Captura de Tela 2022-01-31 À(s) 17.46.31

LEIA AS INSTRUÇÕES ANTES DE INICIAR OS TRABALH OS
INSTALA Ç Ã O, O PERA Ç Ã O E MA N U TEN Ç Ã O
Este manual tem como finalidade familiarizá-lo com os equipamentos

Danfoss Maneurop.
Através dele, você receberá informações que lhe permitirão reconhecer

e utilizar corretamente seu equipamento.
Para que você possa obter o máximo de proveito, sem

comprometimento da segurança, do bom desempenho e da garantia
do seu equipamento, pedimos para que leia atentamente este
manual, onde você encontrará, entre outros esclarecimentos,
a maneira correta e segura de instalar seu equipamento dentro
das normas de segurança e manutenção.
As instruções são de caráter ilustrativo e entendemos que a sua execução

deva ser feita sempre por uma pessoa tecnicamente capacitada.
Para assegurar um equipamento em perfeitas condições, a Danfoss do

Brasil possui pessoal capacitado para melhor atendê-lo e orientá-lo.
Fale com nosso serviço de atendimento ao cliente através do telefone
0800 701 0054, teremos prazer em ajudá-lo.
Sugestões referentes ao desenvolvimento dos equipamentos serão

sempre bem-vindas.
IMP ORTA N TE: Quaisquer trabalhos nos compressores

devem ser executados por pessoal Q UALIFIC A D O!
3
ÍNDICE
ITEM DESCRIÇ Ã O ....................................................................................................PÁ G.
1 Faixa de aplicação das unidades condensadoras Blue Star, Compact Line ................................ 5
2 Instruções gerais sobre segurança .................................................................................................. 6
3 Etiquetas de identificação............................................................................................................ 7 a 9
4 Limites de aplicação..................................................................................................................10 a 11
5 Instalação ..............................................................................................................................................12
6 Procedimentos para instalação e substituição de compressores ................................ 13 a 30
7 Instalação da válvula de expansão ........................................................................................ 31 a 33
8 Uso de equipamentos ou acessórios opcionais de segurança ...................................... 34 a 38
9 Diagramas elétricos ................................................................................................................ 39 a 42
10 Análises de defeitos ................................................................................................................ 43 e 44
11 Planilha de manutenção preventiva................................................................................................ 45
12 Principais problemas que afetam os compressores e como preveni-los .................... 46 a 49
13 Termo de garantia.............................................................................................................................. 50
14 Ficha de Start up ................................................................................................................................51
15 Solicitação de garantia........................................................................................................................53
4
1 FAIXA DE APLICAÇÃO DAS UNIDADES CONDENSADORAS
BLUE STAR, CO MPACT LINE E BOCK STAR:
IMPORTANTE:
Estes são os fluídos refrigerantes mais utilizados pelo mercado.
Nossos compressores são compatíveis com outros fluídos refrigerantes.
Consulte nossa engenharia através do SAC 0800 701 00 54 para obter as
recomendações específicas de aplicação para cada fluido.
5
2 INSTRUÇÕES GERAIS SOBRE SEGURANÇA:
A instalação e manutenção dos equipamentos devem sempre ser feitas por pessoal treinado
e qualificado.
Tenha certeza de que toda a instalação elétrica está de acordo com os requisitos do
equipamento e de acordo com as normas locais.
Assegure-se de que qualquer fonte de energia esteja desligada antes da realização de
qualquer serviço no equipamento.
IMPORTANTE:
Compressores para refrigeração são equipamentos que operam em pressões da ordem de
30 atmosferas, por isto, estas instruções devem ser cuidadosamente seguidas por qualquer
pessoa trabalhando com as unidades.
As pessoas a cargo de instalar e operar as unidades condensadoras devem ser treinadas e
habilitadas, possuindo conhecimento pertinente das normas para executar adequadamente
os serviços e detectar eventuais riscos.
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA:
• Apenas pessoal qualificado deve manusear compressores para refrigeração.
• Recomendações de segurança e prevenção de acidentes devem ser
respeitadas, assim como normas técnicas e outras especificações (ABN T).
• O instalador deve providenciar todas as proteções elétricas e mecânicas
necessárias para o tipo de sistema, e interligar corretamente todos os
dispositivos.
• É obrigatório o uso correto de pressostatos, para proteger o compressor
de pressões excessivas.
• A pressão máxima de operação não deve ser excedida, nem mesmo para
propósitos de teste.
• Compressores novos são pressurizados com um gás inerte (Nitrogênio) e
devem ser despressurizados antes de interligá-los ao sistema de refrigeração.
• Antes de ligar a máquina, verifique o aperto de todos os terminais elétricos,
verifique também a integridade de todos os componentes e assegure-se que
o conjunto não tenha sofrido nenhum dano durante o transporte.
• Abra as válvulas de sucção e descarga antes de partir o compressor.
• Jamais ligue o compressor se este estiver em vácuo. O sistema deve ser
operado somente depois que todo o sistema tiver sido carregado com o
refrigerante apropriado.
• Verifique se a alimentação elétrica da rede está apropriada para o
equipamento adquirido.
6
3 ETIQUETAS DE IDENTIFICAÇÃO
Antes da instalação do equipamento, certifique-se de que o mesmo encontra-se em

perfeitas condições e dentro das especificações corretas. Para verificação do modelo de
seu equipamento, observe as etiquetas coladas na embalagem e no próprio equipamento.
3.1 - CO MPRESSORES DANFOSS-MANEUROP
1 1 - Modelo
2 - Número de Série
2 3 - Tensão (V) / Fases / Freqüência (Hz) /
Corrente Máxima de Serviço (A) /
Corrente do Rotor Bloqueado (A)
4 - Pressão de Teste Alta / Baixa (bar)
3 5 - Tipo do Refrigerante
4 6 - Tipo de Óleo
5
IDEN TIFIC A Ç Ã O D O A N O E MÊS DE FABRIC A Ç Ã O D O C O MPRESSOR MT(Z) LT(Z)
Ano de Mês de O rigem de Seriais de

Fabricação Fabricação Fabricação Fábrica Furo indicando o
Ano de fabricação
Código do Ano
Furo indicando o
1990 a 1999
Mês de fabricação
Letra A até K, omitindo a letra “I” (i).
Exemplo: K=1999
2000 a 2009 A partir de agosto/2003, todos os
Letra L até V, omitindo a letra “ O ” (o). compressores Danfoss-Maneurop
Exemplo: Q =2004 comercializados pela Danfoss
Código do Mês do Brasil terão uma etiqueta
Letras de A até M omitindo a letra “I” (i). indicando através de furos,
Exemplo: B=Fevereiro o mês e o ano de fabricação.
7
3.2 - DESIGNAÇÃO DE UNIDADES CO NDENSAD ORAS (10 dígitos)
H C M 064 B 40 Q
Aplicação
Códigos elétricos
L - Para baixas
temperaturas
de evaporação Lubrificante Configuração do produto
H - Para altas e médias M - Óleo conforme tabela de códigos na
temperaturas Mineral próxima página (acessórios)
de evaporação Z - Óleo
Polioléster
Indicadores de origem
Tipo da Unidade
S - Unidade Bock Star Tamanho da Unidade
A - Unidade Black Star 010 a 160 - Herméticas
C - Unidade Compact Line 155 a 650 - Semi-herméticas
G - Unidade Blue Star
Códigos elétricos
Descrição Código
Compressor 230 V. 3~60Hz Q
* Ventilador 230 V. 1~60Hz
Compressor 380 V. 3~60Hz V
* Ventilador 230 V. 1~60Hz
Compressor 230 V. 1~60Hz N
** Ventilador 230 V. 1~60Hz
* Para unidades com compressores herméticos e semi-herméticos
** Somente para unidades com compressores herméticos
8
Configuração do produto
Esta informação é dada através de uma opção de três dígitos que define as variações construtivas
aplicadas aos modelos de série. As principais variações construtivas aplicáveis aos produtos de série
estão listadas abaixo.
Tabela de Opções de Unidades Condensadoras

Unidades Condensadoras Maneurop
H CM H GM
Opções Elétricas B20 B21 B39 B40 B20 B21 B39 B40
Pressostato ajustável de alta e baixa pressão (KP15) x x x x
Pressostato de alta selado tipo cartucho x x x x
Pressostato de baixa pressão (KP1) x x x x
Caixa elétrica standard (Régua de Bornes) x x x x
Caixa elétrica completa (Disjuntor + Contactor + Sensor Falta de Fase) x x x x

Opções Mecânicas
Filtro secador x x x x x x x x
Visor de líquido x x x x x x
Carenagem x x
Etiqueta de identificação das unidades condensadoras
1 - Modelo
2 - Número de Série
3 - Compressor:Tensão (V) / Fases / Freqüência (Hz)
1 4 - Ventilador:Tensão (V) / Fases / Freqüência (Hz)
4 5 5 - Pressão de Teste Alta / Baixa (bar)
2 6 - Tipo do Refrigerante
9
4 LIMITES DE APLICAÇÃO
4.1 - CO MPRESSORES DANFOSS-MANEUROP Limites de aplicação

Nota
SH = Superaquecimento
MT R-22 MT Z R-134a
MT R-402B (HP81) MT Z R-407C

MT Z R-404A / R-507
LT R-402B (HP81)
LT Z R-404A / R-507
10
4.2 - EXEMPLO DE ENVELOPE PARA APLICAÇÃO E PROTEÇÃO DE CO MPRESSORES
• O exemplo acima mostra os limites de aplicação e proteção de um compressor em função

do fluido refrigerante, qualquer aplicação fora dos limites específicos de cada compressor,
deve ser analisada com a Engenharia da Danfoss do Brasil.
• Os dispositivos de proteção do sistema, pressostatos de alta e baixa e o termostato de
controle, devem ser regulados para atuarem dentro do envelope de aplicação do
compressor.
• A seguir, o exemplo 1 mostra que é necessário usar uma proteção adicional quando os
pressostatos de segurança são ajustados fora do envelope de aplicação. Esta proteção
adicional protege o compressor contra temperaturas excessivas na descarga.
PROTEÇÃO DE MÁXIMA TEMPERATURA DO GÁS DE DESCARGA - DGT
Exemplo 1 (R22, S.A. = 11 K) Exemplo 2 (R22, S.A. = 11 K)

LP1 - Pressostato de baixa = 1,8 bar (-17°C) LP2 - Pressostato de baixa = 2.9 bar (-7°C)
HP1 - Pressostato de alta = 25 bar (62°C) HP2 - Pressostato de alta = 21 bar (55°C)
Proteções de corte reguladas fora do Proteções de corte reguladas dentro do
envelope de aplicação, um dispositivo de envelope de aplicação, não é necessário o
proteção de alta temperatura de descarga uso do D G T.
(D G T) deverá ser utilizado.
A máxima temperatura no tubo de descarga não pode ultrapassar 125°C , o que

corresponde a uma temperatura do gás de descarga de 135°C .
Obs.: Um programa de manutenção preventiva deve ser elaborado para

assegurar o bom desempenho do sistema.
11
5 INSTALAÇÃO
5.1 - EQUIPAMENTO
A instalação do equipamento deve ser feita em:
• Piso nivelado (inclinação máxima 3%).
• Ambiente onde não exista acúmulo de sujeira.
• Local onde não exista nada que possa impedir a circulação de ar e com espaço
suficiente para manutenção.
IMPORTANTE:
• Compressores novos são pressurizado em fábrica com gás inerte (nitrogênio).
• Despressurize o equipamento abrindo as válvulas de sucção e descarga do compressor
antes de conectá-lo ao sistema de refrigeração.
• linha de sucção deve sempre ser isolada termicamente para manter o superaquecimento
A
adequado para o compressor.
• Nos trechos horizontais, prever sempre uma ligeira queda (1/2%) em direção ao
compressor (cerca de 5 mm por metro linear de tudo).
• Nos trechos verticais, prever a instalação de um sifão a cada 3 metros.
5.2 - CASA DE MÁQUINAS

Observe as seguintes recomendaçõe antes de instalar a unidade condensadora:
1. A unidade condensadora deve estar localizada em uma área bem ventilada, na qual
o fluxo de ar não deve ser restringido.
2. É importante verificar que não haja recirculação do fluxo de ar do condensador, e que a
temperatura do ar ambiente esteja sempre em conformidade com a seleção da unidade
condensadora.
3. Certifique-se de que a unidade esteja protegida contra intempéries.
4.Verifique a rotação adequada do ventilador (ar em direção ao compressor).
5. Para otimizar as condições de operação da unidade, o aletado do condensador deve ser
limpo regularmente.
6. As unidades condensadoras e compressores não devem operar em ambientes cuja
atmosfera seja corrosiva, ácida, úmida ou inflamável. Sujeira e pó também são prejudiciais
à correta operação do equipamento.
7. Observe a disposição da tubulação para evitar rigidez e conseqüente quebra de componentes.
1 x altura do Espaço livre mínimo:
condesador 2 x comprimento da unidade Sem janelas de saída
O exaustor funciona
Abertura de escape com qualquer
compressor ligado.
Ventilação com janelas insuficientes

Ventilação com janelas de saída (com ventilação adicional)
(sem ventilação adicional)
O exaustor
funciona
quando a
temperatura
interna atingir
o nível
Correto ajustado para
Área de abertura de escape = o termostato.
2 vezes área de face dos condensadores Corte Vertical
12
6 PROCEDIMENTOS PARA INSTALAÇÃO E SUBSTITUIÇÃO
DE CO MPRESSORES
Para assegurar a integridade e o perfeito funcionamento dos compressores,

as seguintes recomendações devem ser seguidas:
6.1 - Dimensionamento e instalação correta dos componentes elétricos

6.2 - Dimesionamento de proteções elétricas externas
6.3 - Dimensionamento e instalação correta das tubulações e componentes do sistema
6.4 - Processo de solda
6.5 - Casa de máquinas
6.6 - Limpeza e descontaminação do sistema
6.7 - Procedimentos de detecção de vazamentos e vácuo
6.8 - Carga de fluido refrigerante
6.9 - Carga e troca de óleo
6.10 - Partida do sistema (start up).
6.1. DIMENSIO NAMENTO E INSTALAÇÃO CORRETA D OS CO MPO NENTES

ELÉTRICOS:
• Dimensionar os componentes elétricos conforme normas da ABN T e recomendações
do fabricante do compressor.
• Todos os compressores recíprocos Danfoss-Maneurop, MT, MTZ, LT e LTZ, possuem um
dispositivo interno de proteção elétrica bi-metálico (Klixon) de rearme automático
instalado no bobinado do motor que interrompe todas as fases.
• Os compressores Scroll Danfoss-Maneurop, SM e SZ 084 - 090 - 100 - 110 - 120 - 148 -
161, possuem o mesmo dispositivo de proteção interna (Klixon) dos compressores
recíprocos.
• Os compressores Scroll Danfoss-Maneurop, SM e SZ 115 - 125 - 160 - 175 - 185,
possuem um termostato interno de rearme automático, instalado no bobinado do motor.
Este termostato deve estar ligado no circuito de segurança do sistema que deve ser de
rearme manual e quando devidamente instalado protege o motor apenas por alta
temperatura, portanto, dispositivos externos de proteção devem ser obrigatoriamente
instalados para proteger o compressor de:
- Rotor bloqueado
- Sobrecarga de corrente
Obs.: Estes compressores Scroll acima citados, podem funcionar com rotação
invertida durante um período máximo de 2 horas, produzindo alto ruído
e falta de compressão.
• Os compressores Scroll Danfoss-Maneurop, SY e SZ 240 - 300, possuem 3 (três) sensores
PT C internos localizados no bobinado do motor um em cada fase, ligados externamente
a um módulo eletrônico (Kriwan) incorporado à caixa elétrica destes compressores.
13
6.2 - DIMENSIO NAMENTO DE PROTEÇÕES ELÉTRICAS EXTERNAS:
• Contactora – Devem ser selecionadas baseadas na corrente nominal de trabalho
(em regime) mais 20% (esta é a menor capacidade admissível).
• Relé de sobrecarga - Devem ser selecionados baseados na corrente nominal de trabalho
acrescida de no máximo 40%. O relé de sobrecarga deve desarmar se o motor trabalhar
por até 2 minutos com uma corrente 10% maior que a máxima corrente de trabalho.
O relé também deve desarmar antes de 10 segundos na corrente de rotor bloqueado.
• Disjuntor - Devem ser selecionados baseados na corrente nominal de trabalho acrescida
de no máximo 25%.
• Falta de fase - O relé deve atuar se uma das fases falhar.
• Os máximos valores de desbalanceamento são: Tensão = 2% e Corrente = 10%.
Obs.: 1 - A corrente nominal de trabalho é a corrente de operação do compressor
durante o regime determinado de trabalho. Estes valores de corrente podem
ser obtidos nos catálogos ou programa de seleção de compressores.
2 - Os esquemas recomendados de ligação dos compressores, podem ser obtidos
nos catálogos dos compressores ou neste manual.
6.3 - DIMENSIONAMENTO E INSTALAÇÃO CORRETA DAS TUBULAÇÕES

E CO MPONENTES DO SISTEMA:
• A tubulação do sistema deve ser dimensionada pela velocidade do fluido refrigerante e não
pelo diâmetro dos tubos do compressor (sucção e descarga) ou componentes.
• O correto dimensionamento e instalação das tubulações (tubos, curvas, sifões, etc)
tem por finalidade:
- Garantir que o óleo que migra para o sistema retorne para o compressor.
- Não permitir a migração de fluido refrigerante no estado líquido para o compressor.
- Eliminar os vazamentos provenientes de vibração, rigidez e dilatação.
- Facilitar a manutenção do sistema.
- Reduzir as perdas de carga para garantir a capacidade e eficiência térmica de projeto.
Obs.: Um bom isolamento térmico das tubulações, principalmente na linha de sucção,
é fundamental para o rendimento do sistema e a vida útil do compressor.
Recomendações para instalação de tubulação
14
• Os componentes do sistema, válvula de expansão termostática, filtro, separador de óleo,
etc, devem ser dimensionados pela capacidade do sistema e não pelo diâmetro da
tubulação.
• Para montagens de compressores em paralelo consultar a Danfoss para obtenção do
procedimento para esta configuração.
Obs.: É importante lembrar que o correto serviço de solda dos tubos e componentes
é vital para o bom funcionamento do sistema.
Em instalações onde há mais de um evaporador operando com temperatura de evaporação
abaixo de -10ºC , se faz necessária a instalação de um separador de óleo, isto por que a
miscibilidade do refrigerante diminui com a queda da temperatura e se um dos
evaporadores parar, a velocidade do refrigerante na tubulação será reduzida, causando
baixo retorno de óleo. (veja figura 1 e 2).
ATEN Ç Ã O
A falta de óleo pode causar o travamento do compressor.
Figura 1
Obs.: O retorno do óleo poderá ser feito pela linha de sucção ou

diretamente no cárter do compressor.
15
Instalação do Separador de Óleo
Figura 2
IMP ORTA N TE:

- O diâmetro das conexões das unidades condensadoras e dos evaporadores não poderão
servir de parâmetro para o selecionamento dos diâmetros do restante do sistema. Para o
selecionamento correto das tubulações deve-se seguir as tabelas 1, 2, 3, 4 e 5 nas páginas
seguintes.
- Consulte nossa engenharia para obter orientações sobre o dimensionamento dos tubos
para refrigerantes não citados nas tabelas 1, 2, 3, 4 e 5.
ATEN Ç Ã O
Golpes de líquido podem danificar o compressor.
Para evitar golpes de líquido, os seguintes pontos devem ser observados:

- Todo o sistema deve ser cuidadosamente calculado e balanceado, inclusive a tubulação.
- Todos os componentes devem ser compatíveis em capacidade, particularmente o
evaporador e a válvula de expansão.
- O superaquecimento na saída do evaporador deve ser da ordem de 7 a 10 K
(conforme projeto).
- A máquina deve atingir um estado de equilíbrio após a partida (observar intervalos de
funcionamento e ciclagem).
- Sistemas mais críticos exigem recursos de proteção adicionais, como separadores de óleo,
acumuladores de sucção, recolhimento de gás, etc.
16
Tabela 1:
Diâmetro da Linha de sucção - R-22
temperatura de evaporação temperatura de evaporação temperatura de evaporação
5ºC -7ºC -12ºC
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m 8 m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
3000 756 879 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
4000 1008 1172 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
6000 1512 1758 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
9000 2268 2637 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
12000 3024 3516 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
15000 3780 4395 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
18000 4536 5274 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
24000 6048 7032 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
30000 7560 8790 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
36000 9072 10548 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
42000 10584 12306 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
48000 12096 14064 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
54000 13608 15822 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
60000 15120 17580 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 13/8 1 5/8 1 5/8
66000 16632 19338 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
72000 18144 21096 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
78000 19656 22854 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 21/8
120000 30240 35160 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
150000 37800 43950 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
180000 45360 52740 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
210000 52920 61530 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
240000 60480 70320 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
300000 75600 87900 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
360000 90720 105480 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
480000 120960 140640 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
600000 151200 175800 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8
Diâmetro da Linha de sucção - R-22
-18ºC -23ºC -29ºC
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2
3000 756 879 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8
4000 1008 1172 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
6000 1512 1758 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
9000 2268 2637 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
12000 3024 3516 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
15000 3780 4395 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
18000 4536 5274 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
24000 6048 7032 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
30000 7560 8790 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
36000 9072 10548 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
42000 10584 12306 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
48000 12096 14064 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
54000 13608 15822 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
60000 15120 17580 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 13/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
66000 16632 19338 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
72000 18144 21096 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
78000 19656 22854 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 21/8
120000 30240 35160 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
150000 37800 43950 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
180000 45360 52740 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
210000 52920 61530 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
240000 60480 70320 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
300000 75600 87900 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
360000 90720 105480 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8
480000 120960 140640 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8
600000 151200 175800 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8
Obs.: Os diâmetros que estão em negrito indicam que os tubos no sentido vertical devem ser reduzidos uma bitola a menos.
Tabela Extraída do Refrigerant Reference Guide - National Refrigerants - 2nd Edition - 1997 17
Tabela 2:
Diâmetro da Linha de líquido - R-22
Do tanque de líquido para válvula de expansão
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
3000 756 879 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
4000 1008 1172 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
6000 1512 1758 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
9000 2268 2637 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
12000 3024 3516 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
15000 3780 4395 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
18000 4536 5274 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2
24000 6048 7032 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
30000 7560 8790 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
36000 9072 10548 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2
42000 10584 12306 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
48000 12096 14064 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
54000 13608 15822 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
60000 15120 17580 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
66000 16632 19338 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
72000 18144 21096 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
78000 19656 22854 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
84000 21168 24612 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
90000 22680 26370 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
120000 30240 35160 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
150000 37800 43950 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
180000 45360 52740 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
210000 52920 61530 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
240000 60480 70320 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
300000 75600 87900 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
360000 90720 105480 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
480000 120960 140640 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
600000 151200 175800 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
Tabela Extraída do Refrigerant Reference Guide - National Refrigerants - 2nd Edition - 1997
18
Tabela 3:
Diâmetro da Linha de sucção - R-404A e R-507
-7º C -12º C -23º C
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2
3000 756 879 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8
4000 1008 1172 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
6000 1512 1758 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
9000 2268 2637 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
12000 3024 3516 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
15000 3780 4395 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
18000 4536 5274 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
24000 6048 7032 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
30000 7560 8790 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
36000 9072 10548 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
42000 10584 12306 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
48000 12096 14064 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
54000 13608 15822 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
60000 15120 17580 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
66000 16632 19338 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
72000 18144 21096 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
78000 19656 22854 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
120000 30240 35160 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
150000 37800 43950 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
180000 45360 52740 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
210000 52920 61530 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
240000 60480 70320 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
300000 75600 87900 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
360000 90720 105480 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8
480000 120960 140640 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5 /8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5 /8 4 1/8
600000 151200 175800 2 5/8 2 5/8 3 1/s8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8
Diâmetro da Linha de Sucção - R-404A e R-507
-29º C -34º C -40º C
1000 252 293 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
3000 756 879 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8
4000 1008 1172 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
6000 1512 1758 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
9000 2268 2637 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
12000 3024 3516 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
15000 3780 4395 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
18000 4536 5274 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
24000 6048 7032 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
30000 7560 8790 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
36000 9072 10548 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
42000 10584 12306 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
48000 12096 14064 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
54000 13608 15822 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
60000 15120 17580 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
66000 16632 19338 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
72000 18144 21096 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
78000 19656 22854 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
120000 30240 35160 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
150000 37800 43950 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
180000 45360 52740 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
210000 52920 61530 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
240000 60480 70320 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
300000 75600 87900 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8
360000 90720 105480 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8
480000 120960 140640 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 4 1/8
600000 151200 175800 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8
Tabela 4:
Diâmetro da Linha de líquido - R-404A e R-507
Do tanque de líquido para válvula de expansão
Capacidade Frigorífica Comprimento Equivalente (m)
Btu/h Kcal/h W 8m 15 m 23 m 30 m 45 m 61 m
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
3000 756 879 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
4000 1008 1172 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
6000 1512 1758 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
9000 2268 2637 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
12000 3024 3516 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
15000 3780 4395 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2
18000 4536 5274 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2
24000 6048 7032 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
30000 7560 8790 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2
36000 9072 10548 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
42000 10584 12306 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
48000 12096 14064 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
54000 13608 15822 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
60000 15120 17580 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
66000 16632 19338 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
72000 18144 21096 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8
78000 19656 22854 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
84000 21168 24612 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
90000 22680 26370 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
120000 30240 35160 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
150000 37800 43950 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
180000 45360 52740 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
210000 52920 61530 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
240000 60480 70320 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
300000 75600 87900 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
360000 90720 105480 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
480000 120960 140640 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
600000 151200 175800 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
Tabela Extraída do Refrigerant Reference Guide - National Refrigerants - 2nd Edition - 1997
20
Tabela 5:
Diâmetro da Linha de sucção - R-134a
5º C -1º C -7º C
1000 252 293 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
3000 756 879 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
4000 1008 1 172 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
6000 1512 1758 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
9000 2268 2637 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
12000 3024 3516 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
15000 3780 4395 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
18000 4536 5274 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
24000 6048 7032 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
30000 7560 8790 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
36000 9072 10548 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
42000 10584 12306 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
48000 12096 14064 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
54000 13608 15822 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
60000 15120 17580 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
66000 16632 19338 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
72000 18144 21096 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
78000 19656 22854 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
84000 21168 24612 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
90000 22680 26370 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
120000 30240 35160 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
150000 37800 43950 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
180000 45360 52740 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
210000 52920 61530 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
240000 60480 70320 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8
300000 75600 87900 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8
360000 90720 105480 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8
480000 120960 140640 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8
600000 151200 175800 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8
Diâmetro da Linha de Sucção - R-134a Diâmetro da Linha de líquido R-134a

temperatura de evaporação temperatura de evaporação Do tanque de líquido para a
-12º C -18º C válvula de expansão
1000 252 293 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
3000 756 879 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
4000 1008 1172 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
6000 1512 1758 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
9000 2268 2637 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
12000 3024 3516 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2
15000 3780 4395 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2
18000 4536 5274 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
24000 6048 7032 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
30000 7560 8790 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
36000 9072 10548 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
42000 10584 12306 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
48000 12096 14064 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
54000 13608 15822 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
60000 15120 17580 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
66000 16632 19338 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
72000 18144 21096 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
78000 19656 22854 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
84000 21168 24612 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
90000 22680 26370 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
120000 30240 35160 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
150000 37800 43950 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
180000 45360 52740 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
210000 52920 61530 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
240000 60480 70320 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
300000 75600 87900 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
360000 90720 105480 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
480000 120960 140640 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
600000 151200 175800 3 1/8 3 5/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 5 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
6.4 - PROCESSO DE SOLDA (BRASAGEM)
• O processo de solda deve ser realizado sempre com a passagem de um gás inerte
(nitrogênio) dentro da tubulação, para evitar a oxidação (carepa) dentro dos tubos,
principalmente em sistemas que utilizem gases HFC .
• As varetas de solda devem conter no mínimo 5% de prata.
6.5 - CASA DE MÁQUINAS
• A casa de máquinas é o local da instalação do compressor ou unidade condensadora, e deve:

- Ser limpa
- Ter espaço para manutenção
- Ter fácil acesso
- Facilitar a troca de calor do condensador e do compressor (boa circulação de ar com
temperatura dentro dos valores de projeto)
6.6 - LIMPEZA E DESCO NTAMINAÇÃO D O SISTEMA
6.6.1 - FALHAS MECÂNICAS
• Recolher o fluido refrigerante do sistema (utilizar uma recolhedora) que somente será
reaproveitado depois de descontaminado.
• Remover o compressor.
• Em sistemas com dois (Tandem) ou mais compressores em paralelo, deve-se verificar o
filtro da linha de líquido, caso este esteja sujo, deve-se trocar o óleo dos demais
compressores.
• Remover os filtros e a válvula de expansão. As válvulas solenóide devem ser energizadas
ou removidas.
• Para a limpeza do evaporador e do condensador, o fluxo de R-141B deve ser no sentido
da gravidade (de cima para baixo) para auxiliar na remoção de impurezas.
• Utilizando equipamento para bombeamento de R-141B:
- Limpar trecho a trecho, ou colocar um tubo no local do filtro, da válvula de expansão e da
válvula solenóide para limpeza do sistema completo, mantenha este procedimento até que
o R-141B saia totalmente claro.
Obs.: Verificar a capacidade mínima da bomba, o tempo e condições de processo.
Após o término desta operação remover o R-141B com N2 (nitrogênio).
• Sem equipamento para bombeamento de R-141B:
- Limpar trecho a trecho ou colocar um tubo no local do filtro, da válvula de expansão e
da válvula solenóide para limpeza do sistema completo, injetando R-141B pressurizado
com N2, repita este procedimento até que o R-141B saia totalmente claro, remova todo
o R-141B com o N2.
• Instalar o compressor, o filtro novo na linha de líquido, a válvula de expansão, e a válvula
solenóide.
Obs.: Limpar o filtro da válvula de expansão caso ela possua.
22
6.6.2 - QUEIMA D O M OTOR D O CO MPRESSOR
• Em sistemas com dois ou mais compressores, executar o teste de continuidade e

isolamento elétrico dos demais compressores. Para o teste de isolamento elétrico utilizar
um Megahomímetro aplicando 500V entre uma fase e o terra da carcaça do compressor,
o valor mínimo medido deve ser 20 MΩ; caso este valor seja menor, deve-se trocar o
compressor. No caso de compressores aprovados nestes testes deve-se trocar o óleo e
efetuar a limpeza dos mesmos.
• Repetir os procedimentos de limpeza citados no item 6.6.1.
• Para descontaminar o sistema, deve-se instalar um filtro pós-queima na linha de sucção
(pode-se utilizar um filtro tipo DAS ou um filtro D CR com núcleo tipo 48 DA). Após 72
horas com o sistema em funcionamento verifique o nível de acidez e, se necessário troque
novamente o filtro do sistema. Este procedimento deve ser feito a cada 2 semanas, até que
o sistema esteja totalmente livre de acidez.
• Para acelerar o processo de limpeza, é recomendável utilizar um filtro super-dimensionado
na linha de líquido, ou seja, com um tamanho de carcaça superior. Ex.: Se o filtro selecionado
for um DML 164, trocá-lo por um DML 304.
ATEN Ç Ã O
Se a acidez não foi corretamente removida do sistema,
sempre haverá o risco iminente de uma nova queima.
6.7 - PROCEDIMENTOS DE DETECÇÃO DE VAZAMENTOS E VÁCUO
6.7.1 - DETECÇÃO DE VAZAMENTOS
Existem 2 métodos para a detecção de vazamentos:

• 10 método - Por pressurização do sistema, através de nitrogênio ou hélio.
São equipamentos adequados para este processo: detector de hélio ou detergente
líquido ou água e sabão ou espuma. Não se deve utilizar reagentes químicos para esta
finalidade pois podem provocar contaminação no óleo.
Nunca use oxigênio ou ar seco devido ao risco de explosão.
• 20 método - Através do vácuo.
O procedimento de vácuo descrito abaixo informa como detectar vazamentos através
deste método.
6.7.2 - FINALIDADE D O VÁCUO
• Remoção de umidade e gases incondensáveis do sistema, pois a presença destes

compromete o bom funcionamento do compressor e de todo o sistema de refrigeração.
Os gases incondensáveis aumentam a pressão de condensação causando temperatura
excessiva na descarga, comprometendo as propriedades lubrificantes do óleo e a vida útil
do compressor.
• Ar e umidade também aumentam o risco de acidez no sistema. Esta acidez causa
cobreamento interno do compressor e assim diminui as folgas entre as partes móveis
prejudicando a lubrificação. Além disso a acidez também danifica o isolamento do motor
elétrico, ou seja, este fenômeno pode provocar tanto falhas mecânicas quanto elétricas
no compressor.
23
6.7.3 - BO MBA DE VÁCUO
• Deve-se usar uma bomba de vácuo de duplo estágio com “G AS BALLAST” e capacidade
compatível com o volume do sistema. É recomendado o uso de mangueiras de 3/8” a
3/4” de diâmetro para minimizar as perdas de pressão.
6.7.4 - PROCEDIMENTO DE VÁCUO
Fluxograma 1:
OBSERVAÇÕES:
1. Se o sistema tiver válvulas de serviço, o compressor deve ser isolado do sistema e as
mangueiras do manifold conectadas nas respectivas válvulas de sucção e descarga.
2. Caso o sistema não possua válvulas de serviço, será necessário adaptar uma válvula ou
tubos nas linhas de sucção e descarga para conexão do equipamento de vácuo e, após o
processo de evacuação, lacrar os tubos. Não é recomendado o uso de válvulas schrader,
pois elas provocam grande perda de pressão resultando em falsas leituras.
1º Passo: Teste do equipamento de vácuo (bomba de vácuo e acessórios)
• As ligações do equipamento de vácuo deverão ser como no fluxograma acima.
• Com os registros do manifold e o registro nº3 fechados e os registros nº1 e 2 abertos,
ligue a bomba de vácuo até atingir o valor de vácuo (no vacuômetro) recomendado
pelo fabricante da bomba (este valor não deve ser superior a 150µHg).
• Feche o registro nº1 e verifique a estanqueidade do equipamento, caso a pressão
aumente, localizar o vazamento e reparar. Reinicie este procedimento até que o
equipamento esteja estanque.
Obs.: Antes de iniciar o processo de vácuo, certifique que o sistema esteja
totalmente sem pressão, para não danificar o vacuômetro.
2º Passo: Evacuação do sistema
• Abra os registros nº1 e 2 e os do manifold, então efetue o vácuo até atingir 500µHg.
• No caso de sistemas com válvulas de serviço, deve-se primeiro efetuar o vácuo no
compressor e depois no sistema.
• Feche o registro nº 1 e verifique o comportamento da leitura no vacuômetro por
30 minutos no mínimo.
• Se a pressão aumentar rapidamente, o sistema possui vazamentos. Localize-os, faça
os reparos e recomece o processo de evacuação.
24
• Se a pressão aumentar vagarosamente, então o sistema contém umidade e/ou gases
incondensáveis. Feche os registros nº 1 e 2 e abra o registro nº 3. Quebre o vácuo com
N2 (Nitrogênio).
• Recomece o processo de evacuação, repita esta operação até que a leitura se estabilize,
conforme o exemplo do gráfico a seguir.
• Feche todos os registros do equipamento de vácuo e inicie o processo de carga de
fluido refrigerante.
Os tempos do exemplo acima servem de referência para instalações relativamente pequenas,

sistemas de maior capacidade e dimensões apresentarão intervalos significativamente maiores.
O nível de vácuo deve ser o mesmo, independente da capacidade do sistema.
6.8 - CARGA DE FLUID O REFRIGERANTE
• Toda a carga de fluido refrigerante deve ser efetuada pelo tanque de líquido, quando
houver, ou diretamente na linha de líquido.
• A quantidade e a forma de carga (líquida ou vapor) depende, respectivamente, das
recomendações do fabricante do equipamento/instalação e do tipo de fluido refrigerante
usado.
• O complemento da carga de fluido refrigerante deve ser feito pela sucção do compressor,
com ele ligado. A forma de carga, depende do tipo de fluido refrigerante usado, carga
líquida nos blends ou vapor nos demais refrigerantes, em qualquer dos casos, este
processo deve ser feito lentamente para não injetar grandes quantidades de fluido
refrigerante líquido no compressor.
6.9 - CARGA E TROCA DE ÓLEO
ATEN Ç Ã O
Ao partir o equipamento, observe o nível de óleo por algumas horas
até o sistema se estabilizar. A falta de óleo pode causar o travamento
do compressor.
• Utilizar sempre o óleo apropriado para o fluido refrigerante do sistema e recomendado

pelo fabricante do compressor.
• Caso o sistema requeira uma carga adicional de óleo, a quantidade a ser acrescentada
deverá obedecer às recomendações do fabricante do equipamento.
25
• A carga de óleo deve ser feita antes do vácuo e diretamente no cárter do compressor.
• No caso de sistemas com tubulações longas, após o sistema em funcionamento, deve-se
observar o nível de óleo no visor do compressor (deve ficar entre 1/4 e 3/4) e, se
necessário, completar lentamente a carga de óleo através da sucção do compressor e
com o auxílio de uma bomba de óleo, para que o nível não ultrapasse 3/4 do visor.
O tempo deste processo depende do tamanho da instalação, recomenda-se observar
o nível de óleo por 2 horas no mínimo, após a partida do sistema.
• O óleo tem a vida útil relacionada com as condições gerais do sistema, se o sistema
estiver ajustado para operar em condições apropriadas de trabalho, não será necessário
efetuar a troca do óleo. Recomenda-se monitorar a qualidade do óleo a cada ano em
busca de sinais de degradação e substituí-lo se não estiver em condições.
• Em sistemas que possuam compressores em paralelo ou “booster”, no caso da queima
de um dos compressores, deve-se seguir os procedimentos de limpeza do sistema e
verificar as condições elétricas e mecânicas dos compressores restantes quanto a possíveis
danos, para que estes não comprometam os novos compressores instalados.
• Tipo de óleo e carga de óleo para compressores Danfoss-Maneurop
(Consultar tabelas na página 28)
Obs.: Consulte a Engenharia da Danfoss ou a tabela de lubrificação

para outras opções.
TIPO DE ÓLEO
Compressor Refrigerante Tipo de óleo Cód. / Quant.
R-22 7754001 (2 litros)

MT - LT 160P
R-402B 7754002 (5 litros)
Compressores
Recíprocos
MT Z R-407C - R-404A
R-134a - R-507A 160PZ
7754019 (1 litro)
LT Z
R-404A - R-507A 160PZ
(serial N º ≤ 2419719)
LT Z 7754025 (1 litro)
R-404A - R-507A 160PZ
(serial N º ≥ 2419720) 7754026 (2 litros)
R-22 7754001 (1 litro)

SM 160P
R- 402B 7754002 (5 litros)
Compressores
Scroll
7754023 (1 litro)
SZ R-134a - R-407C - R-404A 160SZ
7754024 (2 litros)
7754121 (1 litro)
SY R-22 320SZ
7754122 (2 litros)
26
CARGA DE ÓLEO
Série Modelo Quantidade (litros)
MT/MT Z 18 - 22 - 28 - 32 - 36 - 40
0,95
LT/LT Z 22 - 28
MT/MT Z 44 - 50 - 56 - 64 - 72 - 80
1,8
LT/LT Z 40 - 44 - 50
MT/MT Z 100 - 125 - 144 - 160
3,9
LT/LT Z 88 - 100
SM/SZ 084 - 090 - 100 - 110 - 120 -161 3,3
SM/SZ 115 - 125 3,8
SM/SZ 160 4,0
SM/SZ 175 - 185 6,2
SZ/SY 240 - 300 8,0
6.10 - PARTIDA D O SISTEMA (START UP):

• A partida do equipamento deve ser monitorada até o sistema entrar em regime
temperatura de operação, durante este período deve-se monitorar:
- O nível de óleo
- As pressões de alta e baixa
- O superaquecimento
- O sub-resfriamento
- A temperatura de descarga do compressor
- A corrente elétrica
- A tensão de alimentação
6.10.1 - SUPERAQUECIMENTO
Define-se "superaquecimento", como sendo a diferença de temperatura do gás no estado

saturado (líquido + vapor) e o gás superaquecido (apenas vapor).
Em geral, deve-se monitorar dois tipos de superaquecimento em um sistema de
refrigeração, o superaquecimento do evaporador e o superaquecimento na sucção do
compressor (superaquecimento total do sistema):
• O superaquecimento do evaporador é o superaquecimento medido na saída do
evaporador e para monitorá-lo, devemos seguir os procedimentos abaixo:
- Obter a pressão na saída do evaporador e transformar em temperatura através de
uma régua ou tabela. Esta é a temperatura de saturação (quando há líquido + vapor).
- Medir a temperatura na saída do evaporador no local onde está instalado o bulbo da
válvula de expansão termostática (no tubo de sucção na mesma direção do bulbo porém
do lado oposto). Para uma leitura precisa desta temperatura, deve-se instalar o sensor
devidamente encostado no tubo e isolá-los termicamente do contato com o ar. Esta é a
temperatura do gás superaquecido.
- Subtrair da temperatura obtida pelo sensor o valor de temperatura convertido da
pressão. A diferença será o valor do superaquecimento no evaporador, ou seja, a
temperatura do gás superaquecido menos a temperatura de saturação é igual ao
superaquecimento no evaporador.
- Para garantir que exista superaquecimento, o valor obtido não pode ser inferior a 3K.
A ausência de superaquecimento indica que o compressor está succionando refrigerante
em estado líquido (fenômeno conhecido por "retorno de líquido"), o que pode causar
sérios danos ao compressor.
27
Exemplo com R-22:
Pev= 1,0 bar Tev = -25º C
T bulbo = -20º C
D Tsa = -20°C - (-25°C) = 5 K
(Superaquecimento no Evaporador)
• Superaquecimento do sistema é o superaquecimento medido na entrada do

compressor e para monitorá-lo devemos seguir os procedimentos abaixo:
- Obter a pressão na sucção do compressor e transformar em temperatura através de
uma régua ou tabela. Esta é a temperatura de saturação (quando há líquido + vapor).
- Medir a temperatura na sucção do compressor (no tubo de sucção a cerca de 10 cm
do compressor). Para uma leitura precisa desta temperatura, deve-se instalar o sensor
devidamente encostado no tubo e isolá-los termicamente do contato com o ar. Esta é a
temperatura do gás superaquecido na sucção do compressor.
- Subtrair da temperatura obtida pelo sensor na sucção do compressor o valor de
temperatura convertido da pressão. A diferença será o valor do superaquecimento na
sucção do compressor, ou seja, a temperatura do gás superaquecido menos a temperatura
de saturação é igual ao superaquecimento total do sistema.
- Para garantir que exista superaquecimento, o valor obtido não pode ser inferior 3,0 K,
e não deve ser superior ao valor máximo de superaquecimento encontrado no envelope
de aplicação do compressor para a condição de trabalho do sistema.
Obs.: O superaquecimento de um sistema depende de seu projeto.
• Os fatores que podem alterar o superaquecimento são:
- Isolamento térmico incorreto ou ausência de isolamento térmico na tubulação.
- Bulbo da válvula de expansão instalado em local errado, com mau contato no tubo ou
sem isolamento térmico.
- Falta ou excesso de fluido refrigerante no sistema.
- Selecionamento incorreto da válvula de expansão ou do orifício.
- Válvula instalada na posição errada.
- Ruptura eventual do capilar ou do bulbo da válvula.
- Troca térmica insuficiente ou bloqueio do evaporador.
28
Exemplo com R-22:
Psuc= 1bar Tev= -25º C
T suc= -15º C
D Tsa = -15°C - (-25°C)
D Tsa = 10 K (Superaquecimento
total do Sistema)
ATEN Ç Ã O
Cuidado com as leituras de superaquecimento. U m superaquecimento
excessivo pode deteriorar o óleo lubrificante, enquanto que um
superaquecimento muito baixo pode acarretar retorno de líquido ao compressor.
As duas situações causarão danos ao compressor.
29
6.10.2 - SUB-RESFRIAMENTO
Define-se "sub-resfriamento", como sendo a diferença de temperatura do fluido refrigerante

no estado saturado (líquido + vapor) e o fluido sub-resfriado (apenas líquido).
• O sub-resfriamento é medido na saída do condensador e para monitorá-lo devemos

seguir os procedimentos abaixo:
- Obter a pressão de condensação e transformar em temperatura através de uma régua
ou tabela. Esta também é uma temperatura de saturação, pois há líquido + vapor.
- Medir a temperatura no tubo de saída do condensador. Para uma leitura precisa desta
temperatura, deve-se instalar o sensor devidamente encostado no tubo e isolá-los
termicamente do contato com o ar. Esta é a temperatura do líquido sub-resfriado na
saída do condensador.
- Subtrair do valor de temperatura convertido da pressão de descarga, a temperatura
obtida pelo sensor na saída do condensador. A diferença, será o valor do sub-resfriamento
na saída do condensador, ou seja, a temperatura de saturação menos a temperatura da
saída do condensador é igual ao sub-resfriamento.
- Para garantir que exista sub-resfriamento, o valor obtido não pode ser inferior 3,0 K.
Obs.: O sub-resfriamento de um sistema depende de seu projeto.
• Os fatores que podem alterar o sub-resfriamento são:
- Falta ou excesso de fluido refrigerante no sistema.
- Regulagem da válvula de expansão.
- Problemas de troca térmica na condensação.
Exemplo com R-22:

Pcd= 13bar Tcd= 36ºC
TLL= 31º C
D Tsr = 36°C - 31°C = 5 K
(sub-resfriamento)
30
7 INSTALAÇÃO DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
Variação do superaquecimento
em função do ajuste
Identificação do Bulbo
Posição do Bulbo
Isolamento do Bulbo
Posição da válvula do distribuidor
Obs.: O bulbo da válvula deve

ser isolado termicamente.
Superaquecimento
31
Identificação Ajustes de Fábrica
Instalação
Faixa N = -40 ➔+10ºC (-40ºF ➔50ºF) Faixa B = -60 ➔-25ºC (-75ºF ➔15ºF)
IMP ORTA N TE:

Os orifícios das válvulas de expansão maiores, TE 5, TE 12, TE 20 e TE 55, devem ter o
comprimento da mola “Y” ajustado. Os valores de “Y” para cada orifício estão nas tabelas abaixo:
O rifício para TE 5 O rifício para TE 55
Y = ± 1 mm Y = ± 1 mm
N º do N º do R-22 R-134a R-404A N º do N º do R-22 R-134a R-404A
O rifício Código Faixa Faixa Faixa O rifício Código Faixa Faixa Faixa
N B N N B N B N N B
01 068B2089 26 26 27 27,5 27,5 01 068G2001 – – 31 33 33
02 068B2090 26 26 27 27,5 27,5 02 068G2002 – – 31 33 33
03 068B2091 26 26 27 27,5 27,5 01 068G2005 32 34 – – –
04 068B2092 26 26 27 27,5 27,5 02 068G2006 32 34 – – –
01 068G2011 – – – – –
O rifício para TE 12 02 068G2012 – – – – –
Y = ± 1 mm
N º do N º do R-22 R-134a R-404A
O rifício Código Faixa Faixa Faixa
N B N N B
01 068B2005 35 35 35 36 36
02 068B2006 35 35 35 36 36
03 068B2007 35 35 35 36 36
04 068B2008 35 35 35 36 36
O rifício para TE 20
Y = ± 1 mm
N º do N º do R-22 R-134a R-404A
O rifício Código Faixa Faixa Faixa
N B N N B
01 068B2170 – – 32 – –
01 068B2172 33,5 36 – – –
01 068B2175 – – – 35 35
32
Correta posição do bulbo
Instalação do distribuidor Montagem
Isto gera maior

perda de carga e
acúmulo de óleo.
Montagem
33
8 USO DE EQUIPAMENTOS OU ACESSÓRIOS OPCIO NAIS
DE SEGURANÇA
8.1 - RESISTÊNCIA D O CÁRTER
A resistência de cárter é uma proteção contra a presença de pequenas quantidades de

fluido refrigerante no estado líquido acumulado no cárter do compressor. Ela evapora esse
fluido evitando assim, uma possível quebra do compressor.
Ver abaixo as referências destes acessórios:
Modelo Compressor Resistência

Tipo Código
H GM / H CM / H G Z / H C Z MT(Z) 18 / MT(Z) 160 35 W PT C 7773001
LG Z LT Z 22 / LT Z 100 230V / 600V
SCROLL SM (Z) 084 / 160 50 W-400V 7773009
SM (Z) 084 / 160 50 W-230V 7773003
SM (Z) 185 75 W-400V 7773011
SM (Z) 185 75 W-230V 7773007
SY (Z) 240 / 300 130 W-230V 7773122
SY (Z) 240 / 300 130 W-400V 7773123
As resistências de cárter podem ser fornecidas para cada modelo de compressor.
No acionamento inicial ou após um período sem funcionar, a resistência do cárter deve

ser energizada por 12 horas no mínimo antes da partida.
Durante a operação normal, a resistência do cárter deve estar permanentemente
energizada.
8.2 - ACUMULAD OR DE SUCÇÃO

Este componente oferece proteção contra retorno de refrigerante para o compressor
durante a operação.
A sua utilização é obrigatória em:
• Aplicações onde exista mais de um evaporador para uma única unidade.
• Sistemas que operem com degelo a gás quente.
• Sistemas onde a distância do evaporador supera os 15 metros.
8.3 - CICLO DE PARADA POR RECOLHIMENTO D O REFRIGERANTE (PUMP D OWN)

Esta é a maneira mais eficaz de proteção na parada do equipamento.
A chave elétrica na posição “desligada” deve fechar a válvula solenóide. Dessa forma o
compressor deverá succionar o fluido refrigerante até que o pressostato desarme.
A seguir, está a ilustração e explicação detalhada do funcionamento deste sistema.
34
Instalação da Válvula Solenóide
Típico circuito
▲
de refrigeração
Figura A Figura B
Seqüência para recolhimento do refrigerante (Pump down)

A válvula solenóide na linha de líquido é controlada por um termostato ambiente.
Quando a temperatura ambiente diminuir até o ponto de desligamento do termostato,
a válvula solenóide será fechada (figura A).
Em virtude do fechamento da válvula, a pressão do lado de baixa cairá até o ponto de
corte do pressostato, o qual desligará o compressor.
Observar atentamente a regulagem da pressão “desliga”, ajustada para garantir o mínimo
resíduo de refrigerante líquido saturado no evaporador.
Obs.: Este sistema deve ser aplicado em todas as condições de funcionamento.
8.4 - REGULAGEM D O PRESSOSTATO HP/LP
O pressostato de alta e baixa Danfoss KP 15 (rearme manual), não é pré-ajustado em

fábrica. Certifique-se de que o ajuste de alta pressão não exceda a pressão máxima de
operação do compressor.
Segurança em alta pressão

O pressostato de alta pressão é necessário para parar o compressor se a pressão de
descarga exceder os valores mostrados na tabela abaixo. O pressostato de alta pressão
pode ser ajustado conforme a aplicação e as condições ambientais.
Refrigerante R-22 R-134a R-404A R- 402B

Ajuste (bar g.) 22 20 23 23
Ajuste (psig) 320 290 335 335
Segurança em baixa pressão

O pressostato de segurança de baixa pressão protege o compressor contra a operação em
vácuo, uma causa em potencial de falhas devido à formação de centelhamento.
O corte de segurança de baixa pressão nunca deve ser ajustado abaixo de 0,1 bar (2 psig).
Para sistemas sem ciclo de recolhimento (Pump down), o sinal de contato do pressostato
LP deverá ser utilizado para energizar um alarme de segurança de baixa pressão.
35
Instalação do Pressostato Alta/Baixa
Formato Montagem
Fig.: 11 (a) Fig.: 11 (b)
Local de instalação Máxima pressão de teste Conexões
Fig.: 11 (c) Fig.: 11 (d) Fig.: 11 (e)

Fixação
Fig.: 11 (f)
LP (baixa pressão) LP (baixa pressão) HP (alta pressão)
1. Ajuste a faixa 1. Ajuste a faixa 1. Ajuste a faixa para

para o valor de liga para o valor de o valor de desliga
(cut-in) desliga (cut-out) (cut-out)
2. Ajuste o dif para 2. Diferencial fixo 2. Diferencial fixo

o valor desejado marcado na escala marcado na escala
Exemplo: Exemplo: Exemplo:

liga - diferencial = desliga desliga + diferencial = liga desliga - diferencial = liga
30psig - 10 psi = 20psig 12psig + 10 psi = 22psig 203psig - 58 psi = 145psig
(2.1 bar) - (0.7 bar) = (1.4 bar) (0.8 bar) + (0.7 bar) = (1.5 bar) (14 bar) - (4 bar) = (10 bar)
Ajuste
Fig.: 11 (h)
36
8.5 - PRESSOSTATO DE ÓLEO
Em compressores semi-herméticos Bock, deve-se utilizar o pressostato diferencial de óleo
Danfoss tipo MP 55, com ajuste do diferencial em 1.5 bar e 90 segundos para desarme.
Diagrama Elétrico do Pressostato de Óleo MP55:
PH - Pressostato de alta
PL - Pressostato de baixa
P O - Pressostato de óleo
K1 - Contactor
F1 - Fusível proteção 4 amp.
N A K1 - Contato auxiliar
normal aberto K1
8.6 - CO NTROLE DE PRESSÃO

O projeto com dois ventiladores no condensador torna fácil o controle de pressão de
condensação.
Um pressostato de controle de alta pressão, Danfoss tipo KP 5, pode ser utilizado para
acionar
e parar ventiladores, para impedir grandes flutuações da temperatura de condensação.
O controle contínuo de velocidade dos ventiladores é um método alternativo para manter
constante a temperatura de condensação sob condições de flutuação.
Isto também melhora a confiabilidade operacional do compressor, o nível de ruído e
consumo de energia.
Tanto os motores monofásicos quanto os motores trifásicos utilizados em unidades Blue Star,
são adequados para o controle de velocidade. Os controladores de velocidade dos
ventiladores geralmente utilizam a alimentação de voltagem do motor para controlar sua
velocidade em função da temperatura ou pressão de condensação.
A utilização da válvula KVR+ NRD é uma excelente opção, pois se consegue um ajuste com
grande precisão.
37
Controle de Pressão no Compressor
Em sistemas que operam em baixas temperaturas (menos de -20ºC) deve-se utilizar
proteção contra altas pressões na sucção no momento da partida do equipamento.
Para evitar a redução da vida útil do compressor recomenda-se utilizar uma válvula de
expansão com MOP ou instalar na linha de sucção, próximo ao compressor, uma válvula
reguladora de pressão tipo KVL.
Instalação da Válvula KVL:
8.7 - PROCEDIMENTOS PARA VERIFICAÇÃO DE SISTEMAS APÓS QUEIMA DE COMPRESSOR
Após a queima do motor de compressores herméticos e semi-herméticos, o sistema deve

passar por um processo de limpeza para a remoção total dos contaminantes, para evitar a
queima de outros compressores.
Procedimentos:
• Certifique-se que o compressor esteja realmente queimado.Verifique se não há problemas
na alimentação elétrica, sistema de partida ou problemas mecânicos no compressor.
• Verifique se o compressor está excessivamente aquecido.
• Verifique se o protetor térmico está aberto, se estiver, aguarde algumas horas para realizar
novo teste.
• Verifique os comandos externos e realize testes nos mesmos.
• Purgue uma pequena quantidade de fluido refrigerante, pois em caso de queima severa,
será facilmente percebida através do odor característico de queima.
ATEN Ç Ã O
1. Cuidado para não inalar grandes quantidades de refrigerante,
principalmente após uma queima, pois há grandes quantidades de
produtos tóxicos decompostos.
2. Evite contato com o óleo ou a borra ácida proveniente da queima,
use luvas de borracha.
3. Deve-se inspecionar as linhas e os componentes. Se forem encontrados
depósitos de carbono, é sinal de contaminação.
38
9 DIAGRAMAS ELÉTRICOS
9.1 - DIAGRAMAS ELÉTRICOS PARA CO MPRESSORES DANFOSS-MANEUROP
1. CO MPO NENTES DA UNIDADE CO NDENSAD ORA 2. CAIXA ELÉTRICA

Comp Compressor F Fusível K1 Chave contatora
Vent Ventilador C Capacitor do ventilador A1/A2 Bobina do contator
KP 61 Termostato CS Capacitor de partida L1/L2/L3 Fases da rede
KP 15 Pressostato de baixa pressão CR Capacitor de marcha N Neutro
KP-TE Pressostato A+C Capacidade de marcha Protetor térmico
39
40
9.2 - ELÉTRICA
O correto dimensionamento dos cabos elétricos, previne principalmente contra problemas
de funcionamento do equipamento. Para dimensionamento correto siga a tabela abaixo.
Corrente Comprimento do circuito (m)-max

AW G mm 2 máxima
admissível
110 V 220 V 380 V 440 V
(A)
14 1,5 15,5 6 12 - -
12 2,5 21 8 15 - -
10 4 28 9 18 - -
8 6 36 11 21 - -
6 10 50 19 38 65 75
4 16 68 21 42 73 84
2 25 89 25 50 86 99
1/0 50 134 - 60 103 119
2/0 70 171 - 63 109 127
3/0 70 171 - 63 109 127
4/0 95 207 - 68 117 136
250 120 239 - 70 120 140
300 120 239 - 70 120 140
350 150 272 - 70 120 140
400 185 310 - 70 120 140
500 240 364 - 70 120 140
IMPORTANTE:
• O equipamento deve ser instalado utilizando circuito de alimentação independente
e protegido por fusíveis ou disjuntor do tipo retardado;
• O equipamento deve ser aterrado;
• Verifique sempre se a tensão do compressor é a mesma de alimentação e se as
conexões elétricas estão feitas de forma correta;
• Quando estiver dimensionando os cabos elétricos para unidades condensadoras,
lembre-se de acrescentar as correntes dos motores dos condensadores.
• Na aplicação com compressores MT 100, 125, 144, 160 com motor código 9
(380 Volts / 3 fases / 60Hz) deverá ser previsto um relé de sobrecarga (relé térmico)
junto à contatora.
41
9.3 - DESBALANCEAMENTO DE TENSÃO ENTRE FASES
Para checar o desequilíbrio de voltagem tome as leituras entre as fases no contator do

compressor, enquanto o compressor está operando.
Por exemplo:
entre L1 e L2 = 215 V
entre L2 e L3 = 221 V
e entre L3 e L1 = 224 V; a média é de 215+221+224 dividido por três, ou 220 V.
Após calcule o desequilíbrio para cada fase tomando a diferença entre a leitura de tensão
(VOLTS) e a média.
entre L1 e L2 = 220-215 = 5V
entre L2 e L3 = 221-220 = 1V
entre L3 e L1 = 224-220 = 4V
Cinco volts é o desequilíbrio máximo. Use-o na fórmula:
percentual de desequilíbrio = 5 x 100 = 2,27% (máximo permitido = 2%)

220
Este desequilíbrio de tensão é maior que 2% e portanto não é aceitável. O cliente deve ser
avisado, para que o mesmo entre em contato com a Cia. de Distribuição, caso contrário a
garantia poderá ser prejudicada.
Diferença
Fase Leitura Para a Média
L1 para L2 215V 220-215=5V
L2 para L3 221V 221-220=1V
L1 para L3 224V 224-220=4V
220 V
MÉDIA
5
% DESE Q UILÍBRIO = x 100 = 2,27%
220
ATEN Ç Ã O:
O desequilíbrio excessivo entre as fases pode causar a queima do motor
elétrico.
42
10 ANÁLISE DE DEFEITOS
P OSSÍVEIS A Ç Õ ES
PRO BLEMA
C A USAS C ORRETIVAS
Compressor Disjuntor desligado Ligue o disjuntor
não funciona
Verifique os circuitos elétricos
Fusível queimado contra possíveis curtos. Troque os
fusíveis após detectar o problema
O protetor térmico rearma
automaticamente.Verifique o
Protetor térmico “aberto”
equipamento no momento em
que volte a funcionar
Defeito no contator do compressor Repare ou troque o contador
Determine o tipo e causa do
Sistema desligado por algum
sistema ter sido desligado e
controle de segurança
corrija antes de religá-lo
Verifique a existência de cabos soltos,
Problemas com o motor elétrico
curtos-circuitos ou queima
Cabos elétricos soltos Reaperte os terminais
Compressor Compressor inundado de Verifique a regulagem da válvula de
barulhento ou líquido ou óleo expansão.Verifique o nível do óleo
vibrando
Fixações impróprias das tubulações
Refaça ou mude-as de posição
de sucção e líquido
Alta pressão Não-condensáveis no sistema Remova os não condensáveis

de descarga
Excesso de refrigerante no sistema Remova o excesso
Válvula de descarga parcialmente fechada Abra a válvula
Ventilador(es) parado(s) Verifique o circuito elétrico
Regulagem do pressostato Ajuste pressostato
Sujeira no condensador Limpe o condensador
Alta temperatura
de descarga Superaquecimento acima de 25ºC Ajuste a válvula de expansão
43
P OSSÍVEIS A Ç Õ ES
PRO BLEMA
C A USAS C ORRETIVAS
Baixa pressão Verifique o item baixa
de descarga Baixa pressão de sucção
pressão de sucção
Alta pressão Reduzir a carga térmica ou

de sucção Carga térmica excessiva
acrescentar um outro compressor
Baixa pressão Válvula de expansão Verifique a posição do bulbo e

de sucção totalmente aberta regule o superaquecimento
Verifique, repare os vazamentos e

Falta de refrigerante
complete a carga de refrigerante
Evaporador sujo ou congelado Limpe
Filtro secador da linha

Troque o filtro
de líquido bloqueado
Mau funcionamento da
Verifique e regule o superaquecimento
válvula de expansão
Temperatura de condensação Verifique alternativas para regulagem

muito baixa da temperatura de condensação
Verifique o selecionamento da válvula e do

Válvula de expansão incorreta
orifício e substitua o que for necessário
Compressor Verifique, repare os vazamentos e

perde óleo Falta de refrigerante
complete a carga de refrigerante
Operando em vácuo Verifique o pressostato de baixa
Retorno de líquido para o compressor Mantenha o superaquecimento correto
Tubulação imprópria Corrija as tubulações
Ajuste as faixas de controle

Ciclagem excessiva
do compressor
Verifique o tamanho do
Separador de óleo inadequado
separador e substitua
Protetor térmico Operação fora das condições Verifique o motivo e faça as modificações
do compressor de trabalho para o correto funcionamento
“aberto”
Válvula de descarga
Abra a válvula
parcialmente fechada
Condensador sujo Limpe

Excesso de refrigerante Retire o excesso
44
11 PLANILHA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
FRE Q ÜÊN CIA

ITEM DESCRIÇ Ã O D OS SERVIÇ OS
REC O MEN DA DA
1 Fazer inspeção geral do equipamento
2 Verificar a instalação elétrica
Mensal/ ou a cada 1000 horas
3 Medir tensão e corrente
4 Verificar aperto de todos os terminais elétricos
5 Verificar possíveis obstruções no condensador Diariamente
6 Verificar o funcionamento dos acessórios Mensal
7 Verificar o nível do óleo do compressor
8 Verificar a existência de ruídos ou vibrações Diariamente
9 Verificar a limpeza do equipamento
10 Medir as pressões e temperaturas de alta e baixa do compressor
11 Verificar a regulagem dos relés térmicos Mensal/ ou a cada 1000 horas
12 Fazer a limpeza do condensador
13 Teste de acidez e troca do óleo (usar kit CS 370) Anual/ ou a cada 8000 horas
14 Reapertar parafusos dos cabeçotes e cárter
Mensal
15 Reapertar conexões
ATEN Ç Ã O
Antes de efetuar qualquer serviço no compressor, desligue a chave-geral.
45
12 PRINCIPAIS PROBLEMAS QUE AFETAM OS CO MPRESSORES
E CO M O PREVENI-LOS
CO NTAMINAÇÃO
O RIGEM E FEITO C O NSE Q ÜÊN CIA A Ç Ã O PREVEN TIVA

Umidade Cobreamento Falha na lubrificação Correto vácuo
Água Acidez Perda de rendimento Uso de filtros adequados
Alta temperatura Travamento Evitar o compressor aberto
de descarga Queima do motor (ataque para a atmosfera por mais
do verniz) de 30 min. durante sua
Degradação do óleo instalação
Verificar possíveis
vazamentos nos
trocadores de calor
Gases incondensáveis Alta pressão de descarga Perda de rendimento Limpeza do sistema

Degradação do óleo Correto vácuo
Impurezas Contaminação do óleo Desgaste das parte móveis Limpeza do sistema

Perda de rendimento Correto processo de
Travamento soldagem
Queima do motor
Falha na lubrificação
Óleo incorreto Deficiência de lubrificação Falha na lubrificação Utilizar óleo indicado

Contaminação Travamento pelo fabricante
Queima Nunca misturar diferentes
tipos de óleo
Produtos químicos Contaminação do óleo Falha na lubrificação Não utilizar produtos

químicos dentro do
sistema para localizar
vazamento
Compressores Contaminação do óleo Falha na lubrificação Efetuar a troca do

quebrados/queimados (impurezas e/ou acidez) Perda de rendimento compressor conforme
Travamento orientação do fabricante
Queima do motor (limpeza e descontaminação)
Degradação do óleo
Desgaste das partes móveis
46
ALTA TEMPERATURA DE DESCARGA

Alto superaquecimento Degradação do óleo Falha na lubrificação Regular corretamente o
Alta pressão de Carbonização / Desgaste prematuro superaquecimento
condensação Impregnação do óleo das partes móveis Manter o sistema de
Baixo sub-resfriamento nas partes de alta Travamento condensação em perfeito
pressão do compressor estado
Compressor Queima do motor
trabalhando fora do Regular corretamente o
envelope de aplicação sub-resfriamento
Deficiência na troca de Dimensionar corretamente

calor no condensador o compressor
Regular corretamente os
pressostatos de alta e baixa
Verificar regularmente as
pressões de alta e baixa
Utilizar um dispositivo de
desuperaquecimento quando
necessário
FALTA DE ÓLEO

Vazamento Perda de óleo do sistema Travamento Completar o óleo em
Recolhimento Baixa velocidade de Queima do motor instalações com linha superior
retorno do óleo a 20m, que utilize sifões ou que
Ciclagem Desgaste prematuro tenha controle de capacidade
Dimensionamento / Grande volume de óleo das partes móveis
deslocado para o sistema Correto dimensionamento e
Montagem incorreta Ruído instalação das tubulações
das tubulações Perda de rendimento Utilização do óleo correto
Longos períodos de
carga mínima Evitar ciclagem do compressor
Utilizar separador de óleo
Regulagem correta do
pressostato de baixa
47
DILUIÇÃO D O ÓLEO

Retorno de refrigerante Diluição do óleo Desgaste prematuro Correto dimensionamento e
no estado líquido das partes móveis instalação das tubulações
Remoção da película
(sistema em
lubrificante Calço hidráulico Uso de resistência de cárter
funcionamento)
Inundação do cárter Travamento Regulagem correta do
Migração de refrigerante
(pode ocorrer na partida superaquecimento
para o compressor Formação de espuma
ou pelo desgaste)
(sucção / descarga) Dimensionamento correto
(sistema desligado) da válvula de expansão
termostática
Utilizar acumulador de sucção
CALÇO HIDRÁULICO

Retorno de óleo e/ou Óleo e/ou refrigerante Quebra das válvulas de Instalação de acumulador de
refrigerante no estado no estado líquido na sucção e descarga e/ou sucção
líquido em grande câmara de compressão pistão e/ou biela e/ou Dimensionamento e instalação
quantidade e/ou com Óleo e/ou refrigerante virabrequim corretos da linha de sucção
velocidade muito alta no estado líquido Empenamento do Regulagem do
Ciclagem excessiva do inundando o cárter virabrequim superaquecimento
compressor Travamento Uso de resistência de cárter
Evaporador com Queima do motor Verificar as condições do
insuficiente troca
evaporador
térmica
Verificar o número de partida
do compressor por hora
(ciclagem)
ELÉTRICA

Falta de fase Alta corrente Queima do motor Dimensionamento /
Desbalanceamento Aquecimento do motor Instalação correta dos
de fase dispositivos de proteção
e acionamento
Sub / Sobre tensão
Verificar e manter bem fixos
Falta / Incorreta
os contatos das conexões
proteções e
acionamentos Utilizar capacitor e/ou
relé recomendado pelo
Mau contato nas partes
fabricante para
de conexão
compressores monofásicos
Uso de capacitador
e/ou relé incorreto
48
PRO JETO / M O NTAGEM / INSTALAÇÃO

Projeto e/ou seleção Compressor Ver relação de Projeto e/ou seleção correta
incorreta dos trabalhando fora de conseqüências nos itens dos equipamentos
equipamentos seus limites anteriormente
Ver relação de ações
Contaminação relacionados com os
Montagem e/ou corretivas nos itens
Falta de óleo efeitos citados ao lado
instalação fora das relacionados com os efeitos
especificações Retorno de líquido citados ao lado
Problemas elétricos
MANUTENÇÃO

Falta de limpeza dos Vazamento Ver relação de Ver relação de ações
trocadores de calor Alta pressão de descarga conseqüência nos itens corretivas nos itens
Falta de um plano de retorno de refrigerante anteriormente anteriormente
manutenção preventiva no estado líquido relacionados com os relacionados com os
efeitos citados ao lado efeitos citados ao lado
Curto circuito
ERRO DE DIAGN ÓSTICO

Procedimento de teste Diagnóstico errado Substituição errônea Seguir as recomendações
inadequado do de um compressor de teste do fabricante
equipamento sem defeito
49
51
15 SO LICITA Ç Ã O DE G ARA N TIA
Todas as informações deverão ser preenchidas para o processo de solicitação.
Referência
Cliente: Data: / /
1. Distribuidor ou fabricante Contratante ou analista

Nome da empresa: Nome da empresa:
Endereço: Endereço:
Contato: Contato:
Telefone: Telefone:
2. Compressor Retornando Compressor em Reposição

Modelo: Modelo:
Número de série: Número de série:
Data de start up: Número nota fiscal:
Número nota fiscal: Reposição 1º 2º 3º
Data da nota fiscal: Observação:
Indicações do cliente
Não funciona Alto ruído
Não comprime Fuga
Falha elétrica
3. Componentes de Unidade Condensadora:

Componente:
Número de série da Unidade:
4. Comentários:
5. Laudo realizado pela Danfoss do Brasil.

O xidação interna Modificações externas Fora de garantia
Compressor aberto Compressor sem óleo Sem identificação
Veja a seguir os detalhes de garantia
53
As contínuas evoluções tecnológicas de nossos produtos podem fazer com que certos dados constantes este catálogo
sejam alterados sem prévio aviso. Caso isso ocorra, a Danfoss buscará atender aos clientes, mesmo aqueles que já tenham
encomendado produtos, desde que não ocorram alterações funcionais dos mesmos.
BR10012800 Impresso no Brasil

05/2004

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LEIA AS INSTRUÇÕES ANTES DE INICIAR OS TRABALH OS

INSTALA Ç Ã O, O PERA Ç Ã O E MA N U TEN Ç Ã O

Este manual tem como finalidade familiarizá-lo com os equipamentos

Através dele, você receberá informações que lhe permitirão reconhecer

Para que você possa obter o máximo de proveito, sem

As instruções são de caráter ilustrativo e entendemos que a sua execução

Para assegurar um equipamento em perfeitas condições, a Danfoss do

Sugestões referentes ao desenvolvimento dos equipamentos serão

IMP ORTA N TE: Quaisquer trabalhos nos compressores

ITEM DESCRIÇ Ã O ....................................................................................................PÁ G.

2 Instruções gerais sobre segurança .................................................................................................. 6

6 Procedimentos para instalação e substituição de compressores ................................ 13 a 30

7 Instalação da válvula de expansão ........................................................................................ 31 a 33

8 Uso de equipamentos ou acessórios opcionais de segurança ...................................... 34 a 38

9 Diagramas elétricos ................................................................................................................ 39 a 42

10 Análises de defeitos ................................................................................................................ 43 e 44

11 Planilha de manutenção preventiva................................................................................................ 45

12 Principais problemas que afetam os compressores e como preveni-los .................... 46 a 49

14 Ficha de Start up ................................................................................................................................51

Antes da instalação do equipamento, certifique-se de que o mesmo encontra-se em

3.1 - CO MPRESSORES DANFOSS-MANEUROP

IDEN TIFIC A Ç Ã O D O A N O E MÊS DE FABRIC A Ç Ã O D O C O MPRESSOR MT(Z) LT(Z)

Ano de Mês de O rigem de Seriais de

Tabela de Opções de Unidades Condensadoras

Pressostato ajustável de alta e baixa pressão (KP15) x x x x

Pressostato de alta selado tipo cartucho x x x x

Pressostato de baixa pressão (KP1) x x x x

Caixa elétrica standard (Régua de Bornes) x x x x

Caixa elétrica completa (Disjuntor + Contactor + Sensor Falta de Fase) x x x x

Etiqueta de identificação das unidades condensadoras

4.1 - CO MPRESSORES DANFOSS-MANEUROP Limites de aplicação

MT R-402B (HP81) MT Z R-407C

• O exemplo acima mostra os limites de aplicação e proteção de um compressor em função

PROTEÇÃO DE MÁXIMA TEMPERATURA DO GÁS DE DESCARGA - DGT

Exemplo 1 (R22, S.A. = 11 K) Exemplo 2 (R22, S.A. = 11 K)

A máxima temperatura no tubo de descarga não pode ultrapassar 125°C , o que

Obs.: Um programa de manutenção preventiva deve ser elaborado para

5.2 - CASA DE MÁQUINAS

Ventilação com janelas insuficientes

Para assegurar a integridade e o perfeito funcionamento dos compressores,

6.1 - Dimensionamento e instalação correta dos componentes elétricos

6.1. DIMENSIO NAMENTO E INSTALAÇÃO CORRETA D OS CO MPO NENTES

6.3 - DIMENSIONAMENTO E INSTALAÇÃO CORRETA DAS TUBULAÇÕES

Obs.: O retorno do óleo poderá ser feito pela linha de sucção ou

IMP ORTA N TE:

Para evitar golpes de líquido, os seguintes pontos devem ser observados:

Diâmetro da Linha de Sucção - R-134a Diâmetro da Linha de líquido R-134a

6.5 - CASA DE MÁQUINAS

• A casa de máquinas é o local da instalação do compressor ou unidade condensadora, e deve:

6.6 - LIMPEZA E DESCO NTAMINAÇÃO D O SISTEMA

6.6.1 - FALHAS MECÂNICAS

• Em sistemas com dois ou mais compressores, executar o teste de continuidade e

6.7 - PROCEDIMENTOS DE DETECÇÃO DE VAZAMENTOS E VÁCUO

6.7.1 - DETECÇÃO DE VAZAMENTOS

Existem 2 métodos para a detecção de vazamentos:

6.7.2 - FINALIDADE D O VÁCUO

• Remoção de umidade e gases incondensáveis do sistema, pois a presença destes

6.7.4 - PROCEDIMENTO DE VÁCUO

Os tempos do exemplo acima servem de referência para instalações relativamente pequenas,

6.8 - CARGA DE FLUID O REFRIGERANTE

6.9 - CARGA E TROCA DE ÓLEO

• Utilizar sempre o óleo apropriado para o fluido refrigerante do sistema e recomendado

Obs.: Consulte a Engenharia da Danfoss ou a tabela de lubrificação