ANSI/AWS B1.

10-1999
Uma Norma Nacional Americana

Guia para o Ensaio

Não Destrutivo de
Soldaduras

ANSI/AWS B1.10-1999
Uma Norma Nacional Americana

Utilização Solmente para Formação

 Guia para o Ensaio
Não Destrutivo de
Soldaduras

Utilização Solmente para Formação ii

 Descritores – Guia, ensaio de correntes ANSI/AWS B1.10-1999
induzidas, ensaio de partículas magnéticas,
ensaio não destrutivo, ensaio de líquidos Uma Norma Nacional Americana
penetrantes, ensaio radiográfico, ensaio de
ultra-sons, exame visual, ensaio de
estanquidade (ou estanquecidade),
descontinuidades de soldadura
Aprovada por
American National Standards Institute
Outubro 26, 1999

Guia para o Ensaio Não

Destrutivo de Soldaduras

Substitui ANSI/AWS B1.10-86

Preparado por
Comité AWS de Métodos de Inspecção

Sobre a Direcção de
Comité de Actividades Técnicas AWS

Aprovado por
Conselho de Direcção AWS

Resumo
Este guia familiariza o utilizador com os métodos de ensaio não destrutivo usualmente utilizados para ensaiar soldaduras.
A norma também indica qual o método que melhor detecta vários tipos de descontinuidades. Os métodos de ensaio
incluídos são líquidos penetrantes, partículas magnéticas, radiográfico, electromagnético (correntes induzidas), de
estanquidade, e exame visual.

Utilização Solmente para Formação iii

 Declaração sobre a Utilização de Normas AWS
Todas as normas (códigos, especificações, práticas recomendadas, métodos, classificações e guias) da American
Welding Society (Sociedade Americana de Soldadura) são normas de consenso voluntário desenvolvidas de acordo com
o American National Standards Institute (Instituto Americano de Normalização Nacional). Quando as normas AWS são
quer incorporadas em, ou fazem parte de, documentos que estão incluídos em leis ou regulamentos federais os estatais,
ou de regulamentos de outras entidades governamentais, as suas provisões tomam por inteiro toda a autoridade legal do
seu estatuto. Nesses casos, quaisquer alterações nessas normas AWS devem ser aprovadas pela entidade
governamental que detém o estatuto judicial antes que possam fazer parte dessas leis ou regulamentos. Em todos os
casos, estas normas acartam toda a autoridade legal do contrato ou outro documento que invoca as normas AWS. Onde
existe esta relação contratual existem, alterações ou desvios dos requerimentos de uma norma AWS devem ser por
mutuo acordo das partes do contrato.

Número Internacional de Livro Normativo: 0-87171-609-7

American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road, Miami, Florida 33126
© 2000 por American Welding Society, Todos os direitos reservados
Impresso nos Estados Unidos da América

As normas AWS são desenvolvidas por consenso através de um processo de desenvolvimento de normas que reúne
voluntários representando vários pontos de vista e interesses para atingir um consenso. Enquanto a AWS administra o
processo e estabelece regras para promover a igualdade no desenvolvimento do consenso, não executa testes
independentes, avalia, ou verifica a precisão de qualquer informação ou a sanidade de quaisquer julgamentos contidos
nas suas normas.
A AWS não assume quaisquer responsabilidades de danos a pessoas ou propriedades, ou outros danos de qualquer
natureza, quer especial, indirecto, consequencial ou compensatória, directa ou indirectamente resultante da publicação,
uso de, ou confiança nesta norma. AWS também não garante ou assegura quanto á precisão da informação aqui
publicada ou desta estar completa.
Ao emitir e tornar esta norma disponível, a AWS não está a fornecer serviços profissionais ou de qualquer outro tipo para
ou em nome de qualquer pessoa ou entidade. Nem está a executar qualquer dever pertencendo por outra pessoa ou
entidade a alguém. Qualquer utilizador destes documentos devem depender no seu próprio julgamento independente ou,
como apropriado, procurar o conselho de um profissional competente na determinação do exercício de um cuidado
razoável em qualquer circunstância dada.
Esta norma pode ser substituída pela emissão de novas edições. Os utilizadores devem-se certificar que têm a ultima
edição.
A publicação desta norma não autoriza o infringimento de qualquer patente. A AWS não assume quaisquer
responsabilidades pelo infringimento de qualquer patente resultante do uso ou confiança nesta norma.
Finalmente, a AWS não monitoriza, policia, o obriga à conformidade com esta norma, nem tem o poder para o fazer.
Interpretações oficiais de qualquer dos requisitos técnicos desta norma podem ser obtidos enviando um pedido, por
escrito, ao Director Executivo dos Serviços Técnicos, American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road, Miami, FL
33126 (ver Anexo D). No que concerne a inquéritos técnicos às normas AWS, podem ser apresentadas opiniões orais
sobre as normas AWS. No entanto, tais opiniões representam apenas opiniões pessoais dos indivíduos que as expõem.
Estes indivíduos não falam em nome da AWS, nem estas opiniões orais constituem opiniões ou interpretações AWS
oficiais ou não oficiais. Em adição, as opiniões orais são informais e não devem ser utilizadas em substituição de
interpretações oficiais.
Esta norma é sujeita a revisão em qualquer altura pelo Comité AWS B1. Deve ser revista todos os 5 anos e se não revista,
deve ser ou reaprovada ou retirada. Comentários (recomendações, adições ou remoções) e qualquer informação
pertinente que possa ser utilizada para melhorar esta norma são solicitados e devem ser endereçados à Sede da AWS.
Tais comentários receberão uma consideração cuidada pelo Comité AWS B1 e o autor dos comentários será informado da
resposta e comentários do Comité. Os visitantes são convidados a assistir a todos os encontros do Comité AWS B1 para
exprimirem os seus comentários verbalmente. São providenciados nos Regulamentos de Operação do Comité de
Actividades Técnicas AWS, procedimentos para apelar a uma decisão adversa sobre todos os comentários. Uma cópia
destes Regulamentos pode ser obtida da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road, Miami, Florida 33126.

Direitos de Autor
Autorização para fotocopiar partes para uso interno, pessoal, ou só para formação, ou para pessoal interno, ou para só
formação em clientes específicos, é autorizada, pela American Welding Society (AWS) desde que tenha sido paga a taxa
de utilização ao Centro de Autorização de direitos de autor, 222 Rosewood Drive, Danvers, Ma 01923, Tel:508-750-8400;
internet: http://www.copyright.com

Utilização Solmente para Formação iv

 Composição

Comité AWS de Métodos de Inspecção

P. A. Grim, Chair Modern Welding Company, Incorporated
st
R. D. McGuire, 1 Vice Chair National Board of Boiler and Pressure Vessel
Inspectors
E. D. Levert, 2nd Vice Chair Loral Vought Systems
L. P. Connor, Secretary American Welding Society
* W. Borges, P.E. Consultant
* C. R. Brashears Alyeska Pipeline Service Company
R. Brosilow Welding Design and Fabrication
W. A. Bruce Edison Welding Institute
* E. L. Criscuolo Consultant
* P. E. Deeds, Jr. Consolidated Edison Company of New York
* C. J. Hellier Hellier Associates
R. L. Holdren Welding Consultants, Incorporated
* D. L. Isenhour Newport News Shipbuilding and Dry Dock
Company
* L. Laime Consultant
* W. C: Minton Consultant
J. W. Overy Pacific Gas and Electric Company
* M. N. Pfeiffer Consultant
* A. G. Portz Consultant
* S. J. Walmsley S. J. Walmsley and Associates
K Zerkle Hobart Brothers Company
* Conselheiro/Consultor

Utilização Solmente para Formação v

 Preâmbulo
(Este preâmbulo não faz parte da AWS B1.10:1999, Guia para o Ensaio Não Destrutivo de Soldaduras, mas é incluído
para fins meramente informativos)

O Guia para o Ensaio Não Destrutivo de Soldaduras foi inicialmente preparado pelo Comité AWS de Métodos
de Inspecção em 1977. A edição seguinte foi publicada em 1986, o conteúdo foi actualizado com as práticas
correntes da industria de então. Este guia fornece uma fonte actualizada de informação básica de métodos de
ensaios não destrutivos (END), e foi estendido para incluir o ensaio de estanquidade. Revela ao leitor os
métodos de END comuns e ajuda na selecção do método disponível mais adequado para determinada
soldadura, nomeadamente: visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, radiografia, ultra-sons,
correntes induzidas e estanquidade. Dois novos anexos são incluídos nesta edição. O Anexo C contém uma
lista típica de normas industriais, e o Anexo D fornece as linhas de orientação para os inquéritos técnicos aos
Comités AWS.
O propósito deste guia é fornecer ao leitor uma ideia geral dos métodos de ensaio mais comuns disponíveis
sem o detalhe desnecessário e providenciar uma ajuda na decisão de qual método é mais adequado para o
ensaio de determinada soldadura.
As palavras ensaio, avaliação, inspecção, e examinação são consideradas sinónimos quando se descreve os
vários métodos de ensaio não destrutivo.
Este guia foi preparado pelo Comité AWS de Métodos de Inspecção para servir como uma simples, mas
fiável, fonte de informação geral. Não se pretende que este documento forneça uma cobertura completa e
compreensiva sobre o assunto. Existem vários manuais de referência disponíveis. Para uma cobertura mais
compreensiva sobre as actividades do inspector de soldadura este guia deve ser utilizado em conjunto com o
livro AWS, Inspecção de Soldadura (Welding Inspection). Inspecção de Soldadura fornece uma descrição
mais detalhada dos deveres e responsabilidades dos inspectores de soldadura, as técnicas e características
dos métodos usuais de ensaio não destrutivo, e os aspectos gerais de amostragem e a documentação
requerida para um sistema de controlo de qualidade adequado. Para outras referências sobre inspecção,
deve-se consultar os documentos técnicos sugeridos em 1.7, Referências Normativas, e Secção 5, Material
Suplementar de Leitura. o Anexo A sumariza o equipamento necessário, aplicações, vantagens e limitações
de cada um dos oito métodos de ensaio cobertos no documento. O Anexo B incorpora a Parte C – Símbolos
de Ensaio Não Destrutivo do ANSI/AWS A2.4-98, Símbolos Normalizados para Soldadura, Brasagem, e
Ensaios Não Destrutivos. O Anexo C contém uma lista típica de normas industriais e dos endereços das
entidades que desenvolvem as normas. O Anexo D fornece as linhas de orientação para fazer inquéritos aos
Comités AWS.
São bem vindos comentários e sugestões sobre esta norma. Esses comentários devem ser enviados ao
Secretário, Comité AWS de Métodos de Inspecção, American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road,
Miami, Florida 33126.

Utilização Solmente para Formação vi

 Índice
Pág. Nº
Composição............................................................................................................................................................................ v
Preâmbulo ............................................................................................................................................................................. vi
Índice.....................................................................................................................................................................................vii
Lista de Figuras .................................................................................................................................................................... viii
Lista de Tabelas ................................................................................................................................................................... viii
Guia para o............................................................................................................................................................................. 1
Ensaio Não Destrutivo de Soldaduras.................................................................................................................................... 1
1. Geral............................................................................................................................................................................ 1
1.1 Âmbito.................................................................................................................................................................... 1
1.2 Vantagens e Limitações dos Métodos de Inspecção ............................................................................................. 1
1.3 Normas Aceitação.................................................................................................................................................. 1
1.4 Custo ..................................................................................................................................................................... 1
1.5 Procedimentos ....................................................................................................................................................... 2
1.6 Referências............................................................................................................................................................ 2
1.7 Símbolos de END .................................................................................................................................................. 2
1.8 Saúde e Segurança ............................................................................................................................................... 2
2. Descontinuidades ........................................................................................................................................................ 2
2.1 Discussão de Descontinuidades ............................................................................................................................ 2
2.2 Lista de Descontinuidades..................................................................................................................................... 2
2.3 Porosidade [ver Tabela 1 (1)] ................................................................................................................................ 2
2.4 Inclusões [ver Tabela 1 (2)] ................................................................................................................................... 5
2.5 Falta de Fusão [ver Tabela 1 (3)]........................................................................................................................... 5
2.6 Falta de Penetração [ver Tabela 1 (4)] .................................................................................................................. 6
2.7 Bordos Queimados [ver Tabela 1 (5)] .................................................................................................................... 6
2.8 Falta de Enchimento [ver Tabela 1 (6)].................................................................................................................. 6
2.9 Sobreposição ou Desbordo [ver Tabela 1 (7)] ....................................................................................................... 8
2.10 Laminação [ver Tabela 1 (8)] ................................................................................................................................. 8
2.11 Folheamento [ver Tabela 1 (9)].............................................................................................................................. 8
2.12 Dobras [ver Tabela 1 (10)] ..................................................................................................................................... 8
2.13 Arrancamento Lamelar [ver Tabela 1 (11)] ............................................................................................................ 8
2.14 Fissuras [ver Tabela 1 (12)] ................................................................................................................................... 9
2.15 Concavidade [ver Tabela 1 (13)].......................................................................................................................... 11
2.16 Convexidade [ver Tabela 1 (14)].......................................................................................................................... 11
2.17 Sobre-Espessura [ver Tabela 1 (15)] ................................................................................................................... 11
3. Métodos de Ensaio Não Destrutivo ........................................................................................................................... 13
3.1 Inspecção Visual (IV) (VT) ................................................................................................................................... 13
3.2 Ensaio de Líquidos Penetrantes (LP) (PT) .......................................................................................................... 14
3.3 Ensaio de Partículas Magnéticas (PM) (MT) ....................................................................................................... 15
3.4 Ensaio de Radiografia (RT) ................................................................................................................................. 16
3.5 Ensaio de Ultra-Sons (US) (UT) .......................................................................................................................... 19
3.6 Ensaio Electromagnético (ET) ............................................................................................................................. 23
3.7 Ensaio de Estanquidade (Estanquicidade) .......................................................................................................... 25
4. Interrelações Entre Processos de Soldadura, Descontinuidades, e Métodos de Ensaio .......................................... 26
5. Material Suplementar de Leitura ............................................................................................................................... 26
Anexo A Guia de Selecção do Método de Ensaio ................................................................................................................ 29
Anexo B Símbolos e Abreviações de END ........................................................................................................................... 31
Anexo C Normas Típicas da Indústria .................................................................................................................................. 37

Utilização Solmente para Formação vii

 Lista de Figuras
Pág. Nº
Figura 1 – Soldadura em Chanfro em X (Duplo V) em junta topo a topo ............................................................................... 4
Figura 2 – Soldadura de Ângulo e em Chanfro em Bisel numa Junta de Canto..................................................................... 5
Figura 3 – Soldadura em Chanfro de Duplo Bisel numa Junta de Canto em T ...................................................................... 6
Figura 4 – Soldadura Dupla de Ângulo numa Junta Sobreposta............................................................................................ 7
Figura 5 – Soldadura Dupla de Ângulo numa Junta de Canto em T com passes simples ..................................................... 7
Figura 6 – Soldadura em Chanfro em Bisel numa Junta Topo a Topo................................................................................... 8
Figura 7 – Terminologia de Soldaduras de Ângulo................................................................................................................. 9
Figura 8 – Descontinuidades em Soldaduras de Ângulo........................................................................................................ 9
Figura 9 – Terminologia de Soldaduras em Chanfro ............................................................................................................ 10
Figura 10 – Descontinuidades em Soldaduras em Chanfro ................................................................................................. 11
Figura 11 – Etapas do Ensaio de Líquidos Penetrantes....................................................................................................... 14
Figura 12 – Campo de Fuga................................................................................................................................................. 15
Figura 13 – Magnetização Directa Utilizado Pontas dc ........................................................................................................ 15
Figura 14 – Magnetização Indirecta Utilizando um Electroíman........................................................................................... 16
Figura 15 – Realização de uma Radiografia ........................................................................................................................ 17
Figura 16 –Radiografias Típicas de Descontinuidades de Soldadura .................................................................................. 18
Figura 17 –Detecção de Descontinuidades Planares em Várias Orientações por Radiografia ............................................ 19
Figura 18 – Diagrama do Detector de Falhas Eco-Pulsado ................................................................................................. 20
Figura 19 – Similaridades Entre Reflexões de Luz e Som nas Interfaces ............................................................................ 20
Figura 20 – Refracção .......................................................................................................................................................... 21
Figura 21 – Difracção ........................................................................................................................................................... 21
Figura 22 – Exemplo de Ensaio Longitudinal ....................................................................................................................... 21
Figura 23 – Sem Descontinuidades...................................................................................................................................... 22
Figura 24 – Descontinuidade................................................................................................................................................ 22
Figura 25 – Falta de Fusão da Barra de Suporte ................................................................................................................. 22
Figura 26 – Ensaio de Correntes Induzidas de uma Soldadura ........................................................................................... 23
Figura 27 – Bobine Circular para Ensaio por Correntes Induzidas de Tubo Soldado........................................................... 24
Figura 28 –Sondas de Superfície Típicas de Correntes Induzidas para Ensaio de Soldaduras........................................... 25

Figura B 1 – Localização Normalizada dos Elementos ........................................................................................................ 32

Lista de Tabelas
Pág. Nº
Tabela 1 Tipos Comuns de Descontinuidades .................................................................................................................. 3
Tabela 2 Descontinuidades Mais Comuns encontradas com os Processo de Soldadura........................................... 12
Tabela 3 Métodos de Inspecção de Soldadura Comuns vs. Descontinuidades ........................................................... 27
Tabela 4 Métodos de Ensaio Aplicáveis – CincoTipos de Juntas de Soldadura .......................................................... 27

Utilização Solmente para Formação viii


Guia para o
Ensaio Não Destrutivo de Soldaduras
1. Geral
1.1 Âmbito
Esta norma fornece um guia de referência para os tipos
de métodos de ensaio não destrutivo utilizados para
verificar se as soldaduras cumprem os requisitos do
código ou especificação. Os métodos de ensaio não
destrutivo descritos são:
(1) Visual
(2) Líquidos Penetrantes
(3) Partículas Magnéticas
(4) Radiográfico
(5) Ultra-Sons
(6) Electromagnético
(7) Estanquidade (Estanquecidade)
Os tipos de descontinuidades detectados por cada
método são reveladas e as suas causas discutidas. Os
critérios de aceitação não são endereçados nesta
norma. Esses critérios podem estar no código de
construção da aplicação. Os requisitos para o ensaio
não destrutivo e o critério de aceitação não fornecidos
na aplicação devem ser especificados em documentos
específicos antes da cedência de contractos.
Ensaio Não Destrutivo (END) é um termo geral utilizado
neste texto para identificar métodos comuns de
inspecção para avaliação de soldaduras e materiais
relacionados sem a destruição da sua utilização.
A terminologia utilizada neste guia é a estabelecida em
AWS A3.0, Termos e Definições de Soldadura
Normalizadas. Esse documento define uma
descontinuidade como “Interrupção na estrutura típica
do material, tal como falta de homogeneidade nas suas
características mecânicas, químicas ou físicas.” Define
descontinuidade como um defeito quando excede as
dimensões e tipos de descontinuidades definidas como
rejeitável pela especificação aplicável. Para o propósito
deste guia, a referência será feita à detecção de
descontinuidades sem a preocupação da distinção entre
aceitação ou rejeição.
Os principais factores a ter em conta quando se escolhe
um método de inspecção são as vantagens e limitações
do método, dimensão e tipo de descontinuidades
previstas, critérios de aceitação, e custos. O Anexo A é
um guia para a selecção de processos.
Utilização Solmente para Formação 1
AWD B1.10:1999
1.2 Vantagens e Limitações dos Métodos de
Inspecção
As vantagens e limitações de um método de inspecção
ajudam a determinar que método(s) são melhores para
detectar descontinuidades de determinada dimensão,
forma e orientação. Por exemplo, a radiografia pode
detectar as descontinuidades com os maiores planos
paralelamente alinhados com o feixe de radiação, tal
como fissuras orientadas à normal da superfície das
chapas. Radiografia, no entanto, normalmente não
consegue detectar laminações em chapa ou fissuras
orientadas paralelamente à superfície da chapa. Por
outro lado, o ensaio por ultra-sons pode detectar
fissuras orientadas em qualquer direcção desde que o
feixe de som esteja orientado essencialmente
perpendicular ao maior eixo da fissura.
1.3 Normas Aceitação
A frase “a soldadura será ensaiada por radiografia” está
incompleta a não ser que seja especificado a norma de
aceitação. As normas de aceitação definem as
características das descontinuidades e referem se
determinado tipo de descontinuidade é permitida. Certo
tipo de descontinuidades tal como escória ou porosidade
são aceitáveis desde que a sua dimensão e distribuição
estejam destro dos limites especificados. Estes critérios
tem de ser incorporados nas normas de aceitação. A
maior parte dos códigos e especificações tal como AWS
D1.1, Código para a Soldadura de Estruturas – Aço,
ASME Código de Caldeiras de Reservatórios sob
Pressão, e API 1104, Soldadura de tubagens e afins
contêm normas de aceitação. Estas e outras normas de
construção são mostradas no Anexo B.
1.4 Custo
Os custos dos vários métodos de inspecção dependem
da situação particular. Dois factores que devem ser
considerados na selecção de um método de ensaio não
destrutivo são o do equipamento e o do executar da
inspecção. A inspecção visual é normalmente o menos
dispendioso, mas é limitada à detecção de
descontinuidades superficiais. Em geral, o custo de
ensaio por radiografia, por ultra-sons, ou por correntes
induzidas é superior ao da inspecção visual, ensaio por
partículas magnéticas, ou por líquidos penetrantes. Para
conseguir os objectivos e minimizar o custo, deve ser
consultado um técnico ou engenheiro qualificado de
ensaios não destrutivos.

1.5 Procedimentos
Deve-se reconhecer que todos os métodos de END
devem ser realizados de acordo com um procedimento
aprovado que está disponível ao técnico que está a
realizar o ensaio ou inspecção. Apenas seguindo um
procedimento (escrito) pode o técnico de END assegurar
a aderência aos códigos e especificações aplicáveis ao
equipamento sob ensaio. Estes procedimentos devem
especificar todos os detalhes da preparação do ensaio,
execução, e interpretação para garantir credibilidade e
repetibilidade dos resultados.
1.6 Referências
(1) AWS A2.4, Símbolos Normalizados para
Soldadura, Brasagem, e Ensaios Não Destrutivos.
(2) AWS A3.0, Termos e Definições de Soldadura
Normalizadas.
(3) AWS B1.11, Guia para a Inspecção Visual de
Soldaduras.
(4) AWS D1.1 Código para a Soldadura de Estruturas
– Aço.
(5) API 1104, Soldadura de tubagens e afins.
(6) ASME Código de Caldeiras de Reservatórios sob
Pressão.
Documentos adicionais listados na Secção 5, Material
Suplementar de Leitura, pode também ser útil.
1.7 Símbolos de END
A utilização de símbolos de END e abreviaturas é
mostrado no Anexo C que é retirado do AWS A2.4,
Símbolos Normalizados para Soldadura, Brasagem, e
Ensaios Não Destrutivos.
1.8 Saúde e Segurança
Esta norma não está direccionada para as questões de
segurança relacionadas com a execução de ensaios não
destrutivos. Os utilizadores devem seguir os
regulamentos estatais e locais assim como as
recomendações do fabricante do equipamento ou
material.
2. Descontinuidades
2.1 Discussão de Descontinuidades
Este guia apenas se preocupa com descontinuidades,
que podem ser classificadas como defeitos (rejeitáveis)
dependendo do critério de aceitação de determinada
especificação ou código. As descontinuidades são
rejeitáveis apenas se excederem os requerimentos da
especificação em termos de tipo, dimensão, distribuição,
ou localização.
As descontinuidades podem ser encontradas no metal
depositado/fundido, zonas termicamente afectadas, e
metais base de componentes soldados executados nos
cinco tipos básicos de juntas de soldadura: topo a topo,
de canto em T, canto, sobreposta, e em aresta/cunha. A
secção seguinte apresenta uma lista parcial de
descontinuidades que podem ser encontradas no fabrico
de metais por soldadura. Quando descontinuidades
especificas são localizadas no metal depositado/fundido,
Utilização Solmente para Formação 2
AWD B1.10:1999
zona termicamente afectada, ou metal base, são
utilizadas as seguintes abreviações para indicar o local,
respectivamente: MF, ZTA, e MB.
2.2 Lista de Descontinuidades
Os tipos de descontinuidade mais comuns em juntas
topo a topo, de canto em T, de canto, sobreposta, e em
aresta/cunha são listadas na Tabela 1 e estão ilustradas
nas figuras 1 a 10. Quando na lista se indica que a
descontinuidade é geralmente localizada na soldadura,
é de esperar que apareça em quase todo o tipo de
soldaduras. Inclusões de Tungsténio são uma excepção.
As inclusões de Tungsténio apenas são encontradas em
soldaduras executadas pelos processos TIG ou Plasma.
Descontinuidades na soldadura e metal base de tipos
específicos são mais comuns quando determinados
processos ou tipos de juntas são utilizados, ver Tabela
2. Constrangimentos elevados e acessos limitados a
porções da junta de soldadura podem causar uma
incidência superior ao normal de descontinuidades na
soldadura e metal base. Cada tipo geral de
descontinuidade é discutido em detalhe nesta secção.
2.3 Porosidade [ver Tabela 1 (1)] 1
Porosidade é uma descontinuidade do tipo cavidade
formada por gás confinado durante a solidificação ou
num depósito de projecção térmica. A descontinuidade
formada é geralmente esférica e pode ser alongada.
Uma causa comum da porosidade é a contaminação
durante a soldadura. Geralmente, a porosidade não é
considerada tão detriorante como as outras
descontinuidades, tais como fissuras ou falta de fusão. A
forma arredondada da porosidade não concentra tantas
tensões como as descontinuidades planares (afiadas
nos extremos) tal como fissuras ou falta de fusão. A
porosidade é uma indicação de que os parâmetros de
soldadura, os consumíveis de soldadura, ou o
alinhamento da junta não estão a ser devidamente
controlados para o processo de soldadura seleccionado
ou que o metal base está contaminado ou de que existe
uma incompatibilidade na composição do metal de
adição utilizado. Informação importante relativa à causa
do problema é proveniente da descrição tanto da forma
como da orientação de poros individuais ou um vector
geométrico de poros adjacentes.
Um exemplo desta utilidade é a distinção entre
porosidade alongada e porosidade tubular. Ambos têm
um comprimento superior à largura, mas diferem na sua
orientação em relação ao eixo da soldadura. Também
diferem em relação à maneira como foram originados.
Ao fornecer esta informação adicional um inspector está
a fornecer mais informação do que é normalmente
requerido, no entanto pode ser de grande ajuda para se
determinar quais as acções correctivas a tomar.
1
Os números em parênteses em 2.3 – 2.16 referem-se a
números na Tabela 1 e Figuras 1 - 10
 AWD B1.10:1999

Tabela 1
Tipos Comuns de Descontinuidades
Tipo de Descontinuidade Secção Localização Observações
(1) Porosidade 2.3 MF A Porosidade também pode ser encontrada no MB e
ZTA se o metal base for um vazado.
(a) Uniformemente distribuída 2.3.1
(b) Agrupada (ninho) 2.3.2
(c) Tubular 2.3.3
(d) Alinhada 2.3.4
(e) Alongada 2.3.5
(2) Inclusão 2.4 MF, IS
(a) Escória 2.4.1
(b) Tungsténio 2.4.2
(3) Falta de Fusão 2.5 MF/IS No MF entre passes
(4) Falta de Penetração 2.6 MB Raiz da Soldadura
(5) Bordos queimados 2.7 IS Adjacente à concordância da soldadura ou à raiz da
soldadura no metal base
(6) Falta de enchimento 2.8 MF Face da soldadura ou superfície da raiz de uma
soldadura em chanfro
(7) Sobreposição ou desbordo 2.9 IS Concordância da soldadura ou superfície da raiz
(8) Laminação 2.10 MB Metal base, geralmente perto da meia espessura da
secção
(9) Folheamento 2.11 MB Metal base, geralmente perto da meia espessura da
secção
(10) Dobra ou sulco 2.12 Superfície do metal base geralmente alinhado com a
direcção de laminagem
(11) Arrancamento lamelar 2.13 MB Metal base, perto da ZTA
(12) Fissuras (inclui fissuração a quente e a 2.14
frio descritas no texto) 2.14.1
(a) Longitudinal 2.14.2, 3 MF, ZTA, MB Metal depositado/fundido ou metal base adjacente à
IS
(b) Transversal 2.14.2, 4 MF, ZTA, MB
Metal depositado/fundido (pode-se propagar para
(c) Cratera 2.14.5 MF ZTA e MB)
(d) Garganta 2.14.6 MF MF no ponto onde o arco é terminado
Paralelo ao eixo da soldadura. Através da garganta
(e) Concordância 2.14.7 IS, ZTA de uma soldadura de ângulo
(f) Raiz 2.14.8 IS, ZTA
(g) Abaixo da soldadura e ZTA 2.14.9 ZTA Superfície da raiz ou raiz da soldadura
(13) Concavidade 2.15 MF Face da soldadura ou soldadura de ângulo
(14) Convexidade 2.16 MF Face da soldadura ou soldadura de ângulo
(15) sobreespessura 2.17 MF Face da soldadura de uma soldadura em chanfro
Legenda:
MF - zona do metal depositado/fundido
MB - zona do metal base
ZTA - zona termicamente afectada
IS - interface de soldadura

Utilização Solmente para Formação 3


Figura 1 – Soldadura em Chanfro em X (Duplo V) em junta topo a topo
2.3.1 Porosidade Distribuída [ver Tabela 1 (1)(a)]
É porosidade uniformemente distribuída através do
metal depositado/fundido. Quando é encontrada
porosidade distribuída, geralmente a causa é uma
deficiente técnica de soldadura ou materiais. A técnica
de preparação da junta ou os materiais utilizados podem
também resultar em condições que causam porosidade
distribuída.
Se uma soldadura solidifica lentamente o
suficientemente para possibilitar que a maior parte do
gás passe para a superfície antes da solidificação da
soldadura, então aparecem menos poros na soldadura.
2.3.2 Porosidade agrupada – ninho de poros [ver
Tabela 1 (1)(b)]
É um vector localizado de porosidade com uma
distribuição geométrica ao acaso. Normalmente resulta
de problemas na inicialização ou finalização do passe de
soldadura.
2.3.3 Porosidade tubular ou Vermicular [ver Tabela
1 (1)(c)]
É uma forma de porosidade em que o comprimento é
maior que a largura que está aproximadamente
Utilização Solmente para Formação 4
AWD B1.10:1999
OS NÚMEROS NOS CÍRCULOS REFEREM-SE À TABELA 1
perpendicular à superfície de soldadura. A porosidade
tubular pode também se referida como porosidade
vermicular. A porosidade tubular em soldaduras de
ângulo estende-se da raiz da soldadura para a
superfície de soldadura. Muita da porosidade tubular
encontrada nas soldaduras não se estende até à
superfície. Uma escavação cuidada pode também
revelar porosidade subsuperficial.
2.3.4 Porosidade alinhada [ver Tabela 1 (1)(d)]
É um vector localizado de porosidade alinhada numa
linha. Os poros podem ser esféricos ou alongados.
Acontece frequentemente ao longo da interface de
soldadura, na interface de cordões de soldadura, ou
perto da raiz da soldadura e é causada pela
contaminação que leva à criação de gás nestes locais. A
porosidade alinhada é por vezes referida como
porosidade linear.
2.3.5 Porosidade alongada [ver Tabela 1 (1)(e)]
É uma forma de porosidade em que o comprimento é
maior que a largura que está aproximadamente
perpendicular à superfície de soldadura.

OS NÚMEROS NOS CÍRCULOS REFEREM-SE À TABELA 1
Figura 2 – Soldadura de Ângulo e em Chanfro em Bisel numa Junta de Canto
2.4 Inclusões [ver Tabela 1 (2)]
São partículas estranhas aprisionadas de material
sólido, tal como escória, fluxo, tungsténio, ou óxido.
2.4.1 Inclusões de Escória [ver Tabela 1 (2)(a)]
São descontinuidades resultantes de produtos não
metálicos aprisionadas no metal depositado/fundido.
Inclusões de escória resultam da dissolução mutua do
fluxo e impurezas não metálicas em alguns processos
de soldadura e brasagem.
Podem ser encontradas em soldaduras executadas com
qualquer processo com arco que empregue fluxo como
meio de protecção. Em geral, inclusões de escória
resultam de técnicas de soldadura impróprias, falta de
acesso adequado para a soldadura da junta, ou limpeza
inadequada entre passes de soldadura. Devido à sua
baixa densidade e baixo ponto de fusão a escória
fundida normalmente sobrenada o passe de soldadura.
Entalhes afiados ou em aresta na interface de soldadura
ou entre passes dão origem normalmente que a escória
fique presa sobre o metal depositado fundido. A
libertação da escória do metal fundido poderá ser
esperada por parte de qualquer factor que torne o metal
menos viscoso ou que retarde a sua solidificação, tal
como entrega térmica elevada.
2.4.2 Inclusões de Tungsténio [ver Tabela 1 (2)(b)]
São partículas de tungsténio aprisionadas no metal
depositado/fundido. As inclusões de tungsténio são
5
AWD B1.10:1999
frequentemente associadas ao processo TIG e por
vezes associadas aos processo de Plasma. Nestes
processos, é utilizado um eléctrodo não consumível de
tungsténio para estabelecer e manter um arco de
soldadura entre o eléctrodo e a soldadura ou metal
base. Se o eléctrodo de tungsténio é inserido no banho
de soldadura, fica contaminado ou fragilizado, ou se o
ajuste da corrente está muito elevado origina a fusão do
tungsténio, estas causas podem resultar inclusões em
tungsténio. As inclusões de tungsténio aparecem como
indicações claras nas radiografias pois o tungsténio é
mais denso que o aço ou alumínio e absorve mais
radiação.
2.5 Falta de Fusão [ver Tabela 1 (3)]
É uma descontinuidade na soldadura em que não
ocorreu fusão entre o metal depositado/fundido e as
faces de fusão ou entre dois cordões de soldadura
adjacentes. É o resultado de técnicas de soldadura
impróprias, preparações do metal base deficientes, e
desenhos de junta impróprios. Deficiências que causam
falta de fusão incluem a entrega térmica insuficiente ou
falta de acesso a todas às faces de fusão, ou ambos.
A não ser que a junta de soldadura seja devidamente
limpa, os óxidos altamente aderentes podem interferir
com a fusão completa, mesmo quando existe o devido
acesso para a soldadura e a devida entrega térmica é
utilizada.

OS NÚMEROS NOS CÍRCULOS REFEREM-SE À TABELA 1
Figura 3 – Soldadura em Chanfro de Duplo Bisel numa Junta de Canto em T
2.6 Falta de Penetração [ver Tabela 1 (4)]
É uma condição da raiz da junta em que o metal
depositado/fundido não se estende para além da
espessura da junta. A zona não penetrada e não fundida
é a descontinuidade descrita como falta de penetração.
A falta de penetração pode resultar de insuficiente
entrega térmica, desenho de junta impróprio (ex.
espessura que o arco não consiga penetrar), ou controlo
lateral do arco de soldadura indevido. Alguns processos
de soldadura têm maior poder de penetração do que
outros. Para juntas soldadas de ambos os lados,
descarnar/goivar/burilar a raiz pode ser especificado
antes de se soldar o outro lado de forma a garantir que
não existe falta de penetração. Soldaduras de tubagem
são particularmente vulneráveis a este tipo de
descontinuidade, pois o interior do tubo é normalmente
inacessível. Os projectistas podem empregar anéis de
suporte da raiz ou anéis fusíveis para ajudar os
soldadores nestes casos. As soldaduras que requerem
6
AWD B1.10:1999
penetração completa podem requerer ensaios por
inspecção visual e por outro método não destrutivo.
2.7 Bordos Queimados [ver Tabela 1 (5)]
Chanfro fundido no metal base adjacente à
concordância da soldadura ou raiz da soldadura e
deixado por encher pelo metal fundido. Este chanfro cria
um entalhe mecânico concentrador de tensões. Quando
os bordos queimados são controlados dentro dos limites
da especificação não é considerado um defeito de
soldadura. Os bordos queimados são geralmente
associados quer a técnicas de soldadura impróprias ou
a correntes demasiado elevadas, ou ambas.
2.8 Falta de Enchimento [ver Tabela 1 (6)]
Condição em que a face de soldadura ou superfície da
raiz se encontra abaixo da superfície adjacente do metal
base. Resulta da falha por parte do soldador de encher
completamente a junta de soldadura.
 AWD B1.10:1999

OS NÚMEROS NOS CÍRCULOS REFEREM-SE À TABELA 1

Figura 4 – Soldadura Dupla de Ângulo numa Junta Sobreposta

OS NÚMEROS NOS CÍRCULOS REFEREM-SE À TABELA 1

Figura 5 – Soldadura Dupla de Ângulo numa Junta de Canto em T com passes simples

7

OS NÚMEROS NOS CÍRCULOS REFEREM-SE À TABELA 1
Figura 6 – Soldadura em Chanfro em Bisel numa Junta Topo a Topo
2.9 Sobreposição ou Desbordo [ver Tabela 1
(7)]
Desbordo de metal depositado/fundido para além da
margem da soldadura ou raiz de soldadura. Desbordo é
uma descontinuidade superficial que forma um entalhe
mecânico e é quase sempre considerado rejeitável.
Duas causas comuns do desbordo pode ser a
velocidade de deslocação insuficiente e preparação
imprópria do metal base.
2.10 Laminação [ver Tabela 1 (8)]
Tipo de descontinuidade com separação ou
enfraquecimento geralmente alinhada paralelamente à
superfície laminada de um produto laminado. As
laminações podem ser completamente internas e são
normalmente detectadas não destrutivamente por ultra-
sons. Podem também estenderem-se a uma aresta ou
ponta, onde são visíveis à superfície e podem ser
detectadas por inspecção visual, ensaio de líquidos
penetrantes ou partículas magnéticas. Podem ser
encontradas quando o corte ou maquinagem expõem
laminações internas.
As laminações são formadas quando vazios gasosos,
cavidades de constrangimento, ou inclusões não
metálicas no lingote original são achatadas durante a
operação de laminagem. Geralmente aparecem
paralelamente à superfície de produtos laminados e é
mais comum aparecerem em perfis e chapas. Metais
que contenham laminações não devem ser utilizados
para suportarem esforços de tracção na direcção da
espessura.
8
AWD B1.10:1999
2.11 Folheamento [ver Tabela 1 (9)]
É uma laminação que se separou devido a tensões.
2.12 Dobras ou Sulcos [ver Tabela 1 (10)]
São descontinuidades no metal base que podem ser
encontradas em produtos laminados, fundidos ou
forjados. Diferem de laminagens pois aparecem à
superfície do produto trabalhado. Quando a
descontinuidade é paralela à tensão principal, não é
geralmente um defeito crítico. Quando as dobras são
perpendiculares às tensões aplicadas ou residuais, por
vezes propagam-se como fissuras. Enquanto as dobras
são defeitos superficiais, a sua presença pode ser
ocultada pelos processos de fabrico que
subsequentemente modificaram a superfície do produto
vazado. Soldar por cima das dobras pode causar
fissuração ou porosidade.
2.13 Arrancamento Lamelar [ver Tabela 1
(11)]
Fissuração subsuperfícial em forma de degraus no metal
base com a orientação básica paralela á superfície. É
causada por tensões de tracção na direcção segundo a
espessura dos metais base enfraquecidos pela
presença de pequenas inclusões não metálicas,
dispersas, achatadas, paralelas à superfície do metal. O
arrancamento lamelar ocorre com mais frequência em
materiais de elevada secção.
O arrancamento lamelar pode-se estender por longas
distâncias e geralmente inicia-se em regiões do metal
base que têm elevada incidência de inclusões não
metálicas (com forma de agulha) em planos paralelos e

com altas tensões residuais. A fractura propaga-se
usualmente de um plano lamelar para outro pelo corte
(A)
OS NÚMEROS NOS CÍRCULOS REFEREM-SE À TABELA 1
(B)
Figura 7 – Terminologia de Soldaduras de Ângulo
2.14 Fissuras [ver Tabela 1 (12)]
São definidas como descontinuidades do tipo fractura,
caracterizada por uma extremidade aguçada e uma
elevada razão comprimento/largura para a deslocação
da sua abertura. Podem ocorrer na zona do metal
depositado/fundido, zona termicamente afectada, e
metal base quando tensões localizadas excedem a
tensão limite do material. A fissuração inicia-se com
frequência em concentrações de tensões causadas por
outras descontinuidades ou perto de entalhes
mecânicos associados ao projecto do componente
soldado. As tensões residuais desenvolvem-se como
9
AWD B1.10:1999
ao longo de linhas que estão próximas da normal à
superfície laminada.
(A)
OS NÚMEROS NOS CÍRCULOS REFEREM-SE À TABELA 1
(B)
Figura 8 – Descontinuidades em Soldaduras de Ângulo
resultado do constrangimento proveniente da junta de
soldadura e da contracção térmica da soldadura após a
solidificação. As fissuras relacionadas com a soldadura
são geralmente de natureza frágil, exibindo pouca
deformação plástica nos limites da fissura.
Uma fissura formada na primeira camada de uma
soldadura e não completamente removida antes da
deposição da próxima camada tende a progredir para a
camada acima e então propagando-se a cada camada
posterior até que finalmente, pode aparecer à superfície.
A extensão final para a superfície pode ocorrer durante
o arrefecimento após a soldadura ter sido completada.
 AWD B1.10:1999

(A) (B)

(C) (D)

Figura 9 – Terminologia de Soldaduras em Chanfro

2.14.1 Tipos de Fissuras
As fissuras podem na generalidade ser classificadas
como provenientes de fissuração a quente ou a frio. A
fissuração a quente desenvolve-se durante a
solidificação e como resultado da insuficiente ductilidade
a alta temperatura. A fissuração a quente propaga-se
entre grãos no metal depositado/fundido ou na interface
de soldadura.
A fissuração a frio (ou por Hidrogénio) desenvolve-se
após a solidificação estar completa. Pode ocorrer quer
na zona do metal depositado/fundido, zona
termicamente afectada, ou zona do metal base. Pode
resultar de técnicas de soldadura impróprias ou de
condições de serviço. A fissuração a frio propaga-se
tanto entre como através dos grãos.
2.14.2 Orientações das Fissuras
As fissuras podem ser descritas como longitudinais [ver
Tabela 1 (12)(a)] ou transversais [ver Tabela 1 (12)(b)],
dependendo da sua orientação, Quando a fissura é
paralela ao eixo da soldadura é chamada de fissura
longitudinal independentemente de ser no centro do
metal depositado/fundido ou na concordância da zona
termicamente afectada do metal base. As fissuras
transversais são perpendiculares ao eixo da soldadura.
Estas podem estar limitadas na dimensão e estar
completamente contidas dentro do metal
depositado/fundido ou podem propagar-se do metal
depositado/fundido para a zona termicamente afectada
adjacente e depois para o metal base. Em alguns
componentes soldados, as fissuras transversais podem-
se formar na zona termicamente afectada e não na
soldadura.
associadas com as altas velocidades de soldadura e
podem estar relacionadas com problemas de porosidade
que não aparecem à superfície da soldadura.
2.14.4 Fissuras Transversais [ver Tabela 1 (12)(b)]
São geralmente o resultado de tensões de contracção
longitudinais agindo em metais depositados de baixa
ductilidade. A fissuração por hidrogénio do metal
depositado/fundido pode ser orientada na direcção
transversal.
2.14.5 Fissuras de Cratera [ver Tabela 1 (12)(c)]
Ocorrem na cratera de uma soldadura que é terminada
impropriamente. São por vezes referidas como fissuras
estrela, no entanto podem ter outras configurações. As
fissuras de cratera são provenientes da fissuração a
quente normalmente prolongadas com forma de uma
rede em estrela. As fissuras de cratera são normalmente
encontradas em materiais com altos coeficientes de
expansão térmica, por exemplo aços inoxidáveis
austeníticos e alumínio. No entanto, a ocorrência de tais
fissuras pode ser minimizada ou prevenida preenchendo
a cratera até uma forma levemente convexa antes de
terminar o arco.

2.14.3 Fissuras Longitudinais [ver Tabela 1 (12)(a)]

As fissuras longitudinais em pequenas soldaduras entre
secções elevadas são normalmente resultado de taxas
de arrefecimento elevadas e alto constrangimento. Em
soldadura por arco submerso são muito comuns e

10

(A)
(B)
OS NÚMEROS NOS CÍRCULOS REFEREM-SE À TABELA 1
(C)
Figura 10 – Descontinuidades em Soldaduras em
Chanfro
2.14.6 Fissuras na Garganta [ver Tabela 1 (12)(d)]
São fissuras longitudinais orientadas ao longo da
garganta de soldaduras de ângulo. São geralmente, mas
nem sempre, provenientes de fissuração a quente.
2.14.7 Fissuras na Concordância [ver Tabela 1
(12)(e)]
São geralmente provenientes de fissuração a quente.
Iniciam-se e propagam-se desde a concordância da
soldadura onde as tensões de contracção estão
concentradas. As fissuras na concordância iniciam-se
aproximadamente paralelas à superfície do metal base.
11
AWD B1.10:1999
Estas fissuras são geralmente o resultado de tensões de
contracção térmica numa zona termicamente afectada
da soldadura. Algumas fissuras na concordância
ocorrem devido a que as propriedades de tracção
transversais do metal base não podem acomodar as
tensões de contracção que são impostas pela
soldadura.
2.14.8 Fissuras na Raiz [ver Tabela 1 (12)(f)]
São fissuras longitudinais na raiz da soldadura ou na
superfície da raiz. Podem ter origem na fissuração a
quente ou a frio.
2.14.9 Fissuras Abaixo da Soldadura e na ZTA [ver
Tabela 1 (12)(g)]
São geralmente provenientes da fissuração a frio na
zona termicamente afectada do metal base. São
geralmente curtas, mas várias podem-se juntar para
formar uma fissura continua. As fissuras abaixo da
soldadura podem tornar-se um grave problema quando
três elementos estão presentes: (1) Hidrogénio (2) uma
microestrutura com uma ductilidade relativamente baixa,
e (3) tensões residuais altas. Fissuras abaixo da
soldadura e na zona termicamente afectada podem ser
longitudinais e transversais. Podem ser encontradas em
intervalos regulares abaixo da soldadura e também nos
limites exteriores na zona termicamente afectada onde
as tensões residuais são mais elevadas.
2.15 Concavidade [ver Tabela 1 (13)]
É a máxima distância desde a face de uma soldadura de
ângulo côncava perpendicular à linha que une as linhas
de concordância. É por vezes chamada de garganta
insuficiente. A concavidade não é rejeitável a não ser
que a soldadura esteja abaixo da dimensão. Soldadura
de ângulo côncavas devem ser inspeccionadas
utilizando um padrão/calibre de soldadura (galga) capaz
de medir a dimensão da garganta, uma vez que esta é a
dimensão limite em termos de dimensão da soldadura
de ângulo côncava. Um perfil côncavo do cordão de
ângulo não pode ser correctamente dimensionado pelo
cateto.
2.16 Convexidade [ver Tabela 1 (14)]
Convexidade é a máxima distância desde a face de uma
soldadura de ângulo convexa perpendicular à linha que
une as linhas de concordância. A convexidade resulta
num entalhe mecânico na junção da face de soldadura e
metal base similar ao produzido pelo desbordo. O nível
de severidade é maior quanto maior for a convexidade.
2.17 SobreEspessura [ver Tabela 1 (15)]
Em soldaduras em chanfro, a sobreespessura é o metal
depositado/fundido em excesso da quantidade requerida
para encher a junta. A sobreespessura pode estar
localizada tanto na raiz como na face da soldadura em
chanfro. A sobreespessura é indesejável quando cria
altas concentrações de tensões nas concordâncias da
soldadura ou na raiz da soldadura similar à
convexidade. Tende a estabelecer entalhes que criam
concentrações de tensões. Esta condição pode resultar
de técnicas de soldadura impróprias ou corrente de
soldadura insuficiente.
 AWD B1.10:1999

Tabela 2
Descontinuidades Mais Comuns encontradas com os Processo de Soldadura

Falta
de Falta de Bordos
Processo de Soldadura Porosidade Escória Fusão Penetração Queimados Desbordo Fissuras
ARCO
SW – Soldadura de pernos X X X X
PAW – Soldadura por plasma X X X X X
SAW – Soldadura por arco submerso X X X X X X X
GTAW – Soldadura TIG X X X X X
EGW – Soldadura por electroescória X X X X X X
GMAW – Soldadura MIG-MAG X X X X X X
FCAW – Soldadura por fios fluxados X X X X X X X
SMAW – Soldadura por eléctrodo revestido X X X X X X X
CAW – Soldadura por eléctrodo de carbono X X X X X X X
RESISTÊNCIA
RSW – Soldadura por resistência por pontos X* X X X
RSEW–Soldadura por resistência por roletes X* X X X
PW – Soldadura por projecção X X X
FW – Soldadura por faiscamento X X X
UW – Soldadura por esmagamento X X X
OXIGÁS
OAW – Soldadura por oxiacetileno X X X X X X
OHW – Soldadura por oxihidrogéneo X X X X
PGW – Soldadura por pressão a gás X X X
ESTADO SÓLIDO**
CW – Soldadura por pressão a frio X X
DFW - Soldadura por difusão X X
EXW - Soldadura por explosão X
FOW - Soldadura por forja X
FRW - Soldadura por fricção X
USW - Soldadura por ultra-sons X
OUTRAS
EBW - Soldadura por feixe de electrões X X X X
ESW - Soldadura por electroescória X X X X X X X
IW - Soldadura por indução X X
LBW - Soldadura por feixe de electrões X X X X
PEW - Soldadura por percussão X X
TW - Soldadura por aluminotermia X X X X
* Porosidade em soldaduras por resistência é designada por vazios.
** Estado Sólido não é um processo de fusão, por isso falta de ligação é soldadura incompleta em vez de falta de fusão.

12

3. Métodos de Ensaio Não Destrutivo
Ensaios Não Destrutivos (END) é um termo geral
utilizado neste guia para identificar todos os métodos
que permitem a avaliação de soldaduras e áreas
adjacentes sem destruir a sua utilidade. O Propósito
deste capítulo é explicar ao inspector de soldadura algo
sobre os métodos de ensaio não destrutivo mais
comuns e as condições fundamentais da sua utilização.
A inspecção visual é o mais comum dos ensaios não
destrutivos.
Para o propósito deste guia vão ser discutidos os
seguintes métodos básicos de END:
(1) Visual
(2) Líquidos Penetrantes
(3) Partículas Magnéticas
(4) Radiografia
(5) Ultra-Sons
(6) Correntes Induzidas
(7) Estanquidade (/Estanquecidade)
As características mais salientes de cada método estão
sumarizadas em tabelas no Anexo A. Deve ser notado
que os ensaios não destrutivos não eliminam a
necessidade de realizar ensaios destrutivos, pelo
contrario complementam-os. Não é inédito que o critério
de aceitação de ensaios não destrutivos seja
desenvolvido pela investigação de ensaios destrutivos
correlacionados com resultados de END. O
conhecimento geral apresentado neste guia deve ser de
ajuda preciosa para o utilizador pois fornece uma ideia
geral dos métodos de ensaio sem o desnecessário
detalhe.
3.1 Inspecção Visual (IV) (VT)
A integridade da maior parte das soldaduras é verificada
principalmente por inspecção visual. Mesmo para
componentes soldados com juntas em que se tenha
especificado que serão inspeccionadas por outro
método de ensaio não destrutivo, a inspecção visual
ainda constitui uma importante parte da prática de
controlo de qualidade. Portanto, a inspecção visual é da
maior importância. É o método mais utilizado
exaustivamente de qualquer dos outros métodos de
ensaio não destrutivo, a inspecção visual é facilmente
aplicável, rápida, e normalmente não requer
equipamento especial além de uma boa capacidade
visual e algumas ferramentas simples e baratas. Uma
revisão extensa sobre a inspecção visual é contida no
AWS B1.11, Guia para a Inspecção Visual de
Soldadura.
Apesar das muitas vantagens da inspecção visual, a sua
maior desvantagem é a necessidade de um inspector
que tenha uma experiência considerável e (4) Fluxos e gases de protecção
conhecimentos em várias áreas que acompanham a
inspecção visual de soldadura. O inspector tem de
conhecer os materiais, desenhos, códigos,
especificações, procedimentos de soldadura,
qualificações de soldador/operador, requisitos da
qualificação de procedimentos, e normas de trabalho, e
todos os aspectos da boa prática em fabrico. Alguns
13
AWD B1.10:1999
códigos e especificações requerem que o inspector de
soldadura seja qualificado e certificado.
Algumas ferramentas são por vezes necessárias para
alguns aspectos da inspecção visual de soldadura. São
utilizadas várias escalas e padrões/calibres (galgas)
para verificar as dimensões das soldaduras. Existem
vários tipos de padrões/calibres (galgas) para
soldaduras de ângulo utilizados por todo o mundo para
determinar a dimensão da soldadura de ângulo. Outros
padrões/calibres (galgas) podem ser utilizadas para
verificar a folga da raiz, sobreespessura, e ângulo do
bisel da soldadura. Os dispositivos de medida são
utilizados para verificar folgas da raiz, dimensões de
material livre, materiais de suporte, e alinhamento e
montagem das peças. Indicadores de temperatura
verificam o pré-aquecimento e temperatura interpasse.
Endoscópios, endóscopia com vídeo, lanternas, e
espelhos são utilizados em áreas de acesso limitado. O
desenvolvimento de sistemas de inspecção de fibra
óptica flexível permite ao inspector inspeccionar
visualmente áreas inacessíveis a outros dispositivos.
3.1.1 Inspecção Visual Antes da Soldadura
A inspecção do material antes do fabrico pode eliminar
condições que tendem a causar defeitos de soldadura.
Revestimentos, costuras, e escamamento podem ser
detectados nesta fase, e as laminações na chapa
podem ser observadas em arestas cortadas. Outras
áreas que devem ser inspeccionadas antes de soldar
são:
(1) Verificar se os materiais são os correctos
verificando os registos
(2) Verificar os procedimentos de soldadura, e as
qualificações de soldador / operador de soldadura
(3) Verificar a preparação específica das
arestas/topos/bordas, dimensões, e acabamento
(4) Verificar o alinhamento e montagem das peças
(5) Verificar as dimensões de material livre, materiais
de suporte, e anéis fusíveis
(6) Verificar a limpeza e a condição dos pingos de
soldadura
(7) Verificar o devido pré-aquecimento, quando
requerido.
3.1.2 Inspecção Visual Durante a Soldadura
A inspecção visual continua durante o processo de
fabrico. Vários dos itens que devem ser verificados são
os seguintes:
(1) Processo de soldadura e condições do local
(2) Variáveis de soldadura e sua conformidade com os
procedimentos de soldadura
(3) Metal de adição
(5) Temperaturas de pré aquecimento e interpasse
(6) Controlo da distorção pela sequência de soldadura
(7) Martelagem, rebarbagem e a
goivagem/descarnagem/burilamento entre passes
(8) Intervalos de inspecção (quer tempo ou sequência)

3.1.3 Inspecção Visual Após a Soldadura
Se todos os aspectos preliminares do programa de
inspecção tiverem sido devidamente executados, a IV
(VT) após soldadura deve ser pouco mais do que a
verificação de que todos os passos anteriores foram
bem sucedidos. Alguns itens que devem ser incluídos
são:
(1) Precisão dimensional de todo o componente
soldado
(2) Se soldadura está completada
(3) Dimensão das soldaduras
(4) Contorno, sobreespessura, e acabamento da
superfície das soldaduras
(5) Nível de falta de enchimento, bordos queimados, e
desbordo
(6) grainhas / salpicos de soldadura, fissuras de
cratera, marcação por estampagem, riscos,
chanfros, e escorvamentos de arco
(7) Danos de manuseamento
(8) Execução e se está completo o tratamento térmico
após soldadura
(9) Ensaios não destrutivos e resultados
(10) Preparação e manutenção dos registos
inspecção
Inspecção visual de soldadura, se utilizada antes,
durante, e após a soldadura, pode prevenir
descontinuidades que de outra forma aparecem em
ensaios não destrutivos posteriores ou causam a falha
em serviço. Todas as inspecções e os resultados devem
estar documentados pelo inspector.
3.2 Ensaio de Líquidos Penetrantes (LP) (PT)
O ensaio de líquidos penetrantes é um método sensível
de detectar e localizar descontinuidades, desde que as
descontinuidades estejam livres e abertas à superfície.
O método emprega um líquido penetrante colorido que é
aplicado à superfície a ser examinada devidamente
limpa e que entra na descontinuidade. Após o devido
tempo de penetração, o excesso de penetrante é
removido da superfície e o componente é seco. Um
revelador é então aplicado e age como um mata borrão,
puxando o penetrante para fora da descontinuidade. O
penetrante, removido de uma abertura na superfície,
indica a presença e localização de uma
descontinuidade. As quatro etapas estão ilustradas na
Figura 11.
Existem duas classificações básicas do método de
líquidos penetrantes, ambos utilizam um principio
similar. Um utiliza uma coloração visível e o outro utiliza
uma coloração fluorescente que só é visível quando
exposta à luz ultravioleta. O penetrante visível é
normalmente de cor vermelha para provocar um alto
contraste com o fundo branco do revelador. A luz branca
normal é normalmente suficiente para observar as
descontinuidades.
Os penetrantes fluorescentes provoca uma indicação
amarela esverdeada num fundo escuro quando
observada numa zona escurecida sobre uma luz negra
(ultravioleta). O método fluorescente é inerentemente
AWD B1.10:1999
mais sensível devido ao facto de o olho humano poder
destinguir mais facilmente uma indicação fluorescente.
Existem três tipos diferentes de penetrantes utilizados
ambos com os métodos visível e fluorescente
classificados pela maneira como são removidos da
superfície de ensaio. Estes são removíveis com
solventes, removíveis com água, e pós-emulsificáveis.
Os penetrantes removíveis com solventes são
formulados para serem removidos com um solvente
utilizando um pano. Os penetrantes removíveis por
solvente são bastante portáteis e utilizados
frequentemente para inspecções em estaleiro/campo.
(A)
LIMPEZA (B)
APLICAR
PENETRANTE E
ESPERAR TEMPO DE
PENETRAÇÃO
de
(C) (D)
REMOVER APLICAR REVELADOR
PENETRANTE DA E INTERPRETAR
SUPERFÍCIE
Figura 11 – Etapas do Ensaio de Líquidos
Penetrantes
Os penetrantes removíveis com água são solúveis em
água. Este método requer uma fonte de água, um meio
de escoar a água, e algum meio de secar o artigo.
Os penetrantes pós-emulsificáveis não são solúveis em
água. São formulados para serem removidos utilizando
um emulsificador em separado e uma solução aquosa.
Tais soluções irão dissolver o penetrante. Os
penetrantes pós-emulsificáveis requerem as mesmas
instalações que os penetrantes removíveis com água.
Os penetrantes pós-emulsificáveis são utilizados quando
se deseja detectar descontinuidades muito diminutas.
Os ensaios de líquidos penetrantes são largamente
aplicáveis em materiais magnéticos e não magnéticos,
mas são particularmente úteis em materiais não
magnéticos tais como alumínio, magnésio, a aço
inoxidável austenítico onde o ensaio por partículas
magnéticas não pode ser utilizado. Também é útil para
localizar fissuras e outras descontinuidades que podem
causar fugas em reservatórios e tubagens.
Um exemplo interessante de um ensaio de líquidos
penetrantes é o enchimento ou a aplicação por pincel de
penetrante no interior de um reservatório e verificar o
exterior para fugas. Este procedimento detecta
descontinuidades que atravessam a espessura.
14
 AWD B1.10:1999

O ensaio de líquidos penetrantes é relativamente barato.

O processo é simples e os operadores têm pouca
dificuldade na aprendizagem da forma correcta de os
aplicar. O sucesso do ensaio de líquidos penetrantes,
como quase todos os outros métodos de ensaio,
depende da acuidade visual do inspector.
Deve ser referido que algumas substâncias dos
penetrantes podem ter um efeito deteriorante quer nas
soldaduras ou metais base e pode afectar a vida em
serviço da soldadura ou a aplicação do componente. Os
penetrantes são difíceis de remover completamente das
descontinuidades, e se forem corrosivos para o material,
ou de qualquer forma incompatíveis com a aplicação do
produto, então devem ser evitados.
Existem dois métodos comuns de registar uma
indicação de LP (PT) para avaliação. Pode ser
efectuada uma fotografia das descontinuidades Figura 12 – Campo de Fuga
expostas pelo ensaio. Outro método envolve a aplicação
A detecção de descontinuidades subsuperficiais
de uma fita cola transparente sobre a indicação. Quando
depende de várias variáveis, incluído o método de
a fita é levantada da superfície de ensaio, a indicação irá
magnetização, o tipo de corrente, as direcções e
aderir à fita e pode ser transferida para o relatório de
densidade do fluxo magnético, e as propriedades do
inspecção para uma futura referência. Estas técnicas
material do componente soldado. Quando se avalia
também se aplicam ao ensaio por partículas
apenas descontinuidades superficiais, é preferível
magnéticas.
utilizar corrente alterna (ac) com o método de
3.3 Ensaio de Partículas Magnéticas (PM) (MT) magnetização indirecto (ver Figura 14).
A corrente alterna inverte continuamente o campo
Este método de END é utilizado para localizar
magnético causando uma grande mobilidade das
descontinuidades superficiais ou subsuperficiais em
partículas. Esta mobilidade promove a detecção de
materiais ferromagnéticos. O ensaio de partículas
descontinuidades superficiais. No entanto, a corrente
magnéticas é baseado nos princípios de que as linhas
alterna tem pouca capacidade de penetração pois o
magnéticas de força são distorcidas pela alteração da
campo magnético alternante está concentrado à
continuidade do material; isto é, uma descontinuidade
superfície do metal.
cria um campo magnético ou campo de fuga (ver Figura
12).
Um componente soldado pode ser magnetizado pela
passagem de uma corrente eléctrica através da área de
soldadura (magnetização directa) ou colocando o
componente soldado num campo magnético
(magnetização indirecta).
O método de magnetização directo é normalmente
utilizado com corrente continua (dc), corrente continua
de meia onda (hwdc) ou corrente continua de onda
completa (fwdc) (ver Figura 13). Estes tipos de correntes
têm capacidades de penetração que geralmente
permitem que descontinuidades subsuperficiais sejam
detectadas. A magnetização directa pode também ser
utilizada com corrente alterna (ac), que está limitada a
apenas à detecção de descontinuidades superficiais. A
corrente alterna é também o método de escolha para a
localização de descontinuidades relacionadas com
fadiga em serviço.
Figura 13 – Magnetização Directa Utilizado Pontas
dc

15

Figura 14 – Magnetização Indirecta Utilizando um
Electroíman
Quando o campo magnético é estabelecido na peça, as
partículas magnéticas (meio) são aplicadas à superfície
a ser examinada. As partículas magnéticas podem ser
secas ou em suspensão num líquido. As
descontinuidades podem ser mais evidenciadas utilizado
partículas magnéticas fluorescentes e observando-as à
luz negra. Após a remoção do excesso de partículas, as
partículas restantes presas no campo de fuga da
descontinuidade revelam a localização, forma, e
dimensão da descontinuidades detectável. Estas
indicações são normalmente destinguidas pela sua
aparência como afiadas, linhas bem definidas de meio
num fundo da superfície da soldadura ou zona
termicamente afectada.
O ensaio de partículas magnéticas pode ser bastante
benéfico como uma técnica de avaliação no processo. O
garante de uma soldadura sã antes da soldadura estar
completa pode prevenir reparações dispendiosas no
produto final. O ensaio de partículas magnéticas em
processo tem-se tornado numa prática comum devido à
portabilidade dos modernos equipamentos leves. Esta
vantagem ajuda na redução do tempo de produção.
O custo de ensaio de partículas magnéticas é
consideravelmente menos caro que radiografia (RT) ou
ultra-sons (US). O equipamento de ensaio de partículas
magnéticas tem um preço relativamente baixo quando
comparado com o preço do equipamento de RT ou US,
e é geralmente necessário menos tempo de treino para
o pessoal se tornar competente a executar ensaios de
partículas magnéticas e a avaliar descontinuidades.
Utilizando PM, o inspector obtém uma indicação visível
instantânea da dimensão e forma da descontinuidade, e
permite ao Inspector julgar se a descontinuidade é
aceitável ou inaceitável. Comparado com LP, o método
PM tem a vantagem de revelar descontinuidades que
não estão abertas à superfície, e portanto não
detectáveis por LP. O ensaio de partículas magnéticas é
geralmente mais rápido, requer uma menor preparação
da superfície, e é portanto normalmente mais económico
que LP (desprezando os custos do equipamento).
O método de PM está limitado a materiais
ferromagnéticos. Juntas soldadas entre metais de
características magnéticas dissimilares podem criar
16
AWD B1.10:1999
indicações irrelevantes mesmo através de soldaduras
sãs. A maior parte das superfícies de soldadura são
aceitáveis para o ensaio de partículas magnéticas após
a remoção de escória, salpicos, ou outro corpo estranho
que possa reter mecanicamente o meio de ensaio
(partículas).
Existem dois métodos comuns de registar uma
indicação de PM (MT) para avaliação. Pode ser
efectuada uma fotografia das descontinuidades para
ambos os métodos (via partículas secas e via húmida
fluorescente). Outro método envolve a aplicação de uma
fita cola transparente sobre a indicação. Quando a fita é
levantada da superfície de ensaio, a indicação irá aderir
à fita e pode ser transferida para o relatório de
inspecção para uma futura referência. Estas técnicas
também se aplicam ao ensaio de líquidos penetrantes.
3.4 Ensaio de Radiografia (RT)
RT é um método de ensaio não destrutivo que utiliza
radiação para penetrar a soldadura e revelar informação
sobre a sua condição interna. Quando a soldadura é
exposta à radiação penetrante, alguma radiação é
absorvida, alguma é dispersa, e alguma é transmitida
através da soldadura para um dispositivo de registo (ver
Figura 15). As técnicas mais convencionais de RT
utilizadas hoje em dia envolvem exposições que
registam uma imagem permanente num filme
fotográfico, podendo no entanto ser utilizados outros
meios de registo.
O processo básico de ensaio radiográfico envolve duas
etapas gerais:
(1) a execução da radiografia e
(2) interpretação da radiografia.
Os elementos essenciais necessários para realizar estas
duas operações consistem em:
(1) Uma fonte de radiação
(2) Soldadura a ser radiografada
(3) Marcadores de chumbo, indicadores de qualidade
de imagem (IQI)
(4) um filme de RX contido numa embalagem selada
(5) Um operador capaz de produzir um filme exposto
(6) Os meios de processar quimicamente o filme
exposto
(7) Uma pessoa capaz de interpretar e avaliar as
imagens radiográficas
Os dois tipos de fontes de radiação usualmente
utilizados em inspecção de soldadura são máquinas de
RX e isótopos radioactivos. A radiação X é produzida
por máquinas que vão desde as portáveis, de baixa
energia e capazes de radiografar objectos relativamente
finos, até aos enormes aceleradores lineares e betatrões
capazes de radiografar soldaduras de aço espessas até
500 mm (20 in.) de aço. A radiação gama é emitida por
radioisótopos, os dois mais comuns são o Cobalto 60 e
Irídio 192. O Cobalto 60 penetra efectivamente até
aproximadamente 125 mm (5 in.) de aço; enquanto que ,
o Irídio 192 está efectivamente limitado até
aproximadamente 75 mm (3 in.) de aço

O processo radiográfico está dependente das
quantidades variáveis de radiação a serem absorvidas
pelas diferentes áreas da soldadura. Dois factores chave
determinam as diferentes razões de absorção:
quantidade de massa representada pelo metal e o poder
de penetração (definido pela energia) da fonte de
radiação. A quantidade de massa está relacionada com
a espessura e a densidade ou composição do metal. O
Figura 15 – Realização de uma Radiografia
O Filme, outro elemento obviamente essencial para o
processo radiográfico, consiste numa base de plástico
fino transparente revestido com cristais finos de brometo
de prata (emulsão). O tamanho do grão da emulsão de
brometo de prata determina a velocidade e a
sensibilidade do filme. A emulsão é sensível à radiação
assim como um filme fotográfico é sensível á luz. A
revelação (processamento químico) do filme converte a
imagem produzida pela exposição da radiação na
emulsão a uma imagem permanente, e visível.
A interpretação da radiografia envolve a identificação de
imagens resultantes das várias áreas claras e escuras
no filme. As áreas mais escuras representam as partes
17
AWD B1.10:1999
poder de penetração da fonte de radiação está
dependente das regulações do equipamento na
máquina de RX ou do nível de energia característica e
intensidade do isótopo particular seleccionado para a
radiografia gama. As diferenças de absorção que
ocorrem dos processo de exposição revelam-se como
regiões clara e escuras na radiografia.
de mais fácil penetração da soldadura (isto é, secções
finas e a maior parte das descontinuidades) enquanto
que as regiões mais claras representam as áreas de
mais difícil penetração (secções mais espessas). A
interpretação é normalmente executada numa sala
escurecida (com uma luz fraca indirecta) e colocando a
radiografia na frente de uma fonte de luz intensa. A
iluminação fraca indirecta reduz as reflexões de luz na
superfície do filme que podem obscurecer a observação
de interpretação da imagem radiográfica. A Figura 16
ilustra vários tipo de descontinuidades de soldadura que
uma interpretação pode revelar na avaliação de
radiografias de soldadura.
 AWD B1.10:1999

(A) (B) (C)

(A) A falta de penetração é indicado

por uma linha fina e direita. A linha é
direita a ser originada pela linha do
chanfro original.
(B) Falta de penetração causada por
deficiente alinhamento da junta. Esta
condição é normalmente referido como
“hi-low”. É indicado por uma zona mais
escurecida onde a radiação necessitou
atravessar espessura adicional.
(C) Fissura transversal no metal
depositado/fundido. Esta fissura podia
também ser encontrada por inspecção
visual, ensaio de partículas
magnéticas, ou de líquidos
penetrantes.
(D) Porosidade. A porosidade é
indicada por imagens escuras de
formato oval.
(E) Inclusão de escória alongada. A
imagem radiográfica mostra que a
inclusão de escória é intermitente.

(D) (E)

Figura 16 –Radiografias Típicas de Descontinuidades de Soldadura

18

Uma limitação significativa da radiografia é que as
descontinuidades tem que estar favoravelmente
alinhadas com o feixe de radiação para serem
devidamente detectadas. Não costuma ser um
problema para descontinuidades do tipo porosidade ou
escórias (volúmicas) pois são normalmente de secção
redonda e alinham com o feixe em qualquer direcção.
Não é o caso de descontinuidades planares tais como
fissuras, falta de fusão, e as laminações. Uma porção
substâncial destas descontinuidades devem estar
favoravelmente alinhada para ser devidamente
detectada pelo inspector. A Figura 17 ilustra esta
limitação.
A radiografia tem também outras limitações:
(1) Apresenta um potencial perigo de radiação para os
operadores e o público.
(2) O custo do equipamento radiográfico, instalações,
programas de segurança, e licenciamentos
relacionados são bastante elevados.
Figura 17 –Detecção de Descontinuidades Planares
em Várias Orientações por Radiografia
(3) Existe um período relativamente elevado quando
comparado com PM, LP, IV, e ET, entre o
processo de exposição e a disponibilidade de
resultados.
19
AWD B1.10:1999
(4) É requerida a acessibilidade de ambos os lados da
peça para se preparar o equipamento de ensaio.
Comparado com outros métodos de ensaio não
destrutivo, a radiografia tem as seguintes vantagens:
(1) Não está normalmente restringido quanto ao tipo
de material.
(2) Podem ser detectadas descontinuidades
superficiais e subsuperficiais.
(3) As imagens radiográficas ajudam na
caracterização (identificação) das
descontinuidades.
(4) A radiografia pode ser utilizada para executar um
mapa, ou transparência, de forma a localizar a
orientação exacta do defeito e assistir na remoção
da condição inaceitável no componente soldado.
3.5 Ensaio de Ultra-Sons (US) (UT)
O ensaio de ultra-sons (US) tem vindo a tornar-se num
dos métodos de END mais utilizados. A sua aplicação
primária é a detecção e caracterização de
descontinuidades internas. è também utilizado para
detectar descontinuidades superficiais, para definir
características de ligação, e para medir espessuras. O
método eco-pulsado com representação em A-scan é o
mais utilizado para inspeccionar soldaduras. Este
sistema utiliza um tubo de raios catódicos (CRT) ou
écran digital para representar a informação do ensaio.
Os componentes básicos do método eco-pulsado são
mostrados num diagrama na Figura 18.
As ondas sonoras de alta frequência são introduzidas no
material para detectar descontinuidades superficiais e
subsuperficiais. As ondas de som deslocam-se através
do material com alguma perda de energia (atenuação) e
são reflectidas nas interfaces. O feixe de som reflectido
é detectado e analisado para definir a presença e
localização de descontinuidades.
Em muitos aspectos, um feixe de ultra-sons é similar a
um feixe de luz; ambos são ondas e obedecem à
equação geral de onda. Cada uma desloca-se a uma
velocidade característica num dado meio homogéneo. A
velocidade dada para um determinado meio depende
das propriedades do meio e do movimento vibracional
da onda. Tal como os feixes de luz, os feixes de ultra-
sons são reflectidos nas superfícies (ver Figura 19);
refractados quando atravessam interfaces entre duas
substâncias com diferentes características de
velocidade do som (ver Figura 20); e difractados em
arestas ou à volta de obstáculos (ver Figura 21). A
dispersão em superfícies rugosas, partículas, ou grãos
grosseiros reduz a energia de um feixe de ultra-sons, da
forma similar a que a dispersão reduz a intensidade de
um feixe de luz.
O ensaio de ultra-sons é normalmente executado quer
com ondas longitudinais (feixe direito) ou com ondas de
corte (feixe angular). As frequências mais utilizadas são
entre 1 e 5 MHz, com feixes de som a ângulos de 0, 45,
60, e 70 graus medidos a partir da linha perpendicular à
superfície do material.

Figura 18 – Diagrama do Detector de Falhas Eco-
Pulsado
Num ensaio com feixe longitudinal (usualmente utilizado
para ensaiar chapas), o som na forma de vibrações
ultra-sónicas é introduzido na peça perpendicular
(normal) à superfície de entrada pela sonda de feixe
direito (Ver Figura 22). Quando a superfície de entrada e
a de trás são paralelas, a reflexão da face de trás
aparecerá no ecrã. Uma descontinuidade que esteja
entre a superfície da frente e a de trás também
aparecerá representada do ecrã. Medindo a altura da
reflexão no ecrã, de uma descontinuidade real ou
artificial de dimensão conhecida, pode-se estabelecer
um nível de referência para que reflexões de
descontinuidades de dimensões desconhecidas possam
ser avaliadas.
A técnica de feixe angular (ver Figura 23) é utilizada
para o ensaio de soldaduras. Idealmente, apenas devem
aparecer descontinuidades no ecrã, durante um ensaio
com feixe angular (ver Figura 24). Este nem sempre é o
caso, no entanto, os limites geométricos do componente
a ser ensaiado reflectem por vezes o som da mesma
20
AWD B1.10:1999
forma que uma descontinuidade. Portanto, deve ser
tomado o cuidado de durante o ensaio de ultra-sons de
juntas com geometrias complexas (tais como soldaduras
com barras de suporte)de forma a garantir que as
indicações são resultado da presença de
descontinuidades e não apenas devido à configuração
da junta. A Figura 25 ilustra uma descontinuidade
verdadeira (inclusão de escória) mascarada por uma
indicação falsa de uma barra de suporte; no entanto,
esta descontinuidade pode ser avaliada realizando o
ensaio pelo outro lado da soldadura.
(A)
INCIDÊNCIA NORMAL
(B)
INCIDÊNCIA ANGULAR
(C)
INCIDÊNCIA DE CANTO
Figura 19 – Similaridades Entre Reflexões de Luz e
Som nas Interfaces
É na generalidade desejável que o feixe de som
intercepte o plano da descontinuidade a ou perto de 90
graus para que a máxima quantidade de som seja
reflectida para o transdutor. No entanto, as fissuras que
não estão orientadas perpendicularmente ao feixe de
ultra-sons podem ser detectadas devido às suas
superfícies não serem lisas e o som é reflectido pelas
facetas que sejam aproximadamente perpendiculares ao
feixe. A selecção da superfície da sonda depende da
acessibilidade. A selecção da superfície da sonda é
também baseada no formato da soldadura e estrutura.
 AWD B1.10:1999

Figura 20 – Refracção
Figura 21 – Difracção

Figura 22 – Exemplo de Ensaio Longitudinal

21
 AWD B1.10:1999

Figura 23 – Sem Descontinuidades

Figura 24 – Descontinuidade

Figura 25 – Falta de Fusão da Barra de Suporte

22

O arranjo do varrimento tem que ser suficiente para
passar o feixe de som projectado por todo o volume da
soldadura e zona termicamente afectada de forma a
permitir a detecção de possíveis descontinuidades. Isto
requer uma larga variedade de sondas angulares
disponíveis. Em casos especiais , as sondas são feitas
com ângulos específicos não normalizados.
Uma vez que é importante interceptar a descontinuidade
a 90 graus, é comum a utilização de mais de uma sonda
angular para ensaiar uma determinada soldadura. Por
exemplo, o AWS D1.1, Código para a Soldadura de
Estruturas – Aço especifica os ângulos a serem
utilizados para determinadas espessuras e
configurações de juntas.
As principais vantagens do ensaio de ultra-sons,
comparado com os outros métodos de ensaio não
destrutivo de componentes metálicos são:
(1) Permite a detecção de descontinuidades
grandes profundidades do componente.
(2) A alta sensibilidade permite a detecção de
descontinuidades muito pequenas.
(3) Maior precisão em determinar a posição de
descontinuidades internas, estimar a dimensão e
caracterizar a orientação, forma e natureza.
(4) Necessita que apenas uma face esteja acessível.
(5) Fornece indicações quase instantâneas das
indicações. Isto torna o método adequado para
interpretação imediata, automação, amostragem
rápida, monitorização de produção em linha, e
controlo do processo. Com alguns sistemas, um
registo permanente dos resultados do ensaio pode
ser efectuado para uma futura referência.
(6) A capacidade de sondar permite o ensaio do
volume de material que se estende desde a frente
até à superfície de trás de uma soldadura.
Algumas desvantagens do ensaio de ultra-sons incluem:
Figura 26 – Ensaio de Correntes Induzidas de uma Soldadura
AWD B1.10:1999
(1) A operação manual requer uma atenção cuidada
por parte de operadores com experiência.
(2) É requerido um extenso conhecimento técnico
para o desenvolvimento de procedimentos de
ensaio e de interpretação de indicações.
(3) Componentes que sejam rugosos, de forma
irregular, muito pequenos ou finos, ou não
homogéneos são difíceis de ensaiar.
(4) As descontinuidade que estejam na camada de
material logo abaixo da superfície de ensaio
podem não ser detectadas.
(5) São necessários acoplantes para fornecer uma
transferência efectiva da energia onda-ultra-sónica
entre a sonda e o componente a ser ensaiado.
(6) São necessários padrões/calibres de referência
que dupliquem as condições exactas do ensaio
a para calibrar o equipamento.
3.6 Ensaio Electromagnético (ET)
O ensaio electromagnético (correntes induzidas) pode
ser definido como um método de ensaio não destrutivo
electromagnético em que pequenas corrente eléctricas
são induzidas num material, e quaisquer alterações no
escoamento destas correntes no material são
detectadas por uma bobine para subsequente
processamento electrónico e apresentação. A sua
utilização para inspecção de soldaduras para detecção
de descontinuidades superficiais ou subsuperficiais, é
apenas uma das muitas aplicações (ver Figura 26). As
técnicas de correntes induzidas (Correntes de Eddy ou
Foucault) têm também sido aplicadas com sucesso a
medir conductividade, tamanho de grão, dureza, e
espessura; para identificar materiais com diferentes
composições, microestrutura, permeabilidades
magnéticas, e condição de tratamento térmico; e para
determinar a espessura de revestimentos e
chapeamento de vários materiais.
23

Em ensaios de correntes induzidas, passa-se uma
corrente alterna através de um a bobine colocada na
proximidade da soldadura. A corrente alterna na bobine
cria um campo magnético alternado no material. O
campo magnético alternado na soldadura, por outro
lado, cria correntes eléctricas (correntes de
Eddy/Foucault) no material. Estas correntes induzidas,
que variam com o campo magnético, criam o seu próprio
campo magnético que interage com o campo inicial. A
bobine de ensaio, ou em alguns casos uma bobine
externa, é electronicamente monitorizada para detectar
quaisquer alterações nesta interacções de campos. As
descontinuidades na soldadura vão alterar a magnitude
e direcção das correntes induzidas e assim são
detectadas através do sinal de ensaio. O sinal é então
representado num mostrador analógico, digital, tubo de
raios catódicos (CRT), plotter x-y, ou registador de fita
dependendo do equipamento particular ou aplicação.
Uma bobine comum utilizada para inspecção de
soldaduras está representada na Figura 27. A Figura 27
representa uma bobine circular que é principalmente
utilizada em tubagem soldada com uma junta
longitudinal topo a topo. Como as correntes induzidas
fluem numa direcção circular, as descontinuidades
longitudinais produziriam a maior alteração do
escoamento das correntes induzidas.
Consequentemente, esta técnica seria mais sensível a
descontinuidades orientadas na longitudinal. O tubo é
normalmente passado em roletes através da bobine, o
que torna a técnica própria para automação. O seu
tamanho, o ziguezaguear, a alma (se existir) variam com
o tipo de material, orientação das descontinuidades de
interesse, e dimensão da menor descontinuidade de
interesse.
Figura 27 – Bobine Circular para Ensaio por
Correntes Induzidas de Tubo Soldado
24
AWD B1.10:1999
Vários dos tipos de sondas de superfície mais utilizados
estão representadas na Figura 28. Estas sondas podem
ser utilizadas em qualquer posição e são normalmente
manipuladas manualmente.
Várias das vantagens da utilização do ensaio de
correntes induzidas em soldaduras incluem:
(1) O equipamento utilizado com as sondas de
superfície é geralmente leve e portável (ver Figura
27).
(2) Algumas condições da superfície da soldadura,
tais como rugosidade excessiva ou pequenos
bordos queimados, podem resultar em irrelevantes
com outros métodos de END. Soldaduras com tais
condições podem ser normalmente ensaiadas por
técnicas de correntes induzidas sem a
necessidade de verificar a relevância da indicação
por processamento posterior (por exemplo
rebarbar para remover a irregularidade superficial
e reensaiar).
(3) O contacto intimo entre o metal depositado/fundido
e a sonda não é requerido, pelo que soldaduras
pintadas ou revestidas podem ser ensaiadas. Isto
permite também o ensaio de superfícies quentes e
resultar em ganhos significativos em áreas de
inspecção em serviço e inspecções periódicas de
manutenção.
(4) Em alguns casos, como o ensaio de um tubo
soldado, o processo pode ser parcialmente o
completamente automatizado para facilitar a
inspecção relativamente barata a alta velocidade.
Existem três limitações gerais à utilização de ensaios de
correntes induzidas em soldaduras:
(1) O artigo de ensaio (por exemplo, soldadura) tem
de ser um condutor eléctrico.
(2) A profundidade de inspecção está geralmente
limitada a 6 mm (1/4 in.) para materiais não
ferromagnéticos e 0.25 mm (0.010 in.) para
materiais ferromagnéticos. A penetração em
materiais ferromagnéticos pode ser
significativamente aumentada utilizando técnicas
especiais tais como saturação magnética da área
a ser ensaiada.
(3) Como várias variáveis podem afectar o sinal da
corrente induzida (isto é, permeabilidade,
conductividade, posição da sonda e contorno da
soldadura), deve-se ter o cuidado de suprimir ou
separar as variáveis sem influência daquelas que
têm interesse. Sondas protegidas podem ser
utilizadas para se conseguir esta supressão mais
rapidamente.

Figura 28 –Sondas de Superfície Típicas de Correntes Induzidas para Ensaio de Soldaduras
3.7 Ensaio de Estanquidade (Estanquecidade)
O ensaio de estanquidade é um meio de determinar a
capacidade do componente de conter determinado
produto sob pressão, mesmo que essa pressão seja só
a atmosférica. Este método pode ser utilizado em
qualquer componente metálico ou não metálico que
possa ser pressurizado ou efectuado vácuo. Este é um
tipo de método de ensaio importante para qualquer
material que possa sofrer vácuo ou ser pressurizado.
Uma vez que as soldaduras são aplicadas para unir as
secções destes componentes, é pratica comum o ensaio
de estanquidade das soldaduras completas para
determinar a sua sanidade.
3.7.1
O ensaio de estanquidade é um termo geral que se
aplica a um número de diferentes técnicas. No entanto,
em cada um desses ensaios diferentes, os princípios
básicos são os mesmos. Os elementos básicos de um
ensaio de estanquidade são os abaixo listados:
(1) Introdução de um fluido de ensaio (normalmente
um gás ou um líquido) no interior ou exterior do
componente a ser ensaiado.
(2) Pode ser aplicada alguma pressão positiva para
promover o movimento do fluido de ensaio através
das paredes do componente.
25
AWD B1.10:1999
(3) Observação pelo lado oposto, da parede do
componente para evidencias da passagem do
fluido de ensaio através da parede do
componente.
(4) Nos casos em que são utilizados gases, soluções
de sabonária ou outros dispositivos especiais de
detecção podem ser aplicados para indicar a
presença de gás.
3.7.2
A forma mais simples de ensaio de estanquidade é
quando o líquido de ensaio é colocado no interior do
objecto a ser ensaiado. Depois o exterior do objecto é
examinado para detectar a presença de qualquer líquido
que tenha penetrado através da parede. O enchimento
de um recipiente de armazenamento com água e
observar o exterior do recipiente seria um exemplo deste
tipo de ensaio de estanquidade.
3.7.3
A variação desta prática seria a aplicação se alguma
pressão adicional para aumentar a mobilidade do líquido
através da parede do componente. Esse é o caso em
que um recipiente sob pressão é sujeito a um teste
hidrostático, onde a água é o fluido de ensaio. Esta
pressão pode ser fornecida por bombagem do líquido a
alguma alta pressão ou introduzindo uma adição de gás
no fluido de ensaio. Em alguns casos, o fluido de ensaio

pode ser totalmente gasoso, como no caso de um
ensaio pneumático, onde é utilizado ar comprimido.
3.7.4
Nos casos em que ar ou outro gás é utilizado como
fluido de ensaio, a sua presença no lado do componente
de baixa pressão pode ser difícil de observar. Uma
técnica de melhoramento é a imersão do componente
num banho líquido ou a projecção de uma solução de
sabonária na superfície exterior. Se o gás ganhou
passagem através da parede do componente, irá cria
bolhas no banho líquido ou filme de sabonária que
podem ser facilmente detectadas visualmente.
3.7.5
O ensaio com caixa de vácuo é uma variação do ensaio
de estanquidade onde o inspector apenas tem acesso a
um lado do componente a ser ensaiado. Onde, a
solução de sabonária é aplicada à área de ensaio e uma
caixa com vedante de borracha com uma janela é
colocada sobre a área. Utilizado uma válvula de bypass
com um compressor de ar ou uma bomba de vácuo, o ar
é evacuado da caixa para produzir uma pressão
negativa. Se existir uma fuga, bolhas irão ser formadas
no filme de sabonária. Esta técnica é normalmente
aplicada para o ensaio de chãos (fundos) de tanques de
armazenamento.
3.7.6
Um tipo de ensaio de estanquidade adicional a ser aqui
discutido utiliza um gás com umas moléculas muito
finas como fluido de ensaio. Hélio é o gás mais utilizado
para este propósito. O Hélio é introduzido no objecto de
ensaio sob pressão. É então detectado no lado oposto
do componente utilizando instrumentos especiais tal
como um espectrómetro de massa. Esta forma de
ensaio de estanquidade fornece uma alta sensibilidade,
na capacidade de detectar a menor das fugas.
4. Interrelações Entre Processos de
Soldadura, Descontinuidades, e
Métodos de Ensaio
Esta secção inclui várias tabelas indicando as relações
particulares existentes entre processos de soldadura,
descontinuidades, e métodos de ensaio. Esta
informação é fornecida como referência e não deve ser
aplicada a todas as situações específicas de inspecção.
Muitos factores que estão para além do objectivo deste
guia afectam estas relações. Por exemplo, a Tabela 2
lista as descontinuidades para cada processo de
soldadura que podem ocorrer sobre várias condições e
com várias combinações de metais de adição e base.
Quando se controla as variáveis de soldadura
específicas, e dependendo do tipo de metais de adição
e base, não se espera que apareçam algumas das
descontinuidades .
A Tabela 3 relaciona os métodos de ensaio com os
vários tipos de descontinuidades. Devem também ser
considerados outros factores antes de ser escolhido o
método de ensaio para se obter resultados consistentes.
26
AWD B1.10:1999
Por exemplo, a forma da soldadura, a compatibilidade
do material com o método escolhido, e o processo de
soldadura todos afectam a escolha do método.
A Tabela 4 relaciona os tipos de juntas a métodos de
ensaio não destrutivo aplicáveis. Novamente, é
necessária mais informação antes de se escolher
determinado método. Tipo e forma de material, processo
de soldadura, nível crítico do componente soldado, e
tipos de descontinuidades inaceitáveis devem ser
considerados na selecção do método de ensaio mais
apropriado.
Não se deve tentar retirar conclusões comparando uma
tabela com outra. Cada tabela vale por si e apenas é
fornecida como guia geral. Se for necessária mais
informação adicional além da apresentada, na Secção 5
é referido material suplementar de leitura, ou então deve
ser contactado um consultor competente em ensaios
não destrutivos.
Mais informação sobre a aplicabilidade dos vários
métodos de ensaio não destrutivo pode ser encontrada
no Anexo A.
5. Material Suplementar de Leitura
(1) Krautkramer, J. e H. Krautkramer, Ultrasonic
Testing of Materials, New York, NY: Springer-
Verlag, Inc.
(2) McMaster, Robert C. Ed., Nondestructive Testing
Handbook, 1st Ed, Columbus, OH: The American
Society for Nondestructive Testing.
th
(3) Nondestructive Inspection and Quality Control, 9
Ed., ASM Metals Handbook, Vol. XVII, Metals
Parks, OH: ASM International.
(4) Nondestructive Testing Training Handbook Series,
San Diego, CA: General Dynamics/Convair
Division. Disponivel da American Society for
Nondestructive Testing, Columbus, OH.
(5) Radiography in Modern Industry, 4
th
Ed.,
Rochester, NY: Eastman Kodak Co.
(6) Richardson, H. D., Industrial Radiography Manual,
Washington, D.C.: Government 1968. Reimpresso
1979 pela The American Society for
Nondestructive Testing.
(7) Standard Terminology and Definitions for Weld
Conditions and Defects, NAVSHIPS 250-634-7.
(8) Standard Symbols for Welding, Brasing, and
Nondestructive Examination, AWS2.4, Miami, FL:
American Welding Society.
th
(9) Connor, L.P., Welding Handbook, 8 Ed. Vol. 1,
Miami, FL: American Welding Society.
(10) Welding Inspection. 2nd Ed., Miami, FL: American
Welding Society.
(11) Standard Welding Terms and Definitions, AWS
A3.0, Miami, FL: American Welding Society.
 AWD B1.10:1999

Tabela 3
Métodos de Inspecção de Soldadura Comuns vs. Descontinuidades
Métodos de Inspecção
Descontinuidades RT US (UT) LP (PT) PM (MT) IV (VT) ET LT
Porosidade A O A O A O A
Inclusões de Escória A O A O A O O
Falta de Fusão O A U O O O U
Falta de Penetração A A U O O O U
Bordos Queimados A O A O A O U
Desbordo/Sobreposição U O A A O O U
Fissuras O A A A A A A
Laminação U A A A A U U
Nota:
a. Superficial
b. Superficial e levemente subsuperfícial
c. Preparação da Soldadura ou aresta do metal base
d. O Ensaio de Partículas Magnéticas é aplicável apenas a materiais ferromagnéticos.
e. O Ensaio de Estanquidade é apenas aplicável a estruturas fechadas e que possam ser seladas e pressurizadas durante o ensaio.

Legenda:
RT – Ensaio Radiográfico
US (UT) – Ensaio de Ultra-Sons
LP (PT) – Ensaio de Líquidos Penetrantes, incluindo o ensaio por via colorida e fluorescente (DPT / FPT)
PM (MT) - Ensaio de Partículas Magnéticas
IV (VT) – Inspecção Visual
ET – Ensaio de Correntes Induzidas (Electromagnético)
LT – Ensaio de Estanquidade

A – Método Aplicável
O – Aplicável marginalmente (dependente de outros factores tal como espessura de material, dimensão da descontinuidade, orientação, e localização)
U – Usualmente não utilizado

Tabela 4
Métodos de Ensaio Aplicáveis – Cinco Tipos de Juntas de Soldadura
Métodos de Inspecção
Juntas RT US (UT) LP (PT) PM (MT) IV (VT) ET LT
Topo a Topo A A A A A A A
Canto O A A A A O A
de Canto em T O A A A A O A
Sobreposta O O A A A O A
Cunha (aresta) O O A A A O A
Legenda:
RT – Ensaio Radiográfico
US (UT) – Ensaio de Ultra-Sons
LP (PT) – Ensaio de Líquidos Penetrantes, incluindo o ensaio por via colorida e fluorescente (DPT / FPT)
PM (MT) - Ensaio de Partículas Magnéticas
IV (VT) – Inspecção Visual
ET – Ensaio de Correntes Induzidas (Electromagnético)
LT – Ensaio de Estanquidade

A – Método Aplicável
O – Aplicável marginalmente (dependente de outros factores tal como espessura de material, dimensão da descontinuidade, orientação, e localização)

27
 AWD B1.10:1999

PÁGINA EM BRANCO

28

Guia de Selecção do Método de Ensaio
(Este Anexo não faz parte da AWS B1.10:1999, Guia para o Ensaio Não Destrutivo de Soldaduras, mas é incluído para
fins meramente informativos)
Necessidades de Equipamentos
Lupas, contraste de cor,
projectores, outro equipamento de
medida, ex. escalas, micrómetros,
comparadores ópticos, lanternas.
Penetrante colorido ou fluorescente,
reveladores, produtos de limpeza
(solventes, emulsificadores, etc.).
Equipamento de limpeza adequado.
Luz ultravioleta se for utilizado
penetrante fluorescente
Pontas, Yokes, bobines indicadas
para induzir magnetismo à
soldadura. Fonte de potência
(eléctrica). Pós magnéticos –
algumas aplicações requerem
instalações especiais e luzes
ultravioleta.
Fontes de raios gama,
negatoscópio, molas de filmes,
filmes, ecrãs de chumbo,
equipamento de processamento de
filmes, instalações de exposição,
equipamento de monitorização de
radiação.
Anexo A
Aplicações
Visual
Componentes soldados que
apenas têm
descontinuidades à
superfície
Líquidos Penetrantes
Componentes soldados que
apenas têm
descontinuidades à
superfície
Partículas Magnéticas
Componentes soldados que
têm descontinuidades à ou
perto da superfície
Radiografia (Gama)
Componentes soldados
com descontinuidades
volúmicas tais como
porosidade, falta de
penetração, escória, etc.
Descontinuidades do tipo
lamelar tais como fissuras e
falta de fusão podem ser
detectados com uma menor
fiabilidade. Em algumas
aplicações pode também
ser utilizado para avaliar
requerimentos
dimensionais tais como
alinhamento, condições da
raiz, e espessura da
parede.
29
Vantagens
O método é económico e
expedito, e requer
relativamente pouco treino e
relativamente pouco
equipamento para muitas
aplicações
O equipamento é portátil e
relativamente barato. Os
resultados da inspecção são
rápidos. Os resultados são
facilmente interpretados. Não
requer energia eléctrica
exceptuado o caso de fontes de
luz.
O método é relativamente
económico e rápido. O
equipamento de inspecção é
considerado portátil. Ao
contrário de LP, as partículas
magnéticas podem detectar
algumas descontinuidades logo
abaixo da superfície.
O método geralmente não está
restringido ao tipo de material
ou à estrutura de grão. O
método pode detectar
descontinuidades superficiais
ou subsuperficiais. As imagens
radiográficas ajudam a
caracterizar as
descontinuidades. O filme
fornece um registo permanente
para futuras avaliações.
AWD B1.10:1999
Limitações
O método está apenas limitado
às condições externas ou de
superfície e à acuidade visual
do inspector
Filmes superficiais tais como
revestimentos, escamamento
podem mascarar ou esconder
descontinuidades.
Sangramento das superfícies
porosas pode também
mascaras indicações. Os
componentes tem de ser limpos
antes e depois da inspecção.
O método é apenas aplicável a
materiais ferromagnéticos. Os
componentes tem de ser limpos
antes e depois da inspecção.
Os revestimentos espessos
podem mascarar
descontinuidades inaceitáveis.
Algumas aplicações requerem
que o componente seja
desmagnetizado após a
inspecção. O ensaio por
partículas magnéticas requer a
utilização de energia para
quase todas as utilizações.
As descontinuidades planares
devem estar favoravelmente
alinhadas com o feixe de
radiação para serem realmente
detectadas. A radiação é um
potencial risco para os
operadores. O custo do
equipamento radiográfico,
instalações, programas de
segurança, e licenciamentos
relacionados são bastante
elevados. Período
relativamente elevado entre o
processo de exposição e a
disponibilidade de resultados. É
requerida a acessibilidade de
ambos os lados da peça.

Necessidades de Equipamentos
Fontes de raios X (máquinas), fonte
potência eléctrica, mesmo
equipamento geral que o utilizado
com os raios gama (acima)
Instrumento eco-pulsado capaz de
excitar um material piezoeléctrico e
gerar energia ultra-sónica na
soldadura, um ecrã capaz de
representar as magnitudes da
energia da onda de som recebida.
Padrões/calibres de calibração e
acoplantes.
Um instrumento capaz de induzir
campos electromagnéticos na
soldadura e detectar as correntes
eléctricas resultantes (Eddy ou
Foucault) com uma sonda ou
detector. Padrões/calibres de
calibração.
O ensaio de estanquidade requer
um fluido líquido ou gasoso, uma
bomba para aplicar um diferencial
de pressão a um dos lados da
soldadura e um dispositivo para
conter a pressão se o componente
soldado não é uma estrutura
fechada. Pode também ser
requerido um instrumento de
detecção se o fluido de penetração
na soldadura não poder ser
detectado visualmente.
Aplicações
Radiografia (RX)
Mesma aplicação que
acima
Ultra-Sons
O método pode detectar
quase todas as
descontinuidades incluindo
fissuras, escória, e falta de
fusão. Pode também ser
utilizado para verificar a
espessura do metal base.
Correntes Induzidas
Componentes soldados que
têm descontinuidades à ou
perto da superfície. Os
elementos de liga ou
tratamento térmico podem
afectar os resultados.
Ensaio de Estanquidade
Componentes soldados
com descontinuidades que
atravessem a espessura.
30
Vantagens
Mesmo que os raios gama,
excepto que a radiografia por
RX pode utilizar níveis de
energia ajustáveis, e na
generalidade produz
radiografias com melhor
qualidade que as fontes gama.
O método é mais sensível com
defeitos do tipo planar. Os
resultados dos ensaios são
conhecidos imediatamente. O
método é portátil, e a maior
parte dos detectores de falhas
de ultra-sons são operados com
baterias. O método tem um alto
poder de penetração.
O equipamento utilizado com
sondas de superfície é
normalmente leve e portátil.
Podem ser ensaiadas
soldaduras revestidas ou
pintadas. O método pode ser
parcialmente ou completamente
automatizado para facilitar a
inspecção relativamente barata
a alta velocidade.
Relativamente barato e fácil de
executar se for possível a
detecção visual das fugas.
Fluidos especiais, tal como
Hélio, requerem equipamento
mais sofisticado para detectar.
No entanto um ensaio de
estanquidade com Hélio é muito
sensível.
AWD B1.10:1999
Limitações
Alto custo inicial do
equipamento de RX. Não é
geralmente considerado portátil.
E também, as mesmas
limitações que os raios gama.
A condição da superfície tem de
ser a indicada para acoplar o
transdutor. É requerido um
líquido acoplante. Pequenas, e
finas soldaduras podem ser
difíceis de inspeccionar. São
requeridos padrões/calibres de
referência e operadores ou
inspectores com competências
relativamente elevadas.
Inspecção de penetração
relativamente baixa. Muitos
materiais e variáveis do ensaio
podem afectar o sinal de
ensaio.
Requer uma fonte de água ou
outro fluido, um meio de
eliminar o fluido, e o
componente soldado pode
requerer limpeza após o ensaio
 AWD B1.10:1999

Anexo B
Símbolos e Abreviações de END

(Este Anexo não faz parte da AWS B1.10:1999, Guia para o Ensaio Não Destrutivo de Soldaduras, mas é incluído para
fins meramente informativos)

B1. Elementos do Símbolo de Ensaio Não B1.2 Símbolos Suplementares. Os símbolos

Destrutivo suplementares a serem utilizados na simbologia de
ensaios não destrutivos devem ser os seguintes:
O símbolo de ensaio consiste nos seguintes elementos:
(1) Linha de Referência
(2) Seta
(3) Letras da designação do método de ensaio
(4) Extensão e número de ensaios
(5) Símbolos suplementares B1.3 Localização Normalizada dos
(6) Cauda (especificações, códigos, e outras Elementos de um Símbolo de END. Os elementos
referências) de um símbolo de ensaio não destrutivo têm uma
localização normalizada em relação aos outros como
representado na Figura B1.
B1.1 Letras de Designação do Método de
Ensaio. Os métodos de ensaio não destrutivo devem
se referidos com a utilização das siglas abaixo B2. Definições Gerais
indicadas:

Método de Ensaio Sigla B2.1 Significado da Localização da Seta. A seta

Emissão Acústica AET liga a linha de referência ao elemento a ser ensaiado. O
lado do componente para qual a seta aponta deve ser
Electromagnético ET considerado como o lado da seta do componente. O
lado oposto ao lado da seta do componente deve ser
Estanquidade LT
considerado de o outro lado.
Partículas Magnéticas PM (MT)
Radiografia por Neutrão NRT B2.2 Localização das Siglas
Líquidos Penetrantes LP (PT)
Prova (Ensaiar a Capacidade PRT B2.2.1 Localização no Lado da Seta. Os ensaios a
do Funcionamento em Serviço) serem executados no lado da seta do componente são
especificados colocando a sigla do método de ensaio
Radiográfico RT seleccionado por baixo da linha de referência.
Ultra-Sons US (UT)
Visual IV (VT)

PM IV

31
 AWD B1.10:1999

Figura B 1 – Localização Normalizada dos Elementos

B2.2.2 Localização no Outro Lado. Os ensaios a
serem executados no outro lado do componente são
especificados colocando a sigla do método de ensaio
seleccionado por cima da linha de referência.
US RT
B2.2.5 Combinação de Ensaios. Podem ser
especificados mais do que um método de ensaio para o
mesmo componente, colocando a combinação de siglas
dos ensaios seleccionados nas posições relativas à
linha de referência apropriadas. As siglas para dois ou
mais métodos de ensaios, a serem colocados no mesmo
lado da linha de referência ou centrada na linha de
referência, são separadas por um sinal mais.

LP LT+PRT
US+RT RT

B2.2.3 Localização nos Dois Lados. Os ensaios a

serem executados em ambos os lados do componente
são especificados colocando as siglas dos métodos de
ensaio seleccionados em ambos os lados da linha de
referência. B2.2.6 Símbolos de Soldadura e END. Símbolos de
ensaios não destrutivos e símbolos de soldadura podem
ser combinados.

LP PM
IV PM PM
US
PM

B2.2.4 Localização Centrada na Linha de

PRT IV+RT
Referência. Quando o lado da seta ou outro lado não
tem qualquer significado para a Sigla, ou não existe
preferência a partir de que lado o ensaio é realizado, a
sigla é centrada na linha de referência.

RT

ET AET

B2.3 Sistema de Unidades Métrico e

Americano. Quando é requerido especificar
dimensões com símbolos de ensaios não destrutivos,
deve ser utilizado o mesmo sistema de unidades da

32
 AWD B1.10:1999

norma do desenho. Duplo dimensionamento deve ser

evitado com os símbolos de ensaio não destrutivo. Se
for requerido incluir conversões de um sistema de
unidades para outro , uma tabela de conversões pode
ser incluída no desenho. Para orientação de como
elaborar normas, é feita referência ao ANSI Y14,
Drafting Manual. Como guia de orientação na utilização
do sistema métrico de unidades (SI), é feita referência
ao AWS A1.1, Metric Practice Guide for the Welding
Industry.

B3. Símbolos Suplementares

B3.1 Ensaiar a Toda A Volta. Os ensaios a serem

executados a toda a volta da soldadura, junta ou
componente são especificados colocando o símbolo de
ensaiar a Toda A Volta na junção da seta com a linha de
referência.

LP
PM B4. Especificações, Códigos, e
Referências
A informação, aplicável ao ensaio especificado e que
não é fornecida de outra forma, pode ser colocada na
cauda do símbolo de ensaios não destrutivos.
B3.2 Ensaiar em Estaleiro/Campo. Os ensaios a
serem executados em estaleiro/campo ou em montagem
(não no fabrico) são especificados colocando o símbolo
de ensaiar em estaleiro na junção da seta com a linha LP
A-12 354
de referência. RT

PM
US
B5. Extensão, Localização, e Orientação do
Ensaio Não Destrutivo

B3.3 Direcção de Radiação. A direcção da radiação B5.1 Especificação do Comprimento da Secção

penetrante pode ser especificada pela utilização do
símbolo da direcção de radiação no ângulo requerido no
desenho e o ângulo indicado, em graus, para garantir
que não existem enganos.
a ser Ensaiada
B5.1.1 Representação do Comprimento. Para
especificar o ensaio de soldaduras ou partes em que
apenas o comprimento da secção precisa de ser
considerado, a dimensão do comprimento é colocada à
direita da sigla.

LP 250

PM 8

33
 AWD B1.10:1999

B5.1.2 Representação da Localização. Para enquadramentos são localizados com coordenadas

especificar a localização exacta da secção a ser dimensionais ou cotas.
ensaiada, assim como o comprimento, utilizam-se linhas
dimensionais ou cotas.

B5.1.3 Ensaio de Todo o Comprimento. Quando

todo o comprimento do componente é para ensaiar, não
é necessário incluir nenhuma dimensão de comprimento
no símbolo de ensaio não destrutivo.

B5.1.4 Ensaios Parciais. Quando se pretende ensaiar

menos que 100% do comprimento da soldadura ou da
parte, com localizações a serem determinadas através
B5.3.2 Áreas de Revolução. Para ensaiar não
de procedimentos específicos, o comprimento a ensaiar
destrutivamente uma área de revolução, a área é
é especificado através da apropriada percentagem que
especificada utilizando o símbolo ensaiar a Toda A Volta
deve ser colocada à direita da sigla de designa o ensaio
e dimensões apropriadas. A ilustração seguinte
não destrutivo. O procedimento que é relevante ou
especifica:
especificado pode ser mencionado através da inserção
da sua referência na cauda do símbolo de ensaio não (1) Ensaio de Partículas Magnéticas no interior da
destrutivo. flange a uma distância de 2 in desde a face direita, a
toda a volta da circunferência.
(2) Ensaio radiográfico de uma área de revolução
PM 50% onde as dimensões não estão disponíveis no desenho.
RT 25%

B5.2 Quantidade de Ensaios. Para especificar o

número de ensaios a serem executados numa junta ou
componente em locais aleatórios, o número de ensaios
requeridos deve ser colocado em parênteses tanto por
cima ou por baixo da sigla para lá da linha de referência.

(2)
US

RT 8
(3)
O símbolo abaixo especifica uma área de revolução
sujeita a um ensaio interno de prova/capacidade e um
ensaio externo de correntes induzidas. Uma vez que
B5.3 Áreas de Ensaios. As áreas de ensaio não não são dadas dimensões, todo o comprimento será
destrutivo devem ser especificadas por um dos métodos ensaiado.
seguintes:

B5.3.1 Áreas Planas. Para especificar ensaios não

destrutivos numa área representada como um plano no
desenho, a área a ser ensaiada deve ser enquadrada
por seguementos de recta tracejados com um circulo em
cada mudança de direcção. As siglas para os ensaios
requeridos são utilizadas em conecção com estas linhas
como representado em baixo. Quando necessário, estes

34
 AWD B1.10:1999

B5.3.3 Emissão Acústica. A emissão acústica é

geralmente aplicada a toda ou a uma grande porção do
componente, como um recipiente sob pressão ou
tubagem. O símbolo abaixo indica a aplicação de AET
ao componente sem a referência específica da
localização dos sensores.

35
 AWD B1.10:1999

PÁGINA EM BRANCO

36
 AWD B1.10:1999

Anexo C
Normas Típicas da Indústria
(Este Anexo não faz parte da AWS B1.10:1999, Guia para o Ensaio Não Destrutivo de Soldaduras, mas é incluído para
fins meramente informativos)

Abaixo listados estão algumas das normas utilizadas na indústria de soldadura para o fabrico e ensaio ou inspecção. São
aqui listadas por nome de categoria e sociedade.

Categoria Sociedade (Entidade) Título

Reservatório American Society of Mechanical Engineers (ASME) Código de Caldeiras de Reservatórios sob Pressão
sob Pressão 345 E, 47th Street Secção V, Ensaios Não Destrutivos
New York, NY 10017

Tubagem American Society of Mechanical Engineers (ASME) B31.1 – Tubagens de Processo

345 E, 47th Street
New York, NY 10017 B31.3 – Tubagem de Refinarias de Petróleo e
Instalações Químicas
B31.4 – Sistemas de Tubagem de Transporte de
Petróleo Líquido

American Petroleum Institute (API) Norma 1104 – Norma para a Soldadura de Tubagens e
1220 L Street N. W. Instalações Afins
Washington, DC 20005

Estrutura American Welding Society (AWS) D1.1 – Código para a Soldadura de Estruturas – Aço
550 N. W. LeJeune Road
Miami, FL 33126 D1.2 – Código para a Soldadura de Estruturas –
Alumínio
D1.3 – Código para a Soldadura de Estruturas – Folha
de Aço
D1.4 – Código para a Soldadura de Estruturas – Aço
de Reforço
D9.1 – Código de Soldadura de Chapa Metálica
D3.6 – Especificação para Soldadura SubAquática
QC1 – Norma para a Certificação AWS de Inspectores
de Soldadura (CWI)
QC2 – Prática Recomendada para Treino,
Qualificação, e Certificação de Inspector de Soldadura
Especialista e Inspector de Soldadura Assistente

American Institute of Steel Construction (AISC) Critérios de Aceitação e Normas de Inspecção, 2ª

400 N. Michigan Avenue Edição, Especificações para o Projecto, Fabrico, e
Chicago, IL 60611 Montagem de Estruturas Relacionadas com Segurança
para Instalações Nucleares

Naval American Bureau of Shipping (ABS) Regras para Construção e Classificação de

Two World Trade Center Reservatórios de Aço, Secção 43
106th Floor
New York 10048

Militar Naval Publication and Forms Center Mil-Std-248, Mil-Std-278

5801 Taber Avenue
Philadelphia, PA 19120

37
 AWD B1.10:1999

PÁGINA EM BRANCO

38

Anexo D
Linhas de Orientação para Preparação de Consultas Técnicas
aos Comités Técnicos da AWS
(Este Anexo não faz parte da AWS B1.10:1999, Guia para o Ensaio Não Destrutivo de Soldaduras, mas é incluído para
fins meramente informativos)
D1. Introdução
O Conselho de Direcção AWS adoptou a política que
todas as interpretações oficiais das normas AWS serão
tratadas da mesma maneira formal. Sobre esta política,
todas as interpretações são realizadas pelo comité que é
responsável pela norma. As comunicações oficiais
respeitantes a uma interpretação são feitas através de
um membro do pessoal da AWS que trabalhe naquele
comité. A política requer que todos os pedidos para uma
interpretação sejam submetidos por escrito. Tais pedidos
serão atendidos da forma mais expedita possível mas
devido à complexidade do trabalho e dos procedimentos
que têm que ser cumpridos, algumas interpretações
podem requerer algum tempo.
D2. Procedimento
Todas as consultas têm que ser direccionadas a:
Managing Director, Technical Services
American Welding Society
550 N. W. LeJeune Road
Miami, FL 33126
Todas as consultas devem conter o nome, endereço, e
afiliação de quem faz a consulta, e devem fornecer
informação suficiente para que o comité compreenda por
completo o ponto de vista da dúvida da consulta. Quando
esse ponto não estiver claramente definido, a consulta
será devolvida para clarificação. Para um manuseamento
eficiente, todas as consultas devem ser escritas à
máquina e devem também vir no formato aqui utilizado.
D2.1 Objectivo
Cada consulta deve ser dirigida a uma única disposição
da norma, a menos que envolva duas ou mais
disposições interrelacionadas. Essa disposição deve
estar identificada no Objectivo da consulta, juntamente
com a edição da norma que contém as disposições.
D2.2 Propósito da Consulta
O propósito da consulta deve estar referido nesta porção
da consulta. O propósito pode ser tanto para obter uma
interpretação de um requerimento da Norma, ou para
solicitar a revisão de uma disposição particular na
Norma.
D2.3 Conteúdo da Consulta
A consulta dever ser concisa, no entanto completa, para
permitir ao comité uma rápida e completa compreensão
39
AWD B1.10:1999
do ponto de vista de quem fez a consulta. Desenhos
podem ser utilizados quando apropriado e todos os
parágrafos, figuras, e tabelas (ou o Anexo), que seja o
alvo da consulta deve ser citado. Se o ponto de vista da
consulta é obter uma revisão à norma, a consulta deve
fornecer uma justificação técnica para essa revisão.
D2.4 Resposta Proposta
Quem fizer a consulta deve, como resposta proposta,
referir uma interpretação da disposição em foco, ou a
descrição da revisão proposta, se for o que a pessoa que
fizer a consulta procura.
D3. Interpretação das Disposições da
Norma
Interpretações das disposições da Norma são realizadas
pelo Comité Técnico da AWS relevante. O secretário do
comité refere todos as consultas ao presidente do
subcomité particular que detém a jurisdição sobre a
porção da norma a que a consulta se dirige. O subcomité
revê a consulta e a resposta proposta para determinar
qual será resposta à consulta. Seguindo o
desenvolvimento da resposta pelo subcomité, a consulta
e a resposta são apresentadas a todo o comité para
revisão e aprovação. Após aprovação pelo comité, a
interpretação será uma interpretação oficial da
Sociedade, e o secretário transmitirá a resposta à pessoa
que fez a consulta e ao Welding Journal (Jornal de
Soldadura) para publicação.
D4. Publicação das Interpretações
Todas as interpretações oficiais aparecerão no Welding
Journal (Jornal de Soldadura).
D5. Consultas Telefónicas
Consultas telefónicas à Sede do AWS relativas a
Normas AWS devem-se limitar a questões de natureza
geral ou a assuntos directamente relacionados à
utilização da Norma. A política do Conselho de Direcção
AWS requer que todos os membros do pessoal AWS
respondam a um pedido telefónico para uma
interpretação oficial de qualquer Norma AWS com a
informação de que tal interpretação pode ser apenas
obtida através de um pedido escrito. O pessoal da Sede
não pode providenciar serviços de consultoria. O pessoal
pode, no entanto, referir qualquer dos consultores cujos
nomes constam em ficheiro da Sede AWS.

D6. Comité Técnico da AWS
As actividades dos Comités Técnicos AWS no que
relaciona a interpretações, estão estritamente limitados à
Interpretação de disposições de Normas preparado pelo
Comité ou em consideração de revisões de disposições
existentes na base de nova informação ou tecnologia.
Nem o comité nem o pessoal está em posição de
40
AWD B1.10:1999
oferecer serviços de interpretação ou consultoria em: (1)
problemas de engenharia específicos; ou (2)
requerimentos de Normas aplicadas a fabricos fora do
âmbito do documento ou pontos não especificamente
cobertos pela Norma. Em tais casos, quem fizer a
consulta deverá procurar a assistência de um engenheiro
competente e experiente no campo particular de
interesse.
 AWD B1.10:1999

Lista de Documentos AWS

Designação AWS Título

B1.10 Guia para o Ensaio Não Destrutivo de Soldaduras
B1.11 Guia para a Inspecção Visual de Soldaduras
Para informações de encomendas, contactar o AWS Order Department, American Welding Society, 550 N. W. LeJeune
Road, Miami, FL 33126, Telefones: (800) 334-9353, (305) 443-9353, ext. 280; FAX (305) 443-7559.

41