PROCESSO DE PRODUÇÃO NETUNO

Conceito

O processo de produção da Netuno, ao contrário do EMS, não sabemos qual o

produto que será produzido portanto não temos como abrir ordens de produção
normais no sistema, ao entrar (requisitar) um determinado material, podem ser
produzidos diversos itens diferentes em função da qualidade do material recebido,
para isso foi desenvolvido um sistema de produção totalmente customizado que
permite que seja informado um determinado item a ser requisitado e criar diversas
ordens de produção em função das produções a partir deste material.
Este específico permite ainda que sejam feitos todos os demais controles de
produção, tais como requisição automática de todos os itens da estrutura,
requisição de outros materiais que não estejam na estrutura, reporte de mão-de-
obra real ou pelo padrão.

Funcionamento

O programa de controle de produção, quando é selecionada a opção de incluir no

cabeçalho do programa, é informado o item que será requisitado e não o item que
será produzido, neste programa o usuário tem a opção de consulta de zoom de
saldos em estoque para ajuda-lo, pois, deve ser informado o item com o lote que
será requisitado, existe ainda a opção de se requisitar diversos lotes para a
mesma ordem específica onde o usuário terá que informar todos os lotes
requisitados.
As outras opções deste programa são as opções de permitir reporte parcial e tipo
de ordem normal ou de serviço.

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 Botão Incluir Ordem de Produção

Ao selecionar o botão de incluir irá abrir a tela abaixo:

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Zoom de Saldos de Estoque

O zoom de saldos em estoque além de mostrar todos os lotes de saldo em

estoque, tem informações do fornecedor, data de entrada e hora de entrada, pois,
é tomada a decisão de qual material irá entrar em produção primeiro com base no
fornecedor e com base na data e hora de chegada na empresa, estas informações
são localizadas através do recebimento.

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Função de Lote Único

Ao informar que não será utilizado lote único é habilitado o botão para seleção dos
lotes conforme tela abaixo:

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Após a seleção dos lotes que serão utilizados para a ordem de produção é
retornada a tela com o total a requisitar com base na soma dos lotes selecionados
e mostrado todos os lotes selecionados.

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 Soma das quantidades
Lotes selecionados

Função Tipo de Lançamento

1. Tipo de Lançamento Normal.

Ordem de produção normal são as ordens que utilizam a estrutura do item

para efetuar os reportes.

2. Tipo de Lançamento Serviço.

Ordem de produção de serviço são ordens que permitem todo e qualquer

tipo de movimentação.

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Função Permite Reporte Parcial

Caso seja selecionado para permitir reporte parcial o usuário terá a opção de fazer
os reportes aos poucos sendo que se não for selecionado para permitir reporte
parcial o sistema ao ser efetuado o reporte já fecha a ordem de produção.

Após selecionado o item a ser requisitado é habilitado o botão onde serão

informados os itens que serão produzidos.

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Inclusão dos Itens Produzidos

Para informação do item produzido o usuário tem a opção da consulta de zoom

das estruturas dos itens, ou zoom de itens normais, caso a ordem de produção
seja normal somente serão permitidos reportes para itens cujo o item requisitado
faz parte da estrutura do item principal.

Pallete – Após a produção caso seja ordem de produção final (R2) é informado o
número do pallete que foi colocado para transferência para o armazém de WMS.

Finaliza Ordem de Produção - Quando ordem for de serviço a requisição dos

materiais somente será efetuada quando for selecionada esta opção que indicará
para o sistema que a ordem deverá ser finalizada.

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Reporta MOB pelo Padrão – Caso seja selecionada esta opção a quantidade de
horas necessárias para produção será efetuada pelo padrão, caso não seja
marcado o usuário deverá entrar no programa que permite o reporte de mão-de-
obra.

Lote – O lote será sempre o mesmo lote do item requisitado ou caso sejam vários
lotes será o lote principal, mas, o usuário tem a opção de alterar.

Data de Validade – A data de validade é calculada automaticamente com base

em um campo específico colocado no cadastro de família de materiais, é somada
a data atual mais o número de dias de validade especificado neste cadastro.

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Função Requisições base Estrutura

Caso a ordem de produção seja do tipo normal, o segundo browse mostra as

requisições dos demais materiais que fazem parte da estrutura do item que esta
sendo produzido que serão requisitados, existe no cadastro de estruturas um flag
indicando se o item é obrigatório ou não, caso seja obrigatório não será permitido
o reporte caso não tenha saldo em estoque deste material.

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Função Calculo do Rendimento

O calculo do rendimento é feito em função da quantidade produzida pela

quantidade requisitada tendo uma particularidade especial para o calculo de
rendimento de camarão.

Calculo do rendimento normal = Quantidade Produzida * 100

Quantidade Requisitada.

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Calculo de rendimento do camarão =

Quantidade produzida dos itens sem cabeça * 100

Quantidade requisitada total – quantidade produzida itens com cabeça

O rendimento é mostrado na parte superior da tela e para ordens de produção

normais somente serão aceitos os reportes caso o rendimento esteja dentro do
rendimento permitido para o item colocado este no cadastro de itens manufatura.

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Caso o rendimento da ordem de produção normal não esteja dentro do permitido
existem duas possibilidades, ou as quantidades de produção informadas estão
erradas, ou, a quantidade requisitada esta errada, como o recebimento é feito uma
pesagem por amostragem é possível que a quantidade recebida esteja errada,
caso ocorra isso, como o recebimento só é fechado depois das classificações
(consulte a documentação do processo de compras e recebimento), o usuário na
produção pode informar diferenças de requisições que são alimentadas direto na
contagem do produto no recebimento e alteradas as quantidades do estoque do
recebimento físico.

Processo Diferença de Requisição

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Quando informada uma diferença na quantidade recebida é obrigatório a
informação do motivo da diferença, e, conforme comentado, esta diferença
automaticamente interfere na quantidade contada do recebimento físico e da
atualização do estoque.

Função Outras Requisições

Neste browse é possível fazer outras requisições de itens que não estão na
estrutura, quando entramos nesta opção, caso seja uma ordem de serviço os itens
da estrutura do item produzido são trazidos automaticamente porém com o flag
que indica se o sistema irá efetuar esta requisição desmarcado, caso o usuário

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deseje é só marcar para ele fazer a requisição, caso seja uma ordem normal o
browse vem vazio e o usuário poderá fazer outras requisições além das
requisições normais dos itens da estrutura.

Flag que indica se o movimento será efetuado.

Confirmação do reporte

Ao se confirmar o reporte de produção o programa irá fazer automaticamente os

seguintes movimentos:

 Criação das ordens de produção dos itens produzidos através da CPAPI301;

 Sumarização das ordens criadas através da CPAPI018;

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 Efetivação do reporte e requisições dos materiais automáticos pela ordem
de produção através da CPAPI001;
 Reporte de mão-de-obra quando selecionada opção de reporte pelo padrão
através da CPAPI006;
 Requisição de outros materiais caso existam através da CEAPI001.

Efetua Reporte Produção

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Função Abertura múltiplas Ordens

Através desta função é possível abrir diversas ordens de produção, uma para
cada item/lote selecionado de uma só vez permitindo ao usuário ganhar tempo
nas aberturas das ordens de produção.

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Função Apontamento de mão-de-obra pelo real

Através desta função o usuário poderá fazer o apontamento de horas utilizadas

pelo real informando o total de horas e número de funcionários utilizados para
produção.

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Função Apontamento de mão-de-obra Parcial – Embalagem

Através desta função é permitido que o usuário selecione várias ordens de

produção, informando que utilizou “n” funcionários, “x” horas para produção
dessas diversas ordens selecionadas.

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Conceito R1 e R2
Para entendermos o funcionamento da produção da Netuno e a estrutura dos
códigos dos itens, é interessante conhecermos dois dos termos utilizados pela
produção, que são R1 e R2.

Estrutura dos Itens Netuno

 Matéria-prima;
 Produtos em processo;
 Produto acabado.

R1 – É o primeiro processo de fabricação, neste processo o item requisitado é a

matéria-prima recebida do fornecedor e são produzidos os itens denominados de
produtos em processo, neste processo é que são definidos os produtos finais
produzidos, ou seja, no recebimento de um lote de camarão é no R1 que é
reportado quanto de camarão com cabeça foi produzido, quanto de camarão sem
cabeça, quanto de camarão descascado, ..., tudo que é feito no R1 fica no próprio
depósito de processo.

R2 – É como é conhecido o processo de embalagem dos itens, é requisitado o

item em processo gerado pelo R1 e embalado nos itens de produto acabado, após
o processo do R2 os materiais são transferidos do depósito de produção para os
depósitos de armazenagem (WMS), ou, para outros depósitos ou containers de
exportação.

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Função Transferência entre depósitos / relatório de produção

Este programa tem a função de imprimir o relatório de produção, sendo que na

impressão deste relatório é selecionado se a produção é referente ao R1 ou ao
R2, caso a seleção seja R2 o usuário deverá indicar para qual depósito será
transferido o material, caso o depósito selecionado seja um depósito normal é feita
uma transferência entre depósitos tirando do depósito de processo e transferindo
para o depósito indicado utilizando a CEAPI001 (API de movimentações no
estoque), caso o depósito seja um depósito de WMS o sistema efetua uma
transferência de depósitos utilizando a BOSC070 , quando é feita uma
transferência para um depósito de WMS esta BO já cria a sugestão de
endereçamento deste material dentro do armazém, por isso essa transferência é
feita pallete a pallete conforme o indicado na tela de produção.

Informações impressas neste relatório:

 Or.Netuno;
 Item Master
 Descrição;
 Lote
 Data Validade;
 Qd.Produzida
 Pallete
 UN.

 Informações sugestão de endereçamento quando R2.

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 Possíveis problemas, causas e soluções

Considerações

O processo de produção da Netuno já esta funcionando a mais de um ano sendo

que a maioria das funções estão estáveis há muito tempo não apresentando mais
problemas, iremos reportar os problemas acontecidos mais recentes e que podem
acontecer e, algumas considerações de dúvidas que podem vir a acontecer.

1. A ordem de produção não requisitou os materiais que deveriam ter

sido requisitados.

Este problema é recente e pode voltar a acontecer, temos um problema na

API de reporte de produção que as vezes em determinadas situações
esporádicas e não identificadas não é feita uma determinada requisição.
Para tentar resolver este problema, após o termino da ordem de produção o
sistema já faz a checagem se o que deveria ter sido requisitado realmente
foi e caso não tenha acontecido pelas vias normais do reporte CPAPI001 é
feita a requisição manual automaticamente através da CEAPI001
(Movimentações do estoque), isso praticamente acabou com estes
problemas mas as vezes não são requisitadas e temos que analisar o por
que.

Possíveis Causas e Soluções.

a. Erro Operacional

O lote reclamado que tem saldo em estoque é um e a ordem de

produção foi aberta com outro lote e o sistema não faz a requisição por
falta de saldo em estoque no lote da abertura da ordem.

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 Solução – Se o lote a ser requisitado é outro da abertura da ordem a
única solução é fazer a requisição manual da quantidade necessária
pelo programa de requisições do estoque do EMS – CE0205.

b. Erros de Cadastro - Estrutura.

O item a ser requisitado esta com uma quantidade necessária errada na

estrutura e é requisitado menos que o necessário.

Solução – Acertar a estrutura do item e requisitar a diferença

manualmente pelo CE0205.

c. Erros de Sistema.

Por algum motivo após a verificação do cadastro da estrutura esta tudo

correto, o lote esta correto e com saldo disponível para requisição e
mesmo assim o programa não efetuou a requisição.

Solução – Executar o programa específico ES12003, este programa já

faz automaticamente a verificação de todas as consistências que podem
dar erro durante a requisição, caso não seja encontrado nenhum
problema ele já faz automaticamente a requisição acertando a ordem de
produção, caso esteja com algum erro de cadastro ou estrutura não
identificado ele retorna a mensagem de erro na tela.

2. Foi encontrada uma divergência muito grande do número de horas de

apropriação de mão-de-obra no fechamento do mês.

Este problema atualmente não tem acontecido pois foi determinado por
procedimento que todos os reportes de mão-de-obra serão feitos pelo
padrão e não pelo real, porém, podem acontecer divergências caso sejam

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feitos apontamentos pelo real, ou, caso o número de horas no padrão esteja
errado.

Possíveis Causas e Soluções.

Apontamentos pelo Real ou cadastro incorreto.

Solução – Se o problema foi causado por um cadastro errado deverá ser

arrumado o cadastro anteriormente, caso o cadastro esteja correto e o
problema foi devido a apontamento de ordem de produção pelo real existe
um programa no diretório de desenvolvimento (v:\ems204\netuno) chamado
verifica-report-horas-padrao-x-realizado.p que verifica os apontamentos de
mão-de-obra comparando o real x padrão e faz o acerto do apontamento
pelo padrão.
OBS: Este programa deverá ser rodado apenas para meses com o médio
não calculado.
Como este programa não é oficial deverá ser aberto pelo editor do progress
e alteradas as datas de processamento, poderá ser comentado a rotina que
faz a alteração deixando apenas o display que este programa irá mostrar o
número de horas apontado e o número de horas calculado pelo padrão.

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 ESQUEMA FUNCIONAL
Entrega
nota.
Gera lote e gera a nota
no recebimento físico.

Digitação NFE
(fiscal)

caminhoneiro
Emissão aviso
Entrega recebimento
aviso provisorio.
provisorio Gera saldo no DCQ.
Gera roteiro na qualidade
Contagem

Estaciona o
caminhão

Entrega Atualização
aviso receb. Físico.
provisorio
Portaria

Classificação Transferencia do DCQ

para o DPP

Retorno

Qualidade

Inclui nova OP
(R1) não parcial

Requisita o item
recebido

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 Escolhe os itens
“em processo”
que serão Gera ACA dos itens “em processo”.
reportados Gera REQ dos itens recebidos e dos
itens da estrutura.

Reporte
Logo de escolhido o lote são abaertas as Ops
custom. Com seus respectivos itens requisitados
(itens “em processo” gerados pelo R1).
Abertura Ops
automáticas (R2)
Rep. Parcial

Escolhe os itens
“embalados” que
serão reportados Gera ACA dos itens “embalados”.
Gera REQ dos itens “em processo”.

Para cada pallete

fechado é
reportada a OP
parcailamente. Opção da impressora do programa.

Transferencia
para CDT

PRODUÇÃO

FUNCIONARIOS.

Gerlusio (Prod).
Prisila (Prod).
Severo (Empac).

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