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Análise de falha de engenharia 16 (2009) 2417–2426

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Análise de falha de engenharia

página inicial da revista: www.elsevier.com/locate/engfailanal

Análise de falha de um ventilador em uma planta petroquímica

A. Márquez a , J. De Bona b,*, A. Alija c
a
INTEMA-Universidade Mar del Plata-CONICET, JB Justo 4302, (B7608FDQ) Mar del Plata, Argentina bGIE SA, Galicia 52,
(B7608AUB) Mar del Plata, Argentina cDow Chemistry SA, Avda. San Martín 1881, (8000) - Bahía Blanca, Argentina

informações do artigo abstrato

Historia do artigo: A falha catastrófica do ventilador principal de uma caldeira de planta petroquímica é discutida. A análise preliminar
Recebido em 13 de março de 2009
de todos os danos sofridos pela máquina indicou que o rotor estava sujeito a fortes forças desequilibradas devido à
Aceito em 31 de março de 2009
quebra de uma ou mais pás. A Análise de Causa Raiz (RCA) foi empregada para determinar os eventos
Disponível online em 7 de abril de 2009
responsáveis pela falha. Pôde-se constatar que a caixa de rolamento mais próxima da caixa de engrenagens foi
danificada primeiro e o consequente deslocamento que foi transmitido pelo acoplamento arrancou a caixa de
Palavras-chave:
engrenagens de sua base.
Ventilador
A reconstrução e análise das deformações das peças analisadas permitiram identificar o início da fratura no rotor
planta petroquímica
Forças desequilibradas cônico. Defeitos de fabricação contribuíram para a ocorrência da falha devido a uma sobrecarga de excesso de
velocidade de rotação.
2009 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.

1. Introdução

O ventilador principal da caldeira de uma planta petroquímica sofreu uma falha catastrófica Fig. 1; o rotor do soprador foi destruído e partes do rotor
causaram sérios danos ao alojamento do soprador e instalações adjacentes. O bordo de ataque de uma lâmina foi projetado contra uma caldeira a 50 m
de distância e perfurou um tubo de parede de água. Felizmente, ninguém ficou ferido, embora houvesse pessoal trabalhando nas proximidades.

O soprador é alimentado por uma turbina a vapor de 500HP a 5512 rpm por meio de uma caixa de engrenagens. O rotor do ventilador gira a 1500
rpm. O sistema possui um controlador de velocidade de rotação e um sistema de monitoramento de sobrevelocidade centrífuga ou válvula de desarme. A
caixa de engrenagens, a turbina a vapor e os sistemas de lubrificação, os sistemas de sinalização e controle e a tubulação associada foram gravemente
afetados como resultado da falha. O evento ocorreu logo após o travamento manual da válvula de desarme para redefinir o controle automático de velocidade.

2. Inspeção inicial

Foi feita uma inspeção completa de todas as partes e instalações envolvidas no evento com o objetivo de coletar todas as informações consideradas
relevantes para a RCA. As avarias e as características mais importantes observadas nas diversas peças são as seguintes: Na carcaça, as maiores avarias
ocorreram na voluta e principalmente na tampa de inspeção. Essa tampa foi perfurada por partes do rotor que foram expelidas das carcaças e danificaram
as instalações próximas. Existem dois tipos de deformações no alojamento. Um tipo é uma deformação circunferencial contínua, uma espécie de
arrasto causado por um objeto muito pesado. O outro tipo de deformação é devido a impactos no lado oposto à tampa de inspeção. Os amortecedores de
entrada arranharam o cone de entrada da carcaça, indicando que estavam totalmente abertos no momento do evento.

* Autor correspondente. Tel.: +54 2234763759; fax: +54 223482308.

Endereços de e-mail: amarquez@fi.mdp.edu.ar (A. Márquez), debona@giemdp.com.ar (J. De Bona).
URL: http://www.giemdp.com.ar (J. De Bona).

1350-6307/$ - ver matéria inicial 2009 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados. doi:10.1016/
j.engfailanal.2009.03.029
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2418 A. Márquez et al. / Análise de falha de engenharia 16 (2009) 2417–2426

Fig. 1. Danos na carcaça do soprador.

Fig. 2. Eixo do rotor, deformação plástica localizada na posição do mancal.

O eixo do rotor apresenta deformação plástica localizada na posição do mancal e apresenta sinais de atrito próximo ao disco do
rotor (Fig. 2), na lateral do acoplamento e ambos os mancais e caixas de mancal foram totalmente destruídos, mas não apresentam
sinais de calor danos, desgaste pode ser visto em uma das pistas esféricas, mas não foi possível identificar sua posição em relação
ao rotor. Faltam todas as pás e o cone do rotor, e peças arrancadas deixaram marcas no disco do rotor (Fig. 3). O disco é deformado
em modo de flambagem, em correspondência com a posição das pás (Fig. 4). As aletas radiais do backplate estão parcialmente
rasgadas e todas deformadas indicando claramente que o rotor, no momento da falha, estava girando no sentido anti-horário, visto
do acoplamento (Fig. 5 ) .
Parte do acoplamento quebrado ainda está preso ao deformado do eixo de saída ou da caixa de engrenagens (Fig. 6). Este eixo
foi dobrado em uma seção entre o cubo de acoplamento e a carcaça do mancal. A caixa superior da caixa de velocidades está
partida, tendo vários parafusos cortados, verifica-se uma separação entre as caixas superior e inferior. A ruptura da caixa e sua
separação é mais provável devido à alavancagem exercida pelo eixo entortando sobre a caixa do mancal dianteiro. Não havia sinais
de fadiga na superfície de fratura da caixa. Todos os parafusos foram fraturados por sobrecarga no nível do plano da junta do caso.

3. Sequência da falha, reconstrução

A inspeção inicial evidenciou que o rotor estava sujeito a fortes forças desequilibradas devido à quebra de uma ou mais pás.
Infere-se também que a caixa de rolamento mais próxima da caixa de engrenagens foi danificada primeiro, e o consequente
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Fig. 3. Marcas deixadas por peças arrancadas podem ser vistas no disco do rotor.

Fig. 4. O disco deformado em um modo de flambagem.

o deslocamento transmitido pelo acoplamento arrancou a caixa de câmbio de sua base (Fig. 7). Esta descrição é consistente com a
maior distorção da carcaça do lado da caixa de engrenagens (a na Fig. 7), a deformação do eixo do rotor e do eixo da caixa de
engrenagens (b e c na Fig. 7) e a maneira o engate foi rompido e o desprendimento da caixa redutora de sua base (d na Fig. 7).

A forte fricção das aletas radiais contra a lateral do alojamento pode ser explicada somente se as laterais do alojamento dobradas
para dentro como consequência do impacto radial recebido de dentro, (e na Fig. 7 ) . Por outro lado, o cone de entrada da carcaça não
apresenta sinais tão fortes de interferência contra o cone do rotor (f na Fig. 7), como seria de se esperar se o rotor tivesse trabalhado
com excentricidade algumas voltas. Tudo o que foi dito acima indicaria que o cone de entrada do rotor e as pás do rotor giraram quase
simultaneamente, permanecendo presos a algum ponto do disco do rotor.
Inspeções visuais de todas as peças danificadas ou quebradas foram feitas para estabelecer a posição relativa entre elas, identificar
peças faltantes e reconstruir a posição relativa das peças dentro do rotor. Em seguida, as lâminas foram numeradas arbitrariamente de
1 a 12, rotulando o lado inferior das lâminas como ''INT''.
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Fig. 5. Detalhe da placa traseira radial. O sentido de rotação é indicado.

Fig. 6. Danos na caixa de engrenagens.

As arestas de fratura das diferentes partes foram combinadas, para que a localização das diferentes partes pudesse ser estabelecida, isso foi representado
em um diagrama (Fig. 8). Este esquema indica as linhas de fratura diferenciadas em dois tipos principais: linhas finas traço-ponto representam as linhas de
fratura através do material de base do cone, cujas arestas apresentam sinais de ter sofrido carga de tração com grande deformação. Linhas pretas mais
pesadas, as linhas de fratura ao longo da soldagem; essas fraturas não apresentam deformação plástica. O metal de solda de filete e o material de base
podem ser diferenciados ao longo dessas arestas.
De acordo com isso, o rotor foi quebrado em seis partes:

1. Uma seção, incluindo as lâminas 1–3 2.

Lâmina no. 3, solta da seção anterior. A ponta desta lâmina foi arrancada.
3. Outra seção, Fig. 9, incluindo as lâminas 4–9.
4. Lâmina nº. 10, com parte correspondente do cone.
5. Lâmina nº. 11, com parte correspondente do cone.
6. Lâmina nº. 12, também com parte correspondente do cone.

4. Identificação do início da fratura

Lâmina nº. 3 foi encontrado completamente separado do resto do cone. Apresenta grande deformação plástica compressiva por impacto no bordo de
fuga, principalmente na lateral do disco. Deformações plásticas deixadas pelas braçadeiras internas da lâmina na
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A. Márquez et al. / Análise de falha de engenharia 16 (2009) 2417–2426 2421

Fig. 7. Esboço do desalinhamento gerado pelo rotor desbalanceado.

Fig. 8. Esboço das fraturas desenvolvidas no rotor.

cone, indicam que a lâmina 3 estava posicionada anteriormente ao impacto (Fig. 10). A barra do bordo de ataque estava faltando nesta
lâmina e foi considerada a parte que danificou as instalações próximas. Os impactos na direção contra o clud do bordo de fuga só
ocorrem devido a uma espécie de efeito chicote. Este efeito só poderia ocorrer se as lâminas 1 e 2 fossem sucessivamente destacadas
articulando-se nas lâminas que ainda permaneciam no lugar.
Tudo isso é consistente com a hipótese de que o cone de entrada foi a primeira peça a quebrar, em um local dentro da área indicada
como 3B na Fig. 11. A partir daí as lâminas 3, 2 e 1 foram progressivamente descoladas do disco. Ao mesmo tempo e da mesma fratura,
as lâminas 4, 5, 6, 7, 8 e 9 foram progressivamente descoladas do disco na outra direção. Esta série permaneceu unida e as lâminas
apresentam algumas marcas de impacto entre si que também podem ser justificadas neste cenário.

5. Justificativa dos danos observados no rotor e danos colaterais por simulações

Devido à complexidade das deformações a analisar, foi construído um modelo em cartão para corroborar a exequibilidade da
sequência da rotura. As dobras encontradas nas peças reais e as deformações devido ao contato entre as pás foram marcadas
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Fig. 9. Parte do rotor contendo as pás 4–9.

Fig. 10. Uma modelagem computacional mecânica da cinemática do evento.

Fig. 11. Modelo de papelão do rotor.

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Fig. 12. Modelo do rotor das pás 1, 2 e 3.

Tabela 1
Propriedades mecânicas do material do rotor.

Propriedades mecânicas Amostra #1

Resistência à tração final (MPa) 369

Força de rendimento (MPa) 315
Alongamento (%) 31
Área de redução (%) 77

Tabela 2
Propriedades químicas do material do rotor.

Amostra Composição química (% m/m)

C Si MnP S Cr Ni mo

XFG-92404 0,06 <0,01 0,42 0,021 0,01 0,02 <0,01 <0,01

e dobrado neste modelo. A Fig. 11 indica a direção dos deslocamentos após a ruptura. Todas as deformações plásticas devido ao
contato, deformação na lâmina no. 3 e a posição invertida em que se encontrava a pá 1 (Fig. 12), também pode ser justificada com
este modelo e assumindo que a fratura tenha iniciado no cone do rotor na Seção 3B.
Um software que leva em consideração propriedades físicas, ligações e interações entre sólidos foi usado para simular a sequência
do evento. A simulação sugere que a separação das lâminas ocorreu quase simultaneamente, com diferenças de 10–3 s. A lâmina
não. 3, sendo o primeiro desprendido do disco mas o último na direção do movimento, sofreu o efeito do chicote. Lâmina nº. O número
4 se destacou simultaneamente com o número 3, mas não sofreu o mesmo efeito por ser o primeiro de sua linha no sentido do
movimento. Esta série de lâminas, de 4 a 9, foi empurrada por trás ao se separar do disco, deixando cada lâmina um improviso sobre
a anterior, e então se chocou contra o alojamento.
O modelo também mostra que a pá poderia ser impulsionada mais rápido que o rotor, até cerca de 480 km/h no momento do
impacto contra a carcaça. Este modelo justificava também o possível percurso seguido pela barra sólida do bordo de ataque, que, ao
se desprender no impacto contra o invólucro, projectava-se então num percurso mais elevado do que o resto da pá.
Para estimar o estado de tensão no rotor devido às cargas produzidas pela rotação, foi realizada uma modelagem numérica usando
uma geometria sólida 3D. O modelo ganhou detalhes próximos à estrutura interna das pás. Os resultados desta modelagem numérica
mostram que a área marcada como 3B na Fig. 8 é fortemente tensionada pela aceleração centrípeta. O material do cone é um aço
manganês baixo carbono, com boa ductilidade (redução de 77% de área) e limite de escoamento de 315 MPa (Tabelas 1 e 2). Nos
pontos mais críticos, a tensão equivalente VM pode atingir o limite de escoamento do material (369 MPa) na velocidade nominal de
rotação da máquina, mesmo sem considerar qualquer aumento de tensão local devido à geometria da solda.

6. Modelagem em um cenário de lâmina ausente

Diante da possibilidade de uma pá perdida em serviço como causa da falha final catastrófica, essa condição anormal de operação
foi modelada e os deslocamentos que ocorreriam no rotor foram determinados. Deve-se notar que
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2424 A. Márquez et al. / Análise de falha de engenharia 16 (2009) 2417–2426

as pás girando a 1500 rpm estão sujeitas a uma aceleração de 1500 G com uma velocidade de 340 km/h. Como cada pá pesa
aproximadamente 15 kg, o desbalanceamento gerado pela falta de uma das pás é de 22 toneladas (221.841 N).
Essas cargas são encontradas considerando uma condição de estado estacionário, mas se o desprendimento repentino da pá for
considerado, as cargas devem aumentar drasticamente devido a efeitos dinâmicos. O modelo mostra que nessas condições o cone do
rotor teria interferido no cone de entrada e no disco do rotor contra a carcaça. Como essas peças não apresentam esse tipo de marcas
de contato, uma lâmina desligada é um cenário bastante improvável.

7. Fatores construtivos

O cone do rotor é uma soldagem de pelo menos quatro seções ligadas por meio de soldas de filete circunferenciais. Essas juntas
são representadas por linhas pontilhadas na Fig. 8. A maioria das fraturas circunferenciais segue essas juntas de filete e são causadas
por grandes deformações durante a centrifugação das pás ou impactos recebidos contra o invólucro. Estas soldas de filete, assim como
as soldas das palhetas com o cone do rotor, foram esmerilhadas para alisar a superfície (Figs. 13 e 14). As soldas das folhas ao disco e
ao cone também são soldas de ângulo. Da mesma forma, ao longo dessas soldas, trincas se propagavam quando as pás eram
centrifugadas.

Fig. 13. Fratura ao longo da soldagem e descolamento do bordo de ataque, lâmina 6.

Fig. 14. (a–c) Macrografia da junta soldada entre setores do cone.

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Os bordos de ataque das pás são formados por uma barra sólida soldada às placas superior e inferior. Essas soldas também foram retificadas
para melhorar a forma, afinando a seção das placas. Pôde ser visto que na maioria das lâminas, a dobra da folha causou a rachadura ao longo da
soldagem. Por outro lado, a maioria das fraturas radiais que se propagaram através do material de base apresentam deformação plástica devido a
cargas de tração. Mesmo assim, poucas fraturas radiais se desenvolveram ao longo das soldas nessa direção, como na ponta da pá nº. 12 (Fig.
15). Isso também pode ser visto ao longo da direção radial no local da trinca identificado como 3B, com características semelhantes.

8. Fatores operacionais

Dois eventos de excesso de velocidade ocorreram antes da falha. Infelizmente o valor máximo atingido não foi registrado porque o sistema não
registra valores de velocidade acima de 6000 rpm na turbina. As tensões geradas no material do rotor dependem do quadrado da velocidade
angular. Para avaliar a possibilidade de sobrecarga devido à alta velocidade, foi feita uma extrapolação da maior velocidade possível que a turbina
poderia ter atingido. Como o sistema de registro de velocidade amostra a turbina a cada 15 s, e mantém um valor constante até a próxima
amostragem, a extrapolação foi realizada aceitando como válido o primeiro ponto de cada intervalo constante. Também foi considerado que as
acelerações positivas e negativas estiveram dentro dos parâmetros historicamente reportados.

A extrapolação evidencia que a turbina pode ter atingido uma velocidade da ordem de 6700 rpm. Essa velocidade, através da relação de
transmissão, é igual a 1823 rpm no ventilador do rotor. Essa sobrevelocidade representa um aumento de 28% em relação à velocidade nominal e
um aumento de 63% na aceleração centrípeta. Consequentemente, as tensões sofridas pelo material do rotor também aumentam em 63%. As
cargas produzidas pela sustentação da folha, que também aumenta com a velocidade ao longo de uma lei quadrática, não foram levadas em
consideração nesta análise. Um aumento de 63% na tensão poderia ter produzido fratura por sobrecarga em uma das seções mais críticas,
especialmente se a seção líquida for reduzida devido à falta de fusão na soldagem, conforme encontrado no local de iniciação.

Fig. 15. (a) Fratura radial ao longo da junta soldada. (b) Fratura circunferencial ao longo da solda (borda externa da lâmina nº 12, local 12A na Fig. 11).
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9. Discussão dos resultados e conclusões

As evidências indicam que os danos no acoplamento, na caixa de engrenagens e na turbina a vapor foram produzidos por cargas desbalanceadas no rotor
do soprador como consequência de um desprendimento quase instantâneo das pás. Modelos numéricos indicam que cada pá está sujeita em serviço a tal
aceleração centrípeta que a ausência de uma ou mais delas pode criar forças desbalanceadas suficientemente altas para causar os danos observados.

A reconstrução e simulação do evento permitiu identificar o início da fratura no rotor cônico rotulado como 3B conforme indicado na Fig. 8. Esta hipótese
justifica o mecanismo de impactos observado na pá 3, soltura da barra de ponta e danos observados o resto das peças.

No local de iniciação 3B está localizado em um ponto altamente tensionado em uma solda de filete retificada radialmente no segundo anel do cone do
rotor. Verificou-se também que a maioria das fraturas circunferenciais seguem juntas de filete. Essas fraturas foram produzidas por deformações durante a
centrifugação das pás ou impactos recebidos contra o invólucro. Estas juntas, assim como a junta das palhetas com o cone do rotor, são soldas de filete que
foram esmerilhadas para alisar a superfície (Figs. 13 e 14). As soldas das folhas ao disco e ao cone também são soldas de ângulo. Ao longo dessas soldas,
trincas se propagavam quando as pás eram centrifugadas.

Ficou claro que havia inconformidades de construção com a API STD 673 2.5.3 [1] que afirma que onde a construção soldada da roda do ventilador é
necessária, as coberturas, placas traseiras e placas centrais devem ser normalmente de construção de peça única, mas podem ser fabricados se as seções
forem unidas por soldas de topo com penetração total.
O novo rotor sobressalente será construído completo de acordo com o padrão API e a análise de tensão completa será realizada para avaliar a adequação
fatores de segurança e sobrevelocidade máxima permitida.

Reconhecimentos

Este trabalho de pesquisa foi financiado pelas seguintes instituições argentinas: Agencia de Promoción Científica (PICT 12-04586), CONICET (Consejo
Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas, PIP 02473) e Universidade de Mar del Plata (Grant 15/ G0379).

Referência

[1] API STD 673 2.5.3.