GASES DE PROTEÇÃO PARA SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO

Prof. Gimenes, L. Jr.; Chieppe D.N

gimenes@infosolda.com.br

Fatec- SP Junho/2016

Este artigo descreve uma pesquisa experimental elaborada no laboratório de Soldagem da

FATEC unidade de São Paulo, buscando demonstrar a influencia dos gases de proteção e suas
variadas combinações no processo de soldagem. O processo de soldagem aplicado foi o
GMAW, com a utilização de gases puros e variadas misturas gasosas. Os equipamentos
utilizados foram:
O conjunto Lincoln Eletric fonte S 350 e alimentador de arame LF 45. A leitura do relatório do
equipamento de soldagem foi demonstrado pelo Laptop marca Dell Inspirion. A proteção gasosa
foi feita através do conjunto de misturador ternário CO2/Ar/O2 de gases WITT.

1 - INTRODUÇÃO:

O conhecimento da função de cada gás e como poderá influenciar sobre o processo de soldagem
que está sendo aplicado poderá beneficiar muito o desempenho da produção. O gás de proteção
tem um efeito significativo sobre vários parâmetros do cordão de solda como exemplo podemos
citar que: é determinante na velocidade de soldagem e no perfil de penetração e aspecto do
cordão, além de influenciar no aporte térmico, quantidade de respingos . Os gases de proteção
fornecem uma vantagem competitiva na redução dos custos de fabricação e através do aumento
da produção reduzindo taxas de rejeição e melhoria da qualidade.
Muitos profissionais que trabalham com soldagem não conhecem as contribuições vantajosas
dos gases de proteção para o processo de soldagem. Os gases de proteção podem influenciar
também no modo de transferência metálica, no teor de liga, na geração de fumos e em muitas
outras características.
A seleção adequada do gás de proteção para o processo MIG-MAG (GMAW), ou soldagem
com arame tubular (FCAW), e com TIG (GTAW) pode trazer melhoria na velocidade de
soldagem, na qualidade do cordão de solda, bem como na taxa de deposição (kg/h).
 Foto1. Soldador TIG em aço inox. com proteção gasosa em Argônio puro 99,99% de pureza.
A mistura gasosa está ligada principalmente á quantidade de respingos, na formação do perfil do
cordão, na penetração, no conteúdo de liga adicionado e na aparência superficial do cordão de
solda.

Para se ter um conhecimento das propriedades dos gases apresenta-se a Tabela 1

Tabela 1 - Características dos gases de proteção para soldagem:

Nome Argônio Dióxido de Hélio Hidrogênio Oxigênio Nitrogênio

Carbono
Símbolo Ar CO2 He H2 O2 H2
Densidade Relativa 1,38 1,53 0,14 0,07 1,1 0,98
Ar=1,0
Potencial de Ionização 15,7 14,4 24,5 13,5 13,2 14,5
Ev
Condutividade 0,018 0,016 0,152 0,181 0,027 0,026
Térmica W·m-1·K-1
Densidade Kg/m3 1,784 1,980 0,179 0,090 1,429 1,251

Em função do exposto, questionou-se:

Como selecionar um gás de proteção? Como avaliar seu desempenho no processo de

soldagem? Qual o impacto na qualidade e produtividade?

2 – Objetivos da Pesquisa

Têm-se como objetivos da pesquisa identificar a influência dos gases de proteção no processo
de Soldagem, demonstrando através de relatórios e da confecção de amostras de corpos de
provas realizadas no laboratório de soldagem do departamento de soldagem da FATEC-SP, a
qualidade dos cordões de solda, quantidade de respingos.

2.1 - Gases Puros:

Os gases puros são utilizados para proteção do arco elétrico para a soldagem. Os principais são:
Argônio, Hélio e Dióxido de Carbono. Estes gases podem ter efeitos tanto positivos como
negativos no arco de solda.

Argônio é um gás monoatômico comumente usado para GTAW empregado em todos os

materiais base no processo GMAW em metais não ferrosos. O argônio é quimicamente inerte,
tornando-o adequado para a soldagem em metais reativos ou refratários.
 Fig. 1 Gás argônio perfil de penetração profundo e relativamente estreito.

Este gás tem uma condutividade térmica e potencial de ionização baixo, essas propriedades
resultam em uma baixa transferência de calor para as zonas externas do arco, isso forma uma
coluna estreita no arco elétrico proporcionando dessa forma um perfil de penetração profundo e
relativamente estreito veja Figura 1. No processo GMAW o argônio puro promove a
transferência tipo spray.

Hélio: O gás He é também um gás inerte monoatômico, mais comumente usado para TIG
(GTAW) nos USA em materiais não ferrosos. Em contraste com Argônio, o Hélio tem um
elevado potencial de ionização e condutividade elétrica. O Hélio fornece um perfil de cordão
com maior largura, boa molhagem na margem da solda, e promove um aporte de calor mais
elevada do que Argônio puro.

O alto potencial de ionização pode criar dificuldades para se iniciar o arco elétrico, dessa forma
indica-se o uso de alta frequência ou capacitiva para abertura de arco no TIG (GTAW). Devido
ao baixo peso atômico do Hélio e consequente mais leve que o ar, é recomendado vazões de gás
ligeiramente mais elevadas, porque o gás tende a elevar-se acima do ar. O gás Hélio puro
promove uma transferência globular e é raramente usado para MIG/MAG (GMAW), com a
exceção da soldagem do cobre puro.

Foto 2 - Soldagem TIG em alumínio utilizando-se mata junta em cobre

Dióxido de Carbono: O CO2 geralmente é usado para o processo MIG/MAG (GMAW) e

Arame Tubular (FCAW) com transferência em curto-circuito. O CO2 é uma molécula composta
com interações bem complexas na coluna do arco elétrico, quando esse gás entra em contato
com as altas temperaturas do arco; o CO2 é dissociado em CO e O2, isso cria um potencial de
oxidação do metal base e essa adição provoca perda de elementos de liga na poça de solda, ao
mesmo tempo em que ocorre a dissociação e também a recombinação do CO e O2; isso provoca
um baixo potencial de ionização e condutividade térmica e tende a criar uma zona quente no
centro da coluna do arco. Este fenômeno tende geralmente a fornecer um perfil equilibrado de
largura e profundidade de penetração.

Diferença entre os perfis dos cordões de solda

Foto3: Perfil de cordão de solda com gás 100% CO2

Foto 4: largura e profundidade de penetração com gás 100% CO2 .

Para aplicações MIG/MAG (GMAW), o CO2 puro é incapaz de produzir transferência spray em
fontes convencionais, e promove a transferência globular, o que pode causar uma grande
quantidade de respingos.

2.2 - Gases utilizados em Misturas

Oxigênio: O gás O2 é uma molécula com dois átomos, geralmente é adicionado como
componente ativo no gás de proteção utilizado no processo MIG/MAG (GMAW), e as misturas
têm concentrações de O2 com menos de 10 por cento.
O oxigênio tem um aporte de calor maior; pois é o resultante da sua energia de ionização e sua
energia de dissociação (energia liberada pela divisão da molécula em átomos individuais no
arco). Por este motivo o oxigênio promove uma melhor penetração, menos profunda, mas com
maior largura de cordão, devido ao seu elevado aporte de calor na superfície.
A explicação para esse fenômeno é que uma vez que a geração de calor é mais intensa a tensão
superficial do metal em fusão tende a ser reduzida.
Com a geração de calor mais intensa, a tensão superficial do metal em fusão tende a ser
reduzida e a transferência por spray é facilitada, dessa forma o cordão fica mais espalhado e
plano.
A aplicação mais comum para o uso da mistura Oxigênio/Argônio para o processo MIG/MAG
(GMAW) em aço carbono é necessidade de perfil de penetração mais larga. O oxigênio é
também utilizado em misturas ternarias em pequenas porcentagens junto com CO2 com o
objetivo de melhorar a molhagem do cordão e pulverização das gotas em modo spray.
O Oxigênio pode também ser utilizado como gás de assistência no corte a laser para melhorar a
superfície de corte.

Hidrogênio. O hidrogênio H2 é um gás diatômico, é adicionado intencionalmente para ser ativo,

utiliza-se em misturas com concentrações inferiores a 10%.
O Hidrogênio é usado principalmente na soldagem de aços inoxidáveis austeníticos para
promover a remoção de óxido e aumentar o aporte de calor. Tal como acontece com todas as
moléculas diatômicas esta tem grande poder de aquecimento, porém tomar cuidado no uso, pois
como é amplamente conhecido o hidrogênio não é adequado para os aços ferríticos ou
martensíticos por causa de problemas de trincas a frio. O hidrogênio favorece uma maior
penetração.
O Hidrogênio também pode ser utilizado em concentrações mais elevadas de 30% a 40% em
operações de corte de plasma com aço inoxidável para reduzir a oxidação e formação de escória.

Nitrogênio.
O N2 é pouco usado em proteção gasosas, este é usado principalmente para promover a
formação de austenita e melhorar a resistência à corrosão em aços inox duplex e aços inox
superduplex; pois o processo de soldagem e devido as caraterística do ciclo térmico sempre
tende a formar mais ferrita, por ser um gás relativamente mais barato que o Argônio em
algumas circunstâncias ele é usado como gás de proteção na raiz de soldas do processo GTAW,
em aços inox, porem da mesma forma que ele induz a formação de austenita e também pode
inibir a formação de ferrita, sabe-se que a soldagem com menos de FN 4 deve ser evitada pois
há a propensão de trincas a quente em aços austeníticos.

2.3 - Misturas Gasosas

Há uma diversidade de misturas de gases usados na soldagem, e são especificadas conforme o

processo e material empregado. Os fabricantes de gases industriais tem uma estratégia
comercial de utilização de misturas bem próximas umas das outras, tem que se tomar uma
precaução na hora de escolha de uma mistura gasosa, pois caso tenha que executar uma
qualificação de procedimento de soldagem pelo Código ASME (Vasos de Pressão e Caldeira e
Tubulações), ou para a soldagem de estruturas metálicas AWS, terá que especificar a utilização
de misturas gasosas, já que a mistura do gás de proteção é uma variável essencial, e a mudança
do tipo e porcentagem da mistura gasosa por menor que seja exige que se façam os testes para a
certificação do procedimento de soldagem isso impacta em aumento de custo, já que o gás tem
uma influencia significativa no processo de deposição e pode alterar a composição química do
depósito e em última analise: se uma variável de soldagem pode alterar as propriedades
mecânicas esta deve ser testada, esse é o principio de toda norma de construção, então se há
possibilidade de alterações nas propriedades mecânicas, como no caso de adição de CO2 ou O2
se faz necessário um novo procedimento de ensaio e verificação de resultado. Tabela de
Misturas gasosas usuais na soldagem:
Tabela 2 Misturas Gasosas indicadas para vários Processo de Soldagem e Materiais

GMAW GTAW FCAW

Gás/Material Aço Inox Alumínio Cobre Aço Inox Alumínio Cobre Aço Inox
Ar X X X X X X
He X X
CO2 X X X
Ar+CO2 X X X X
Ar+O2 x x X
Ar+ CO2+O2 x
Ar+H2 X* X
Ar+He X X X X
Ar+He+CO2 X X
Ar+ N2 X**
N2 X***
Tabela 2
(*) Indicado para soldagem de aços inox austenitico
(**)Indicado para soldagem de aços inox Duplex e superduplex
(***)Indicado para proteção de raiz em soldagem de aços inox

2.4 – Aplicações dos gases nos processos de soldagem

GMAW - Aço carbono: a maioria das misturas mais comuns utilizadas para este material
consiste de Argônio/CO2, Argônio/O2, ou todos os três gases juntos.
Nas misturas de Argônio/CO2, o teor de CO2 varia de 5% a 25%. Mistura com pouco CO2
geralmente são usados para transferência em spray para grandes espessuras ou quando a entrada
de baixo calor ou a penetração rasa é para espessuras finas. Alto teor de CO2 promove a
transferência por curto-circuito e pode fornecer a ação de adicional limpeza ou refino da poça de
fusão e penetração profunda em espessuras elevadas. No entanto, o aumento do teor de CO2,
também significa um aumento da taxa de oxidação e perda de elementos de liga. Tabela
Comparativa de Misturas Gasosas para aços:
Mistura Gasosa
Ar CO2 O2 Aplicação

80 20 Esta mistura tem desempenho semelhante ás adições

de 22% e 25% Pode soldar aço de carbono indicado
para transferência curto circuito ou spray.
85 15 Esta mistura é indicada para uma variedade de
aplicações em carbono e aços de baixa liga no modo de
transferência curto-circuito de, principalmente
indicada para espessuras finas e onde se quer altas
velocidades de soldagem, menor quantidade de
respingos com consequente aumento das taxas de
deposição. Isso se deve a redução da quantidade
dióxido de carbono com transferência spray
90 10 Esta mistura tem quase o mesmo desempenho que a
mistura com 5% e podem ter composições de 8%,
mas com o aumento do aporte de calor deixa o cordão
mais plano e a poça de solda mais fluida, indicada
para transferência em curto-circuito ou spray.
95 5 Esta mistura é indicada para a transferência por pulso
ou spray e também por transferência curto-circuito
em uma variedade de espessuras de material bem
grande. Muito utilizada para soldagem de aços baixa
liga Aços e soldagem fora de posição, esta mistura tem
menos respingos e uma poça mais controlável do que
uma mistura de argônio e oxigênio.
 95 5 Esta mistura proporciona uma poça de fusão mais
fluida, mas com melhor controle da poça de fusão,
indicado para soldar aço de carbono em geral, O
oxigênio permite velocidades de soldagem mais
elevadas.
90 5 5 Pouco Utilizada, somente em aplicação especiais onde
se procura um balanceamento entre velocidade de
soldagem e qualidade de cordão.
80 15 5 Pouco Utilizada, somente em aplicação especiais onde
se procura um balanceamento entre velocidade de
soldagem e qualidade de cordão.
98 2 Esta mistura é indicada para soldar com arco de spray
aços baixa liga Aços Inoxidáveis. O oxigênio fornece
maior ação de molhagem do que a mistura de oxigênio
de 1%. As Propriedades mecânicas e a resistência à
corrosão com adições 1% e 2% são semelhantes, mas
aparência será mais escuro e mais oxidado para as
misturas 2%.
Tabela 3

Abaixo segue cordões de solda com vários perfis com penetração e aparência de cordão:

Cordões feitos com Curva Característica Macrografia Cordões feitos com Curva
Convencional Programa 11 POWER Característica Pulsada
WAVE 350 Programa 140 POWER WAVE 350

U= 22 V I= 190A Vel=40cm/min 100% Ar U= 27 V I= 187 A Vel= 41 cm/min

U= 23 V I= 193A,1 Vel=36 cm/min 75%Ar 25%CO2 U= 26 V I= 187 A Vel= 38 cm/min

U= 23 V I= 202 A Vel= 33 cm/min 85%Ar 15%CO2 U= 27 V I= 181 A Vel= 37 cm/min

U= 23 V I= 198 A Vel= 31 cm/min 95%Ar 5%CO2 U= 26 V I= 190 A Vel= 35 cm/min

U= 26 V I= 187 A Vel= 35 cm/min 100%CO2 U= 28 V I= 174 A Vel= 38 cm/min

Fotos 5 - Experimentos do laboratório de Soldagem – FATEC/SP

Podemos analisar nas fotos acima que há diferenças no processo pelos cordões feitos com curva
caracteriscas convencional e curva caracteriscas pulsada. Observando os cordões quanto a
variação gasosa podemos verificar:

 quantidade de metal depositado;

 largura do cordão;
 Quantidade de respingos;
 aparência do cordão

O CO2 pode ser usado sozinho para aplicações no processo GMAW como gás de proteção. O
CO2 é um gás reativo, dissocia-se em monóxido de carbono e oxigênio livre no calor do arco. O
Oxigênio, em seguida, combina-se com elementos de transferência através do arco para formar
óxido sob a forma de escória, e também ajuda a gerar uma grande quantidade de fumaça.
Embora o CO2 seja um gás ativo e produz à oxidação do material de solda, a aparência das
soldas pode ser obtida de forma consistente com a seleção cuidadosa do metal de adição.
O gás CO2 é geralmente utilizado para soldagem de aço carbono, porque é prontamente
disponível e produz boas soldas a um baixo custo. Contudo, o baixo custo por unidade de gás
nem sempre é traduzido para o menor custo de solda depositada. Outros fatores, como menor
eficiência de deposição é devido à perda por respingos, geram altos níveis de fumo de solda,
produzindo soldas pobres por conta de perfil do cordão e redução da força de tração que podem
influenciar o custo de soldagem final, e deverá ser cuidadosamente considerada.
Peças soldadas podem necessitar de uma operação de limpeza antes da pintura, que pode mais
do que compensar o menor custo do gás de proteção CO2. As vantagens de gás CO2 são:
- boa profundidade e largura da fusão e a obtenção de propriedades mecânicas aceitáveis.
O gás CO2 não é apropriado para transferência de spray, está restrita ao curto-circuito e modos
globulares. Uma grande desvantagem de CO2 na transferência de metal globular é com a seus
respingos característicos. A superfície de solda, resultante do uso de gás de proteção CO2 é
fortemente oxidada. Um eletrodo com maior quantidade de elementos desoxidantes, tais como
manganês e silício são necessários para compensar a perda de elementos de liga em todo o arco.
O modo de transferência de metal é determinado por muitos fatores, incluindo a corrente de
funcionamento, diâmetro do fio, comprimento de arco ou tensão, potência características de
abastecimento e gás de proteção.

Processo GMAW por:

No modo de transferência por curto-circuito, a transferência de metal ocorre quando o eletrodo
está em contato direto com a poça de fusão. Neste modo de transferência metálica, a relação
entre o elétrodo derreter e sua taxa de alimentação para a zona de solda determina o
estabelecimento intermitente um arco em curto circuitos do eletrodo para a peça de trabalho.
Uma vez que há menor " tempo de arco estabelecido durante o curto-circuito, a entrada total de
calor é baixa, e a profundidade da fusão é relativamente pequena.

Transferência globular é caracterizada pela transferência de metal fundido em gotas grandes

através o arco. Rendimentos de CO2 neste tipo de transferência em todas as correntes de
soldagem utilizáveis acima do intervalo curtos circuitos. Transferência globular é caracterizada
por um tamanho de gota cerca de duas a quatro vezes maior do que o diâmetro do elétrodo, com
o CO2 a gotícula não é propulsionado através do arco, devido à repulsão forças agindo para
cima em direção a ponta do fio. Estas forças tendem a manter a gota na extremidade do fio.
Durante este tempo a gota cresce em tamanho e, eventualmente, quer transferências por
gravidade devido ao seu peso, ou curtos circuitos através da abertura de arco.

A vazão do gás nos processos GMAW refere-se à quantidade em litros de gás protetor
espalhada por minuto em volta da poça de fusão, em função da intensidade de corrente. Assim,
quanto mais elevada é a intensidade de corrente, maior deve ser a vazão do gás e maior o
diâmetro do bocal da tocha. Como podemos observar os parâmetros obtidos pelos relatórios
obtidos pela soldagem das amostras:

Relatório 1 – GMAW transferência por curto- circuito

Foto 6 – relatório1 de soldagem

Relatório 2 – GMAW transferência Globular

Foto 7: Relatório 2 de Soldagem

Nas misturas de Ar+O2, porcentagem de oxigênio é geralmente entre 2 e 5% e é principalmente

indicado na transferência de spray e produz cordões bastante limpo, com pouquíssimos
respingos. Muitos fabricantes de estruturas em aço preferem usar argônio/O2 mistura pois
permitem alta velocidade de soldagem e sem precisar ter acabamento posterior, porém misturas
contendo oxigênio devem ser avaliadas quanto ao seu potencial de perda de liga, o qual pode ser
significativo em percentagens mais elevadas.

Misturas ternárias com O2 e CO2 variam entre 2% a 8%, estas misturas operam bem em
transferência spray ou em curto-circuito e pode ser usado em uma boa faixa de espessuras de
materiais. O oxigênio tende a promover a transferência spray em tensões baixas, enquanto os
CO2 melhora a penetração. As misturas ternária contendo Ar+CO2 e O2 permitir a transferência
de curto-circuito e spray em tensões relativas mais baixas do que somente a mistura binária
Ar/CO2.

GMAW com Aço inoxidável. Os gases mais comuns para soldagem de aço inoxidável são
misturas de Ar/O2 e Ar/CO2. As misturas de Ar/O2 tem cerca de 2 por cento de oxigênio e
promove bom desempenho na transferência spray, caso seja tolerado se alguma descoloração no
cordão de solda.
Misturas ternárias pouco comuns no Brasil por terem adição de Hélio que devido a inexistência
de produção nacional são muito mais custosos por ter que serem importados, para efeito de
conhecimento dessas, elas são: He 90%+ 1% de CO2 e o restante de Argônio e são utilizados
para transferência por curto-circuito, a adição de uma quantidade de Argônio é para melhorar a
estabilização do arco e pouquíssima quantidade de CO2 para melhorar a penetração e de
limpeza. Misturas com aproximadamente 80% de Argônio e cerca de 1% a 2%de CO2 com o
resto de hélio. Misturas com maior parte de argônio são tradicionalmente utilizados para a
transferência spray, como o alto conteúdo de argônio permite a transferência spray com tensões
relativamente baixas, e a adição de o hélio dá uma boa molhagem, perfis de cordões planos.

GMAW de Alumínio: Alumínio pelo processo GMAW geralmente é realizado com Argônio
puro, mas em caso de espessuras muito grandes pode-se adicionar Hélio até 75%. O hélio
permite melhorar o molhamento do que o argônio puro e proporcionar uma poça mais fluida
que permite dar um tempo para as impurezas, principalmente os compostos ricos em Hidrogênio
que causam porosidade.

FCAW para aço carbono e aço inoxidável. Misturas mais comuns para o processo Arame
tubular utiliza as mesmas misturas para GMAW com 20% a 25%de CO2 com o restante de
Argônio, a mistura permite o bom desempenho do processo ao passo que uso de CO2
proporciona maior penetração e uma melhor formação de escória, enquanto que a adição de
argônio promove uma redução nos fumos. Indica-se a substituição do CO2 por hélio para reduzir
ainda mais os fumos de soldagem.

A perda de liga é menos sentida no processo FCAW porque os elementos adicionados no pó

metálico do núcleo do arame tubular são projetados para reagir com o CO2, em alguns casos
podem-se escolher produtos com composição de fluxo mais adequada ao tipo de gás escolhido.

GTAW inoxidável e alumínio. Enquanto Argônio puro é largamente empregado na maioria

dos materiais para o processo GTAW, existe uma série de misturas que foram preparadas para
ajudar a penetração e melhor aspecto do cordão no alumínio e aço inoxidável. A maioria destas
misturas é de Argônio/Hélio, com o teor de hélio variando de 10% a 75%.

Para a soldagem dos aços inoxidáveis da série 300, há misturas de gases com 2% até 7% de
hidrogênio. Esta adição faz com que cordão de solda tenha uma aparência muito melhor.

3 - Sistemas de Abastecimento

Problema comuns na utilização de processos com proteção gasosa, como o controle correto da
vazão, nos cilindros ou em sistemas de fornecimento de gás centralizado, podem afetar a
qualidade do gás numa série de problemas.

A utlização de manometos para vazão de gas são muito

imprecisos, e recomenta-se utilizar rotametros, também
chamados de fluxometros e ou bibimetros para a medição
de vazão de gas. Para o controle de vazões e verificação de
vazamentoes utliza-se fluxometros portateis de bocal onde é
medido a quantidasde gás na tocha e podendo ser
comparado com o fluxometros da linha, muitas vezes
encontra-se discrepancias absurdas que podem compromer
a soldas e aumentar os custos enormente com o consumo
desenessario de gas vazando pela mangueiras e outras aberturas como mostra foto abaixo.

Foto 8 - Manometro

Cilindros de gás comprimido normalmente têm o maior potencial para contaminação porque são
esvaziadas até a pressão atmosférica que pode contaminar seu interior principalmente com
umidade do ar. Alguns fornecedores de gás estão atualizando seus cilindros com válvulas de
retenção para minimizar os problemas de contaminação e melhora dessa forma a pureza do gás.
Além disso, pode solicitar os gases comprimido com os níveis de impurezas tais como umidade,
oxigênio, e hidrocarbonetos, purezas comuns são da ordem de 99,99% ou seja, 4 noves.

Existem dois fatores que geram desperdício de gás e dinheiro:

1. Os cilindros têm sua pressão reduzida com o uso do gás chegando a um ponto onde não se
retira mais gás do cilindro, fazendo com que entre 5% e 10% do gás contido no cilindro não seja
utilizado;
2. Quando o arco elétrico é interrompido, a válvula solenoide da máquina fecha a passagem de
gás, porém o regulador de pressão continua liberando gás, até que a mangueira entre o regulador
e válvula solenoide atinja uma pressão de equilíbrio, que geralmente é em torno de 3,5 bar.
Quando o arco elétrico é reaberto, essa sobre pressão formada é expulsa instantaneamente, o que
gera grande desperdício de gás e pode ainda gerar inclusão de gás na poça de fusão.

Tanques com gases liquefeitos geralmente fornecem gás de melhor qualidade, uma vez que o
produto não é vaporizado, comprimido e enchido em cilindro.

Gases líquidos a tendem a ter a mais pureza, porque eles vêm diretamente de uma unidade de
produção para armazenamento no local de utilização.

Fornecimento de misturas. Algumas misturas de gases mais comuns usados para a soldagem
tais como de Argônio/CO2, Agonio/O2, podem ser fornecidos por cilindros de gás comprimido
ou por uma combinação de sistemas de armazenamento, a escolha deve ser bem planejada pois
uma variação do consumo demanda demorados modos de rearranjo do sistema ou alugueis de
instalações sub utilizadas.

Sistemas de abastecimento com líquidos geralmente tem um evaporador para gaseificar o gás e
depois passa por um misturador de gás industrial para fornecer a mistura adequada reduzindo o
potencial de contaminação.

Tubulação. A qualidade da tubulação que leva o gás a partir do ponto de alimentação para a
tocha de solda é muito importante para a manutenção da pureza do gás. Em certas aplicações
críticas no processo GTAW, 20 a 30 ppm partes por milhão de umidade ou oxigênio pode criar
um cordão inaceitável. Para este tipo de aplicação, por exemplo, na soldagem de aço inoxidável
o ideal é ter acessórios para proteção de raiz para manter a qualidade do cordão.

Para obtenção de uma boa qualidade e livre de contaminação de uma solda Brasagem com ligas
de cobre, utiliza-se a purga com nitrogênio. Vários sistemas de contenção de gás na purga de
raiz estão disponíveis no mercado são muito fáceis de instalar e consomem pouco gás, pois as
vazões indicadas são de 1 a 3 litros por minuto. Para tubulações de aço carbono geralmente não
se emprega gás de purga desde que se possa limpar seu interior, já em aços ligados é necessário
a purga com argônio puro pois a oxidação é muita intensa e a perda de elementos de liga pode
afetar a propriedades físicas da solda.

4 - Testes de sanidade

Uma forma econômica e rápida para verificar porosidade em cordões de solda provocados por
proteção gasosa inadequada é realizar um teste de fratura no cordão de solda, a maioria dos
códigos prevê esse tipo de ensaio e normaliza como deve ser executado e suas dimensões. a
figura 7 mostra a sequencia de ensaio.

(1) Corpo de Prova Soldado

(2)Prensa para Ensaio de Fratura executado (3)Analise da Fratura do cordão de solda

a fratura
Foto 9: Corpo de prova de teste para definição de procedimento de soldagem

Conclusão:

Ao selecionar o direito o gás proteção os custos pode ser significativamente reduzidos ou

completamente eliminados. Deve notar-se que não existe uma solução universal:

”Cada aplicação deve ser considerados individualmente para garantir que se maximize a
rentabilidade.”

Sendo assim abordaremos mais sobre este assunto em artigos futuros.

Referencias Bibliográficas:

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