Automacao em Soldagem UFPR

16/11/2011
Processos mecanizados, automatizados e robotizados

MPROC-15
Processos de soldagem mecanizados,

automatizados e robotizados
Prof. Hélio Padilha
Introdução
• As Três Leis da Robótica são leis

que foram elaboradas pelo
escritor Isaac Asimov em seu livro
MPROC-15
de ficção I, Robot ("Eu, Robô") que

dirigem o comportamento dos
robôs. São elas:
– 1ª lei: Um robô não pode ferir um ser
humano ou, por omissão, permitir que
um ser humano sofra algum mal.
– 2ª lei: Um robô deve obedecer as
ordens que lhe sejam dadas por seres
humanos, exceto nos casos em que
tais ordens contrariem a Primeira Lei.
– 3ª lei: Um robô deve proteger sua
própria existência desde que tal
proteção não entre em conflito com a
Primeira ou a Segunda Lei.
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Robôs
• A palavra robô vem do

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tcheco "robota" que

significa trabalho
incansável, e foi usado
pela primeira vez em
1921 pelo romancista
Karel Capek no seu
romance "Rossum
Universal Robots"
Conceitos básicos
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• Mecanização é o uso de
máquinas para substituir
e/ou auxiliar o trabalho
manual ou animal.
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Conceitos básicos
• Automação (do latim

“automatus” que significa
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mover-se por si), é um

sistema automático de
controle onde os
mecanismos verificam
seu próprio
funcionamento, efetuando
medições e introduzindo
correções, sem a
necessidade da
interferência do homem.
Conceitos básicos
• Automação é a aplicação de
técnicas computadorizadas ou
mecânicas para diminuir o uso de
mão-de-obra em qualquer processo,
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especialmente o uso de robôs nas

linhas de produção. A automação
diminui os custos e aumenta a
velocidade da produção.
• Também pode ser definida como um
conjunto de técnicas que podem ser
aplicadas sobre um processo
objetivando torná-lo mais eficiente,
ou seja maximizando a produção
com menor consumo de energia,
menor emissão de resíduos e
melhores condições de segurança,
tanto humana e material quanto das
informações inerentes ao processo.
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Conceitos básicos
• Nos sistemas industriais de

produção, a automação tem
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por objetivo o aumento da

competitividade (em termos
de custos, qualidade,
disponibilidade e inovação).
• Um sistema automatizado
comporta-se exatamente
como um operador humano,
o qual, utilizando as
informações recebidas
através de sensores,
executa a ação mais
apropriada.
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Conceitos básicos
• O grande diferencial no sistema

automatizado é a predisposição de
executar tarefas impróprias ao homem ou
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aquelas cujo nível de exigência em termos

de força, precisão, coragem, velocidade,
resistência a calor e frio sejam superiores
à capacidade humana.
• Também pode ser definida como um
conjunto de técnicas que podem ser
aplicadas sobre um processo objetivando
torná-lo mais eficiente ou seja,
maximizando a produção com menor
consumo de energia, menor emissão de
resíduos e melhores condições de
segurança, tanto humana e material,
quanto das informações inerentes ao
processo.
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Sistemas de controle
• Em um sistema automático
existem três grupos de
elementos:
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– Sensores: fornecem informações

sobre o estado do sistema;
– Atuadores: executam as atividades;
– Controladores: gerenciam todo o
processo a partir das informações
disponíveis no sistema, associado
às informações oriundas do sensor.
• A automação de processos pode
ser feita por duas formas:
– Controle em malha aberta
– Controle em malha fechada
• Controle em malha aberta

– Um sistema de controle em malha aberta utiliza um
dispositivo atuador para controlar o processo
diretamente sem a utilização de realimentação
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(feedback).
• ex: Numa máquina de lavar roupa todos os ciclos do
processo (lavar, enxaguar, etc.) são controlados
através do tempo de duração de cada tarefa.
Nenhuma variável é medida para controlar a
qualidade do processo.
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• Controle em malha fechada
– No controle em malha fechada, informações sobre como a saída
de controle está evoluindo são utilizadas para determinar o sinal
de controle que deve ser aplicado ao processo em um instante
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específico. Isto é feito a partir de uma realimentação da saída

para a entrada.
• Ex: Um exemplo é uma geladeira. Em uma geladeira a
temperatura interna é medida e comparada com um valor de
referência pré-estabelecido pelo usuário. Caso a
temperatura interna fique acima da temperatura pré-
estabelecida, a geladeira é acionada e a temperatura
começa a abaixar. Quando a temperatura atinge o valor de
referência, o motor da geladeira é desligado.
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CAD - CAE - CAM

• Os termos CAD, CAE e

CAM já são comuns no
meio industrial
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internacional (e nacional)
atualmente e estão
diretamente relacionados
com a redução de custo
de desenvolvimento e
fabricação de um produto
através da utilização de
computadores,
eliminando a necessidade
e o custo de se realizar
experimentos com
protótipos.
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CAD – Computer Aided Design

• Desenho auxiliado por
computador (DAC) ou CAD
(do inglês: computer-aided
design) é o nome genérico de
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sistemas computacionais
(software) utilizados pela
engenharia, geologia,
geografia, arquitetura, e
design para facilitar o projeto
e desenho técnicos. No caso
do design, este pode estar
ligado especificamente a
todas as suas vertentes
(produtos como vestuário,
eletroeletrônicos,
automobilísticos, etc.), de
modo que os jargões de cada
especialidade são
incorporados na interface de
cada programa.
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CAE – Computer Aided Engineering

• Engenharia Auxiliada por

Computador ou Computer Aided
Engineering (CAE) é uma
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ferramenta de trabalho que

utiliza o computador para dar
suporte à engenharia auxiliando-
a no desenvolvimento de
projetos, por meio de análises
predefinidas, tais como: análises
estáticas, dinâmicas, térmicas,
magnéticas, de fluidos,
acústicas, de impacto e
simulações, fazendo do CAE
uma ferramenta poderosa para
redução de custos de um
projecto e minimizado o tempo
de lançamento do produto final.
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CAM – Computer Aided Manufacturing

• Computer Aided Manufacturing (CAM), ou Manufatura Auxiliada
por Computador contrapondo-se ao CAD, o CAM está no
processo de produção. Os sistemas CAM trabalham tendo
como base modelos matemáticos provenientes do sistema
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CAD. Através desses modelos os sistemas geram um arquivo

de caminho de ferramenta que através do pós-processador
(software que gera o programa do comando específico da
máquina).
• Através dos sistemas de CAM é possível
transferir todas as coordenadas para que as
máquinas (CNC, Comando-Numérico-
Computadorizado) efetuem as usinagens da
peça. Quanto maior a precisão do desenho
gerado no CAD, maior será a precisão dos
caminhos de ferramenta gerados pelo CAM
e consequentemente uma peça de maior
qualidade.
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Automação
• Vantagens
• Um sistema automatizado
pode contribuir para o
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aumento da competitividade
da empresa através de:
– Eliminação de trabalhos
monótonos ou que exigem
atenção concentrada;
– Eliminação do erro humano;
– Maior segurança;
– Eliminação de retrabalhos e
trabalhos corretivos;
– Aumento no número de
unidades fabricadas;
– Melhor aproveitamento de
matéria-prima
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Automação
• Desvantagens
– Eliminação de postos de trabalho
(desemprego).
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– Alto custo: de projeto, fabricação e

instalação.
– Alto nível de manutenção quando
comparado com uma máquina operada
manualmente.
– Geralmente menor grau de flexibilidade
em termos de possibilidade de produção
manual (geralmente a automação flexível
é menos flexível que os humanos).
– O risco dos trabalhadores se tornarem
escravos dos sistemas automáticos (a
sociedade se tornar dependente da
automação para o seu bem-estar)
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Autonomação
• “Jidoka”, utilizado pelo Sistema

Toyota de Produção
• Descreve um recurso da
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automação onde o ser humano

pode, devido a alguma situação
anormal, interferir
momentaneamente no sistema
automático, tendo prioridade ao
sistema de controle automático.
• Por isto é também denominado
como "automação inteligente'" ou
"automação com toque humano“. A
autonomação previne produtos
defeituosos, elimina superprodução
e foca a atenção na compreensão
do problema
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Robotização
• Robotização
• Compreende o uso de robôs no processo de automação.
• Vantagens do uso de robôs
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– Qualidade:
– Os robôs apresentam a capacidade de aumentar
significativamente a qualidade do produto, eliminando o
retrabalho.
– As tarefas são executadas com precisão e alta repetibilidade em
todo instante. Estas características são difíceis de se obter com
qualquer outro processo.
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Robotização
– Produção:
– Os robôs não ficam cansados, distraídos ou
aborrecidos, não param para o café, não
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dormem, não tiram férias, não fazem greves,

não ficam doentes, são imunes aos efeitos
prejudiciais das drogas e do álcool, e têm
potencial para produzir mais que um
trabalhador humano.
– Com os robôs, o fluxo de material na saída do
processo aumenta, impactando diretamente na
produção.
– Segurança:
– Os robôs aumentam a segurança na estação
de trabalho.
– Os operários são realocados para funções de
supervisão. Então, não executam tarefas
perigosas e em locais insalubres.
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Robotização
• Desvantagens
– O custo inicial de uma unidade
robotizada é alto.
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– A manutenção regular também

apresenta um custo significativo a ser
considerado.
– Os operários necessitam de
treinamento de programação e
interação com o sistema robotizado.
– Os robôs podem proteger os
operários de alguns tipos de
acidentes e insalubridades mas, por
outro lado, a sua presença pode criar
outros tipos de problemas de
segurança.
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Automação na soldagem
• Como os custos de produção na indústria

metal-mecânica têm sido determinantes
no custo final dos produtos, diversas
indústrias do setor tem procurado
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racionalizar seu processo produtivo pela

automação parcial ou total.
• Na área da engenharia de soldagem,
onde a qualidade associada a uma
máxima produtividade é uma
necessidade os aspectos da automação
necessidade, devem ser,
consequentemente, levadas em
consideração.
• A identificação depende da forma de
controle da tocha, da forma de
alimentação do elemento de depósito
(arame ou eletrodo) e o transporte das
peças até a posição de soldagem.
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Soldagem manual
• Soldagem manual com

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eletrodo revestido
– O controle do eletrodo
revestido e/ou o arco é
controlado
manualmente;
– A alimentação do
eletrodo é manual;
– O posicionamento da
peça também é manual.
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Soldagem parcialmente automatizada

• Solda MIG
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– A manipulação da
tocha é manual;
– A alimentação é
automática (por meio
de um motor que
alimenta o arame);
– A manipulação da
peça é manual.
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Soldagem totalmente automatizada

• Neste caso tem-se:

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– O robô transporta e posiciona

a tocha. Então, controla o seu
posicionamento;
– A alimentação do arame de
solda é automática;
– A alimentação da peça é
manual.
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Soldagem automática
• Neste caso:
– A alimentação do arame
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de solda é automática;
tocha é automático;
peça é automático,
tanto na entrada como
na saída da estação de
trabalho.
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Princípios de robótica
Graus de liberdade
• Um corpo sólido livre no espaço é suscetível de sofrer
determinados deslocamentos, ou seja, descrever
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determinadas trajetórias denominadas de graus de

liberdade.
• No espaço um corpo sólido tem seis graus de
liberdade, sendo três translações, segundo três
direções ortogonais, e três rotações, em torno das
mesmas direções ortogonais.
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• Consequência:
– Um robô industrial necessita de seis graus de
liberdade para situar um objeto livre no espaço.
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– A quantidade de graus de liberdade, no entanto,

depende da tarefa a ser executada.
• Para a aplicação em soldagem são
necessários seis graus de liberdade devido
a variedade de movimentos da tocha.
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Robô – definição
• Ignorando a definição oficial da RIA (Robotics

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Industries Association), um robô seria um dispositivo

automático que possui conexões de realimentação
(feedback) entre seus sensores, atuadores e o
ambiente, dispensando a ação do controle humano
direto para realizar determinadas tarefas, podendo
também haver robôs parcial ou totalmente
controlados por pessoas. O grau de automatização
de um robô pode atingir o nível de aprendizado
automático, dependendo dos algoritmos utilizados -
ainda que com muitas limitações, devido às óbvias
dificuldades de simular a realidade em nível
computacional.
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• As estruturas mecânicas dos robôs são elaboradas

de forma a executar determinados movimentos. Os
manipuladores são geralmente em forma de braço
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antropomórfico. Suas articulações podem executar

movimentos de rotação e de translação.
• Os robôs executam tarefas através de atuadores
(elétricos, pneumáticos, sonoros etc.), produzindo
sons, acendendo elementos luminosos ou displays,
movendo um braço, abrindo ou fechando garra
robótica, ou realizando o seu próprio deslocamento.
• O controle é provido por algoritmos que relacionam
as entradas e saídas do robô, através de unidades
de processamento eletrônicas e de softwares, que
podem ser desde um circuito eletrônico de controle
até mesmo um computador pessoal.
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• Estrutura mecânica
• Consiste em uma combinação
de elementos estruturais
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conectados entre si por meio de

articulações (juntas).
• Os elementos estruturais são
denominados por corpo
(segmento, elemento).
• O primeiro corpo é denominado
base. Pode ser montada em um
posto fixo ou sobre uma
plataforma móvel.
• Os corpos podem ser rígidos ou
flexíveis.
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• No último corpo pode ser

fixado uma garra ou uma
ferramenta de trabalho
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(elemento terminal, órgão

terminal, efetuador).
• A posição e a orientação do
elemento terminal são
definidas pelas coordenadas
operacionais.
• A posição do elemento
terminal pode ser definida por
coordenadas cartesianas,
coordenadas esféricas,
coordenadas cilíndricas, etc.
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• As articulações garantem
a flexibilidade do robô e
podem ser motorizadas ou
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não:
– Passivas: articulações
livres, sem motorização.
– Ativas: articulações com
motorização.
• A movimentação das
articulações é definida por
coordenadas conhecidas
como coordenadas
generalizadas,
coordenadas de junta, ou
coordenadas articulares.
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• Atuadores:
– Atuador é um elemento que produz movimento,
atendendo a comandos que podem ser manuais ou
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automáticos. Como exemplo, pode-se citar atuadores

de movimento induzido por cilindros pneumáticos
(pneumática) ou cilindros hidráulicos (hidráulica) e
motores (dispositivos rotativos com acionamento de
diversas naturezas).
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• Sensores:
– Um sensor é geralmente definido como um dispositivo
que recebe e responde a um estímulo ou um sinal.
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– Fornecem à unidade de controle, parâmetros sobre o

comportamento do robô.
– Muitas vezes um sensor é composto de um transdutor
e uma parte que converte a energia resultante em um
sinal elétrico.
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• Unidade de controle
– É responsável pelo gerenciamento e monitoração dos
parâmetros operacionais requeridos para que o robô
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realize as tarefas previstas. Os comandos de

movimentação enviados aos atuadores são originados
na unidade de controle e baseados em informações
obtidas pelos sensores.
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• Unidade de potência
– É responsável pelo fornecimento da potência necessária à
movimentação dos atuadores. A bomba hidráulica, o
compressor e a fonte de energia elétrica são as unidades
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de potência associadas aos atuadores hidráulicos,

pneumáticos e elétricos, respectivamente.
• Elemento terminal
– É o elemento entre o robô e o meio que o cerca. Pode ser
uma garra ou uma ferramenta.
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• Cadeias cinemáticas:
– Uma das principais características de um braço industrial é
sua capacidade de carga, isto é, qual é o peso máximo que ele
consegue manipular (erguer) sem que sua precisão seja
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afetada. Esta capacidade é sempre medida na posição mais

critica, o que significa em geral uma posição de máxima
extensão do braço.
– Varias soluções podem ser adotadas para aliviar o peso do
próprio manipulador e, consequentemente, aumentar a
capacidade de carga.
– Uma forma é utilizar cadeias cinemáticas fechadas ou
parcialmente fechadas.
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• Volume de trabalho:
– O volume de trabalho representa o espaço do ambiente ao redor
do manipulador que o seu efetuador pode alcançar. A forma e a
medida do volume depende da estrutura do manipulador bem
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como das limitações de suas juntas.

– O volume de trabalho depende da configuração física do robô.
• Cartesiano (PPP)
• Cilíndrico (RPP)
• Esférico (RRP)
• Articulação horizontal (RRP)
• Articulação vertical (RRR)
– Obs.: O código usado para estas classificações consiste
em três letras, referindo-se ao tipo de junta ( R =
revolução, P = deslizante – “prismatic” ) na ordem em
que ocorrem, começando de junta mais próxima à base.
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• Robô cartesiano (PPP)

– O braço destes robôs têm três articulações deslizantes.
– Os robôs cartesianos caracterizam pela pequena área de
trabalho, mas com um elevado grau de rigidez mecânica e são
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capazes de grande exatidão na localização do atuador. Seu

controle é simples devido ao movimento linear dos vínculos e
devido ao momento de inércia da carga ser fixo por toda a área
de atuação.
– Alcançam qualquer ponto de um cubo de lado L.
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• Robô cilíndrico
– Os braços destes robôs consistem de uma junta de revolução e
duas juntas deslizantes.
– A área de trabalho destes robôs são maiores que os robôs
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cartesianos, mas a rigidez mecânica é ligeiramente inferior. O

controle é um pouco mais complicado que o modelo cartesiano,
devido a vários momentos de inércia para diferentes pontos na
área de trabalho e pela rotação da junta da base.
– Alcançam qualquer ponto em um cilindro de altura L e raio 2L,
exceto os pontos do cilindro interno de raio L e altura L.
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• Robôs esféricos
– Estes robôs possui duas juntas de revolução e uma
deslizante.
– Estes robôs tem uma área de trabalho maior que os
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modelos cilíndricos, mas perde na rigidez mecânica. Seu

controle é ainda mais complicado devido os movimentos
de rotação.
– Alcançam qualquer ponto de uma esfera de raio 2L, exceto
a esfera interna de raio L.
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• Robôs com articulação horizontal

– Caracterizam-se por possuir duas juntas de revolução e uma
deslizante.
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– A área de atuação deste tipo de robô é menor que no modelo

esférico, sendo apropriados para operações de montagem,
devido ao movimento linear vertical do terceiro eixo.
– Alcançam qualquer ponto de um cilindro de raio 2L e altura L.
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• Robô com articulação vertical

– Estes robôs caracterizam-se por possuir três juntas de
revolução.
– Sua área de atuação é maior que qualquer tipo de robô, tendo
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uma baixa rigidez mecânica. Seu controle é complicado e

difícil, devido as três juntas de revolução e devido à variações
no momento de carga e momento de inércia.
– Alcançam qualquer ponto de uma esfera de raio 2L.
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• Espaço de trabalho dos robôs industriais

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• Características de trabalho do robô

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– Resolução
– Acurácia
– Repetibilidade
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• Resolução
– Resolução é a menor mudança de posição possível
que o robô pode realizar ou que seu sistema de
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controle pode perceber.

– É uma característica determinada pelo projeto do
robô e de seu controle.
– Pode ser de dois tipos:
– Resolução do programa.
– Resolução do controle.
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• Resolução do programa:
– É a menor mudança de posição permitida pelo programa
de controle do robô. É conhecida como Basic Resolution
Unit (BRU).
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• Resolução do controle:
– É a menor mudança de posição que o dispositivo sensor
consegue captar. Para um encoder de 1000 pontos por
rotação a resolução é de 0,36 graus.
– A melhor performance é obtida quando a resolução de
programa é igual a resolução de controle. Neste caso,
pode-se usar apenas o termo resolução do sistema.
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• Acurácia
– A habilidade do robô posicionar o atuador em uma posição do
espaço. Por acurácia, entende-se a capacidade do robô de ir
a uma posição desejada, com respeito a um sistema de
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referencia fixo (normalmente a base do robô), com um erro

determinado (por exemplo ± 1 mm).
– A acurácia depende:
– Das posições inicial e final;
– Do tipo de movimento escolhido para o deslocamento;
– Da precisão no controle dos atuadores;
– Da flexilidade / rigidez de cada elemento do robô
(transmissões, segmentos, etc.);
– Da carga (afeta os deslocamentos devido à flexibilidade)
– Entre outros.
– Pode ser definida estatisticamente.
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• Repetibilidade
– É a habilidade do robô
retornar consistentemente
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a uma posição
previamente
alcançada/ensinada.
– É uma medida estatística,
associada a acurácia.
– É muito usada pelos
fabricantes.
– Se a posição desejada
não é atingida, mas
sempre o mesmo erro
acontece, então a acurácia
é ruim mas a repetibilidade
é boa.
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• Programação de robôs
– O robô pode ser programado de duas formas:
– Programação “online” (ou programação direta) -
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programação no robô. Neste caso o robô não pode ser

usado na linha de produção.
– Programação “offline” (ou programação indireta)-
programação em um computador fora do robô.
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• Programação tipo “Play-back” (“On-line”)

– O programador movimenta o robô manualmente ao longo da
solda a ser executada (os atuadores ficam livres). O
controlador armazena os dados relativos às articulações em
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intervalos de tempo pré-definidos.

– O programa deve ser complementado posteriormente com
parâmetros de soldagem, velocidade de movimento, início-
fim da soldagem, etc.
– Este método é indicado para robôs de estrutura leve, de
movimentos reversíveis e par utilização em ambientes não
hostis.
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• Programação tipo “Teach-in” (“On-line”)
– Neste processo as coordenadas de pontos importantes da
solda e a orientação da tocha são armazenadas pela
movimentação da tocha utilizando de um “joystick” ou teclado
MPROC-15
de programação.
– Posteriormente, os parâmetros do trajeto tais como tipo de
movimento, velocidade, parâmetros da soldagem, etc., devem
ser introduzidos. Este processo é muito utilizado em soldagem
robotizada.
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• Programação com uso de sensores (“On-line”)

– O trajeto a ser seguido pela tocha é definido pela
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aproximação de pontos da solda por ex. pelo processo

“teach-in”). O ponto correto é captado por sensores,
sendo automaticamente identificado e armazenado
pelo controle do robô. Posteriormente, outros
parâmetros do processo devem ser inseridos na
programação.
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• Programação mista (“On-line / off-line”)

– A sequência do programa na forma de texto é criada em
um computador externo sendo transferido para o externo,
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controle do robô. O programa é escrito em uma linguagem

específica que determina a sequência da operação.
– Os dados relativos aos pontos da solda são armazenados
da mesma forma que o método “teach-in”, movimentando
por cada ponto e armazenando os dados.
– No programa devem ser inseridas informações adicionais
tais como os parâmetros da soldagem.
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• Programação gráfica (“Off-line”)

– A programação gráfica usa dados de CAD para a modelagem
completa da célula robotizada e das peças a serem soldadas.
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O planejamento da trajetória é obtido por funções do CAD,

conforme apresentado no monitor do computador.
– Em geral, os sistemas de programação permitem a simulação
gráfica dos movimentos, permitindo verificar colisões entre a
tocha e as peças. Após a transferência do programa para o
controlador do robô, é necessário realizar uma calibração
entre o modelo e a estrutura física da unidade robotizada.
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• Controle do movimento
– Os controladores de robôs mais modernos possuem funções
específicas para controlar o movimento e para modificação da
sequência de programação. Estas funções utilizam o TCP (“Tool Center
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Point”) que corresponde a um ponto da ferramenta de soldagem. O

programador define esta posição utilizando o dispositivo de
programação.
– Nas soldas que utilizam arame o TCP em geral é localizado arame, na
ponta do arame e, nas soldas-ponto, na ponta do eletrodo. É necessário
verificar o TCP para cada ferramenta de solda.
– A sua verificação/medição manual é geralmente muito difícil. No
entanto, existem dispositivos óticos para verificar a posição do TCP.
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• Controle ponto-a-ponto (PTP – Point to Point)

– É muito interessante para mover o robô quando não existe
obstáculos ao longo do trajeto. Em alguns casos, quando
existem obstáculos, pode-se incluir pontos intermediários de
MPROC-15
forma a evitá-los. A trajetória descrita depende dos parâmetros

cinemáticos do robô.
– Este método não é adequado quando a tocha necessita
descrever um trajeto definido.
– Em função dos parâmetros dos atuadores, a velocidade da tocha
não pode ser controlada.
– Este método é útil para solda-ponto ou para movimentos de
posicionamento.
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• Controle com trajetória contínua (CP – Continuous Path)
– Este método permite o movimento ao longo de um trajeto
definido (circular, linear) calculado pelo controlador do robô,
utilizando interpolações ou transformações de coordenadas.
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– Este método é geralmente aplicado em soldagem porque a

ponta do arame pode se mover com velocidade constante e
com orientação da tocha controlada.
– A programação é simples porque o controlador executa todas
as operações necessárias a partir da definição de alguns
pontos do trajeto a ser realizado.
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• LSPB (“Linear Segments with Parabolic Blends”) –

Segmentos lineares concordantes
– Este tipo de interpolação pode ser usada quando uma
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trajetória com velocidade constante, descrita no referencial

global (“world coordinate system”), é necessária.
– No início do trajeto e no final, a velocidade aumenta e
decresce linearmente.
• Trajetória com tempo mínimo (trajetória tipo bang-bang)
– Este tipo de trajetória busca o menor tempo entre dois pontos.
A trajetória é obtida para a máxima aceleração e
desaceleração, por isso é denominada tipo “bang-bang”.
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• Interpolação Linear
– A interpolação linear é usada
para movimentar o TCP em
MPROC-15
linha reta entre dois pontos

definidos, adaptando a
orientação da tocha entre os
dois pontos.
• Interpolação Circular
– A interpolação circular permite
o TCP realizar trajetos
circulares a partir de três
pontos, ajustando a orientação
da tocha ao longo do trajeto
61
• Movimento oscilatório
– O movimento do TCP
segue um trajeto
MPROC-15
programado oscilando
em todo o percurso. O
movimento oscilatório é
definido pela
programação, como se
fosse um pêndulo.
– Em alguns controladores,
para a programação
aparece uma figura de
um pêndulo, amplitude,
frequência e/ou
comprimento.
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• Sistemas de coordenadas para programação
MPROC-15
Obs. Alguns
Controladores
também
consideram um
referencial no
centro do
punho (“wrist
joint coordinate
system”).
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• Configuração típica de
um sistema de
soldagem a arco
MPROC-15
robotizado
– 1) Tocha;
– 2) Suporte da tocha;
– 3) Mangueira/cabo de
alimentação;
– 4) Caixa de conexão;
– 5) Condutor do arame de
solda;
– 6) Arame de solda;
– 7) Fonte de energia para
a solda;
– 8) Suprimento de gás;
– 9) Cabos de conexão e
controlador do robô;
– 10) Robô;
– 11) Posto de trabalho
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Programação de soldagem
• Elementos básicos para definir uma trajetória:

– Posicionamento da tocha no início do cordão de solda;
– Abertura do arco elétrico;
MPROC-15
– Movimentação da tocha ao longo do cordão de solda;

– Interrupção do arco elétrico;
– Afastamento da tocha.
• Definição dos parâmetros para a realização do
cordão de solda.
65
• Definição da Trajetória / Parâmetros

• Deslocamento da tocha de soldagem
MPROC-15
– Posição exata de formação do cordão de solda

– Velocidade de soldagem
– Stick-out
– Comprimento do arco elétrico
– Ângulo da tocha de soldagem
• Corrente de Soldagem
• Tensão do arco elétrico.
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16/11/2011
• Definição da Trajetória / Controle Básico

• Tempo de pré-fluxo
MPROC-15
– Tempo entre liberar o gás de proteção e abrir o

arco elétrico (preflow time – prepurge). Durante
este tempo, o gás de proteção flui e gera uma
nuvem que afasta o ar da região de abertura do
arco.
– Ajuda a prevenir problemas no início do cordão de
solda e em alguns sistemas, durante este
intervalo de tempo, a circulação de água para
refrigeração da tocha de soldagem é aberta.
67

• Corrente e tensão de abertura do arco
MPROC-15
elétrico
– Valores ajustados para a corrente (start current) e
a tensão (start voltage) acima ou abaixo da
corrente e da tensão real de soldagem.
– Ajuda a abrir o arco elétrico no início do cordão de
solda, onde as peças estão frias, e ajuda a
prevenir problemas no cordão de solda, podendo
promover uma deposição homogênea em toda a
extensão da junta.
– Etapa em que a alimentação de arame se inicia.
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16/11/2011

• Tempo de retardo para início do movimento da
MPROC-15
tocha de soldagem
– Tempo para iniciar o movimento da tocha de
soldagem após a abertura do arco elétrico (travel
start delay time).
– Durante este tempo, ocorre a fusão do arame e o
depósito deste na junta, porém sem movimento da
tocha. Esta fusão enche o início do cordão de solda
garantindo uma deposição homogênea em toda a
extensão da junta.
69

• Tempo de correção entre a corrente e tensão
MPROC-15
de abertura do arco elétrico e a corrente e

tensão de soldagem
– Tempo entre a aplicação da corrente e tensão de
abertura do arco e a corrente e tensão de soldagem
(upslope time).
– Durante este tempo, a corrente e a tensão
aumentam ou diminuem para a corrente e tensão de
soldagem.
– Pulsos de corrente (hot start current) também podem
ser aplicados.
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16/11/2011

• Corrente e tensão de soldagem
MPROC-15
– Valores ajustados para a corrente (welding current)

e a tensão de soldagem (welding voltage) que são
aplicadas durante o processo,dependendo do que
esta sendo soldado.
• Corrente e tensão de extinção do arco elétrico
– Valores ajustados para a corrente (end current) e a
tensão (end voltage) acima ou abaixo da corrente e
da tensão real de soldagem, no qual o arco elétrico
será extinto.
– Ajuda a prevenir problemas no final do cordão de
solda.
71

• Tempo de correção entre a corrente e tensão
MPROC-15
de soldagem e a corrente e tensão de extinção

do arco elétrico
– Tempo entre a aplicação da corrente e tensão de
soldagem e as de extinção do arco elétrico
(downslope time).
– Durante este tempo, a corrente e a tensão de
soldagem aumentam ou diminuem para a corrente e
tensão de extinção do arco elétrico.
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16/11/2011

• Tempo de parada da tocha de soldagem
MPROC-15
– Intervalo de tempo no final do cordão de solda em

que a tocha de soldagem fica parada (Travel end
delay time – crater fill time).
– A tocha de soldagem para no início deste intervaloe
o metal fundido do arame é deposita na cratera.
– Controle de enchimento da cratera.
73

• Tempo de parada de alimentação de arame
MPROC-15
– Intervalo de tempo no final do enchimento da cratera

e a extinção completa do arco elétrico, onde a
corrente e a tensão são reduzidas gradativamente
permitindo um aumento do comprimento do arco
(burnback time).
– Facilita a reabertura do arco elétrico num próximo
passe, pois evita que o arame fique “colado” na
cratera.
74
37
16/11/2011

• Tempo de pós-fluxo
MPROC-15
– Tempo entre a extinção do arco elétrico e o

fechamento do gás de proteção (Postflow time –
postpurge).
– Durante este tempo, o gás de proteção flui da tocha
após a extinção do arco.
– Ajuda a prevenir problemas (contaminação) no fim
do cordão de solda, afastando o ar da região onde a
cratera está solidificando e a água que circula pela
tocha de soldagem também pode fica aberta,
preservando a mesma.
75
Robótica Industrial
• Dispositivos de posicionamento
– Em uma unidade de soldagem robotizada, além do sistema
robótico, é necessário dispor de um sistema que facilite ou
permita que o processo de soldagem seja executado. Para
MPROC-15
isso existe uma grande variedade de dispositivos que são

utilizados para sustentar e posicionar as peças a serem
soldadas, desde os mais simples como grampos até os mais
sofisticados
– Geralmente os mais simples consistem em suportes e/ou
dispositivos de fixação quando a peça é posicionada
manualmente.
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38
16/11/2011
– Os mais sofisticados possuem custo mais elevado e devem
ser selecionados considerando características tais como tipo
de controle, capacidade de carga, ambiente de trabalho,
MPROC-15
repetibilidade, acuracidade, configuração mecânica e número

de graus de liberdade.
– A decisão do tipo de controle depende da capacidade de
carga e os movimentos necessários. Muitos controladores de
robôs possuem capacidade para também controlar o
dispositivo de posicionamento.
77
– Em termos da capacidade de carga, não só o peso da
peça a ser soldada deve ser considerado, mas também o
momento causado pela distância do seu centro de massa à
MPROC-15
mesa do dispositivo de posicionamento.

– Outra característica importante consiste na possibilidade
de dupla posição ou seja, enquanto uma peça está sendo
soldada em uma mesa, na outra mesa outra peça está
sendo carregada e preparada para solda. Em muitos
dispositivos são utilizados acionamentos hidráulicos.
78
39
MPROC-15 MPROC-15
Processos mecanizados, automatizados e robotizados Processos mecanizados, automatizados e robotizados
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40
16/11/2011
16/11/2011
MPROC-15
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Sensores
• A procura de um melhor controle e detecção de

soldagem aumentou com automação destes processos
envolvendo novos e avançados materiais. Este requer
MPROC-15
um controle preciso do processo de soldagem para

produzir a solda desejada com respeito à produtividade
e qualidade.
• Consequentemente, há uma necessidade de
diferentes tecnologias para controlar precisamente o
processo em relação à soldagem com diferentes
parâmetros operacionais.
• Ao fazê-lo, sensores desempenham um papel crucial
como a principal fonte de entrada para os sistemas de
controle que gerenciam e controlam o comportamento
e a saída do sistema de soldagem.
82
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16/11/2011
Sensores
• Aqui, o termo "sensor" é usado para dispositivos que

medem parâmetros observáveis relacionados com o
MPROC-15
processo de soldagem, que é usado para controlar o

processo, em conformidade com as especificações
definidas.
• A quantidade de sensores usados pode variar de algumas
unidades a algumas centenas, dependendo do tipo,
finalidade e tamanho da unidade de soldagem.
• Em função do ambiente agressivo em que está inserido
(altas temperaturas, alta amperagem, impactos, etc.), os
sensores podem falhar precocemente.
• Para evitar a redução da vida dos sensores, sua
construção é mais robusta, a eletrônica é encapsulada e
outras precauções podem ser tomadas como a sua
refrigeração.
83
Sensores
• Com a seleção adequada do sensor, ele terá durabilidade

adequada, reduzindo os custos de manutenção e de
perda de produção devido sua falha.
MPROC-15
• O sensor ideal para a aplicação em soldagem deve

verificar a posição da solda (evitando o desalinhamento
do trajeto), ser antecipativo ( detectar a posição de início
da emenda, reconhecer as arestas, evitar colisões) e
deve ser tão pequeno quanto possível (sem restrições de
acessibilidade).
• O sensor ideal que satisfaça as três condições ainda não
existe mas um pode ser selecionado como o mais
adequado para uma operação específica.
84
42
16/11/2011
Sensores
• Sensores para operações de soldagem
Sensores com base Sensores com base

MPROC-15
na geometria no processo
Com contato Sem contato Variáveis Variáveis

primárias secundárias
•Mecânico •Ótico
•Elétrico •Indutivo •Oscilação •Análise da
•Capacitivo mecânica da poça
•Acústico tocha •Análise
•Pneumático •Oscilação espectral da
magnética da radiação da
tocha poça
•Arame duplo
•Arame
rotativo
85
Sensores
• Sensores com base

na geometria
– Sensores de contato
MPROC-15
– O mais simples
sensor de contato é o
mecânico que usa
pinos, roletes, barras
ou um dispositivo
similar. Como o
sistema verifica a
emenda a uma certa
distância da tocha,
sua faixa de aplicação
é limitada. Somente
raízes maiores e
relativamente retas
podem ser verificadas
com este sistema.
86
43
16/11/2011
Sensores
• Sensores sem contato

– Existem diversos tipos de sensores sem
contato.
MPROC-15
– Os sensores indutivos (que consistem na

variação da indutância em diferentes tipos de
bobinas) e os capacitivos tem sido muito
utilizados.
– Os sensores óticos têm sido muito estudados,
apresentando grande desenvolvimento.
– Em geral são utilizados como sensores de
posicionamento, medição e contagem de peças
durante os processos de soldagem.
87
Sensores
• Sensores para tensão do arco

– A medição da tensão do arco deve, em princípio, ser feita o
mais próximo possível do arco de solda. A corrente é
entregue ao arame no tubo de contato e este pode ser
MPROC-15
assumido como um bom ponto de medição para tensão do

arco. No entanto, há uma queda de tensão entre o tubo de
contato e a ponta do arame, onde começa o arco de cerca de
0,3 V, dependendo das características processo.
– Na prática, é difícil, se não impossível num ambiente de
produção, medir a tensão real do arco. É também o caso da
medição da tensão no tubo de contato na tocha de solda.
– Uma maneira melhor e mais confiável é medir a tensão sobre
o arame dentro sistema de alimentação deste.
– Deve-se notar que as medições são feitas dentro de um
ambiente onde circulam correntes elevadas, geralmente na
faixa de 150-500 A, e se os fios usados para sensores são
colocado de maneira errada, isso pode resultar em
substanciais tensões induzidas com correspondentes erros
de leitura.
88
44
16/11/2011
Sensores
• Corrente de soldagem
– Sensor de efeito Hall
– São dispositivos semicondutores que geram um sinal de
MPROC-15
corrente quando são inseridos em um campo magnético

e uma tensão é aplicada a eles. É possível medir a
corrente (AC ou DC) que circula por um condutor, pois
esta produz um campo magnético.
– A vantagem do dispositivo de efeito Hall é que é um
sensor sem contato e não interfere com a corrente da
soldagem da fonte de energia
89
Sensores
• Sensor de corrente “Shunt”
– Transdutores comuns para a medição da corrente

MPROC-15
elétrica incluem os “shunts” (uma resistência calibrada

da qual pode-se medir um valor de tensão elétrica
proporcional à corrente que passa através do shunt).
– O princípio é permitir o fluxo de corrente através de um
resistor e medir a queda de tensão sobre ele. O
método é simples mas tem alguns inconvenientes, por
exemplo, o resistor deve ser de baixo valor e, portanto,
o sinal de tensão medido será pequeno e sensível ao
ruído.
90
45
16/11/2011
Sensores
• Velocidade de alimentação de arame

– A velocidade de alimentação do arame é um
importante parâmetro de controle para se conseguir um
MPROC-15
processo de solda estável. A fonte de energia de

soldagem é controlada na maioria dos casos para
produzir um tensão constante e os parâmetros
predefinidos são normalmente tensão e corrente.
– No entanto, na realidade, uma certa corrente irá
representar uma certa velocidade de alimentação do
arame e o método comum é a aplicação de um valor
constante de tensão e velocidade de alimentação do
arame deixando a corrente se ajustar em de acordo
com estes.
91
Sensores
• Os sensores para parâmetros geométricos devem ser

capazes de obter informações sobre a solda que se
relacionam com a geometria da junta de soldada.
MPROC-15
Esta informação é de grande importância

monitoramento da execução da união e para o
controle de qualidade da solda.
• Isto pode ser feito de várias maneiras, mas na
maioria dos casos, um sensor de geometria é capaz
de extrair alguma informação sobre a junta de solda,
além das posições de destino para a junta de solda
durante a soldagem.
• Exemplos desses dados incluem desvios de um
caminho nominal, as mudanças de orientação e
tamanho da abertura.
92
46
16/11/2011
Sensores
• A tecnologia de câmera
usado para monitoramento
do cordão e inspeção de
solda é baseado no
MPROC-15
princípio da triangulação
laser. A baixa potência do
feixe de laser é projetada na
superfície da peça, a luz
refletida e espalhada é
devolvida na forma de uma
imagem em um sensor de
semicondutor de óxido
metálico. O controlador
então extrai sinais a partir
da imagem que pode ser
usada para efeitos de
rastreamento ou de
inspeção do cordão de
solda.
93
Sensores
• Utilização dos sensores na soldagem

– Quando sensores são utilizados na soldagem a arco elétrico, seja
robotizada ou não, eles operam em um meio adverso e agressivo à
sua integridade.
MPROC-15
– Presença do arco elétrico:

• Implica em vários problemas para as operações dos sensores;
• O calor produzido pelo arco é o principal fator que provoca as
principais limitações para uma operação correta dos sensores.
– Luz intensa provocada pelo arco elétrico:
• Afeta os sistemas que empregam visão artificial.
– Intensos campos eletromagnéticos:
• Afetam os sensores indutivos.
– Deformação ou desvio do eletrodo:
• Influência sobre os sensores de contato elétrico.
– Além disto, a flutuação da tensão de alimentação, o desgaste do
eletrodo, respingos e as mudanças na forma do arco elétrico,
provocam erros nos diversos sensores de arco.
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Processos especiais
• Narrow gap (narrow groove)
– NG-TIG é uma técnica avançada de soldagem
desenvolvida para dar maior produtividade na
MPROC-15
fabricação de componentes de paredes espessas.

– Uma junta de solda tipo “narrow groove”geralmente
apresenta dimensões da ordem de menos de 1/2"
(13 mm) de largura, e de 1" a 12" (25,4 mm
a 304,8 mm) de profundidade.
– Desenvolvido para alcançar propriedades de
corrosão e de fadiga similares tanto para o metal de
base quanto para a solda, sem porosidade ou
inclusões e menores tensões residuais.
– Os sistemas de soldagem a arco em aberturas
estreitas podem apresentar oscilação do arame de
modo a fornecer uma fusão lateral superior
quando comparado a outros sistemas mais simples.
95
Processos especiais

MPROC-15
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MPROC-15 MPROC-15
Processos mecanizados, automatizados e robotizados Processos mecanizados, automatizados e robotizados

Processos especiais
Processos especiais
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Segurança em soldagem robotizada

• Os robôs industriais podem ser
utilizados em tarefas árduas e
perigosas podendo, em alguns casos,
criar novos riscos de acidentes.
MPROC-15
• Com o aumento do uso de robôs na

indústria e, sem o devido cuidado e
treinamento dos operadores, o risco
de acidentes com robôs aumenta
consideravelmente.
• Causadores de acidentes:
– 38,1 % dos acidentes com os robôs
são causados pelos humanos.
– 61,9 % dos acidentes com os humanos
são causados pelos robôs.
• Em ambos os casos por falha
humana.
• Em ambos os casos o humano sai
perdendo!!!!
99

• Estudos mostram que muitos acidentes com robôs não ocorrem

sob operação normal mas durante a inspeção, programação,
ajustes, testes, limpeza e períodos de reparos.
MPROC-15
• Durante muitas destas operações, o operador, programador ou

operador de manutenção podem estar temporariamente dentro
do espaço de trabalho o robô quando, por algum motivo, o robô
é energizado provocando o movimento de um de seus
membros.
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• Atos inseguros em zonas robotizadas
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MPROC-15
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MPROC-15
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• Medidas de segurança
– Enabling device (no
flexpendant)
– Botões hold-to-run
MPROC-15
– Botões de emergência
– Cadeia de segurança ativa
– Limitação dos eixos do robô
via software
– Eixos limitados por batentes
mecânicos
– Toda ferramenta de
manipulação deveria ser
projetada para não soltar a
peça em caso de pane
– O projeto da garra deve
possibilitar a liberação da
peça manualmente
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• Métodos de proteção
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• Métodos de proteção
MPROC-15
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Referências
• Pires, J. Norberto, Welding robots : technology, systems issues and
applications, Springer-Verlag London Limited, 2006.
• Westinghouse Electric Company, Narrow-groove Welding System, USA, 2011.
• Barthoux, Jean-Pierre, Narrow gap welding of heavy wall thickness materials in
MPROC-15
nuclear and fossil fuel industries, Nantes – Fr, 2011.

• Cocota Jr., José Alberto Naves, Robótica Industrial – notas de aula, UNIP –
Campus Brasília, Curso de Eng. e controle de automação, 2009.
• Bastos Filho, Teodiano Freire., Aplicação de Robôs nas Indústrias, Dep. de
Engenharia Elétrica, Universidade Federal do Espírito Santo.
• Manual de Tecnologia de Fabricação e Soldagem, Modulo I Tecnologia dos
Processos de Soldagem e Corte, Núcleo Tecnológico de Soldagem & Qualidade –
São Paulo/SP, 2002.
• Lopes, António Mendes., Modelação Cinemática e Dinâmica de Manipuladores
de Estrutura em Série, Robótica Industrial – Textos, Universidade do Porto,
Faculdade de Engenharia, Portugal, 2002.
• Pires, Norberto J., Robótica Industrial – das máquinas gregas à moderna
robótica industrial, Universidade de Coimbra, Portugal, 2002.
• Marques, Paulo V., Modenesi, Paulo J., Bracarense, Alexandre Q., Soldagem –
Fundamentos e Tecnologia, UFMG, Minas Gerais, 2011.
107
54

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16/11/2011

Processos mecanizados, automatizados e robotizados

Processos de soldagem mecanizados,

Prof. Hélio Padilha

• As Três Leis da Robótica são leis

de ficção I, Robot ("Eu, Robô") que

• A palavra robô vem do

tcheco "robota" que

• Automação (do latim

mover-se por si), é um

especialmente o uso de robôs nas

• Nos sistemas industriais de

por objetivo o aumento da

• O grande diferencial no sistema

aquelas cujo nível de exigência em termos

– Sensores: fornecem informações

• Controle em malha aberta

específico. Isto é feito a partir de uma realimentação da saída

CAD - CAE - CAM

• Os termos CAD, CAE e

CAD – Computer Aided Design

CAE – Computer Aided Engineering

• Engenharia Auxiliada por

ferramenta de trabalho que

CAM – Computer Aided Manufacturing

CAD. Através desses modelos os sistemas geram um arquivo

– Alto custo: de projeto, fabricação e

• “Jidoka”, utilizado pelo Sistema

automação onde o ser humano

dormem, não tiram férias, não fazem greves,

– A manutenção regular também

• Como os custos de produção na indústria

racionalizar seu processo produtivo pela

• Soldagem manual com

Soldagem parcialmente automatizada

Soldagem totalmente automatizada

• Neste caso tem-se:

– O robô transporta e posiciona

determinadas trajetórias denominadas de graus de

– A quantidade de graus de liberdade, no entanto,

• Ignorando a definição oficial da RIA (Robotics

Industries Association), um robô seria um dispositivo

• As estruturas mecânicas dos robôs são elaboradas

antropomórfico. Suas articulações podem executar

conectados entre si por meio de

• No último corpo pode ser

(elemento terminal, órgão

automáticos. Como exemplo, pode-se citar atuadores

– Fornecem à unidade de controle, parâmetros sobre o

realize as tarefas previstas. Os comandos de

de potência associadas aos atuadores hidráulicos,

afetada. Esta capacidade é sempre medida na posição mais

como das limitações de suas juntas.

• Robô cartesiano (PPP)

capazes de grande exatidão na localização do atuador. Seu

cartesianos, mas a rigidez mecânica é ligeiramente inferior. O

modelos cilíndricos, mas perde na rigidez mecânica. Seu

• Robôs com articulação horizontal

– A área de atuação deste tipo de robô é menor que no modelo

• Robô com articulação vertical

uma baixa rigidez mecânica. Seu controle é complicado e

• Espaço de trabalho dos robôs industriais

• Características de trabalho do robô