Wa0038

MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
Ch 310250-
www.komatsuforest.com.br
Apresentação
Prefácio
Este manual de instruções trata da manutenção realizada pelo proprietário da má-
quina. Estude-o cuidadosamente antes de realizar serviços de revisão e manuten-
ção. Se você perdê-lo, pode solicitar um novo de seu fornecedor.
Geralmente são as pessoas e não as máquinas que causam acidentes. Uma pessoa voltada
para a segurança e um equipamento mantido em boas condições garantem o uso seguro
e econômico da máquina.
Este manual destina-se a todos os mercados e por isso também apresenta equipamentos
opcionais. Portanto, pedimos que desconsidere os capítulos não associados com sua má-
quina.
É nossa ambição melhorar constantemente nossos produtos e reservamos o direito de

efetuar mudanças no projeto sem a obrigação de realizar estas mudanças nas máquinas
já entregues. Reservamos também o direito de trocar informação e equipamento sem avi-
so prévio. O mesmo aplica-se à manutenção e outros serviços.
Além deste Manual de manutenção, existe também um Manual do operador que deverá
estar guardado na máquina. Os dois manuais descrevem os cuidados e manutenção que
podem ser realizados pelo proprietário da máquina e pelo operador. Para outros ajustes
e reparos, contate o fornecedor.
Treinamento do operador
Para trabalhar com esta máquina, é necessário que o operador seja treinado. Komatsu
Forest AB tem um curso de treinamento global. Para maiores informações, contate seu
revendedor.
Regulamentos de segurança locais

Além das recomendações constantes neste manual, cada país (estado) tem seus próprios
regulamentos de segurança. O mesmo ocorre com a legislação de tráfego. Caso as reco-
mendações constantes no manual difiram da regulamentação de seu país, você tem a
obrigação de seguir a regulamentação nacional.
Cuidado – preste atenção!

Este símbolo aparece em diferentes sítios do manual juntamente com um texto de adver-
tência. Se as instruções não forem seguidas pode significar risco de vida ou acidente.
Leia cuidadosamente o capítulo “Instruções de segurança” antes de começar a trabalhar
com a máquina!
Komatsu Forest AB
Box 7124
SE-907 04 Umeå
Sweden
Telefone +46 90 709300
Fax +46 90 709527
© 2007, Komatsu Forest Ltda
1
Apresentação
Apresentação da máquina
Este manual de instruções abrange:

Valmet 840 a partir do n.º de série 311174.
Aplicação
A máquina é projetada para transporte de madeira e
operação no talhão.
Se o forwarder for usado para outras tarefas, ele deve
ser apropriadamente equipado. Além disso, podem ser
aplicadas instruções de segurança especiais. Para ins-
truções mais detalhadas, consulte o capítulo “Outras
utilizações para a máquina”.
Motor
O motor é turbo diesel de 6 cilindros. Especificações deta-
lhadas podem ser encontradas no capítulo “Especificações
técnicas”.
Transmissão
A bomba hidrostática e o motor hidrostático são variá-
veis e do tipo pistão, com controle eletrohidráulico. A uni-
dade de controle (HTU) para a transmissão hidrostática
está integrada no sistema de controle MaxiForwarder.
A caixa de câmbio tem duas posições: p. ex. Direção no

talhão (balanceiro) e volante, com tração a todas as rodas
desengatável. A caixa de câmbio é controlada eletrohi-
draulicamente.
A máquina está disponível nas versões de 6 ou 8 rodas.

Tanto os eixos dianteiros como os traseiros têm diferenci-
al, com travas mecânicas controladas eletrohidraulicamen-
te. Os eixos têm freios multidisco em banho de óleo.
2
Apresentação
PRE009
4
2
3 1. Bomba hidrostática
1 2. Motor hidrostático
3. Caixa de câmbio
4. Diferencial
Freios
A máquina tem um sistema de freios de dois circuitos.
Freio de serviço: 4 freios multidisco que atuam nos eixos
dianteiro e traseiro. Freio de estacionamento: freio de
ação de mola com operação eletrohidráulica.
Direção
A máquina é dirigida por articulação central e pode ter dois
sistemas de direção paralelos: p. ex. no talhão e volante.
A direção no talhão é regulada por um pequeno controle
localizado no painel do joystick direito.
Sistema de controle da máquina.

MaxiForwarder é um sistema de controle da máquina
para todas as funções importantes do Forwarder. O sistema
permite ajustes individuais para vários operadores diferen-
tes. Há também um sistema de monitoração embutido no
MaxiForwarder que emite um alarme quando, p. ex., é
hora de trocar filtros. O MaxiForwarder é controlado e mo-
nitorado pelo operador, através de uma tela de computador
na cabina.
1. Tela
2. Unidade de controle central
3. Unidade de controle dos joysticks etc.
4. Unidade do chassi
5. Unidade da transmissão
6. Unidade de controle do motor Diesel
7. Unidade de controle da balança (opcional))
3
Apresentação
Cabina
A cabina está equipada com proteção contra capotamento
(ROPS), proteção contra a queda de objetos (FOPS) e pro-
teção contra a penetração de objetos (OPS). Os sistemas de
proteção foram aprovados depois de testados.
A cabina é espaçosa e tem grandes superfícies de vidro. As
janelas laterais traseiras e a janela traseira possuem vidros
de policarbonato. Para certos mercados pode haver tam-
bém vidros de policarbonato nas outras janelas. A cabina
tem um equipamento combinado de aquecimento e refrige-
ração e também ar filtrado do exterior. A escada para a ca-
bina pode ser operada mecânica ou hidraulicamente.
A cabina é amortecida para minimizar ruídos e vibrações.
Manutenção e revisão
A máquina tem basculamento de cabina controlado eletri-
camente e com trava de segurança. Ao proceder ao bascu-
lamento, o tanque hidráulico pode ser engatado na cabina,
para facilitar o trabalho.
Equipamento opcional
O forwarder é construído e adaptado para diferentes mer-
cados. Você pode portanto ter uma máquina que difere um
pouco daquela mostrada no manual.
Existem vários equipamentos opcionais e acessórios su-
plementares para a máquina. Para maiores informações,
contate o seu fornecedor.
Alterações proibidas na máquina

Alterações indevidas na máquina podem afetar a seguran-
ça. As alterações implicam também que as aprovações
para os equipamentos de segurança da máquina (proteção
contra capotamento, objetos em queda e objetos penetran-
tes etc.) deixam de ser válidas. Contate portanto o seu for-
necedor antes de executar qualquer alteração (p. ex. solda
para fixar acessórios fixos, furação etc.).
4
Apresentação
Placa de identificação e número de

fabricação
À direita do chassi traseiro existe uma placa de identifica-
ção com o número de fabricação da máquina. O número
está também gravado no lado direito dos chassis dianteiro
e traseiro.
Os outros componentes importantes da máquina, que têm

números de fabricação e de série, estão registrados na pasta
“Documentos da máquina” fornecida com o forwarder.
Conserve bem esta pasta! Ela contém detalhes e números
de série que devem ser mencionados para pedido de peças
de reposição e consulta de manutenção.
7\SH
A máquina é marcada CE para os mercados onde isso é ne-
0DQXIQR cessário. A marca CE implica que a máquina atende os re-
6HUYLFHZHLJKWNJ
quisitos constantes nas diretivas de utilização de máquinas
da UE.
5DWHGSRZHUN:
<HDURIPDQXI
0RGHO\HDU
.RPDWVX)RUHVW$%
8PHn6ZHGHQ 'H
5
Apresentação
Decalques de segurança
• Os adesivos com fundo laranja informam sobre con-
dições que podem implicar PERIGO MORTAL.
• Os adesivos com fundo amarelo informam sobre
condições que podem implicar RISCO DE ACI-
DENTES.
• Os adesivos devem ser mantidos limpos e visíveis. Os
adesivos danificados ou ilegíveis devem ser substituí-
dos. Eles podem ser solicitados de seu fornecedor.
As denominações numéricas nas figuras referem-se aos

números de identificação dos adesivos (os 1-3 últimos al-
garísmos)
Adesivos de segurança na cabina

Dentro da cabina, na coluna da janela traseira, estão os
adesivos seguintes:
180:
• Evite sobrecarga.
• A máquina tem que estar imóvel ao trocar de direção
de marcha e ao comutar entre marcha de transporte e
marcha off-road.
• Cuidado durante trabalhos de solda - leia o manual de
instruções, desligue os computadores.

179:

• Exortação para ler o manual de instruções.
• Cuidado ao trabalhar com a grua próximo de cabos de
alta tensão.
178:
• Quando em viagem sobre água coberta de gelo, man-
tenha aberta a saída de emergência.
• Antes de realizar trabalhos de manutenção, despressu-
rize sistemas pressurizados.
177:
• Leia e compreenda os adesivos de segurança.
176:
• Se a máquina capotar, agarre-se ao pegador.
• Em caso de incêndio, pare a máquina.
388:
• Carga máxima na grua para diferentes raios de ação.
6
Apresentação
Outros adesivos de segurança na máquina

6:
• Ponto de conexão de extintor em caso de incêndio.
9:
• Carga máxima no dispositivo de reboque.
16:
• Em caso de incêndio desligue a chave geral da bateria.
23:
• Alta pressão de acumulador. Descarregue o sistema antes de o abrir. Todos os reparos, ajustes
de pressão etc. devem ser realizados por pessoal técnico autorizado.
46:
• Correia de ventilador (encontra-se no compartimento do motor, no gerador).
48:
• Turbocompressor quente (encontra-se no compartimento do motor, no turbocompressor).
163:
• Lâmina - perigo de esmagamento
169:
• Escada/plataforma hidráulica, perigo de esmagamento.
173:
• Não passe sob carga suspensa, mantenha uma distância de segurança.
• Eixos e peças de máquina rotativos, mantenha distância de segurança.
• Risco de esmagamento.
222:
• Refrigerante R134 sob pressão.
355:
• Não desligue a chave geral de bateria com o motor trabalhando.

7
Apresentação
Controles externos
840-860:
1. Trava de segurança do basculamento da

cabina
2. Fecho do basculamento da cabina
3. Bomba elétrica óleo hidráulico (frente do
tanque, contra a cabina)
4. Abastecimento de combustível
5. Bomba elétrica:
- Combustível
- Bomba de vácuo
6. Extintor manual
7. Escada de serviço
8. Drenagem do tanque de combustível (por
baixo do tanque)
9. Painel principal sob o capô

1. Respiro do tanque hidráulico

2. Reabastecimento de óleo
3. Filtro de óleo hidráulico
4. Extintor manual
5. Indicador de nível, óleo hidráulico
6. Drenagem do óleo hidráulico
(por baixo do tanque)
7. Filtro de entrada de ar para
o climatizador

8
Apresentação
890:
1. Trava de segurança do basculamento da

cabina
2. Trava do basculamento da cabina
3. Reabastecimento de combustível
4. Indicador de nível, óleo hidráulico
5. Bomba elétrica (equipamento extra):
- Combustível
- Óleo hidráulico
- Bomba de vácuo
6. Extintor de incêndio manual
7. Escada de serviço (opcional)
8. Dreno do tanque de combustível
9. Engates rápidos para reabastecimento de
óleo e combustível (equipamento extra)
10. Painel principal sob o capô
1. Filtro de óleo hidráulico

3. Respiro do tanque hidráulico
4. Extintor de incêndio manual
5. Dreno, óleo hidráulico
6. Filtro de entrada de ar para o climati-
zador
9
Apresentação
Painel principal sob o capô

A porta do capô tem uma trava. A porta do capô só pode ser
travada quando a chave geral da bateria está desligada.
1. Chave geral da bateria

Desligue sempre a chave geral quando deixar a máquina,
mesmo durante pequenos intervalos de trabalho. Uma
das razões para isso é que o equipamento de extinção de
incêndios então será ativado automaticamente no caso
de incêndio.
) ) ) ) ) ) ) ) 2. Fusíveis
F1 30 A Fusível principal
F2 10 A Extinção de incêndios (alimentação)
F3 15 A Aquecedor a diesel, tomada de 24 V
9
) F4 3A Extinção de incêndios
(desligamento automático)
F5 15 A Basculamento cabina
F6 15 A Bomba de vácuo
F7 15 A Corrente de alimentação, controle do
motor
F8 15 A Corrente de alimentação, controle do
motor
F10 110 A Fusível principal
3. Interruptor basculamento da cabina
Bascula a cabina. Utilizado durante manutenção, etc.
Encontrará mais informações em uma seção especial
mais adiante neste capítulo.
4. Iluminação de serviço sob a cabina (equipamento

extra)
5. Soquete 24 V
6. Registro do combustível
7. Extintor de incêndio, destravamento manual
Outros interruptores, controles, fusí-

veis, etc.
• Interruptores e controles: veja o Manual do operador.
• Fusíveis, relés, etc.: veja o capítulo “Sistema elétrico”
nesta pasta, que também contém o esquema elétrico.
Saídas de emergência
A máquina possui 3 saídas de emergência:
• Porta
• Abertura no teto
• Janela lateral direita
As saídas de emergência normalmente não podem ser abertas
pelo lado de fora e, portanto, caso exista risco de acidentes,
devem ser destravadas antes de iniciar o trabalho. Ao dirigir,
p. ex. sobre água congelada ou atoleiros, a abertura do teto
deve ser mantida aberta. Para abrir a janela lateral e a abertura
do teto, puxa-se o pegador (1) para fora e retira-se a chaveta
(2).
10
Apresentação
Basculando a cabina e tanque hidráu-

lico
Aviso!
• Verifique se o prendedor de segurança trava a cabina antes de trabalhar sob a mesma.
• Depois do basculamento, verifique se a cabina está travada e segura com o parafuso
de trava.
Para facilitar serviço e manutenção, a cabina foi equipada

com um dispositivo de basculamento elétrico. O bascula-
mento para cima e para baixo é regulado com um interrup-
tor localizado atrás da porta no capô:
• Solte o parafuso de trava na trava (1).
• Gire a trava para que a cabina seja liberada de seus
suportes. Gire a trava com a alavanca localizada no
compartimento da porta.
• Levante a cabina com o interruptor (2).
• Quando houver basculado a cabina para a posição
desejada, verifique se o prendedor de segurança (3)
trava seguramente.
• Ao bascular para baixo, segure para fora o prendedor
de segurança.
Nota:
• Antes de bascular, verifique se a porta está fechada e
que não há objetos soltos na cabina.
• Nas máquinas de 6 rodas, a cabina não pode ser bas-
culada tão alto como nas máquinas de 8 rodas.
• O ângulo de basculamento é limitado se correntes ou
esteiras forem usadas nos pneus.
Você também pode bascular o tanque hidráulico junto

com a cabina.
• Solte o tanque com o parafuso de trava (1).

• Bascule a cabina até o primeiro corte no prendedor de
segurança.
• Conecte o tanque e cabina usando o elo de levanta-
mento (2). Verifique se o elo trava seguramente!
• Depois de bascular para baixo, reinstale o parafuso de
trava (1).
11
Instruções de segurança
Sumário
Página
Geral 1
Direção no talhão 8
Transporte em via pública 9
Manutenção e inspeção 10
Reboque e recuperação 14
Transporte sobre trailer 14
-1
0
Este capítulo é um resumo das instruções de segurança mencionadas
mais adiante no Manual de manutenção e no Manual do operador. Essas
instruções não lhe isentam das regulamentações nacionais.
Os reparos só deverão ser efetuadas por pessoal que conheça bem este
tipo de máquinas.
Defeitos, danos ou desgaste que possam aventurar a segurança, deve-
rão ser providenciados o mais depressa possível.
GERAL Treinamento do operador

Para operar com esta máquina, é necessário o treinamento do operador.
Komatsu Forest AB possui um sistema geral de treinamento. Para mai-
ores informações, contate seu fornecedor.
Saídas de emergência
A máquina possui 3 saídas de emergência:
• Porta
• Abertura no teto
• Janela lateral direita
As saídas de emergência não podem normalmente ser abertas por fora e
devem, portanto, quando há o risco de acidentes, serem destravadas an-
tes da operação. Ao dirigir, p. ex. sobre água congelada ou atoleiros, a
abertura do teto deve ser mantida aberta. A janela lateral e a escotilha
são abertas dobrando-se o puxador (1) para fora e puxando para fora o
pino (2).
1
Decalques de segurança na máquina

• Os adesivos com fundo laranja informam sobre condições que
podem implicar PERIGO MORTAL.
• Os adesivos com fundo amarelo informam sobre condições que
podem implicar RISCO DE ACIDENTES.
• Os adesivos devem ser mantidos limpos e visíveis. Os adesivos
danificados ou ilegíveis devem ser substituídos. Eles podem ser
solicitados de seu fornecedor.
As denominações numéricas nas figuras referem-se aos números de

identificação dos adesivos (os 1-3 últimos algarísmos)
Adesivos de segurança na cabina

Dentro da cabina, na coluna da janela traseira, estão os adesivos seguin-
tes:
180:
• Evite sobrecarga.
• A máquina tem que estar imóvel ao trocar de direção de marcha e
ao comutar entre marcha de transporte e marcha off-road.
• Cuidado durante trabalhos de solda - leia o manual de instruções,
desligue os computadores.
179:
• Exortação para ler o manual de instruções.
• Cuidado ao trabalhar com a grua próximo de cabos de alta tensão.

178:
• Quando em viagem sobre água coberta de gelo, mantenha aberta a
saída de emergência.
• Antes de realizar trabalhos de manutenção, despressurize sistemas
pressurizados.
177:
• Leia e compreenda os adesivos de segurança.
176:
• Se a máquina capotar, agarre-se ao pegador.
• Em caso de incêndio, pare a máquina.
388:
• Carga máxima na grua para diferentes raios de ação.
2
Outros adesivos de segurança na máquina

6:
• Ponto de conexão de extintor em caso de incêndio.
9:
• Carga máxima no dispositivo de reboque.
16:
• Em caso de incêndio desligue a chave geral da bateria.
23:
• Alta pressão de acumulador. Descarregue o sistema antes de o abrir. Todos os reparos, ajustes
de pressão etc. devem ser realizados por pessoal técnico autorizado.
46:
• Correia de ventilador (encontra-se no compartimento do motor, no gerador).
48:
• Turbocompressor quente (encontra-se no compartimento do motor, no turbocompressor).
163:
• Lâmina - perigo de esmagamento
169:
• Escada/plataforma hidráulica, perigo de esmagamento.
173:
• Não passe sob carga suspensa, mantenha uma distância de segurança.
• Eixos e peças de máquina rotativos, mantenha distância de segurança.
• Risco de esmagamento.
222:
• Refrigerante R134 sob pressão.
355:
• Não desligue a chave geral de bateria com o motor trabalhando.

3
Verificar antes de dar a partida
• Nível do refrigerante.
• Nível do óleo do motor.
• Nível do óleo no tanque hidráulico.
• Óleo do motor de giro.
• Radiadores de água e óleo (não obstruídos).
• Sem vazamento visível (de óleo, etc.). Se em dúvida, verifique se
há acúmulo de óleo nas chapas inferiores.
• Mangueiras e tubos (soltos ou gastos).
• Pressão nos pneus.
• Condição dos dispositivo anti-deslize e eixos, remova resíduos,
etc.
• Verificar se os controles de direção no talhão e os joysticks da grua
podem ser deslocados para suas posições extremas e se retornam
automaticamente a posição neutra. Verificar também se não há
objetos na proximidade que possam afetar os movimentos dos con-
troles.
• Operação da parada de emergência. Acione a parada de emergên-
cia, gire a chave na ignição e restabeleça a parada de emergência.
• Operação das saídas de emergência.
• Operação do equipamento de extinção de incêndio.
• Não é permitida a presença de pessoas dentro da zona de risco de
20 metros.
• Não deve haver itens soltos no chão.
Não use nunca gás para auxílio na partida (éter etc.). O gás pode in-
flamar pelo elemento de partida, causar uma explosão e danificar o tur-
bo. Perigo até de acidentes pessoais!
Use os degraus e pegadores ao subir ou descer da máquina. Não pule!
Observações depois da partida

• As lâmpadas piloto da pressão do óleo e da corrente de carga da
bateria devem apagar-se imediatamente.
• O alarme sonoro na cabina deve parar de soar.
• Verifique se não há mensagens de erro na tela do Maxi.
• Verifique se a temperatura do motor sobe para o normal depois
de funcionar algum tempo.
• Teste a operação da parada de emergência. A máquina deve
parar totalmente quando a parada de emergência é acionada.
Depois restabeleça a parada de emergência.
• Se aparecerem mensagens de erro para os pontos acima, pare o
motor, localize e corrija a falha.
Se o alarme soar
No caso de um alarme, a causa aparece na tela do MaxiForwarder.
Exemplos de problemas que podem disparar o alarme:
• A pressão do óleo do motor abaixo de 0,09 MPa.
• Temperatura do refrigerante do motor acima de 100ºC.
• Pressão nos acumuladores do freio inferior a 11,0 MPa.
• Baixo nível de óleo hidráulico.
• Filtro de óleo hidráulico começando a bloquear. Nota: Falsos alar-
mes esporádicos podem ser dados quando a máquina está fria e tra-
balhando em altas revoluções.
Se a carga de bateria e a pressão do óleo do motor apresentarem valores
4 anormais: Pare o motor e verifique/corrija o a falha.
Saindo da máquina
• Selecione Neutro.
• Posicione a grua no modo estacionado. A grua deve ser “dobrada”
e descansar no suporte especial no chassi traseiro.
• Posicione a lâmina frontal no solo.
• Posicione o levantamento do tandem na posição flutuante.
• Desative as revoluções de trabalho.
• Ative o freio de estacionamento e deixe o motor funcionando em
marcha lenta durante 30-60 segundos para prevenir danos, p. ex. a
unidade do turbo.
• Pare o motor, gire a chave para a posição 0 na ignição. Nota: Não
pare motor usando a chave geral da bateria.
• Desconecte a fonte principal. Desligue sempre a chave geral da
bateria ao sair da máquina, mesmo em intervalos curtos. Uma das
razões é que o sistema de extinção de incêndio da máquina é então
ativado automaticamente no caso de incêndio (esta função entra
em funcionamento aproximadamente 90 segundos depois de a
chave geral da bateria ser desligada).
• Reabastecimento e limpeza. O tanque de combustível deve ser
mantido bem cheio para prevenir condensação.
• Tranque a máquina, para impedir a entrada de pessoas não autori-
zadas no forwarder.
Operação do freio
Freio de transporte: A máquina tem pedais na frente e atrás da cabina
para os freios de transporte.
Freio de serviço: Ativado no MaxiForwarder no menu rápido (pressi-

one o botão do Menu no modo de tela de direção). Quando esta função
é ativada, o freio de serviço é engatado automaticamente quando o mo-
tor está funcionando e a máquina parada. O freio de serviço é liberado
quando se acelera com marcha engatada.
Nota: Quando você desativa o freio de serviço, os freios não são libera-
dos até que você pressione o acelerador.
Freio de estacionamento: Ativado por interruptor (painel coluna direi-

ta). Nota: Quando o motor Diesel foi desligado, o freio de estaciona-
mento deve ser liberado. Pressione o interruptor.
Ative sempre o freio de estacionamento antes de sair da máquina (inde-
pendentemente de o motor estar ou não funcionando).
Os freios serão aplicados:

• Quando o motor for desligado com a chave de ignição.
• No caso de corte de corrente.
• Se a pressão hidráulica desaparecer e o freio de estacionamento
estiver engatado.
• Ao frear com o pedal.
• Quando o freio de estacionamento é acionado.
Aviso!
Quando o freio de estacionamento é acionado, a escada desce, e quan-
do é liberado ela sobe novamente (se a máquina for equipada com uma
escada hidráulica). Risco de esmagamento! Assegure-se que ninguém
está próximo à máquina antes de acionar/liberar o freio.
Mesmo se você esquecer de acionar o freio e ao invés parar diretamente
a máquina através da ignição, a escada descerá.
5
Teste os freios diariamente

O freio de transporte é testado no ajuste Inch 100%. A caixa baixa e a
operação da transmissão traseira devem também estar selecionadas:
• Pressione o acelerador totalmente, para que a máquina comece a
mover-se.
• Depois pressione o pedal do freio gentilmente até o fim.
• A máquina deve parar completamente.
Verifique também se o freio de serviço e o freio de estacionamento
são aplicados e liberados quando acionados. Se algum dos freios não
funcionar, a falha deve ser corrigida.
Parada de emergência
Há uma parada de emergência no painel da coluna direita (interruptor
marcado “Emergency Stop”). Ele pára o motor e imobiliza a máquina.
Quando a parada de emergência é usada, o interruptor permanece na po-
sição pressionada. Restabelecer: Gire o interruptor até ele se soltar para
cima, para a sua posição original.
Use a parada de emergência somente em caso de emergência. Se você
pressionar o botão durante transporte, há o risco de um acidente pessoal.
Alarme de emergência através de celular ou

rádio
Trabalhar sozinho pode ser arriscado. Portanto uma boa idéia é levar um
celular ou outro equipamento de comunicação com você na máquina,
para, em caso de emergência, poder pedir ajuda.
Diga onde você está

Se você está trabalhando sozinho, assegure-se de que outras pessoas sa-
bem onde você está, de maneira a poderem procurá-lo caso você não dê
notícia por muito tempo.
Segurança de incêndio e equipamento

O risco de incêndio está sempre presente. Por isso é muito importante
familiarizar-se com a operação dos vários sistemas de extinção de in-
cêndio da máquina. Veja o capítulo “Se ocorrer um imprevisto”.
• Sempre desligue a chave geral da bateria ao sair da máquina,
mesmo em intervalos curtos. O equipamento de extinção de incên-
dio da máquina será então ativado automaticamente no caso de um
incêndio (esta função entra em funcionamento aproximadamente
90 segundos depois de a chave geral da bateria ser desligada).
• Mantenha a área de manutenção limpa. Óleo e papel ao redor da
máquina constituem um grande risco de incêndio. Limpe também
lugares inflamáveis na máquina, como placas externas e degraus,
cabina etc.
• O combustível Diesel é inflamável e prejudicial à saúde. Portanto
não deve ser usado como agente de limpeza. Ao invés, use um
detergente aprovado.
• Cigarro e chamas não são permitidos nas proximidades da
máquina durante reabastecimento ou quando o sistema de combus-
tível está aberto.
6
No caso de incêndio
• Se possível, afaste a máquina de zona inflamável.
• Desligue o motor.
• Dispare a unidade de extinção. Ou eletricamente na unidade cen-
tral na cabina, ou mecanicamente por fora da máquina.
• Desligue a chave geral da bateria.
• Esteja preparado para apagar qualquer reincidência de fogo com o
extintor manual.
• Se necessário, chame o Corpo de Bombeiros.
Depois de um incêndio
• Não ligue a máquina até que a causa do fogo tenha sido determi-
nada e qualquer falha corrigida.
• Recipientes só devem ser substituídos por pessoal treinado que
conhece muito bem a unidade. O melhor seria contatar uma
empresa de manutenção especializada em equipamentos de extin-
ção de marca Dafo.
Zona de risco de 20 metros

Devido aos riscos associados com o manuseio de toras etc., a zona de
perigo para máquina em operação é de 20 metros. O operador é respon-
sável por assegurar que nenhuma pessoa desautorizada entre na zona
de risco. Considere também a segurança de seus colegas. No empilha-
mento de madeira deve-se alertar as pessoas nas imediações com placas
advertindo que a área é perigosa (devido ao trabalho de descarregamen-
to e classificação de madeira, máquinas em marcha a ré, etc.). A segu-
rança aumenta se a máquina for equipada com uma câmera de marcha
a ré.
Risco de esmagamento
Preste atenção ao risco de esmagamento associado com certas partes da
máquina. Isto refere-se tanto com sua segurança quanto com a de outros
na área, durante operação e manutenção.
• Grua. Não permaneça sob a grua. Durante intervalos e no final do
turno, a grua deve ser ancorada na carga ou ser apoiada no suporte
especial na estrutura traseira. O mesmo aplica-se durante trans-
porte e manutenção.
• Levantamento do tandem e lâmina frontal. Assegure-se que
ninguém pode ser pego ao levantar/abaixar o tandem e a lâmina. Se
o tandem ou a lâmina forem erguidos para manutenção e inspeção,
devem ser apoiados com blocos. Se a lâmina for usada para elevar
a máquina, p. ex. para verificação, a máquina deve ser apoiada em
blocos antes da inspeção.
• Junta articulada entre os chassis dianteiro e traseiro.
• Garra. Nunca trabalhe dentro da garra sem antes tomar medidas
de segurança para assegurar que a mesma não pode ser fechada.
• Grade.
Basculando a cabina
Verifique se o prendedor de segurança trava a cabina, antes trabalhar
sob a mesma. Veja instruções mais detalhadas no capítulo “Apresenta-
ção”.
7
Equipamento de proteção individual

Use o equipamento de proteção (capacete, botas, luvas, óculos, etc.) ne-
cessário para a tarefa. Luvas são necessárias para, p. ex., proteger a
pele contra óleos, graxas e combustível, que são prejudiciais à saúde.
Prevenindo lesões por esforço repetido

Trabalho repetitivo e turnos longos podem causar lesões. Previna-as:
• Fazendo pequenos intervalos” algumas vezes por hora. Solte os
controles e pedais. Deixe seus braços soltos, chacoalhe e gire os
ombros. Assim aumenta o fluxo de sangue em seus músculos.
• Faça um intervalo mais longo uma vez por hora. Saia da máquina
e faça um intervalo para ginástica.
• Mude a rotina durante o dia (outra máquina, trabalho no solo,
nivelamento, etc.). Ou tente mudar as tarefas semanalmente ou
periodicamente.
• O trabalho com os controles deve ser feito da maneira mais rela-
xada possível. Ajuste as funções da grua etc., de forma a se ade-
quarem a suas condições e preferências. Os descansos dos braços e
os painéis de joysticks são ajustáveis na altura/lateralmente. Os
painéis de joysticks possuem também juntas esféricas. Ajuste-as
para que os antebraços descansem comodamente. O melhor é virar
os descansos dos braços/painéis de joysticks em direção ao corpo,
também conhecido como “posição de tricô".
• Os ajustes do assento tem que ser adequados para você. Para
obter o melhor conforto e posição de trabalho possíveis, você deve
fazer seus próprios ajustes para a “posição de direção” prevista,
antes de dar partida na máquina. Encontrará instruções no Manual
do operador, capítulo “Partida e parada” e na brochura do fabri-
cante do banco no capítulo “Outros equipamentos”, nesta pasta.
DIREÇÃO NO TALHÃO • Use sempre o cinto de segurança.

• Evite fazer voltas e virar em terreno inclinado. A estabilidade da
máquina é reduzida. Planeje sua rota junto com a pessoa que está
cortando a madeira para evitar, tanto quanto possível, inclinações
laterais. Quanto mais carga, mais alto o centro de gravidade muda,
aumentando o risco de capotamento.
• Se a máquina mostrar tendência a tombar, você deve permanecer
na cabina, com o cinto de segurança. Segure no volante ou pega-
dores nos lados. Você está mais seguro na cabina, não pule!
• Verifique a espessura do gelo antes de conduzir sobre o mesmo ou
em atoleiros. Também prepare as saídas de emergência, caso você
precise sair da máquina. Os pinos que travam as saídas de emer-
gência devem ser removidos e a trava aberta quando houver risco
de acidentes.
• É importante ter boa tração e pressão correta nos pneus. Para mai-
ores informações sobre a pressão, veja o capítulo “Manutenção e
inspeção”. Os pneus de borracha oferecem melhor agarre em terre-
nos secos e pedregosos. Quanto mais úmido o solo, maior a neces-
sidade de correntes ou esteiras. Os parafusos delas devem estar em
boas condições, especialmente durante o Inverno. Verifique tam-
bém se as correntes e esteiras estão corretamente ajustadas para
que não risquem contra a carcaça do tandem, estruturas, cabina e
fueiros.
• Observe o risco de acidentes durante o trabalho da grua próximo a
cabos elétricos. Durante o transporte a grua e outras seções salien-
tes são um fator de risco próximo a cabos elétricos, passagens, etc.
• Não carregue além do nível da grade. Observe que, dependendo do
comprimento médio e densidade da madeira, o peso de carga
8
máximo permitido pode ser alcançado antes da altura da carga che-

gar ao nível da extremidade superior da grade.
• Quando terminar de carregar, ancore a grua na carga. Trave a garra
ao redor da madeira.
• O objetivo da grua é carregar madeira, e não deve ser usada para
outras finalidades, como trocar pneus.
• A direção e os freios de transporte não funcionam quando o motor
está desligado.
• A máquina também pode ser dirigida com a porta aberta. Contudo,
isso é extremamente arriscado e deve ser evitado.
• Não é permitido passageiros, nem na cabina nem em partes exter-
nas da máquina.
Para mais conselhos sobre como planejar a direção em terreno, veja no
Manual do operador, capítulo “Direção no talhão”.
TRANSPORTE EM VIA Verificação antes de dirigir

PÚBLICA
Antes de dirigir em vias públicas, verifique se a máquina atende as exi-
gências das regulamentações de trafego:
• Faróis dianteiros: Dois brancos ou amarelos acesos. Os vidros de

proteção dos faróis devem ser removidos antes de dirigir em vias
públicas.
• Luzes traseiras: Duas lanternas vermelhas. A máquina é fornecida
com um conjunto de luzes que pode ser montado atrás.
• Piscas: Facilmente visíveis para a frente e para trás.
• Espelhos retrovisores: Dois externos.
• Sinal de aviso. Sinal indicando veículo lento montado atrás pró-
ximo ao conjunto de luzes.
• Grua: Posicione a grua na posição estacionada no suporte especial
no chassi traseiro.
• Carga: Durante o transporte com carga, a mesma deve estar
segura.
• Proteção anti-deslize: Em vias públicas, a proteção anti-deslize
(correntes, esteiras, etc.) não deve ser usada, pois danifica o pavi-
mento.
Se as recomendações acima divergirem das regulamentações de seu pa-
ís, você deve seguir as de seu país.
Use sempre o cinto de segurança.
Ajuste a velocidade em curvas apertadas

Observe que ao dirigir com ajuste inch muito alto, o fluxo no sistema hi-
dráulico pode ser mais baixo devido a baixas revoluções do motor. A di-
reção reage mais devagar quando você vira o volante. Você deve
portanto ajustar sua velocidade em curvas fechadas.
Freando em pavimentos derrapantes

Em estrada derrapante, não se deve frear com tanta força que o motor
pare. Se o motor parar, há o risco de se perder o controle da máquina,
pois não poderá virar e as rodas ficarão imóveis.
9
Somente pessoal que conhece bem a operação da máquina pode realizar

MANUTENÇÃO E INSPE- serviços. Serviço e manutenção devem ser feitos conforme as recomen-
ÇÃO dações do fabricante. Para manutenção, aplica-se o seguinte:
• O motor tem que estar parado e a chave geral da bateria desligado.
• O freio de estacionamento tem que estar ativado.
• A máquina deve estar em superfície plana.
• Se necessário, calce as rodas usando blocos.
• Encaixe a trava na junta articulada, se necessário.
• Deixe a máquina esfriar. Risco de queimaduras: motor quente,
tubo de exaustão, substituição/limpeza das luzes de serviço.
• Se a manutenção for realizada em local fechado, use um exaustor
ou assegure-se que à ventilação suficiente.
• Máquinas levantadas devem ser apoiadas em blocos.
• Partes individuais da máquina, p. ex., tandem, lâmina frontal, grua,
garra e grade devem ser apoiados em blocos durante manutenção e
inspeção. A grua deve ser estacionada no suporte especial na estru-
tura traseira. Se a grua deve ser posicionada diferentemente
durante a manutenção, faça-o sobre superfície firme e de forma
que não tombe se a pressão hidráulica cair. Durante manutenção
devem ser usadas plataformas aprovadas para os serviços.
• Todos os dispositivos de levantamento devem atender as exigên-
cias nacionais para este tipo de equipamento.
• Verifique se o prendedor de segurança trava a cabina ante de traba-
lhar sob a mesma. Para mais instruções, veja o capítulo “Bascu-
lando a cabina”.
• Se possível, evite escalar a máquina. Use as escadas, que possuem
proteção antiderrapante, ou use a escada de serviço posicionada no
tanque.
• Óleos, graxas, refrigerante e combustível são prejudiciais à sua
saúde. Proteja sua pele com luvas e outras roupas apropriadas. Use
óculos de proteção.
• Ao limpar com ar comprimido ou água: observe os riscos de partí-
culas e químicos que espirram! Use luvas e óculos de proteção.
• Evite respirar a fumaça do óleo hidráulico, especialmente óleo
quente. Lave a pele exposta a espirros de óleo. Troque a roupa
manchada de óleo.
• Abra as vias de pressão cuidadosamente. Quando o motor está
quente, o radiador e o tanque de expansão estão sob pressão.
• Nunca use jóias ou objetos durante o trabalho.
• Não permaneça na frente ou atrás da máquina quando o motor esti-
ver funcionando.
• Ao dar partida depois da troca do óleo hidráulico, o ar no sistema
hidráulico pode resultar em movimento da grua que é difícil de
controlar. O mesmo aplica-se à direção por articulação. Assegure-
se que ninguém está presente na área de trabalho da grua.
• Observe os riscos de as mangueiras hidráulicas, chicotes, etc.
serem danificados ao soldar furar etc. Sempre verifique manguei-
ras e chicotes depois de reparos.
• Inspeção e manutenção realizados corretamente também envolvem
riscos. Consequentemente, exija treinamento, ferramentas adequa-
das, dispositivos de levantamento, etc. necessários para a tarefa.
Substitua ferramentas não padronizadas e outros equipamentos que
não atendam as exigências.
• Deve haver, disponível e completa, uma caixa de primeiros socor-
ros com suprimento adequado.
10
Despressurizando
Despressurize antes da manutenção de sistemas com pressão.
• Transmissão e sistema hidráulico: No caso de alta pressão, a
ruptura de mangueiras, vazamento e a abertura descuidada de
adaptadores podem causar sérios acidentes. Observar o risco de
jorros provocados por furos em p. ex. mangueiras hidráulicas.
• O sistema de freio: Mesmo se o motor parar, há ainda pressão
acumulada no sistema do freio. Portanto, ele deve ser despressu-
rizado antes de aberto, e também ao apertar conexões. Despressu-
rizar: Pare o motor e pressione o pedal do freio 20-30 vezes.
• Durante a montagem e desmontagem de equipamentos de medi-
ção, o motor tem que estar desligado.
• As mangueiras de medição deverão ser suficientemente longas
para que os níveis de pressão possam ser lidos desde o interior da
cabina.
• Após a medição, montar novamente a cobertura protetora na
tomada de medição.
• Durante as medições de pressão, a zona de perigo é de 20
metros em volta da máquina! Durante o trabalho não é permitida
a presença de pessoas perto da máquina.
• Se nada for dito em contrário neste manual, todos os reparos no
sistema, bem como eventuaisajustes de pressão, deverão ser efe-
tuados por pessoal técnico autorizado.
• Trocar mangueira hidráulica: Limpe escrupulosamente os pon-
tos de conexão antes de começar o trabalho de montagem. Monte
a mangueira hidráulica nova da mesma forma que a mangueira
velha estava montada. Fixe-a também da mesma maneira. Use
somente peças genuínas para ter a certeza de estar usando man-
gueiras hidráulicas limpas e com o comprimento, classe de pres-
são, capacidade de caudal corretos, etc. Respeite o meio
ambiente: Use vasilhas de recolha de óleo velho e entregue a
mangueira hidráulica para reciclagem ou destrução.
Manuseando vedações “viton”

• Se as vedações “viton” do motor forem expostas a temperaturas
acima de 300º C, p. ex. durante incêndio ou por estarem próxi-
mas de um maçarico ou solda, pode se formar ácido fluorídrico,
o qual é muito corrosivo quando em contato com a pele e os
olhos. A inalação dos vapores pode lesionar as vias respiratórias.
• Não queime as vedações “viton” durante a desmontagem. Não as
destrua por incineração.
• Vedações “viton” na máquina: Entre outras, o anel O-ring infe-
rior na camisa do cilindro, o anel O-ring na válvula de ajuste de
pressão do óleo.
• Ao manusear vedações “viton” superaquecidas, use luvas e ócu-
los de proteção.
• Não use ar comprimido para remover resíduos.
• Coloque todos os resíduos, incluindo cinzas, em um recipiente
plástico com uma etiqueta com texto de advertência. Neutralize
com uma solução de 10% de lixívia ou outra solução alcalina.
• Entregue os resíduos num ponto de coleta de produtos perigosos
para o meio ambiente.
11
Verificações diárias e testes de funciona-

mento
• Nível do refrigerante.
• Nível do óleo do motor.
• Nível do óleo no tanque hidráulico.
• Óleo do motor de giro.
• Teste do freio.
• Radiadores da água e do óleo (não obstruídos).
• Sem vazamento visível (óleo, etc.). Se em dúvida, verifique se há
acúmulo de óleo nas chapas inferiores.
• Mangueiras e tubos (não soltos ou gastos).
• Pressão nos pneus.
• Condição dos dispositivo anti-deslize e eixos, remova resíduos,
etc.
• Operação da parada de emergência. Acione a parada de emergên-
cia, gire a chave na ignição e restabeleça a parada de emergência.
• Operação das saídas de emergência.
• Operação do equipamento de extinção de incêndio.
Os níveis, pressão, etc. aplicáveis, são tratados mais detalhadamente
no capítulo “Manutenção e inspeção”.
Verifique também
• A máquina e seu equipamento devem estar livres de sujeira e
óleo. Isto reduz o risco de incêndio e também facilita a detecção
de componentes defeituosos ou gastos.
• Minimize o risco de escorregar! Os degraus da cabina devem
ser mantidos limpos de óleo, graxa, neve, gelo, etc. As proteções
antiderrapantes devem ser substituídas se estiverem gastas ou
soltas.
Ajustando a pressão dos pneus e trocando as

rodas
• Não permaneça próximo do pneu ao ajustar a pressão. Aros e
pneus podem se separar. Risco de acidente, perigo de morte!
• Use um adaptador autotravante e uma mangueira longa o sufici-
ente para permitir que você fique fora da zona de perigo.
• Rodas soltas devem ser ancoradas usando uma gaiola de prote-
ção, cabos ou correntes antes de ajustar a pressão.
• Trocando as rodas: a máquina deve ser estacionada em local
firme e plano e as rodas calçadas.
• Não troque as rodas sozinho. Risco de esmagamento!
• Se o pneu mostrar sinais de danos externos, contate seu revende-
dor ou centro especializado para determinar o estado do pneu.
• Montagem de esteiras. Consulte as instruções de montagem que
acompanham as esteiras Respeite a área de risco e o perigo de
esmagamento. A montagem e desmontagem de esteiras deve ser
realizada por duas pessoas no mínimo, trabalhando juntas.
Solda
• A área de solda deve ser mantida limpa de óleo, tinta, sujeira e
resíduos de madeira. O óleo, tinta etc., podem causar incêndio ou
produzir gases tóxicos quando aquecidos.
12
• Observar a existência de risco de explosão durante trabalhos de
soldagem em ou na proximidade de tanques de combustível e de

tanques hidráulicos. esses tipos de soldagem só devem ser reali-
zados por pessoal de serviço autorizado. Para maiores informa-
ções, contate seu revendedor.
• Aterre o mais próximo possível do ponto de solda.
• Verifique se os cabos elétricos e mangueiras hidráulicas e dos
freios não estão expostas a temperatura excessiva.
• O extintor de incêndio deve estar sempre à mão.
• Quando for soldar, os conectores elétricos das unidade eletrôni-
cas devem ser desconectados, p. ex. da unidade central de extin-
ção de incêndios (instruções mais detalhadas no capítulo “Se
ocorrer um imprevisto”. Isso significa que a função automática
de extinção de incêndio não funcionará. Não deixe portanto a
máquina sem vigilância durante intervalos de trabalho, almoço
etc.
Baterias
• Quando quiser remover a bateria, solte primeiro o cabo terra.
Quando montar bateria, conecte sempre o cabo terra por último.
Nunca conecte uma bateria totalmente carregada em série com
uma descarregada. Risco de explosão!
• Evite que objetos metálicos (p. ex. ferramentas, anéis, relógio de
pulso) entrem em contato com os terminais da bateria. Risco de
acidentes e de incêndio!
• Durante carga, forma-se gás hidrogênio na bateria, e deve-se
portanto ventilar bem.
• Interrompa sempre a corrente de carga antes de remover os gram-
pos.
• Chamas ou faíscas próximos da bateria podem causar uma forte
explosão.
• O fluído da bateria contém ácido sulfúreo corrosivo. O fluído que
espirrar na pele deve ser imediatamente removido. Lave com
sabão e muita água. Se o fluído atingir os olhos ou qualquer outra
parte sensível, enxágüe com água por pelo menos 15 minutos e
procure um médico imediatamente.
• Se uma bateria externa for conectada, deve ser aterrada no chassi
a uma distância segura das baterias.
Nos capítulos “Se ocorrer um imprevisto” e “Manutenção e inspeção”
encontrará instruções mais detalhadas.
Climatizador
• O motor deve estar desligado durante a inspeção e serviço,
exceto se constar nas instruções de serviço (capítulo “Manuten-
ção e inspeção”).
• Durante a manutenção do sistema, use luvas de proteção e ócu-
los de proteção que vedem bem.
• Além disso, use máscara para gases quando limpar os filtros de
entrada do climatizador, porque existe o risco de se inalar esporos
de fungo, bactérias, pólen, etc., coletados no filtro.
• O sistema contém agente refrigerante R-134A, que pode causar
congelamento quando em contato com a pele.
• Caso haja contato do R-134A com a pele, deve-se lavar em água
fria e tratar como uma queimadura por congelamento.
• Caso haja contato do R-134A com os olhos, deve-se enxaguar
com muita água durante 15 minutos pelo menos e contatar um
médico imediatamente.
13
• Se o refrigerante entrar em contato com chama ou brasa, podem
se formar gases tóxicos.
Vidros de proteção
• Não suba na máquina durante o trabalho de manutenção; use uma
plataforma de trabalho aprovada.
Lâmpadas
• Deixe que a lâmpada e vidro de proteção esfriem antes de substi-
tuir. Risco de queimaduras!
• Use óculos e luvas de proteção para a substituição.
• Xenon: O bulbo da lâmpada Xenon está cheio com gás pressuri-
zado – risco de estilhaçar!
• Xenon: O reator só pode ser conectado se uma lâmpada estiver
encaixada no bocal. Se não houver lâmpada encaixada, as chan-
ces de descarga elétrica perigosa no adaptador da lâmpada são
imensuráveis.
• Não suba na máquina durante o trabalho de manutenção; use uma
plataforma de trabalho aprovada.
Grade e esperas
• Para desmontagem da grade e das esperas, consulte sua oficina de
serviço, pois elas contêm blocos de molas que podem causar feri-
mentos se forem desmontadas incorretamente.
REBOQUE E RECUPERA- Ao rebocar ou recuperar uma máquina com o motor desligado, os

ÇÃO freios e a bomba hidrostática devem ser liberados. Observe:
• A direção e os freios não funcionam quando o motor está desli-
gado.
• Ao liberar o sistema de freio ou bomba hidrostática, você deve
prevenir que a máquina se mova. Estacione a máquina em super-
fície plana e coloque calços na frente e atrás das rodas.
• Lembre-se que correntes e cintas podem se soltar ou quebrar ao
recuperar um veículo que atolou. Risco de acidente! Conecte ao
redor dos eixos da roda ao puxar.
• Durante reboque normal, deve-se usar barra de reboque presa
nos olhais da máquina, que estão localizados na frente e atrás. A
velocidade não deve exceder 2 km/h. Só se deve rebocar em caso
de emergência e distâncias curtas. Para distâncias maiores a
máquina deve ser transportada sobre caminhão ou trailer.
Para instruções mais detalhadas, veja o capítulo “Se ocorrer um impre-
visto”.
TRANSPORTE SOBRE TRAI- Assegure-se que as rampas são largas o suficiente e que suportam a
LER, VAGÃO FERROVIÁRIO carga antes de dirigir a máquina para cima do trailer. O trailer também
deve estar bem freado.
ETC.
• A grua é posicionada na posição de transporte no chassi tra-
seiro, para menos altura, e deve ser segura com cintas.
• Instale a trava na junta articulada.
• Durante o transporte a máquina deve ser segura, p. ex. com cin-
tas. Observe as regulamentações nacionais.
• Observe as regras nacionais para cargas largas e pesadas.
14
Manutenção e inspeção
Sumário
Página
Geral 1
Tabela de manutenção 5
Diária 5
25 horas 6
50 horas 6
100 horas 7
250 horas 7
500 horas 8
1000 horas 9
2000 horas 9
Anualmente 10
Se necessário ou em um alarme 11
Juntas parafusadas 12
Torques de aperto específicos 12
Torques de aperto genéricos 12
Óleos, graxas e fluidos 13
Instruções 15
Motor 15
Sistema de combustível 17
Sistema de arrefecimento 19
Transmissão 20
Sistema hidráulico 26
Freios 34
Direção 38
Articulação do chassi 39
Grua - Garra 39
Rotator 40
Lubrificação centralizada 41
Rodas 42
Baterias 44
Tanque, lavador 44
Vidros de segurança 45
Câmera de marcha a ré 46
Extinção de incêndios 46
Climatizador 47
Lâmpadas 48
Após longos períodos parado 49
-1
0
Geral
Esta seção trata da manutenção rotineira e serviços que po-
dem ser realizados pelo proprietário da máquina. No Man-
ual do operador encontrará uma lista breve dos pontos a
serem verificados antes do turno de trabalho.
Ajustes e reparos maiores e também a instalação de extras

opcionais, devem ser realizados por uma organização de
serviço autorizada. Seu revendedor pode lhe fornecer
mais informações.
Peças de reposição
Sempre mencione o número de fabricação da máquina ao
solicitar peças de reposição e no contato com seu revende-
dor.
Use somente peças originais Valmet (veja o catálogo de
peças de reposição). As peças genuínas são classificadas
e desenhadas de forma a assegurar o melhor funcionamen-
to e vida útil possíveis, e minimizar o risco de danos pes-
soais.
Ferramentas
As ferramentas podem ser armazenadas sob os degraus da
máquina e atrás do capô de ventilação esquerdo.
Solda
Durante trabalhos de solda, alguns conectores devem ser
desligados para proteger os circuitos eletrônicos da máqui-
na. Para mais instruções, veja o capítulo “Se ocorrer um
imprevisto”.
Verificando a pressão hidráulica

• Ao montar ou desmontar equipamento de medição
para verificar a pressão hidráulica, a máquina deve
estar aquecida e o motor parado.
• Use um manômetro com a faixa de pressão correta.
• Se nada for dito em contrário neste manual, todos os
reparos no sistema hidráulico e quaisquerajustes de
pressão, devem ser realizados por pessoal autorizado.
Período de amaciamento
Durante período de amaciamento devem ser feitas verifi-
cações especiais da pressão do óleo, temperatura, etc., no
motor e na caixa de câmbio/hidrostático.
1
Limpeza
840 A unidade de extinção de incêndio deve ser desconectada
860 antes da lavagem. Desligue o conector para a unidade cen-
tral na cabina.
O isolamento dos cabos elétricos, rolamentos, vedações,

etc., podem ser danificados mesmo em pressões e temper-
aturas moderadas. Tome muito cuidado ao usar uma lava-
dora de alta pressão.
Os chassis dianteiro e traseiro têm escotilhas de serviço

que podem ser usadas também para limpeza de sujeira in-
terna. Por motivos ambientais, as escotilhas do chassi di-
anteiro têm vedações para evitar derrame de óleo.
Use um recipiente coletor quando as escotilhas forem ab-

ertas para inspeção e também em lavagens. Limpezas de
grande escala devem ser feitas em locais apropriados onde
a água usada da lavagem pode ser manuseada adequada-
mente.
Lixo
Baterias, óleos, filtros, combustível contaminado, man-
gueiras hidráulicas, plásticos ou detritos similares devem
ser entregues para reciclagem ou destruição.
890
2
Instruções gerais de segurança

Somente pessoal que conhece bem a operação da máquina
pode realizar serviços. Serviço e manutenção devem ser
feitos conforme as recomendações do fabricante. Para ma-
nutenção, aplica-se o seguinte:
• O motor tem que estar parado e a chave geral da bate-
ria desligada.
• O freio de estacionamento tem que estar ativado.
• Se necessário, calce as rodas usando blocos.
• Encaixe a trava na junta articulada, se necessário.
• Deixe a máquina esfriar. Risco de queimaduras:
motor quente, tubo de exaustão, substituição/limpeza
das luzes de serviço.
• Se a manutenção for realizada em local fechado, use
um exaustor ou assegure-se que a ventilação é sufi-
ciente.
• Máquinas levantadas devem ser apoiadas em blocos.
• Partes individuais da máquina, p. ex., tandem, lâmina
frontal, grua, garra e grade devem ser apoiados em
blocos durante manutenção e inspeção. A grua deve
ser apoiada no suporte especial na estrutura traseira.
Se a grua deve ser posicionada diferentemente
durante a manutenção, faça-o sobre superfície firme e
de forma que não tombe se a pressão hidráulica cair.
Durante manutenção devem ser usadas plataformas
aprovadas para todo trabalho a ser realizado em locais
altos.
• Todos os dispositivos de levantamento devem atender
as exigências nacionais para este tipo de equipa-
mento.
• Verifique se o prendedor de segurança trava a cabina
ante de trabalhar sob a mesma quando levantada. Para
mais instruções, veja o capítulo “Basculando a
cabina”.
• Se possível, evite escalar a máquina. Use as escadas,
que possuem proteção antiderrapante, ou use a escada
de serviço posicionada no tanque.
• Óleos, graxas, refrigerante e combustível são prejudi-
ciais para sua saúde. Proteja sua pele com luvas e out-
ras roupas apropriadas. Use óculos de proteção.
• Ao limpar com ar comprimido ou água: observe os
riscos de partículas e químicos que espirram! Use
luvas e óculos de proteção.
• Evite respirar a fumaça do óleo hidráulico, especial-
mente óleo quente. Lave a pele exposta a espirros de
óleo. Troque a roupa manchada de óleo.
• Abra as vias de pressão cuidadosamente. Quando o
motor está quente, o radiador e o tanque de expansão
estão sob pressão.
• Nunca use jóias ou objetos soltos durante o trabalho.
• Não permaneça na frente ou atrás da máquina quando
o motor estiver funcionando.
• Ao dar partida depois da troca do óleo hidráulico, o ar
no sistema hidráulico pode resultar em movimento da
grua que é difícil de controlar. O mesmo aplica-se à
junta articulada da direção. Assegure-se que ninguém
está presente na área de trabalho da grua.
3
• Observe os riscos de as mangueiras hidráulicas,
chicotes, etc. serem danificados ao soldar furar etc.
Sempre verifique mangueiras e chicotes depois de
reparos.
• Inspeção e manutenção realizados corretamente tam-
bém envolvem riscos. Conseqüentemente, exija trein-
amento, ferramentas adequadas, dispositivos de
levantamento, etc. necessários para a tarefa. Substitua
ferramentas não padronizadas e outros equipamentos
que não atendam as exigências.
• Deve haver, disponível e completa, uma caixa de pri-
meiros socorros com suprimento adequado.
Despressurizando
Despressurize antes da manutenção de sistemas com
pressão.
• A transmissão e o sistema hidráulico: No caso de
alta pressão, a ruptura de mangueiras, vazamento e a
abertura descuidada de adaptadores podem causar
sérios acidentes.
• O sistema de freio: Mesmo se o motor parar, há ainda
pressão acumulada no sistema do freio. Portanto, ele
deve ser despressurizado antes de aberto, e também
ao apertar conexões. Despressurização: Pare o motor
e pressione o pedal do freio 20-30 vezes.
• Se nada for dito em contrário neste manual, o ajuste
da pressão deve ser realizado por pessoal autorizado.
• Trocar mangueira hidráulica: Limpe escrupulosa-
mente os pontos de conexão antes de começar o tra-
balho de montagem. Monte a mangueira hidráulica
nova da mesma forma que a mangueira velha estava
montada. Fixe-a também da mesma maneira. Use
somente peças genuínas para ter a certeza de estar
usando mangueiras hidráulicas limpas e com o
comprimento, classe de pressão, capacidade de caudal
corretos, etc. Respeite o meio ambiente: Use vasilhas
de recolha de óleo velho e entregue a mangueira hid-
ráulica para reciclagem ou destrução.
4
Tabela de manutenção
Neste capítulo são relacionados os intervalos de ma-
nutenção da máquina, baseados no total de horas de oper-
ação. Nas tabelas encontram-se indicações das páginas
com instruções mais detalhadas.
Ao executar a manutenção requerida para um determinado

intervalo de tempo, os pontos de manutenção correspond-
entes aos intervalos de tempo mais curtos também de-
vem ser executados. Exemplo: Na manutenção das 250
horas, também são executados os serviços de manutenção
das 50 horas.
1 2 3 4 5
DIÁRIA
Ponto de manutenção Inspeção/providência Observação Página

1. Tela do radiador Limpar Agitar quando necessário 19
2. Refrigerante Nível Propilenoglicol 50/50 19
3. Óleo do motor Nível Vareta de óleo 15
4. Óleo hidráulico Nível 27
5. Óleo do motor de giro Nível Veja o capítulo “Grua” -
Freios Teste dos freios 34
Rodas Danos externos, pressão de ar 42
Extinção de incêndios Teste de funcionamento Unidade central 46
Mangueiras e tubos Não estão soltos ou gastos -
Outros pontos de controle diário

• Nenhum vazamento visível (óleo, etc.). Em casos sus-
peitos, verifique se há óleo derramado nas chapas da
barriga.
• Estado do dispositivo antideslize e eixos, remova
resíduos, etc.
• Funcionamento da parada de emergência.
• Funcionamento das saídas de emergência.
• A máquina e seu equipamento devem estar livres de
sujeira e óleo. Isto reduz o risco de incêndio e facilita
a detecção de componentes danificados ou gastos.
• Os degraus de acesso à cabina devem ser mantidos
livres de óleo, graxa, neve, etc., para minimizar o
risco de escorregar. As proteções antiderrapantes
devem ser substituídas se estiverem gastas ou soltas.
5
7 8 9 10 1 2 4 5/6 3
25 HORAS 11 12 14 13
1. Motor de giro, mancal superior Lubrificar 2 graxeiros *, *** -
2. Lança, pino Lubrificar 1 graxeiro *, *** -
3. Lança da grua, pinos Lubrificar 3 graxeiros *, *** -
4. Cilindros de elevação e da lança, pinos Lubrificar 4 graxeiros *, *** -
5. Garra, pinos Lubrificar 8 graxeiros * -
6. Rotator, articulação de suspensão (padrão) Lubrificar 3 graxeiros 40
50 HORAS
06. Rotator, articulação de suspensão (ProTec) Lubrificar 3 graxeiros 40
07. Alternadores Tensão da correia 15-20 mm 16
08. Separador de água Esvaziar 18
09. Climatizador, filtro secagem Verificar Lado direito, motor 47
10. Climatizador. filtro entrada de ar, etc. Limpar/trocar Lado direito cabina 47
11. Cilindros direção, mancal articulação Lubrificar 4 graxeiros *** 38
12. Articulação do chassi, pinos Lubrificar 2 graxeiros *** 39
13. Rolamentos do tandem Lubrificar 12/24 graxeiros ** 23
14. Lubrificação centralizada Teste de funcionamento/nível 41
Bloco do radiador Limpar 19
Porcas das rodas Reapertar 2 primeiras nas 50 horas, depois 12

disso controlar cada 1000 horas
Motor de giro, pontos de fixação Reapertar 2 primeiras nas 50 horas, depois 12

disso controlar cada 1000 horas
Fueiros, suspensão Lubrificar 2 graxeiros/fueiro (Loadflex) —
Extinção de incêndios Verificar Unidade central, botijão, extin- 46

tores, extintor manual
* Veja os capítulos “Grua” e “Garra”

** Se os rolamentos do tandem entrarem em contato com água/lama durante o turno, eles devem ser lubri-
ficados no mesmo dia.
*** Não necessita lubrificação manual no caso de haver lubrificação centralizada.
6
1 2/3 8 9
100 HORAS 4 5 6 7
1. Óleo do motor Trocar Primeiro nas 100 horas, depois cada 500 horas 15
2. Motor, filtro de óleo Trocar Primeiro nas 100 horas, depois cada 500 horas 16
3. Filtro de combustível Trocar Primeiro nas 100 horas, depois cada 500 horas. —
Veja o capítulo “Motor”.
4. Separador de água, filtro Trocar Primeiro nas 100 horas, depois cada 500 horas 18
5. Pressão servo, filtro Trocar Primeiro nas 100 horas, depois cada 2000 horas 33
250 HORAS

6. Cilindros estabilizadores Lubrificar 4 graxeiros ** 39
7. Articulação do chassi, mancal Reapertar + lubrificar Primeiro nas 250 horas, depois disso anual- 12
horizontal mente
8. Motor de giro, óleo Trocar Primeiro nas 250 horas, depois cada 1000 horas. —
*
9. Grua, correntes Lubrificar Somente gruas combinadas * —
Fueiros, articulações Lubrificar 12 graxeiros/fueiro (Loadflex) —
Levantamento do tandem, cilindros Lubrificar 4 graxeiros —
Vedação do eixo da roda Lubrificar 23
* Veja o capítulo “Grua”.
** Não necessita lubrificação manual no caso de haver lubrificação centralizada.
7
2/3 4 7 6 13 16
500 HORAS 1 16 7 8/9 10 14/15 11/12

Ponto de manutenção Inspeção/providência Volume dm3 Observação Página
01. Óleo do motor Trocar 24 Primeira nas 100 horas 15
02. Motor, filtro de óleo Trocar Em cada troca de óleo. Primeira 16

nas 100 horas
03. Filtro de combustível Trocar Primeira nas 100 horas. Veja o —

capítulo “Motor”
04. Filtro de ar, elemento do filtro Limpar/trocar 17
05. Separador de água, filtro Trocar Primeira nas 100 horas 18
06. Tanque hidráulico, respiro Trocar 26
07. Bomba hidrostática, filtro Trocar 29
08. Eixo da frente, engrenagens plan- Nível 23

etárias, 6 rodas
09. Eixo da frente, diferencial 6 rodas Nível 23
10. Caixa de câmbio Nível Vareta de óleo 21
11. Carcaças do tandem Nível Troca parcial de óleo, 5 dm³. Tro- 25

car todo o óleo nas 2000 horas
12. Diferencial do eixo tandem, Nível 24

frente, trás
13. Motor de giro, grua Nível * —
14. Articulação do chassi, juntas uni- Lubrificar 2 graxeiros 22

versais
15. Articulação do chassi, mancal Lubrificar 1 graxeiro ** 22

eixo cardan
16. Eixo tandem, carcaças de freio, Nível 2 ou 4 (Valmet 890) 24

frente/trás
Lâmina, cilindros Lubrificar 4 graxeiros —
Grade, cilindros Lubrificar 2/6 graxeiros (Valmet 840, 860) —

2 graxeiros (Valmet 890)
Trava da cabina, articulação Lubrificar 1 graxeiro —
Juntas parafusadas genéricas/especí- Reapertar Torque de aperto, ver tabela 12

ficas
Baterias, eletrólito Nível 44

Fazer também uma inspeção visual no sistema de braços da grua (deformação, desgaste etc.).
** Não necessita lubrificação manual no caso de haver lubrificação centralizada.
8
2 1 3/12 8
1000 HORAS 4/6 11 9 5 7 10 6

Ponto de manutenção Inspeção/providên- Volume dm3 Observação Página
cia
01. Filtro de ar, filtro de segurança Trocar Trocar; não pode ser limpo 17
02. Motor, folga das válvulas Verificar Veja o capítulo “Motor” —
03. Tanque hidráulico, filtros fino e de Trocar Em caso de alarme ou máx. 26

retorno 1000 horas
04. Eixo da frente, 6 rodas, óleo Trocar 22 23
05. Caixa de câmbio, óleo Trocar 4,2 (840, 860) Vareta de óleo 21
5,5 (890)
06. Diferencial do eixo tandem, frente/ Trocar 8 (840, 860) 24

trás, óleo 17 (890)
07. Óleo do motor de giro Trocar Primeira troca nas 250 horas * —
08. Eixo tandem, carcaça de freio, óleo Trocar 2x5 ou 4x5 Valmet 890 24
09. Chassi dianteiro, juntas universais Lubrificar 2 graxeiros 22
10. Chassi traseiro, juntas universais Lubrificar 2 graxeiros 22
Juntas parafusadas específicas Reapertar Torque de aperto, ver tabela 12
2000 HORAS

11. Pressão servo, filtro Trocar Primeira nas 100 horas 33
12. Óleo hidráulico Trocar 120 (840) Pode ser prolongado con- 27
130 (860, 890) forme análise do óleo
Carcaças do tandem, óleo Trocar 2x28,5 ou 4x28,5* * Valmet 840, 860 25

2x48 ou 4x48** ** Valmet 890
9
ANUALMENTE ETC.

Articulação do chassi, mancal hori- Reapertar + lubrificar (anual- Torque de aperto, ver tabela * 12
zontal mente)
Climatizador, filtro recirculação Limpar/trocar 48
Extinção de incêndios, unidade cen- Inspeção anual Assist. técnica autorizada 46

tral
Bloco do radiador Desengraxar etc. Desmontar o radiador 19
Refrigerante Trocar (cada 2 anos) 33 (840, 860) Propilenoglicol 50/50 19

48 (890)
* Não necessita lubrificação manual no caso de haver lubrificação centralizada.
10
12 34 5
QUANDO NECESSÁRIO
OU EM UM ALARME
Ponto de manutenção Controle Pressão MPa Observação Página

1. Bloco do radiador Limpar 19
2. Tanque, lavador Nível 44
3. Filtro ciclone externo Limpar Equipamento extra 17
4. Filtro de ar, ciclone Limpar 17
5. Tanque hidráulico, filtros fino e de retor- Trocar Em caso de alarme ou máx. 26
no 1000 horas
Sistema de combustível Sangrar 18
Bomba hidrostática, pressão máxima Medir 41,0-41,5 *, 43,5-44,0 ** * = 840, ** = 860 20
frente/trás 36,0-36,5/45,0-45,5 *** *** = 890 6 rodas/8 rodas
Bomba hidrostática, pressão de alimentação Medir 3,0-3,1 20
Bomba hidráulica operacional, pressão de Medir 2,8-3,2 30
marcha lenta
Bomba hidráulica operacional, pressão máx. Medir 23,5-23,8 30
Pressão reduzida Medir 18,7-19,0 Direção no talhão 31
Diferencial de eixo tandem, pressão de Medir 0,75-0,85 (tandem) Valmet 890 31
acoplamento 2,8-3,0 (eixo simples)
Válvula de serviço, pressão de trabalho Medir 2,8-3,0 32
Grade corrediça crescente, pressão de Medir 6,0/9,0 Para trás/para a frente (840, 32
manobra 860)
Escada hidráulica, válvula redutora Medir 2,1-2,3 33
Pressão do freio de serviço/freio de trabalho Medir 7,5-8,0 *, 9,5-10,0 ** * = 6 rodas, ** = 8 rodas 35
Sensor de pressão baixa no freio de serviço Medir 11,0 Alarme 35
Pressão de liberação, freio de estacionamento Medir 7,5-8,5 Não ajustável 35
Sensor de pressão de liberação, freio de Medir 7,0 Alarme 36
estacionamento
Freios, eixo dianteiro, 6 rodas Sangrar 36
Freios, eixo tandem, frente Sangrar 36
Freios, eixo tandem, trás Sangrar 36
Freios, pedal freio traseiro Sangrar Somente pessoal autorizado —
Baterias Dar carga, trocar 44
11
Juntas parafusadas
Ao reapertar juntas parafusadas com torquímetro, afrouxar
sempre 1/4 de volta antes de dar o torque de aperto.
Torques de aperto específicos

As seguintes juntas parafusadas devem ser reapertadas
após 1000 horas
• Caixa de câmbio: Fixação contra o chassi dianteiro
(1), reapertar com 170 Nm.
Os parafusos na caixa de câmbio (2) são colados e
não podem ser reapertados!
• Porcas das rodas: 643 Nm.
• Eixo simples, fixações: 572 Nm (Valmet 840, 860)
ou 1120 Nm (Valmet 890), M 24.
• Carcaça de tandem, fixações: Coladas, não reaper-
tar!
• Motor de giro, fixações: 572 Nm, M 24.
• Fueiros: 572 Nm, M 24.
• Articulação do chassi, mancal horizontal:
Primeiro controle nas 250 horas. Depois disso an-
ualmente.
Solte os três parafusos de trava (1). Ajuste com a
porca (2). Apertar a porca com 1200 Nm. Requer
ferramenta especial. Recorra à oficina ou contate o
seu fornecedor.
• Grua, rotator, garra, veja os capítulos “Grua” e
“Garra”.
Nota: Se forem usados parafusos de expansão, eles de-

vem ser controlados a primeira vez nas 50 horas e depois
cada 500 horas.
Torques de aperto genéricos

As demais juntas parafusadas devem ser reapertadas nas
Classe de resistência (segundo ISO 898/1) 500 horas, com os torques de aperto indicados abaixo.
Rosca M Aumento 8.8 10.9 12.9 Os torques de aperto referem-se a juntas parafusadas lubri-
ficadas com óleo. Se forem usadas arruelas de trava ”Nor-
08 1,25 20 Nm 33 Nm 40 Nm dlock”, o torque de aperto deverá ser aumentado em 20
%.
10 1,50 40 65 79
12 1,75 70 114 136
14 2,0 110 181 217
16 2,0 170 277 333
18 2,50 236 386 463
20 2,50 331 541 649
22 2,50 445 728 874
24 3,00 572 935 1120
27 3,00 826 1350 1620
30 3,50 1127 1840 2210
12
Manutenção e revisão
Óleos, massas e fluidos
Óleo do motor API CI-4, ACEA E7

Exemplo: Valmet Engine Oil, 15W/40
Óleo hidráulico Óleo mineral
ASTM D6080-97-ISO VG32 L22 30 (162) Intervalo de temperatura -25 -

+75 °C

Exemplo: Valmet Hydraulic Oil HM46 +90 °C

+90 °C
DIN 51524 HLP, ISO HM, SS155434 AM/68 Intervalo de temperatura 0 -

+90 °C
Óleo adequado ao meio ambiente
Apenas óleos ecológicos aprovados por Komatsu Forest AB

Exemplo: Valmet Hydraulic Oil HE 46 Natura
Óleo de transmissão Diferencial, eixo dianteiro (6 rodas) API GL-5 80W/90

85W/140LS
Exemplo: Valmet Axle Oil, AO 90 LS
Engrenagem planetária (6 rodas) 85W/140LS

API GL-5 80W/90 LS
Diferencial (tandem) API GL-5 85W/140

80W/90 *
Exemplo: Valmet Gear Oil, GO 80W-90
Carcaça de travão 85W/140LS

API GL-5 80W/90 LS
Carcaça de tandem API GL-5 85W/140

80W/90
Caixa de transferência 85W/140

API GL-5 80W/90
* Quando submetido a alta carga e a alta temperatura, pode-se usar óleo hipóide sintético nos diferenciais, 75W/140.
LS (Limited Slip) é exigido para travões em banho de óleo, contudo, não há outros requisitos quanto a outras
aplicações.
Combustível Qualidade de combustível segundo (European road traffic diesel)
Líquido de Etilenoglicol/água, mistura 50/50. Oferece protecção anticongelante até 35 °C negativos.

arrefecimento Atenção: Use apenas este glicol (etilenoglicol), não misture com outros tipos de glicol (por ex.
propilenoglicol). Tão-pouco misture etilenoglicol de marcas diferentes.
13
Graxa
As seguintes especificações se aplicam a todos os pontos de manutenção. Escolha a graxa conforme as especificações, consulte o for-
necedor do produto. A graxa Valmet VGC1 cumpre plenamente as exigências seguintes. Além disso, a graxa foi bem testada em sis-
temas de lubrificação centralizados da Valmet.
Características Método de teste Especificação
Aparência Visual Homogênea, textura uniforme, sem

partículas sólidas ou impurezas visíveis
Consistência ISO 2137 NLGI 1-2
Viscosidade do óleo básico: a 40º C ASTM D-341 380-800 mm2/s
Índice de viscosidade ASTM D-2270 Mín. 85
Separação de óleo: 7 dias a 40º C IP121 0,5-5,0 % m
Estabilidade cortante: 50 horas a 80º C, penetração ∆ ASTM D-1831 Máx. 75
Resistência a jato de água: 1 hora a 80º C ASTM D-1264 Máx. 10 % m
Proteção antiferrugem:
Água destilada DIN 51802 0-1
Água salgada sintética SKF Emcor 2-3
Corrosão em cobre: 24 hora a 100º C DIN 51811 Máx. 1b
Características EP: carga em solda DIN 51350 Mín. 2400 N
Características AW: tamanho do dano por desgaste, 1 hora DIN 51350 Máx. 0,8 mm
a 400 N
Características a baixa temperatura:

Momento de partida, temperatura ambiente, º C * ASTM D-1478 Máx. 1 Nm
Momento de operação, temperatura ambiente, º C * Máx. 0,1 Nm
* Características de temperatura baixa significa a temperatura ambiente mínima local durante operação. Exem-
plo: se a temperatura ambiente mínima é de -30º C e a máquina vai estar trabalhando nessas condições, o
momento de partida e o momento de operação da graxa não deverão exceder 1 Nm e 0,1 Nm a essa temperatura.
Em rolamentos de esferas e rolamentos de roletes a graxa não deve conter grafite nem molibdênio.
14
Instruções
A manutenção e inspeção do motor estão descritos detalh-
adamente nas instruções do fabricante do motor que se en-
contram anexas no capítulo “Motor”. Resumo breve:
MOTOR Óleo
Verificar o nível
O nível do óleo é verificado diariamente.
• A máquina deve ser estacionada em local plano na
verificação.
• Verificar quando o óleo houver voltado para o cárter.
• O nível deve estar entre as marcas da vareta do
óleo.
Trocar
A primeira troca de óleo é feita nas 100 horas, depois cada
500 horas.
• O óleo deve estar quente e o motor desligado.
• Abra o bujão do cárter através da escotilha de
manutenção. Drene o óleo para um recipiente.
• Parafuse novamente o bujão.
• Abasteça o óleo novo através do tubo de enchi-
mento, até à marca superior da vareta do óleo.
• Óleos de motor aprovados; veja a tabela mais atrás
neste capítulo.
• O óleo velho deve ser entregue em uma estação ambi-
ental de tratamento ou similar.
Aviso!
O óleo pode estar muito quente. Risco de queimaduras.
15
Filtro de óleo
Trocar
Trocar em cada troca de óleo. A primeira troca é feita nas
100 horas, depois cada 500 horas.
• Limpe em redor do filtro antes de soltá-lo.
• Lubrifique as gaxetas do novo filtro com um pouco de
óleo e limpe as superfícies de vedação.
• Parafuse o novo filtro manualmente.
• Remova o fusível F7 e F8. O fusível está junto da
chave geral da bateria.
• Ative o motor de arranque até a lâmpada de advertên-
cia da pressão do óleo se apagar no painel de instru-
mentos.
• Pode-se receber uma mensagem de falha de comuni-
cação para a unidade de comando do motor. Ignore a
mensagem.
• Monte novamente o fusível F7 e F8.
• Dê a partida no motor. Verifique simultaneamente se
não há vazamento no filtro.
• Limpe óleo derramado.
Alternadores
A máquina tem dois alternadores. A verificação e ajusta-
mento é igual para os dois. O motor tem que estar desliga-
do.
Verificar a tensão da correia

Verifique a tensão da correia do alternador nas 50 horas e
ajuste se necessário.
• Pressione com força moderada. A tensão da correia
deve ser de 15 a 20 mm.
Ajustar da tensão da correia

• Solte as porcas de fixação (1, 2) e estique com o
parafuso (3).
16
Filtro de ar
Limpar/trocar
O elemento de filtro é limpo/trocado em caso de alarme
através do MaxiForwarder, ou depois de 500 horas no
máximo. O filtro de segurança (2, o filtro interno) não de-
verá no entanto ser limpo, mas sim trocado nas 1000 horas.
2
• O motor tem que estar desligado.
1 • Retire o elemento de filtro (1) da carcaça do filtro.
• Limpe o elemento com ar comprimido (máx. 5 bar de
pressão).
• O ar comprimido deve ser dirigido pelo interior do
filtro de ar (ilustrações, veja o capítulo ”Motor”).
• Controle o filtro com uma lâmpada. Se houver orifí-
cios ou fendas, o filtro deve ser substituído.
• Antes de montar, verifique se as gaxetas e superfícies
de vedação estão intatas e limpas.
Filtro de ar, ciclone
Limpar
Limpe o ciclone do filtro de ar quando necessário.
• Pare o motor antes de proceder à limpeza.
• Limpe as peças e volte a montá-las.
• As figuras instrutivas encontram-se no capítulo
“Motor”.
Filtro ciclone externo
Limpar
O filtro de ciclone externo (equipamento extra) é limpo-
quando necessário.
• Pare o motor antes de proceder à limpeza.
• Solte a tampa do ciclone e limpe.
SISTEMA DE COMBUSTÍVEL Tanque de combustível
Abastecimento
• Limpe ao redor da tampa do tanque antes de abrir.
• O tanque de combustível deve ser mantido abastecido
para prevenir condensação. Atestar sempre o tanque
da máquina após ter terminado o turno de trabalho.
• Nunca deixe o tanque secar completamente, pois
partículas de sujeira se acumularão no fundo do
tanque e podem prejudicar a operação da bomba de
injeção.
17
• O combustível abastecido pode conter impurezas.
• Qualidades de combustível; veja a tabela mais atrás
neste capítulo.
Filtro de combustível
Trocar
A primeira troca de filtro é feita nas 100 horas, depois cada
500 horas. Veja instruções mais detalhadas no capítulo
“Motor”.
Separador de água
Verificar
Inspecione e esvazie o separador de água nas 50 horas ou
quando necessário.
• Abra o bujão de despejo e deixe a água escorrer para
um recipiente.
• Limpe o óleo eventualmente derramado.
Trocar
A primeira troca de filtro é feita nas 100 horas, depois cada
500 horas.
Purga do ar do sistema de com-

bustível
• O motor tem que estar desligado.
• Ligue a ignição e espere até a bomba de alimentação
elétrica parar.
• Desligue a ignição alguns segundos e repita o ponto
anterior.
• As figuras instrutivas encontram-se no capítulo
“Motor”.
18
SISTEMA DE ARREFECIMENTO
Aviso!
• Abra cuidadosamente as tampas do radiador e do recipiente de expansão. Um radia-
dor quente está sob pressão. Risco de queimaduras!
• O refrigerante é prejudicial para sua saúde. Proteja sua pele e olhos.
Refrigerante
O refrigerante tem duas funções: proteger contra a for-
mação de gelo e evitar corrosão. Nunca use apenas água
no sistema.
Verifique o nível
O nível do refrigerante deve ser verificado diariamente.
• A verificação é feita no tanque de expansão.
• Máquina fria: o nível deve estar na marca mínima.
• Máquina quente: o nível deve estar acima da marca
máxima.
• Se há risco de congelamento, o refrigerante deve ter
anticongelante suficiente.
Troca
O refrigerante deve ser trocado cada dois anos para evitar
corrosão no sistema.
• A drenagem é feita no fundo do radiador. Use um
recipiente.
• O abastecimento é feito no tanque de expansão.
• A máquina deve estar fria. Se o refrigerante for colo-
cado em um motor quente, o bloco ou o cabeçote dos
cilindros podem partir.
• A máquina é fornecida com propilenoglicol. Use
somente este glicol, não misture com outros tipos de
glicol (p. ex. etilenoglicol). Também não misture pro-
pilenoglicol de marcas diferentes.
Bloco do radiador
Limpar
Verifique diariamente a tela do radiador na frente do blo-
co do radiador. Remova e chocalhe-a para limpar quando
necessário.
O bloco do radiador deve ser limpo por fora nas 50 horas
prevenir um aumento da temperatura de trabalho. Altas
temperaturas de trabalho encurtam a vida útil de , p. ex.,
óleo e vedações no sistema hidráulico. Limpe com ar
comprimido ou água. Evite pressões altas!
Além disso, o radiador deve ser desmontado anualmente
para desengraxar e limpo com vapor/enxaguado com água
quente. 19
TRANSMISSÃO
Aviso!
• Cuide ao medir a pressão e durante outros serviços no sistema, pois este trabalha sob
alta pressão. A ruptura de mangueiras, vazamento e abertura de uniões/tomadas de
medição podem causar sérios acidentes. Observe o risco de óleo espirrando de p. ex.
mangueiras hidráulicas danificadas.
• Durante a montagem e desmontagem de equipamentos de medição, o motor deve
estar desligado.
• As mangueiras de medição devem ser suficientemente longas para que os níveis de
pressão possam ser lidos de dentro da cabina.
• Depois da medição, monte novamente a tampa de proteção na tomada de pressão.
• Durante as medições de pressão, deve ser respeitada uma zona de risco 20 metros
em volta da máquina! Durante o serviço não é permitida a presença de pessoas perto
da máquina.
• Todos os reparos no sistema e quaisquer ajustes na pressão, devem ser realizados
por pessoal autorizado, a não ser que mencionado de outra forma.
Bomba hidrostática
1. Bomba hidrostática

2. Motor hidrostático

3. Tomada de pressão, pressão máx. frontal.
4. Tomada de pressão, pressão máx. traseira
5. Tomada de pressão, pressão de alimentação
6. Filtro hidrostático
Pressão de alimentação
Verifique quando necessário.
• Conecte um manômetro 0-6 MPa na tomada de
pressão (5).
• Ligue a máquina e deixe-a funcionando em marcha
lenta.
• Leia o manômetro. A pressão deve ser de 3,0-3,1 MPa.
Pressão máxima

Verifique quando necessário. A velocidade do motor deve
ser entre 1000 e 1300 rpm e o óleo deve ter atingido uma
temperatura de trabalho de 40-60° C.

Pressão máx. frontal
pressão (3).
• Ligue a máquina, acione o freio de estacionamento,
selecione tração a todas as rodas e engrenagem de
transporte.
• Aplique os freios usando o pedal do freio e coloque a
marcha para frente.
• Leia o manômetro. A 1500 rpm a pressão deve ser de:
840: 41,0-41,5 Mpa.
860: 43,5-44,0 MPa.
890: 36,0-36,5 (6 rodas) ou 45,0-45,5 Mpa (8 rodas).
20
Pressão máx. traseira

pressão (4).
• Aplique os freios usando o pedal do freio e ponha a
máquina em reverso.
• Leia o manômetro. A 1500 rpm a pressão deve ser de:
840: 41,0-41,5 Mpa.
860: 43,5-44,0 MPa.
890: 36,0-36,5 (6 rodas) ou 45,0-45,5 Mpa (8 rodas).
Caixa de câmbio
3
840
Verifique o nível de óleo
860
O nível de óleo deve ser verificado nas 500 horas.
1 • A máquina deve estar em superfície plana.
• Verifique o nível na vareta do óleo (1).
UN079
Troca de óleo
O óleo é trocado nas 1000 horas.
• Drenagem (2).
• Abastecimento (3). Abasteça até a marca superior da
vareta.
890
21
Chassi dianteiro, juntas universais
Lubrificação
As juntas universais (1, 2) são lubrificadas nas 1000 horas.
Articulação do chassi, juntas univer-

sais
840
860
Lubrificação
Articulação do chassi, rolamento eixo

cardan
Lubrificação
O rolamento (3) é lubrificado nas 500 horas.
Chassi traseiro, juntas universais

890
Lubrificação
22
Rolamentos do tandem
Lubrificação
Há 6 graxeiros em cada rolamento do tamdem. Eles devem
ser lubrificados nas 50 horas. Se os rolamentos do tandem
estiveram em contato com água, p. ex., se o espaço entre o
chassi e o tandem se encheu de água, os rolamentos devem
ser lubrificados no mesmo dia.
• O movimento dos rolamentos é limitado. Em conse-
qüência é importante que todos os graxeiros sejam
lubrificados.
UN089
Vedação do eixo da roda
Lubrificação
Lubrificar a vedação externa do eixo da roda a cada 250
horas. Se a máquina trabalhou em terreno extremamente
barrento ou molhado (a água chegou ao centro do tandem),
a vedação do eixo da roda deve ser lubrificada no mesmo
dia.
• Lubrificar com 5 bombadas de engraxadeira manual.
Eixo dianteiro, 6 rodas

O eixo consiste de diferencial e duas engrenagens plan-
etárias. Eles usam o mesmo óleo, mas leva algum tempo
para que o óleo se espalhe para todas as unidades. Planeje
para que a máquina permaneça em superfície plana (p. ex.
durante a noite), antes da inspeção e troca do óleo.

• Solte os bujões de nível do óleo (1).
• O óleo deve estar nivelado com a borda inferior da
abertura do bujão.
Troca de óleo
• Solte todos os bujões de drenagem (2). Drene o óleo
para um recipiente adequado.
• Abasteça com óleo o diferencial e as engrenagens
planetárias (3).
23
Diferencial do eixo tandem, frente,

trás
840
860
UN087
• Bujão de nível (1).
3
Troca de óleo
1 O óleo é trocado nas 1000 horas.
2 • 840, 860: A drenagem (2) é feita através dos orifícios
sob os chassis dianteiro e traseiro.
• 890: A drenagem (2) é feita através da escotilha de
serviço no chassi dianteiro e orifício sob o chassi tra-
890 seiro.
• Abastecimento (3).
Eixo tandem, carcaça de freio, frente

Aplica-se somente ao Valmet 890.

• Verifique no bujão (1).
Troca de óleo
• A drenagem (2) é feita através da escotilha de serviço
no chassi dianteiro.
• Abastecimento e respiro (3).
• O óleo deve ser de qualidade LS.
24
Eixo tandem, carcaça de freio, trás

Aplica-se somente ao Valmet 890.

• Verifique no bujão (1).
Troca de óleo
• A drenagem (2) é feita via orifício sob o chassi.
• Abastecimento e respiro (3).
• O óleo deve ser de qualidade LS.
Carcaças do tandem
840 Verifique o nível de óleo

860 O nível de óleo deve ser verificado nas 500 horas.
• Abra os bujões de verificação de nível localizados na
parte externa da carcaça respetiva (1).
• O óleo deve estar nivelado com a borda inferior da
abertura do bujão.
Troca de óleo
Drene e abasteça com aproximadamente 5 dm3 cada500
horas. Troque todo o óleo cada 2000 horas.
A troca parcial do óleo é feita cada 500 horas para au-
mentar a vida útil do óleo (remova a água de condensação).
890 Verifique simultaneamente o estado do óleo, depósitos etc.
Planeje a troca parcial do óleo para que o óleo e a água ten-
ham tempo de se separar, p. ex. trocando o óleo depois de
um final de semana.
• Solte os bujões de drenagem (2).
• Drene/esvazie o óleo em ambos lados das respetivas
carcaças. Drene o óleo para um recipiente adequado.
• O abastecimento é realizado no topo das carcaças (3).
Abasteça até que o óleo alcance a borda inferior da
abertura para verificação de nível (1).
25
SISTEMA HIDRÁULICO
Aviso!
• Cuide ao medir a pressão e durante outros serviços no sistema, pois este trabalha sob alta
pressão. A ruptura de mangueiras, vazamento e abertura de uniões/tomadas de medição
podem causar sérios acidentes. Observe o risco de óleo espirrando de p. ex. mangueiras
hidráulicas danificadas.
• Ao dar partida depois da troca do óleo hidráulico, o ar no sistema hidráulico pode resultar
em movimento da grua que é difícil de controlar. O mesmo pode ocorrer com a direção
por articulação central da máquina. Assegure-se que ninguém está presente na área de
trabalho da grua.
• Durante a montagem e desmontagem de equipamentos de medição, o motor tem que
estar desligado.
• Durante as medições de pressão, deve ser respeitada uma zona de risco 20 metros em
volta da máquina! Durante o serviço não é permitida a presença de pessoas perto da
máquina.
• Todos os reparos no sistema e quaisquer ajustes na pressão, devem ser realizados por
pessoal autorizado, a não ser que mencionado de outra forma.
Tanque hidráulico
Filtro, alarme
Um alarme indicado pelo MaxiForwarder mostra que o fil-
tro fino ou o filtro de retorno começaram a ficar bloquea-
dos. O óleo então passa parcialmente sem filtrar.
Nota: Esporadicamente podem ser dados alarmes falsos
com rotações altas quando a máquina está fria. Nesse caso
reduza as rotações e/ou o ritmo de trabalho até que o siste-
ma hidráulico alcance a temperatura de trabalho.
Troca do filtro
Os filtros fino e de retorno são trocados cada 1000 horas
ou no caso de um alarme. O filtro é adequado para o am-
biente. Só é necessário trocar os elementos do filtro (pa-
pel).
• Não misture o filtro de retorno (1) e o filtro fino (2).
• Antes de trocar, limpe cuidadosamente ao redor da
tampa do filtro.
• Após a troca dos filtros o sistema deve ser sangrado.
Ligue o motor e deixe-o trabalhando em baixa rotação
e baixa potência nos hidráulicos.
Trocando o respiro
Troque cada 500 horas e em conjunto com a troca de óleo
hidráulico.

26
Verificar o nível de óleo

O nível de óleo hidráulico é verificado diariamente.
verificação.
• A grua deve estar em posição de estacionamento no
chassi traseiro.
• A +20º C ou mais quente, o nível máximo de óleo é
no meio do visor de nível. Observe que o nível de
óleo diminui a temperaturas mais baixas.
• Abastecimento não misture diferentes tipos e quali-
dades de óleo!
Intervalo de troca do óleo hidráulico

Para verificar se o óleo deve ser trocado, é recomendável
coletar uma amostra de óleo para análise cada 500 horas
de operação. Se a análise do óleo mostrar que o óleo hid-
ráulico está utilizável, o intervalo de troca pode ser aumen-
tado. O intervalo só pode ser aumentado até 500 horas no
máximo, até à próxima análise do óleo.
Caso não se faça análise do óleo, o óleo deverá ser trocado
cada 2000 horas de operação. Isso se refere tanto a óleo
mineral como a óleo adaptado ao meio ambiente.
Para instruções mais detalhadas sobre óleos hidráulicos

minerais e adequados ao meio ambiente, veja o capítulo
“Sistema Hidráulico”.
Amostra de óleo
A recolha de amostra deve ser feita por ocasião da partida
do motor, antes que a temperatura de trabalho seja alcança-
da. Tome o máximo cuidado ao recolher a amostra.
A amostra deve ser recolhida em tempo seco. Certifique-se
de que não é adicionada sujeira externa.
• Limpe a tomada de pressão de alimentação na bomba
hidrostática.
lenta 5-10 minutos.
• Conecte o tubo de recolha de amostra e deixe correr
óleo durante aproximadamente 30 segundos para um
recipiente adequado.
• Abra e encha a garrafa de recolha de amostra.
• Após fechar a garrafa, sele-a.
Trocar óleo hidráulico

As instruções abaixo se referem a troca por óleo do mesmo
tipo e qualidade. Para trocar por outro óleo, contate seu
fornecedor!
Quando trocar o óleo, troque todos os filtros.
• Limpe a máquina por fora para impedir a entrada de
sujeira no sistema hidráulicot. O trabalho deve ser
realizado em ambiente sem poeira. Verifique o fun-
cionamento de quaisquer indicadores de filtro.
• Leve todos os cilindros até a posição final, p. ex.
garra, telescópico e lança para dentro, e o braço eleva-
dor para baixo. A garra deve ficar apoiada no solo.
Coloque giro e a direção em posição final adequada.
27
• Drene o óleo através do bujão do fundo, para um
recipiente adequado. Remova o respiro para facili-
tar a drenagem do óleo. Se existir bomba de
vácuo, faça o seguinte: drene o óleo através do
bujão de drenagem (1), monte o bujão, ligue a
bomba de vácuo para esvaziar mangueiras etc.
Esvazie novamente o tanque.
• Inspecione o interior do tanque para ver se há sedi-
mentos de óleo etc. Troque todos os filtros
(retorno, fino e hidrostático), mas não monte ainda
um respiro novo. Monte o bujão do fundo.
• Inspecione todas as superfícies de vedação (anéis
O-ring, arruelas de cobre) para impedir que entre
ar no sistema.
• Abasteça óleo até o nível máximo no visor. Abas-
teça através do filtro de retorno (2). O motor deve
estar desligado e o respiro (3) aberto. Abasteça de
preferência com óleo a temperatura ambiente. O óleo
frio passará sem filtrar. Monte um respiro novo.
• Ligue o motor e deixe-o funcionando em marcha
lenta até não haver ar na carcaça do filtro. Leve
todos os cilindros, com cuidado, até suas posições
finais. Depois desligue o motor. Reabasteça o
tanque continuamente para manter um nível sufi-
ciente.
• Abasteça o tanque até o nível normal.
Óleos de motor aprovados; veja a tabela no princí-

pio do capítulo.
Evite funcionamento prolongado

com a bomba de vácuo.
Se a sua máquina tem bomba de vácuo, você deve usá-
la por períodos tão curtos quanto possível.
Se ela for usada muito tempo continuamente, o nível de

óleo baixa na carcaça do filtro e é substutuído por ar. Se
directamente após um serviço desse tipo você ligar a
máquina e aplicar as rotações de trabalho para provar o
funcionamento, o ar contido na carcaça do filtro será
pressionado a alta velocidade através do filtro. As bol-
has de ar que então se formam têm a mesma dimensão
que o grau de filtragem do filtro.
Os óleo adequados ao meio ambiente necessitam muito

tempo para liberar o ar neles misturado. O ar misturado
no óleo hidráulico pode causar danos, p. ex. cavitação.
Portanto tente usar a bomba de vácuo apenas durante

períodos curtos.
• Ligue a bomba de vácuo.
• Tape todos os tubos abertos ou danificados no sis-
tema.
• Desligue a bomba de vácuo.
• Execute o serviço.
• Ligue a bomba de vácuo, reponha novamente os
tubos abertos.
28
• Desligue a bomba de vácuo e experimente o funcion-

amento.
Se o serviço requer o uso da bomba de vácuo durante mui-

to tempo, após o serviço terminado você deve ligar o motor
e deixá-lo funcionando em baixas rotações e não ativar
nenhuma função durante uns minutos, de maneira que a
carcaça do filtro se encha lentamente de óleo.
Bomba hidrostática
Trocar filtro hidrostático

O filtro hidrostático é trocado a cada 500 horas e na troca
de óleo hidráulico. Após o filtro ter sido trocado, a máqui-
na deve ser posta em funcionamento da forma seguinte:

• Remova o fusível F7 e F8. O fusível está junto da
chave geral da bateria.
• Com o motor de partida, faça girar o motor durante 3
x 15 segundos.
• Pode-se receber uma mensagem de falha de comuni-
cação para a unidade de comando do motor. Ignore a
mensagem.
• Monte novamente o fusível F7 e F8.
• Ligue o motor e deixe-o trabalhando durante cerca de
10 minutos para expurgar o ar do circuito de alimen-
tação.
• Pare o motor.

• Verifique se há vazamento ao redor do filtro.
FF
FF
29
Hidráulica operacional
Pressão máxima e de marcha lenta

• Conecte um manômetro 0-25 MPa nas tomadas de
pressão (1 e 2).
• Ligue a máquina.
• Verifique a pressão de marcha lenta (1) que deve ser
de 2,8-3,2 MPa em marcha lenta. Se necessário,
ajuste a pressão de marcha lenta (4).
• Acione o comando de fechar garra. Verifique a
pressão máxima (2) que deve ser de 23,5-23,8 MPa a
1500 rpm. Se necessário, ajuste a pressão máxima (3).
• Acione o comando de fechar garra e verifique se a
bomba hidráulica é carregada até 23,5-23,8 MPa na
tomada de medição (2).

FF

FF
30
Pressão reduzida

Direção no talhão
• Conecte o manômetro 0-25 MPa na tomada de
pressão.
• Acione a direção em terreno até a posição final.
• A pressão deverá ser 18,7-19,0 MPa a 1500 rpm.

Diferencial de eixo tandem, pressão

de acoplamento
Verificar quando necessário (somente Valmet 890).
• Selecione caixa baixa.
• Conecte o manômetro 0-3 MPa na tomada de pressão.
Meça a pressão no diferencial dianteiro (1) e diferen-
$:' +*
%
cial traseiro (2).
3%
)' /* 5'
$
• Acione as travas de diferencial (painel de joystick
7
esquerdo).
• Em marcha lenta a pressão deve ser de:
8 rodas: 0,75-0,85 MPa (na frente e atrás)
6 rodas: 2,8-3,0 MPa (frente) e 0,75-0,85 MPa
(atrás)
31
Grade corrediça crescente, pressão

de manobra (840, 860)
pressão.
• Ligue o motor e ative as rotações de trabalho.
• Manobre a grade para trás(contra a cabina) e man-
tenha o botão quando a grade atingir a posição final
traseira. A pressão deverá ser 6,0 MPa.
• Manobre a grade para a frente (contra o comparti-
mento de carga) e meça da mesma maneira quando a
grade lá chegar. A pressão deverá ser 9,0 MPa.

Pressão operacional da válvula de

serviço
350 • Bascule a cabina.
• Conecte o manômetro 0-6 MPa na tomada de pressão
(1) na válvula de serviço localizada entre as colunas
do lado direito da cabina.
$:' %
+*
3%
)' /* 5'
• Acione o comando de abrir garra.
$
7
• Em marcha lenta a pressão deverá ser de 2,8-3,0 MPa.
32
Escada hidráulica
Válvula redutora
Verifique quando necessário. A válvula redutora para o
retorno da escada hidráulica está ao lado da válvula de
serviço.
• Conecte o manômetro 0-3 MPa na tomada de pressão
(1).
• Em marcha lenta a pressão deverá ser de 2,1-2,3 MPa.
Filtro da pressão servo

A primeira troca do filtro de pressão servo é feita nas 100
horas, depois cada 2000 horas. O filtro está junto das bate-
rias.
33
FREIOS
Aviso!
• Cuide ao medir a pressão e durante outros serviços no sistema, pois este trabalha sob
alta pressão. A ruptura de mangueiras, vazamento e abertura de adaptadores/tomadas
de medição podem causar sérios acidentes. Observe o risco de óleo espirrando de p.
ex. mangueiras hidráulicas danificadas.
• Durante a montagem e desmontagem de equipamentos de medição, o motor deve
estar desligado.
• Durante as medições de pressão, deve ser respeitada uma zona de risco 20 metros
em volta da máquina! Durante o serviço não é permitida a presença de pessoas perto
da máquina.
• Todos os reparos no sistema e quaisquer ajustes na pressão, devem ser realizados
por pessoal autorizado, a não ser que mencionado de outra forma.
Teste dos freios

Teste os freios diariamente.
O freio de transporte é testado no ajuste Inch 100%. A

caixa baixa e a operação da transmissão traseira devem
também estar selecionadas:
• Pressione o acelerador totalmente, para que a
máquina comece a mover-se.
• Depois pressione o pedal do freio gentilmente até o
fim.
• A máquina deve parar completamente.
Verifique também se o freio de serviço e o freio de esta-

cionamento são aplicados e liberados quando acionados.
Se algum dos freios não funcionar, a falha deve ser

reparada.
34
Verificação da pressão dos freios
Pressão do freio de serviço/freio de

trabalho
pressão (seta).
• Ligue o motor.
• Acione o freio de trabalho
• Leia o valor mostrado no manômetro.
• A pressão deverá ser de 7,5-8,0 MPa (6 rodas), 9,5-
10,0 (8 rodas).
Sensor de pressão baixa no freio de

serviço
Se a pressão do sistema de freios cair abaixo de 11,0 Mpa
aproximadamente, o sensor (1) avisa. O alarme é dado at-
ravés do MaxiForwarder.
Para evitar indicações falsas, o aviso é retardado cerca de

20 segundos no MaxiForwarder. Para verificar, selecione
no MaxiForwarder o menu Serviço, depois Diagnóstico e
Sensores. Selecionar exibição de Baixa pressão de freio,
2 leia em Input digital.

1 pressão (2).
• Ligue o motor e desligue-o quando os acumuladores
do freio atingirem a pressão de carga máxima.
• Gire a chave de partida para a posição de operação.
Não dê a partida no motor.
• Bombeie com o pedal do freio e observe simultanea-
mente as indicações no MaxiForwarder.
• A lâmpada deve acender quando a pressão tiver caído
abaixo de 11,0-11,5 Mpa.
Pressão de liberação, freio de esta-

cionamento
pressão (seta).
• Ligue o motor.
• Desative o freio de estacionamento pressionando o
interruptor na cabina.
• A pressão deverá ser de 7,5-8,5 Mpa (não ajustável).
35
Sensor da pressão de liberação do

freio de estacionamento
Se a pressão de liberação do freio de estacionamento cair
2 abaixo de 7,0 Mpa aproximadamente, o sensor (1) avisa. O
1 alarme é então dado através do MaxiForwarder.
Para evitar indicações falsas, o aviso é retardado cerca de

20 segundos no MaxiForwarder. Para verificar, selecione
no MaxiForwarder o menu Serviço, depois Diagnóstico e
Sensores. Selecionar exibição de Baixa pressão no freio
de estacionamento, ler em Input digital.

pressão (2).
• Ligue o motor e desligue-o quando os acumuladores
do freio atingirem a pressão de carga máxima.
• Dobre a escada para cima e prenda-a.
• Gire a chave de partida para a posição de operação.
Não dê a partida no motor.
• Selecione caixa baixa.
• Desative o freio de estacionamento pressionando o
interruptor na cabina.
• Bombeie com o pedal do freio e observe simultanea-
mente as indicações no MaxiForwarder.
• A lâmpada deve acender quando a pressão tiver caído
abaixo de 7,0-11,5 Mpa.
Sangrando os freios
Aviso!
Descarregue o sistema de freios
Mesmo depois de o motor ter parado, continua havendo uma pressão acumulada no siste-
ma de freios. Se o sistema for aberto sem primeiro ter sido descarregado, o óleo jorrará
para fora com alta pressão. O reaperto de conexões com vazamento também só deve ser
feito com o sistema totalmente descarregado. Descarregue da maneira seguinte:
• Pare o motor.
• Carregue o pedal do freio 20-30 vezes.
Os acumuladores usados não devem ser jogados fora, mas sim entregues a oficina para ser-
em perfurados.
A máquina deve estar sobre base nivelada. Coloque

calços na frente e atrás das rodas. A sangria de ar é feita da
mesma maneira nas máquinas de 6 e de 8 rodas. Sangre um
circuito de cada vez, para evitar danificar as vedações dos
freios. Comece no freio de estacionamento.
Purga de ar, freio de estacionamento

Antes de se expurgar o ar, o freio de estacionamento deve
ser liberado (interruptor no painel da coluna direita) de
maneira que o circuito do freio fique pressurizado.
Sangria, freio de serviço

Antes de se proceder à sangria, o freio de estacionamento
deve serliberado e o freio de trabalho liberado (interrup-
tor na coluna do painel direito).
36
Eixo dianteiro, 6 rodas

1
• Sangria, freio de estacionamento (1).
• Sangria, freio de serviço (2).
• Sangre para um recipiente adequado.
Eixo tandem, frente (840, 860)

840 Abra o capô. Os niples de sangria estão mesmo por baixo
do painel principal.
860
• Use equipamento adequado para evitar derrame de
óleo, p. ex. uma mangueira de manômetro. Sangre
Eixo tandem, trás (840, 860)

Os niples de sangria estão sob a escotilha de serviço do dif-
erencial.
Eixo tandem, frente (890, 860)

Abra o capô. Os niples de sangria estão mesmo por baixo
890 do painel principal.
37
Eixo tandem, atrás (890, 860)

Os niples de sangria estão sob a escotilha de serviço do dif-
890 erencial.
Pedal de freio traseiro

A sangria deve ser realizada por pessoal autorizado. Con-
tate seu fornecedor.
DIREÇÃO Cilindros da direção
Lubrificar
Os rolamentos da articulação, dianteiros e traseiros, são lu-
brificadas cada 50 horas.
UN067b
• Os mancais dianteiros são lubrificados via graxeiros

situados junto à escotilha de manutenção no tanque.
840
860
890
38
ARTICULAÇÃO DO CHASSI Mancal horizontal
Lubrificar
840 Os mancais são lubrificados anualmente:
860
840, 860:
Lubrifique através do graxeiro no chassi, que se encontra
sob a escotilha de manutenção na face superior do chassi
traseiro (1).
890:
Lubrifique através do graxeiro no chassi, entre os mancais
(1).
Articulação do chassi, pinos
Lubrificar
890
As buchas são lubrificadas cada 50 horas.
• Pontos de lubrificação (2).
Cilindros estabilizadores
Lubrificar
Os mancais de articulação são lubrificados cada 250 horas.
• Pontos de lubrificação (3).
GRUA - GARRA Veja os capítulos “Grua” e “Garra”
39
ROTATOR Articulação de suspensão
Lubrificar
Padrão
Padrão
• Pontos de lubrificação, veja a figura.
ProTec
• Pontos de lubrificação, veja a figura.
ProTec
40
A máquina pode estar equipada com lubrificação centrali-

LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA zada (opcional). Nas tabelas de manutenção, no princípio
deste capítulo, estão especificados os pontos de lubrifi-
cação abrangidos pela lubrificação centralizada. Os inter-
valos e os tempos de lubrificação são pré-ajustados de
fábrica. quaisquer ajustes só devem ser realizados com o
aconselhamento de pessoal autorizado.
Verificar o funcionamento
Verificar cada 50 horas:
• Graxa, nível no reservatório. Deve estar entre as
marcas Máx./Mín. Abastecer quando necessário.
• Quaisquer derrames de graxa na válvula de seg-
urança (1). Derrame de graxa indica que o sistema de
lubrificação está estanque.
• Quaisquer vazamemtos no bloco e pontos de lubrifi-
cação.
• A graxa nos pontos de lubrificação deve ter um aspeto
“saudável” (não escurecida ou endurecida).
• Teste o funcionamento do sistema para verificar se a
graxa chega a todos os pontos de lubrificação. Ative o
teste de funcionamento pressionando o interruptor na
cabina (pressione 2 segundos no mínimo).
• Verificar simultaneamente, durante o teste de funcion-
amento (que demora uns minutor), se o pino indica-
dor (2) se move para dentro/fora durante o processo
de lubrificação. Se não se mover é sinal de haver
0$; entupimento no sistema.
0,1 • Se a bomba de lubrificação centralizada parar de
funcionar, pode-se, enquanto se espera pela
reparação, lubrificar o sistema manualmente através
do graxeiro que se encontra na válvula de segurança
(1). Não abasteça através do graxeiro de abasteci-
mento (3) que leva ao próprio tanque de graxa.
Abastecimento de graxa
Use somente graxas aprovadas por Komatsu Forest (ver a
informação sobre graxas no princípio do capítulo). Não
misture duas graxas diferentes.

• Abasteça até ao nível Máx. através da conexão rápida
(3).
• Cuide para que não entrem impurezas que possam
causar mau funcionamento.
41
RODAS Verificação diária

• As tabelas abaixo mostram a pressão dos pneus no
fornecimento de fábrica. A máquina é vendida em
diferentes mercados e seu revendedor pode lhe for-
necer mais informações sobre a pressão adequada
dependendo da temperatura e condições do terreno,
outros fabricantes, etc.
• Verifique regularmente a pressão de ar dos pneus. As
rodas estão expostas a cargas enormes! Como
resultado a pressão muda continuamente. Mesmo
mudanças na temperatura têm um grande efeito
(mudança de estação, etc.).
• A máquina não deve estar carregada na verificação da
pressão dos pneus.
• Se o terreno for fácil e praticamente livre de pedras,
use a pressão mínima.
• Se forem usadas esteiras ou se o terreno for difícil e
pedregoso, use a pressão máxima.
6 rodas
Valmet 840 (*)
Valmet 860 (**)
Valmet 890 (***)
FABRICANTE DIMENSÕES DO PNEU PRESSÃO kPa

-20º - + 40ºC
Nokian 600/65-34 14 =(*,**) 250 - 310
700/55-34 14 =(*,**) 210 - 270
600/55-26,5 20 =(*,**) 510 - 570
600/55-26,5 16 =(*,**) 420 - 480
700/50-26,5 20 =(*,**) 510 - 570
700/50-26,5 16 =(*,**) 390 - 450
700/70-34 16 =(***) 240 - 300
650/65-26,5 20 =(***) 510 - 570
750/55-26,5 20 =(***) 510 - 570
Trelleborg 600/65-34 =(*,**) 250 - 310
700/55-34 =(*,**) 210 - 270
600/55-26,5 =(*,**) 420 - 480
710/45-26,5 =(*,**) 320 - 380
750/50-26,5 =(***) 440 - 500
42
8 rodas
Valmet 840 (*)
Valmet 860 (**)
Valmet 890 (***)
FABRICANTE DIMENSÕES DO PNEU PRESSÃO kPa

-20º - + 40ºC
Nokian 600/55-26,5 20 =(*,**) 510 - 570
600/55-26,5 16 =(*,**) 420 - 480
700/50-26,5 20 =(*,**) 510 - 570
700/50-26,5 16 =(*,**) 390 - 450
650/65-26,5 20 =(***) 510 - 570
750/55-26,5 20 =(***) 510 - 570
Trelleborg 600/65-34 =(*,**) 250 - 310
700/55-34 =(*,**) 210 - 270
600/55-26,5 =(*,**) 420 - 480
710/45-26,5 =(*,**) 320 - 380
750/50-26,5 =(***) 440 - 500
Aviso!
• Não permaneça próximo do pneu ao ajustar a pressão. Aros e pneus podem se sepa-
rar. Risco de acidente, perigo de morte!
• Use um adaptador auto travante e uma mangueira longa o suficiente para permitir
que você fique fora da zona de perigo.
• Rodas soltas devem ser ancoradas usando uma gaiola de proteção, cabos ou correntes
antes de ajustar a pressão.
• Trocando as rodas: A máquina deve ser estacionada em local firme e plano e as rodas
calçadas.
• Não troque rodas sozinho. Risco de esmagamento!
• Se o pneu mostrar sinais de danos externos, contate seu revendedor ou centro espe-
cializado para determinar o estado do pneu.
• Montagem de esteiras. Consulte as instruções de montagem que acompanham as
esteiras Respeite a área de risco e o perigo de esmagamento. A montagem e desmon-
tagem de esteiras deve ser realizada por duas pessoas no mínimo, trabalhando juntas.
43
BATERIAS
Aviso!
• Quando está carregando, forma-se hidrogênio na bateria. Curto-circuito, chamas ou
faísca na proximidade da bateria, pode provocar uma forte explosão.
• O líquido da bateria contém ácido sulfúrico corrosivo. Remova o fluído derramado
na pele com sabão e enxágüe com muita água. Se o fluído atingir os olhos ou
qualquer outra parte sensível, enxágüe com água por pelo menos 15 minutos e pro-
cure um médico imediatamente.
Verificar o nível de electrólito

O nível de electrólito é verificado cada 500 horas.
• O nível de fluído deve estar sempre 1 cm acima das
placas.
• Somente água destilada deve ser adicionada.
Carregar baterias
• Antes de carregar: sempre desconecte o terra do
chassi primeiro e depois o cabo positivo da bateria.
• Providencie boa ventilação, especialmente se a bate-
ria for carregada em local fechado.
• Depois da carga: desconecte a corrente de carga antes
de remover os grampos de carga. De outra forma há o
risco de faíscas.
Trocando a bateria
• O cabo terra para o chassi deve ser desconectado pri-
meiro quando remover a bateria.
• Ao instalar a bateria, conecte o cabo terra por último.
• Nunca conecte uma bateria totalmente carregada em
série com uma bateria descarregada. Risco de
explosão!
TANQUE DOS LAVADORES Verificar o nível

Verificar quando necessário.
• O tanque dos lavadores dos vidros dianteiro e traseiro
encontra-se sob o capô.
• Verifique o nível e, se necessário, encha o tanque com
líquido para os lavadores.
Nota: É importante que haja sempre líquido no tanque

para os lavadores. Se os lavadores forem usados em vidros
de segurança sujos, eles ficarão facilmente riscados.
Recomendamos líquidos para lavadores com base Isopro-
panol. Eles têm um efeito melhor nas janelas (evaporam
mais devagar) que os líquidos com base etanol.
44
Nota: É importante que haja sempre líquido no tanque

VIDROS DE SEGURANÇA para os lavadores. Se os lavadores forem usados em vidros
de segurança sujos, eles ficarão facilmente riscados.
Limpeza
Especialmente quando a máquina é transportada sobre
trailer, os vidros ficam muito sujos. Devido aos vidros de
proteção serem muito sensíveis a riscos, eles devem ser es-
crupulosamente limpos antes de se pôr a máquina nova-
mente a uso.
• Lave os vidros de policarbonato com água morna e
detergente neutro. Use detergente para louça ou
outro detergente baseado em sabão.
• Lave o vidro.
• Limpe cuidadosamente o vidro com um pano macio,
p. ex. toalha Wettex.
Remoção de manchas
• Limpe as manchas de tinta , graxa, óleo, resina, etc.,
enquanto estão ainda úmidas. Use um pano macio e
um produto de limpeza aprovado.
• Produtos de limpeza aprovados são p. ex. nafta, tere-
bintina mineral, heptana, hexano, gasolina leve,
álcool butílico ou butilglicol. Use luvas de proteção.
• Depois de remover as manchas, limpe conforme as
instruções acima.
Remoção de riscos
Riscos finos e outros danos podem ser tratados com um
produto de polimento suave para automóveis. Antes de po-
lir, teste o produto de polimento numa esquina do vidro.
Importante!
• Nunca use gasolina, acetona, diluente, combustível
para motores, nem tetracloreto de carbono nos vidros.
• Não use nunca produtos de limpeza abrasivos ou
alcalinos.
• Caso se forme gelo no vidro, não raspe! Use a função
de descongelamento.
• Não use nunca limpa pára-brisas em vidro seco.
Tenha sempre líquido no tanque dos lavadores.
Aviso!
• Não suba na máquina durante o trabalho de manutenção; use uma plataforma de trabalho
aprovada.
45
CÂMERA DE MARCHA A RÉ Limpeza e remoção de manchas

Limpe as lentes da câmera sempre que necessário.
Procedimento para limpeza e remoção de manchas (veja as
instruções referentes aos vidros de segurança).
EXTINÇÃO DE INCÊNDIOS Verificação diária

Verificar na unidade central montada no teto se:
• O diodo de luz verde (3) que indica operação está
aceso (independentemente de o interruptor da bateria
estar ou não ligado).
• O diodo de luz amarela (6) está aceso quando o inter-
ruptor da bateria está ligado. A posição indica que é
necessário acionamento manual no caso de incêndio.
Verificação 50 horas
Verificar na unidade central montada no teto se:
• Os diodos de luz amarela 4 e 5 acendem quando o
interruptor de teste de falha é colocado na posição
intermediária.
• O diodo amarelo 6 apaga quando a chave geral da
bateria é desligada.
• Os alarmes sonoro- e luminoso são ativados e se o
botão de disparo acende com luz intermitente
quando o interruptor de teste de falha é colocado na
posição superior.
Tanque
Verifique os indicadores de pressão
Extintores
Verifique se as proteções sobre os bicos dos extintores es-
tão intatas e se não estão soltas.
Extintor manual
Verifique no visor de inspeção se a pressão se encontra na
zona verde.
O esquema do equipamento de extinção de incêndios

encontra-se no capítulo “Se ocorrer um imprevisto”.
Inspeção anual
O equipamento deve ser inspecionado uma vez por ano por
uma empresa de assistência técnica autorizada. Após essa
inspeção, deve ser entregue um relatório especial que é vá-
lido na companhia de seguros no caso de danos por incên-
dio.
Firme um contrato de inspeção anual de maneira a garantir
que será realizado regularmente.
46
CLIMATIZADOR
Aviso!
• O motor deve estar desligado durante os serviços de inspeção e manutenção, exceto
indicação em contrário nas instruções seguintes.
• Durante a manutenção do sistema, use luvas de proteção e óculos de proteção que
vedem bem.
• Além disso, use máscara para gases quando limpar os filtros de entrada do climati-
zador, porque existe o risco de se inalar esporos de fungo, bactérias, pólen, etc.,
coletados no filtro.
• O agente refrigerante R-134A pode causar lesões por congelação quando em contato
com a pele.
• Caso haja contato do R-134A com a pele, deve-se lavar em água fria e tratar como
uma queimadura por congelamento.
• Caso haja contato do R-134A com os olhos, deve-se enxaguar com muita água
durante 15 minutos pelo menos e contatar um médico imediatamente.
• Se o refrigerante entrar em contato com chama ou brasa, podem se formar gases tóx-
icos.
Geral
Para garantir o desempenho perfeito do climatizador, é im-
portante que o funcionamento do filtro de admissão de
ar seja verificado a intervalos regulares. Isso é indispen-
sável para manter um bom clima na cabina, evitar embaça-
mento nas janelas, etc.
Verificação 50 horas
• Existem dois visores de inspeção (figura) por cima do
filtro de secagem, no lado direito do motor. Na verifi-
cação, o motor tem que estar funcionando. Visor tra-
seiro (1): Azul = OK, cor-de-rosa = está na altura de
trocar. Visor dianteiro (2): Somente durante a partida
e parada do compressor deverão ocorrer bolhas. A
ocorrência de bolhas durante o funcionamento sig-
nifica falta de agente refrigerante.
• Limpe ou troque o filtro de admissão de ar.
• Tensão da correia. Verifique pressionando com força
moderada. A tensão da correia deve ser de 10 a 15
mm.
• A drenagem da água de condensação do elemento de
refrigeração (sob o equipamento de ar condicionado
dentro da cabina) não deve estar entupida.
• Quaisquer danos nas mangueiras.
• O condensador não deve ter sujeira e tem que dar pas-
sagem livre ao ar.
• Faça funcionar a seção de refrigeração do climatiza-
dor pelo menos 1 vez por mês para lubrificar as
vedações. No entanto, evite fazê-lo em condições de
frio severo. O motor deve estar funcionando.
47
Verificação anual
Limpe ou troque o filtro de recirculação.
Importante!
O sistema contém agente refrigerante R-134A. Não deve
ser trocados por outro tipo de agente refrigerante. Devido
ao efeito de estufa, tão-pouco é permitido liberá-lo prop-
ositadamente para a atmosfera. Para proteger o meio ambi-
ente, todos os trabalhos com o climatizador e respetivo
refrigerante devem ser efetuados por empresa autorizada.
O climatizador está sob pressão e pode ocorrer vazamento

acidental de refrigerante. Não solte nunca mangueiras nem
a tampa de abastecimento no compressor. No caso de sus-
peita de vazamento, não é permitido reencher. Os pontos
de verificação e providências tomadas em todos os casos
de intervenção no sistema, devem ser registrados no
histórico. O histórico encontra-se nos “Documentos da
máquina”, onde os pontos de verificação de 1 a 9 devem
ser realizados pelo proprietário da máquina ou pelo opera-
dor. Os pontos de 10 a 13 só devem ser realizados por em-
presa de assistência técnica autorizada.
LÂMPADAS Troca
Na troca de lâmpadas Xenon e/ou lâmpadas de halogênio
você deve observar:
• Desligue os faróis e a chave geral.
• Não puxe a lâmpada de maneira que estresse os cabos
– risco de danos. Cuidadosamente, insira o cabo na
cabeça da lâmpada para facilitar o acesso para a parte
de trás do bocal.
• Segure a nova lâmpada pelo soquete, não toque no
bulbo. Remova qualquer impressão digital do bulbo
usando um pano limpo e álcool.
• A lâmpada substituída é considerada prejudicial ao
meio ambiente e deve ser entregue para destruição.
Aviso!
• Deixe que a lâmpada e vidro de proteção esfriem antes de substituir. Risco de queimaduras!
• Use óculos e luvas de proteção.
• Xenon: O bulbo da lâmpada Xenon está cheio com gás pressurizado – risco de estilhaçar!
• Xenon: O reator só pode ser conectado se uma lâmpada estiver encaixada no bocal. Se não
houver lâmpada encaixada, as chances de descarga elétrica perigosa no adaptador da lâmpada
são imensuráveis.
• Não suba na máquina durante o trabalho de manutenção; use uma plataforma de trabalho
aprovada.
48
Após longos períodos parado

As providências descritas abaixo devem ser realizadas
quando a máquina esteve inoperante durante um período
longo, cerca de 4 semanas.
• Nível de óleo do motor

• Nível de refrigerante
• Nível de óleo hidráulico
• Nível de líquido para os lavadores
• Nível de electrólito da bateria
• Não deve haver vazamento visível
• Pressão de ar dos pneus
• Os vidros de segurança devem ser limpos
• Sistema de extinção de incêndio e extintor manual.
Plano para paradas durante período

longo
Se a máquina vai ser arrumada durante um período longo,
lembre-se de:
• Encher totalmente o tanque de combustível.
• Tapar o tubo de escapamento para impedir a entrada
de água.
• Coloque a máquina de preferência à sombra ou desça
as cortinas de proteção de luz solar.
49
Se ocorrer um imprevisto
Sumário
Página
Localização de avarias 1
Auxílio de partida 4
Recuperação e transporte sobre trailer 6
Solda 9
Proteção contra o fogo e extinção de incêndio 11
-1
0
Verificação de problemas
Esta seção constitui um guia resumido para localização de
avarias. Algumas falhas e possíveis causas:
^=jžnrfk^ Não se move quando se acelera

• A caixa de câmbio está em ponto morto.
• O freio de estacionamento está acionado ou a pressão
do freio demasiado baixa.
• A regulação de Inch está demasiado baixa.
jûfclotôabo Não arranca

• A chave geral das baterias não está ligada.
• Verificar as conexões dos cabos
• Verificar os fusíveis.
• A tela do Maxi não está ligada.
jlqlo As providência estão descritas mais detalhadamente no ca-

pítulo “Motor””.
(*) = recorra a uma oficina autorizada.
Não gira quando se dá a partida

• Cabo elétrico solto ou quebrado.
• A bateria está esgotada. A causa pode ser a correia
estar folgada ou ter quebrado.
• O motor de arranque não está funcionando bem.
• A parada de emergência está ativada.
Não arranca
• O tanque de combustível está vazio. Após o abasteci-
mento, o sistema de combustível tem que ser san-
grado.
• O combustível está demasiado espesso quando faz
frio (qualidade de Verão).
• Ar na bomba de injeção, tubos ou bicos injetores.
• Fuga nos tubos de sucção ou de pressão do combustí-
vel.
• Filtro de combustível, tubo ou separador de água
entupido.
• O início da injeção está atrasado.
• Os injetores não estão funcionando dem. (*)
• A bomba de alimentação não está funcionando bem. (*)
• Baixa compressão: (*)
– Fuga nas válvulas.
– Anéis dos pistões estão prendendo.
– Fuga na junta do cabeçote.
– Mola de válvula quebrada.
1
• O mecanismo de arranque em frio está defeituoso.

• O mecanismo do termostato está defeituoso. Verificar
se o tubo de sucção fica quente durante a incandes-
cência.
• A válvula de descarga está defeituosa.
• Verifique o fusível do controle do motor, EEM. O
fusível está junto da chave geral da bateria.
Mais localização de defeitos; no capítulo “Motor” en-
contrará um resumo mais detalhado..
pfpqbj^=efaožrif`l Temperatura alta

• Verificar se o radiador está limpo.
• Verificar o nível de óleo.
cobflp Indicadores de alarme, ajustes de

pressão de freio etc.
Veja o capítulo “Manutenção e revisão”.
afob†Íl=lccJolâ Não funciona

• A função de grua não está ativada.
• A porta está aberta. A direção off-road não funciona
quando a porta está aberta.
• O interruptor da porta está defeituosa.
dor^Lolq^qloLdôo^ Não funciona

• A função de grua não está ativada.
• A porta está aberta. A grua não funciona quando a
porta está aberta.
• O interruptor do banco está defeituoso.
irwbp=b=išjmâ^pJ Não funciona

mfilql Se algum equipamento elétrico não está funcionando, ve-
rifique primeiro se o fusível ou lâmpada não estão quei-
mados. Os fusíveis estão junto da chave geral das baterias,
no compartimento do motor e na cabina.
Se o fusível não está defeituoso, o circuito de corrente da
função em questão deve ser verificado com ajuda do es-
quema. No capítulo “Sistema elétrico” encontrará infor-
mações mais detalhadas.
2
Se a lâmpada permanece acesa apesar do interruptor estar

desligado, pode ser devido ao interruptor estar travado na
posição.
Evite ligar/desligar as luzes desnecessariamente. Isso en-
curta a vida das lâmpadas. Especialmente de lâmpadas Xe-
non.
ìfj^qfwâlo Geral
Para o desempenho perfeito do climatizador, é importante
que o funcionamento do filtro de entrada de ar seja ve-
rificado a intervalos regulares. Isso é indispensável para
manter um bom clima na cabina, evitar embaçamento nas
janelas, etc.
O frio não funciona

Verificar: fusíveis (F103, F210, F211) no painel elétrico,
conexões elétricas, ligação terra do compressor, solenóide,
interruptor, monitores de pressão, correia trapezoidal,
compressor, válvula de expansão, válvula de regulação de
aquecimento que fecha, mangueiras da refrigeração, even-
tuais vazamentos de óleo ou de agente refrigerante.
Frio insuficiente
Verificar: ventilador do ar exterior, tensão da correia trape-
zoidal, que o ar não se escape em volta do evaporador da
unidade, que o evaporador e o condensador não estejam
entupidos com sujeira, que o filtro da entrada de ar não es-
teja sujo, que o tubo capilar da válvula de expansão esteja
bem encostado ao tubo de saída do evaporador.
Frio irregular
Verificar: se não há folga nas conexões elétricas do inter-
ruptor, conector magnético ou monitor de pressão. Se o
problema persistir, contate uma oficina autorizada.
O aquecimento não funciona

Verificar: nível de refrigerante no tanque de expansão do
motor, comando da torneira do aquecimento, fusíveis
(F103, F210, F211) no painel elétrico, quaisquer fugas de
refrigerante do motor.
Aquecimento insuficiente
Verificar: nível de refrigerante, tensão da correia, que o
bloco de aquecimento não esteja entupido, vazamento de
líquido.
Aquecimento irregular
Verificar: que somente o diodo E1 está aceso na unidade
de controle do climatizador (ACC). A unidade de controle
está por detrás do painel protetor dianteiro, no lado direito
da cabina (figura).
3
Auxílio na partida
Aviso!
As baterias podem explodir devido a pico de corrente, se uma bateria totalmente carregada
for ligada a uma totalmente descarregada.
Fonte de alimentação
Recomendamos que use baterias normais para auxiliar na
partida.
Komatsu Forest não se responsabiliza por quaisquer danos

conseqüentes à máquina, p. ex., unidades eletrônicas, se
você usar um carregador de bateria ou unidade auxiliar de
partida.
Use a voltagem correta

Verifique se as baterias de reserva, têm a mesma volta-
gem que as baterias padrão da máquina.
Observe que a máquina tem duas baterias de 12 V conec-
tadas em série, isto é, a voltagem é de 24 V.
Acessando as baterias
Bascule a cabina para ter acesso às baterias. Se a máquina
) ) ) ) ) ) ) ) está totalmente sem eletricidade, você pode remover a
placa de proteção sob a cabina. Você também pode bascu-
lar a cabina usando uma fonte de alimentação externa da
seguinte forma:
• Abra a porta do painel principal.
• Remova o fusível F5.
• Conecte um cabo ao pino inferior (ilustração) com um
soquete macho, 6,4 mm.
• Conecte a fonte de alimentação externa através do
cabo e aterre no chassi.
• O cabo deve ser alimentado com 24 V positivos e pro-
tegido por um fusível de 15A.
4
Conecte os cabos
De outro veículo
• As veículos não devem se encostar.
• Ambos veículos devem ser aterrados negativamente.
• O cabo negativo deve ser aterrado no chassi, não na
bateria.
• Após o motor ter arrancado, o cabo negativo é o pri-
meiro a ser desmontado.
Da bateria auxiliar
• Conecte o cabo do terminal positivo da bateria auxi-
liar ao terminal positivo do motor de partida (1).
• Conecte o outro cabo do terminal negativo da bateria
totalmente carregada ao corpo da máquina (2), p. ex.
no parafuso de montagem do motor de partida ou
estrutura próxima ao motor de partida.
• Quando a máquina der partida, remova o grampo que
foi aterrado no chassi e depois o grampo no terminal
negativo da bateria auxiliar. Agora remova o cabo
entre os terminais positivos. É importante desconectar
os cabos nessa seqüência para evitar faíscas próximo
das baterias.
Para dar carga e trocar bateria, veja o capítulo “Manu-

tenção e inspeção”.
5
Recuperação e transporte
sobre trailer
Aviso!
• Quando o freio de estacionamento é liberado, a máquina fica sem freios. Ao liberar o
sistema de freio ou bomba hidrostática, você deve impedir que a máquina se movi-
mente. Estacione a máquina em superfície plana e coloque calços na frente e atrás
das rodas.
• A direção e os freios não funcionam quando o motor está desligado.
• Lembre-se que correntes e cintas podem se soltar ou quebrar ao recuperar um veículo
que atolou. Risco de acidente!
Geral
O reboque só deve ser feito em situações de emergência e
em distâncias curtas. Em longas distâncias, a máquina
deve ser transportada sobre trailer.
A máquina tem uma trava para a articulação do chassi,

que deve ser usada durante o transporte sobre trailer. A tra-
va está segura com pinos na articulação do chassi. Quando
se usa a trava, os pinos são deslocados para os orifícios
preparados na articulação (veja a ilustração).
1. Posicionamento de transporte.
2. Travando a articulação do chassi.
3. Pinos para montagem da trava da articulação do
chassi.
Para reboque off-road ou para um trailer que vai transpor-

tar a máquina, deve ser usada uma barra de reboque.
• A barra é conectada nos olhais de reboque da
máquina, localizados na frente e atrás.
• A velocidade não deve exceder 2 km/h. Caso contrá-
rio podem ocorrer danos, p. ex. na transmissão.
Os suportes de reboque da máquina agüentam uma carga

limitada e estão projetados principalmente para deslocar
abrigos para pessoal etc. Respeite a carga máxima indicada
(especificada em cada suporte de reboque).
Recuperação com o motor funcio-

nando
Prepare a recuperação escavando as rodas que atolaram.
Ao liberar um veículo atolado, conecte ao redor dos eixos
das rodas. Os suportes da barra de reboque na máquina
não suportam a carga originada durante a liberação. Nota:
Lembre-se que correntes e cintas podem se soltar ou que-
brar. Risco de acidente!
6
Rebocando/recuperando com o motor

desligado

Ao rebocar/recuperar uma máquina com o motor desliga-
do, a bomba hidrostática e freios devem ser liberados ma-
nualmente. Instruções:
Liberação da bomba hidrostática

Desaperte as válvulas 3 voltas (veja a figura). Reposição:
reaperte as válvulas.

Liberação dos freios

1 Eixo frontal, 6 rodas: Aperte o parafuso de liberação al-
ternadamente na frente e atrás para liberar os freios. Res-
tabelecimento: Desparafuse até não sentir resistência.
Trave os parafusos com as respetivas contra-porcas.
OM020
Eixo do tandem:
840 840, 860: Aperte os 4 parafusos (veja a ilustração) trans-
860 versalmente, até que cheguem ao limite. O freio de estaci-
onamento está agora liberado. Restabelecimento: Aperte
alternadamente no sentido anti-horário, até que os topos
dos parafusos estejam aproximadamente 1 mm acima das
vedações.
890 890: Remova a tampa de proteção. Aperte os parafusos he-

xagonais o mais longe possível. O freio de estacionamento
está agora liberado. Restabelecimento: Aperte no sentido
anti-horário, até que os topos dos parafusos estejam apro-
ximadamente 2 mm abaixo da tampa de proteção.
7
Transporte sobre trailer, vagão ferrovi-

ário etc.
• Verifique se as rampas são largas o suficiente e supor-
tam a carga antes de subir com a máquina. O trailer
também deve estar bem freado.
• A grua é posicionada na posição de transportepara
altura mínima e segura com cintas.
• Como a escada ultrapassa a largura da roda, ela deve
ser travada na posição dobrada com cintas.
• Instale a trava na junta articulada.
• Durante o transporte, a máquina deve ser segura com,
p. ex., cintas (ilustração). Observe as regulamenta-
ções nacionais.
• Observe as regras nacionais para cargas largas e pesa-
das.
Você pode ajustar o MaxiForwarder na “posição trailer”

pelo sistema de controle da máquina, para que pessoas não
autorizadas não possam acessar os menus do computador.
No Manual do operador encontrará instruções mais deta-
lhadas (separata do MaxiForwarder)
Limpe os vidros depois do transporte

Os vidros normalmente se sujam durante o transporte so-
bre trailer. Devido aos vidros de segurança serem muito
sensíveis a riscos, eles devem ser escrupulosamente lim-
pos antes de se pôr a máquina novamente a uso.
• Use água morna e um detergente neutro.
• Enxágüe as janelas.
• Seque cuidadosamente com um pano macio.
8
Solda
Desligue os conectores
Para proteger os circuitos eletrônicos ao realizar soldagens
na máquina, devem ser desmontados os seguintes conecto-
res:
1. Unidade eletrônica do aquecedor.

2. Unidade central de extinção de incêndio ou desmontar
o conector do cartucho explosivo.
3. Climatizador (ACC).
4. Unidade de controle ECU no lado esquerdo do motor.

9
Desligue também os conectores das unidades eletrônicas

no painel elétrico e assento, e os mostrados na figura abai-
xo.
038
0-8
9%8
)/8
+78 0;8
Observar
• A área de solda deve ser mantida limpa de óleo,
tinta, sujeira e resíduos de madeira. O óleo, tinta etc.,
podem causar incêndio ou produzir gases tóxicos
quando aquecidos.
• Observar a existência de risco de explosão durante
trabalhos de soldagem em ou na proximidade de tan-
ques de combustível e de tanques hidráulicos. Esses
tipos de soldagem só devem ser realizados por pes-
soal de serviço autorizado. Para maiores informa-
ções, contate seu revendedor.
• Aterre o mais próximo possível do ponto de solda.
• Verifique se os cabos elétricos e mangueiras hidráuli-
cas e dos freios não estão expostas a temperatura
excessiva.
• O extintor de incêndio deve estar sempre à mão.
• A função automática de extinção de incêndio não
funciona, pois você desmontou os conectores (veja
acima). Não deixe portanto a máquina sem vigilância
durante intervalos de trabalho, almoço etc.!
10
Proteção contra o fogo e extin-

ção de incêndio
Prevenindo incêndio
• Verificações diárias: A máquina e seu equipamento
devem estar livres de sujeira e óleo. Isto reduz o risco de
incêndio e facilita a detecção de componentes danifica-
dos ou gastos.
• Mantenha a área de manutenção limpa. Óleo e papel
ao redor da máquina constituem um grande risco de
incêndio. Limpe também lugares inflamáveis na
máquina, como placas externas e degraus, cabina etc.
• Óleo Diesel é inflamável e perigoso para a saúde. Por-
tanto não deve ser usado como agente de limpeza. Ao
invés, use um detergente aprovado.
• Cigarro e chamas não são permitidos nas proximidades
da máquina durante reabastecimento ou quando o sis-
tema de combustível está aberto.
A máquina é equipada com

• Extintores manuais: um de cada lado da máquina.
• Extintores manuais: um na cabina.
• Unidade de extinção de incêndio: embutido na
máquina (equipamento extra).
Unidade de extinção de incêndio (equi-

pamento extra)
A unidade de extinção de incêndio da máquina é comandado
através de um painel montado no teto. Instruções mais deta-
lhadas; veja as instruções de manutenção mais adiante.
A unidade tem disparo manual e automático. As alternati-
vas são determinada por:
Chave geral da bateria ligada:

No caso de alarme de incêndio, o disparo da unidade tem que
ser feito manualmente. Isso é feito, ou através do interruptor
na unidade central na cabina, ou através mecanismo de dis-
paro atrás da portinhola do capô (veja a ilustração). O segun-
do dispara puxando a trava.
Chave geral da bateria desligada:

O unidade dispara automaticamente quando um dos detetores
de incêndio é ativado.
Nota: Uma boa regra é desligar sempre a chave geral da ba-

)LUHH[W
teria quando deixar a máquina, mesmo durante intervalos

curtos de trabalho! A unidade de extinção de incêndio é então
ativada automaticamente no caso de incêndio (essa função é
ativada aproximadamente 90 segundos depois de a chave ge-
ral da bateria ser desligada).
A porta do capô tem uma trava. A porta do capô só pode ser

travada quando a chave geral da bateria está desligada.
11
Alarmes com luz e som

Durante um incêndio, detetores sensíveis ao calor são ati-
vados na unidade de extinção. O alarme dispara com luz
pulsante- e sinais sonoros.
Serviços que podem danificar a uni-

dade
O conector da unidade central deve estar sempre desligado
quando realizar as seguintes tarefas:
• Lavar com vapor. Os detetores de calor disparam a
120ºC e podem ser ativados pelo vapor.
• Lavar com jato de alta pressão. Componentes e
cabos podem ser danificados pelo jato, fazendo dispa-
rar o equipamento.
• Solda. Picos de corrente e voltagens fortes, podem
danificar os circuitos eletrônicos.
• Carga de bateria e partida com cabos. Pode dar azo
a intensidades de corrente prejudiciais.
No caso de incêndio
• Se possível, afaste a máquina de zona inflamável.
• Desligue o motor.
• Dispare a unidade de extinção. Ou eletricamente na unidade central na cabina, ou
mecanicamente por fora da máquina.
• Desligue a chave geral da bateria.
• Esteja preparado para apagar qualquer reincidência de fogo com o extintor manual.
• Se necessário, chame o Corpo de Bombeiros.
12
FORREX
FIRE EXTINGUISHING SYSTEMS ON VEHICLES
Manual for Dafo Forrex Installations
SKÖFXENG.DOC 99-08-27
INSTRUCTION FOR USE
DAFO FORREX SYSTEMS- Page 2 (7)
Off-road vehicles have fires

Statistics show that off-road vehicles burn ... with business continuity. Worse yet, it can mean serious
alarming frequency. These vehicles are susceptible personal injury to vehicle operators.
to fire for many reasons. They often operate Insurance companies are well aware of these facts.
around-the-clock under severe strain in hostile That´s why they request reliable fire protection on
environments. They use flammable liquids - the off-road vehicles.
lubricating oil, gasoline, diesel oil, greases and As the owner of a vehicle equipped with a Dafo
hydraulic fluids - in their normal operation. They Fire Suppression System, you have taken an
collect combustible debris such as grain particles, important step in facing the fire problem.
coal and peat dust, sawdust or refuse.And they have
This manual describes how your installation is
many surfaces - engine blocks, manifolds,
designed and how to act in case of a fire.
turbochargers and brake systems - which can get hot
enough to ignite these flammable liqiuds and The manual does not provide instrucions for
debris. installation or for annual service of the system.
Please contact Dafo or your nearest authorized
A fire can result in expensive repair or replacement
distributor for further information.
of valuable components, costly downtime or loss of
INSTRUCTION FOR USE
DAFO FORREX SYSTEMS- Page 3 (7)
CONTENTS
Contents Page Contents Page
SECURITY PRECAUTIONS .................................... 3 MAINTENANCE & CONTROLS
FIRE EXTINGUISHING INSTALLATION Daily check ........................................................ 7
General .............................................................. 3 Weekly che ck.................................................... 7
Mechanical system............................................. 4 Annual service ................................................... 7
Manual system with fire alarm........................... 4 GUARANTEE ............................................................. 7
Control unit........................................................ 4-5
APPENDIXES
HOW TO ACT Wiring diagram system Type EM ........... App. 1
At fire................................................................. 6 Wiring diagram system Type EAM ........ App. 2
After fire ............................................................ 6 Wiring diagram system Type EAA ........ App. 3
At service and maintenance ............................... 6 Wiring diagram system Typr EAF .......... App. 4
Authorized service companies ................ App. 5
SAFETY PRECAUTIONS
Indicates proceeding that can lead to property damage if
warning not observed.
! IMPORTANT
Indicates risk or hazardous proceeding that may lead to
! CAUTION personal injury or property damage if warning not observed.
FIRE EXTINGUISHING INSTALLATION

GENERAL INFORMATION
The fire suppression system described in this manual is a If a major modification is made on the vehicle or if the
first-aid protection. It is not designed to extinguish all types alarm and /or the extinguishing system for some reason has
of fire that may occur, especially not where unusually large been disconnected, contact an authorized service company
amounts of flammable liquids have collected and have to restore and test the system.
ample oxygen supply. It is therefore necessary to have also If the vehicle does not have an automatic alarm and fire
other fire extinguishing equipment available to be able to suppression system or if this is disconnected, the system has
quench possible re-ignition, if the system has not put out the to be actuated manually. To have only a manual system
fire completely. available does normally mean a delayed intervention against
Take care to avoid collections in the vehicle of combustible the fire.
debris and of oils and fluids that can intensify the fire or
spread it to spaces that otherwise do not constitute a fire
risk.
INSTRUCTION FOR USE
DAFO FORREX SYSTEMS - Page 4 (7)
The type approval plate or the installation certificate states

which type of system that is fitted to the vehicle.
AUTOMATIC SYSTEM - EAA
A fire suppression system combined with fire alarm.
Discharges the system automatically when the fire alarm is
activated. At the same time, it stops the engine, cuts off the
fuel and turns off the master switch.
Can be set from the control unit for manual operation only
when necessary, e.g. when running the vehicle on a public
road.
CONTROL UNIT - EM
1) Green LED lit: .......... Normal ”On” condition
Green LED off:......... Faulty power supply
Battery fault, circuit broken
2) Yellow LED lit: ........ Detection fault
Circuit broken, end resistance
missing
3) Fire alarm lamp
Fixed light: ............... Fire alarm
4) Switch for alarm and fault test
The fire suppression system includes one or more Lowest position: ....... Installation ”On”
extinguishers (3), each connected to its own hose/pipe Green LED lit
distribution system with nozzles (4) in the protected spaces. Medium position:...... Simulates fault in detector and
Upon actuation, all extinguishers discharge simultaneously. firing circuits
Mostly, the fire suppression system is combined with a fire LEDs 1 and 2 lit
alarm. Via a control unit (2), heat sensistive detectors (1) Upper position: ......... Test - The visual and audible
activate pulsating visual and audible alarms (5, 6). alarms are activated and the fire
The installation types are: alarm lamp shows a fixed light
MECHANICAL SYSTEM - M
Comprises only a fire supression system.
At fire, the system is to be actuated mechanically from the
outside of the vehicle.
MANUAL SYSTEM - EM
The mechanical system complemented with a fire alarm.
At fire alarm, the system is to be actuated manually from
the outside of the vehicle.
SEMI- AUTOMATIC SYSTEM - EAM
A fire suppression system combined with fire alarm.
The system has combined manual/automatic actuation.
Type IM-UPX, UM-UPX
When the vehicle is at work with the power on, the
suppression system must be discharged manually, either
with the firing button on the control unit in the cab or from
the mechanical actuator on the outside of the vehicle.
When the vehicle is not at work, i.e. with the master switch
turned off, the suppression system discharges automatically
as soon as the fire alarm goes off..
INSTRUCTION FOR USE
CONTROL UNIT - EAM & EAA

1) Green LED lit:.......... Normal ”On” condition
Green LED off:......... Faulty power supply
Battery fault, circuit broken
2) Yellow LED lit: ........ Detection fault
End resistance missing, circuit
broken
3) Yellow LED lit: ........ Firing circuit faulty
Squib activated, circuit broken
4) Yellow LED lit: ........ Installation set for manual
operation
Master switch ”On” Type IA-BL, UA-BL, IA-BLP and UA-BLP
5) Firing button
Pulsating light:.......... Fire alarm
Firm light:................. Installation electrically fired
6) Switch for alarm and fault test
Lower position:......... Installation ”On”
Green LED lit
Medium position: ..... Simulates fault in detector and
firing circuits
LEDs 1, 2 och 3 lit
Resets firm light for electrically
fired installation
Upper position:......... Test - Firing button and visual and
audible alarms give pulsating
Type EA-RBL
signals
INSTRUCTION FOR USE
OPERATING INSTRUCTIONS
AT FIRE:
1. Stop the engine
2. Discharge installation either electrically from the cab or
! IMPORTANT
mechanically from the outside of the vehicle It is absolutely necessary to disconnect the connecting
3. Turn off master switch plug on the the control unit when doing the following
work:
4. Cut fuel supply
• Electric welding, battery charging and auxiliary starting
5. Be prepared with a portable extinguisher to fight can damage the electronics due to detrimental currents
possible re-ignition
• Steam cleaning. The heat detectors react at 120ºC and
AFTER FIRE: can be activated by the steam
The alarm signals cease when the fire is out and the heat • High-pressure cleaning. Components or cables can be
detectors have cooled down. Open ventilation hatches to damaged by the jet and discharge the installation.
clear from smoke and gases. Have a portable extinguisher
ready for use during ventilation. Avoid to inhale fire gases. AT SERVICE AND MAINTENANCE:
Clean the vehicle soonest possible after extinguishment by When bleeding the fuel system, the ignition key must be
high-pressure washing or flushing with plenty of water. ”On” in order to keep the fuel solenoid open.
Flush also the hose/pipelines and check that there is free It is absolutely necessary to disconnect the connecting plug
flow through all the nozzles. on the control unit when doing the following work:
! CAUTION When reconnecting the control unit, check all functions

according to the instructions under ”Check weekly”.
This work should be done only by personnel well familiar
with the installation, preferably an authorized service
company for Dafo fire extinguishing installations.
Do not re-start the vehicle again until the cause of the fire
has been established and the fault repaired.
Exchange of extinguishers should be made only by
personnel well familiar with the design and operation of
the installation, preferably an authorized service company.
Before exchange, check that no detector is mechanically
damaged and that the control unit does not show any
circuit fault.
Do not re-start until the cause of the fire has been
established and faults repaired.
INSTRUCTION FOR USE
DAFO FORREX SYSTEMS Page7 (7)
MAINTENANCE AND CONTROLS

CHECK DAILY: ANNUAL SERVICE
That the needle of the extinguishers pressure gauge is Once a year, the installation should be inspected by a
within the green sector service company authorized by Dafo. After this inspection
That the green LED on the control unit is lit you will get a protocol valid at the insurance companies at
a fire damage.
CHECK WEEKLY
It is recommended to make a contract about this annual
That the LEDs on the control unit work according to the inspection in order to get it performed regularly. See the
description in pages 4-5 when the test switch is moved to enclosed list over service companies.
medium position, and that the alarm signals are activated
when it is moved to the upper position
GUARANTEE
There is a six months guaranteee from the delivery date of Faults or malfunctions caused by component exchanges or
the vehicle or from the date of the installation certificate. service made by other companies do not give right to free
Within this time, defects in material or manufacture of replacement.
components delivered from Dafo give right to replacement Secondary damage or losses caused by malfunction is not
free of charge. compensated even if the malfunction in itself is related to
The guarantee is valid only under the condition that the the guarantee commitment. The guarantee does not
malfunction is reported directly to Dafo, to the installation comprise transport damages or faults resulting from
contractor or to one of the authorized service companies. external mechanical causes.
Motor
Sumário
Página
Sistema de combustível 1
Depósito de combustível 1
Combustível 1
Bloco do radiador 2
Apêndice:
Manual SisuDiesel
-1
Motor
0
Motor
Sistema de combustível
Tanque de combustível
O tanque de combustível está atrás da cabina, junto do tan-
que de óleo hidráulico. O sistema de combustível é consti-
tuído pelos seguintes componentes:
• A bomba de alimentação suga o combustível do depó-
sito, através do separador de água.
• O combustível é depois bombeado através do filtro de
combustível para a bomba de injeção.
• A bomba de injeção bombeia o combustível para os
bicos injetores, que pulverizam o combustível nos
cilindros.
• O sistema integra também um Mecanismo termostato
para partida em frio.
1. Sensor de quantidade de combustível

3. Bujão de drenagem (no fundo)
4. Bomba de abastecimento elétrica (equipamento extra)
Nota:
• O tanque de combustível deve ser mantido bem cheio,
para impedir que se forme condensação. Sempre
reabasteça a máquina depois de completar um turno.
• Nunca deixe o combustível terminar no tanque,
pois as partículas de sujeira acumuladas no fundo
podem danificar o funcionamento da bomba.
• O tanque deve ser drenado e lavado, no mínimo uma
vez por ano.
Bomba de abastecimento
A máquina pode ser equipada opcionalmente com bomba
elétrica para abastecimento de combustível diesel.
Combustível
• Como combustível se usa diesel.
• O combustível tem que ser puro e sem água. As impu-
rezas podem causar perturbações de funcionamento e
desgaste na bomba de injeção.
• Limpe em redor da tampa do tanque antes de o abrir.
1
Motor
Bloco do radiador
A máquina tem um sistema de arrefecimento de motor efi-
caz, hidráulico e ar de carga. O bloco do radiador é do tipo
lado a lado, com elementos horizontais. Isso significa que
1 o radiador está dividido em três partes.
Na parte superior (1) é esfriado o ar de admissão para o

2 motor, proveniente do turbo (intercooler). Por baixo circu-
la a água de esfriamento (2) e no fundo é esfriado o óleo
hidráulico (3)
3 • A máquina é fornecida com propilenoglicol. Use

somente este glicol, não misture com outros tipos de
glicol (p. ex. etilenoglicol). Também não misture pro-
pilenoglicol de marcas diferentes.
• A verificação e abastecimento devem ser feitos no
tanque de expansão.
• O refrigerante deve conter produto anticongelante
suficiente.
• Troque o refrigerante cada dois anos, para evitar cor-
rosão no sistema.
• O abastecimento é feito com a máquina fria. Se o
refrigerante for colocado em um motor quente, o
bloco ou o cabeçote de cilindros podem partir.
• O radiador deve ser desmontado anualmente para
desengraxar e limpo com vapor/enxaguado com água
quente.
Para instruções mais detalhadas, veja o capítulo “Manu-

tenção e inspeção”.
Aviso!
Manuseando vedações “viton”
Se as vedações “viton” do motor forem expostas a temperaturas acima de 300º C, p. ex.
durante incêndio ou por estarem próximas de um maçarico ou solda, pode se formar ácido
fluorídrico, o qual é muito corrosivo quando em contato com a pele e os olhos. A inalação
dos vapores pode lesionar as vias respiratórias.
Não queime as vedações “viton” durante a desmontagem. Não as destrua por incineração.
Vedações “viton” na máquina: Entre outras, o anel O-ring inferior na camisa do cilindro,
o anel O-ring na válvula de ajuste de pressão do óleo.
• Ao manusear vedações “viton” superaquecidas, use luvas e óculos de proteção.
• Não use ar comprimido para remover resíduos.
• Coloque todos os resíduos, incluindo cinzas, em um recipiente plástico com uma eti-
queta com texto de advertência. Neutralize com uma solução de 10% de lixívia ou
outra solução alcalina.
• Encaminhe os restos para uma estação de coleta de produtos perigosos para o meio
ambiente.
2
SisuDiesel
Citius Series Engines
Instruction Manual
05 09
Sisu Diesel Inc.

FI-37240 Linnavuori, Finland
Telephone: +358 3 341 7111
E-mail: info.sisudiesel@sisudiesel.com
www.sisudiesel.com
Diesel Engines, After Sales

Telefax: +358 3 341 7333
Sisu Diesel Inc. takes no responsibility for any damages caused

because of possible incorrect information in this manual
CONTENT
TO THE USER
SAFETY INSTRUCTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
ENGINE TYPE DESIGNATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
LOCATION OF THE ENGINE SERIAL NO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
MARKING OF THE EEM3 CONTROL UNIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
LIFTING THE ENGINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
CONSTRUCTION
TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
AIR INTAKE SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
FUEL SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
LUBRICATION SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
COOLING SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
ELECTRICAL SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
OPERATION AND DRIVING

DAILY PRE-START CHECK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
STARTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
COLD START . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
ATTENTION DURING OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
STOPPING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
COUPLING ADDITIONAL EQUIPMENT TO THE ENGINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
SERVICE
PERIODICAL MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
SERVICE CHART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
PUTTING ENGINE INTO OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
SERVICES TO BE MADE DAILY OR AT 10 HOURS INTERVALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
SERVICES TO BE MADE WEEKLY OR AT 100 HOURS INTERVALS . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
SERVICES TO BE MADE AT 500 HOURS INTERVALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
SERVICES TO BE MADE AT 1000 HOURS INTERVALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
SERVICES TO BE MADE EVERY TWO YEARS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
ADDITIONAL SERVICE INSTRUCTION

BLEED FUEL SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
BEFORE THE COLD SEASON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
TIGHTENING TORQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
LUBRICATING OIL QUALITY REQUIREMENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
COOLANT QUALITY REQUIREMENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
FUEL QUALITY REQUIREMENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
EEM3 ENGINE CONTROL SYSTEM FAULT CODES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
READING THE EEM3 FAULT CODES USING A SIGNAL LIGHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
TROUBLE SHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
To the User
TO THE USER
The purpose of this manual is to familiarise you with the use and maintenance of your SisuDiesel Citius
series engine and give you the basic technical data and settings relating to its construction. Before using
the engine carefully read the operating, service and safety instructions to ensure your engine runs in the
most economic way.
When contacting the Service Organisation, please state the engine type and the serial number.
Citius series engine fulfils the emission requirements set by authorities (EU97/68/EC Stage lllA and EPA
40 CFR 89 Tier 3). The manufacturer guarantees that all engines of this type are equivalent to the engine
that is officially approved. This must be noticed especially when performing periodical maintenance, fol-
low carefully the service schedule. Any adjusting and repair work for the injection system or the engine
control unit can only be made by a representative authorized by Sisu Diesel Inc. When performing any
service or repair work use only original Sisu Diesel spare parts. Inadequate or delayed service and the
use of other than original SisuDiesel spare parts invalidates the responsibility of Sisu Diesel Inc. on the
fulfilment of the emission requirements.
We reserve the right to change the adjustment settings, equipment and also the service and repair in-
structions of the engines without further notice. Unless otherwise stated, the instructions and settings
apply to all variants of Citius series engines.
The warranty terms for the engine are according to SisuDiesel terms 8366 62489.
Please fill your engine data here
Engine Type
Engine serial number
Date of putting engine into operation
1
To the User
SAFETY INSTRUCTIONS
In the use and service of the engine there is always the possibility of injury. Be-
fore starting the service read and understand the following safety instructions
and remarks!
When you are operating the engine or working near it, use hearing protectors to avoid noise injuries.
If you start the engine indoors, be sure you have proper ventilation.
Never use aerosol type of starting aid! (Risk for explosion.)
Start the engine only by using the starting switch in the cabin.
Stop the engine always before service- or repair work.
Open fire, smoking and sparks should not be allowed near the fuel system and batteries. (Specially
when loading batteries, explosive.)
Open the radiator cap with care when the engine is hot as the cooling system is pressurised. The
cooling liquid and lubrication oil of a hot engine causes injuries when in contact to the skin.
Avoid touching the exhaust manifold, turbocharger and the other hot parts of the engine.
Always disconnect the minus (-) wire of the battery when doing service or repair of the electric sys-
tem.
Do not open high pressure pipe connectors of the fuel system when the engine is running. Wait at
least 30 sec. after the stopping of the engine. If the jet of high pressure fuel contacts your skin, fuel
penetrates the skin causing severe injuries. Contact your doctor immediately!
Keep the engine surfaces clean in order to avoid the risk of fire.
At temperatures on excess of 300°C, e.g. if the engine is burnt by a fire, the viton seals of the engine
(e.g. the undermost o-ring of the cylinder liner) produce very highly corrosive hydrofluoric acid. Do
not touch with bare hands, viton seals subjected to abnormally high temperatures. Always use ne-
oprene rubber or heavy duty gloves and safety glasses when decontaminating. Wash the seals and
the contaminated area with a 10 % calcium hydroxide or other alkaline solution.
Put all removed material in sealed plastic bags and deliver them to the point stated by the Authorities
concerned. NOTE! Never dispose of viton-seals by burning!
The fuel, lubricating oil and coolant cause irritation in long time skin contact.
If there will be done example welding works or similar high current works for the application, it is
recommend to disconnect EEM 3 control unit main connector before working.
Do not let oil and other liquids drop into the soil when servicing the engine. Take them to a suitable
disposal point.
Avoid unnecessary idling of the engine.
All the gaskets of the engine are of non-asbestos material.
Be careful when washing the engine with a high pressure washing machine. Do not use high pres-
sure to wash e.g. the electric and fuel equipment or the radiator because they can easily be dam-
aged.
2
To the User
ENGINE TYPE DESIGNATIONS
74 C T A - 4V
4 valves / cylinder
2 valves / cylinder
Equipped with intercooler

A = air to air
I = air to water
Turbocharged engine
W = by-pass turbo
T = standard turbo
Basic type
74 = cylinder displacement, decilitres
C = common rail
LOCATION OF THE ENGINE SERIAL NO.
The engine serial number is always stamped on the cylinder

block as the picture shows.
The serial number is also marked on the type plate.
Citius series engines have an electronic serial number data

which is readable with SisuDiesel EEM 3 service tool. The data
includes also detailed specification, operation history and service
information.
3
To the User
MARKING OF THE EEM3 CONTROL UNIT
The specification of the application is indicated on the

type plate of the EEM3 control unit. This specification
must always be stated when ordering a control unit or
asking for adjusting settings.
NOTE! The engine meets EU97/68/EC Stage lllA and

EPA 40 CFR 89 Tier 3 emission requirements.
Do not fit any components on the engine other than

those originally suited for it. The use of other than orig-
inal SisuDiesel spare parts invalidates the responsibil-
ity of Sisu Diesel Inc. on the fulfilment of the emission
requirements.
LIFTING THE ENGINE
Safe lifting of the engine is done with a lifting device where the lifting force ef-
fects the lifting ears vertically.
A A
Weight of Engine
Engine Weight
type kg *)
44 345
49 345
66 515
74 525
84 665
*) Dry weight without flywheel and electrics
A = Engine lifting ears
4
Construction
CONSTRUCTION
TECHNICAL DATA
Engine Type 44 49 66 74 84
Principal Dimensions and Data

Number of cylinders 4 4 6 6 6
Displacement (ltr) 4,4 4,9 6,6 7,4 8,4
Cylinder bore (mm) 108 108 108 108 111
Stroke (mm) 120 134 120 134 145
Combustion Direct injection
Injection advance Automatic adjusted
Valve clearance, intake and exhaust (mm) 0,35 (cold or hot)
Direction of rotation from the engine front Clockwise
Fuel System
High pressure pump Bosch CP 1H or CP 3.3
Fuel The fuel must be according to norm EN 590,
see page 35
Injection order 1-2-4-3 1-5-3-6-2-4
Feed pressure at idle speed 1,0...1,2 bar when CP 3.3 high pressure pump
0,75 bar when CP 1H high pressure pump
Injector Bosch CRIN 2, electronic control
2V -engines, five-hole nozzle
4V -engines, eight-hole nozzle
Injection pressure Max.1400 bar when CP 3.3 high pressure pump
Injection pressure Max.1100 bar when CP 1H high pressure pump
Fuel filters
Pre-filter Stanadyne 30 µ
Final filter Stanadyne 5 µ
Lubrication System
Oil pressure in hot engine at running speed 2,5...5,0 bar
Oil pressure at idle speed, min 1,0 bar
Oil capacity see page 24
Oil quality requirements see page 34
Cooling system
Number of thermostats 1 1 1/2 2 2
Opening temperature ∅ 54 mm = 79°C ∅ 67 mm = 83°C
Coolant quality requirements see page 34
5
Construction
GENERAL
The Citius engine series consists of water-cooled in-line diesel engines. The turbocharged engines
are equipped with wet, changeable cylinder liners. The whole fuel system is located on the cold side
of the engine. The engines are equipped with an electric pre/post heater of intake air.
The general arrangement of the equipment is shown in the pictures on pages 6 - 7.
SisuDiesel 74 CTA
1. Boost pressure sensor

2. Inlet air heater
3. Inlet air heater solenoid
4. EEM 3 vehicle connector
5. Fuel filters
6. Coolant drain plugs
7. Oil cooler / Oil filter
8. Speed sensor (crankshaft)
9. Oil pressure regulating valve
10.Electronic control unit (ECU)
11.Oil dipstick
12.Oil pressure sensor
13.High pressure pump
14.ID-module
15.Speed sensor (camshaft)
16.Rail
17.Coolant temperature sensor
6
Construction
M 1001
SisuDiesel 74 CTA
1.Turbocharger
2.Oil filler plug
3.Hydraulic pump
4.Belt tightener
5.Alternator
6.Starter
7.Breather
7
Construction
AIR INTAKE SYSTEM
The air intake system includes the pre-filter (or cyclone, if installed), air filter, turbocharger, intercool-
er, inlet manifold and air pipes. A mechanical or electric sensor can be fitted to indicate the service
point of the air filter. If the engine is operating in very dusty conditions (for example spreading lime)
it must be equipped with a special pre-filter and oil bath air filter.
Turbocharger
The turbocharger is a turbo-compressor driven by exhaust gas. The compact design of the turbo-
charger is fast to react even during low revolutions. The turbocharger is lubricated and cooled by
the lubrication system of the engine.
Cooling of Inlet Air (CTA-engines)
The compressed air is cooled on the air-to-air basis. The air coming from the turbocharger has a
temperature abt. 150°C which is cooled by the cooling air of the engine. The intercooler's cell is ide-
ally installed in front of the radiator or side-by-side with radiator. The cooling of the compressed air
stabilises the combustion, irrespective of the temperature, and minimises the thermal and mechan-
ical load of the engine thus lowering nitric oxides (NOx) and particles (PT).
8
Construction
FUEL SYSTEM
Citius series engines are equipped with common rail system which is controlled by EEM 3 electronic con-
trol unit.
Parts of Fuel System
1. Fuel tank 7. Feed pressure sensor

2. Feed pump 8. High pressure pump
3. Pre-filter 9. Rail
4. Water separator(optional) 10. Overflow valve
5. Fuel filter 11. Injector
6. Temperature sensor 12. Pressure sensor
The electric feed pump draws fuel from the tank via the pre-filter, through the main fuel filter to the high
pressure pump. From the high pressure pump, fuel is pumped up into the rail. This high pressurized fuel
is lying in a high pressure pipe where it is controlled and injected through electronic injectors that are
controlled by EEM 3. The injection is optimized in terms of emissions, efficiency and operation noise and
takes place in four steps (maximum). Excess fuel returns from the injectors and pressure regulating
valves of the high pressure pump and rail back to the fuel tank.The overflow pipe from the filter helps the
automatic bleeding of the system.
The fuel is diesel fuel according to the norm EN 590 and it must be clean and free from water after stor-
age (see fuel quality requirements, page 35).
NOTE! Use of anti-freeze solution is not useful and not at all recommended!
Water is removed from the system by draining the water trap periodically and by cleaning the fuel tank
before frost season (see also actions before winter, page 33).
Do not open high pressure pipe connectors of the fuel system when the engine is
running. Wait at least 30 sec. after the stopping of the engine. If the jet of high pres-
sure fuel contacts your skin, fuel penetrates the skin causing severe injuries. Con-
tact your doctor immediately!
9
Construction
Engine Control System EEM 3
Parts of Engine Control System
1. Electronic control unit (ECU) 11.Sensor wiring

2. Oil pressure sensor 12.Vehicle connector wiring
3. Speed sensor (camshaft) 13.Inlet air heater
4. Coolant temperature sensor 14.Inlet air heater solenoid
5. Rail pressure sensor 15.ID-module
6. Boost pressure sensor 16.Heater wiring
7. Fuel temperature sensor 17.Fuse
8. Fuel pressure sensor 18.Ground plate
9. Speed sensor (crankshaft) 19.Water detector (fuel)
10.Injector wiring
The basic function of the electric control of the engine is continuos adjustment and measuring of the
load, quantity of fuel and rotating speed. Other additional functions are for example cold start auto-
matics and engine protecting automatics. The central unit of the electric control receives continuous
signals from sensors that measure different functions in the engine like rotating speed, oil pressure,
boost pressure, coolant and fuel temperature. The control unit receives the relevant information
about the engine load need from the transmission or cabin through the CAN-bus. The indentifier and
operation information is received from ID-module. The EEM 3 unit makes it also possible to have a
wide diagnostics through code numbers or a diagnostic light.
10
Construction
LUBRICATION SYSTEM
The engine has a pressure lubrication system with the gear oil pump fitted to the lowest level of the en-
gine. The oil pump is driven by the gear at the front end of the crankshaft.
Nearly all the lubrication points and auxiliary equipment are connected to the pressurised lubrication sys-
tem by oil galleries or pipes. The lubrication of the gears in the gear housing, the upper end of the con-
necting rods and the pistons is mainly realized by splash lubrication.
The undersides of the pistons of the engines with high output are always cooled by the oil spray when
the oil pressure is more than 3 bar.
7 3
5 6
Lubrication System
1. Oil pump
3. Oil filter
4. Turbocharger
5. Main oil gallery
6. Piston cooling nozzle
7. Oil pressure sensor
NOTE! It is very important that you use lubrication oil that corresponds to ambient temperatures (see
lubricating oil chart, page 34). Always change the oil and oil filter according to the service chart.
11
Construction
Oil Pressure Regulating Valve
Oil pressure
The oil pressure regulating valve is located under the oil filter on the left side of the engine. The reg-
ulating valve keeps the oil pressure constant, independent of the engine speed.
At working speed the oil pressure is 2,5 to 5 bar depending on the temperature and the quality of
lubricating oil. At idling the pressure is 1,0 bar minimum.
Oil Filter and Oil Cooler
The oil filter is of main flow type. It has a replaceable cartridge mounted on the left side of the engine.
At the bottom of the oil filter cartridge there is a by-pass valve for cold start or possible clogging of
the filter. In addition the engine is equipped with a by-pass centrifugal oil cleaner. The operation is
controlled through a pressure valve in the filter body.
Some engine types are equipped with a lube oil cooler which is located between the filter frame and
the oil filter. All oil that circulates through the filter also goes through the cooler and is cooled by the
engine coolant circulating in the oil cooler.
The 84-engines are equipped with an plate type oil cooler, that is situated on the right side of the
engine above the filter. The cooler is of main flow type.
Oil Filter and Oil Cooler (84 CTA)
1. Oil filter 3
3. Oil cooler
4. Coolant drain plug
2
1
12
Construction
COOLING SYSTEM
The coolant pump is attached to the front face of the cylinder block and the thermostat housing is mount-
ed above it.
The system has the internal liquid circulation via the by-pass pipe. The circulation is regulated by the 2-
way thermostat. This arrangement ensures a steady warming-up of the engine under all conditions.
6
1
Cooling System (74 CTA)
1. Coolant pump
2. Thermostats
3. By-pass pipe
4. Radiator
5. Expansion tank
6. Oil cooler
Installing the Engine Heater
Most Citius series engines have a coolant pre-heater as standard equipment. It is installed on the left
side of the cylinder block on the same side as the fuel filters (fitting hole ∅ 40 mm). Connecting wires
and mains supply cables are also available in different lengths to help connecting the heater.
Install the coolant pre-heater according to the instructions of the manufacturer.
NOTE! Never use only water as a coolant but a mixture of 40 - 60 % of water and antifreeze (see coolant
quality requirements, page 34).
13
Construction
ELECTRICAL SYSTEM
The electrical system is alternatively 12 or 24 Volts. In the 24 V system some of the electrical equip-
ment in the engine is using 12 Volts via a built-in voltage reducer.
Precautions Concerning the Alternator and Electric Control Unit
• Connecting the battery cables to the wrong poles will damage the systems.
• Never open the charging circuit while the engine is running.
• Disconnect the alternator and battery wires before undertaking any electrical welding.
• Disconnect the battery wires before charging the battery.
Starting with an Auxiliary Battery
The following should be noted when using an auxiliary battery to start the engine:
• Check that the auxiliary battery has the same voltage as the standard battery.
• Open the battery plugs to avoid risk of explosion.
• Connect the positive pole (+) of the auxiliary battery to the positive pole of the starter or to the
positive pole of the discharged battery.
• Connect the negative pole (-) of the auxiliary battery for example to the fastening screw of the
starter or to the engine body.
• When the engine starts, first remove the negative cable between the auxiliary battery and the
engine body. Then remove the positive cable.
Never connect the cable to the negative pole of the discharged battery. Risk of
explosion!
14
Operation and Driving
OPERATION AND DRIVING

Before using the engine, carefully read the SAFETY INSTRUCTIONS, page 2 and do the inspec-
tions listed in chapter PUTTING ENGINE INTO OPERATION, page 20.
When starting and controlling the engine, follow the instructions made by the manufacturer of the ma-
chine. In the following is listed additional points to be considered
DAILY PRE-START CHECK 1

2
0 1
FUEL 1
Before starting the engine, check the following: MAX
MIN
• fuel quantity
• lubrication oil level
• coolant level.
• that the lubrication oil system and coolant system MAX.

of the engine are not leaking MIN.
• clean the cyclone of the air filter.
STARTING
See starting instructions of complete machine.
• Turn the ignition key to position current on. Wait until signal light of intake air heater is off.
• Start the engine and adjust the speed with the speed lever to prevent the engine from racing.
• Watch the oil pressure. To ensure sufficient lubrication, the pressure gauge has to be within normal
range in 3 - 4 seconds after starting. This is particularly important for the lubrication of the turbo-
charger.
• A cold engine might have, for a short period, an oil pressure of even 7 - 9 bar, depending on oil
quality and temperature.
• Always accelerate the engine at an even rate, never by racing.
NOTE! If the engine has not been used for over a month, dismount the pressure oil pipe of the turbo-
charger and pour clean lubrication oil (abt. 0,1 ltr) into the bearing housing of the turbocharger.
NOTE! The fuel system is equipped with an automatic bleeding system. Starting an engine that has been
standing for long time out of use, turn the current on and let the feed pump work for about 30 seconds
before start.
15
COLD START
Always use, if possible, the coolant heater when the temperature is below 0°C
See starting instructions of complete machine.
See also actions before winter, page 33.
0°C
Engine is equipped with an electric pre / post

heater of the intake air. The post heating
operates automatically.
Never use starting aerosol to start the engine! The intake air heater causes an
explosion in the intake manifold.
• Make sure the battery is charged enough.

• Release the engine of all extra load (move the gear to neutral position, depress the clutch
pedal, do not turn the steering wheel etc.).
• Watch the oil pressure.
• Do not race the cold engine because the lubrication is not sufficient while the oil is cold.
Warming up the Engine
Since the engine wear is greatest when the engine is running cold, warm up the engine quickly with
a light load for a couple of minutes after starting. However, you must not load the engine heavily and
the rotation speed must not exceed 2000 rpm when the engine temperature is below 50°C.
ATTENTION DURING OPERATION

See instructions of complete machine.
The fuel system is equipped with a pressure sensor that alarms before interference has developed.
Reasons can be for instance:
• Empty fuel tank.

• Clogging fuel filters.
• Malfunction of the feed pump.
• Suction piping clogged or leaking air.
• Unsuitable fuel (e.g. summer fuel in the winter).
NOTE! The automatic protection in the EEM 3 unit on the engine limits the engine power or forces
to stop the engine as a consequence of certain defect codes. Observe the fault code display or -light
and act accordingly, see table on page 38.
16
2,5 - 5 bar
• Check the engine oil pressure
- running speed 2,5...5 bar
3
- idling speed min. 1 bar 2 4
5
1
bar
• Check the coolant temperature
- normal running temp. 75...95°C 75 - 95°C
100
40 120
• Watch the ammeter reading/warning light
NOTE! If the engine is overheated, cool it slowly down by idling for a few minutes. Never pour cold cool-
ant into hot engine! Never remove the 2-way thermostat to reduce the temperature. In that case a greater
quantity of the coolant is circulating via the by-pass pipe and the temperature is getting higher than be-
fore.
It is dangerous to open the cap of the pressurised hot radiator!
NOTE! Avoid long periods of idling because then the temperature of combustion is reduced. This causes
incomplete combustion and carbon formation which may seize the nozzles and clog the valves and pis-
ton rings.
Eventual running troubles, see chart in page 43.
STOPPING
See stopping instructions of complete machine.
NOTE! Never stop the engine immediately after heavy driving. Let it idle for a few minutes to equalize
the temperatures. This applies especially to a turbocharged engine.
• Disconnect the current from the main switch if the engine is not at once again started.
• Do not cut off the current for alternator- and electronic control unit as engine is running.
NOTE! If the EEM 3 self- diagnostics has shut the engine off, it can be re-started by turning the current
off and then starting again. If the cause of the stopping is not eliminated, the self-diagnostics shuts the
engine off again or does not allow it to start.
17
COUPLING ADDITIONAL EQUIPMENT TO THE ENGINE

Power for different accessories can be taken out from the engine crankshaft or a separate power
take-off. Ensure that no continuos axial powers are caused to the crankshaft or power take-off by
the accessories.
NOTE! After assembling the clutch or the gear check the axial play of the crankshaft, which should
be 0,10...0,35 mm.
Hydraulic pump PTO with

direct drive
Hydraulic pump PTO with

drive device
18
Service
SERVICE
PERIODICAL MAINTENANCE
One of the most essential preconditions for secure operation of your engine is proper maintenance at
regular intervals. Maintenance costs are low compared to costs caused by negligence.
Maintenance Work
Always stop the engine before service.
Clean the engine and its surroundings before you start service work.
SERVICE CHART
MAINTENANCE WORK SERVICE INTERVAL / RUNNING HOURS

10 100 500 1000 2000 4000
1. Check engine oil level X1
2. Check coolant level X1
3. Check for oil, fuel or coolant leakages X1
4. Clean air filter cyclone X1
5. Drain fuel filters X

6. Clean/change air filter X
7. Clean cooling system (from outside) X
8. Check fan belt tightness X
9. Check battery fluid level X
Change engine oil and oil filter and possible

10 rotor of centrifugal oil cleaner (optional equip- X3
ment)
11. Change fuel filter X2

12. Change fuel pre-filter X2
13. Drain water out of fuel tank X3
14. Adjust valves X4
15. Check operation of injectors (EEM3 tool) X
16. Turbocharger and intercooler inspection in an X

authorised workshop
17. Change coolant EVERY TWO YEARS
1
) or once a day.
2
) or earlier according to engine control system notified by service code 122.
3
) or once a year (in the autumn).
4
) adjust the valve clearances first time after 500 running hours and after that after every 1000 running
hours.
19
Service
PUTTING ENGINE INTO OPERATION

Do the following inspections before starting up the engine.
• Engine oil level

• Radiator coolant level
• Battery fluid level and charge
• Coupling of additional equipment
• Crankshaft end play
• Idling speed
• Max. running speed
• Oil pressure / charging
• Thermometer operation
• Operation of EEM 3 self-diagnostics
SERVICES TO BE MADE DAILY OR AT 10 HOURS INTERVALS
1. Check Engine Oil Level
Stop the engine and wait for a few minutes before checking. The oil level should be between the
max. and min. lines on the dipstick. When adding oil, top up to the max. line.
MAX
MIN
NOTE! Overfill will cause excessive oil splash in crankcase resulting in increase oil consumption.
2. Check Coolant Level
Open the radiator cap carefully. If the coolant is hot, there is an overpressure in
the system.
The coolant level should be slightly above the radiator core.
The coolant level should be between the MAX and MIN lines if the system is provided with an ex-
pansion tank.
Check the freezing point of the coolant before the cold season.
NOTE! Never use only water as coolant!
NOTE! The hot engine can be damaged if you pour cold coolant into it!
20
Service
3. Check for Leakages (Fuel, Oil, Coolant)
Find any leakage points and eliminate them as soon as possible. The coolant pump is
provided with a telltale hole on the left side. This hole must not be blocked. If coolant
drops out of the hole, the coolant pump must immediately be repaired. There may be
a slight leakage on a new pump before it has been run in.
4. Clean Air Filter Cyclone
Always stop the engine before cleaning. Undo the locking

clamp or the nut on the cyclone, empty and clean the glass
bowl. Refit the glass bowl. MAX
SERVICES TO BE MADE WEEKLY OR AT 100 HOURS INTERVALS
5. Drain Fuel Filter
Open the drain plug and drain any water separated in the
fuel filter. Wipe off any fuel run down.
The pre-filter can be equipped with a see-trough water trap (A).

The water trap is fit in the bottom of the pre-filter instead of the
drain plug.
The pre-filter can be equipped with an electronic water in fuel

sensor.
PRE-FILTER
21
Service
6. Clean / Change Air Filter
Always stop the engine before cleaning / changing.
Unscrew the nut at the end of the air cleaner or undo

the locking clamps and take out the filter element.
If the air filter is equipped with a safety filter element

do not take it out but change it at 1500 h intervals.
Clean the filter element with compressed air with a

max. pressure of 5 bar which should be directed ob-
liquely from the middle of the filter and outwards.
Hold the filter against the light, or lower an electric light

down through the filter and check that there are no
holes or cracks. If faulty, the filter element must be
changed.
When you fit the filter element, check that it is properly

located, the seals are in good condition and the seal-
ing surfaces are clean. Do not tighten the nut at the
end of the air cleaner too hard.
Engine Warranty is Valid only when Original SisuDiesel Air Filter Elements are Used.
A B
The air intake pipe may be fitted with a mechanical (A)
or electrical (B) service indicator to indicate when filter
cleaning is due. With the electrical service indicator a
lamp in the instrument panel will show when service is
needed. When the mechanical service indicator turns
red the filter element must be cleaned or replaced.
You can reset the indicator by pushing the button at
the end of the vacuum indicator.
7. Clean Cooling System (from outside)
Check and clean the outside of the radiator from time to time. Use compressed air or water spray to
remove dirt and impurities. Avoid too high a pressure. The direction of the air or water spray must
be against normal air flow.
22
Service
8. Check Fan Belt Tightness
The engine is equipped with a spring loaded belt tensioner

and the belt is of V-ribbed type. The tensioner tightens the
belt automatically during the operation.
Check the belt visually. Change a worn, oily or damaged

belt.
9. Check Battery Fluid Level
The fluid should stand abt. 5...10 mm above the cell plates in the battery.
Top up with distilled water if required. During the cold season it is important that the engine is allowed to
run for a while after topping up with distilled water. This is to avoid the freezing of the water before it has
had time to mix with the battery acid.
Keep the battery clean and dry on the outside. Ensure proper mounting of the battery.
Clean and protect the pole studs and the cable terminals with battery grease.
Never use a open flame near the battery to check the fluid level.
23
Service
SERVICES TO BE MADE AT 500 HOURS INTERVALS

10. Change Engine Oil and Oil Filter 3
min. 8,0 max. 10,0 dm
Run the engine until warm. Stop the engine. Remove
the draining plug and drain the oil into a suitable con-
tainer. When the oil sump is empty, refit the plug. Take 3
min. 9,5 max. 11,5 dm
old oil to a suitable disposal point.
44
The engine may be equipped with an oil draining 49
pump (e.g. marine engines), in that case use the 3
min. 25,5 max. 29,0 dm
pump to drain the oil.
Fill new oil to the prescribed level (upper mark line on

dipstick) through the filler hole. Note the capacity of
the oil filter.
3
1 dm3 = 1 litres min. 26,0 max. 30,5 dm
3
min. 21,5 max. 25,5 dm
Regarding oil grade, see Lubrication Oil Chart, page 32.

66
74
84
3
min. 42,0 max. 46,5 dm
Change Oil Filter
Before removing the oil filter clean the surroundings of it. Use the loop tool to unscrew the old filter.
Lubricate slightly the rubber gasket of the new filter and clean the sealing faces. Tighten the new
filter by hand. Wipe off any oil run onto the chassis. Start the engine. Do not race. Ensure that no oil
is leaking from the filter. Take the old filter to a suitable disposal point.
Engine warranty is valid only when original SisuDiesel oil filters are used.
Change Rotor of the Centrifugal Oil Cleaner

(Optional Equipment)
Before removing the outer cover, clean the surroundings of

it. Remove the outer cover. Lift up the rotor from the centrif-
ugal oil cleaner shaft. Fit a new rotor in its place and ensure
the free rotation. Fit the cover with a new seal ring.
The Breather Pipe
Always check that the breather pipe is clean and unclogged at the same time as changing the oil.
24
Service

11. Change Fuel Filter
• Clean the filter and surrounding area.
• Open the quick change ring (A) and take out the
filter element.
• Fit the new element.
NOTE! The element will only go on one way.
• Turn the quick change ring to ON position until you

can hear a "click".
• Engage the current and let the electrical feed

pump work for about 30 seconds. Start the engine
and check the fuel filter tightness.
Take the old filter element to a suitable disposal point.

Open Lock
Engine warranty is valid only when original SisuDiesel fuel
filter elements are used.
NOTE! The fuel system is equipped with a pressure sensor that

alarms before interference has developed. Reasons can be for A
instance:
• Empty fuel tank.

• Clogged fuel filters.
• Malfunction of the feed pump.
• Suction piping clogged or leaking air.
• Unsuitable fuel (e.g. summer fuel in the winter).
NOTE! Use of spirits as antifreeze is not useful or recommended at all. It makes the fuel solidify and
weakens the lubricating qualities of the fuel and increases the possibility of corrosion.
25
Service
12. Change Fuel Pre-filter
• Clean the pre-filter and surrounding area.
• Open the quick change ring (A) and take out the
filter element.
• Fit the new element.
NOTE! The element will only go on one way.
• Turn the quick change ring to ON position until you

can hear a "click".
• Engage the current and let the electrical feed

pump work for about 30 seconds. Start the engine
and check the pre-filter tightness.
Take the old filter element to a suitable disposal point.
Engine warranty is valid only when original SisuDiesel

fuel filter elements are used.
NOTE! If the pre-filter is equipped with a see-trough water

trap (see page 21), change the filter element as follows:
Open Lock
• Open the drain plug and drain any water which
may be collected in the water trap/pre-filter.
• Detach the water trap from the used filter element. A

• Remove the drain plug from the new element and
fit the water trap instead.
• Replace also the drain plug and gasket with the

new parts.
• Change the filter element.
13. Drain Fuel Tank
The fuel tank should be cleaned before the winter. Thus you avoid troubles caused by the water in
the fuel system. The best way to prevent condensation is to always keep the fuel tank as full as pos-
sible.
• Empty the fuel tank and rinse it with pure fuel.

• Fill the fuel tank with fuel for winter conditions. The
fuel must be according to norm EN 590, see page
33.
26
Service
14. Adjust Valve Clearances
NOTE! Adjust the valve clearances first time after 500 run-
ning hours and after that after every 1000 running hours.
The nominal clearance of both inlet and exhaust valves is

0,35 mm. The valve clearances can be checked regard-
less of whether the engine is cold or hot. The valve clear-
0,35
ances of a certain cylinder can be adjusted when the
piston is at its compression stroke top dead centre.
33-engines
Check the valve clearances in the injection order of the en-

gine. Injection order is 1 - 2 - 3. Engine front end
• Check valves in the 1st cylinder, when the exhaust valve
of no. 3 cylinder is completely open (valve no. 6). INLET
• Check valves in the 2nd cylinder, when the exhaust valve
of no. 1 cylinder is completely open (valve no. 2). EXHAUST
• Check valves in the 3rd cylinder, when the exhaust valve
of no. 2 cylinder is completely open (valve no. 4).
33
44/49-engines
• Rotate the crankshaft in the running direction until

the valves in the 4th cylinder are rocking (exhaust
closes, inlet opens). Check the valve clearance of
the 1st cylinder.
• Rotate the crankshaft by 1/2 of a turn in the run-
ning direction so that valves in the 3rd cylinder are
rocking. Check valves in the 2nd cylinder.
• Continue according to the order of injection:
44, 49
Injection order 1-2-4-3

Valves rock in cyl. no. 4-3-1-2
66/74/84-engines
• Rotate the crankshaft in the running direction until the

valves in the 6th cylinder are rocking (exhaust closes,
inlet opens). Check the valve clearance of the 1st cyl-
inder. 66, 74, 84
• Rotate the crankshaft by 1/3 of a turn in the run-
ning direction so that valves in the 2nd cylinder are
rocking. Check valves in the 5th cylinder.
• Continue according to the order of injection:
Injection order 1-5-3-6-2-4

Valves rock in cyl. no. 6-2-4-1-5-3
27
Service
Adjusting
• Loosen the locknut on the adjusting screw.

• Check the clearance with a feeler gauge and
adjust to the correct clearance by turning the
adjusting screw.
• Tighten the locknut and again check that the clear-
ance is correct.
• The adjustment in the 4V-engines has to be made
from the space between the rocker and the con-
necting cap as it is shown in the picture.
15. Check Function of Injectors
In order to ensure trouble-free engine operation the injectors must be kept in first class condition.
Imperfect operation of an injector causes for example, lower engine output, greater consumption of
fuel, engine knocking and smoke.
NOTE! Inspecting the operation of injectors will need the use of SisuDiesel EEM3 tool. Contact the
authorized SisuDiesel service to carry out the tests.
Remove Injectors
• Clean the injectors, their pipes and surroundings.

• Detach the injection pipes and the leak-off pipes.
• Unscrew the fastenings screw of the injector and remove the injector. Plug plastic covers onto
all the connection points of the injector.
• Also remove the injector sealing ring from the cylinder head, if not removed with the injector.
Do not open high pressure pipe connectors of the fuel system when the engine
is running. Wait at least 30 sec. after the stopping of the engine. If the jet of high
pressure fuel contacts your skin, fuel penetrates the skin causing severe inju-
ries. Contact your doctor immediately!
Fitting Injectors
• Ensure that the injector seat on the cylinder head

is clean. Replace the old seal washer with a new
one.
• Install the injector to the cylinder head. Then
tighten the fastenings screw to the 40 Nm torque.
• Attached the injector pipe and the leak-off pipe.
Injector
1. Injector wiring
2. Ball washer
3. Fastener
4. Seal ring
28
Service

16. Check Turbocharger Play and Check that the Intercooler Cell is Clean
The turbocharger and the intercooler cell service must be entrusted to an expert technician at SisuDiesel
Service.
It is essential to carry out regular engine services to keep the turbocharger in good condition. Special
attention must be paid to the cleanliness of the air filter cartridge and to the engine oil and oil filter change
at recommended intervals. Check regularly that the turbocharger is properly fitted to the exhaust mani-
fold as well as the tightness of the inlet and exhaust manifold joints. Correct adjustment of the injection
equipment is essential for the operation of the turbocharger.
When a new turbocharger is installed, pour abt. 0,1 ltr of pure engine oil into the bearing housing before
attaching the pressure oil pipe. Ensure that no impurities are entering the turbocharger with the oil.
SERVICES TO BE MADE EVERY TWO YEARS
17. Change Coolant
Change the coolant every two years. This ensures that the anti-corrosive is always active. See page 32
for the quality requirements of the coolant.
At the same time check the tightness and condition of rubber hoses of the cooling system. Renew broken
or damaged hoses before filling the system.
Draining the Cooling System
1. Drain plug on radiator

2. Drain plug on cylinder block
3. Drain plug on oil cooler
4. Bleed plug
29
Service
Drain Cooling System
• Remove the filler cap.

• Remove the draining plugs on the radiator and on the left side of the cylinder block.
• If the engine is equipped with an oil cooler and an intercooler (CTI-engines), remove also the
draining plugs on them.
• Make sure all coolant is drained out and no impurities are blocking the draining hole.
• The engine assembly may also have other draining plugs (e.g. on the engine heater
piping). Remove also these plugs when you change the coolant.
Fill Cooling System
• Fill the cooling system with a mixture of antifreeze and coolant until the coolant level comes
above the radiator core.
• Bleed the cooling system by removing the air venting plug/temperature sensor on the
thermostat housing.
• Pour coolant until the coolant level reaches the plug. Screw the plug and fill rest of the system
• If the engine is equipped with an intercooler (air-to-water) open also the upper joint for the
intercooler coolant pipe.
30
Additional Service Instruction
ADDITIONAL SERVICE INSTRUCTION
BLEED FUEL SYSTEM

The Citius series engines have an automatic fuel bleeding system. Changing the fuel filters or lack of
fuel does not require any separate bleeding. It is enough to switch on the current and let the electric feed
pump work for about 30 seconds before start. Crank the engine about 10 seconds. If the engine is not
starting, continue pumping and cranking by turns until the engine starts.
Do not open high pressure pipe connectors of the fuel system when the engine is
running. Wait at least 30 sec. after the stopping of the engine. If the jet of high pres-
sure fuel contacts your skin, fuel penetrates the skin causing severe injuries. Con-
tact your doctor immediately!
BEFORE THE COLD SEASON

• Drain the fuel tank of water.
• Replace the fuel filter and pre-filter.
• Ensure that the fuel in the tank is of winter quality.
• Change the engine oil (winter quality).
• Check the battery condition.
• Check the function of the intake air heater.
• Check the function of the coolant pre-heater.
TIGHTENING TORQUES
Object Nm
Cylinder head bolts and nuts.......................................................................................80 Nm + 90° + 90°
Cylinder head studs to cylinder block ....................................................................................30
Main bearing screws ...........................................................................................................200
Connecting rod screws ....................................................................................................40 Nm + 90°
Crankshaft nut, 44/49...........................................................................................................600
Crankshaft nut, 66/74/84....................................................................................................1000
Crankshaft pulley screws ......................................................................................................30
Crankshaft pulley screws, 74/84 ............................................................................................80
Flywheel screws ..................................................................................................................150
Flywheel screws, 84.............................................................................................................200
Flywheel housing screws:
- M12 ...................................................................................................................................150
- M10 .....................................................................................................................................80
Idler gear screws, 44/49/66:
- M10 ......................................................................................................................................60
- M14 ....................................................................................................................................200
Idler gear screws (with ball bearing), 66/74/84:
- M14 ...................................................................................................................................180
- M8 .......................................................................................................................................32
Piston cooling valve ..............................................................................................................30
Oil pump retaining screws .....................................................................................................60
Oil cooler connecting piece ...................................................................................................60
31
Coolant pump pulley screw, 44/49 ........................................................................................ 80

Coolant pump pulley nut, 44/49/66/74 ................................................................................. 120
Coolant pump gear nut, 84 .................................................................................................. 180
Belt tightener screw ............................................................................................................... 48
Exhaust manifold screws ...................................................................................................... 50
Injector retaining screw (2V-engines) .................................................................................... 40
Injector wire nuts (M4) .......................................................................................................... 1,5
High pressure pump gear nut CP1H (M14) ........................................................................... 70
High pressure pump gear nut CP3.3 (M18)......................................................................... 105
LUBRICATING OIL QUALITY REQUIREMENTS

Use lubricating oils fulfilling following quality grades.
API -grade ACEA -grade

CI-4 E7 °C
+40
Select viscosity grade from table beside +30

corresponding to outside temperature.
+20
Oil capacities, see page 24.
SAE 30
+10
SAE 20W-20
SAE 20W-40
0
SAE 15W-40
SAE 10W-40
SAE 10W-30
-10
SAE 5W-30
SAE 5W-40
-20
-30
-40
Lubricating oil is hazardous to health. Avoid prolonged contact with the skin.
The oil mist is dangerous to inhale.
32
COOLANT QUALITY REQUIREMENTS

The coolant used must meet the demands of standard ASTM D 3306 or BS 6580:1992.
• The cooling mixture must consist 40...60 % of eth-

ylene/propylene-glycol based antifreeze and
water. The best proportion is 50 % of antifreeze
liquid and 50 % of water.
• The water used must be mechanically clean and
not too acid (e.g. swamp water) or too hard (calcif-
erous well water).
• Check periodically the proportion (the frostproof)
of the coolant. Change the coolant every two
years.
Antifreeze is hazardous to health. Avoid contact with the eyes and skin.
FUEL QUALITY REQUIREMENTS
Requirement Test method

Density, +15°C 0,82...0,84 kg/dm 3 EN ISO 3675:1998, EN ISO 12185
Viscosity, +40°C 2,0...4,5 mm2/s EN ISO 3104
Sulphur content max. 350 mg/kg EN ISO 14596:1998
Cetane number min. 51 EN ISO 5165:1998
Water content max. 200 mg/kg prEN ISO 12937:1996
lubricity/HFRR max. 460 µm ISO 12156-1
The fuel must be according to norm EN 590.
To mix fuel with any admixing materials is not allowed.
Engine output depending on fuel quality
Different fuel qualities like temperature, density and viscosity affect the actual output of the engine. Our
outputs are specified by fuel with a density of 0.84 kg/dm3 and specific heat rate of 42,7 Mj/kg at a fuel
temperature of +15°C.
The correction in % caused by the change of fuel qualities is seen in the attached figures.
33
OUTPUT %
+5
A
FIG. A. Engine output dependence on fuel temperature.

+35°C is the reference temp (correction 0%). The fuel tem-
0
perature is not only a function of ambient conditions but also
varies according to the fuel system of the application (tank
size and location, return flow etc.).
-5
35
10 20 30 40 50 60
FUEL TEMPERATURE °C
OUTPUT %
+5
B
FIG. B. Engine output dependence on fuel density. Normal
value is 0,84 kg/dm3 at +15°C.
0
-5
0,84
0,80 0,85 0,90
DENSITY kg/dm3
OUTPUT %
FIG. C. Engine output dependence on fuel viscosity. Normal +5
value is 3 cSt at +20°C. C
Note fig. B and C only if the fuel quality is changed.

-2
2 3 4 5 6 7 8
VISCOSITY cSt
In fig. A there are all the quality dependencies caused by the change of the temperature. The fuel
density and viscosity can be seen in the produce declaration given by the manufacturer.
The output correction is made as follows: Correction percentages from figures A, B and C are
summed up. The given rated power is then corrected with the resulting percentage.
Alternative Fuels
Using diesel fuel according to European norm EN 590, all SisuDiesel engines have full warranty for
the specified warranty period and the engines will work well with good reliability and long life time.
The only possible alternative fuel to use is RME (Rapeseed Methyl Ester) Biodiesel according to
European norm EN 14214 or US norm ASTM D6751.
Engines with Common Rail fuel injection system only max. 5 % dilution of Biodiesel (B5) is allowed.
34
EEM3 ENGINE CONTROL SYSTEM FAULT CODES

(See also manual of complete machine.)
When the control system uses the CAN bus, you can read- / write out from the display in cabin, all the
filed or active fault reports in the system.
The EEM3 self-diagnostics monitors different functions in the engine giving a fault report in case of pos-
sible disturbance. Additionally in certain cases, it limits the engine power, performing a so called delayed
stopping or a so called forced stopping. The code in the display tells the cause as described on the last
pages table. Some functions are optional.
NOTE! If the engine stops or the power decreases without any code in the display, the cause might be
a fault outside the supervision of the control system, momentary over load or a mechanical damage, see
page 43.
If the self-diagnostics has stopped the engine, it can be started again by disconnecting the current and
starting again. If the cause of the stopping is not eliminated, the self-diagnostics stops the engine again
or does not allow it to start.
NOTE! The EEM3 engine control system can only be ruled by SisuDiesel EEM3 service tool. The EEM3
system service must be entrusted to an expert at SisuDiesel service.
35
The EEM3 Codes (see explanations in the end for the abbreviations)
Fuel/
Sisu
SPN FMI Speed Fault Description
FC
Reduction
Engine Sensors
110 110 4 FL1 Coolant temperature sensor defect LOW
111 110 3 FL1 Coolant temperature sensor defect HIGH
112 110 16 FLm Coolant temperature HIGH
113 110 0 FLm Coolant temperature HIGH, ALARM SDd
109 110 2 FL1 Coolant temperature NO SIGNAL
251 174 4 FL1 Fuel temperature sensor defect LOW
252 174 3 FL1 Fuel temperature sensor defect HIGH
253 174 16 FL1 Fuel temperature ABOVE NORMAL
261 174 2 FL1 Fuel temperature NO SIGNAL
114 105 4 FL1 Intake manifold temperature sensor defect LOW
115 105 3 FL1 Intake manifold temperature sensor defect HIGH
116 105 16 FL1 Intake manifold temperature ABOVE NORMAL
117 105 2 FL1 Intake manifold temperature sensor NO SIGNAL
96 100 4 FL1 Oil pressure sensor defect LOW
97 100 3 FL1 Oil pressure sensor defect HIGH
92 100 16 FL1/SL1 Oil pressure ABOVE NORMAL (9,5 bar/30°C)
98 100 18 Oil pressure LOW
99 100 1 Oil pressure LOW, ALARM SDd
95 100 31 FL1 Oil pressure sensor defect
93 100 2 FL1 Oil pressure NO SIGNAL
100 102 4 FL1 Boost pressure sensor defect LOW
101 102 3 FL1 Boost pressure sensor defect HIGH
102 102 18 FL1/SL1 Boost pressure LOW
103 102 16 FL1/SL1 Boost pressure ABOVE NORMAL
104 102 11 FL1 Boost pressure NO SIGNAL
263 157 4 FL2/SL2 Rail pressure sensor defect LOW
264 157 3 FL2/SL2 Rail pressure sensor defect HIGH
265 157 16 FL2/SL2 Rail pressure ABOVE NORMAL
266 157 2 FL2/SL2 Rail pressure NO SIGNAL
94 190 16 FC Engine speed signal ABOVE NORMAL
269 9090 31 FL1/SL1 Engine speed signal evaluation error
271 9070 31 FL1/SL1 Crank speed signal TPU
272 9071 31 FL1/SL1 Crank speed signal, too much noise pulses
273 9072 31 FL1/SL1 Crank speed sensor, reverse connected
281 9080 31 FL1/SL1 Cam speed signal APS
282 9081 31 FL1/SL1 Cam speed signal TPS
283 9082 31 FL1/SL1 Cam speed sensor, reverse connected
284 9083 31 FL1/SL1 No cam speed signal found
121 97 31 FL1/SL1 Water in fuel
122 94 31 FL1/SL1 Fuel filter pressure LOW (with old switch)
291 94 4 FL1 Fuel filter pressure sensor defect LOW
292 94 3 FL1 Fuel filter pressure sensor defect HIGH
293 94 2 FL1 Fuel filter pressure NO SIGNAL
36
Fuel/
Sisu
FC
Reduction
ECU Diagnostic
22 1136 3 ECU temperature sensor defect HIGH
20 1136 16 ECU temperature ABOVE NORMAL
21 1136 4 ECU temperature sensor defect LOW
23 1136 2 ECU temperature NO SIGNAL
471 9010 4 Ambient pressure sensor defect LOW
472 9010 3 Ambient pressure sensor defect HIGH
473 9010 16 Ambient pressure ABOVE NORMAL
474 9010 11 Ambient pressure NO SIGNAL
211 9021 18 5Vdc Supply 1 defect LOW
212 9021 16 5Vdc Supply 1 defect HIGH
141 9006 31 A Vehicle CAN off
143 9008 31 ID module CAN off (ECU to ID)
10 629 10 FL2/SL2 EEPROM Checksum defect
221 9025 31 FL2/SL2 Self test shutoff paths, watchdog SNA
222 9026 3 FL2/SL2 Self test shutoff paths, microprosessor voltage check SNA
223 9027 4 FL2/SL2 Self test shutoff paths, microprosessor voltage check SNA
231 9033 31 ECU shut-off does not work
233 9034 31 ECU shut-off did not work at last time
235 9030 6 Short circuit to GROUND, ECU main relay1
241 9030 3 Short circuit to BAT+, ECU main relay1
245 9035 31 Normal recovery
246 9036 31 Full restart after three recoveries within 2 seconds
248 9024 18 Water in fuel sensor supply voltage BELOVE NORMAL
249 9024 16 Water in fuel sensor supply voltage ABOVE NORMAL
ECU Monitoring Functions
18 168 0 Battery voltage HIGH
17 168 1 Battery voltage LOW
371 168 18 Battery voltage BELOW NORMAL
372 168 16 Battery voltage ABOVE NORMAL
19 168 2 Battery voltage NO SIGNAL
80 91 4 IDLE Throttle 1 sensor defect LOW (IDLE)
81 91 3 IDLE Throttle 1 sensor defect HIGH (IDLE)
146 898 4 A Requested speed out of range LOW (<500 rpm)
147 898 3 A Requested speed out of range HIGH (>3000 rpm)
37
Fuel/
Sisu
FC
Reduction
381 157 1 FL2/SL2 Rail pressure LOW
382 157 0 Rail pressure HIGH SDi
383 9150 16 FL2/SL2 Rail pressure, negative deviation
384 9150 18 FL2/SL2 Rail pressure, positive deviation
385 9150 5 FL2/SL2 Rail pressure, leakage detected during low idle
386 9150 8 FL2/SL2 Rail pressure, leakage detected by quantity balance
387 9150 31 FL2/SL2 Rail pressure, leakage detected during overrun
391 9151 31 FL2/SL2 PRV recognised as OPEN
392 9151 7 FL2/SL2 PRV is sticking
441 9152 31 Fuel filter pressure, fluctuating
442 9153 31 Fuel filter pressure sensor, loose of contact
443 9154 31 Fuel filter pressure, plausibility defect in running engine
444 9155 31 Fuel filter pressure, plausibility defect in stopped engine
445 94 16 Fuel filter pressure ABOVE NORMAL
446 94 18 FL1/SL1 Fuel filter pressure BELOVE NORMAL
421 9174 6 MPROP control, short circuit to ground
422 9174 3 MPROP control, short circuit to BAT+
423 9174 5 MPROP control, open circuit
424 9174 31 MPROP control, excess temperature
Injector Powerstages
311 9131 6 FL2/SL2 Solenoid valve 1, short circuit to GROUND (bank off)
312 9131 3 FL2/SL2 Solenoid valve 1, short circuit to BAT+(bank off)
313 9131 5 FL2/SL2 Solenoid valve 1, OPEN CIRCUIT
314 9131 31 FL2/SL2 Solenoid valve 1,fast decay error (bank off)
315 9131 12 FL2/SL2 Solenoid valve 1, unknown error (bank off)
322 9132 3 FL2/SL2 Solenoid valve 2, short circuit to BAT+ (bank off)
324 9132 31 FL2/SL2 Solenoid valve 2, fast decay error (bank off)
38
Fuel/
Sisu
FC
Reduction
ID Module
451 9230 31 FLf/SLf Engine specification mismatch
452 9231 31 FLf/SLf Engine serial number mismatch
453 9233 31 FLf/SLf ID module not present
454 9234 31 FLf/SLf ID not compatible with current
455 9235 31 FLf/SLf ID module memory defect
456 9235 3 ID module, supply voltage HIGH
457 9235 4 ID module, supply voltage LOW
458 9235 16 ID module, temperature HIGH
459 9236 31 ID module additional memory defect
461 9237 31 ID module, watchdog reset
462 9238 31 ID module, brownout reset
463 9239 31 FLf/SLf Engine specification missing
464 9240 31 FLf/SLf Engine serial number missing
Application Specific
186 9306 31 PTO input error
185 9305 31 Bad didgital input configuration
176 9107 31 Invalid ECU source address selection SNA
172 9100 31 Upgrade protection fault SNA
184 9304 31 SLp Vehicle speed missing
180 9300 31 FL2/SL2 Maximum power mismatch
181 9301 31 Maximum vehicle speed mismatch SNA
182 9302 31 Control system identification mismatch SNA
183 9303 31 Cruise control UI failure
191 9310 31 External fault 1 via digital input
192 9311 31 External fault 2 via digital input
Explanations for the Abbreviations
Sisu FC SisuDiesel fault code

SPN The fault codes according to
FMI the standard SAE J1939
FL1 Fuel limit 1, 75 % from rated power SLp Speed limit by parameter
FL2 Fuel limit 2, 50 % from rated power SLf Speed limit fixed, 1500 rpm
FLm Fuel limit by parameter (map) A Analog speed request is active
FLf Fuel limit fixed, 50 mg SDd Shut down delayed
FC Fuel cutting to zero SDi Shut down immediately
SL1 Speed limit 1, 1800 rpm SNA Starting is not allowed
SL2 Speed limit 2, 1500 rpm
39
READING THE EEM3 FAULT CODES USING A SIGNAL LIGHT
The EEM3 engine control system includes an in-built self-diagnostics system. The active or
recorded fault codes can be shown using a separate blinking signal light directed by a diagnostic
switch.
The signal light can be connected e.g. to the oil pressure light. In this case, as the engine is running,
a dropping oil pressure has higher priority and the result is that the signal light will be switched on
all the time.
Appearance of the Active Fault Reports
As the engine is running, the active fault reports make the

signal light blinking in periods of four seconds. The light is on
for about 0,5 seconds.
The signal light is blinking in periods of four seconds also

when the current is switched on with the key and system has 0,5 s 4s
recorded a fault code.
Reading the Fault Codes
1. Turn the key into a position where the current is switched

on. Do not start the engine!
2,5 s 4s 5,5 s 6,5 s 8,0 s 9,5 s 10,5 s
2. Press the diagnostic switch three times within four sec-
onds after turning the current on.
3. After a short pause the last fault code can be read from the
signal light. This code is repeated until the diagnostic switch OFF
ON
ispressed once. START
1
The fault code can be read as follows: a long blink (1,5 s)
shows the hundreds, a medium blink (1,0 s) shows the tens
and a short blink (0,5 s) shows the ones. The number of
blinks, separated by 0,5 seconds intervals, tell the number of
hundreds, tens and ones. There is a 1,5 seconds pause be- 2
tween decades and a 2,5 seconds pause when the code be- X3
gins from the start. As a sample see the picture beside, fault
code no. 123.
NOTE! If the code is only one number, for example 100, it is 3

just a 1,5 seconds blink and 2,5 seconds pause.
See fault codes, on the page 38.
4. Press the diagnostic switch once. 4 X1

5. The signal light starts blinking the next fault code in the
qeue. If there were no more fault codes coming into the
queue, the signal light starts to blink in periods of one second
as a sign that there were no more fault codes. 5
6. Press the diagnostic switch three times to clear the error

log and to end of the diagnostic. The diagnostic light is off. In
case the system uses the oil pressure light as the error diag-
nostic light, it stays on (engine is not running). 6 X3
40
TROUBLE SHOOTING
Always listen to engine noise and pay attention to how it operates. Eliminating a slight fault often pre-
vents a more serious one.
TROUBLES CAUSES
1 Loose or broken wire.
2 Battery discharged. This may be due to a slack-
A ENGINE CANNOT BE CRANKED ened or broken alternator belt.
3 Starter defective.
1 Fuel tank empty.
2 Fuel not fluid enough in cold weather (summer
quality).
3 Air in fuel system
4 Leak in fuel inlet or delivery pipe.
5 Clogged fuel filter or pipe.
6 Injectors defective.*
B ENGINE FAILS TO START 7 Feed pump inoperative*
8 Retarded injection timing.*
9 Low compression.*
a) leaky valves
b) piston rings sticking
c) cylinder head gasket damaged
d) broken valve spring
10 Rail overflow valve defective.
1 Air in fuel system
2 Fuel strainer in fuel tank air pipe clogged.
3 Clogged fuel filters or pipe
C ENGINE STARTS BUT STOPS 4 Clogged water separator.
AFTER A SHORT WHILE 5 Feed pump defective.*
6 EEM3 self-diagnostic has discovered fault in sys-
tem.*
1 Air in fuel system.
2 Clogged fuel filters or pipe.
3 Leak in fuel inlet or delivery pipe.
D ENGINE DOES NOT RUN 4 Injectors defective.*
SMOOTHLY 5 Low compression (see B 9 a - d).*
6 Feed pump defective.*
7 EEM3 control unit or speed sensors defective.*
41
TROUBLES CAUSES
1 Air filter clogged.
2 Turbocharger defective*
3 Air in fuel system.
4 Clogged fuel filter, pre-filter, water separator or
fuel pipe.
E ENGINE DOES NOT DEVELOP 6 Leak in fuel inlet or delivery pipe.
FULL POWER 7 Incorrect injection timing.*
8 Feed pump defective*
9 Low compression (see B 9 a - d).*
10 EEM3 control unit defective.*
11 Rail overflow valve defective.
12 Limited engine power enabled (EEM3).
13 Engine running too cold.
14 Leakage in turbocharging system.
1 Incorrect fuel.
F ENGINE KNOCKING 3 Advanced injection timing.*
4 Low compression (see B 9 a-d).*
5 Excessive bearing clearance.*
1 Engine running too cold.
2 Engine has been idling for too long.
3 Air filter clogged.
4 Incorrect fuel.
5 Engine oil level too high.
6 Leak in fuel pipes.
G SMOKE OR SOOT IN EXHAUST 7 Clogged fuel filter, pre-filter, water separator
GASES 8 Injectors defective.*
9 Incorrect injection timing.*
10 Low compression (see B 9 a - d).*
11 EEM3 control unit defective.*
12 Turbocharger defective*
13 Leakage in turbocharging system.
1 Slack or broken fan belt.
2 Cooling system not completely filled. System
clogged.
3 Thermostat defective or removed (double-acting
H ENGINE OVERHEATS thermostat).
4 Thermostat upside down.
5 Radiator filler cap not pressure tight.
6 Overloading.
I ENGINE TENDS TO RACE OR 1 EEM3 control unit or speed sensors defective.*
FAILS TO MAINTAIN ITS STAND-
ARD SPEED
42
TROUBLES CAUSES
1 Engine has run short of oil.
2 Impurities in oil pressure regulating valve
3 Incorrect SAE grade of oil.
4 Oil too hot.
J OIL PRESSURE TOO LOW 5 Excessive bearing clearance.*
6 Idling speed too low.
7 Oil pressure sensor defective.
8 Oil pressure gauge shows incorrect reading.
9 Oil filter clogged.
10 Oil diluted by fuel.
* Consult an expert technician.
NOTE! See also engine control system fault codes on page 38.
43
45
Sistema hidráulico
Índice
Página
Componentes do sistema hidráulico 1

Hidráulica de grua e direção off-road 2
Bloco de válvulas 2
Válvula de serviço 3
Tanque de óleo hidráulico 4
Bomba de vácuo e de abastecimento 6
Óleos hidráulicos 7
Temperatura de trabalho 7
Intervalo de troca 7
Amostra de óleo 7
Teor de água 8
Oxidação 8
Óleo hidráulico em máquina fornecida 8
Armazenamento e manuseio 8
Limpeza após derrame de óleo 8
Apêndices:
Esquema hidráulico
-1
Sistema hidráulico
0
Sistema hidráulico
Componentes do sistema
hidráulico
O sistema hidráulico é sensor de carga com uma bomba
de pistão axial variável. O sistema detecta os sinais de
carga e dos joysticks de manobra, e distribui a quantidade
e pressão exata de óleo necessários.
O sistema é “closed center”, o que significa que as válvulas

direcionais estão fechadas em suas posições neutras.
Nenhum óleo é bombeado, exceto o usado no momento.
1. Bomba hidráulica de trabalho

2. Bloco de válvulas
3. Válvula de serviço
4. Tanque hidráulico
Observar:
• Reparos e quaisquer ajustes na pressão, devem ser
realizados por pessoal autorizado, a não ser que
mencionado de outra forma.
• Para verificação e troca de óleo hidráulico, filtro
hidráulico etc., veja o capítulo “Manutenção e
inspeção”.
• Somente óleo hidráulico aprovado por Komatsu
Forest AB deve ser usado no sistema hidráulico.
• Caso alguma mangueira seja desmontada por um
período mais longo de tempo, as conexões devem ser
tampadas com bujões de plástico ou aço.
• Ao trocar mangueiras, use somente mangueira
original da Valmet.
Garantias
Regras de garantia a aplicar em caso de avaria em
componentes do sistema hidráulico, em que o óleo possa
ser causa provável:
• Por ocasião da avaria, deve ser coletada amostra de
óleo e realizada análise de óleo.
• Deve ser enviado um pedido de reclamação. Anexe o
relatório da análise do óleo por ocasião da avaria, e
relatórios de análise do óleo anteriores.
1
Sistema hidráulico
Hidráulica de grua e direção off-road

A hidráulica de grua é controlada pelo sistema de comando
MaxiForwarder, que permite ajustes individuais para
vários operadores.
Os joysticks de manobra da grua estão no banco do
operador. Com os joysticks, regula-se a intensidade de
corrente para o MaxiForwarder, e posteriormente para as
válvulas.
As funções da grua se conectam quando o banco do
operador está na posição de trabalho para trás e o
interruptor da grua é ativado (painel na coluna direita). O
símbolo de grua na tela do MaxiForwarder, acende então
com luz verde.
Quando se conecta a função de grua, a direção off-road
também é ativada e a máquina pode ser dirigida com um
controle (junto do joystick direito).
Todas as funções da grua são reguladas progressivamente,
i.é., a velocidade dos movimentos é proporcional ao
movimento dos joysticks.
1. Tela
2. Unidade de controle central
3. Unidade de controle dos joysticks etc.
4. Unidade do chassi
5. Unidade da transmissão
6. Unidade de controle do motor Diesel
7. Unidade de controle da balança (opcional)
Bloco de válvulas
O bloco de válvulas controla, entre outras coisas, funções
da grua.
Veja também as especificações do bloco de válvulas no
capítulo “Sistema elétrico”.
840:
1. Lança principal
2. Braço oscilante
3. Giro da grua
4. Telescópico
5. Garra
6. Rotator
7. Direção no talhão
8. Servo (PS)
9. Condutor do tanque (T)
10. Sinal de carga (PL)
11. Bomba (P)
2
Sistema hidráulico
860:
1. Lança principal
2. Braço oscilante
3. Giro da grua
4. Telescópico
5. Garra
6. Rotator
8. Servo (PS)
11. Bomba (P)
890:
1. Lança principal
2. Braço oscilante
3. Giro da grua
4. Telescópico
5. Garra
6. Rotator
8. Servo (PS)
11. Bomba (P)
Válvula de serviço
A válvula de serviço é uma função de baixa pressão que
controla funções do chassi, p. ex. travas de diferencial.
1. Válvula redutora, pressão servo
2. Grade
3. Trava do diferencial, frente
4. Caixa baixa
5. Caixa alta
6. Transmissão traseira
7. Trava do diferencial, atrás
3
Sistema hidráulico
Tanque de óleo hidráulico

O tanque é comum à hidráulica e transmissão. Todo o óleo
de retorno do sistema passa através de um filtro de
retorno.
Existe também um filtro fino. Ele funciona como uma

filtragem adicional interna. O filtro recebe um fluxo
contínuo de óleo da bomba de alimentação da transmissão,
através do radiador do óleo.
O filtro é adequado para o ambiente. Só é necessário trocar

os elementos do filtro (papel).
840, 860:
1. Filtro fino (suporte do filtro e elemento)

2. Filtro de retorno (suporte do filtro e elemento)
3. Respiro
4. Conexão, aquecedor de óleo hidráulico
5. Sensor de temperatura
6. Sensor de filtro (2 pçs)
7. Bomba de vácuo
10. Bujão de drenagem
11. Visor de nível
4
Sistema hidráulico
890:
1. Filtro fino (suporte do filtro e elemento)

2. Filtro de retorno (suporte do filtro e elemento)
3. Respiro
4. Conexão, aquecedor de óleo hidráulico
5. Sensor de temperatura
6. Sensor de filtro (2 pçs)
7. Interruptor, abastecimento elétrico (equipamento
extra)
8. Bomba de vácuo (equipamento extra)
9. Visor de nível
10. Bujão de drenagem
5
Sistema hidráulico
Bomba de vácuo e de abastecimento

A máquina pode ser equipada opcionalmente com bomba
de vácuo para reduzir derrames de óleo durante o serviço.
Também há uma bomba de abastecimento elétrica para o

óleo hidráulico, como equipamento extra. Ao abastecer
com bomba, o respiro deve estar desmontado.
A bomba de vácuo só deve ser usada por períodos

curtos!
Se a sua máquina tem bomba de vácuo, você deve usá-la
por períodos tão curtos quanto possível.
Se ela for usada muito tempo continuamente, o nível de

óleo baixa na carcaça do filtro e é substituído por ar. Se
diretamente após um serviço desse tipo você ligar a
máquina e aplicar as rotações de trabalho para provar o
funcionamento, o ar contido na carcaça do filtro será
pressionado a alta velocidade através do filtro. As bolhas
de ar que então se formam têm a mesma dimensão que o
grau de filtragem do filtro.
Os óleos adequados ao meio ambiente necessitam muito

tempo para liberar o ar neles misturado. O ar misturado no
óleo hidráulico pode causar danos, p. ex. cavitação.
Portanto tente usar a bomba de vácuo apenas durante

períodos curtos.
• Ligue a bomba de vácuo.
• Tape todos os tubos abertos ou danificados no
sistema.
• Desligue a bomba de vácuo.
• Execute o serviço.
• Ligue a bomba de vácuo, reponha novamente os tubos
abertos.
• Desligue a bomba de vácuo e experimente o
funcionamento.
Se o serviço requer o uso da bomba de vácuo durante

muito tempo, após o serviço terminado você deve ligar o
motor e deixá-lo funcionando em baixas revoluções e não
ativar nenhuma função durante uns minutos, de maneira
que a carcaça do filtro se encha lentamente de óleo.
6
Sistema hidráulico
Óleos hidráulicos
Os forwarders Valmet podem ser fornecidos com óleo
hidráulicomineralouecológico. Óleos aprovados, veja o
capítulo “Manutenção e Inspeção”.
As seguintes diretivas são válidas para máquinas entregues

de fábrica, com óleo hidráulico aprovado por Komatsu
Forest AB
Temperatura de trabalho
A temperatura de trabalho deve ser entre 40 e 60º C. É
nesse intervalo de temperatura que o sistema hidráulico
tem seu máximo desempenho com o mínimo desgaste nos
componentes hidráulicos. Quanto mais alta a temperatura,
mais depressa envelhecem as vedações.
Para máquinas com óleo hidráulico adequado ao meio

ambiente, a temperatura normal de trabalho não deve
exceder 70º C. A temperaturas mais altas, a vida útil do
óleo será mais curta.
Se a temperatura excedeu 80º C, os intervalos de troca do

óleo devem ser reduzidos a metade. Para evitar
temperatura de trabalho elevada, o exterior do radiador
deve ser limpo regulamente.
Intervalo de troca
Para verificar se o óleo deve ser trocado, é recomendável
coletar uma amostra de óleo para análise a cada 500 horas
de operação. Isso se refere tanto a óleo mineral como a
óleo adaptado ao meio ambiente. Se a análise do óleo
mostrar que o óleo está utilizável, o intervalo de troca pode
ser aumentado. O intervalo só pode ser prolongado até
500 horas no máximo, até a próxima análise do óleo.
Caso não se faça análise do óleo, o óleo deve ser trocado

cada 2.000 horas de operação. Isso se refere tanto a óleo
mineral como a óleo adaptado ao meio ambiente.
Amostra de óleo
A recolha de amostra deve ser feita por ocasião da partida
do motor, antes que a temperatura de trabalho seja
alcançada. Tome o máximo cuidado ao recolher a amostra.
A amostra deve ser recolhida em tempo seco. Certifique-se

de que não é adicionada sujeira externa.
• Limpe a tomada de pressão de alimentação na bomba
hidrostática.
lenta 5-10 minutos.
• Conecte o tubo de recolha de amostra e deixe correr
óleo durante aproximadamente 30 segundos para um
• Abra e encha a garrafa de recolha de amostra.
• Após fechar a garrafa, sele-a.
7
Sistema hidráulico
Teor de água
Os óleos adequados ao meio ambiente têm mais tendência
a absorver água do que os óleos minerais. O teor de água
não deve exceder 0,05 % (500 ppm) durante períodos
longos.
Oxidação
Os óleos adequados ao meio ambiente são mais sensíveis
a temperatura do que os óleos minerais e envelhecem
freqüentemente devido a oxidação.
Óleo hidráulico em máquinas

fornecidas de fábrica
Antes de se dar partida por primeira vez, o óleo hidráulico
da máquina é filtrado através de um equipamento de
filtragem externo, para purificar o óleo a um nível mínimo
15/11 da norma ISO 4406. Para que não haja qualquer
mistura de óleos, são usados equipamentos de filtragem
separados para cada tipo de óleo.
Armazenamento e manuseio
• Os tambores de óleo devem ser guardados em posição
horizontal e protegidos contra a chuva, neve e
temperaturas extremas de calor e frio. Devem estar
sempre bem selados.
• Os tanque de armazenagem devem ter filtros de purga
de ar com separador de água e devem poder ser
drenados de água.
• Nunca use o último óleo de um tambor, pois
normalmente está contaminado com água etc.
Limpeza após vazamento de óleo

O óleo é nocivo tanto para as pessoas como para a
natureza. Por isso, em caso de vazamentos e derrame de
óleo, limpe a máquina e componentes o mais rapidamente
possível. Não se esqueça que os derrames de óleo
constituem também perigo de incêndio e de
escorregamento.
Os óleos adequados ao meio ambiente têm tendência a

criar uma superfície dura quando expostos a luz solar.
Limpe portanto a máquina com extremo cuidado caso seja
usado este tipo de óleo.
8
This drawing is made with
Corel Draw, version 10
Hydraulik komponenter/Hydraulic components Schemasymboler/Diagramsymbols
För ej toleranssatta mått på maskinbearbetade ytor tillåtes måttavvikelser enligt QD 00006.
For not toleranced dimensions on machined parts allowes deviation in size according QD 00006
1.Lyft/Lift 50.Slid enkelverkande/Spool single acting NR CH. ORDER CHANGES DATE SIGN
2.Vipp/Outher bom 51.Tryckkompensator/Pressure compensator 0 D03207 Released 020108 KRJ
3.Sväng/Slewing 52.Slid regenerativ/Spool regenerative 1 D03273 Updated 020305 KRJ
4.Teleskop/Telescopic bom 53.Slid dubbelverkande/Spool double acting
2 D04654 Pos 39,40 added 031124 KRJ
5.Grip/Grapple 54.Förstyrventil proportionell/ Proportional pilot valve
3 D04757 Pos 41 added 040302 ÅL
6.Rotator/Rotator 55.Chockventil/Chock valve
7.Terrängstyrning/Offroad steering 4 - Correction 051114 JJ
56.Slidventil/Slide valve
8.Diff bak/Diff rear 57.Mottrycksventil/Back pressure valve
9.All hjuls drift/All wheels drive 58.Cylinder dubbelverkande/Cylinder double acting
10.Hög växel/High gear 59.Elventil on/off/Electrical valve on/off
11.Låg växel/Low gear 60.Mätuttag/Pressure outlet
12.Diff fram/Diff front 61.Regulator/Regulator
13.Grind överdel/Gate upper part 62.Strypning,justerbar/Restrictor, adjustable
14.Bromsar fram/Brakes front 63.Accumulator/Accumulator
15.Bromsar bak/Brakes rear 64.Tryckgivare/Pressure sensor
16.Hydraul pump/Hydraulic pump 65.Bromscylinder/Brake cylinder
17.Tempgivare/Temp sensor 66.Motor/Motor
18.Styrventil/Steering valve 67.Pump med en flödesriktning/Pump with one flow direction
19.Avlastningsventil/Relief valve 68.Ventil,tvåvägs/Valve two-way
20.Kranventil/Crane valve 69.LS ledning/LS line
21.Bromsventil/Brake valve 70.Returledning till tank/Return line to tank
*22.Returfilter 20my/Return filter 20my 71.Hydraulmotor med två flödesriktningar och variabelt deplacement
*22.Returfilter 10my/Return filter 10my, 840.3, 860.3 Hydraulmotor with two flow directions and variable displacement
23.Nödstyrning/Emergency steering 72.Backventil/Check valve
24.Hydrostatmotor/Hydrostatic motor 73.Ventil termostatstyrd/Valve thermostat operated
25.Hydrostatpump/Hydrostatic pump 74.Hydraulpump med två flödesriktningar och variabelt deplacement
26.Oljekylare/Oil cooler Hydraulpump with two flow directions and variable displacement
27.Hydraulisk stege/Hydraulic ladder 75.Strypning/ Restrictor
28.Returfilter 6my/Return filter 6my 76.Pheumatiskt membran,återfjädrande/Pneumatic membrane
29.Stabiliserings cylinder/Stabilization cylinder 77.Filter med bypass/Filter with bypass
30.Stabiliserings ventil/Stabilization valve
31.Ventil, stege/Valve, ladder
32Termobypass ventil/Termo bypass valve
33.Filter bromssystem/Filter brake system
34.Ventil park.,arbetsbroms/Valve park.,workbrake
35.Laddventil/Charge valve
36.Pålastningsventil/Pump actuation valve
37.Bromsventil bakre/Brake valve rear
38.Antikavitations vetil/Anti cavitation valve
39.Filter bromssystem-service ventil/Filter brake system- service valve
ITEM QTY DESCRIPTION MATERIAL DRAWING NO. DIMENSION ETC.
40.Strypback ventil/Non return throttle valve
MADE BY SCALE DATE INSPECTED ACCEPTED COMPARE WEIGHT (Kg)
41.Boggielyft/Bogie lift KRJ 020104
REG
830,840,860,890
Hydraulschema/Hydraulic diagram
Dokumentation/Documentation HS00328
Denna ritning får ej utan vårt medgivande kopieras, förevisas eller utlämnas till tredje person
Thís drawing may not be copied, shown or distributed to third part whithout our approval.
Freios
Sumário
Página
Componentes do sistema de freios 1
Pedal e válvula de freio 2
-1
Freios
0
Freios
Componentes do sistema de
freios
A máquina tem um sistema de freios (inteiramente hidráu-
lico) de dois circuitos. Se um dos circuitos deixar de fun-
cionar, continua existindo função de frenagem, ainda que
reduzida.
• Freios de serviço e trabalho: 4 freios multidisco que
atuam nos eixos frontal e traseiro.
• Freio de estacionamento: freio de ação de mola com
operação eletrohidráulica.
A máquina tem dois pedais de freio de serviço (na frente

e na ré da cabina) que ativam a válvula do freio. A válvula
por sua vez regula progressivamente a pressão de freio
para o êmbolo do freio.
A aplicação dos freios é feita através de acumuladores de

840 pressão, que armazenam óleo hidráulico proveniente do
860 sistema hidráulico normal. Se a pressão nos acumuladores
cair abaixo do permitido, os acumuladores são carregados
automaticamente quando o motor está trabalhando. Esse
processo é controlado pela válvula de carga. Mesmo que
o motor pare, os acumuladores de pressão asseguram po-
tência de frenagem suficiente para um certo número de fre-
nagens.
O freio de trabalho utiliza os freios de serviço e é aciona-

do com interruptor (painel da coluna direita). Quando o in-
terruptor está ligado, o freio de trabalho engata
automaticamente quando o motor está em funcionamento
e a máquina está parada. Ao mesmo tempo é acoplada a
trava da estabilização se ela estiver ativada. Tanto o freio
de trabalho como a estabilização desengatam quando se
890 acelera com um câmbio engatado.
A válvula de freio tem uma válvula de descarga que im-

pede os acumuladores de carregar durante a partida do mo-
tor.
O freio de estacionamento é acionado com interruptor

(painel da coluna direita).
1. Válvula do freio (pedal da frente)

2. Acumuladores
3. Pedal de freio traseiro
4. Eixo frontal, 6 rodas
5. Tandem, 6-8 rodas
1
Freios
Pedal e válvula de freio

1. Circuito de freio dianteiro
2. Circuito de freio traseiro
3. Ponto de medição, freio de estacionamento
4. Sensor, pressão de liberação baixa, freio de estaciona-
mento
5. Ponto de medição, válvula de carga
6. Sensor, pressão de freio baixa
7. Entrada de pressão
8. Sensor, luzes de parada
9. Ponto de medição de pressão do freio, freio de ser-
viço/freio de trabalho
10. Sangria, válvula de freio
Reboque e recuperação
No reboque/recuperação de máquina com o motor parado,
a bomba hidrostática e os freios são liberados manual-
mente. Para maiores instruções, consulte a seção especial
sobre reboque e recuperação no capítulo “Se ocorrer um
imprevisto”.
Sangrando os freios
É descrita mais detalhadamente no capítulo “Manutenção
e revisão”.
Indicação de alarme
Se a pressão do freio for demasiado baixa, o MaxiForwar-
der alarma. Nesse caso a máquina deve ser parada e a causa
do alarme investigada. Veja o capítulo “Manutenção e ins-
peção”.
Verificações e ajustes
Verificações, veja o capítulo “Manutenção e inspeção”.
Reparos e quaisquer ajustes na pressão, devem ser reali-

zados por pessoal autorizado, a não ser que mencionado de
outra forma.
2
Sistema elétrico
Índice
Página
Localização de falhas elétricas 1

Pontos de ligação terra 1
Painéis na máquina 2
Painel principal 2
Interruptores, painel lateral 2
Parada de emergência 2
Painel elétrico 3
Interruptores e relés, luzes de serviço 4
Conectores 4
Conversor de tensão UI 5
Pré-aquecimento, fusível 5
Alternadores, fusíveis 5
Relé da trava do assento, fusível 5
Conexão de equipamento opcional 6
Apêndices:
Documentação, sistema elétrico

Esquemas elétricos
-1
Sistema elétrico
0
Sistema elétrico
Localização de falhas
elétricas
• Se algum dos equipamentos elétricos não funcionar,
verifique primeiro se o fusível está intato. Os
fusíveis estão atrás da porta do capô e nos painéis
de fusíveis na cabina. Se o fusível não está
defeituoso, o circuito de corrente da função em
questão deve ser verificado com ajuda do esquema
(mais adiante neste capítulo).
• Se o fusível está defeituoso, coloque todos os
interruptores em posição aberta. Troque o fusível
por um novo conforme o indicado na lista de
fusíveis. Ligue as funções uma após outra e
verifique qual delas queima o fusível. Após a falha
ter sido localizada, desligue a chave geral da
bateria , antes de proceder ao reparo.
• Se a falha está no circuito de corrente do motor de
partida ou do alternador, desconecte também o
cabo terra, antes de reparar.

Pontos de ligação terra
Muitas falhas elétricas são causadas por má ligação
terra. Pontos de ligação terra do sistema elétrico:
1. Estrutura da cabina
2. Cabina – chassi
3. Painel elétrico – chassi
4. Motor – chassi
5. Baterias – chassi

1
Sistema elétrico
Painéis na máquina
Observar que determinados componentes citados
nas próximas páginas talvez não existam em sua
máquina.
Painel principal

Colocação: atrás da portinhola do capô.
1. Chave geral da bateria

) ) ) ) ) ) ) ) 2. Fusíveis
Veja tabela mais adiante.
3. Interruptor basculamento da cabina
9
) 4. Luz de serviço por baixo da cabina
(equipamento extra)
5. Soquete 24 V
6. Registro do combustível
7. Extintor de incêndio, disparo manual

Interruptores, painel lateral
6 6 6 6 6

6
0
6
*( 1
(5
(0
&<
Parada de emergência
6723
2
;
.
.
.
.
.
;5
9
.
.
.
.
; ; ; ; ;
; ; ; ; ;
.& .% .$
;
)$
.' .( .) ;9
.
$
) ) ) ) )
;
;
;
;
;
;
) ) ) ) )
) ) ) ) )
)$
) ) ) ) )
.
) ) ) ) )

;
;
;
;
;
;
) ) ) ) )

Painel elétrico
) ) ) ) )

;
;
)$
) ) ) ) )
;.
Explicação, veja tabela mais adiante.
) ) ) ) ) ) )

) ) ) ) ) ) )
) ) ) ) ) ) )

)$
) ) ) ) ) ) )

; ; ; ; ;
; ; ; ; ;
Sistema elétrico
3
Sistema elétrico
Interruptores e relés, luzes de

serviço
Colocação: no painel do teto Abaixe o painel para ter
acesso aos fusíveis.
6 6 6 6 6 6 6
. . . . . .
. . . . . .
Conectores
Colocação: parede traseira da cabina.
;%;%;%
;%
;%
9%8
2%'&
;
0;8
;
4
Sistema elétrico
Conversor de tensão UI
Conversor de 24V/12V.
Colocação: Por baixo do rádio.
Pré-aquecimento, fusível
Fusível F7, 150 A.
Localização: lado direito do motor, em frente do motor
de partida.
Alternadores, fusíveis
Fusível F73 e F74, 5 A.
Localização: no chicote do alternador correspondente.
Relé da trava do assento, fusível

Relé K40.
Fusível F1 no suporte de fusível FA2 (fusível suspenso
no chicote).
Localização: sob a cobertura plástica de MJU, na parte
traseira do encosto do assento.
5
Sistema elétrico
Conexão de equipamento
opcional
A máquina está preparada para montagem de equipamento extra,
como telefone etc. Para maiores informações, contate o
fornecedor.
Observar que a montagem errônea de equipamento opcional

pode afetar os circuitos eletrônicos e o sistema de controle da
máquina!
Tomada de 12 V (7,5 Ampères):
1. Painel de instrumentos
2. Painel elétrico (X12V-3)
3. Porta-luvas
Ligação a unidade GSM

A máquina tem uma antena Combi (antena combinada para rádio
e GSM).
O cabo de antena GSM desemboca sobre o painel elétrico.
Aí você pode ligar sua unidade GSM.
6
1 2 3 4 5 6
A Unidade, subunidade /2
B Conversor de sinais não elétricos em sinais elétricos e viceversa /2
A C Condensadores /3 A
E Diversos /3
F Fusíveis, dispositivos de segurança /4
G Geradores, fontes de tensão /5
H Dispositivos de sinal /5
K Relé, contactor /5
M Motores /6
R Resistor /6
S Interruptor /7
B B
U Moduladores, conversores /8
V Semicondutor, tubo /8
X Conectores, braçadeiras de conexão, pontos de junção /8
Y Dispositivos mecânicos controlados eletricamente /17
C C
D D
Rev. CO Change Sign. Date Sign. Date Higher level ass. Scale Compare Page
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 Made by TS 20061207 1/
Accepted Location
01Device list
A4 Device list EL00477
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
Aparelho Localização Variante Descrição Dados técnicos Folha
A Unidade, subunidade
A1 +Cab =8x0 Rádio /128.D3

A A
A4 +Cab =FireExtinguishing Caixa de junção, extinção de incêndios /144.E5
A5 +Cab =FireExtinguishing Aparelho central, extinção de incêndios /144.B7
A6 +AirConditionUnit =AutClimateControl Unidade de controle, Ventilador da cabina /139.E1
A7 +Cab =AutClimateControl Automatic climate control /139.D4
A8 +Cab =DieselHeater Relógio /141.B2
A9 +Chair =8x0 Joystick esquerda /135.C5
A10 +Chair =8x0 Joystick direita /135.A5
A12 +FrontFrame =DieselHeater Aquecedor a diesel /141.C3
A13 +Cab =PrinterA4 Impressora /140.C1
A15 +Engine =890 ECU /165.F4
A17 +Chair =8x0 Painel joystick esquerdo /134.A6
A18 +Chair =8x0 Painel joystick direito /133.A6
A19 +Cab =8x0 VBU /111.D1
A20 +Chair =8x0 MJU /111.B1
B A21 +Cab =8x0 MXU /112.B1
B
A22 +Cab =8x0 HTU /112.E1
A23 +Cab =ReverseVideo Tela, Câmera de marcha a ré /142.C1
A24 +Cab =ReverseVideo Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré /142.E3
A25 +Cab =ReverseVideo Câmera /142.B7
A26 +Cab =8x0 Antena /128.A3
A27 +Cab =MPU MPU /136.E2
A28 +Cab =PCU PCU /137.F2
A29 +Cab =FLU FLU /121.E6
A30 +Cab =PCU Teclado, PC /137.D6
A31 +Cab =PCU Unidade de disquete /137.E6
A32 +AirConditionUnit =ManClimateControl Unidade de controle, Ventilador da cabina /138.B4
A33 +RearFrame =ReverseVideo Câmera /142.C7
A34 +RearFrame =FLU Caixa de junção, unidade de balança /121.F3
A60 +W2 =890 Módulo ID /165.E7
C C
B Conversor de sinais não elétricos em sinais elétricos e viceversa
B1 +FuelTank =830 Nível de combustível /191.A2

B2 +AirConditionUnit =AutClimateControl Inside air sensor /139.B1
B3 +HydraulicTank =830 Temperatura óleo hidráulico /190.B1
B4 +W2 =890 Nível de refrigerante /163.C2
B5 +Engine =890 Temperatura do combustível /165.B2
B6 +FrontFrame =890 Rotações do motor hidrostático /178.E2
B7 +FrontFrame =FireExtinguishing Cartucho explosivo, extinção de incêndio /144.A2
B8 +FrontFrame =860,890 Escada, frente /169.E2
B9 +Engine =890 Pressão de óleo /165.C2
B10 +Engine =890 Ar de carga, pressão e temp. /165.C2
B11 +Engine =890 Pressão do combustível /165.A2
B12 +FrontFrame =840,860 Escada, atrás /174.B2
B13 +FrontFrame =890 Direção, sensores de fim de curso /178.A2
D B14 +Cab =8x0 Buzina /148.E2 D
B18 +Engine =890 Temperatura do óleo /165.B2
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
B19 +Engine =890 Common rail, pressão /165.D2

B20 +Engine =890 Rotações virabrequim /165.D2
B21 +Engine =890 Rotações árvore de cames /165.D2
A B22 +RearFrame =FLU Célula de carga /121.B2 A
B23 +RearFrame =FLU Célula de carga /121.C2
B24 +RearFrame =FLU Célula de carga /121.C2
B25 +RearFrame =FLU Célula de carga /121.D2
B26 +RearFrame =FLU Célula de carga /121.D2
B27 +RearFrame =FLU Célula de carga /121.E2
B31 +Cab =8x0 Altofalante, esquerda frente /128.C2
B32 +Cab =8x0 Altofalante, direita frente /128.B2
B33 +Cab =8x0 Altofalante, esquerda atrás /128.C2
B34 +Cab =8x0 Altofalante, direita atrás /128.B2
C Condensadores
C1 +W3 =860,890 Lavador párabrisa dianteiro /169.D2

C2 +W3 =860,890 Lavador vidro traseiro /169.E2
B B
E Diversos
E1 +FrontFrame =860,890 Luzes de transporte /169.A2

E2 +FrontFrame =860,890 Luzes de transporte /169.B2
E3 +Cab =8x0 Piscapisca direito, cabina,, Lanterna, direita cabina /145.C2
E4 +Cab =8x0 Piscapisca esquerdo, cabina,, Lanterna, esquerda cabina /145.D2
E7 +Cab =DE Lanterna, direita cabina /145.C2
E8 +Cab =DE Lanterna, esquerda cabina /145.D2
E13 +Cab =8x0 Iluminação interior /148.C2
E14 +Cab =8x0 Iluminação interior /148.C2
E15 +Cab =830 Luzes de manutenção /171.F2
E16 +Cab =AutClimateControl Iluminação de instrumentos /139.A6
E19 +Cab =Xenon Luz de serviço para frente /132.A2
C E20 +Cab =Xenon Luz de serviço para frente /132.A2 C
E21 +Cab =Xenon Luz de serviço lado direito /132.B2
E24 +Cab =Xenon Luz de serviço lado direito /132.C2
E25 +Cab =Xenon Luz de serviço lado esquerdo /132.C2
E26 +Cab =Xenon Luz de serviço lado esquerdo /132.C2
E27 +Cab =Xenon Luz de serviço lado esquerdo /132.D2
E28 +Cab =Xenon Luz de serviço lado esquerdo /132.D2
E33 +Crane =Xenon Luz de serviço grua /132.D2
E34 +Crane =Xenon Luz de serviço grua /132.E2
E37 +RearBunk =Xenon Luz de serviço chassi traseiro /132.E2
E38 +RearBunk =Xenon Luz de serviço chassi traseiro /132.E2
E44 +RearFrame =Options Lanterna, direita atrás /153.C2
E45 +RearFrame =Options Lanterna, esquerda atrás /153.D2
D D
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
F Fusíveis, dispositivos de segurança
F1 +FA2 =8x0 Trava do banco 3A /129.B5

A A
F2 +FA1 =8x0 Extinção de incêndios 10A /101.B5
F3 +FA1 =8x0 Aquecedor a diesel, Tomada de 24V 15A /101.B5
F4 +FA1 =8x0 Extinção de incêndios 3A /101.C5
F5 +FA1 =8x0 Basculamento da cabina 15A /101.C5
F6 +FA1 =8x0 Bomba de vácuo 15A /101.C5
F7 +Engine =890 Preaquecimento /162.B5
F8 +FA1 =8x0 ECU 15A /101.D5
F10 +MainDisconnectAssy =8x0 Fusível principal 110A /101.A5
F73 +W22 =890 Carga do alternador /164.A5
F74 +W22 =890 Carga do alternador /164.A5
F101 +FA100 =8x0 Piscapiscas de advertência 7.5A /107.B7
F103 +FA100 =8x0 Ventilador da cabina 15A /103.C7
F104 +FA100 =8x0 Relógio 7.5A /127.C7
F105 +FA100 =8x0 VBU B+ 7.5A /124.C7
B F106 +FA100 =8x0 PCU B+ 7.5A /118.B7
B
F108 +FA100 =8x0 +12V Impressora 7.5A /128.E6
F109 +FA100 =8x0 +12V Rádio 7.5A /128.B6
F110 +FA100 =8x0 +12V Geladeira 7.5A /128.D6
F111 +FA100 =8x0 Tomada de 12V 7.5A /128.D6
F112 +FA100 =8x0 +12V Reserva 7.5A /128.E6
F115 +FA100 =8x0 Luz baixa esquerda 5A /106.D3
F116 +FA100 =8x0 Luz alta esquerda 5A /106.D3
F117 +FA100 =8x0 Lanterna esquerda 5A /106.E3
F118 +FA100 =8x0 Luz baixa direita 5A /106.E3
F119 +FA100 =8x0 Luz alta direita 5A /106.F3
F120 +FA100 =8x0 Lanterna direita 5A /106.F3
F122 +FA100 =8x0 Luz de serviço lado direito 15A /108.B5
F123 +FA100 =8x0 Luz de serviço lado direito 15A /108.C5
F124 +FA100 =8x0 Luz de serviço lado esquerdo 15A /108.C5
C F125 +FA100 =8x0 Luz de serviço lado esquerdo 15A /108.C5
C
F126 +FA100 =8x0 Luz de serviço ou luz alta para frente 15A /108.D5
F127 +FA100 =8x0 Luz de serviço grua 15A /108.D5
F128 +FA100 =8x0 Luz de serviço chassi traseiro 15A /108.E5
F201 +FA200 =8x0 Limpador vidro da frente 7.5A /105.E7
F202 +FA200 =8x0 Limpador vidro traseiro 7.5A /147.A7
F203 +FA200 =8x0 Limpadores vidros laterais 7.5A /147.C7
F204 +FA200 =8x0 Aquecimento do banco 15A /129.E7
F205 +FA200 =8x0 Compressor do banco 15A /129.D7
F206 +FA200 =8x0 HTU 7.5A /122.B8
F207 +FA200 =8x0 MXU 5A /119.A7
F208 +FA200 =8x0 VBU 15A /124.A7
F209 +FA200 =8x0 MJU 5A /111.A7
F210 +FA200 =8x0 Ventilador da cabina 15A /103.A7
F211 +FA200 =8x0 Válvula de água 7.5A /103.D7
D F213 +FA200 =8x0 Lubrificação centralizada 7.5A /118.C7
D
F214 +FA200 =8x0 Luz de marcha a ré 7.5A /118.E7
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
F215 +FA200 =8x0 Interruptor do banco 7.5A /129.A7

F216 +FA200 =8x0 Freio de estacionamento 7.5A /105.C7
F301 +FA300 =8x0 Chave de ignição 7.5A /104.F7
A F302 +FA300 =8x0 Interruptor da porta 7.5A /103.E7 A
F303 +FA300 =8x0 Conversor CC/CC 15A /128.B7
F304 +FA300 =8x0 Trava do banco 10A /129.B7
F305 +FA300 =8x0 Iluminação de instrumentos 5A /106.D7
F306 +FA300 =8x0 PCU 7.5A /118.B7
F307 +FA300 =8x0 Luzes de transporte 10A /106.C7
F308 +FA300 =8x0 FLU 5A /121.A7
F309 +FA300 =8x0 Joystick multifunções 10A /106.A7
F310 +FA300 =8x0 Impressora 7.5A /140.D7
F311 +FA300 =8x0 Aquecedor de alimentos 7.5A /103.F7
F312 +FA300 =8x0 Tomada de 24V 10A /128.F7
F313 +FA300 =8x0 Piscapisca 10A /107.A7
F314 +FA300 =8x0 Relé de luzes de serviço 7.5A /108.E5
F315 +FA100 =8x0 Lanterna de freio 7.5A /122.F7
F316 +FA100 =8x0 J1939 ODBC 10A /113.B7
B F317 +FA300 =8x0 Bombas de abastecimento 10A /126.A7 B
FA1 +MainDisconnectAssy =8x0 Suporte de fusível /101.D4
FA2 +W59 =8x0 Suporte de fusível /129.B5
FA100 +W1 =8x0 Suporte de fusível /103.C7
FA200 +W1 =8x0 Suporte de fusível /103.A7
FA300 +W1 =8x0 Suporte de fusível /103.F7
FA400 +W1 =8x0 Suporte de relé /105.B2
G Geradores, fontes de tensão
G1 +FrontFrame =8x0 Bateria /101.C2

G2 +FrontFrame =8x0 Bateria /101.C2
G3 +Engine =890 Alternador /164.B2
G4 +Engine =890 Alternador /164.A2
C H Dispositivos de sinal
C
H1 +Cab =8x0 Lâmpadas de controle /146.B2
H2 +Cab =FireExtinguishing Aviso de fogo, óptico /152.A2
H3 +Cab =830 Aviso de fogo, acústico /171.E2
K Relé, contactor
K1 +W2 =890 Relé de partida /164.E2

K2 +Chair =8x0 MJU /134.A2
K3 +Engine =890 Preaquecimento /162.A2
K6 +Chair =8x0 MJU /134.E2
K7 +Chair =8x0 MJU /133.D2
K11 +Cab =8x0 Relé de manobra /104.A1
D K13 +Cab =8x0 Preaquecimento 12V /110.D2 D
K14 +Cab =8x0 Bomba de alimentação diesel 12V /110.E2
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
K15 +Cab =8x0 Piscapisca /107.B1

K16 +Cab =8x0 Nível de refrigerante /120.A2
K17 +Tank =890 Abastecimento combustível /193.B2
A K18 +Tank =890 Abastecimento combustível /193.B2 A
K21 +Cab =860,890 Bomba de alimentação diesel /110.B2
K22 +Cab =8x0 Aquecedor a diesel /127.C2
K23 +Cab =8x0 Desligamento, lanternas de freio /122.E2
K24 +Cab =8x0 Automático desligado /144.D6
K40 +W59 =8x0 Trava do banco /129.B2
K41 +AirConditionUnit =AutClimateControl Ventilador da cabina /139.D1
K70 +Cab =8x0 Luz de serviço lado direito /149.C2
K71 +Cab =8x0 Luz de serviço lado direito /149.D2
K72 +Cab =8x0 Luz de serviço lado esquerdo /150.A2
K73 +Cab =8x0 Luz de serviço lado esquerdo /150.B2
K74 +Cab =Options Luz alta /151.A2
K75 +Cab =Options Luz de serviço para frente /151.C2
K76 +Cab =Options Luz de serviço grua /151.D2
K77 +Cab =Options Luz de serviço chassi traseiro /151.E2
B K78 +Cab =8x0 Limpador vidro traseiro /147.A2 B
K79 +Cab =Options Limpador, janela lateral traseira direita /147.C2
K80 +Cab =Options Limpador, janela lateral traseira esquerda /147.D2
K81 +Cab =DE Luz de serviço /149.A2
K400A +FA400 =8x0 Freio de estacionamento ligado /105.B1
K400B +FA400 =8x0 Freio de estacionamento desligado /105.C1
K400C +FA400 =8x0 Bomba de vácuo /126.D2
K400D +FA400 =8x0 Farol – Alto/Baixo /106.E7
K400E +FA400 =8x0 Luzes de transporte /106.E7
K400F +FA400 =8x0 Limpador vidro da frente /105.D1
M Motores
M1 +Engine =890 Motor de partida /164.D2

M2 +Cab =8x0 Limpador vidro da frente /148.D2
C M3 +FrontFrame =860,890 Lavador párabrisa dianteiro /169.C2
C
M4 +Cab =8x0 Limpador vidro traseiro /147.B2
M5 +FrontFrame =860,890 Lavador vidro traseiro /169.D2
M7 +Tank =840,860 Bomba de vácuo /192.E2
M9 +Tank =890 Abastecimento óleo hidráulico /193.A2
M10 +Tank =890 Abastecimento combustível /193.D2
M11 +FrontFrame =8x0 Basculamento da cabina /101.E1
M12 +Cab =Options Limpador, janela lateral traseira direita /147.C2
M13 +Cab =Options Limpador, janela lateral traseira esquerda /147.E2
M15 +Cab =DieselHeater Bomba de circulação, circuito de aquecimento /130.C2
M16 +AirConditionUnit =AutClimateControl Ventilador da cabina /139.E1
M17 +W2 =890 Bomba de alimentação diesel /163.A2
R Resistor
R1 +Cab =8x0 Acelerador, frente /146.C2

D R2 +Cab =8x0 Acelerador, trás /123.C5 D
R3 +Chair =8x0 Inch /134.B8
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
R5 +Engine =890 Preaquecimento /162.B2

R7 +FrontFrame =FireExtinguishing Resistência em série /144.C1
R8 +Cab =AutClimateControl Ventilador da cabina /139.B7
A R9 +Cab =AutClimateControl Temperatura /139.C7 A
R10 +Chair =8x0 Direção no talhão /133.B8
R11 +W1 =8x0 Resistência de finalização /111.D2
R14 +W1 =8x0 Resistência de finalização /112.B3
R19 +Chair =8x0 Resistência em série /134.B8
R20 +Chair =8x0 Resistência em série /134.B8
R22 +W1 =8x0 Resistência de finalização /123.E3
R24 +Cab =FoodHeater Aquecedor de alimentos /103.F2
S Interruptor
S1 +MainDisconnectAssy =8x0 Interruptor principal /101.A2

S2 +MainDisconnectAssy =8x0 Basculamento da cabina /101.E4
S3 +MainDisconnectAssy =8x0 Luzes de manutenção /101.D5
S4 +Tank =890 Bomba de vácuo /193.E5
B S5 +Tank =890 Abastecimento óleo hidráulico /193.A5
B
S6 +Tank =890 Abastecimento combustível /193.B5
S10 +Cab =8x0 Parada de emergência /104.E3
S13 +BrakeValve =8x0 Pressão de freio, baixa /181.C2
S14 +BrakeValve =8x0 Pressão do freio de estacionamento /181.D2
S15 +HydraulicTank =830 Nível de óleo hidráulico, baixo /190.A1
S16 +BrakeValve =8x0 Freio de serviço (luz do freio) /181.D2
S17 +HydraulicTank =830 Filtro de retorno /190.B1
S18 +W2 =890 Filtro de ar /163.B2
S20 +W2 =890 Motitor de pressão, refrigerante /163.E2
S23 +Cab =8x0 Interruptor da porta /148.B2
S25 +Chair =8x0 Direção do banco /129.A2
S27 +HydraulicTank =830 Filtro de retorno /190.B1
S31 +Cab =8x0 Chave de ignição /104.D6
S35 +Cab =8x0 Piscapiscas de advertência /107.B5
C S36 +Cab =8x0 Limpador vidro da frente /105.F6
C
S39 +Cab =8x0 Freio de estacionamento /105.B6
S41 +Cab =Options Interruptor de pé /123.B5
S48 +Cab =8x0 Iluminação interior /114.D2
S49 +Chair =8x0 Trava do banco /129.B2
S50 +Cab =8x0 Joystick multifunções /146.D2
S51 +Cab =8x0 Luzes de transporte /106.D5
S52 +Cab =Options Lubrificação centralizada /118.C5
S53 +FrontFrame =FireExtinguishing Detetor extinção de incêndio /144.C4
S80 +Cab =8x0 Luz de serviço, teto da cabina /114.B2
S81 +Cab =Options Luz de serviço para frente /114.B2
S82 +Cab =Options Luz de serviço grua /114.C2
D S83 +Cab =Options Luz de serviço chassi traseiro /114.D2
D
S89 +W2 =890 Detector de água no combustível /165.E7
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
S94 +Cab =Options Limpador, janela lateral traseira direita /114.E2

S95 +Cab =Options Limpador, janela lateral traseira esquerda /114.F2
A U Moduladores, conversores A
U1 +Cab =8x0 Conversor 24V/12V /128.B6
U2 +Cab =840 Conversor 24V/12V /110.E2
V Semicondutor, tubo
V1 +Engine =890 Diodo de supressão /164.E2

V42 +W2 =890 Diodo de supressão /164.E2
V46 +Engine =890 Diodo de supressão /162.A2
V47 +W35 =890 Diodo de supressão /181.B2
V48 +W35 =890 Diodo de supressão /181.B2
V49 +W35 =890 Diodo de supressão /181.A2
V500.3 +W500 =8x0 Diodo /146.B3
V500.4 +W500 =8x0 Diodo /146.B3
V500.5 +W500 =8x0 Diodo /146.B3
B V500.7 +W500 =8x0 Diodo /146.B3 B
VY2 +W2 =830 /155.E3
VY6 +W4 =840,860 Diodo de supressão /177.B2
VY7 +W4 =840,860 Diodo de supressão /177.B2
VY7A +W4 =830 /172.A2
VY8 +W4 =890 Diodo de supressão /180.B2
VY9 +W4 =830 /173.B2
VY14 +W4 =840,860 Diodo de supressão /177.C2
VY15 +W5 =840,860 Diodo de supressão /192.F2
VY16 +W4 =840,860 Diodo de supressão /174.C2
VY22 +W5 =830 Diodo de supressão /183.E2
VY24 +W17 =Options Diodo de supressão /185.F2
VY25 +W36 =890 Diodo de supressão /189.F2
VY26 +W4 =890 Diodo de supressão /180.C2
VY27B +W38 =Options Diodo de supressão /185.E2
C VY28 +W4 =890 Diodo de supressão /180.D2 C
VY29 +W4 =890 Diodo de supressão /180.E2
VY48A +W4 =890 Diodo de supressão /179.A2
VY49A +W4 =890 Diodo de supressão /179.B2
VY27B1 +W38 BoggieFloat =830_Options Diodo de supressão /166.E2
X Conectores, braçadeiras de conexão, pontos de junção
X1 +W2 =890 ECU /165.D5

X2 +W76 =890 ECU /165.B4
X3 +W76 =890 ECU /165.C5
X4 +Cab =8x0 Rádio, Cabo de antena /128.B3
X5 +W11 =8x0 Tomada de 24V /101.E2
X6 +W60 =8x0 Painel joystick esquerdo /134.B7
X7 +W3 =840,860,890 Junta de cabos /170.C2
D X8 +W35 =8x0 Junta de cabos /181.D7 D
X10 +Engine =890 Bloco de conexão Corrente de alimentação /164.C2
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
X14 +W3 =840,860,890 Junta de cabos /170.E2

X15 +W51 =8x0 Junta de cabos /145.C3
X16 +W50 =8x0 Junta de cabos /145.D3
A X18 +W38 =Options Junta de cabos /185.D3 A
X21 +W55 =8x0 Junta de cabos /146.A7
X22 +W3 =840,860,890 Junta de cabos /170.B7
X23 +W3 =840,860,890 Junta de cabos /170.C7
X24 +W3 =830 Junta de cabos /166.A7
X25 +W3 =830 Junta de cabos /166.C7
X26 +W3 =840,860,890 Junta de cabos /170.D7
X29 +W11 =8x0 Junta de cabos /101.B7
X30 +W1 =8x0 Terra /117.D2
X31 +Cab =8x0 Bloco de conexão de alimentação /102.A3
X31 +W1 =8x0 Bloco de conexão de alimentação /102.A2
B X33 +W4 =890 Junta de cabos /178.B7 B
X34 +W4 =890 Junta de cabos /178.E7
X35 +W4 =890 Junta de cabos /179.F6
X36 +W4 =890 Junta de cabos /179.D6
X37 +W4 =890 Junta de cabos /179.D6
X43 +W5 =840,860 Junta de cabos /185.D6
X50 +W1 =8x0 HTU /122.B7
X51 +W1 =8x0 HTU /112.D2
X52 +W1 =8x0 MXU /112.A2
C X58 +Cab =AutClimateControl Junta de cabos /139.A7 C
X71 +AirConditionUnit =AutClimateControl Junta de cabos /139.E7
X90 +W41 =860,890 Junta de cabos /169.E3
X93 +W12 =8x0 Tomada do atrelado /153.F2
X95 +W42 =Options Junta de cabos /174.B3
D X100 +W1 =8x0 Junta de cabos /129.D5 D
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6

X106 +W52 =8x0 Junta de cabos /104.E5
A X107 +W52 =8x0 Junta de cabos /148.B6 A
X124 +W59 =8x0 Junta de cabos /129.E2
X131 +W47 =FireExtinguishing Caixa de junção, extinção de incêndios /144.A6
X132 +W1 =8x0 Caixa de junção, extinção de incêndios /144.C6
X134 +W48 =FireExtinguishing Caixa de junção, extinção de incêndios /144.A4
X135 +W49 =FireExtinguishing Caixa de junção, extinção de incêndios /144.C4
X136 +W1 =8x0 Caixa de junção, extinção de incêndios /144.D4
X137 +W1 =8x0 Contato de diagnóstico, RS232, HTU /113.C2
X138 +W47 =FireExtinguishing Aparelho central, extinção de incêndios /144.A7
X139 +W17 =Options Junta de cabos /185.F3
X148 +W10 =830 /191.B4
B X150 +W4 =890 Junta de cabos /179.B2 B
X157 +W1 =8x0 Contato de diagnóstico, J1939, CAN_1 /113.B2
X206 +W59 =8x0 Junta de cabos /134.F4
X208L +W12 =8x0 Junta de cabos /153.B3
X208R +W12 =8x0 Junta de cabos /153.A3
X209 +W15 =Options Junta de cabos /153.C3
X209L +W12 =8x0 Junta de cabos /153.D3
X209R +W12 =8x0 Junta de cabos /153.C3
X220 +W57 =PCU Junta de cabos /137.A5
X221 +Cab =FLU /121.D6
X222 +Cab =FLU /121.D6
C X226 +W4 =890 Junta de cabos /178.C2 C
X227 +W502 =ReverseVideo Junta de cabos /142.C6
X228 +W504 =ReverseVideo Junta de cabos /142.C5
X101 +W008 =890 Bloco de conexão Corrente de alimentação /164.C2
XA9 +W24 =DieselHeater Relógio /141.B2
XA10 +W61 =8x0 Joystick direita /135.A5
XA23 +Cab =ReverseVideo Tela, Câmera de marcha a ré /142.B2
XA25 +Cab =ReverseVideo Junta de cabos /142.B7
XA26 +GSM =8x0 Antena /128.A3
XA33 +W503 =ReverseVideo Junta de cabos /142.C7
XA60 +W2 =890 Módulo ID /165.E7
D XA11 +W1 =8x0 Rádio /128.C4 D
XA12 +W74 =8x0 Rádio, Altofalante /128.B3
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 Made by TS 20061207 10 /
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
XA14 +Cab =8x0 Rádio, Cabo de antena /128.B3

XA20K2 +W60 =8x0 MJU /134.A2
XA20K3 +W60 =8x0 MJU /134.B2
A XA20K4 +W61 =8x0 MJU /133.B2 A
XA20K5 +W61 =8x0 MJU /135.A2
XA20K6 +W60 =8x0 MJU /134.D2
XA20K7 +Chair =8x0 MJU /133.D2
XAudio_In +Cab =ReverseVideo Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré /142.D3
XAudio_Out +Cab =ReverseVideo Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré /142.C3
XB1 +W10 =830 /191.A2
XB2 +W1 =8x0 VBU /124.B3
XB3 +W6 =830 /190.B2
XB4 +W2 =830 Nível de refrigerante /155.B2
XB4 +W2 =840,860 Nível de refrigerante /159.B2
XB4 +W2 =890 Nível de refrigerante /163.C2
XB4 +W1 =8x0 VBU /123.A3
XB5 +W76 =890 /165.B2
XB6 +W4 =890 /178.E2
B XB7 +W48 =FireExtinguishing Cartucho explosivo, extinção de incêndio /144.A2 B
XB8 +W41 =860,890 Escada, frente /169.E2
XB9 +W76 =890 Pressão de óleo /165.C2
XB10 +W76 =890 Ar de carga, pressão e temp. /165.C2
XB11 +Engine =890 Pressão do combustível /165.A2
XB12 +W41 =Options /174.B2
XB13 +W40 =840,860 Direção, sensores de fim de curso /174.A2
XB14 +W52 =8x0 Buzina /148.E2
XB18 +W76 =890 /165.B2
XB19 +W76 =890 Common rail, pressão /165.D2
XB20 +W76 =830 Rotações virabrequim /157.D2
XB20 +W76 =840,860 Rotações virabrequim /165.D2
XB21 +W76 =830 Rotações árvore de cames /157.E2
XB21 +W76 =840,860 Rotações árvore de cames /165.E2
XB31 +W74 =8x0 Altofalante, esquerda frente /128.C2
C XB32 +W74 =8x0 Altofalante, direita frente /128.C2 C
XB33 +W74 =8x0 Altofalante, esquerda atrás /128.C2
XB34 +W74 =8x0 Altofalante, direita atrás /128.B2
XB5A +W1 =8x0 VBU /111.D2
XB5B +W1 =8x0 VBU /111.C2
XB5C +W1 =8x0 VBU /112.B2
XB5D +W1 =8x0 VBU /123.F3
XB5E +W1 =8x0 VBU /123.E3
XB5F +Cab =8x0 VBU /123.E2
XB5G +W1 =8x0 VBU /123.D3
XB5H +W1 =8x0 VBU /123.C3
XC3 +Cab =ReverseVideo Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré /142.D4
XC4 +Cab =ReverseVideo Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré /142.D4
XCA1 +CA1 =ReverseVideo Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré /142.B4
XCA2 +W504 =ReverseVideo Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré /142.C4
D XCOM_1 +Cab =PCU PCU /137.B3 D
XCOM_2 +W1 =8x0 PCU /137.B3
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
XCOM_3 +Cab =PCU PCU /137.C3

XCOM_4 +Cab =PCU PCU /137.C3
XD4 +W007 =890 Alternador /164.A2
A XDC_IN +Cab =PrinterA4 Impressora /140.B3 A
XDC_IN12V +Cab =PrinterA4 /140.B3
XE1 +W3 =860,890 Luzes de transporte /169.A2
XE2 +W3 =860,890 Luzes de transporte /169.B2
XE3 +W51 =8x0 Luzes de transporte, Cabina /145.C2
XE4 +W50 =8x0 Luzes de transporte, Cabina /145.D2
XE7 +W51 =DE Luzes de transporte, Cabina /145.C2
XE8 +W50 =8x0 Luzes de transporte, Cabina /145.D2
XE13 +W52 =8x0 Iluminação interior /148.C2
XE14 +W52 =8x0 Iluminação interior /148.C2
XE15 +W18 Luzes de manutenção /130.B2
XE15 +W4 =830 Luzes de manutenção /171.F2
XE16 +Cab =ManClimateControl Iluminação de instrumentos /139.A6
XE17 +Cab =ManClimateControl Iluminação de instrumentos /139.A6
XE18 +Cab =ManClimateControl Iluminação de instrumentos /139.B6
B XE19 +W62 =Xenon Luz de serviço para frente /132.A2 B
XE20 +W63 =Xenon Luz de serviço para frente /132.A2
XE21 +W68 =Xenon Luz de serviço lado direito /132.B2
XE22 +W68 =Xenon Luz de serviço lado direito /132.B2
XE23 +W68 =Xenon Luz de serviço lado direito /132.C2
XE24 +W68 =Xenon Luz de serviço lado direito /132.C2
XE25 +W69 =Xenon Luz de serviço lado esquerdo /132.C2
XE26 +W69 =Xenon Luz de serviço lado esquerdo /132.D2
XE33 +W27 =Xenon Luz de serviço grua /132.D2
XE34 +W27 =Xenon Luz de serviço grua /132.E2
XE37 +W15 =Xenon Luz de serviço chassi traseiro /132.E2
XE38 +W16 =Xenon Luz de serviço chassi traseiro /132.E2
XE44 +W15 =Options Lanterna, direita atrás /153.C2
C XE45 +W16 =Options Lanterna, esquerda atrás /153.D2 C
XETH +Cab =PCU PCU /137.D3
XF10 +W11 =8x0 Fusível principal /101.A4
XF7:1 +Engine =890 Preaquecimento /162.B5
XF7:2 +Engine =890 Preaquecimento /162.B5
XF73:1 +W22 =890 Carga do alternador /164.A5
XFA11 +W11 =8x0 Suporte de fusível /101.B5
XFA12 +W11 =8x0 Suporte de fusível /101.B5
XFA13 +W11 =8x0 Suporte de fusível /101.C5
XFA14 +W11 =8x0 Suporte de fusível /101.C5
XFDD. +Cab =PCU PCU /137.E3
XG3 +W008 =890 Alternador /164.B2
D XG4 +W005 =890 Alternador /164.A2 D
XGND10 +FrontFrame =8x0 Terra /101.C1
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
XGND11 +FrontFrame =8x0 Terra /117.F3

XGND12 +W82 =830 /191.E3
XGND20 +W007 =890 Terra /164.C3
A XGND21 +W2 =890 Terra /162.E3 A
XGND22 +Engine =830 /155.F4
XGND31 +Cab =8x0 Terra /150.F5
XGND31 +W52 =8x0 Terra /150.F5
XGND32 +W52 =8x0 Terra /150.E2
XGND40 +MainDisconnectAssy =8x0 Terra /101.F6
XGND50 +FuelTank =830 Terra /191.E2
XGND402 +W11 =830 /101.F6
XGSM1 +Cab =8x0 Cabo de antena /128.B2
XH1. +W500 =8x0 Lâmpadas de controle /146.B3
XH1 +W55 =8x0 /146.A3
XH2 +W52 =8x0 Aviso de fogo, óptico /152.A2
XH3 +W18 Aviso de fogo, acústico /130.A2
XH3 +W4 =830 Aviso de fogo, acústico /171.E2
XJP1 +AirConditionUnit =AutClimateControl Unidade de controle ACC /139.B5
B XJP2 +AirConditionUnit =8x0 Unidade de controle ACC /139.A3 B
XJP3 +AirConditionUnit =8x0 Unidade de controle ACC /139.C5
XK1 +W002 =890 Relé de partida /164.F2
XK2. +RearFrame =FLU Célula de carga /121.A3
XK3 +W1 =8x0 FLU /121.D6
XK3. +RearFrame =FLU Célula de carga /121.B3
XK4. +RearFrame =FLU Célula de carga /121.B3
XK5. +RearFrame =FLU Célula de carga /121.C3
XK6. +RearFrame =FLU Célula de carga /121.C3
XK7. +RearFrame =FLU Célula de carga /121.D3
XK8. +RearFrame =FLU Célula de carga /121.D3
XK9. +RearFrame =FLU Célula de carga /121.E3
XK11 +W1 =8x0 Relé de manobra /104.A2
XK13 +W1 =8x0 Preaquecimento 12V /110.D2
XK14 +W1 =8x0 Bomba de alimentação diesel 12V /110.E2
C XK15 +W1 =8x0 Piscapisca /107.B1 C
XK16 +W1 =8x0 Nível de refrigerante /120.A2
XK17 +W4 =890 Abastecimento combustível /193.B2
XK18 +W4 =890 Abastecimento combustível /193.C2
XK21 +W1 =8x0 Bomba de alimentação diesel /110.B2
XK22 +W1 =8x0 Aquecedor a diesel /127.C2
XK23 +W1 =8x0 Desligamento, lanternas de freio /122.E2
XK24 +W1 =8x0 Automático desligado /144.D6
XK25 +W1 =8x0 Não usado /116.E6
XK26 +W1 =8x0 Não usado /116.E6
XK40 +W59 =8x0 Trava do banco /129.B2
XK41 +AirConditionUnit =AutClimateControl Ventilador da cabina /139.D2
XK70 +W52 =8x0 Luz de serviço lado direito /149.C2
XK71 +W52 =8x0 Luz de serviço lado direito /149.D2
XK72 +W52 =8x0 Luz de serviço lado esquerdo /150.A2
D XK73 +W52 =8x0 Luz de serviço lado esquerdo /150.B2 D
XK74 +W52 =8x0 Luz alta /151.B2
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
XK75 +W52 =8x0 Luz de serviço para frente /151.C2

XK76 +W52 =8x0 Luz de serviço grua /151.D2
XK77 +W52 =8x0 Luz de serviço chassi traseiro /151.E2
A XK78 +W52 =8x0 Limpador vidro traseiro /147.A2 A
XK79 +W52 =8x0 Limpador, janela lateral traseira direita /147.C2
XK80 +W52 =8x0 Limpador, janela lateral traseira esquerda /147.D2
XK81 +W52 =8x0 Luz de serviço /149.A2
XK11.30 +W1 =8x0 Relé de manobra /104.A2
XK11.87 +W1 =8x0 Relé de manobra /104.A2
XK3:30 +Engine =890 Preaquecimento /162.B2
XK3:85 +W76 =890 Preaquecimento /162.A2
XK3:86 +W76 =890 Preaquecimento /162.B2
XK3:87 +Engine =890 Preaquecimento /162.B2
XKB/MOUSE. +Cab =PCU PCU /137.D3
XKB/MS. +Cab =MPU MPU /136.C3
XLPT1 /140.B3
XLPT_1 +Cab =PCU PCU /137.E3
XLPT_1. +Cab =PrinterA4 PCU /137.E3
B XM2 +W52 =8x0 Limpador vidro da frente /148.D2 B
XM3 +W3 =860,890 Lavador párabrisa dianteiro /169.C2
XM4 +W52 =8x0 Limpador vidro traseiro /147.B2
XM5 +W3 =860,890 Lavador vidro traseiro /169.D2
XM7 +W5 =830 Bomba de vácuo /192.E2
XM7 +W6 =830 Bomba de vácuo /190.D2
XM7 +W5 =890 Bomba de vácuo /189.D2
XM9 +W4 =890 Abastecimento óleo hidráulico /193.A2
XM10 +W4 =890 Abastecimento combustível /193.D2
XM11 +W11 =8x0 Basculamento da cabina /101.E2
XM12 +W52 =8x0 Limpador, janela lateral traseira direita /147.D2
XM13 +W52 =8x0 Limpador, janela lateral traseira esquerda /147.E2
XM15 +W18 Bomba de circulação, circuito de aquecimento /130.C2
XM17 +W2 =890 Bomba de alimentação diesel /163.A2
XM101 +W72 =CentralLubrication Lubrificação centralizada /143.A2
C XM102 +W72 =CentralLubrication Lubrificação centralizada /143.B2 C
XPWR +W57 =PCU PCU /137.A3
XPower +W501 =ReverseVideo /142.A4
XR1 +W55 =8x0 Acelerador, frente /146.C2
XR2 +W1 =8x0 Acelerador, trás /123.C6
XR5 +Engine =890 Preaquecimento /162.B2
XR24 +W1 =8x0 Aquecedor de alimentos /103.F2
XS2 +W11 =8x0 Basculamento da cabina /101.E4
XS3 +W11 =8x0 Luzes de manutenção /101.D4
XS4 +W6 =830 Bomba de vácuo /190.D4
XS4 +W5 =840,860 Bomba de vácuo /193.E4
XS5 +W6 =830 Abastecimento óleo hidráulico /190.C4
XS5 +W5 =840,860 Abastecimento óleo hidráulico /193.A4
XS6 +W82 =830 /191.C4
XS6 +W5 =840,860 Abastecimento combustível /193.B4
D XS10 +Cab =8x0 Parada de emergência /104.E2 D
XS1.1 +MainDisconnectAssy =8x0 Interruptor principal /101.A2
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
XS1.2 +W11 =8x0 Interruptor principal /101.A2

XS13 +W4 =830 Pressão de freio, baixa /172.D2
XS13 +W4 =840,860 Pressão de freio, baixa /177.C2
A XS13 +W35 =890 /181.C2 A
XS1.3a +MainDisconnectAssy =8x0 Interruptor principal /101.B2
XS1.3b +MainDisconnectAssy =8x0 Interruptor principal /101.B2
XS1.3c +MainDisconnectAssy =8x0 Interruptor principal /101.B2
XS1.3d +W11 =8x0 Interruptor principal /101.B2
XS14 +W4 =830 Pressão do freio de estacionamento /172.E2
XS14 +W4 =840,860 Pressão do freio de estacionamento /175.D2
XS14 =890 Pressão do freio de estacionamento /181.D2
XS1.4a +MainDisconnectAssy =8x0 Interruptor principal /101.B2
XS1.4b +MainDisconnectAssy =8x0 Interruptor principal /101.B2
XS1.4c +MainDisconnectAssy =8x0 Interruptor principal /101.B2
XS15 +W6 =830 Nível de óleo hidráulico, baixo /190.A2
XS16 +W4 =830 /172.E2
XS16 +W4 =840,860 Freio de serviço (luz do freio) /175.C2
XS16 +W35 =8x0 Freio de serviço (luz do freio) /181.D2
B XS17 +W6 =830 Filtro de retorno /190.B2 B
XS17 +W5 =840,860 Filtro de retorno /186.C2
XS17 +W5 =890 Filtro de retorno /189.C2
XS18 +W2 =830 Filtro de ar /155.B2
XS18 +W2 =840,860 Filtro de ar /159.B2
XS18 +W2 =890 Filtro de ar /163.B2
XS20 +W2 =890 Motitor de pressão, refrigerante /163.E2
XS23 +W52 =8x0 Interruptor da porta /148.B2
XS25 +W59 =8x0 Direção do banco /129.A2
XS27 +W6 =830 Filtro de retorno /190.B2
XS27 +W5 =840,860 Filtro de retorno /186.C2
XS27 +W5 =890 Filtro de retorno /189.C2
XS31 +W1 =8x0 Chave de ignição /104.D6
XS35 +W1 =8x0 Piscapiscas de advertência /107.B5
XS36 +W1 =8x0 Limpador vidro da frente /105.E6
C XS39 +W1 =8x0 Freio de estacionamento /105.B6 C
XS41 +W1 =8x0 Direção de marcha /123.B5
XS48 +W52 =8x0 Iluminação interior /114.D2
XS49 +W61 =8x0 Trava do banco /129.B2
XS50 +W55 =8x0 Joystick multifunções /146.E2
XS51 +W1 =8x0 Luzes de transporte /106.D5
XS52 +W1 =8x0 Lubrificação centralizada /118.C5
XS53A +W49 =FireExtinguishing Detetor extinção de incêndio /144.C4
XS53B +W49 =FireExtinguishing Detetor extinção de incêndio /144.C4
D XS80 +W52 =8x0 Luz de serviço, teto da cabina /114.B2 D
XS81 +W52 =8x0 Luz de serviço para frente /114.C2
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
XS82 +W52 =8x0 Luz de serviço grua /114.C2

XS83 +W52 =8x0 Luz de serviço chassi traseiro /114.D2
XS89 +W2 =890 Detector de água no combustível /165.E7
A XS94 +W52 =8x0 Limpador, janela lateral traseira direita /114.E2 A
XS95 +W52 =8x0 Limpador, janela lateral traseira esquerda /114.F2
XSP1 +W5 =840,860 Bifurcação /192.D5
XSP2 +W5 =840,860 Bifurcação /186.B5
XSP3 +W5 =840,860 Bifurcação /184.B4
XSP4 +W5 =840,860 Bifurcação /184.C4
XSP5 +W5 =840,860 Bifurcação /184.E4
XSP6 +W4 =890 Bifurcação /193.D5
XSP7 +W5 =840,860 Bifurcação /185.C4
XSP9 +W5 =840,860 Bifurcação /186.D5
XU1 +W1 =8x0 Conversor 24V/12V /128.B6
XU2 +W1 =8x0 Conversor 24V/12V /110.E2
XUSB. +W81 =PrinterA4 /140.B3
XUSB1 =PCU /137.C3
XUSB_1 +Cab =PCU PCU /137.C3
B XUSB_2 +Cab =PCU PCU /137.D3 B
XV1 +W4 =840,860 /174.C2
XV47 +W1 =8x0 Módulo de diodos /104.B7
X12V1 +Cab =8x0 Tomada de 12V /128.D2
X12V1 +W1 =8x0 Tomada de 12V /128.D2
X12V2 +W55 =8x0 Tomada de 12V /146.F2
X12V3 +W1 =8x0 Extra, equipamento de 12V /128.E2
X24V1 +W1 =8x0 Tomada de 24V /128.F2
XVideoOut +Cab =ReverseVideo Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré /142.C3
XVideo_In +Cab =ReverseVideo Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré /142.D3
XY2 +W2 =890 Compressor de refrigeração /163.F2
XY3 +W4 =890 Motor hidrostático /178.E2
XY4 +W2 =890 Bomba hidrostática Para frente /163.D2
XY5 +W2 =890 Bomba hidrostática Para trás /163.D2
XY6 +W35 =8x0 Freio de serviço /181.B2
C XY7 +W35 =8x0 Freio de estacionamento /181.A2 C
XY7A +W4 =830 Escada, frente /172.A2
XY8 +W4 =890 Marcha alta /180.B2
XY9 +W4 =830 Câmbio baixo /173.B2
XY10 +W4 =890 Trava do diferencial, eixo frontal /180.D2
XY12 +W4 =890 Trava do diferencial, eixo traseiro /180.A2
XY14 +W35 =8x0 /181.B2
XY15 +W5 =840,860 Fechamento, respiro do tanque /192.E2
XY16 +W4 =840,860 Freio defeat /174.C2
XY17 +W2 =890 Ventilador de arrefecimento /163.C2
XY18 +W18 Válvula de água /130.D2
XY19 +W4 =830 Válvula de água /171.E2
XY22 +W5 =830 Carga de saída, bomba /183.D2
XY24 +W17 =Options Posição flutuante, lâmina /185.F2
XY25 +W36 =890 Estabilização /189.F2
D XY26 +W4 =890 Tração a todas as rodas /180.C2 D
XY27A +W38 =Options Posição flutuante tandem /185.D2
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
XY27B +W38 =Options Posição flutuante tandem /185.E2

XY28 +W4 =890 Grade, levantar /180.D2
XY29 +W4 =890 Grade, abaixar /180.D2
A XY30 +W5 =890 Grua, levantar /187.A2 A
XY30 +W71 =8x0 Trava do banco /129.C2
XY31 +W5 =890 Grua, abaixar /187.A2
XY32 +W5 =890 Lança, dentro /187.B2
XY33 +W5 =890 Lança, fora /187.B2
XY34 +W5 =890 Giro de grua, direção horária /187.C2
XY35 +W5 =890 Giro de grua, direção antihorária /187.C2
XY36 +W5 =890 Telescópico fora /187.D2
XY37 +W5 =890 Telescópico dentro /187.D2
XY38 +W5 =890 Fechar garra /187.D2
XY39 +W5 =890 Abrir garra /187.E2
XY40 +W5 =890 Rotator, direção horária /187.E2
XY41 +W5 =890 Rotator, direção antihorária /187.F2
XY42 +W5 =890 Lavantamento do tandem, rodas frente acima /188.A2
XY43 +W5 =890 Levantamento do tandem, rodas frente abaixo /188.A2
B XY44 +W5 =890 Direção, direita /188.B2 B
XY45 +W5 =890 Direção, esquerda /188.B2
XY46 +W5 =890 Lâmina, abaixar /188.C2
XY47 +W5 =890 Lâmina, levantar /188.C2
XY48 +W5 =890 Grade para trás /188.D2
XY48A +W4 =890 Grade para trás /179.A2
XY49 +W5 =890 Grade para frente /188.D2
XY49A +W4 =890 Grade para frente /179.A2
XY27B1 +W38 BoggieFloat =830_Options Posição flutuante tandem /166.E2
XYC1 +W76 =890 /165.A8
XYC2 +W76 =890 /165.B8
XYC3 +W76 =890 /165.B8
XYC4 +W76 =890 /165.B8
XYC5 +W76 =890 /165.C8
XYC6 +W76 =890 /165.C8
C C
Y Dispositivos mecânicos controlados eletricamente
Y2 +W2 =890 Compressor de refrigeração /163.F2

Y3 +FrontFrame =890 Motor hidrostático /178.E2
Y4 +W2 =890 Bomba hidrostática Para frente /163.D2
Y5 +W2 =890 Bomba hidrostática Para trás /163.D2
Y6 +BrakeValve =8x0 Freio de serviço /181.B2
Y7 +BrakeValve =8x0 Freio de estacionamento /181.A2
Y7A +BrakeValve =830 Escada, frente /172.A2
Y8 +ServiceValve =890 Marcha alta /180.B2
Y9 +ServiceValve =830 Câmbio baixo /173.B2
Y10 +ServiceValve =890 Trava do diferencial, eixo frontal /180.D2
Y12 +ServiceValve =890 Trava do diferencial, eixo traseiro /180.A2
Y14 +BrakeValve =8x0 Válvula de descarga /181.B2
D Y15 +Tank =840,860 Fechamento, respiro do tanque /192.E2
D
Y16 +FrontFrame =840,860 Freio defeat /174.C2
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
Y17 +W2 =890 Ventilador de arrefecimento /163.C2

Y18 +Cab =AutClimateControl Válvula de água /130.D2
Y19 +Cab =AutClimateControl_830 Válvula de água /171.E2
A Y22 +ValveAssy =830 Carga de saída, bomba /183.D2 A
Y24 +FrontFrame =840,860 Posição flutuante, lâmina /185.F2
Y25 +W36 =890 Estabilização /189.F2
Y26 +ServiceValve =890 Tração a todas as rodas /180.C2
Y27 +ValveAssy =830 Posição flutuante tandem /166.E2
Y27A +FrontFrame =840,860 Posição flutuante tandem /185.D2
Y27B +FrontFrame =840,860 Posição flutuante tandem /185.E2
Y28 +ServiceValve =890 Grade, levantar /180.D2
Y29 +ServiceValve =890 Grade, abaixar /180.D2
Y30 +ValveAssy =890 Grua, levantar /187.A2
Y31 +ValveAssy =890 Grua, abaixar /187.A2
Y32 +ValveAssy =890 Lança, dentro /187.B2
Y33 +ValveAssy =890 Lança, fora /187.B2
Y34 +ValveAssy =890 Giro de grua, direção horária /187.C2
Y35 +ValveAssy =890 Giro de grua, direção antihorária /187.C2
B Y36 +ValveAssy =890 Telescópico fora /187.D2 B
Y37 +ValveAssy =890 Telescópico dentro /187.D2
Y38 +ValveAssy =890 Fechar garra /187.D2
Y39 +ValveAssy =890 Abrir garra /187.E2
Y40 +ValveAssy =890 Rotator, direção horária /187.E2
Y41 +ValveAssy =890 Rotator, direção antihorária /187.F2
Y42 +ValveAssy =890 Lavantamento do tandem, rodas frente acima /188.A2
Y43 +ValveAssy =890 Levantamento do tandem, rodas frente abaixo /188.A2
Y44 +ValveAssy =890 Direção, direita /188.B2
Y45 +ValveAssy =890 Direção, esquerda /188.B2
Y46 +ValveAssy =890 Lâmina, abaixar /188.C2
Y47 +ValveAssy =890 Lâmina, levantar /188.C2
Y48 +ValveAssy =890 Grade para trás /188.D2
Y48A +ServiceValve =890 Grade para trás /179.A2
Y49 +ValveAssy =890 Grade para frente /188.D2
C Y49A +ServiceValve =890 Grade para frente /179.A2 C
YC1 +Engine =890 Injetor /165.A8
YC2 +Engine =890 Injetor /165.B8
YC5 +Engine =890 Injetor /165.C8
YC6 +Engine =890 Injetor /165.C8
D D
830.3, 840.3, 860.3 890.3
Accepted Location
01Device list
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6 7 8
Sheet Title Sheet Title Sheet Title

/101 Interruptor principal, Fusível principal /148 Cabina
/102 Painel elétrico, Corrente de alimentação /149 Cabina
A /103 Painel elétrico, Corrente de alimentação /150 Cabina A
/104 Painel elétrico, Chave de ignição /151 Cabina

/105 Painel elétrico , Freio de estacionamento /152 Cabina
/106 Painel elétrico , Luzes de transporte /153 Chassi traseiro
/107 Painel elétrico , Piscapisca /154 830, Motor Diesel, Tier3
/108 Painel elétrico, Luz de serviço /155 830, Motor Diesel, Tier3
/109 Painel elétrico, Luz de serviço /156 830, Motor Diesel, Tier3
/110 Painel elétrico, Motor Diesel /157 830, Motor Diesel, Tier3
B /111 Painel elétrico, CAN_0 /158 840,860, Motor Diesel, Tier3 B
/112 Painel elétrico, CAN_1 /159 840,860, Motor Diesel, Tier3
/113 Painel elétrico, Contato de diagnóstico /160 840,860, Motor Diesel, Tier3
/114 Painel elétrico, Interruptor /161 840,860, Motor Diesel, Tier3
/115 Painel elétrico, Fusíveis de reserva /162 890, Motor Diesel, Tier3
/116 Painel elétrico, GND, Diversos /163 890, Motor Diesel, Tier3
/117 Painel elétrico, GND, X30 /164 890, Motor Diesel, Tier3
File: G:\Ritningar\Orginalarkiv\Elschema\EL00477_0\EL00477_0.e3s
/118 Painel elétrico, PCU / MPU /165 890, Motor Diesel, Tier3

/119 Painel elétrico, MXU /166 830,Framram Framåt
C
/120 Painel elétrico, MXU /167 830,Framram Framåt C
/121 Painel elétrico, FLU /168 840, Chassi dianteiro, Para frente
/122 Painel elétrico, HTU /169 860, 890, Chassi dianteiro, Para frente
/123 Painel elétrico , VBU /170 860, 890, Chassi dianteiro, Para frente
/124 Painel elétrico , VBU /171 830,Framram Bakåt
/125 Painel elétrico , VBU /172 830,Framram Bakåt
Stored: 20061207 16:24
/126 Painel elétrico, Bombas de abastecimento /173 830, Framram Bakåt

/127 Painel elétrico , Aquecedor a diesel /174 840 , 860, Chassi dianteiro, Para trás
/128 Rádio, 12Vsystem /175 840 , 860, Chassi dianteiro, Para trás
/129 Equipamento do banco /176 840 , 860, Chassi dianteiro, Para trás
D D
/130 Cabina,Lado inferior /177 840 , 860, Chassi dianteiro, Para trás,Válvula de freio
/131 Luz de serviço, Halogen /178 890, Chassi dianteiro, Para trás
/132 Luz de serviço, Xenon /179 890, Chassi dianteiro, Para trás
/133 Painel joystick direito /180 890, Chassi dianteiro, Para trás
/134 Painel joystick esquerdo /181 890, Válvula de freio
/135 Joystick direita, Joystick esquerda /182 830,Kranventil
/136 MPU /183 830,Kranventil
/137 PCU3 /184 840 , 860 , Válvula de grua, Tanque
/138 Climatizador, A/C /185 840, 860 , Válvula de grua, Tanque
This drawing may not be copied, shown or distributed
Denna ritning får ej utan vårt medgivande kopieras,
E E
/139 Climatizador, ACC /186 840 , 860 , Válvula de grua, Tanque
förevisas, eller utlämnas till tredje person.
/140 Impressora /187 890, Válvula de grua, Tanque

/141 Aquecedor a diesel, Webasto Thermo90S /188 890, Válvula de grua, Tanque
to third part without our approval.
/142 Câmera de marcha a ré /189 890, Válvula de grua, Tanque

© Komatsu forest AB
/143 Lubrificação centralizada /190 830,Oljetank

/144 Extinção de incêndios /191 830,Dieseltank
/145 Cabina, Luzes de transporte /192 840 , 860 , Bombas de abastecimento
/146 Cabina /193 890, Bombas de abastecimento
F /147 Cabina F
Revision CO Change Sign. Date Notes Sign. Date Higher level ass. Scale Compare Page
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207
02Wiring diagram
100 /
840.3 NR:311153> Location
Accepted
CAD software, E³.series A3 860.3 NR:311230>
890.3 NR:310250>
Índice EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=830/156.C8
30a
=840,860/160.C8
A S1 =890/164.C8 A
F10
Interruptor principal 110A
1 2 Fusível principal
BAT AUX W11 . 1 BK 30a_F10 30a_F10
/102.A1
3a 4a X29
3b 4b W11 . 3 BK 30_F1 1 1 30_F1
/102.C1
3c 4c F1 FA1
3d W11 . 16 RD 30 1.1 1.1
30A A1 A.1 W11 . 3 BK 30_F1 W11 . 4 BK 30_F1 2
1.2 B+ A2 A.2
F2 W11 . 5 RD 30_F2 3 3 30_F2

/102.C1
2.1
10A B1 B.1 W11 . 5 RD 30_F2
B 2.2 Extinção de incêndiosB2 W11 . 6 WH 30_F3 4 4 30_F3
B
V1 /102.C1
F3
W11 . 16a RD 30 3.1 3.1
15A C1 C.1 W11 . 6 WH 30_F3 W11 . 7 BK 30a_F4 5 5 30a_F4
/102.C1
3.2 Aquecedor a diesel C2 C.2 W11 . 9 BK 30
Tomada de 24V W11 . 8 BK 30a_F6 6 6 30a_F6
/102.C1
F4
G1 G2 W11 . 17 BK 30a 4.1 4.1
3A D1 D.1 W11 . 7 BK 30a_F4 W11 . 10 BU GND_o 7 7 GND_o
/102.D1
4.2 Extinção de incêndiosD2
+ + F5 W11 . 15 BK CabServiceLight 9 9 CabServiceLight

/102.D1
5.1
15A E1 E.1 W11 . 11 BK 30a_F5
1
Bateria Bateria 5.2 E2 E.2

Basculamento da cabina W11 . 12 BK 30a_F5
XGND10 F6
15A F.1
C 6.1 F1 W11 . 8 BK 30a_F6 C
6.2 Bomba de vácuo F2 X28
F7 W11 . 19 BN 30a_F7 1 1 30a_F7
/110.A8
W11 . 17a BK 30a 7.1 7.1
15A G1 G.1 W11 . 19 BN 30a_F7
7.2 ECU G2 G.2 W11 . 20 YE 30a_F7 W11 . 20 YE 30a_F7 2 2 30a_F7
/110.A8
F8
8.1
15A H1 H.1 W11 . 21 GN 30a_F8 W11 . 21 GN 30a_F8 3 3 30a_F8
/110.A8
8.2 ECU H2 H.2 W11 . 22 GY 30a_F8
Stored: 20061207 16:24
W11 . 22 GY 30a_F8 4 4 30a_F8

/110.B8
S3
Luzes de manutenção
2
D W11 . 15 BK CabServiceLight 3 1 W11 . 12a BK 30a_F5
D
Tomada de 24V X5 2 W11 . 10a BU GND_o

24V / 15A
1 W11 . 9 BK 30
S2
Basculamento da cabina
M11 1 W11 . 11 BK 30a_F5
E 1 W11 . 13 BK CabTiltA 2 E
M
GND_o
Basculamento da cabina 2 3 W11 . 10c BU GND_o
4
W11 . 14 BK CabTiltB 5
6 W11 . 12,12a
BK,BK 30a_F5
W11 . 10,10a,10b
W11 . 10d BU GND_o GND_o

=830/166.E8
XGND402
1
1
XGND40
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
101 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Interruptor principal, Fusível principal EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X31
A A
30a_F10 30a_F10 BK 1 .W11 1a 1a 2a 2a W1 . 214 BK 30a_F10 30a_F10
/101.A8 /104.B8
1b 1b 2b 2b
Bloco de conexão de alimentação W1 . 215,215a,215b,215c 30a_F10 30a_F10
/128.B8
30a_F10
/121.A8
30a_F10
/107.A8
30a_F10
/115.D8
B B
W1 . 216,216a 30a_F10 30a_F10

/108.C8
X29
30_F1 1 1 W1 . 218 BK 30_F1 30_F1

/101.B8 /103.C8
30_F2 3 3 W1 . 109 GN 30_F2 30_F2

/101.B8 /144.C8
C 30_F3 4 4 W1 . 142 WH 30_F3 30_F3 C

/101.B8 /127.D8
30a_F4 5 5 W1 . 110 RD 30a_F4 30a_F4

/101.B8 /144.D8
30a_F6 6 6 W1 . 143 BK 30a_F6 30a_F6

/101.B8 /126.E8
GND_o 7 7 W1 . 51 BU GND_o GND_o

/101.C8 /117.B3
Stored: 20061207 16:24
CabServiceLight 9 9 W1 . 14 BK CabServiceLight

/101.C8
D D
X103
/130.A8 CabServiceLight 2 2 W1 . 14 BK CabServiceLight
=830/171.F8
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
102 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Corrente de alimentação EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A X71 FA200 F210 A

=ManClimateControl/138.E8 15_F210 2 2 W1 . 75 RD 15_F210 B9 15A B10 15
/111.A8
=AutClimateControl/139.E8 Ventilador da cabina
CoolingSignal 4 4 W1 . 78 OG CoolingSignal

=AutClimateControl/139.C8
=ManClimateControl/138.E8 CabFanHeaterStart 5 5 W1 . 59 YE CabFanHeaterStart CabFanHeaterStart

/103.C8
=AutClimateControl/139.E8
WaterValve 6 6
=AutClimateControl/139.D8
B B
=ManClimateControl/138.C8 GND_a 8 8 W1 . 57 BU GND_a GND_a
/117.B2
=AutClimateControl/139.D8
=ManClimateControl/138.E8 GND_u 7 7 W1 . 58 BU GND_u GND_u

/117.B4
=AutClimateControl/139.E8 30_F1
/107.B8
FA100 F103
=ManClimateControl/138.D8 30_F103 9 9 W1 . 76 BN 30_F103 A5 15A A6 W1 . 218 BK 30_F130_F1

/102.C7
=AutClimateControl/139.D8 Ventilador da cabina
30_F1
/127.C8
C X24 C
=830/167.F8 CabFanHeaterStart 4 4 W1 . 59 YE CabFanHeaterStart CabFanHeaterStart
/103.B8
=840,860,890/170.F8
X103
Stored: 20061207 16:24
/130.B8 WaterValve 4 4 W1 . 13 WH WaterValve

=830/171.E8
D
FA200 F211 D
/130.A8 15_F211 3 3 W1 . 77 YE 15_F211 C1 7.5A C2 15
/115.A8
=830/171.E8 Válvula de água
X23
=830/167.C8 CoolingSignal 8 8 W1 . 78 OG CoolingSignal
=840,860,890/170.C8
30a_F10
/104.F8
X107 FA300 F302
30a_F302 5 5 W1 . 118 GN 30a_F302 A3 7.5A A4
/148.B7
E Interruptor da porta E
30a_F10
/128.B8
R24 FA300 F311

1 W1 . 180 BK 30a_F311 C1 7.5A C2 30a_F10
/128.F8
2 W1 . 220 BU GND_ah Aquecedor de alimentos
Aquecedor de alimentos
GND_ah
/117.B5
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
103 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Corrente de alimentação EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
W1 . 219 BU GND_ag GND_ag

/144.C8
A K11 2 A
W1 . 219a BU GND_ag GND_ag
/106.C7
85 86 1 W1 . 172b BN 75
Relé de manobra
30 87 87
30 W1 . 217 BK 15 15
/147.C8
W1 . 217b BK 15 15
/118.C8
W1 . 217a BK 15 15
/124.A8
W1 . 217c BK 15 15
/115.B8
W1 . 214 BK 30a_F10 30a_F10

B /102.A7 B
V47
75 W1 . 172a BN 75 1
/126.D8
W1 . 173 YE 15_StartSwitch 12
Módulo de diodos
W1 . 172d BN 75 2
GND_w W1 . 185i BU GND_w 11
/116.F8
3
X21 10
75 3 3 W1 . 172d BN 75 4
/146.A7
9
5
C 8 C
15_StartSwitch W1 . 173b YE 15_StartSwitch 6
/123.B6
7
S31
/104.D6
W1 . 172 BN 75 Chave de ignição
X23 W1 . 172b BN 75 X(75)
4
30 W1 . 171 WH 30a
Stored: 20061207 16:24
=830/167.C8 15_StartSwitch 2 2 W1 . 173,173a 15_StartSwitch W1 . 173a,173b 15_StartSwitch 15

=840,860,890/170.C8 W1 . 174a,174b 50_StartSwitch 50
=830/167.C8 50_StartSwitch 3 3 W1 . 174 GN 50_StartSwitch S31

D =840,860,890/170.C8 Pos. Terminal
D
30 X(75) 15 50
/104.C6 0
1 X X
2 X X X
X36 3 X X X
=830/172.B8 1 1
50_StartSwitch W1 . 174,174a 50_StartSwitch
=840,860/175.C8
=890/179.D7
50_StartSwitch W1 . 174b GN 50_StartSwitch

/124.B6
E E
S10
Parada de emergência X106
12 11 W52. 53 WH 30a 2 2 W1 . 171 WH 30a
X106 FA300 F301

W52. 52 RD 30a_F301 3 3 W1 . 175 RD 30a_F301 A1 7.5A A2 30a_F10
/103.E8
Chave de ignição
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
104 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Chave de ignição EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
S39
ParkBrakeRelease
/123.B7
Freio de estacionamento
1 1
K400A A2 W1 . 182 2 2
BU GND_v W1 . 71a BN 15_F216
2 1 A1 W1 . 72 WH ParkBrakeActivate 3 3
Freio de estacionamento ligado
3 5 4
4 A4 W1 . 22 WH ParkBrakeRelease 5
A3 W1 . 74 GN ParkBrakeRelease 6
B /114.D5 B
W1 . 182a BU GND_v GND_v

/126.D8
K400B B2 W1 . 182,182a GND_v

2 1 B1 W1 . 22,22a ParkBrakeRelease
Freio de estacionamento desligado
3 5 B5 W1 . 74 GN ParkBrakeRelease
4 FA200 F216
B3 W1 . 71,71a 15_F216 W1 . 71,71a 15_F216 D1 7.5A D2 15
/115.B8
C C
X37
=830/172.B8 8 8
ParkBrakeRelease W1 . 22a,22b ParkBrakeRelease
=840,860/176.B8
=890/179.D7
Stored: 20061207 16:24
D D
W1 . 182d BU GND_v GND_v

K400F F2
/106.E5
W1 . 182e BU GND_v GND_v
/117.B4
2 1 F1 W1 . 82 YE WiperFront WiperFront
Limpador vidro da frente /125.D1
3 5 F5 W1 . 79c,79b 15_F201
4 F4 W1 . 81 BN 31b
F3 W1 . 80 WH Wiper
S36
/114.C5
X107 FA200 F201
Limpador vidro da frente
7 7 2 2 3 3 A1 7.5A A2
E /148.D7
WiperFront W1 . 83 WH WiperFront W1 . 83 WH WiperFront 3 W1 . 79,79a 15_F201 15
/147.A8 E
15_F201 8 8 W1 . 79c BK 15_F201 W1 . 80 WH Wiper 1 1 Limpador vidro da frente
/148.D7
31b 9 9 W1 . 81 BN 31b 6 5 5 W1 . 79a,79b 15_F201

/148.D7
/105.F5
S36
Pos. Terminal
1 2 3 5 6
/105.E6 0 X X
1 X X
2 X X X X
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
105 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico , Freio de estacionamento EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X106
Horn 6 6 W1 . 146 YE Horn 30a_F10
/148.E7 /121.B8
A FA300 F309 A
30a_F309 7 7 W1 . 135a RD 30a_F309 B7 10A B8
/148.E7
Joystick multifunções
30a_F10
/140.D8
X20
30a_F309 1 1 W1 . 135,135a 30a_F309
/146.D7
TurnSignalRight 2 2 W1 . 144a,144b TurnSignalRight TurnSignalRight

/146.D7 /107.B1
TurnSignalLeft 3 3 W1 . 145a,145b TurnSignalLeft TurnSignalLeft

/146.D7 /107.B1
Flasher 4 4 W1 . 151,151a Flasher Flasher

B /146.D7 /107.C1 B
HighBeam 5 5 W1 . 147a GN HighBeam
/146.D7
RoadLight 6 6 W1 . 150a VT RoadLight

/146.D7
Horn 7 7 W1 . 146 YE Horn

/146.E7
+12V_F110 8 8 W1 . 163 RD +12V_F110 +12V_F110

/146.E7 /128.D2
GND_ag 9 9 W1 . 219a,219b GND_ag GND_ag

/146.E7 /116.C5
GND_ag
/104.A8
C C
30a_F10
/121.A8
FA300 F307
W1 . 149,149a 30a_F307 B3 10A B4
Luzes de transporte
HighBeam W1 . 147 GN HighBeam S51 30a_F10
/109.C7 /118.B8
Luzes de transporte
Stored: 20061207 16:24
1
InstrumentLight W1 . 201a GN InstrumentLight 3 3 2 2
/107.B8
4 FA300 F305
InstrumentLight W1 . 201 GN InstrumentLight 6 6 5 5 A9 5A A10 30a_F10
/114.C8 /129.C8
Iluminação de instrumentos
D /114.C5 D
FA100 F115
LowBeamLeft W1 . 157 BK LowBeamLeft C1 5A C2
/145.B7
Luz baixa esquerda
FA100 F116
HighBeamLeft W1 . 158 WH HighBeamLeft C3 5A C4
/145.B7
D2
K400D
Luz alta esquerda GND_v W1 . 182b BU GND_v
/126.D8
W1 . 147,147a HighBeam D1 1 2
Farol – Alto/Baixo
FA100 F117 W1 . 148 GY HighBeam D5 5 3
PositionLightLeft W1 . 159 BN PositionLightLeft C5 5A C6 W1 . 155 YE LowBeam D4 4
/145.D7
Lanterna esquerda W1 . 154b BN RoadLight D3
E X24 FA100 F118 E

=830/166.A8 6 6 C7 5A C8
LowBeamRight W1 . 161 VT LowBeamRight
=840/168.A8
=860,890/169.A8 Luz baixa direita
K400E
FA100 F119 GND_v W1 . 182d BU GND_v E2
=830/166.A8 /105.D8
HighBeamRight 5 5 W1 . 162 OG HighBeamRight C9 5A C10 W1 . 150 VT RoadLight E1 1 2
=840/168.A8 Luzes de transporte
=860,890/169.A8 Luz alta direita W1 . 154,154b RoadLight E5 5 3
4
FA100 F120 W1 . 149 RD 30a_F307 E3
PositionLightRight W1 . 160 GN PositionLightRight C11 5A C12
/145.C7
Lanterna direita
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
106 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico , Luzes de transporte EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
30a_F10
/128.F8
FA300 F313
A C5 10A C6 30a_F10 A
/102.B7
Piscapisca
30a_F10
/108.E8
K15
C2
2 W1 . 152 BK 49
Piscapisca 49
3 W1 . 186 BU GND_x GND_x
31 /117.B4
4 W1 . 151a OG Flasher
49a
S35
B Piscapiscas de advertência B
1 1 W1 . 153 WH 30a_F313 FA100 F101
W1 . 152 BK 49 2 2 3 3 W1 . 156 GN 30_F101 A1 7.5A A2 30_F1
/103.B8
TurnSignalRight W1 . 144b WH TurnSignalRight 17 17 5 5 W1 . 151 OG Flasher Piscapiscas de advertência
/106.B7
W1 . 145b BN TurnSignalLeft 18 18 InstrumentLight
/106.D1
TurnSignalLeft
/106.B7
8 8 W1 . 201a,201b InstrumentLight InstrumentLight
/114.C8
TurnSignalRight
/145.C7
10 10 W1 . 189 BU GND_y GND_y
/118.C8
TurnSignalLeft
/145.D7
Flasher
/106.B7
C C
Stored: 20061207 16:24
D D
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
107 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico , Piscapisca EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
X109 F122
30a_F122 1 1 W1 . 132 RD 30a_F122 D1 15A D2
/149.D7
Luz de serviço lado direito
X109 F123
30a_F123 2 2 W1 . 131 RD 30a_F123 D3 15A D4 W1 . 216 BK 30a_F10 W1 . 216,216a 30a_F10 30a_F10
/149.D7 /102.B7
C X109 F124 C
30a_F124 3 3 W1 . 129 RD 30a_F124 D5 15A D6
/150.B7
Luz de serviço lado esquerdo
X109 F125
30a_F125 4 4 W1 . 130 RD 30a_F125 D7 15A D8
/150.B7
Stored: 20061207 16:24
X109 F126
30a_F126 5 5 W1 . 126 RD 30a_F126 D9 15A D10 W1 . 216a BK 30a_F10
/151.B8
Luz de serviço ou luz alta para frente
D D
X109 F127
30a_F127 6 6 W1 . 127 RD 30a_F127 D11 15A D12
/151.B8
Luz de serviço grua
X109 F128
30a_F128 7 7 W1 . 128 RD 30a_F128 D13 15A D14
/151.B8
Luz de serviço chassi traseiro
30a_F10
/107.A8
X109 F314
30a_F314 8 8 W1 . 133 GN 30a_F314 C7 7.5A C8
/149.A7
E Relé de luzes de serviço E
30a_F10
/122.F8
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
108 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Luz de serviço EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A X36 A
=830/173.E8 6 6
WorkLightBunks W1 . 124 BK WorkLightBunks
=840,860/175.E8
=890/179.C7
=830/173.E8 9 9
GND_h W1 . 54 BU GND_h GND_h
=840,860/175.E8 /117.B3
=890/179.C7
X40
=830/183.E7 8 8
WorkLightCrane W1 . 125 BK WorkLightCrane
B =840,860/186.E7 B
=890/189.E8
X42
=830/183.D7 5 5
GND_s W1 . 49 BU GND_s GND_s
=840,860/186.D7 /117.B4
=890/189.E8
X108
WorkLightCrane 1 1 W1 . 125 BK WorkLightCrane
/151.A8
WorkLightBunks 2 2 W1 . 124 BK WorkLightBunks
/151.A8
HighBeam 3 3 W1 . 147 GN HighBeam HighBeam

/151.A8 /106.D1
C X109 C
WorkLightOn 9 9 W1 . 134a BN WorkLightOn WorkLightOn
/149.C7 /123.A7
W1 . 134 BN WorkLightOn
X106
InteriorLight 4 4 W1 . 224 OG InteriorLight
Stored: 20061207 16:24
/148.B7
D
X21 D
WorkLightOn 1 1 W1 . 134 BN WorkLightOn
/146.A7
8 W1 . 224 OG InteriorLight
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
109 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Luz de serviço EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X22 X28
A =830/167.A8 30a_F7 1 1 W1 . 67 BK 30a_F7 W1 . 67 BK 30a_F7 1 1 30a_F7 A
/101.C8
=840,860,890/170.A8 W1 . 67a BK 30a_F7
=830/167.A8 30a_F7 2 2 W1 . 68 WH 30a_F7 W1 . 68 WH 30a_F7 2 2 30a_F7
/101.C8
=840,860,890/170.A8
=830/167.B8 30a_F8 6 6 W1 . 69 BN 30a_F8 W1 . 69 BN 30a_F8 3 3 30a_F8

/101.D8
=840,860,890/170.B8 W1 . 69a BN 30a_F8
=830/167.B8 30a_F8 7 7 W1 . 70 YE 30a_F8 W1 . 70 YE 30a_F8 4 4 30a_F8
/101.D8
=840,860,890/170.B8
Tier3
B W1 . 185b BU GND_w
B
K21 2 W1 . 185a BU GND_w
2 1 1 W1 . 4,4a LiftPumpSignal
Bomba de alimentação diesel
3 5 5 W1 . 5,5a LiftPump
4
3 W1 . 69a,69b 30a_F8
C C
X26
Tier2 W1 . 6,6a +12V_U2 1
W1 . 185 BU GND_w W1 . 4 GN LiftPumpSignal 3 3 LiftPumpSignal =830/167.D8

K13 2 =840,860,890/170.D8
W1 . 185a BU GND_w
Stored: 20061207 16:24
85 86 3 W1 . 3 YE GridHeatSignal W1 . 3 YE GridHeatSignal 4

Preaquecimento 12V
30 87 4 W1 . 7 WH GridHeat
87a W1 . 7 WH GridHeat 5
1 W1 . 69b BN 30a_F8
W1 . 5 RD LiftPump 6 6 LiftPump =830/167.D8
D =840,860,890/170.D8 D
GND_p 9
/117.B3
W1 . 185d BU GND_w

K14 2 W1 . 185e BU GND_w
85 86 3 W1 . 4a GN LiftPumpSignal
Bomba de alimentação diesel 12V
30 87 4 W1 . 5a RD LiftPump
87a GND_w
/127.C8
1
GND_w
/117.B4
E E
GND_w
/122.E3
U2 GND_w
/120.A3
+24V 24V W1 . 67a BK 30a_F7
DC
GND GND W1 . 237 BU GNS_as GNS_as
Conversor 24V/12V
/117.B5
GND
DC +12V 12V W1 . 6 BK +12V_U2
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
110 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Motor Diesel EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A K1 XK1 X101 FA200 F209 15 A

/124.A8
1 1 W59. 14 GY 15_F209 1 1 W1 . 137 VT 15_F209 B7 5A B8
+24V
2 2 W59. 18 BK CAN_H_0 MJU 15
CAN_H /103.A8
3 3 W59. 15 BU GND_f 2 2 W1 . 43 BU GND_f
GND
4 4 W59. 19 RD CAN_L_0
CAN_L
5 GND_f
+24V /117.B3
6
CAN_H
7
GND
8
CAN_L
MJU
B B
A20
/133.E1
C C
XB5B X101
A1 A1 W1 . 1 BK CAN_H_0 7 7 W59. 18 BK CAN_H_0
CAN_H_0
A2
+24V
B1
GND
B2 B2 W1 . 2 RD CAN_L_0 8 8 W59. 19 RD CAN_L_0
CAN_L_0
XB5A R11 120 ohm

Stored: 20061207 16:24
A1 A1
CAN_H_0
VBU A2 A2 W1 . 243 RD B5AA2 B5AA2
+24V /123.C6
B1
GND
A19 CAN_L_0
B2 B2
D /112.C1
D
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
111 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, CAN_0 EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A X52 A
25 25 W1 . 209c WH CAN_H_1
CAN_H
MXU 26 26 W1 . 210c BN CAN_L_1
CAN_L
27 27
CAN_H
A21 CAN_L
28 28 R14 120ohm
W1 . 209d WH CAN_H_1
XSP1 /113.B5
/119.F5
W1 . 210d BN CAN_L_1

XSP2 /113.B5
B XB5C B
A1 A1 W1 . 209 WH CAN_H_1
CAN_H_1
A2 W1 . 209a WH CAN_H_1
+24V
B1
GND
B2 B2 W1 . 210 BN CAN_L_1
CAN_L_1
VBU W1 . 210a BN CAN_L_1
A19
/111.D1
/123.F1
C C
X51
1 1 W1 . 239 WH RS232_RX RS232_RX
RS232_RXD /113.D5
2 2 W1 . 240 BK RS232_TX RS232_TX
RS232_TXD /113.D5
3 3 W1 . 241 BN RS232_GND RS232_GND
RS232_GND /113.D5
4 4 W1 . 209a WH CAN_H_1
CAN_HIGH
5 W1 . 209b WH CAN_H_1
Stored: 20061207 16:24
6
7
8
9
10
D 11
D
12 12 W1 . 210a BN CAN_L_1
CAN_LOW
HTU 13 W1 . 210b BN CAN_L_1
RS232_GND
14 14 W1 . 238 RD RS232_5V RS232_5V
RS232 +5V /113.C5
A22 CANID
15
16
/122.E6
E E
=830/167.B8 CAN_H_1 X22

=840,860,890/170.B8 8 8 W1 . 209b WH CAN_H_1

X22
9 9 W1 . 210b BN CAN_L_1

=830/167.B8 CAN_L_1
=840,860,890/170.B8
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
112 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, CAN_1 EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Contato de diagnóstico, J1939, CAN_1
X157
A W1 . 247 BU GND_au GND_au
/117.B6
FA300 F316
B W1 . 248 RD 30a_316 D1 10A D2 30a_F10
/126.A8
J1939 ODBC
C W1 . 209d WH CAN_H_1 CAN_H_1
/112.B7
B D W1 . 210d BN CAN_L_1 CAN_L_1

B
/112.B7
C C
Contato de diagnóstico, RS232, HTU
X137
1 W1 . 238 RD RS232_5V RS232_5V
/112.D7
2 W1 . 240 BK RS232_TX RS232_TX

Stored: 20061207 16:24
/112.C7
3 W1 . 239 WH RS232_RX RS232_RX

/112.C7
5 W1 . 241 BN RS232_GND RS232_GND

/112.C7
D D
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
113 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Contato de diagnóstico EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A X58 A
=ManClimateControl/138.A8 InstrumentLight 1 1 W52. 36h VT InstrumentLight
=AutClimateControl/139.A8 2 2 W52. 27f BU GND GND
/150.D7
=ManClimateControl/138.B8 GND
=AutClimateControl/139.A8
S80 X108
8 W52. 36,36a InstrumentLight 7 7 W1 . 201e GN InstrumentLight InstrumentLight
Luz de serviço, teto da cabina /133.F1
7 W52. 39a,39 GND W52. 39 BU GND GND

/149.C4 /150.E7
B B
S81
8 W52. 36a,36b InstrumentLight
Luz de serviço para frente
S51
7 W52. 39b,39a GND 8 W1 . 201 GN InstrumentLight InstrumentLight
/151.C6 Luzes de transporte /106.D1
7 W1 . 189a,189b GND_y GND_y

/106.D5 /118.C8
S82
C Luz de serviço grua
8 W52. 36b,36c InstrumentLight S36 C
8 W1 . 201b,201c InstrumentLight InstrumentLight
Limpador vidro da frente /107.B8
7
/151.D6 7 W1 . 189b,189c GND_y
/105.E6
S83 S39
Stored: 20061207 16:24
8 W52. 36c,36d InstrumentLight 8 W1 . 201c,201d InstrumentLight InstrumentLight

Luz de serviço chassi traseiro Freio de estacionamento /133.F1
7 W52. 39c,39d GND 7 W1 . 189c,189d GND_y GND_y

/151.E6 /105.B6 /117.B4
D D
S48
8 W52. 36d,36e InstrumentLight
Iluminação interior
7 W52. 39d,39e GND

/148.C4
S94
8 W52. 36f,36e InstrumentLight
Limpador, janela lateral traseira direita
E E
7 W52. 39f,39e GND
/147.C5
S95
8 W52. 36f,36g InstrumentLight W52. 36g VT InstrumentLight

Limpador, janela lateral traseira esquerda /152.B8
7 W52. 39f BU GND

/147.E5
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
114 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Interruptor EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X43
A VacuumPump 7 7 W1 . 245 WH VacuumPump A
=890/189.D8
FA200 15
/118.C8
C3 C4
15
/103.D8
X35
VacuumPump 6 6
=890/193.E8
FA200 15
/105.C8
D3 D4
B B
FA200
D5 D6 W1 . 217c BK 15 15
/104.B8
FA200
D7 D8
FA200
C D9 D10 C
Stored: 20061207 16:24
30a_F10
/126.A8
D D
FA300
D5 D6 W1 . 215c BK 30a_F10 30a_F10
/102.B7
FA300
D7 D8
FA300
E D9 D10 E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
115 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Fusíveis de reserva EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X27 X41
8 8 =830/182.A8 1 1
GND_af W1 . 208 BU GND_af GND_af GND_c W1 . 46 BU GND_c
=830/190.C8 /117.B5 =840,860/184.B8
A =890/188.B7 A
=830/182.C8 2 2
GND_c
=830/171.B8 =840,860/184.C8
=840,860/174.C8
GND_h X33 =890/188.D7
=890/178.B8 1 1 W1 . 52 BU GND_h
2 2 =830/182.E8 3 3
W1 . 52 BU GND_h GND_c W1 . 46a BU GND_c
=830/171.C8 =840,860/184.E8
GND_h W1 . 52a BU GND_h GND_h =890/188.C7
=840,860/174.C8 /116.D5
=890/178.C8
=830/183.A7 4 4
GND_c W1 . 46b BU GND_c
=840,860/185.B7
=890/188.B7
B B
=830/167.E8 GND_n X24
=840,860,890/170.E8 1 1 W1 . 50,50a GND_n GND_n
/145.B7 =830/183.C7
GND_c 5 5 W1 . 46c BU GND_c
=840,860/185.C7
9 9 W1 . 50 BU GND_n =890/187.F7 W1 . 46d BU GND_c GND_c
/117.B3
=830/167.F8 GND_n
=840,860,890/170.D8 =840,860/185.E7 GND_b 6 6 W1 . 47 BU GND_b
=890/187.E7
GND_b 7 7
=890/187.D7
X21 W1 . 219b BU GND_ag GND_ag

/106.C7
GND_ag 4 4 W1 . 219c BU GND_ag GND_ag
/146.B7 /117.B5
C GND_b 8 8 W1 . 47a BU GND_b C
=890/187.C7
GND_ad 7 7 W1 . 206 BU GND_ad GND_ad
/146.B7 /117.B5
GND_b 9 9 W1 . 47b BU GND_b

=890/187.B7
X33
=830/172.D8
GND_h 3 3 W1 . 52a BU GND_h GND_h X42
Stored: 20061207 16:24
=840,860/174.C8 /116.B5
=890/179.E7 W1 . 52b BU GND_h GND_h =830/183.E7 GND_b 1 1 W1 . 47c BU GND_b
/126.C8
=890/187.A7 W1 . 47d BU GND_b GND_b
/117.B3
D D
XK25
1
2 W1 . 185g BU GND_w GND_w
/144.D8
3 W1 . 185h BU GND_w
E 4 E
5
XK26
1
2
3 W1 . 185i BU GND_w GND_w
/104.C1
4
5
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
116 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, GND, Diversos EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
F
E
B
D
C
A
to third part without our approval. Stored: 20061207 16:24
1
1
Revision CO
C386
Change
RELEASED
CAD software, E³.series
2
2
X30 X30
1a 1a W1 . 57 BU GND_a GND_a
/103.B8
1b 1b W1 . 47d BU GND_b GND_b
TS
/116.D8
Sign.
2a 2a W1 . 46d BU GND_c GND_c
/116.B8
2b 2b W1 . 62 BU GND_d GND_d
XGND11
X30 /119.A1
1 W11 . 2 BK GND 0 0 3a 3a W1 . 56 BU GND_e GND_e
Date
/122.B8
3b 3c W1 . 43 BU GND_f GND_f
20061207
A3
/111.B8
4a 4a W1 . 53 BU GND_g GND_g
/126.F8
3
3
4b 4b W1 . 52d BU GND_h GND_h
Notes
/126.D8
5a 5a W1 . 12 BU GND_j GND_j
/125.F4
5b 5b W1 . 54 BU GND_h GND_h
/109.A7
6a 6a
890.3 NR:310250>
860.3 NR:311230>
840.3 NR:311153>
830.3 NR:311051>
W1 . 65 BU GND_m GND_m
/120.D6
6b 6b W1 . 50b BU GND_n GND_n
/145.B7
7a 7a W1 . 51 BU GND_o GND_o
/102.D7
7b 7b W1 . 15 BU GND_p GND_p
/110.D6
8a 8a W1 . 48 BU GND_r GND_r
/119.D4
8b 8b W1 . 49 BU GND_s GND_s
/109.B7
9a 9a W1 . 55 BU GND_t GND_t
/133.B2
9b 9b W1 . 58 BU GND_u GND_u
/103.B8
10a 10a W1 . 182e BU GND_v GND_v
/105.D8
10b 10b W1 . 185 BU GND_w GND_w
4
4
/110.E8
11a 11a W1 . 186 BU GND_x GND_x
/107.B8
11b 11b W1 . 189d BU GND_y GND_y
/114.D8
12a 12a
Made by
W1 . 190a BU GND_z GND_z
Accepted
/128.D8
12b 12b W1 . 191 BU GND_aa GND_aa
/128.E8
TS
13a 13a
Sign.
W1 . 198 BU GND_ab GND_ab
/118.B8
13b 13b W1 . 199 BU GND_ac GND_ac
/140.C8
14a 14a W1 . 206 BU GND_ad GND_ad
Date
/116.C5
14b 14b W1 . 207 BU GND_ae GND_ae
/123.C7
20061207
15a 15a W1 . 208 BU GND_af GND_af
/116.A5
15b 15b W1 . 219c BU GND_ag GND_ag
/116.C5
Location
16a 16a W1 . 220 BU GND_ah GND_ah
/103.F8
16b 16b W1 . 223 BU GND_aj GND_aj
Higher level ass.
/129.E8
5
5
17a 17a W1 . 225a BU GND_ak GND_ak

/133.F1
17b 17b W1 . 226a BU GND_am GND_am
/121.B8
18a 18a W1 . 232 BU GND_an GND_an
/124.A6
18b 18b W1 . 233 BU GND_ao GND_ao
/124.E6
19a 19a W1 . 236 BU GND_ap GND_ap
/128.C8
19b 19b W1 . 235 BU GND_ar GND_ar
/128.B8
20a 20a W1 . 237 BU GNS_as GNS_as
Scale
/110.E8
20b 20b W1 . 244 BU GND_at GND_at
/127.D8
21a 21a W1 . 247 BU GND_au GND_au
/113.B5
21b 21b W1 . 249 BU GND_av GND_av
/118.A8
22a
22b
23a
6
6
23b
24a
7 24b
7
02Wiring diagram
Painel elétrico, GND, X30
830.3, 840.3, 860.3 890.3
8
8
Compare
Page
117 / 94
EL00477
F
E
B
D
C
A
1 2 3 4 5 6 7 8
X240
1 W1 . 106a BN 30a_F306
2 W1 . 249 BU GND_av GND_av
/117.B6
A A
X220 FA300 F306

=MPU/136.B7 30a_F306 1 1 W1 . 106 BN 30a_F306 B1 7.5A B2 30a_F10
/106.D8
=PCU/137.A7 PCU
FA100 F106
30_F106 2 2 W1 . 107 WH 30_F106 A11 7.5A A12 30_F1
=PCU/137.A7 /124.C8
PCU B+
=MPU/136.B7 GND_ab 3 3 W1 . 198 BU GND_ab GND_ab
/117.B4
=PCU/137.A7
B B
15
/115.A8
X33 FA200 F213

=830/171.C8 7 7 C5 7.5A C6
15_F213 W1 . 164 YE 15_F213 W1 . 217b BK 15 15
=840,860/174.D8 /104.B8
=890/178.C8 W1 . 164a YE 15_F213 Lubrificação centralizada
8 8 W1 . 165 BN CLubrication
C S52 C
=830/171.C8 9 9
CLubrication W1 . 166 WH CLubricationIndicator Lubrificação centralizada
=840,860/174.D8
=890/178.C8 3
1 1 2 2 W1 . 189 BU GND_y GND_y
/107.C8
6 W1 . 189a BU GND_y GND_y
=830/171.C8 /114.C8
CLubricationIndicator 4 5
=840,860/174.D8
=890/178.C8 8 8 7 7
Stored: 20061207 16:24
D D
X108 FA200 F214

15_F214 8 8 W1 . 167 GN 15_F214 C7 7.5A C8
=ReverseVideo/142.A8
ReverseSignal 9 9 W1 . 122 YE ReverseSignal Luz de marcha a ré 15
=ReverseVideo/142.B8 /129.A8
X32
ReverseSignal 8 8 W1 . 122a YE ReverseSignal
=840,860/174.B8
ReverseSignal
/124.E6
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
118 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, PCU / MPU EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X52 X52 X52 X52 FA200 F207 15

/124.A8
GND_d W1 . 62 BU GND_d 14 14 15 15 W1 . 222 GN 15_F207 B3 5A B4
/117.B3 GND +24V
A MXU 15 A
/122.B8
X40
=840,860/186.B7 HydOilLevel 5 5 W1 . 18 VT HydOilLevel 3 3
IN_DIG_2
=890/189.B8
X27
HydOilLevel 2 2 W1 . 18a VT HydOilLevel W1 . 222a GN 15_F207
=830/190.B8 /120.A3
X23
=830/167.C8 Airfilter_Signal 9 9 W1 . 17 GY Airfilter_Signal 6 6
IN_DIG_5
=840,860,890/170.C8
B
X40 B
=840,860/186.B7 RetFilt10my 6 6 W1 . 20 BK RetFilt10my 8 8
IN_DIG_7
=890/189.C8
X27
RetFilt10my 3 3 W1 . 20a BK RetFilt10my
=830/190.B8
X40
=840,860/186.C7 RetFilter6my 7 7 W1 . 19 OG RetFilter6my 7 7
IN_DIG_6
=890/189.C8
X27
RetFilter6my 4 4 W1 . 19a OG RetFilter6my
=830/190.B8
C X40 C
=840,860/186.A7 FuelLevel 3 3 W1 . 21 GN FuelLevel 30 30
IN_ANU_1
=890/189.A8
X25
FuelLevel 7 7 W1 . 21a GN FuelLevel
=830/191.A8
X42
Stored: 20061207 16:24
GND_r 2 2 W1 . 48 BU GND_r GND_r

=890/189.D8 /117.B4
X40
=840,860/186.C7 HydOilTemp 4 4 W1 . 16,16a HydOilTemp W1 . 16 YE HydOilTemp 36 36
D IN_ANU_3 D
=890/189.B8
X42 W1 . 11 GN Ref3 37 37
REF_ANU_3
=840,860/186.B7 Ref3 3 3 W1 . 11,11a Ref3
=890/189.D8
X27
HydOilTemp 1 1 W1 . 16a,16b HydOilTemp
=830/190.C8
Ref3 5 5 W1 . 11b,11c Ref3

=830/190.B8
X24
Ref3 8 8 W1 . 11c GN Ref3
=830/191.A8
X35
E 1 W1 . 16b YE HydOilTemp E

2 W1 . 11a,11b Ref3

MXU
A21
/112.B1
/120.F7
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
119 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, MXU EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X52 X52
A 4 4 A
K16 3
IN_DIG_3
+ W1 . 222a GN 15_F20715_F207
/119.B8
S 1 W1 . 32 WH CoolantLevel
Nível de refrigerante
L 4 W1 . 242 YE CoolantLevel
2 W1 . 185e BU GND_wGND_w
/110.E8
W1 . 185f BU GND_wGND_w
/144.D8
X23
=830/167.C8 CoolantLevel 1 1 W1 . 32 WH CoolantLevel
=840,860,890/170.C8
4 4 W1 . 9 BN ACFanStart 12 12
IN_DIG_11
=830/167.C8 ACFanStart
B =840,860,890/170.C8 B
=830/167.C8 D+_G3 6 6 W1 . 33 BN D+_G3 18 18

IN_DIG_15
=840,860,890/170.C8
7 7 W1 . 34 GY D+_G4 19 19
IN_DIG_16
=830/167.C8 D+_G4
=840,860,890/170.C8
=830/166.B8
=840/168.E8
+24V X25
C =860,890/169.E8 1 1 W1 . 227,227a +24V 1 1 C
+24V
9 9 W1 . 228 WH FrontLadderUp 17 17

=830/166.C8 IN_DIG_14
FrontLadderUp
=840/168.E8
=860,890/169.F8
X32
Stored: 20061207 16:24
=830/171.A8 1 1
+24V W1 . 227b BN +24V
=840,860/174.A8
=890/178.A8
2 2 W1 . 63 VT SteeringEndBrake 13 13
=830/171.A8 IN_DIG_12
SteeringEndBrake
=840,860/174.A8
=890/178.A8 3 3 W1 . 65 BU GND_m GND_m
D /117.B3 D
=830/171.B8 6 6
GND_m W1 . 227a,227b +24V
=840,860/174.A8
=890/178.B8
7 7 W1 . 229 GN RearLadderUp 16 16
=830/171.B8 IN_DIG_13
+24V
=840,860/174.B8
=890/178.B8 X36
2 2 W1 . 230 BK LowBrakePressure 2 2
=830/171.B8 IN_DIG_1
RearLadderUp
=840,860/174.B8
=890/178.B8
4 4 W1 . 231 RD ParkBrakePressure 5 5
=830/172.B8 IN_DIG_4
LowBrakePressure
=840,860/175.C8
X34
=890/179.D7
E 9 9 W1 . 64 WH BrakeLight 11 11 E
=830/172.C8 IN_DIG_10
ParkBrakePressure
=840,860/175.D8
=890/179.D7
=830/172.E8
BrakeLight MXU
=840,860/174.F8
=890/179.D7
A21
/119.F5
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
120 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, MXU EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
B20 XK2. XK2 30a_F10

/106.C8
A 1 1 A
Célula de carga
2 2 FA300 F308
3 3 B5 5A B6 30a_F10
/102.B7
4 FLU
5 5
6 6 30a_F10
/106.A8
B21 XK3. XK3
1 1 W1 . 212 VT CAN_H CAN_H
/123.F7
2 2
Célula de carga
3 3 W1 . 226a BU GND_am GND_am
/117.B5
4
5 5 W1 . 213 OG CAN_L CAN_L
B /123.F7 B
6 6
B22 XK4. XK4

1 1
2 2
Célula de carga
3 3
4
5 5
6 6
B23 XK5. XK5

1 1
2 2
Célula de carga
3 3 K3
C 4 1 C
5 5 2 2
CAN_L
6 6 3
B24 XK6. XK6 4

1 1 5 5
GND
2 2 6 6
Célula de carga GND
3 3 7 7
CAN_H
4 8
Stored: 20061207 16:24
5 5 9 9
+24V
6 6
B25 XK7. XK7

1 1 K1 XK1 X1 X221
2 2 1 1 W80. GY Exitation 1 1
D Célula de carga D
3 3 2 2 W80. WH Signal 2 2
4 3 3 3 3
5 5 4 4 W80. PK Signal+ 4 4
6 6 5 5 W80. BN Sense 5 5
B26 XK8. XK8 6 6 W80. GN Exitation+ 6 6

1 1 7 7 W80. YE Sense+ 7 7
2 2 8 8
Célula de carga
Shield
3 3 . Shield
4
5 5
6 6
FLU
XK9. XK9
B27
E 1 1 E
Célula de carga
2 2 A29
3 3
4
5 5
6 6
Caixa de junção, unidade de balança
A34
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
121 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, FLU EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X34 X50 X50

=830/171.D8 5 5 12
HydrostaticMotor W1 . 23 OG HydrostaticMotor 12
=840,860/174.E8 PROP 0+
A =890/178.E8 A
=830/171.D8 4 4 16
HydrostaticMotorReturn W1 . 24 BK HydrostaticMotorReturn 16
=840,860/174.E8 PROP 0
=890/178.E8
X22 X50 FA200 F206
=830/167.A8 HydrostaticPumpForward 3 3 W1 . 25 RD HydrostaticPumpForward 13 13 1 1 W1 . 221 OG 15_F206 B1 7.5A B2 15
VALVE 0+ BAT+ /119.A8
=840,860,890/170.A8 HTU
=830/167.A8 HydrostaticPumpReturn 4 4 W1 . 27 YE HydrostaticPumpReturn 31 31 29 29 W1 . 56 BU GND_e GND_e

VALVE 0 RET. BAT /117.B3
=840,860,890/170.A8
=830/167.A8 HydrostaticPumpReverse 5 5 W1 . 26 WH HydrostaticPumpReverse 27 27

B VALVE 0 B
=840,860,890/170.B8
X34 W1 . 60a VT +5V_Sense 23 23

AN_IN_5
=830/171.D8 6 6 2
+5V_Sense W1 . 60 VT +5V_Sense 2
=840,860/174.E8 +5V SENSE
=890/178.E8
=830/171.D8 7 7 17
HydrostaticMotorRPM W1 . 45 BK HydrostaticMotorRPM 17
=840,860/174.F8 PPU_ IN_1
=890/178.E8
=830/171.D8 8 8 30
5V_SenseReturn W1 . 61 GN 5V_SenseReturn 30
=840,860/174.F8 5V SENSE RET.
=890/178.E8
X106
C LowGear 1 1 W1 . 28a GY LowGear C
/149.A7
X37
LowGear 4 4 W1 . 28,28a LowGear W1 . 28 GY LowGear 26 26
=830/173.B8 DOUT_1
=830/173.B8 3 3 40
HighGear W1 . 29 BK HighGear 40
=840,860/176.B8 DOUT_2
=890/180.A8
Stored: 20061207 16:24
D
X42 D
=830/183.D7 Stabilisation 7 7 W1 . 31a GN Stabilisation
=890/189.F8
X36
Stabilisation 7 7 W1 . 31,31a Stabilisation W1 . 31 GN Stabilisation 25 25
=840,860/175.F8 DOUT_3
X37
=830/172.B8 9 9 41
WorkBrake W1 . 30,30a WorkBrake W1 . 30 RD WorkBrake 41
=840,860/176.C8 DOUT_0
=890/179.D7
E W1 . 185c BU GND_w GND_w HTU E

/127.C8
K23
2 W1 . 185d BU GND_w GND_w

/110.E8 A22
2 1 1 W1 . 30a RD WorkBrake
Desligamento, lanternas de freio
3 5 /112.E1
4 4 W1 . 184 GN BrakeLightSupply
3 W1 . 183 GY 30a_F315

X36
=830/172.B8
=840,860/175.C8
BrakeLightSupply 3 3 W1 . 184 GN BrakeLightSupply FA300 F315
W1 . 183 GY 30a_F315 C9 7.5A C10 30a_F10
=890/179.D7 /108.E8
Lanterna de freio
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
122 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, HTU EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A XB4 A
ON/OFF_IN_1
A1 XB4 X107
A2 A2 W1 . 119 GY DoorOpen 6 6 DoorOpen
ON/OFF_IN_2 /148.B7
A3 A3 W1 . 134a BN WorkLightOn WorkLightOn
ON/OFF_IN_3 /109.C7
A4
ON/OFF_IN_4
A5 A5 W1 . 44 BK ChairLimitSwitchSignal ChairLimitSwitchSignal
ON/OFF_IN_5 /129.B8
A6 A6 W1 . 22d WH ParkBrakeRelease
ON/OFF_IN_6
A7
ON/OFF_IN_7
A8
ON/OFF_IN_8
A9 A9 W1 . 36 YE SteeringJoySig SteeringJoySig
A/D_IN_A_010V /133.B2
A10
A/D_IN_B_010V
B1
S41
B1 W1 . 66 BN TravelDirChange
B ON/OFF_IN_9 B
B2
ON/OFF_IN_10 Interruptor de pé
B3 2 1 W1 . 22c WH ParkBrakeRelease ParkBrakeRelease
ON/OFF_IN_11 /105.A1
B4
ON/OFF_IN_12
B5
ON/OFF_IN_13
B6
ON/OFF_IN_14
B7 B7 W1 . 173b YE 15_StartSwitch 15_StartSwitch
ON/OFF_IN_15 /104.C1
ON/OFF_IN_16
B8 B8 W1 . 243 RD B5AA2 B5AA2
/111.D8 X21
B9 B9 W1 . 202 GN FrontPedalSignal 6 6 FrontPedalSignal
A/D_IN_C_010V /146.B7
B10 B10 W1 . 204 GY RearPedalSignal

A/D_IN_D_010V
C C
R2
XB5H
A1 XB5H 2
A/D_INA_050mA
A2 A2 W1 . 205 VT RearPedalSupply 1 3 W1 . 207 BU GND_ae GND_ae
D/A_OUTD /117.B5
B1 Acelerador, trás
A/D_INB_050mA
B2
A/D_INC_050mA
Stored: 20061207 16:24
XB5G XB5G
A1 A1 W1 . 193 BK RD RD =MPU/136.C7
TX_RS232/RX_RS422
A2 =PCU/137.B7
10V
B1 B1 W1 . 192 BU GND GND =MPU/136.C7
GND
B2 B2 W1 . 194 WH TD =PCU/137.B7
D RX_RS232/RX_RS422 D
TD =MPU/136.C7
=PCU/137.B7
XB5F
A1
TX_RS232
A2
24V_E
B1
GND_RS232
B2
RX_RS232
XB5E XB5E
A1 A1 W1 . 195 YE DTR DTR =MPU/136.C7
EIN
A2 =PCU/137.B7
D/A_OUTC
E ANALOG_GND
B1 E
B2 B2 W1 . 196 GN DSR DSR =MPU/136.C7
EOUT
=PCU/137.B7
R22
XB5D XB5D 120 ohm

VBU A1 A1 W1 . 212 VT CAN_H CAN_H

CAN_H_2 /121.B8
A2
+24V
A19 GND
B1 CAN_L
/121.B8
B2 B2 W1 . 213 OG CAN_L
CAN_L_2
/112.C1
/124.F1
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
123 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico , VBU EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
15
/119.A8
XB1 XB1 FA200 F208
B1 B1 W1 . 120 RD 15_F208 B5 15A B6 15
IN_+24V_VBU /104.B8
VBU
A B2 B2 W1 . 232 BU GND_an GND_an 15 A
IN_GND_VBU /117.B5 /111.A8
X21
B9 B9 W1 . 123 OG GeneralWarningSignal 2 2 GeneralWarningSignal
ON/OFF_OUT_7 /146.A7
XB2 XB2
A1 A1 W1 . 174b GN 50_StartSwitch 50_StartSwitch
B IN_STARTMOTOR /104.E1 B
X21
A2 A2 W1 . 203 YE FrontPedalSupply 5 5 FrontPedalSupply
D/A_OUTA /146.B7
A3
PULSETRANSM_INA
A4
IN_TPUA
A5
IN_SINUSA
A6
PWM_6R
A7
HYSTAT_M+
C C
A8
HYSTAT_P+
FA100 F105 30_F1
/127.C8
B1 B1 W1 . 121 WH 30_F105 A9 7.5A A10
IN_24V_STANDBY
VBU B+ 30_F1
/118.B8
B2 B2 W1 . 35 BK SteeringJoyRef+ SteeringJoyRef+
D/A_OUTB /133.B2
B3
Stored: 20061207 16:24
PULSETRANSM_INB
B4
IN_TPUB
B5
IN_SINUSB
D B6
D
PWM_6L
B7
HYSTAT_M
B8
HYSTAT_P
XB3 XB3
B1 B1 W1 . 120a RD 15_F208
IN_+24V_VBU
B2 B2 W1 . 233 BU GND_ao GND_ao
/117.B5
E B7 B7 W1 . 122 YE ReverseSignal ReverseSignal E

ON/OFF_OUT_13 /118.E8
B8
ON/OFF_OUT_14
VBU
A19
/123.F1
/125.F4
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
124 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X37 XB1 XB1 XB3 XB3 X38

=830/173.A8 1 1 B4 A2 1 1 =830/183.B7
DiffLockRear W1 . 37 BN DiffLockRear B4 A2 W1 . 87 BK SteerLeft SteerLeft
=840,860/176.A8 ON/OFF_OUT_2 PWM_7L =840,860/185.B7
=890/180.A8 =890/188.B7
A A
=830/173.C8 2 2 B5 A1 2 2 =830/183.B7
AWD W1 . 38 OG AWD B5 A1 W1 . 88 RD SteerRight SteerRight
=840,860/176.C8 ON/OFF_OUT_3 PWM_7R =840,860/185.B7
=890/180.A8 =890/188.B7
=830/173.C8 5 5 B3
DiffLockFront W1 . 39 BK DiffLockFront B3
=840,860/176.C8 ON/OFF_OUT_1
=890/180.B8
=830/173.D8 6 6 B6
GateUp W1 . 40 RD GateUp B6
=840,860/176.D8 ON/OFF_OUT_4
=890/180.B8
X38
=830/173.D8 7 7 B7 A8 5 5 =830/183.C7
GateDown W1 . 41 GY GateDown B7 A8 W1 . 90 BN BladeLower BladeLower
=840,860/176.D8 ON/OFF_OUT_5 PWM_10L =840,860/185.C7
=890/180.B8 =890/188.C7
B B
X43
6 6 A7 6 6 =830/183.C7
BladeFloat W1 . 8a VT BladeFloat A7 W1 . 91 YE BladeRaise BladeRaise
=840,860/185.F7 PWM_10R =840,860/185.C7
=890/188.C7
X35 XB3 XB3
9 9 B5 A5 7 7 =830/183.A7
BladeFloat W1 . 8 VT BladeFloat B5 A5 W1 . 92 GN BoggiUp BoggiUp
=890/179.F7 ON/OFF_OUT_11 PWM_9R =840,860/185.A7
=890/188.A7
X43 XB1 XB1
5 5 B10 A6 8 8 =830/183.A7
BoggiFloat W1 . 42 WH BoggiFloat B10 A6 W1 . 93 GY BoggiDown BoggiDown
=840,860/185.D7 ON/OFF_OUT_8 PWM_9L =840,860/185.A7
=890/188.A7
X29 XB1 XB1
8 8 A7 9 9 =830/182.E8
BoggiFloat W1 . 42a WH BoggiFloat A7 W1 . 94 VT RotateClockwise RotateClockwise
=830/166.E8 PWM_4R =840,860/184.E8
=890/187.E7
C X23 X39 C
5 5 B8 A8 1 1 =830/182.F8
=830/167.C8 CoolingFan W1 . 10 OG CoolingFan B8 A8 W1 . 95 OG RotateCounterClockwise RotateCounterClockwise
ON/OFF_OUT_6 PWM_4L =840,860/184.F8
=840,860,890/170.C8
=890/187.F7
XB3 XB3
B4 A4 2 2 =830/182.D8
WiperRear W1 . 86 RD WiperRear B4 A4 W1 . 96 BK GrappleClose GrappleClose
/147.D8 ON/OFF_OUT_10 PWM_2L =840,860/184.E8
=890/187.D7
X25
=830/166.B8 2 2 B9 A3 3 3 =830/182.E8
WasherFront W1 . 84 GY WasherFront B9 A3 W1 . 97 RD GrappleOpen GrappleOpen
Stored: 20061207 16:24
=840/168.B8 ON/OFF_OUT_15 PWM_2R =840,860/184.E8

=860,890/169.C8 =890/187.E7
=830/166.B8 3 3 B10 A6 4 4 =830/182.D8

WasherRear W1 . 85 GN WasherRear B10 A6 W1 . 98 WH TeleOut TeleOut
=840/168.B8 ON/OFF_OUT_16 PWM_3L =840,860/184.D8
=860,890/169.D8 =890/187.D7
D WiperFront W1 . 82 YE WiperFront B3 B3 A5 A5 W1 . 99 BN TeleIn 5 5 TeleIn

=830/182.D8 D
/105.D8 ON/OFF_OUT_9 PWM_3R =840,860/184.D8
=890/187.D7
X42
8 8 B6 A9 6 6 =830/182.C8
W1 . 234 VT LoadingPump B6 A9 W1 . 100 YE SlewClockwise SlewClockwise
=830/183.D7 ON/OFF_OUT_12 PWM_5R =840,860/184.C8
=890/187.C7
X35
3 3 A10 7 7 =830/182.C8
=840,860/176.E8 LoadingPump W1 . 234a VT LoadingPump A10 W1 . 101 GN SlewCounterClockWise SlewCounterClockWise
PWM_5L =840,860/184.C8
=890/180.E8
=890/187.C7
=830/182.B8
X38 PWM_1R
A1 A1 W1 . 102 GY OuterBoomIn 8 8 OuterBoomIn
=840,860/184.B8
=840,860/185.D7 GateBack 3 3 W1 . 89 WH GateBack A9 A9 =890/187.B7
PWM_11R
=890/188.D7
=830/182.B8
E X35 PWM_1L
A2 A2 W1 . 103 VT OuterBoomOut 9 9 OuterBoomOut
=840,860/184.B8 E
=840,860/175.A8 GateBack 4 4 W1 . 89a WH GateBack =890/187.B7
=890/179.A7
X40
A4 1 1 =830/182.A8
A4 W1 . 104 OG CraneRaise CraneRaise
PWM_8L =840,860/184.A8
X38 =890/187.A7
=840,860/185.D7 GateForward 4 4 W1 . 136 BK GateForward A10 A10 XB3 XB3
PWM_11L =830/182.A8
=890/188.D7 A3 A3 W1 . 105 BK CraneLower 2 2 CraneLower
PWM_8R =840,860/184.A8
VBU
X35 =890/187.A7
=840,860/175.A8 GateForward 5 5 W1 . 136a BK GateForward
=890/179.A7
A19
=840,860/175.B8 GND_j 8 8 W1 . 12 BU GND_j GND_j /124.F1
/117.B3
F =890/179.B7 F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
125 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
30a_F10
/113.B8
A X36 FA300 F317 A
30a_317 5 5 W1 . 168a,168 30a_317 W1 . 168 GY 30a_317 D3 10A D4
=890/193.A8
Bombas de abastecimento
30a_F10
/115.D8
X43
30a_317 1 1 W1 . 168a,168b 30a_317
=840,860/192.A8
B
X27 B
30a_317 6 6 W1 . 168b,168c 30a_317
=830/190.C8
X25
30a_317 8 8 W1 . 168c GY 30a_317
=830/191.A8
X32
C =890/193.A8
FuelUpperLimit 5 5 W1 . 169 OG FuelUpperLimit X33 C
GND_h 6 6 W1 . 52b,52c GND_h GND_h
/116.D5
X43
GND_h 2 2 W1 . 52c BU GND_h
Stored: 20061207 16:24
X42
FuelUpperLimit 6 6 W1 . 52d BU GND_h GND_h
=890/189.A8 /117.B3
D W1 . 182a BU GND_v GND_v

D
/105.B8
K400C C2 W1 . 182b BU GND_v GND_v
/106.E5
2 1 C1 W1 . 172,172a 75
Bomba de vácuo
3 5 75
/104.B1
4 C4 W1 . 170 RD VacuumPumpSupply
C3 W1 . 143 BK 30a_F6 30a_F6
/102.C7
X36
VacuumPumpSupply 8 8 W1 . 170,170a VacuumPumpSupply
=890/193.E8
E X43 E
VacuumPumpSupply 3 3 W1 . 170a,170b VacuumPumpSupply
=840,860/192.E8
X27
VacuumPumpSupply 7 7 W1 . 170b RD VacuumPumpSupply
=830/190.D8
X33
GND_g 5 5 W1 . 53,53a GND_g GND_g
=890/193.D8 /117.B3
X43
GND_g 4 4 W1 . 53a BU GND_g
=840,860/192.D8
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
126 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico, Bombas de abastecimento EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
X107
DieselHeaterFaultCode 2 2 W1 . 138 OG DieselHeaterFaultCode
/152.A8
30_F104 3 3 W1 . 139a WH 30_F104
/152.A8
DieselHeaterOn 4 4 W1 . 141 VT DieselHeaterOn
/152.A8
B B
W1 . 185b BU GND_w GND_w

K22 2
/110.E8
W1 . 185c BU GND_w GND_w
/122.E3
2 1 1 W1 . 141 VT DieselHeaterOn

Aquecedor a diesel
3 5 5 W1 . 140 GN DieselHeaterOn
4 FA100 F104 30_F1
/103.C8
3 W1 . 139 WH 30_F104 A7 7.5A A8
C W1 . 139a WH 30_F104 Relógio 30_F1

/124.C8 C
=830/167.E8 DieselHeaterFaultCode X24

=840,860,890/170.E8 2 2 W1 . 138 OG DieselHeaterFaultCode
=830/167.E8 DieselHeaterOn 3 3 W1 . 140,140a DieselHeaterOn

Stored: 20061207 16:24
=840,860,890/170.F8
7 7 W1 . 142 WH 30_F3 30_F3
/102.C7
=830/167.E8 30_F3
=840,860,890/170.E8
D D
X103
DieselHeaterOn 5 5 W1 . 140a GN DieselHeaterOn
/130.B8
GND_at 6 6 W1 . 244,244a GND_at GND_at
/130.B8 /117.B6
/130.B8 GND_at 7 7 W1 . 244a BU GND_at
=830/171.F8
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
127 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel elétrico , Aquecedor a diesel EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A26
A X106 A
Antena +12V W52. 57 YE +12V_F109 5 5
GSM
Radio
Cabo de antena 30a_F10
/103.E8
XGSM1 U1 FA300 F303
1 24V W1 . 176 BK 30a_F303 A5 15A A6 30a_F10
+24V /102.A7
DC
GND GND W1 . 235 BU GND_ar Conversor CC/CC
Conversor 24V/12V
24A GND
1
DC +12V 12V W1 . 177 BK +12V_U1 30a_F10
/129.B8
B B34 + B
X4
1
Altofalante, direita atrás

X2 GND_ar
/117.B5
1 1
Speaker +, rear right FA100 F109
2 2 W1 . 178 OG +12V_F109 B3 7.5A B4
B32 + 3
Speaker , rear right
3 +12V Rádio
Speaker +, front right
4
Altofalante, direita frente
4
Speaker , front right X1
5 5 4 4 W1 . 178a,178b +12V_F109
Speaker +, front left Power supply battery+,12V
6 6
Speaker , front left X1
7 7 7 7 W1 . 178b OG +12V_F109
B31 + 8
Speaker +, rear left Supply from ignition switch +12V
8
Speaker , rear left X1
8 8 W1 . 236 BU GND_ap GND_ap
Altofalante, esquerda frente Ground, chassie /117.B5
C C
Rádio
B33 +
A1
Altofalante, esquerda atrás

Stored: 20061207 16:24
D
FA100 F110 D
+12V_F110 W1 . 163 RD +12V_F110 B5 7.5A B6
/106.C7
+12V Geladeira
Tomada de 12V X12V1
W1 . 190a BU GND_z GND_z
/117.B4
12V / 7,5A FA100 F111
+ W1 . 179 BK +12V_F111 B7 7.5A B8
Tomada de 12V
FA100 F108
GND_ac W1 . 187 YE GND_ac B1 7.5A B2
/140.D8
+12V Impressora
E E
X12V3 Extra, equipamento de 12V FA100 F112

1 W1 . 188 GN +12V_F112 B9 7.5A B10
+12V Reserva
2 W1 . 191 BU GND_aa GND_aa
/117.B4
X24V1
2 W1 . 190 BU GND_z FA300 F312 30a_F10
/107.A8
1 W1 . 181 WH 30a_F312 C3 10A C4
Tomada de 24V 30a_F10
/103.F8
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
128 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Rádio, 12Vsystem EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A S25 A
X100 FA200 F215
Direção do banco 1 1 W59. 21 VT 15_F215 3 3 W1 . 112 BN 15_F215 C9 7.5A C10 15
/118.E8
2 2 W59. 22 OG ChairLimitSwitchSignal 4 4 W1 . 44 BK ChairLimitSwitchSignal Interruptor do banco
S49
ChairLimitSwitchSignal
/123.B7
Trava do banco X207
1 1 W61 . 4 YE CairSwitchSupply 4 4
2 2 W61 . 5 WH ChairSwitchSignal 5 5
FA2 F1
2 3A 1 W59. 38 CairSwitchSupply
B XSP1 B
Trava do banco
K40 2 W59. 20 BU GND_aj
85 86 3 W59. 11 GN ChairSwitchSignal
Trava do banco
30 87 4 W59. 10 RD ChairSolenoid
87a X100 FA300 F304 30a_F10
/128.B8
1 W59. 17,17a 30a_F304 W59. 17 OG 30a_F304 7 7 W1 . 113 OG 30a_F304 A7 10A A8
=8x0+W1FA300:A10
Trava do banco 30a_F10
/106.D8
C C
Y30 X113
1 W71 . 1 BK 1 1 W59. 10 RD ChairSolenoid
2 W71 . 2 BU 2 2 W59. 20b,20c GND_aj
Trava do banco
Stored: 20061207 16:24
D D
FA200 F205
15A
X156 X100 A9 A10
1 W59. 16 GY 15_F205 1 1 W1 . 114 GY 15_F205 Compressor do banco
2 W59. 20c BU GND_aj
FA200 F204
2 2 W1 . 115 VT 15_F204 A7 15A A8
Aquecimento do banco 15
/147.D8
X124
E 1 W59. 1 VT 15_F204 E
2 W59. 20a,20b GND_aj 8 8 W1 . 223 BU GND_aj GND_aj
/117.B5
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
129 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Equipamento do banco EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
H3 X103
A 1 1 W18. 1 YE FireAlarm W18. 1 YE 1 1 FireAlarm A
/144.D2
Aviso de fogo, acústico
2 2 W18. 7 BU GND_at W18. 8 BK 2 2 CabServiceLight
/102.D1
W18. 3 BK 3 3 15_F211
/103.D2
W18. 2 BK 4 4 WaterValve
/103.D2
W18. 4 BK 5 5 DieselHeaterOn
E15 /127.D1
1 W18. 8 BK CabServiceLight
2 W18. 7a BU GND_at W18. 5 BU 6 6 GND_at
Luzes de manutenção /127.D1
B W18. 7,7a 7 7 GND_at

B
/127.D1
Y19 1 W18. 3 BK 15_F211

2 W18. 2 BK WaterValve
Válvula de água
V49
M15 W18. 4 BK DieselHeaterOn
3A 2
C M 2 W18. 6 BK C
Bomba de circulação, circuito de aquecimento 1 1 W18. 5 BU GND_at
Y18
Stored: 20061207 16:24
1 W18. 4a BK DieselHeaterOn
2 W18. 5a BU GND_at
Válvula de água
D D
E E
F F
840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
130 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Cabina,Lado inferior EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
E19 X84
1 W62. 1 BK LongBeam W62. 1 BK 1 1 LongBeam
/151.E2
3 W62. 2 BU GND W62. 2 BU 2 2 GND
Luz de serviço para frente /150.D2
A X85 A
E20 1 1 1
W63. 1 BK LongBeam W63. 1 BK LongBeam
/151.F2
3 W63. 2 BU GND W63. 2 BU 2 2 GND
Luz de serviço para frente /150.D2
E21 X81
1 1 W68. 1,1a WLightCabRight W68. 1,1c 1 1 WLightCabRight
/149.C7
2 2 W68. 1a BK WLightCabRight
3 3 W68. 2 BU GND W68. 2,2a 2 2 GND
/150.C2
3 3
E22 W68. 3,3b WLightCabRight
/149.D7
1 1 W68. 1b,1c WLightCabRight
2 2 W68. 1b BK WLightCabRight W68. 4,4a 4 4 GND
B Luz de serviço lado direito /150.C2 B
3 3 W68. 2a BU GND
E23
1 1 W68. 3,3a WLightCabRight
2 2 W68. 3a YE WLightCabRight
3 3 W68. 4 BU GND
E24
1 1 W68. 3b,3c WLightCabRight
2 2 W68. 3c YE WLightCabRight
3 3 W68. 4a BU GND
C C
E25 X82
1 1 W69. 10,10a WLightCabLeft W69. 10,10b 1 1 WLightCabLeft
/150.C2
2 2 W69. 10a BK WLightCabLeft
3 3 W69. 11 BU GND W69. 11,12a 2 2 GND
/150.D2
3 3
E26 W69. 13,13b WLightCabLeft
/150.D2
1 1 W69. 10b,10c WLightCabLeft
Stored: 20061207 16:24
2 2 W69. 10c BK WLightCabLeft W69. 14,14a 4 4 GND

Luz de serviço lado esquerdo /150.D2
3 3 W69. 12a BU GND
D E27 D
1 1 W69. 13a,13 WLightCabLeft
2 2 W69. 13a YE WLightCabLeft
3 3 W69. 14 BU GND
E28
1 1 W69. 13c,13b WLightCabLeft
2 2 W69. 13c YE WLightCabLeft
3 3 W69. 14a BU GND
E33 X78
1 W27. 490 BK WorkLightCrane W27. 490,490a 1 1 WorkLightCrane =840,860/186.E2
2 W27. 491 BU GND_s =890/189.E2
E W27. 491,491a 2 2 GND_s =840,860/186.E2 E

=890/189.E2
E34
1 W27. 490a BK WorkLightCrane

2 W27. 491a BU GND_s
E37 X208R WorkLightBunks

/153.A2
1 W15. 1 BK WorkLightBunks W15. 1 BK 1 1 WorkLightBunks
2 W15. 2 BU GND_h W15. 2 BU 2 2GND_h GND_h
Luz de serviço chassi traseiro /153.A2
E38 X208L WorkLightBunks

/153.B2
1 W16. 1 BK WorkLightBunks W16. 1 BK 1 1 WorkLightBunks
2 W16. 2 BU GND_h W16. 2 BU 2 2GND_h GND_h
Luz de serviço chassi traseiro /153.B2
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =Halogen
02Wiring diagram
131 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Luz de serviço, Halogen EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
E19 X84
1 W62. 2 BU GND W62. 2 BU 2 2 GND
/150.D2
Luz de serviço para frente + /151.E2
A A
E20 X85
1 W63. 2 BU GND W63. 2 BU 2 2 GND
/150.D2
Luz de serviço para frente + /151.F2
E21

A W68. 2 BU GND X81
B W68. 1 BK WLightCabRight W68. 1,1a 1 1 WLightCabRight
Luz de serviço lado direito + /149.C7
B W68. 2,2a 2 2 GND

B
E22 A
/150.C2
W68. 2a BU GND
B W68. 1a BK WLightCabRight W68. 3,3a 3 3 WLightCabRight
Luz de serviço lado direito + /149.D7
W68. 4,4a 4 4 GND

E23 A
/150.C2
W68. 4 BU GND
B W68. 3 BK WLightCabRight
Luz de serviço lado direito +
E24 A
W68. 4a BU GND
B W68. 3a BK WLightCabRight
Luz de serviço lado direito +
C E25 C

A W69. 2 BU GND X82
B W69. 1 BK WLightCabLeft W69. 1,1a 1 1 WLightCabLeft
Luz de serviço lado esquerdo + /150.C2
W69. 2,2a 2 2 GND

E26 A
/150.D2
W69. 2a BU GND
B W69. 1a BK WLightCabLeft W69. 3,3a 3 3 WLightCabLeft
Luz de serviço lado esquerdo + /150.D2
Stored: 20061207 16:24
W69. 4,4a 4 4 GND

E27 A
/150.D2
W69. 4 BU GND
B W69. 3 BK WLightCabLeft
Luz de serviço lado esquerdo +
D E28 A D
W69. 4a BU GND
B W69. 3a BK WLightCabLeft
Luz de serviço lado esquerdo +
E33

A W27. 491 BU GND_s X78
B W27. 490 BK WorkLightCrane W27. 490,490a 1 1 WorkLightCrane =840,860/186.E2
Luz de serviço grua + =890/189.E2
W27. 491,491a 2 2 GND_s =840,860/186.E2

E34 A =890/189.E2
W27. 491a BU GND_s
B W27. 490a BK WorkLightCrane
Luz de serviço grua +
X208R
E37
E A W15. 1 BK WorkLightBunks W15. 1 BK 2 1 WorkLightBunks E

/153.A2
B W15. 2 BU GND_h W15. 2 BU 1 2 GND_h
Luz de serviço chassi traseiro + /153.A2
X208L
E38 A 2 1
W16. 1 BK WorkLightBunks W16. 1 BK WorkLightBunks
/153.B2
B W16. 2 BU GND_h W16. 2 BU 1 2 GND_h
Luz de serviço chassi traseiro +
/153.B2
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =Xenon
02Wiring diagram
132 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Luz de serviço, Xenon EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=8x0
+Chair
A18
K4 X1
A 4 4 W61 . 17 BK MJU_D+_OUT 1 1 A
D+
14 14 W61 . 27 RD A18S1 2 2
S1 A
D22
11 11 W61 . 24 VT A18S2 3 3
S2 B
D19
12 12 W61 . 25 OG A18S3 4 4
S3 C
D20
13 13 W61 . 26 BK A18S4 5 5
S4 D
D21 R10
S5
5 5 W61 . 18 RD A18S5 6 6 X6 3
D13
7 7 1 1 1 2
B B
X101 X207 8 8 3 3
SteeringJoyRef+ W1 . 35 BK 4 4 W59. 6 YE 1 1 W61 . 1 BK SteeringJoyRef+ 9 9 2 2
/124.C6
10 4
GND_t W1 . 55 BU 6 6 W59. 8 BN 3 3 W61 . 3 GN GND_t
/117.B4
1
SteeringJoySig W1 . 36 YE 5 5 W59. 7 WH 2 2 W61 . 2 RD SteeringJoySig 11 2
/123.B7
1
12 2
13 3
14 4
15 5
C 16 6 C
K4 X2 S6 Esc
9 9 W61 . 22 BN A18S6 1 1
D17
S7
10 10 W61 . 23 GY A18S7 2 2
D18
K7 S8
10 10 W61 . 33 GY A18S8 3 3
D42
S9
Stored: 20061207 16:24
11 11 W61 . 34 GY A18S9 4 4
D43
S10
12 12 W61 . 35 GY A18S10 5 5
D44
S11
8 8 W61 . 36 GY A18S11 6 6
D D40 D
S12
9 9 W61 . 32 GY A18S12 7 7
D41
K4 S13
7 7 W61 . 20 YE A18S13 8 8
D15
S14
8 8 W61 . 21 WH A18S14 9 9
D16
S15
15 15 W61 . 28 GN A18S15 10 10
D23
S16
16 16 W61 . 29 YE A18S16 11 11
D24
K7 S17 Enter
MJU 5 5 W61 . 30 WH A18S17 12 12
D37
E S18 E
6 6 W61 . 31 BN A18S18 13 13
D38
/111.B1 15
S19
/134.E1 14
X100
InstrumentLight 5 5 W59. 2 WH InstrumentLight InstrumentLight 16

/114.D8 /134.F2
InstrumentLight W59. 2a BN InstrumentLight
/114.B8
X207 X7 R1
6 6 W61 . 6 BN InstrumentLight 1 1
R2
/145.C7
GND_ak X100W59. 9 BU GND_ak GND_ak
/134.F2 X207 X7
GND_ak 9 9 W59. 9a BU GND_ak 7 7 W61 . 7 BU GND_ak 2 2 R3
/117.B5
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
133 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel joystick direito EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
=8x0
+Chair
A17
K2 XSP1 X1
4 4 W60. 10 BK MJU_D+_OUT W60. 10a BK MJU_D+_OUT 8 8
D+
A S1
A
15 15 W60. 21 GN A17S1 7 7
D11
S2
13 13 W60. 19 BK A17S2 6 6 n / min
D9
S3 Shift
12 12 W60. 18 OG A17S3 5 5
D8
S4 Inch
14 14 W60. 20 RD A17S4 4 4
D10
S5 Help
16 16 W60. 34 GY A17S5 3 3 X6
D12
2 2 2 2 R3
K3
11 11 W60. 29 RD InchSignal 1 4 R19 3
B A6 B
16 16 1 1 1 2
10 10 W60. 28 BK Inch+ 15 15 3 3
REF+
R20
12 12 W60. 30 GN Inch 1
REF
14 2
1
13 2
12 3
11 6
10 5
9 4
C K2 X2 S6 C

9 9 W60. 13 YE A17S6 8 8
D5
K6 S7
10 10 W60. 35 VT A17S7 7 7
D30
S8
11 11 W60. 36 BU A17S8 6 6
D31 X
S9
5 5 W60. 12 GN A17S9 5 5
Stored: 20061207 16:24
D1
S10 X
6 6 W60. 11 RD A17S10 4 4
D2
S11
12 12 W60. 37 BK A17S11 3 3
D32
S12
D 8 8 W60. 32 WH A17S12 2 2 D
D28
K6 S13
9 9 W60. 33 BN A17S13 1 1
D29
K2 S14
10 10 W60. 14 WH A17S14 16 16
D6
S15
8 8 W60. 15 BN A17S15 15 15
D4
S16
7 7 W60. 16 GY A17S16 14 14
D3
K6 S17
5 5 W60. 22 YE A17S17 13 13
D25
MJU
S18
E 7 7 W60. 24 BN A17S18 12 12 E
D27
A20
6 6 W60. 23 WH A17S19 10 10
D26 S19
/133.E1 11
/135.E1
W60. 10b BK MJU_D+_OUT 9 9
X206 X7 R1
InstrumentLight W59. 2 WH InstrumentLight 5 5 W60. 26 VT InstrumentLight 1 1
/133.F3 R2
X206
GND_ak W59. 9 BU GND_ak 6 6 W60. 27 BU GND_ak 2 2 R3
/133.F3
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
134 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Painel joystick esquerdo EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
K5 A10
1 1 W61 . 8 YE Right_X+ 1
REF+
2 2 W61 . 9 RD Right_Xsig 2
A7
3 3
X Joystick direita
3 W61 . 10 GN Right_X
REF
4 4 W61 . 11 YE Right_Y+ 4
REF+
5 5 W61 . 12 RD Right_Ysig 5
A4
6 6
Y
6 W61 . 13 GN Right_Y
REF
7 7 W61 . 14 YE Right_Z+ 7
REF+
8 8 W61 . 15 RD Right_Zsig 8
B A8
9 9
Z B
9 W61 . 16 GN Right_Z
REF
10
REF+
11
A9
12
REF
13
REF+
14
A10
15
REF
16
NC
C C
K3 A9
1 1 W60. 1 YE Left_X+ 1
REF+
2 2 W60. 2 RD Left_Xsig 2
A1
3 3
X Joystick esquerda
3 W60. 3 GN Left_X
Stored: 20061207 16:24
REF
4 4 W60. 4 YE Left_Y+ 4
REF+
5 5 W60. 5 RD Left_Ysig 5
A5
6 6
Y
6 W60. 6 GN Left_Y
REF
7 7 W60. 7 YE Left_Z+ 7
REF+
8 8 W60. 8 RD Left_Zsig 8
D A2
9 9
Z D
9 W60. 9 GN Left_Z
REF
13
REF+
14
A3
15
REF
MJU 16
NC
A20
/134.E1
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
135 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Joystick direita, Joystick esquerda EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
XPWR XPWR X220

1 1 W57. WH WH GND_ab 3 3 GND_ab
GND /118.B2
X220
2 3 W57. BN BN 30a_F306 1 1 30a_F306
+24V /118.B2
B XCOM_1 B
*9
XCOM_2 XCOM_2
1 1
DCD
2 2 RD
RD /123.D7
3 3 TD
TD /123.D7
4 4 DTR
DTR /123.E7
5 5 GND
GND /123.D7
6 6 DSR
DSR /123.E7
C 7 7 C
RTS
8 8
CTS
9
RI
A30
XKB/MS XKB/MS.
1 1
Teclado, PC
Stored: 20061207 16:24
A31
D XFDD XFDD. D
1 1
Unidade de disquete
XLPT_1
1
MPU
A27
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =MPU
02Wiring diagram
136 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
MPU EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A XPWR XPWR X220 A

1 1 W57. WH WH GND_ab 3 3 GND_ab
GND /118.B2
2 2 W57. BN BN 30a_F306 1 1 30a_F306
+24V /118.B2
3 3 W57. GN GN 30_F106 2 2 30_F106
+24V BAT /118.B2
XCOM_1
*9
XCOM_2 XCOM_2
1 1
B DCD B
2 2 W1 . 193 BK RD RD
RD /123.D7
3 3 W1 . 194 WH TD TD
TD /123.D7
4 4 W1 . 195 YE DTR DTR
DTR /123.E7
W1 . 195a YE DTR
5 5 W1 . 192 BU GND GND
GND /123.D7
6 6 W1 . 196 GN DSR DSR
DSR /123.E7
7 7 W1 . 197 GY Jumper
RTS
8 8
CTS
9
RI
XCOM_3
*9
C XCOM_4 C
*9
XUSB_1 XUSB1
*4 *4 X
/140.B8
XUSB_2
*4
Stored: 20061207 16:24
XETH
*8
A30
D D
XKB/MOUSE XKB/MOUSE. Teclado, PC
1 1
A31
XFDD XFDD.
1 1
Unidade de disquete
XLPT_1 XLPT_1.
1 1 Printer
/140.B8
E E
PCU
A28
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =PCU
02Wiring diagram
137 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
PCU3 EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A E16 1 A
2
B1 XJP2 E17
1 1 1 X58
2 1 1
After coil sensor θ Iluminação de instrumentos
InstrumentLight
/114.A2
10kOhm @ 25°C 2 2 2 2 GND
E18 1
/114.A2
3 2
B B2 1 4 B
R8
Inside air sensor θ A32
10kOhm @ 25°C 2 5 3
2 1
Unidade de controle, Ventilador da cabina
6
B3 XJP3 X71

1 7 1 4
2 2
Outside air sensor θ
10kOhm @ 25°C 2 8 3
C 9 C
6 6 X71
7 7 8 8 GND_a
/103.B2
8 10
B4 1 10 9 12
10 11
Deicing sensor θ
10kOhm @ 25°C 2 11 11 6
12 3
Stored: 20061207 16:24
12
D K41 2 D
85 86 3
Ventilador da cabina
30 87 4
87a 5 X71
1 9 9 30_F103
/103.C2
M16
M
2 2 15_F210
/103.A2
E 7 7 GND_u E
/103.B2
A6 A11.X1
A11.X1
1
Unidade de controle, Ventilador da cabina A11.X1
2 5 5 CabFanHeaterStart
/103.B2
3A11.X1
A11
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =ManClimateControl
02Wiring diagram
138 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Climatizador, A/C EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
E16 1
2
A A
E17 1 X58
B1 XJP2 XJP2 Iluminação de instrumentos
2 1 InstrumentLight
/114.A2
1 1 1 2 GND
E18 1
/114.A2
After coil sensor θ
10kOhm @ 25°C 2 2 2 2
3 3
R8
B B2 XJP1 B
1 4 4 1 10K
Inside air sensor θ 2 XJP1
10kOhm @ 25°C 2 5 5 3 3
4 4
6 6 5 5
6 6 R9
Temperatura
B3
1 7 7 10K
Outside air sensor θ
10kOhm @ 25°C 2 8 8
C 9 9 C
XJP3 XJP3 X71
1 1 4 CoolingSignal
/103.A2
2 2
B4 1 10 10 3 3
Deicing sensor θ 4
10kOhm @ 25°C 2 11 11 5
6 6 X71
Stored: 20061207 16:24
12 12 7 7 8 GND_a
/103.B2
8 8 10
Automatic climate control 9 9 12
10 10 11
D K41 A7 11 11 6 WaterValve

/103.B2 D
2 12 12 3
85 86 3
30 87 4
87a 5
1 9 30_F103
/103.C2
M16
M
2 15_F210
/103.A2
E 7 GND_u E
/103.B2
A6 A11.X2
A11.X2
1
Unidade de controle, Ventilador da cabina A11.X2
2 5 CabFanHeaterStart
/103.B2
3A11.X2
A11
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =AutClimateControl
02Wiring diagram
139 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Climatizador, ACC EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
XLPT1 XLPT1
1 1 Printer
=PCU/137.E7
B B
XUSB XUSB. XUSB
*4 *4 X
=PCU/137.C7
Impressora
XDC_IN12V XDC_IN
1 1
A13
C C
X83
3 W1 . 199 BU GND_ac GND_ac
/117.B4
FA300 F310
2 W1 . 108 YE 30a_F310 B9 7.5A B10 30a_F10
Stored: 20061207 16:24
/106.A8
Impressora
1 W1 . 187 YE GND_ac GND_ac
/128.E2
D D
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
140 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Impressora EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
A8
XA9 X89
Illum. 1 W24. 1 BK InstrumentLight 1 InstrumentLight
Relógio /152.B1
Fault code 8 W24. 6 BK DieselHeaterFaultCode 6 DieselHeaterFaultCode

/152.C1
Ignition 10 W24. 5 BK 15_F203 5 15_F203
B /152.C1 B
GND 4 W24. 4,4a GND 4 GND
/152.B1
Remote start
Battery + 11 W24. 3 BK 30_F104 3 30_F104
/152.B1
Output (max. 0.6A) 2 W24. 2 BK DieselHeaterOn 2 DieselHeaterOn

/152.B1
GND 12
TIMER_1
C C
Aquecedor a diesel
HEATER A12 X14
YE 1 YE 1 12 W8 . 170 BK 30_F3 1 1 30_F3 =830/167.E1
RD 12 RD 5 =840,860,890/170.E1
E
BN 8 BN 8 3 W8 . 173 BK DieselHeaterOn 6 6 DieselHeaterOn =830/167.E1
On/Off
BK 5 BK 4 4 W8 . 172 BK DieselHeaterFaultCode 5 5 =840,860,890/170.F1
M Fault code
Stored: 20061207 16:24
M2
BU 6 BU 12 1 DieselHeaterFaultCode =830/167.E1
BN 7 WH / BU 9 8 =840,860,890/170.E1
M Diag.
M1
Temp. 7
D B3 VT 2 VT 2 Setting D
VT 11 VT / BU 3 2 W8 . 174 BK CabFanHeaterStart 7 7 CabFanHeaterStart =830/167.F1
GY 3 GY 11 =840,860,890/170.F1
B2
θ GY 10 OG 7
GN 9 OG 10 5
B1
θ GN 4 GN 6 6 W8 . 175 BK Comunikation
10
1 9 W8 . 171 BU GND_n 3 3 GND_n =830/167.E1

2 11 =840,860,890/170.E1
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
141 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Aquecedor a diesel, Webasto Thermo90S EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A XPower A
1
2 X225 X108
3 XPower 1 W52. 37 OG 15_F214 8 15_F214
/118.E2
4 4 W501. 3 WH GND 2 W52. 47c BU GND GND
GND /147.F8
5 3 W52. 38 WH ReverseSignal 9 ReverseSignal
/118.E2
6 6 W501. 2 BU ReverseSignal
Trigger2
7
8 8 W501. 1 BK 15_F214
Power
B
XA23 B
1 1
2 2
3 3
4 4
XCA1 XCA1 A25
5 5 1 1 CA1Videoout 1
6 6 2 2 CA1Heater 2
Câmera
7 7 3 3 CA1AudioOut 3
8 8 4 4 CA1Power 4
Tela, Câmera de marcha a ré
9 9
10 10
A23 11 11
12 12
XCA2 XCA2 X228 X227 A33
C 13 1 1 1 1 C
13 XAudio_Out 1 CA2Videoout
1 2 2 CA2Heater 2 2 2
Câmera
2 3 3 CA2AudioOut 3 3 3
4 4 CA2Power 4 4 4
XVideoOut
1
2
Stored: 20061207 16:24
XAudio_In XC3
1 1
2 2
3
D XVideo_In 4
D
1
2 XC4
1
2
3
4
Unidade eletrônica, Câmera de marcha a ré
E E
A24
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =ReverseVideo
02Wiring diagram
142 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Câmera de marcha a ré EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A M10 A
X226 GND_h
=830/171.C2
2 W72. 4 BU GND_h 4 GND_h
Lubrificação centralizada =840,860/174.D1
3 W72. 3 BK 15_F213 3 15_F213
=840,860/174.C1
15_F213
=830/171.C2
M X226 CLubricationIndicator
=830/171.C2
1 W72. 1 BK CLubricationIndicator 1 CLubricationIndicator
=840,860/174.C1
2 W72. 2 BK CLubrication 2 CLubrication
=840,860/174.C1
CLubrication
=830/171.C2
B B
C C
Stored: 20061207 16:24
D D
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
143 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Lubrificação centralizada EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B7 X134 X134 X131 X131 X138 X138
1 1 1 1 1 W47. RD RD A A
3 2 2 2 W47. BK BK B B
Cartucho explosivo, extinção de incêndio
3 3 3 3 W47. GN GN C C
4 4 4 4 W47. BU BU D D
5 5 W47. YE YE E E
6 6 W47. VT VT G G
7 7 W47. OG OG H H
8 8 W47. BN BN J J
9 9
W47:SH1
B Aparelho central, extinção de incêndios B
A5
X135
1
Resistência em série Detetor extinção de incêndio Detetor extinção de incêndio Detetor extinção de incêndio Detetor extinção de incêndio
R7 S56 S55 S54 S53 X135
2 1 2 2 2 1 2 2 2 1 2 2 2 1 2 2 2 2 2
θ θ θ θ X132 X132
3 2 3 3 3 2 3 3 3 2 3 3 3 2 3 3 3 3 3 1 1 W1 . 109 GN 30_F2 30_F2

/102.C7
2 2 W1 . 219 BU GND_ag GND_ag
/104.A8
1 3 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1 4 4 3
4 4 W1 . 246 WH FireExtAutOff
C C
Stored: 20061207 16:24
W1 . 185g BU GND_w GND_w

K24 /116.E8
X107 X136 X136 2 W1 . 185f BU GND_w GND_w
/120.B3
FireAlarm 1 1 W1 . 111 YE FireAlarm 1 1 2 1 1 W1 . 110a RD 30a_F4
/152.A8 Automático desligado
W1 . 111a YE FireAlarm 2 3 5 5
D 3
D
4
4 3 W1 . 110 RD 30a_F4 30a_F4
/102.C7
X103
/130.A8 FireAlarm 1 1
=830/171.E8
Caixa de junção, extinção de incêndios
A4
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
144 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Extinção de incêndios EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
=830/166.B8
=840/168.B8
LowBeamLeft X25
=860,890/169.B8 4 W1 . 157 BK LowBeamLeft LowBeamLeft
/106.D1
=830/166.C8 5
HighBeamLeft W1 . 158 WH HighBeamLeft HighBeamLeft
=840/168.B8 /106.D1
=860,890/169.B8
6 W1 . 50a BU GND_n GND_n
=830/166.C8 /116.B5
GND_n
=840/168.A8
=860,890/169.B8 W1 . 50b BU GND_n GND_n
B /117.B3 B
E3 X15 X105 PositionLightRight

/106.F1
58 58 A W53. 590 BK PositionLightRight 1 W1 . 160,160a PositionLightRight
R R B W53. 591 BK TurnSignalRight 2 W1 . 144a,144 TurnSignalRight TurnSignalRight
Piscapisca direito, cabina, /107.C1
GND GND C W53. 594 BU GND_ak 9 W1 . 225 BU GND_ak
Lanterna, direita cabina
C GND_ak
/133.F1 C
E7
1
2
Lanterna, direita cabina
Stored: 20061207 16:24
E4 X16 X105

58 58 A W53. 592 BK PositionLightLeft 3 W1 . 159,159a PositionLightLeft PositionLightLeft
/106.E1
L L B W53. 593 BK TurnSignalLeft 4 W1 . 145a,145 TurnSignalLeft TurnSignalLeft
Piscapisca esquerdo, cabina, /107.C1
GND GND C W53. 594a BU GND_ak
D Lanterna, esquerda cabina D
E8
1
2
Lanterna, esquerda cabina
X34
=830/173.D8 1
PositionLightRight W1 . 160a GN PositionLightRight
=840,860/174.E8
=890/179.B7
=830/173.E8 2
E =840,860/174.E8
TurnSignalRight W1 . 144 WH TurnSignalRight E
=890/179.B7
=830/173.E8 3
TurnSignalLeft W1 . 145 BN TurnSignalLeft
=840,860/174.E8
=890/179.B7
=830/171.B8 9
PositionLightLeft W1 . 159a BN PositionLightLeft
=840,860/174.B8
=890/178.B8
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
145 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Cabina, Luzes de transporte EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X21
A W55. 10 OG 1 WorkLightOn A
/109.D1
XH1. W55. 11 BK 2 GeneralWarningSignal

/124.A6
W500. 1 BN 1 W55. 12 BN 75
H1 XH1 W500. 2 BK 2 W55. 11 BK GeneralWarningSignal W55. 12 BN 3 75

/104.C1
1 3 W55. 10 OG WorkLightOn
2 W500. 3a OG 4 W55. 3a BN TurnSignalLeft W55. 13 BU 4 GND_ag
Lâmpadas de controle /116.C2
3 W500. 3 OG 5 W55. 5a GN HighBeam
4 W500. 4 BN W500. 4a BN 6 W55. 13 BU GND_ag W55. 14 YE 5 FrontPedalSupply
/124.B6
5 W500. 5 GN 7 W55. 2a WH TurnSignalRight
6 W500. 5a GN W55. 15 GN 6 FrontPedalSignal
/123.C7
7 W500. 6 BU
B 8 W500. 7 WH W500. 7a WH W55. 16 BU 7 GND_ad
B
/116.C2
C W55. 14 YE FrontPedalSupply C
R1
2 W55. 15 GN FrontPedalSignal
1 3 W55. 16 BU GND_ad
Acelerador, frente
X20
W55. 1 RD 1 30a_F309
Stored: 20061207 16:24
/106.B1
W55. 2,2a 2 TurnSignalRight

/106.B1
W55. 3,3a 3 TurnSignalLeft

/106.B1
S50
D 49a 49a W55. 4 YE 4 Flasher
D
/106.B1
Joystick multifunções R R
W55. 5,5a 5 HighBeam
/106.B1
L L
56 56 W55. 6 GY 6 RoadLight
/106.B1
56a 56a W55. 7 VT 7 Horn

/106.B1
56b
W55. 8 RD 8 +12V_F110
/106.C1
56d 56d W55. 9,9a 9 GND_ag

/106.C1
31 31
E E
31b 31b
X12V22
Tomada de 12V
12V / 7,5A
1
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
146 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Cabina EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
GND
A K78 2
/151.D8
A
W52. 11c,11d GND
Limpador vidro traseiro 85 86 3 W52. 15b RD WiperRear X108 FA200 F202 15

/105.E8
4 W52. 12,12a 15_F202 W52. 12 BK 15_F202 4 W1 . 116 BK A3 7.5A A4
30 87
87a 5 W52. 14 BN WiperRearReturn Limpador vidro traseiro
1 W52. 13 WH WiperRear
M4
53 2 W52. 13 WH WiperRear
Limpador vidro traseiro
M
53a 1 W52. 12a BK 15_F202
B 31b 3 W52. 14 BN WiperRearReturn
B
31 4 W52. 51b BU GND GND
/152.B8
S94
K79 Limpador, janela lateral traseira direita
2 W52. 11b,11c GND 1
85 86 3 W52. 21 WH RightWiper 3 3 2 2 W52. 15a,15b WiperRear
30 87 4 W52. 16,16a 15_F203 4
C 87a 5 W52. 18 GY RightWiperReturn 6 5 C

1 W52. 17 GN RightWiper
/114.E2
X108 FA200 F203
M12 W52. 16 YE 15_F203 5 W1 . 117 YE A5 7.5A A6 15
/104.A8
53 2 W52. 17 GN RightWiper Limpadores vidros laterais
M
15
Stored: 20061207 16:24
/129.E8
53a 1 W52. 16c,16d 15_F203
31b 3 W52. 18 GY RightWiperReturn 15_F203
/152.C8
31 4 W52. 51 BU GND GND
/150.D7
W52. 51a BU GND GND
/152.B8
D D
S95
K80 Limpador, janela lateral traseira esquerda
2 W52. 11b,11a GND 1 X108
85 86 3 W52. 22 YE LeftWiper 3 3 2 2 W52. 15,15a WiperRear 6 W1 . 86 RD WiperRear
Limpador, janela lateral traseira esquerda /125.C1
30 87 4 W52. 16a,16b 15_F203 4
87a 5 W52. 20 BN LeftWiperReturn 6 5
1 W52. 19 VT LeftWiper
/114.F2
M13
E 53 2 W52. 19 VT LeftWiper E
Limpador, janela lateral traseira esquerda
M
GND
/149.A7
53a 1 W52. 16b,16c 15_F203
31b 3 W52. 20 BN LeftWiperReturn

31 4 W52. 47b BU GND
GND
/148.C7
W52. 47c BU GND GND

=ReverseVideo/142.A8
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
147 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Cabina EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
S23
X107
Interruptor da porta 1 1 W52. 46a,46 30a_F302 W52. 46 GN 5 30a_F302
/103.E2
2 2 W52. 45a,45 DoorOpen
W52. 45 YE 6 DoorOpen
/123.A7
B B
S48
X106
W52. 56 OG InteriorLight 4 InteriorLight
Iluminação interior /109.D1
W52. 45a YE DoorOpen 3 3
2 2 W52. 56a OG InteriorLight
W52. 46a GN 30a_F302 1 1
4
5
/114.E2
E13
1 W52. 56a,56b InteriorLight
C Iluminação interior
2 W52. 47a,47b GND W52. 47b BU GND
/147.F8 C
E14
1 W52. 56b OG InteriorLight
2 W52. 47a,47 GND W52. 47 BU GND
Iluminação interior /150.D7
Stored: 20061207 16:24
D M2 D
X107
53 2 W52. 48 WH WiperFront W52. 48 WH 7 WiperFront
/105.E1
Limpador vidro da frente
M
53a 1 W52. 49 YE 15_F201 W52. 49 YE 8 15_F201
/105.E1
31b 3 W52. 50 GY 31b W52. 50 GY 9 31b
/105.E1
31 4 W52. 44a BU GND W52. 44a BU GND
/152.C8
E B14 X106 E
1 1 W52. 59 GY Horn W52. 59 GY 6 Horn
/106.A1
Buzina
2 2 W52. 60 GY 30a_F309 W52. 60 GY 7 30a_F309
/106.A1
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
148 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Cabina EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
W52. 11a BU GND

/147.E8
W52. 11 BU GND
A K81 /150.E7
A
2 W52. 11a,11 GND X106
85 86 3 W52. 55 GN LowGear W52. 55 GN 1 LowGear
Luz de serviço /122.C1
30 87 4 W52. 30 RD WorkLampControl
87a X109
1 W52. 54 YE 30a_F314 W52. 54 YE 8 30a_F314
/108.E2
B S80 B
Luz de serviço, teto da cabina
1
W52. 8 BK 3 3 2 2 W52. 30 RD WorkLampControl
4
WorkLightOn W52. 35a YE WorkLightOn 6 6 5 5 W52. 30b RD WorkLampControl WorkLampControl
/151.C8 /151.C8
/114.B2
X109
W52. 35 YE 9 WorkLightOn
K70 2
/109.C1
W52. 11l BU GND
C 85 86 3 W52. 8,8a WorkLightCab C
30 87 4 X81
87a W52. 23 BK WLightCabRight W52. 23 BK 1 WLightCabRight =Halogen/131.B8
1 W52. 1 BK 30a_F122 =Xenon/132.B8
X109
W52. 1 BK 1 30a_F122
/108.B2
Stored: 20061207 16:24
W52. 11k BU GND W52. 11k BU GND

/150.A7
K71 2 W52. 11l BU GND W52. 8b BK WorkLightCab
D /150.A7 D
Luz de serviço lado direito 85 86 3 W52. 8a,8b WorkLightCab X81
30 87 4 W52. 24 BK WLightCabRight W52. 24 BK 3 WLightCabRight =Halogen/131.B8
=Xenon/132.B8
87a X109
1 W52. 2 BK 30a_F123 W52. 2 BK 2 30a_F123
/108.C2
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
149 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Cabina EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A K72 2 A
W52. 11k,11i GND W52. 11k BU GND
/149.D7
85 86 3 W52. 8b,8c WorkLightCab W52. 8b BK WorkLightCab
Luz de serviço lado esquerdo /149.D7
30 87 4 W52. 25 BK WLightCabLeft
87a
1 W52. 4 BK 30a_F124
X109
W52. 4 BK 3 30a_F124
/108.C2
B K73 2 B
W52. 11h,11i GND W52. 11h BU GND
/151.A8
85 86 3 W52. 8c BK WorkLightCab
30 87 4 W52. 26 BK WLightCabLeft
87a X109
1 W52. 3 BK 30a_F125 W52. 3 BK 4 30a_F125
/108.C2
X81
=Halogen/131.B8 GND 2 W52. 27 BU GND
=Xenon/132.B8
=Halogen/131.B8 GND 4 W52. 27a BU GND

=Xenon/132.B8
C C
X82
=Halogen/131.C8 WLightCabLeft 1 W52. 25 BK WLightCabLeft
=Xenon/132.C8
=Halogen/131.C8 GND 2 W52. 27b BU GND W52. 27f BU GND

/114.A8
=Xenon/132.C8
Stored: 20061207 16:24
=Halogen/131.D8 WLightCabLeft 3 W52. 26 BK WLightCabLeft

=Xenon/132.D8
=Halogen/131.D8 GND 4 W52. 27c BU GND

=Xenon/132.D8
D D
X84
=Halogen/131.A8 GND 2 W52. 27d BU GND
=Xenon/132.A8 W52. 51 BU GND
/147.D8
X85
=Halogen/131.A8 GND 2 W52. 27e BU GND W52. 47 BU GND
/148.C7
=Xenon/132.A8
W52. 44 BU GND
/152.B8
W52. 39 BU GND
/114.B8
W52. 58 BU GND W52. 11 BU GND

/149.A7
E E
XGND32
2
1
XGND31
Terra
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
150 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Cabina EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
W52. 11h BU GND

/150.B7
A A
X108
W52. 33 BK 1 WorkLightCrane
K74 2 2
/109.C1
W52. 11g,11h
BU,BU GND W52. 34 BK WorkLightBunks
/109.C1
85 86 3 W52. 10 BK HighBeam W52. 10 BK 3 HighBeam
Luz alta /109.C1
30 87 4 W52. 11f,11g GND
87a
1 W52. 29 GN HighBeam
X109
W52. 5 BK 5 30a_F126
/108.D2
W52. 6 BK 6 30a_F127
B /108.D2 B
W52. 7 BK 7 30a_F128
/108.E2
S81
K75 Luz de serviço para frente
2 W52. 29 GN HighBeam 1
85 86 3 W52. 9 WH LongBeam 3 3 2 2 W52. 30b,30c WorkLampControl
Luz de serviço para frente /149.B7
30 87 4 W52. 28 BK LongBeam 4
C 87a W52. 35b,35a WorkLightOn6 6 5 5 W52. 30c,30d C

1 W52. 5 BK 30a_F126
/114.C2
W52. 35a YE WorkLightOn
/149.B2
S82
K76 Luz de serviço grua
2 W52. 11e,11f GND 1
Stored: 20061207 16:24
85 86 3 W52. 31 BN WorkLightCrane 3 3 2 2 W52. 30d,30e

30 87 4 W52. 33 BK WorkLightCrane 4
87a W52. 35b,35c WorkLightOn6 6 5 5 W52. 30e,30f
1 W52. 6 BK 30a_F127
/114.C2
D W52. 11d BU GND
D
/147.A8
S83
1
3 3 2 2 W52. 30f,30g
4
K77 2 W52. 11e,11d GND W52. 35c YE WorkLightOn6 6 5 5 W52. 30g RD
85 86 3 W52. 32 YE WorkLightBunks
4
/114.D2
30 87 W52. 34 BK WorkLightBunks
87a
1 W52. 7 BK 30a_F128
E E
X84
=Halogen/131.A8 LongBeam 1 W52. 28,28a LongBeam
=Xenon/132.A8
X85
=Halogen/131.A8 LongBeam 1 W52. 28a BK LongBeam

=Xenon/132.A8
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
151 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Cabina EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A X107 A
H2 1
W52. 40 BN FireAlarm W52. 40 BN FireAlarm
/144.D2
W52. 51a BU GND W52. 41 WH 2 DieselHeaterFaultCode
Aviso de fogo, óptico /127.B1
W52. 42 RD 3 30_F104
/127.B1
W52. 43 BK 4 DieselHeaterOn
/127.B1
GND
/147.D8
W52. 51b BU GND GND

/147.B8
B B
X89
InstrumentLight 1 W52. 36g VT InstrumentLight InstrumentLight
/141.B7 /114.F8
DieselHeaterOn 2 W52. 43 BK DieselHeaterOn
/141.B7
30_F104 3 W52. 42 RD 30_F104
/141.B7
GND 4 W52. 44 BU GND GND
/141.B7 /150.E7
W52. 44a BU GND GND
/148.E7
15_F203 5 W52. 16d YE 15_F203 15_F203
/141.B7 /147.D8
DieselHeaterFaultCode 6 W52. 41 WH DieselHeaterFaultCode

/141.B7
C C
Stored: 20061207 16:24
D D
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
152 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Cabina EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X208R
=Halogen/131.E8 WorkLightBunks 1 W12. 7a GY WorkLightBunks X77
A =Xenon/132.E8 A =830/173.E1 A
W12. 7 GY WorkLightBunks
2
XSP3 =840,860/175.E2
=Halogen/131.F8 GND_h W12. 8a BU GND_h =890/179.C1
=Xenon/132.E8
B =830/173.E1
W12. 8 BU GND_h
XSP4 =840,860/175.E2
X208L =890/179.C1
=Halogen/131.F8 WorkLightBunks 1 W12. 7b GY WorkLightBunks
=Xenon/132.E8
=Halogen/131.F8 GND_h 2 W12. 8b BU GND_h

=Xenon/132.E8
B B
Y25 X92
1 W36. 1 BK Stabilisation W36. 1 BK 1 Stabilisation
=840,860/175.F2
2 W36. 2 BU GND_h W36. 2 BU 2 GND_h
Estabilização =840,860/175.F2
C C
E44 X209 X209R
58 58 W15. 3 WH PositionLightRight 1 W12. 1a BK PositionLightRight
R R W15. 4 YE TurnSignalRight 2 W12. 2a WH TurnSignalRight
Lanterna, direita atrás
54 54 W15. 5 RD BrakeLight 3 W12. 4b YE BrakeLight
GND GND W15. 6 BU GND_h 4 W12. 6b BU GND_h
=830/173.D1
PositionLightRight
=840,860/174.D1
=890/179.B1
Stored: 20061207 16:24
=830/173.E1
TurnSignalRight
=840,860/174.D1
X150 =890/179.B1
W12. 1 BK 1
=830/173.E1
D E45 X209 X209L W12. 2 WH 2 TurnSignalLeft
=840,860/174.D1 D
58 58 W16. 3 WH PositionLightLeft 1 W12. 5a RD PositionLightLeft W12. 3 GN 3 =890/179.B1
L L W16. 4 YE TurnSignalLeft 2 W12. 3a GN TurnSignalLeft W12. 4 YE 4
Lanterna, esquerda atrás =830/173.E1
54 54 W16. 5 RD BrakeLight 3 W12. 4a YE BrakeLight W12. 5 RD 5 BrakeLight
=840,860/174.D1
GND GND W16. 6 BU GND_h 4 W12. 6a BU GND_h W12. 6 BU 6 =890/179.B1
=830/173.E1
PositionLightLeft
=840,860/174.E1
=890/179.B1
XSP1
=830/173.E1
GND_h
XSP2 =840,860/174.E1
=890/179.C1
X93 W12. 3a GN TurnSignalLeft

E 1/L W12. 3 GN TurnSignalLeft E

3/31 W12. 6c BU GND_h

W12. 2a WH TurnSignalRight
Tomada do atrelado 4/R W12. 2 WH TurnSignalRight

W12. 1a BK PositionLightRight
5/58R W12. 1 BK PositionLightRight

6/54 W12. 4c YE BrakeLight
W12. 5a RD PositionLightLeft
7/58L W12. 5 RD PositionLightLeft
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
153 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
Chassi traseiro EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
V46
K3 85 GND GND

/157.E2
85 86 86 Preheat Preheat
Preaquecimento /157.E2
30 87 87 W14. 1 BK Preheat F7
30 W12. 1 BK 30a W11 . 1 BK 30a
/156.C8
Preaquecimento
150A
B R5 1 B
Preaquecimento
C C
Stored: 20061207 16:24
W2 . 8f BU GND
/156.E8
W2 . 8 BU GND
/157.D7
D W2 . 8a BU GND
D
/157.D7
W2 . 8b BU GND
/157.D7
W2 . 8c BU GND
/157.D7
W2 . 8e BU GND
/155.A8
W2 . 8d BU GND
/155.C8
E E
XGND21
1
XGND21
F F
830
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =830
02Wiring diagram
154 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
830, Motor Diesel, Tier3 EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
M17
2 W2 . 8e BU GND W2 . 8e BU GND
Bomba de alimentação diesel
M /154.E5
A 3 W2 . 39 RD LiftPump X7 A
W2 . 39 RD 14 LiftPump
/167.C1
S18
p
Filtro de ar 1 W2 . 44 GN Airfilter_Signal W2 . 44 GN 26 Airfilter_Signal
/167.D1
2 W2 . 46a BU
B B
B4
Nível de refrigerante 1 W2 . 40 BK CoolantLevel W2 . 40 BK 16 CoolantLevel
/167.C1
2 W2 . 46a,46
BU,BU GND_n W2 . 46 BU 28 GND_n
/167.D1
SW_LEVEL
Y17 1 17
W2 . 41 BK CoolingFan W2 . 41 BK CoolingFan
/167.D1
2 W2 . 8d BU GND W2 . 8d BU GND
Ventilador de arrefecimento /154.E5
C C
Y4 1 9
W2 . 32 GN HydrostaticPumpForward W2 . 32 GN HydrostaticPumpForward
/167.B1
2 W2 . 34a VT HydrostaticPumpReturn
Bomba hidrostática Para frente
W2 . 34 VT 11 HydrostaticPumpReturn
XSP3
Stored: 20061207 16:24
/167.C1
1 W2 . 33 RD HydrostaticPumpReverse W2 . 33 RD 10 HydrostaticPumpReverse
/167.C1
2 W2 . 34b VT HydrostaticPumpReturn
Bomba hidrostática Para trás
Y5
D D
S20
p
Motitor de pressão, refrigerante 1 W2 . 35a OG CoolingSignal
A 2 W2 . 36 GY CoolingSignal W2 . 35 OG 12 CoolingSignal
3
XSP4 25
/167.C1
W2 . 45 VT ACFanStart W2 . 45 VT ACFanStart
/167.D1
B 4 W2 . 35b OG CoolingSignal
Y2
E W2 . 36 GY CoolingSignal
VY2 E
W2 . 36a GY CoolingSignal C A
Compressor de refrigeração
XGND22
F F
830
02Wiring diagram
155 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
G4
B+ 30a F74 X219 X7
G W22. 2a WH D+_G4 W22. 2 WH 2 W2 . 43 YE 19 D+_G4
Alternador D+ /167.D1
3~ Carga do alternador
U
W
B
30a
B G3 B
B+ 30a F73 X219 X7
G W22. 1a BK D+_G3 W22. 1 BK 1 W2 . 42 GN 18 D+_G3
Alternador D+ /167.D1
3~ Carga do alternador
U
W
B GND
XGND20
C X10 C
30a
30a 30a
Bloco de conexão Corrente de alimentação /101.A8
30a 30a
/154.B7
30a
Stored: 20061207 16:24
D D
M1 30a
30a
M
Motor de partida
Starting_motor
Starting_motor
V1
V42
E W2 . V42A W2 . V42C GND

/154.D5 E
K1 2 W2 . 8f BU GND X7

85 86 1 W2 . V42C,14
OG 50_StartSwitch W2 . 14 OG 13 50_StartSwitch
Relé de partida /167.C1
30 87 87 Starting_motor
30 30a
F F
840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
156 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
B11 X2 X3 YC1

+5V 31 4 InjectorCyl1
p + SUPPLY_5V INJ_1_H
A FuelPressure 21 13 ReturnInjectorCyl1 A
Pressão do combustível U FLPS_SIGNAL INJ_1_L Injetor
U GND 17
GND
YC2
11 InjectorCyl2
INJ_2_H
6 ReturnInjectorCyl2
B3 INJ_2_L Injetor
CoolantTemp 15
T_COOL_SIGNAL
Temperatura do refrigerante θ
GND 26
GND YC3
5 InjectorCyl3
INJ_3_H
B5 INJ_3_L Injetor
FuelTemp 35
B T_FUEL_SIGNAL B
Temperatura do combustível θ
GND
YC4
3 InjectorCyl4
INJ_4_H
B18 INJ_4_L Injetor
OilTemp 28
Temperatura do óleo θ
GND 36
B10
+5V 33
θ ,p +
BoostTemp
SUPPLY_5V
29
Ar de carga, pressão e temp. θ T_BOOST_SIGNAL
BoostPressure 34
U P_BOOST_SIGNAL
C U GND
GND
25 C
B9
+5V 32
p + SUPPLY_5V
OilPressure 27
Pressão de óleo U P_OIL_SIGNAL
U GND
GND
24 X1 X7
2 W2 . 1 BK 1 30a_F7
BAT+ /167.B1
3 W2 . 1a RD 2 30a_F7
B19
Stored: 20061207 16:24
BAT+ /167.B1
+5V 13 8 W2 . 2 GN 3 30a_F8
p + SUPPLY_5V BAT+ /167.B1
CommonRailPressure 14 9 W2 . 2a YE 4 30a_F8
Common rail, pressão U P_RAIL_SIGNAL BAT+ /167.B1
U GND 12 5 W2 . 8 BU GND
GND BAT /154.D5
6 W2 . 8a BU GND
BAT /154.D5
10 W2 . 8b BU GND
D BAT /154.D5 D
11 W2 . 8c BU GND
B20 BAT /154.D5
1 RPMCrankShaft
PULSE
23 X7
n 31
34 W2 . 7 GY CAN_L_1
Rotações virabrequim CAN2_LOW /167.E1
2 GND 19 35 W2 . 6 BN 30 CAN_H_1
f GND CAN2_HIGH /167.E1
40 W2 . 5 WH 5 15_StartSwitch
H_IGN_KEY /167.B1
55 W2 . 12 VT 6 LiftPumpSignal
B21 1
H_DO_1 /167.B1
RPMCamShaft 9
n PULSE
Rotações árvore de cames
2 1 1
A60
f GND 10 29 W2 . 20 GN
GND L_DIGITAL_GROUND
52 W2 . 21 BK 2 2
CAN1_LOW Módulo ID
53 W2 . 23 GY 3 3
CAN1_HIGH
21 W2 . 22 BN 4 4
H_SUPPLY_DIG_SW
E /154.A7
GND
GND
5 E
Preheat 4
/154.B7 DO_2
S89
H O
50 W2 . 17 RD A A ² Detector de água no combustível
+
+12V
858 W2 . 18 OG B B
L_DI_8
GND
ECU 65 W2 . 19 VT C C S
L_GND
F F
840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
157 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
V46
K3 85 GND GND

/161.E2
30 87 87 W14. 1 BK Preheat F7
30 W12. 1 BK 30a W11 . 1 BK 30a
/160.C8
Preaquecimento
150A
B R5 1 B
Preaquecimento
C C
Stored: 20061207 16:24
W2 . 8f BU GND
/160.E8
W2 . 8 BU GND
/161.D7
D W2 . 8a BU GND
D
/161.D7
W2 . 8b BU GND
/161.D7
W2 . 8c BU GND
/161.D7
W2 . 8e BU GND
/159.A8
W2 . 8d BU GND
/159.C8
E E
XGND21
1
XGND21
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =840,860
02Wiring diagram
158 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
840,860, Motor Diesel, Tier3 EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
M17 W2 . 8e BU GND

/158.E5
M
2 W2 . 8e BU GND X7
A Bomba de alimentação diesel 3 W2 . 39 RD LiftPump W2 . 39 RD 14 LiftPump A
=840,860,890/170.C1
S18
p
=840,860,890/170.D1
2 W2 . 46a BU
B B
B4
=840,860,890/170.D1
2 W2 . 46,46a GND_n W2 . 46 BU 28 GND_n
=840,860,890/170.D1
SW_LEVEL
Y17 1 17
=840,860,890/170.D1
C C
Y4 1 9
=840,860,890/170.C1
2 W2 . 34a VT HydrostaticPumpReturn W2 . 34 VT 11 HydrostaticPumpReturn
Bomba hidrostática Para frente =840,860,890/170.C1
XSP3
Stored: 20061207 16:24
1 W2 . 33 RD HydrostaticPumpReverse W2 . 33 RD 10 HydrostaticPumpReverse

=840,860,890/170.C1
Y5
D D
E E
S20
p XSP4 X7
Motitor de pressão, refrigerante 1 W2 . 35a OG CoolingSignal W2 . 35 OG 12 CoolingSignal
=840,860,890/170.C1
A 2 W2 . 36 GY CoolingCompressor
3 W2 . 45 VT ACFanStart W2 . 45 VT 25 ACFanStart
=840,860,890/170.D1
B 4 W2 . 35b OG CoolingSignal
Y2
W2 . 36 GY CoolingCompressor
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
159 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
G4
B+ 30a F74 X219 X7
G W22. 2a WH D+_G4 W22. 2 WH 2 W2 . 43 YE 19 D+_G4
Alternador D+ =840,860,890/170.D1
A 3~
W Carga do alternador A
U
B
F73 X219 X7
W22. 1 BK 1 W2 . 42 GN 18 D+_G3
=840,860,890/170.D1
Carga do alternador
30a
B G3 B
B+ 30a
G D+ W22. 1a BK D+_G3
Alternador
3~
U
W
B GND
XGND20
C X10 C
30a
30a 30a
30a 30a
/158.B7
30a
Stored: 20061207 16:24
D D
M1 30a
30a
M
Motor de partida
Starting_motor
Starting_motor
V1
E E
V42
K1 2 W2 . 8f BU GND W2 . 8f BU X7 GND

/158.D5
85 86 1 W2 . 14 OG 50_StartSwitch W2 . 14 OG 13 50_StartSwitch
Relé de partida =840,860,890/170.C1
30 87 87 Starting_motor
30 30a
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
160 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
B11 X2 X2 X3 X3 YC1

A FuelPressure 21 13 ReturnInjectorCyl1 A
U GND 17
GND
YC2
11 InjectorCyl2
INJ_2_H
B3 INJ_2_L Injetor
CoolantTemp 15
T_COOL_SIGNAL
Temperatura do refrigerante θ
GND 26
GND YC3
5 InjectorCyl3
INJ_3_H
B5 INJ_3_L Injetor
FuelTemp 35
B T_FUEL_SIGNAL B
Temperatura do combustível θ
GND 8
GND YC4
3 InjectorCyl4
INJ_4_H
B18 INJ_4_L Injetor
OilTemp 28
Temperatura do óleo θ
GND 36
YC5
1 InjectorCyl5
INJ_5_H
B10 INJ_5_L Injetor
+5V 33
θ ,p +
BoostTemp 29
SUPPLY_5V
Ar de carga, pressão e temp. θ T_BOOST_SIGNAL
BoostPressure 34
U P_BOOST_SIGNAL YC6
C U GND 25
GND INJ_6_H
2 InjectorCyl6 C
INJ_6_L Injetor
B9
+5V 32
p + SUPPLY_5V
OilPressure 27
U GND 24
GND X1 X1 X7
2 W2 . 1 BK 30a_F7 1 30a_F7
BAT+ =840,860,890/170.B1
3 W2 . 1a RD 30a_F7 2 30a_F7
B19
Stored: 20061207 16:24
BAT+ =840,860,890/170.B1
+5V 13 8 W2 . 2 GN 30a_F8 3 30a_F8
p + SUPPLY_5V BAT+ =840,860,890/170.B1
CommonRailPressure 14 9 W2 . 2a YE 30a_F8 4 30a_F8
Common rail, pressão U P_RAIL_SIGNAL BAT+ =840,860,890/170.B1
U GND 12 5 W2 . 8 BU GND GND
GND BAT /158.D5
6 W2 . 8a BU GND GND
BAT /158.D5
10 W2 . 8b BU GND GND
D BAT /158.D5 D
11 W2 . 8c BU GND GND
B20 BAT /158.D5
1 RPMCrankShaft 23
PULSE X7
n 31
34 W2 . 7 GY CAN_L_1 CAN_L_1
Rotações virabrequim CAN2_LOW =840,860,890/170.E1
2 GND 19 35 W2 . 6 BN CAN_H_1 30 CAN_H_1
f GND CAN2_HIGH =840,860,890/170.E1
40 W2 . 5 WH 15_StartSwitch 5 15_StartSwitch
H_IGN_KEY =840,860,890/170.B1
55 W2 . 12 VT LiftPumpSignal 6 LiftPumpSignal
B21 1
H_DO_1 =840,860,890/170.B1
RPMCamShaft 9
n PULSE
Rotações árvore de cames
2 1 1
A60
f GND 10 29 W2 . 20 GN Digital_GND
GND L_DIGITAL_GROUND
52 W2 . 21 BK ID_CAN1_L 2 2
CAN1_LOW Módulo ID
53 W2 . 23 GY ID_CAN1_H 3 3
CAN1_HIGH
21 W2 . 22 BN H_Supply 4 4
H_SUPPLY_DIG_SW
E /158.A7
GND 5
GND E
Preheat 4
/158.B7 DO_2
S89
H O
50 W2 . 17 RD Water_in_fuel_+12V A A ² Detector de água no combustível
+
+12V
85 W2 . 18 OG Water_in_fuel_signal B B
L_DI_8
ECU 65 W2 . 19 VT Water_in_fuel_GND C C S
L_GND
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
161 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
V46
K3 85 GND GND

/165.E2
30 87 87 Preheat F7
30 30a 30a
/164.C8
Preaquecimento
150A
B R5 1 B
Preaquecimento
C C
Stored: 20061207 16:24
W2 . 8 BU GND
D /165.D7 D
W2 . 8a BU GND
/165.D7
W2 . 8b BU GND
/165.D7
W2 . 8c BU GND
/165.D7
W2 . 8e BU GND
/163.A7
W2 . 8d BU GND
/163.C7
W2 . 8f BU GND
/164.E8
E E
1
XGND21
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
162 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
W2 . 8e BU GND
/162.E5
M17
M
2 W2 . 8e BU GND X7
A Bomba de alimentação diesel 3 W2 . 39 RD LiftPump W2 . 39 RD 14 LiftPump A
=840,860,890/170.C1
S18
p
B =840,860,890/170.D1 B
2 W2 . 46a BU
B4

=840,860,890/170.D1
2 W2 . 46,46a
BU,BU GND_n W2 . 46 BU 28 GND_n
=840,860,890/170.D1
C C
Y17 1 17
=840,860,890/170.D1
Stored: 20061207 16:24
Y4 1 9
=840,860,890/170.C1
2 W2 . 34a VT HydrostaticPumpReturn W2 . 34 VT 11 HydrostaticPumpReturn
Bomba hidrostática Para frente =840,860,890/170.C1
XSP3
D 1 W2 . 33 RD HydrostaticPumpReverse W2 . 33 RD 10 HydrostaticPumpReverse
D
=840,860,890/170.C1
Y5
S20 W2 . 35 OG 12 CoolingSignal

=840,860,890/170.C1
p
XSP4
Motitor de pressão, refrigerante 1 1 W2 . 35a OG CoolingSignal
A 2 2 W2 . 36 GY CoolingCompressor
E 3 3 W2 . 45 VT ACFanStart W2 . 45 VT 25 ACFanStart E

=840,860,890/170.D1
B 4 4 W2 . 35b OG CoolingSignal
Y2
W2 . 36 GY CoolingCompressor
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
163 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
G4
B+ 30a F74 X219 X7
G W22. 2a WH D+_G4 W22. 2 WH D+_G4 2 W2 . 43 YE 19 D+_G4
Alternador D+ =840,860,890/170.D1
A 3~
W Carga do alternador A
U
B GND
F73
1 W22. 1 BK D+_G3 1 W2 . 42 GN 18 D+_G3
=840,860,890/170.D1
Carga do alternador
30a
B G3 B
B+ 30a
G D+ W22. 1a BK D+_G3
Alternador
3~
U
W
B GND
1
1
XGND20
C X10 C
30a
30a 30a
30a 30a
/162.B7
30a
Stored: 20061207 16:24
D D
M1 30a
30a
M
Motor de partida
Starting_motor
Starting_motor
V1
E V42 E
W2 . 8f BU GND
/162.E5
K1 XK1
2 2 W2 . 8f BU GND X7
85 86 1 1 W2 . 14 OG 50_StartSwitch W2 . 14 OG 13 50_StartSwitch

Relé de partida =840,860,890/170.C1
30 87 87 87 Starting_motor
30 30 30a
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
164 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
B11 X2 X2 X3 X3 YC1

A +5V 31 4 InjectorCyl1 A
FuelPressure 21 13 ReturnInjectorCyl1
U GND 17
GND
B3 YC2
CoolantTemp 15 11 InjectorCyl2
T_COOL_SIGNAL INJ_2_H
Temperatura do refrigerante θ INJ_2_L
Injetor
GND 26
GND
B5 YC3
FuelTemp 35 5 InjectorCyl3
T_FUEL_SIGNAL INJ_3_H
B Temperatura do combustível θ INJ_3_L
Injetor B
GND 8
GND
B18 YC4
OilTemp 28 3 InjectorCyl4
T_OIL_SIGNAL INJ_4_H
Temperatura do óleo θ INJ_4_L
Injetor
GND 36
GND
B10 YC5
θ ,p +
BoostTemp 29
SUPPLY_5V INJ_5_H
Ar de carga, pressão e temp. θ T_BOOST_SIGNAL INJ_5_L Injetor
BoostPressure 34
U P_BOOST_SIGNAL
U GND 25
GND
C YC6 C
2 InjectorCyl6
B9 INJ_6_H
+5V 32 15 ReturnInjectorCyl6
p + SUPPLY_5V INJ_6_L Injetor
OilPressure 27
U GND 24
GND
B19 X1 X1 X7

+5V 13 2 W2 . 1 BK 1 30a_F7
Stored: 20061207 16:24
p + SUPPLY_5V BAT+ =840,860,890/170.B1

CommonRailPressure 14 3 W2 . 1a RD 2 30a_F7
Common rail, pressão U P_RAIL_SIGNAL BAT+ =840,860,890/170.B1
GND 12 8 W2 . 2 GN 3 30a_F8
U GND BAT+ =840,860,890/170.B1
9 W2 . 2a YE 4 30a_F8
BAT+ =840,860,890/170.B1
5 W2 . 8 BU GND
BAT /162.D5
6 W2 . 8a BU GND
D B20 1
BAT /162.D5 D
RPMCrankShaft 23 10 W2 . 8b BU GND
n PULSE BAT /162.D5
11 W2 . 8c BU GND
Rotações virabrequim BAT /162.D5
f
2 GND 19
GND X7
34 W2 . 7 GY 31 CAN_L_1
CAN2_LOW =840,860,890/170.E1
35 W2 . 6 BN 30 CAN_H_1
B21 1
CAN2_HIGH
5
=840,860,890/170.E1
RPMCamShaft 9 40 W2 . 5 WH 15_StartSwitch
n PULSE H_IGN_KEY =840,860,890/170.B1
55 W2 . 12 VT 6 LiftPumpSignal
Rotações árvore de cames H_DO_1 =840,860,890/170.B1
2 GND 10
f GND A60
29 W2 . 20 GN 1 1
L_DIGITAL_GROUND
52 W2 . 21 BK 2 2
CAN1_LOW Módulo ID
53 W2 . 23 GY 3 3
CAN1_HIGH
21 W2 . 22 BN 4 4
H_SUPPLY_DIG_SW
E /162.A7
GND 5
GND E
/162.B7
Preheat 4
DO_2 S89
H O
50 W2 . 17 RD A A ² Detector de água no combustível
+12V +
85 W2 . 18 OG B B
L_DI_8
ECU 65 W2 . 19 VT C C S
L_GND
A15
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
165 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
E1 X24
56b 56b W3 . 30 WH LowBeamRight W3 . 30 WH 6 LowBeamRight
/106.E1
56a 56a W3 . 29 GN HighBeamRight W3 . 29 GN 5 HighBeamRight
Luzes de transporte /106.F1
31 31 W3 . 31b BU GND_n
A A
E2
56b 56b W3 . 22 WH LowBeamLeft
56a 56a W3 . 23 GN HighBeamLeft
Luzes de transporte
31 31 W3 . 31c BU GND_n
W3 . 31d BU GND_n X25
W3 . 34 OG 1 +24V
/120.C2
M3
1 W3 . 35 BK WasherFront W3 . 35 BK 2 WasherFront
Lavador párabrisa dianteiro
M /125.D1
2 W3 . 31g BU GND_n
B B
W3 . 36 GY 3 WasherRear
/125.D1
C1 1
2 W3 . 902 GND_n W3 . 22 WH 4 LowBeamLeft
Lavador párabrisa dianteiro /145.A2
0,47µF W3 . 31f BU GND_n
XSP1
M5 W3 . 23 GN 5 HighBeamLeft
/145.B2
1 W3 . 36 GY WasherRear
Lavador vidro traseiro
M
2 W3 . 31h BU GND_n
W3 . 31 BU GND_n W3 . 31 BU 6 GND_n
XSP3 /145.B2
C C2 C
1 W3 . 33 VT 9 FrontLadderUp
/120.C2
2 W3 . 904 GND_n
0,47µF
XSP2
B8
Stored: 20061207 16:24
Escada, frente + 1 1 W3 . 34 OG +24V

3 3 W3 . 31a BU GND_n
S 4 4 W3 . 33 VT FrontLadderUp
D D
Y27 X18 X29

1 W38. 1 BK BoggiFloat 1 W11 . 18 BK 8 BoggiFloat
/125.C1
E 2 W38. 2 BU GND_o 2 W11 . 10d BU GND_o E

Posição flutuante tandem /101.F8
VY27B1
F F
830
02Wiring diagram
166 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
830, Chassi dianteiro, Para frente EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X22
W3 . 1 BK 1 30a_F7
/110.A1
W3 . 2 WH 2 30a_F7
/110.A1
A W3 . 9 GY 3 HydrostaticPumpForward A
/122.B1
W3 . 11 BK 4 HydrostaticPumpReturn
/122.B1
X7 W3 . 10 YE 5 HydrostaticPumpReverse

/122.B1
30a_F7 1 W3 . 1 BK
/157.D8
W3 . 3 RD 6 30a_F8
/110.A1
30a_F7 2 W3 . 2 WH
/157.D8
W3 . 4 BN 7 30a_F8
/110.B1
30a_F8 3 W3 . 3 RD
/157.D8
W3 . 7 WH 8 CAN_H_1
/112.E2
30a_F8 4 W3 . 4 BN
B /157.D8 B
W3 . 8 BN 9 CAN_L_1
/112.F2
15_StartSwitch 5 W3 . 5 WH
/157.D8
LiftPumpSignal 6 W3 . 6 GN
/157.D8
/155.C8
HydrostaticPumpForward 9 W3 . 9 GY X23
W3 . 15 GY 1 CoolantLevel
/120.B2
HydrostaticPumpReverse 10 W3 . 10 YE W3 . 5 WH 2 15_StartSwitch
/155.D8 /104.D1
W3 . 13 GN 3 50_StartSwitch
/104.D1
HydrostaticPumpReturn 11 W3 . 11 BK W3 . 20 BK 4 ACFanStart
/155.D8 /120.B2
W3 . 16 BK 5 CoolingFan
/125.C1
CoolingSignal 12 W3 . 12 OG W3 . 17 YE 6 D+_G3
/155.E8 /120.B2
C W3 . 18 RD 7 D+_G4 C
/120.B2
50_StartSwitch 13 W3 . 13 GN W3 . 12 OG 8 CoolingSignal
/156.F8 /103.D2
W3 . 21 OG 9 Airfilter_Signal
/119.B1
LiftPump 14 W3 . 14 RD
/155.A8
CoolantLevel 16 W3 . 15 GY
/155.B8
CoolingFan 17 W3 . 16 BK
Stored: 20061207 16:24
/155.C8
D+_G3 18 W3 . 17 YE
/156.B8
X26
D+_G4 19 W3 . 18 RD W3 . 6 GN 3 LiftPumpSignal
/156.A8 /110.D8
D ACFanStart 25 W3 . 20 BK
D
/155.E8
Airfilter_Signal 26 W3 . 21 OG W3 . 14 RD 6 LiftPump

/155.B8 /110.D8
GND_n 28 W3 . 19 BU
/155.B8
CAN_H_1 30 W3 . 7 WH
/157.D8
CAN_L_1 31 W3 . 8 BN
/157.D8
X24
W3 . 24 RD 7 30_F3
/127.D1
X14 W3 . 24a RD
E 30_F3 1 W3 . 24 RD E
/141.C7
2 W3 . 24a RD
GND_n 3 W3 . 25 BU W3 . 25 BU 1 GND_n

/141.E7 /116.B2
4 W3 . 25a BU W3 . 25a BU
DieselHeaterFaultCode 5 W3 . 26 YE W3 . 26 YE 2 DieselHeaterFaultCode

/141.D7 /127.C1
DieselHeaterOn 6 W3 . 27 GN W3 . 27 GN 3 DieselHeaterOn
/141.D7 /127.D1
CabFanHeaterStart 7 W3 . 28 GY W3 . 28 GY 4 CabFanHeaterStart
/141.D7 /103.C2
W3 . 19 BU 9 GND_n
/116.B2
F F
830
02Wiring diagram
167 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
E1 X24
A 56b 56b W3 . 30 WH LowBeamRight W3 . 30 WH 6 LowBeamRight A
/106.E1
31 31 W3 . 31b BU GND_n
W3 . 31c BU GND_n X25
XSP3 /145.B2
E2
56b 56b W3 . 22 WH LowBeamLeft W3 . 22 WH 4 LowBeamLeft
/145.A2
56a 56a W3 . 23 GN HighBeamLeft W3 . 23 GN 5 HighBeamLeft
Luzes de transporte /145.B2
31 31 W3 . 31c BU GND_n
W3 . 31d BU GND_n W3 . 35 BK 2 WasherFront
/125.D1
W3 . 36 GY 3 WasherRear
B /125.D1 B
M3
C 1 W3 . 35 BK WasherFront C
M
2 W3 . 31g BU GND_n
C1 1 W3 . 31d BU GND_n

2
0,47µF
XSP1
Stored: 20061207 16:24
D M5 D
1 W3 . 36 GY WasherRear
M
2 W3 . 31h BU GND_n
C2 1
2
0,47µF
XSP2
W3 . 31f BU GND_n
E B8 E
X90 X25
Escada, frente + 1 1 A W3 . 34 OG +24V W3 . 34 OG 1 +24V

/120.C2
3 3 B W3 . 31a BU GND_n
S 4 4 C W3 . 33 VT FrontLadderUp W3 . 33 VT 9 FrontLadderUp

/120.C2
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
168 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
E1 X24
56b 56b W3 . 30 WH LowBeamRight W3 . 30 WH 6 LowBeamRight
/106.E1
31 31 W3 . 31b BU GND_n
W3 . 31c BU GND_n X25
XSP3 /145.B2
E2
56b 56b W3 . 22 WH LowBeamLeft W3 . 22 WH 4 LowBeamLeft
/145.A2
56a 56a W3 . 23 GN HighBeamLeft W3 . 23 GN 5 HighBeamLeft
Luzes de transporte /145.B2
31 31 W3 . 31c BU GND_n
W3 . 31d BU GND_n
B B
C C
M3
1 W3 . 35 BK WasherFront W3 . 35 BK 2 WasherFront
M /125.D1
2 W3 . 31g BU GND_n
C1 1 W3 . 31d BU GND_n

Stored: 20061207 16:24
2
0,47µF
XSP1
D D
M5
1 W3 . 36 GY WasherRear W3 . 36 GY 3 WasherRear
M /125.D1
2 W3 . 31h BU GND_n
C2 1
2
0,47µF
XSP2
W3 . 31f BU GND_n
E E
B8
X90
Escada, frente + 1 1 A W3 . 34 OG +24V W3 . 34 OG 1 +24V

/120.C2
3 3 B W3 . 31a BU GND_n
S 4 4 C W3 . 33 VT FrontLadderUp W3 . 33 VT 9 FrontLadderUp

/120.C2
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
169 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
860, 890, Chassi dianteiro, Para frente EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X22
W3 . 1 BK 1 30a_F7
/110.A1
W3 . 2 WH 2 30a_F7
/110.A1
A A
W3 . 9 GY 3 HydrostaticPumpForward
/122.B1
W3 . 11 BK 4 HydrostaticPumpReturn
/122.B1
X7 W3 . 10 YE 5 HydrostaticPumpReverse

/122.B1
=840,860/161.D8 30a_F7 1 W3 . 1 BK 30a_F7
=890/165.D8 W3 . 3 RD 6 30a_F8
/110.A1
=840,860/161.D8 30a_F7 2 W3 . 2 WH 30a_F7
=890/165.D8 W3 . 4 BN 7 30a_F8
/110.B1
=840,860/161.D8 30a_F8 3 W3 . 3 RD 30a_F8
=890/165.D8 W3 . 7 WH 8 CAN_H_1
B /112.E2 B
=840,860/161.D8 30a_F8 4 W3 . 4 BN 30a_F8
=890/165.D8 W3 . 8 BN 9 CAN_L_1
/112.F2
=840,860/161.D8 15_StartSwitch 5 W3 . 5 WH 15_StartSwitch
=890/165.D8
=840,860/161.D8 LiftPumpSignal 6 W3 . 6 GN LiftPumpSignal

=890/165.E8
=840,860/159.C8 HydrostaticPumpForward 9 W3 . 9 GY HydrostaticPumpForward X23

=890/163.D7 W3 . 15 GY 1 CoolantLevel
/120.B2
=840,860/159.D8 HydrostaticPumpReverse 10 W3 . 10 YE HydrostaticPumpReverse W3 . 5 WH 2 15_StartSwitch

/104.D1
=890/163.D7 W3 . 13 GN 3 50_StartSwitch
/104.D1
=840,860/159.D8 HydrostaticPumpReturn 11 W3 . 11 BK HydrostaticPumpReturn W3 . 20 BK 4 ACFanStart
/120.B2
=890/163.D7 W3 . 16 BK 5 CoolingFan
/125.C1
C =840,860/159.E8 CoolingSignal 12 W3 . 12 OG CoolingSignal W3 . 17 YE 6 D+_G3 C
/120.B2
=890/163.E7 W3 . 18 RD 7 D+_G4
/120.B2
=840,860/160.F8 50_StartSwitch 13 W3 . 13 GN 50_StartSwitch W3 . 12 OG 8 CoolingSignal
/103.D2
=890/164.E8 W3 . 21 OG 9 Airfilter_Signal
/119.B1
=840,860/159.A8 LiftPump 14 W3 . 14 RD LiftPump
=890/163.A7
X26
=840,860/159.B8 CoolantLevel 16 W3 . 15 GY CoolantLevel W3 . 6 GN 3 LiftPumpSignal
/110.D8
=890/163.C7
Stored: 20061207 16:24
=840,860/159.C8 CoolingFan 17 W3 . 16 BK CoolingFan

=890/163.C7
=840,860/160.A8 D+_G3 18 W3 . 17 YE D+_G3 W3 . 14 RD 6 LiftPump

/110.D8
=890/164.A8
=840,860/160.A8 D+_G4 19 W3 . 18 RD D+_G4

D =890/164.A8 D
=840,860/159.E8 ACFanStart 25 W3 . 20 BK ACFanStart
=890/163.E7
=840,860/159.B8 Airfilter_Signal 26 W3 . 21 OG Airfilter_Signal

=890/163.B7
X24
=840,860/159.B8 GND_n 28 W3 . 19 BU GND_n W3 . 19 BU 9 GND_n
/116.B2
=890/163.C7
=840,860/161.D8 CAN_H_1 30 W3 . 7 WH CAN_H_1

=890/165.D8
=840,860/161.D8 CAN_L_1 31 W3 . 8 BN CAN_L_1

=890/165.D8
W3 . 24 RD 7 30_F3
/127.D1
E X14 W3 . 24a RD E

30_F3 1 W3 . 24 RD 30_F3
/141.C7
2 W3 . 24a RD 30_F3

GND_n 3 W3 . 25 BU GND_n W3 . 25 BU 1 GND_n
/141.E7 /116.B2
4 W3 . 25a BU GND_n W3 . 25a BU
DieselHeaterFaultCode 5 W3 . 26 YE DieselHeaterFaultCode W3 . 26 YE 2 DieselHeaterFaultCode
/141.D7 /127.C1
DieselHeaterOn 6 W3 . 27 GN DieselHeaterOn W3 . 27 GN 3 DieselHeaterOn
/141.D7 /127.D1
CabFanHeaterStart 7 W3 . 28 GY CabFanHeaterStart W3 . 28 GY 4 CabFanHeaterStart
/141.D7 /103.C2
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 830.3 NR:311051> Made by TS 20061207 =840,860,890
02Wiring diagram
170 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
860, 890, Chassi dianteiro, Para frente EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
B13
A X94 X32 A
Direção, sensores de fim de curso + 1 1 W40. 1 RD +24V A W4 . 35 GY W4 . 35 GY 1 +24V
/120.D2
PNP
3 3 W40. 3 WH GND_m B W4 . 41 BU
S 4 4 W40. 2 WH SteeringEndBrake C W4 . 36 VT W4 . 36 VT 2 SteeringEndBrake
/120.D2
W4 . 41 BU 3 GND_m
/120.D2
W4 . 20 WH 6 6 +24V
/120.D2
7 7 RearLadderUp
/120.E2
PositionLightLeft W4 . 1 BK W4 . 1 BK 9 PositionLightLeft

B /173.E8 /145.F2 B
X33
GND_h W4 . 31 BU W4 . 31 BU 1 GND_h
/173.B8 /116.A2
GND_h W4 . 32 BU W4 . 32 BU 2 GND_h
/173.C8 /116.B2
X226
CLubricationIndicator 1 W4 . 39 WH W4 . 39 WH 9 CLubricationIndicator
/143.A5 /118.C2
CLubrication 2 W4 . 38 BN W4 . 38 BN 8 CLubrication
/143.B5 /118.C2
15_F213 3 W4 . 37 YE W4 . 37 YE 7 15_F213
/143.A5 /118.C2
C GND_h 4 W4 . 40c BU W4 . 40c BU GND_h C
/143.A5 /173.E2
Y3 X34
1 W4 . 27 BK HydrostaticMotor W4 . 27 BK 5 HydrostaticMotor
Stored: 20061207 16:24
/122.A1
2 W4 . 34 YE HydrostaticMotorReturn W4 . 34 YE 4 HydrostaticMotorReturn
Motor hidrostático /122.A1
B6 XB6
1 1 W4 . 28 YE +5V_Sense W4 . 28 YE 6 +5V_Sense
D n + /122.B1 D
3 3 W4 . 29 GN HydrostaticMotorRPM W4 . 29 GN 7 HydrostaticMotorRPM
Rotações do motor hidrostático f /122.C1
4 4 W4 . 30 BU 5V_SenseReturn W4 . 30 BU 8 5V_SenseReturn
f /122.C1
H3 X103
1 1 W4 . 42 YE FireAlarm W4 . 42 YE 1 FireAlarm
/144.D2
Aviso de fogo, acústico
2 2
E E
Y19
1 W4 . 44 BK 15_F211 W4 . 44 BK 3 15_F211

/103.D2
2 W4 . 43 BK WaterValve W4 . 43 BK 4 WaterValve
Válvula de água /103.D2
E15 2
1 W4 . 46 BK CabServiceLight W4 . 46 BK CabServiceLight
/102.D1
2 W4 . 45 BU GND_at W4 . 45 BU 7 GND_at
Luzes de manutenção /127.D1
F F
830
02Wiring diagram
171 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
830, Chassi dianteiro, Para trás EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Y7A 1 W4 . 10a BK ParkBrakeRelease

A 2 W4 . 33g GND_h A
Escada, frente
VY7A
Y7 X37
1 W4 . 10 ParkBrakeRelease W4 . 10 VT 8 ParkBrakeRelease
/105.C1
2 W4 . 33d BU GND_h
VY7
W4 . 11 OG 9 WorkBrake
/122.E1
B B
X36
W4 . 12 BK 1 50_StartSwitch
/104.E1
W4 . 13 RD 2 LowBrakePressure
Y6 1 3
/120.E2
W4 . 11 WorkBrake W4 . 14 WH BrakeLightSupply
/122.F1
2 W4 . 33c BU GND_h
Freio de serviço
VY6
W4 . 15 BN 4 ParkBrakePressure
/120.E2
C Y14 C
1 W4 . 12 50_StartSwitch
2 W4 . 33b BU GND_h
Válvula de descarga
VY14
W4 . 33a BU
Stored: 20061207 16:24
XSP6
S13
p
Pressão de freio, baixa 1 1 W4 . 13 RD LowBrakePressure
D 2 1 W4 . 33f BU GND_h
D
X33
W4 . 33 BU 3 GND_h
XSP5 /116.D2
S14
p
Pressão do freio de estacionamento 1 1 W4 . 15 BN ParkBrakePressure
2 1 W4 . 33e BU GND_h
E E
S16
p
Freio de serviço (luz do freio) 1 1 W4 . 14 WH BrakeLightSupply X34
2 2 W4 . 26 OG BrakeLight W4 . 26 OG 9 BrakeLight
/120.E2
BrakeLight W4 . 26a OG BrakeLight

/173.E8
F F
830
02Wiring diagram
172 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A X37 A
Y12 1 1
W4 . 3 BK DiffLockRear W4 . 3 BK DiffLockRear
/125.A1
2 W4 . 31a BU GND_h
Trava do diferencial, eixo traseiro
Y8 1 3
W4 . 5 WH HighGear W4 . 5 WH HighGear
/122.C1
2 W4 . 31c BU GND_h
Marcha alta
VY8
A C
B B
Y9 1 4
W4 . 6 WH LowGear W4 . 6 WH LowGear
/122.C1
2 W4 . 31d BU GND_h
Câmbio baixo
VY9
A C
W4 . 31 BU GND_h GND_h
XSP1 /171.B2
Y26 1 2
W4 . 4 RD AWD W4 . 4 RD AWD
/125.A1
2 W4 . 31b BU GND_h

Tração a todas as rodas
VY26
A C
C Y10 C
1 W4 . 7 YE DiffLockFront W4 . 7 YE 5 DiffLockFront
/125.A1
2 W4 . 32a BU GND_h
Trava do diferencial, eixo frontal
W4 . 32 BU GND_h GND_h

XSP2 /171.C2
W4 . 32b BU GND_h
VY28
Stored: 20061207 16:24
Y28 1 6
W4 . 8 GN GateUp W4 . 8 GN GateUp
/125.B1
2
Grade, levantar
1 W4 . 9 GY GateDown W4 . 9 GY 7 GateDown

D /125.B1 D
2 W4 . 32c BU GND_h
Grade, abaixar
Y29 VY29
X150 X34
PositionLightRight 1 W4 . 23 GN PositionLightRight W4 . 23 GN 1 PositionLightRight
/153.D8 /145.E2
TurnSignalRight 2 W4 . 24 GY TurnSignalRight W4 . 24 GY 2 TurnSignalRight
/153.D8 /145.E2
TurnSignalLeft 3 W4 . 25 VT TurnSignalLeft W4 . 25 VT 3 TurnSignalLeft
/153.D8 /145.E2
BrakeLight 4 W4 . 26a OG BrakeLight W4 . 26a OG BrakeLight
/153.D8 /172.F1
PositionLightLeft 5 W4 . 1 BK PositionLightLeft W4 . 1 BK PositionLightLeft
/153.D8 /171.B2
GND_h 6 W4 . 40b BU GND_h
/153.E8
E /171.C8
GND_h W4 . 40c BU GND_h X36 E
W4 . 40 BU 9 GND_h
XSP4 /109.A1
X77
WorkLightBunks A W4 . 17 WH WorkLightBunks W4 . 17 WH 6 WorkLightBunks
/153.A8 /109.A1
GND_h B W4 . 40a BU GND_h
/153.A8
F F
830
02Wiring diagram
173 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
GND_m
/176.E8
B13
X94 X32
Direção, sensores de fim de curso + 1 1 W40. 1 RD A W4 . 35 GY +24V W4 . 35 GY 1 +24V
/120.D2
A PNP A
3 3 W40. 3 WH B W4 . 41a BU GND_m
S 4 4 W40. 2 WH C W4 . 36 VT SteeringEndBrake W4 . 36 VT 2 SteeringEndBrake
/120.D2
W4 . 41 BU 3 GND_m
XSP3 /120.D2
B12
XB12 X95
Escada, atrás + 1 1 W41 . 1 RD A
PNP
3 3 W41 . 2 WH B X95
S 4 4 W41 . 3 BU C A W4 . 21 BN +24V W4 . 21 BN 6 +24V
/120.D2
B W4 . 41b BU GND_m
C W4 . 20 WH RearLadderUp W4 . 20 WH 7 RearLadderUp
B /120.E2 B
X95
W42. 1 BK +24V A W4 . 22 YE 8 ReverseSignal
/118.E2
B
C W4 . 1 BK 9 PositionLightLeft
/145.F2
Y16 1 W4 . 22 YE ReverseSignal
Freio defeat
2 W4 . 41c BU GND_m X33
GND_h W4 . 31 BU 1 GND_h

VY16 /176.B8 /116.A2
1
GND_h W4 . 32 BU 2 GND_h
/176.D8 /116.B2
X226
C 15_F213 3 W4 . 37 YE 15_F213 GND_h C
/143.A5 /177.C7
W4 . 33 BU 3 GND_h
/116.D2
CLubrication 2 W4 . 38 BN CLubrication GND_h
/143.B5 /175.D8
CLubricationIndicator 1 W4 . 39 WH CLubricationIndicator

/143.B5
GND_h 4 W4 . 40c BU GND_h W4 . 40c BU GND_h

/143.A5 /175.E2
Stored: 20061207 16:24
X150 W4 . 37 YE 7 15_F213

/118.C2
PositionLightRight 1 W4 . 23 GN PositionLightRight
/153.D8
W4 . 38 BN 8 CLubrication
D /118.C2 D
TurnSignalRight 2 W4 . 24 GY TurnSignalRight
/153.D8
W4 . 39 WH 9 CLubricationIndicator
/118.C2
TurnSignalLeft 3 W4 . 25 VT TurnSignalLeft
/153.D8
BrakeLight 4 W4 . 26a OG BrakeLight

/153.D8
/153.D8
PositionLightLeft 5 W4 . 1 BK PositionLightLeft X34
W4 . 23 GN 1 PositionLightRight
/145.E2
GND_h 6 W4 . 40b BU GND_h GND_h
/153.E8 /175.E2
W4 . 24 GY 2 TurnSignalRight
/145.E2
W4 . 25 VT 3 TurnSignalLeft
Y3 /145.E2
E 1 W4 . 27 BK HydrostaticMotor E
W4 . 27 BK 5 HydrostaticMotor
/122.A1
W4 . 28 YE 6 +5V_Sense
/122.B1
B6 XB6
1 1 W4 . 28 YE +5V_Sense W4 . 29 GN 7 HydrostaticMotorRPM
n + /122.C1
3 3 W4 . 29 GN HydrostaticMotorRPM
Rotações do motor hidrostático f
RPM 4 4 W4 . 30 BU 5V_SenseReturn W4 . 30 BU 8 5V_SenseReturn
f /122.C1
W4 . 26a OG
BrakeLight W4 . 26 OG 9 BrakeLight
/175.C8 /120.E2
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
174 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
840 , 860, Chassi dianteiro, Para trás EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
VY48A
Y48A X35
1 W4 . 16,910YE GateBack W4 . 16 YE 4 GateBack
/125.E1
2 W4 . 19a BU GND_j
Grade para trás
A A
1 W4 . 2,911 BN GateForward W4 . 2 BN 5 GateForward
/125.F1
2 W4 . 19b BU GND_j
Grade para frente
Y49A
VY49A
W4 . 19 BU 8 GND_j
XSP5 /125.F1
B B
X36
50_StartSwitch W4 . 12 BK 50_StartSwitch W4 . 12 BK 1 50_StartSwitch
/177.B7 /104.E1
LowBrakePressure W4 . 13 RD LowBrakePressure W4 . 13 RD 2 LowBrakePressure

/177.C7 /120.E2
C C
S16
p
Freio de serviço (luz do freio) 1 W4 . 14 WH BrakeLightSupply W4 . 14 WH 3 BrakeLightSupply
/122.F1
2 W4 . 26 OG BrakeLight W4 . 26 OG BrakeLight
/174.F1
Stored: 20061207 16:24
D
S14 D
p
Pressão do freio de estacionamento 1 W4 . 15 BN ParkBrakePressure W4 . 15 BN 4 ParkBrakePressure
/120.E2
2 W4 . 33a BU GND_h W4 . 33a BU GND_h
/174.C5
W4 . 40b BU GND_h

/174.E3
W4 . 40c BU GND_h

/174.D8
W4 . 40BU 9 GND_h
XSP4 /109.A1
E E
X77
WorkLightBunks A A W4 . 17 WH W4 . 17 WH 6 WorkLightBunks

/153.A8 /109.A1
GND_h B B W4 . 40a BU

/153.A8
X92
Stabilisation 1 1 W4 . 18 WH W4 . 18 WH 7 Stabilisation
/153.B8 /122.D1
GND_h 2 2 W4 . 40d BU

/153.B8
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
175 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A X37 A
Y12 1 1
W4 . 3 BK DiffLockRear W4 . 3 BK DiffLockRear DiffLockRear
/125.A1
2 W4 . 31a BU GND_h
Y8 1 3
W4 . 5 WH HighGear W4 . 5 WH HighGear HighGear
/122.C1
2 W4 . 31c BU GND_h
Marcha alta
W4 . 31a BU GND_h
W4 . 31 BU GND_h
VY8 XSP1 /174.C5
W4 . 31c BU GND_h
B B
W4 . 31b BU GND_h
ParkBrakeRelease W4 . 10 VT ParkBrakeRelease 8 ParkBrakeRelease

/177.A7 /105.C1
WorkBrake W4 . 11 OG WorkBrake 9 WorkBrake

/177.B7 /122.E1
Y26 1 2
W4 . 4 RD AWD W4 . 4 RD AWD AWD
/125.A1
C 2 W4 . 31b BU GND_h C
VY26
Y10 1 5
W4 . 7 YE DiffLockFront W4 . 7 YE DiffLockFront DiffLockFront
/125.A1
2 W4 . 32a BU GND_h W4 . 32a BU GND_h
Stored: 20061207 16:24
W4 . 32 BU GND_h
XSP2 /174.C5
W4 . 32b BU GND_h
VY28
W4 . 32c BU GND_h
D Y28 1 6 D
W4 . 8 GN GateUp W4 . 8 GN GateUp GateUp
/125.B1
2 W4 . 32b BU GND_h
Grade, levantar
1 W4 . 9 GY GateDown W4 . 9 GY GateDown 7 GateDown

/125.B1
2 W4 . 32c BU GND_h
Grade, abaixar
Y29 VY29
E E
Y22 X44 X35

1 W44. 1 BK LoadingPump 1 W4 . 6 BK LoadingPump 3 LoadingPump
/125.E1
2 W44. 2 BU GND_m 2 W4 . 41d BU GND_m GND_m
Carga de saída, bomba /174.A1
VY22
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
176 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Y7 1 W4 . 10 VT ParkBrakeRelease W4 . 10 VT ParkBrakeRelease

/176.B2
2 W4 . 33b BU GND_h
VY7
Y6 1 W4 . 11 OG WorkBrake W4 . 11 OG WorkBrake

/176.C2
2 W4 . 33c BU GND_h
B Freio de serviço B
VY6
Y14 1 W4 . 12 BK 50_StartSwitch W4 . 12 BK 50_StartSwitch

/175.C2
2 W4 . 33d BU GND_h
W4 . 33 BU GND_h
VY14 XSP6 /174.C5
S13
p
C Pressão de freio, baixa 1 W4 . 13 RD LowBrakePressure W4 . 13 RD LowBrakePressure C
/175.C2
2 W4 . 33e BU GND_h
Stored: 20061207 16:24
D D
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
177 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
840 , 860, Chassi dianteiro, Para trás,Válvula de freio EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
B13
A X94 X32 A
Direção, sensores de fim de curso + 1 1 W40. 1 RD +24V A W4 . 35 GY +24V W4 . 35 GY 1 +24V
/120.D2
PNP
3 3 W40. 3 WH GND_m B W4 . 41a BU GND_m
S 4 4 W40. 2 WH SteeringEndBrake C W4 . 36 VT SteeringEndBrake W4 . 36 VT 2 SteeringEndBrake
/120.D2
W4 . 41 BU 3 GND_m
XSP3 /120.D2
X95
W42. 1 BK +24V A W4 . 21 BN +24V W4 . 21 BN 6 +24V
/120.D2
B W4 . 41b BU GND_m
C W4 . 20 WH RearLadderUp W4 . 20 WH 7 RearLadderUp
/120.E2
B GND_m W4 . 41d BU GND_m

B
/180.E8
PositionLightLeft W4 . 1 BK PositionLightLeft W4 . 1 BK 9 PositionLightLeft
/179.B7 /145.F2
X33
GND_h W4 . 31 BU GND_h W4 . 31 BU 1 GND_h
/180.C8 /116.A2
GND_h W4 . 32 BU GND_h W4 . 32 BU 2 GND_h
/180.D8 /116.B2
C C
X226
1 W4 . 39 WH CLubricationIndicator W4 . 39 WH 9 CLubricationIndicator
/118.C2
2 W4 . 38 BN CLubrication W4 . 38 BN 8 CLubrication
/118.C2
3 W4 . 37 YE 15_F213 W4 . 37 YE 7 15_F213
/118.C2
4 W4 . 40c BU GND_h W4 . 40c BU GND_h
/179.C2
Stored: 20061207 16:24
D D
Y3 X34
1 W4 . 27 BK HydrostaticMotor W4 . 27 BK 5 HydrostaticMotor
/122.A1
E E
B6 XB6
1 1 W4 . 28 YE +5V_Sense W4 . 28 YE 6 +5V_Sense
n + /122.B1
3 3 W4 . 29 GN HydrostaticMotorRPM W4 . 29 GN 7 HydrostaticMotorRPM
Rotações do motor hidrostático f /122.C1
4 4 W4 . 30 BU 5V_SenseReturn W4 . 30 BU 8 5V_SenseReturn
f
/122.C1
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
178 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
VY48A
Y48A X35
A 1 W4 . 16,910YE GateBack W4 . 16 YE 4 GateBack A
/125.E1
2 W4 . 19a BU GND_j
Grade para trás
1 W4 . 2,911 BN GateForward W4 . 2 BN 5 GateForward

/125.F1
2 W4 . 19b BU GND_j
Grade para frente
Y49A VY49A
W4 . 19 BU 8 GND_j
XSP5 /125.F1
GND_j
/179.F7
B B
X150 X34
PositionLightRight 1 W4 . 23 GN PositionLightRight W4 . 23 GN 1 PositionLightRight
/153.D8 /145.E2
TurnSignalRight 2 W4 . 24 GY TurnSignalRight W4 . 24 GY 2 TurnSignalRight
/153.D8 /145.E2
TurnSignalLeft 3 W4 . 25 VT TurnSignalLeft W4 . 25 VT 3 TurnSignalLeft
/153.D8 /145.E2
BrakeLight 4 W4 . 26a OG BrakeLight
/153.D8
PositionLightLeft 5 W4 . 1 BK PositionLightLeft W4 . 1 BK PositionLightLeft
/153.D8 /178.B2
GND_h 6 W4 . 40b BU GND_h
/153.E8
/178.D8
GND_h W4 . 40c BU GND_h X36
W4 . 40 BU 9 GND_h
XSP4 /109.A1
X77
WorkLightBunks A W4 . 17 WH WorkLightBunks W4 . 17 WH 6 WorkLightBunks
/153.A8 /109.A1
C GND_h B W4 . 40a BU GND_h C
/153.A8
X8 X37
ParkBrakeRelease 1 W4 . 10 VT ParkBrakeRelease W4 . 10 VT 8 ParkBrakeRelease
/181.A8 /105.C1
Stored: 20061207 16:24
WorkBrake 2 W4 . 11 OG WorkBrake W4 . 11 OG 9 WorkBrake

/181.B8 /122.E1
X36
50_StartSwitch 3 W4 . 12 BK 50_StartSwitch W4 . 12 BK 1 50_StartSwitch
/181.B8 /104.E1
LowBrakePressure 4 W4 . 13 RD LowBrakePressure W4 . 13 RD 2 LowBrakePressure

D /181.C8 /120.E2 D
BrakeLightSupply 5 W4 . 14 WH BrakeLightSupply W4 . 14 WH 3 BrakeLightSupply
/181.D8 /122.F1
ParkBrakePressure 6 W4 . 15 BN ParkBrakePressure W4 . 15 BN 4 ParkBrakePressure

/181.D8 /120.E2
X34
BrakeLight 7 W4 . 26 OG BrakeLight W4 . 26 OG 9 BrakeLight
/181.D8 /120.E2
W4 . 26a OG
X33
GND_h 8 W4 . 33 BU GND_h W4 . 33 BU 3 GND_h
/181.B8 /116.D2
GND_h 9 W4 . 33a BU GND_h W4 . 33a BU

/181.D8
E E
X139 X35
A W4 . 42 RD BladeFloat W4 . 42 RD BladeFloat 9 9 BladeFloat
/125.B1
B W4 . 19c BU GND_j W4 . 19c BU GND_j GND_j
/179.B2
C
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
179 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Y12 X37
A 1 W4 . 3 BK DiffLockRear W4 . 3 BK 1 DiffLockRear A
/125.A1
2 W4 . 31a BU GND_h
W4 . 4 RD 2 AWD
/125.A1
W4 . 5 WH 3 HighGear
/122.C1
Y8 1 W4 . 5,904 WH HighGear
2 W4 . 31c BU GND_h
Marcha alta
W4 . 7 YE 5 DiffLockFront
VY8 /125.A1
W4 . 8 GN 6 GateUp
/125.B1
B W4 . 9 GY 7 GateDown
B
/125.B1
C Y26 XSP1
W4 . 31 BU GND_h
/178.B2 C
1 W4 . 4,902 RD AWD
2 W4 . 31b BU GND_h
VY26
Y10 1 W4 . 7 YE DiffLockFront

Stored: 20061207 16:24
2 W4 . 32a BU GND_h

W4 . 32 BU GND_h
XSP2 /178.C2
D VY28 D
Y28 1 W4 . 8,906 GN GateUp

2 W4 . 32b BU GND_h
Grade, levantar
1 W4 . 9,908 GY GateDown

2 W4 . 32c BU GND_h
Grade, abaixar
Y29 VY29
E E
X44 X35
1 W4 . 6 BK LoadingPump W4 . 6 BK 3 LoadingPump

/125.E1
2 W4 . 41d BU GND_m W4 . 41d BU GND_m
/178.B2
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
180 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Y7 X8
A 1 W35. 550,901 ParkBrakeRelease W35. 550 BK 1 ParkBrakeRelease A
/179.D1
2 W35. 557a BU GND_h
V49
Y6 1 2
W35. 551,903 WorkBrake W35. 551 BK WorkBrake
/179.D1
2 W35. 557b BU GND_h
Freio de serviço
V48
W35. 557 BU 8 GND_h
XSP2 /179.E1
B Y14 1 3 B
W35. 552,905 50_StartSwitch W35. 552 BK 50_StartSwitch
/179.D1
2 W35. 557c BU GND_h
V47
S13
C p X8 C
Pressão de freio, baixa 1 1 W35. 553 BK LowBrakePressure W35. 553 BK 4 LowBrakePressure
/179.D1
2 2 W35. 558a BU GND_h
S14 XSP1
W35. 558 BU 9 GND_h
/179.E1
p
Stored: 20061207 16:24
Pressão do freio de estacionamento 1 1 W35. 555 BK ParkBrakePressure W35. 555 BK 6 ParkBrakePressure

/179.D1
2 2 W35. 558b BU GND_h
D D
S16
p
Freio de serviço (luz do freio) 1 1 W35. 554 BK BrakeLightSupply W35. 554 BK 5 BrakeLightSupply
/179.D1
2 2 W35. 556 BK BrakeLight W35. 556 BK 7 BrakeLight
/179.D1
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
181 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
890, Válvula de freio EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Y30 1 W5 . 37 BU GND_c X40
2 W5 . 29 OG CraneRaise W5 . 29 OG 1 CraneRaise
Grua, levantar /125.E8
1 W5 . 37a BU GND_c

A 2 W5 . 30 WH CraneLower W5 . 30 WH 2 CraneLower A
Grua, abaixar /125.F8
Y31
X41
W5 . 37d BU 1 GND_c
XSP2 /116.A7
Y32 1 W5 . 37b BU GND_c X39

2 W5 . 27 YE OuterBoomIn W5 . 27 YE 8 OuterBoomIn
Lança, dentro /125.E8
1 W5 . 37c BU GND_c

B 2 W5 . 28 GY OuterBoomOut W5 . 28 GY 9 OuterBoomOut
B
Lança, fora /125.E8
Y33
Y34 1 W5 . 38 BU GND_c

2 W5 . 25 RD SlewClockwise W5 . 25 RD 6 SlewClockwise

Giro de grua, direção horária /125.D8
1 W5 . 38a BU GND_c

2 W5 . 26 VT SlewCounterClockWise W5 . 26 VT 7 SlewCounterClockWise
Giro de grua, direção antihorária /125.E8
C Y35 C
X41
W5 . 38d BU 2 GND_c
XSP3 /116.A7
Y36 1 W5 . 38b BU GND_c X39

2 W5 . 23 OG TeleOut W5 . 23 OG 4 TeleOut
Telescópico fora
Stored: 20061207 16:24
/125.D8
1 W5 . 38c BU GND_c

2 W5 . 24 BK TeleIn W5 . 24 BK 5 TeleIn
Telescópico dentro /125.D8
Y37
D D
Y38 1 W5 . 39 BU GND_c X39

2 W5 . 21 VT GrappleClose W5 . 21 VT 2 GrappleClose
Fechar garra /125.C8
1 W5 . 39a BU GND_c

2 W5 . 22 BN GrappleOpen W5 . 22 BN 3 GrappleOpen
Abrir garra /125.D8
Y39
X41
W5 . 39d BU 3 GND_c
XSP4 /116.B7
E E
Y40 1 W5 . 39b BU GND_c X38

2 W5 . 19 BN RotateClockwise W5 . 19 BN 9 RotateClockwise

Rotator, direção horária /125.C8
1 W5 . 39c BU GND_c X39

2 W5 . 20 GY RotateCounterClockwise W5 . 20 GY 1 RotateCounterClockwise
Rotator, direção antihorária /125.C8
Y41
F F
830
02Wiring diagram
182 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
830, Válvula de grua EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Y42 1 W5 . 40 BU GND_c X38
2 W5 . 17 BK BoggiUp W5 . 17 BK 7 BoggiUp
Lavantamento do tandem, rodas frente acima /125.B8
1 W5 . 40a BU GND_c

A 2 W5 . 18 YE BoggiDown W5 . 18 YE 8 BoggiDown A
Levantamento do tandem, rodas frente abaixo /125.C8
Y43
X41
W5 . 40d BU 4 GND_c
XSP5 /116.B7
Y44 1 W5 . 40b BU GND_c X38

2 W5 . 11 BK SteerLeft W5 . 11 BK 1 SteerLeft
Direção, esquerda /125.A8
1 W5 . 40c BU GND_c

2 W5 . 12 OG SteerRight W5 . 12 OG 2 SteerRight
B Direção, direita /125.A8 B
Y45
Y46 1 W5 . 41 BU GND_c X38

2 W5 . 15 RD BladeLower W5 . 15 RD 5 BladeLower
Lâmina, abaixar /125.B8
1 W5 . 41a BU GND_c

2 W5 . 16 WH BladeRaise W5 . 16 WH 6 BladeRaise
Lâmina, levantar /125.B8
Y47
C X41 C
W5 . 41b BU 5 GND_c
XSP6 /116.B7
Stored: 20061207 16:24
Y25 X42
1 W5 . 42 BK Stabilisation W5 . 42 BK 7 Stabilisation
/122.D1
2 W5 . 7b BU GND_s
Estabilização
VY25
W5 . 7 BU 5 GND_s
D XSP1 /109.B1 D
Y22 X42
1 W5 . 13 VT LoadingPump W5 . 13 VT 8 LoadingPump
/125.D1
2 W5 . 14 BU GND_b W5 . 14 BU 1 GND_b
Carga de saída, bomba /116.D7
VY22
E E
X78 X40
WorkLightCrane 1 1 W5 . 36 BK WorkLightCrane W5 . 36 BK 8 WorkLightCrane

/109.B1
GND_s 2 2 W5 . 7a BU GND_s
F F
830
02Wiring diagram
183 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
830, Válvula de grua EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Y30 1 W5 . 37 BU GND_c X40

2 W5 . 29 OG CraneRaise W5 . 29 OG 1 CraneRaise
A 1 W5 . 37a BU GND_c A

2 W5 . 30 WH CraneLower W5 . 30 WH 2 CraneLower
Y31
X41
W5 . 37d BU 1 GND_c
XSP3 /116.A7
Y32 1 W5 . 37b BU GND_c X39

2 W5 . 27 YE OuterBoomIn W5 . 27 YE 8 OuterBoomIn
B 1 W5 . 37c BU GND_c

B
2 W5 . 28 GY OuterBoomOut W5 . 28 GY 9 OuterBoomOut
Y33
Y34
1 W5 . 38 BU GND_c
2 W5 . 25 RD SlewClockwise W5 . 25 RD 6 SlewClockwise
1 W5 . 38a BU GND_c

C 2 W5 . 26 VT SlewCounterClockWise W5 . 26 VT 7 SlewCounterClockWise C
Y35
X41
W5 . 38d BU 2 GND_c
XSP4 /116.A7
Y36 1 W5 . 38b BU GND_c X39

Stored: 20061207 16:24
2 W5 . 23 OG TeleOut W5 . 23 OG 4 TeleOut

Telescópico fora /125.D8
1 W5 . 38c BU GND_c

D Y37 D
Y38 1 W5 . 39 BU GND_c

2 W5 . 21 VT GrappleClose W5 . 21 VT 2 GrappleClose
1 W5 . 39a BU GND_c

2 W5 . 22 BN GrappleOpen W5 . 22 BN 3 GrappleOpen
Abrir garra /125.D8
Y39
X41
E W5 . 39d BU 3 GND_c E

XSP5 /116.B7
Y40 1 W5 . 39b BU GND_c X38

2 W5 . 19 BN RotateClockwise W5 . 19 BN 9 RotateClockwise
Rotator, direção horária
/125.C8
1 W5 . 39c BU GND_c X39

2 W5 . 20 GY RotateCounterClockwise W5 . 20 GY 1 RotateCounterClockwise
Y41
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
184 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
840 , 860 , Válvula de grua, Tanque EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A Y42 A
1 W5 . 40 BU GND_c X38
2 W5 . 17 BK BoggiUp W5 . 17 BK 7 BoggiUp
XY43
1 W5 . 40a BU GND_c
2 W5 . 18 YE BoggiDown W5 . 18 YE 8 BoggiDown
Y43
X41
W5 . 40d BU 4 GND_c
XSP6 /116.B7
Y44
B
1 W5 . 40b BU GND_c X38 B
1 W5 . 40c BU GND_c

2 W5 . 12 OG SteerRight W5 . 12 OG 2 SteerRight
Direção, direita /125.A8
Y45
Y46 1 W5 . 41 BU GND_c X38

2 W5 . 15 RD BladeLower W5 . 15 RD 5 BladeLower
C C
1 W5 . 41a BU GND_c
2 W5 . 16 WH BladeRaise W5 . 16 WH 6 BladeRaise
Y47
X41
W5 . 41d BU 5 GND_c
XSP7 /116.B7
Y48 1 W5 . 41b BU GND_c X38
Stored: 20061207 16:24
2 W5 . 13 VT GateBack W5 . 13 VT 3 GateBack

Grade para trás /125.E1
1 W5 . 41c BU GND_c

2 W5 . 14 GY GateForward W5 . 14 GY 4 GateForward
Grade para frente /125.E1
D Y49 D
Y27A X18 X43

1 W38. 1 BK BoggiFloat 1 W5 . 43 BN 5 BoggiFloat
/125.C1
2 W38. 2 BU GND_b 2 W5 . 44 BU
Posição flutuante tandem
X41
W5 . 44,44a 6 GND_b
/116.B7
Y27B 1 W38. 1a BK BoggiFloat

E 2 W38. 2a BU GND_b E
Posição flutuante tandem
VY27B
Y24 X139 X43

1 W17. 1 BK BladeFloat A W5 . 10 RD 6 BladeFloat
/125.B1
2 W17. 2 BU GND_b B W5 . 44a BU
Posição flutuante, lâmina
VY24
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
185 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
840, 860 , Válvula de grua, Tanque EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
B1 X40
1 W5 . 31 BK FuelLevel W5 . 31 BK 3 FuelLevel
/119.C1
A A
Nível de combustível
2 W5 . 42d GN Ref3
3 W5 . 32 WH FuelUpperLimit W5 . 32 WH FuelUpperLimit

/192.A8
4 W5 . 7 BU GND_s
S15
Nível de óleo hidráulico, baixo 1 W5 . 33 YE HydOilLevel W5 . 33 YE 5 HydOilLevel
/119.A1
2 W5 . 42c GN Ref3
B B
X42
W5 . 42 GN 3 Ref3
XSP2 /119.D1
S27
p X40
Filtro de retorno 1 W5 . 34 GY RetFilt10my W5 . 34 GY 6 RetFilt10my
10my /119.B1
2 W5 . 42b GN Ref3
S17
p
Filtro de retorno 1 W5 . 35 VT RetFilter6my W5 . 35 VT 7 RetFilter6my
6my /119.C1
C 2 W5 . 42a GN Ref3 C
B3 1 4
W5 . 45 WH HydOilTemp W5 . 45 WH HydOilTemp
/119.D1
Temperatura óleo hidráulico θ
2 W5 . 42e GN Ref3
Stored: 20061207 16:24
D D
/192.E8
GND_s W5 . 7a BU GND_s X42
W5 . 7c BU 5 GND_s
XSP9 /109.B1
E X78 X40 E
=Halogen/131.E8 WorkLightCrane 1 1 W5 . 36 BK WorkLightCrane W5 . 36 BK 8 WorkLightCrane
/109.B1
=Xenon/132.D8
=Halogen/131.E8 GND_s 2 2 W5 . 7b BU GND_s

=Xenon/132.E8
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
186 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
840 , 860 , Válvula de grua, Tanque EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Y30 1 W5 . 39 BU GND_b X40
2 W5 . 22 BK CraneRaise W5 . 22 BK 1 CraneRaise
1 W5 . 39a BU GND_b

A 2 W5 . 23 BK CraneLower W5 . 23 BK 2 CraneLower A
Y31
X42
W5 . 39 BU 1 GND_b
/116.D7
W5 . 39a BU
Y32 1 W5 . 38 BU GND_b X39

2 W5 . 20 BK OuterBoomIn W5 . 20 BK 8 OuterBoomIn
1 W5 . 38a BU GND_b

B 2 W5 . 21 BK OuterBoomOut W5 . 21 BK 9 OuterBoomOut
B
Y33
X41
W5 . 38 BU 9 GND_b
/116.C7
W5 . 38a BU
Y34 1 W5 . 37 BU GND_b X39

2 W5 . 18 BK SlewClockwise W5 . 18 BK 6 SlewClockwise

1 W5 . 37a BU GND_b

2 W5 . 19 BK SlewCounterClockWise W5 . 19 BK 7 SlewCounterClockWise
C Y35 C
X41
W5 . 37 BU 8 GND_b
/116.C7
W5 . 37a BU
Y36 1 W5 . 36 BU GND_b X39

2 W5 . 16 BK TeleOut W5 . 16 BK 4 TeleOut
Telescópico fora
Stored: 20061207 16:24
/125.D8
1 W5 . 36a BU GND_b

Y37
D
X41 D
W5 . 36 BU 7 GND_b
/116.C7
W5 . 36a BU
Y38 1 W5 . 35 BU GND_b X39

2 W5 . 14 BK GrappleClose W5 . 14 BK 2 GrappleClose
1 W5 . 35a BU GND_b

2 W5 . 15 BK GrappleOpen W5 . 15 BK 3 GrappleOpen
Abrir garra /125.D8
Y39
X41
W5 . 35 BU 6 GND_b
/116.B7
E W5 . 35a BU E
Y40 1 W5 . 34 BU GND_c X38

2 W5 . 12 BK RotateClockwise W5 . 12 BK 9 RotateClockwise

Rotator, direção horária /125.C8
1 W5 . 34a BU GND_c X39

2 W5 . 13 BK RotateCounterClockwise W5 . 13 BK 1 RotateCounterClockwise
Y41
X41
W5 . 34 BU 5 GND_c
/116.B7
W5 . 34a BU
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
187 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
890, Válvula de grua, Tanque EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Y42 1 W5 . 33 BU GND_c X38

A 2 W5 . 10 BK BoggiUp W5 . 10 BK 7 BoggiUp A
1 W5 . 33a BU GND_c

2 W5 . 11 BK BoggiDown W5 . 11 BK 8 BoggiDown
Y43
X41
W5 . 33 BU 4 GND_c
/116.B7
W5 . 33a BU
Y44 1 W5 . 30 BU GND_c X38

B Direção, direita /125.A8 B
1 W5 . 30a BU GND_c
2 W5 . 5 BK SteerRight W5 . 5 BK 2 SteerRight
Y45
X41
W5 . 30 BU 1 GND_c
/116.A7
W5 . 30a BU
Y46 1 W5 . 32 BU GND_c X38

2 W5 . 8 BK BladeLower W5 . 8 BK 5 BladeLower
C 1 W5 . 32a BU GND_c C

2 W5 . 9 BK BladeRaise W5 . 9 BK 6 BladeRaise
Y47
X41
W5 . 32 BU 3 GND_c
/116.B7
W5 . 32a BU
Stored: 20061207 16:24
Y48 1 W5 . 31 BU GND_c X38

2 W5 . 6 BK GateBack W5 . 6 BK 3 GateBack
Grade para trás /125.E1
1 W5 . 31a BU GND_c

D 2 W5 . 7 BK GateForward W5 . 7 BK 4 GateForward
D
Grade para frente /125.E1
Y49
X41
W5 . 31 BU 2 GND_c
/116.A7
W5 . 31a BU
E E
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
188 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
B1 X40
A 1 W5 . 24 BK FuelLevel W5 . 24 BK 3 FuelLevel A
/119.C1
2 W5 . 40e GN Ref3
X42
3 W5 . 42 BK FuelUpperLimit W5 . 42 BK 6 FuelUpperLimit
/126.D1
4 W5 . 3b BU GND_r
B3 1 W5 . 40d GN Ref3
Temperatura óleo hidráulico θ X40
2 W5 . 25 BK HydOilTemp W5 . 25 BK 4 HydOilTemp
B /119.D1 B
S15
Nível de óleo hidráulico, baixo 1 W5 . 26 BK HydOilLevel W5 . 26 BK 5 HydOilLevel
/119.A1
2 W5 . 40c GN Ref3
GSW_LEVELGUARD_ISO4400_1P_1
S27
p
Filtro de retorno 1 W5 . 27 BK RetFilt10my W5 . 27 BK 6 RetFilt10my
10my /119.B1
2 W5 . 40b GN Ref3
C C
S17
p
Filtro de retorno 1 W5 . 28 BK RetFilter6my W5 . 28 BK 7 RetFilter6my
6my /119.C1
2 W5 . 40a GN Ref3
X42
Stored: 20061207 16:24
W5 . 40 GN 3 Ref3
XSP1 /119.D1
M7 X43
W5 . 2,2a VacuumPump W5 . 2 BK 7 VacuumPump
D Bomba de vácuo
M /115.A2 D
W5 . 3a,3 GND_r
X42
W5 . 3b BU 2 GND_r
Y15 1
/119.D1
W5 . 2a BK VacuumPump
2 W5 . 3a BU GND_r W5 . 3 BU
Fechamento, respiro do tanque
VY15
X78 X40
E =Halogen/131.E8 WorkLightCrane 1 W5 . 29 BK 8 WorkLightCrane E

/109.B1
=Xenon/132.D8
X42
=Halogen/131.E8 GND_s 2 W5 . 41 BU 5 GND_s

/109.B1
=Xenon/132.E8
Y25 X92
1 W36. 1 BK Stabilisation 1 W5 . 1 BK 7 Stabilisation
/122.D1
2 W36. 2 BU GND_s 2 W5 . 41a BU GND_s
Estabilização
VY25
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
189 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
S15
Nível de óleo hidráulico, baixo 1 1 W6 . 2 WH HydOilLevel
A 2 2 W6 . 5c GN Ref3 A
S27
p
Filtro de retorno 1 1 W6 . 3 BN RetFilt10my
20my 2 1 W6 . 5b GN Ref3
W6 . 5c GN Ref3 X27
W6 . 2 WH 2 HydOilLevel
/119.B1
S17 W6 . 3 BN 3 RetFilt10my
/119.B1
B p B
Filtro de retorno 1 1 W6 . 4 GY RetFilter6my W6 . 4 GY 4 RetFilter6my
6my /119.C1
2 1 W6 . 5a GN Ref3 W6 . 5a GN 5 Ref3
/119.E1
W6 . 5b GN Ref3
B3 1 1 W6 . 5 GN Ref3 W6 . 5 GN
Temperatura óleo hidráulico θ
2 2 W6 . 1 YE HydOilTemp W6 . 1 YE 1 HydOilTemp
/119.D1
C S5 C
Abastecimento óleo hidráulico
M9 2
1 W6 . 9 VT HydOilFilling 1 3 1 1 W6 . 6 RD 6 30a_317
M /126.B1
2 W6 . 10 BU GND_af W6 . 10 BU 8 GND_af
/116.A2
W6 . 10a BU
S4
Stored: 20061207 16:24
Bomba de vácuo
M7 2
1 W6 . 8 OG VacuumPump 1 3 1 1 W6 . 7 GN 7 VacuumPumpSupply
Bomba de vácuo
M /126.E1
1 W6 . 10a BU GND_af
W6 . 10b BU GND_af
D D
Y15 1 W6 . 8a OG VacuumPump

2 W6 . 10b BU GND_af
Bomba de vácuo
VY15
E E
F F
830
02Wiring diagram
190 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
830,Tanque hidráulico EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
X25
W3 . 37 GN 7 FuelLevel
/119.C1
B1 X149 W3 . 38 YE 8 30a_317
/126.C1
1 W10. 1 BK FuelLevel W10. 1 BK FuelLevel A
A W10. 3 BK 30a_317 C X24 A
2 W10. 2 BU Ref3 W10. 2 BU Ref3 B W3 . 32 BK 8 Ref3
/119.E1
3 W10. 4 RD FuelUpperLimit
4 W10. 5 BU GND X148
W10. 4 RD FuelUpperLimit A W82. 1 RD FuelUpperLimit
W10. 5 BU GND B W82. 2c BU GND
W10. 3 BK 30a_317 C W82. 3 BK 30a_317
B B
K17 2
S6
W82. 1 RD FuelUpperLimit
85 86 3 W82. 7 GY FuelFilling
Abastecimento combustível
30 87 4 W82. 7,7a FuelFilling W82. 7b,7a 1 1
87a 2 2 W82. 3,3a 30a_317
1 W82. 5 RD Hold W82. 6 WH 3 3
C 4 C
W82. 2c BU GND 5
K18 2 6
W82. 2b BU GND
85 86 3 W82. 6 WH Off
30 87
87a 5 W82. 5 RD Hold
1 W82. 3a BK 30a_317
Stored: 20061207 16:24
M10
1 W82. 7b GN FuelFilling
D Abastecimento combustível
M D
2 W82. 2a BU GND
GND
GND
BU
W82. 2b,2a,2
E E
W82. 2
1
XGND50 XGND12
F F
830
02Wiring diagram
191 / 94
Accepted 20060829
890.3 NR:310250>
830,Tanque de combustível EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
S5
M9 2 X43
A 1 W5 . 4 BN HydOilFilling 3 1 W5 . 1,1a 30a_317 W5 . 1 BK 1 30a_317 A
M /126.B1
2 W5 . 6a BU GND_g
W5 . 32 WH FuelUpperLimit
/186.A7
S6
K17 2 W5 . 32 WH FuelUpperLimit
85 86 3 W5 . 5a,5b FuelFilling W5 . 5a YE FuelFilling 1
30 87 4 W5 . 5b YE FuelFilling 2 W5 . 1b,1a 30a_317
87a 3
B 1 W5 . 8 GN Hold 4 B
5
6
K18 2 W5 . 6d BU GND_g

85 86 3 W5 . 9 GY Off
30 87
87a 5 W5 . 8 GN Hold
1 W5 . 1b BK 30a_317 W5 . 1b BK 30a_317
C C
M10
Stored: 20061207 16:24
1 W5 . 5 YE FuelFilling
M
2 W5 . 6b BU GND_g
D D
X43
W5 . 6 BU 4 GND_g
XSP1 /126.F1
S4
Bomba de vácuo
M7 2 X43
1 W5 . 3 YE VacuumPump 3 1 W5 . 2 BN 3 VacuumPumpSupply
Bomba de vácuo
M /126.E1
2 W5 . 6c BU GND_g
E E
Y15 1 W5 . 3a BK VacuumPump

2 W5 . 7a BU GND_s W5 . 7a BU GND_s
Fechamento, respiro do tanque
/186.D2
VY15
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
192 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
840 , 860 , Bombas de abastecimento EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
S5
M9 2 X36
A 1 W4 . 45 BN HydOilFilling 3 1 W4 . 43,43a W4 . 43 BK 5 30a_317 A
M /126.A1
2 W4 . 46a BU GND_g
X32
W4 . 47 WH 5 FuelUpperLimit
/126.C1
S6
K17 2 W4 . 47 WH FuelUpperLimit
85 86 3 W4 . 44b,44a FuelFilling 1
30 87 4 W4 . 44b YE FuelFilling 2 W4 . 43a,43b
87a 3
B 1 W4 . 48 GN Hold 4 B
5
6
K18 2 W4 . 46c BU GND_g

85 86 3 W4 . 49 GY Off
30 87
87a 5 W4 . 48 GN Hold
1 W4 . 43b BK 30a_317
C C
X33
W4 . 46 BU 5 GND_g
M10 XSP6 /126.F1
Stored: 20061207 16:24
1 W4 . 44 YE FuelFilling
M
2 W4 . 46b BU GND_g
D D
S4
Bomba de vácuo
2 X36
3 1 W4 . 50 BN 8 VacuumPumpSupply
/126.E1
E E
X35
W4 . 51 YE 6 VacuumPump
/115.B2
F F
830.3, 840.3, 860.3 890.3
02Wiring diagram
193 / 94
Accepted
890.3 NR:310250>
890, Bombas de abastecimento EL00477
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6
A
Cor do isolamento Código de cor A
Preto BK
Vermelho RD
Verde GN
Amarelo YE
Branco WH
B
Marron BN B
Cinza GY
Azul BU
Violeta VT
Cor laranja OG
C C
D D
840.3, 860.3, 890.3
0 C386 RELEASED TS 20061207 Made by TS 20061207 1 /3
Accepted Location
03Supplement
A4 Código de cor EL00477
1 2 3 4 5 6
Komatsu Forest Data 051107
Especificações técnicas Edição 1.0
Redigido por Kjell Rönnholm
VALMET 890.3 Número de páginas 5
A partir de Até N.º do documento: MD00095
N.º de chassi 310091
Observações A especificação descreve equipamentos possíveis, não quais os que são de série ou opcionais.
Os pesos estão baseados no equipamento indicado na especificação, não no demais equipamento ou
equipamento alternativo.
A pressão sobre eixos com carga é indicada quando o centro de gravidade da carga se encontra
verticalmente sobre o eixo tandem.
COMPARTIMENTO DE CARGA 6 rodas 8 rodas

Carga bruta: 18.000 kg 18.000 kg
Área de carga: • 5,6 m2
• Ou 6,0 m2 com compartimento de carga mais largo
Grade de carga: Com suspensão fixa pata toras e madeira para massa. Parte superior telescópica
hidráulica.
Equipamento de alargamento, compartimento de carga.
Fueiros: Fueiros montados em réguas, móveis.
Outro equipamento: Fueiro extra.
Balança de carga
Grade LoadFlex
Compartimento de carga LoadFlex
PESOS 6 rodas 8 rodas

Peso em ordem de marcha: 16.800 kg, conforme o equipamento 19.100 kg, conforme o equipamento
Pressão sobre eixo sem carga,
Frente: 84 kN 105 kN
Atrás: 81 kN 81 kN
Pressão sobre eixo com carga
plena,
Frente: 84 kN 105 kN
Atrás: 258 kN 259 kN
DIMENSÕES
Ver documento: ML 00082, ML 00083
EQUIPAMENTO DE RODAS 6 rodas 8 rodas

Frente: Nokia 700/70x34/16 TRS Nokia 650/65x26,5 ELS L-2. TRS
Atrás: Nokia 650/65x26,5 ELS L-2 Nokia 650/65x26,5 ELS L-2. TRS
Equipamento alternativo de
rodas:
Frente: Nokia 750/55x26,5 ELS L-2. TRS
Trelleborg 750/45x30,5. 169A8T428SB
Atrás: Nokia 750/55x26,5 ELS L-2 Nokia 750/55x26,5 ELS L-2. TRS
Trelleborg 750/45x30,5. 169A8T428SB
MOTOR
Tipo: Sisu Diesel 74 CTA, 6-cil., motor diesel com turbocompressor e intercooler
Cilindrada: 7,4 l.
Potência: 150 kW DIN a 2.200 r/min. (170 kW DIN a 1.700 r/min).
Torque: 1000 Nm a 1.500 r/min.
Tanque de combustível: 210 l
Outro equipamento: Injeção de combustível Commonrail
Separador de água
Filtro de combustível
Aceleração de trabalho elétrica via CAN
Ventilador controlado por termostato (elétrico)
Bomba elétrica de abastecimento de combustível
1
TRANSMISSÃO DE FORÇA/TRANSMISSÃO
Tipo: Hidrostático-mecânica, regulada automaticamente pelo microprocessador de
controle, Valmet HTU.
Tração em 6/8 rodas
A direção e velocidade de marcha são acionados via paletas nos apoios dos
braços, e de controle de direção de marcha controlado com o pé na direção da
grua.
A caixa de transferência tem 3 posições; Alta, Baixa (off-road e estrada).e
neutral.
Tração traseira desengatável, com acionamento eletro hidraulico.
Travas de diferencial: Eixos frontal e traseiro. Mecânico, com acionamento eletro hidráulico via paletas
nos apoios dos braços.
Velocidade de direção
Caixa baixa (talhão): 0 – 9 km/h
Caixa alta (estrada): 0 -25 km/h
Força de tração: 207 kN
Outro equipamento: Acelerador na direção de transporte e na direção da grua.
DIREÇÃO
Tipo: Direção por articulação central com 2 cilindros hidráulicos de ação dupla.
Direção por joystick: Direção proporcional sensora de carga (LS) em ambas direções, acionada por
balanceiro proporcional separado, junto do controle da grua.
Deflexão da direção: +/-40°
Raio de curva, externo: • 6 rodas 9.147 mm
• 8 rodas D 9.295 mm
Outro equipamento Direção com volante, servodireção proporcional sensora de carga.
CHASSI/EIXOS
Chassi: Chassi com lado inferior em forma de V liso, fabricado em aço de alta
resistência.
Articulação de direção com mancais de deslize e junta giratória com rolamentos
de roletes cônicos estanques
Eixo frontal: • Eixo fixo com redução no cubo. Diferencial com trava mecânica. Freios em
banho de óleo internos do tipo multidisco.
• Ou Tandem engrenado em coroa giratória. Diferencial com trava mecânica.
Freios em banho de óleo internos do tipo multidisco.
Eixo traseiro: Tandem engrenado em coroa giratória.
Diferencial com trava mecânica. Freios em banho de óleo internos do tipo
multidisco.
Outro equipamento: Estabilização
Ponto de reboque atrás
SISTEMA DE FREIOS:
Tipo: 2 circuitos, freios multidisco totalmente hidráulicos. A carga dos acumuladores
de pressão dos freios é feita através de válvula automática hidráulica de carga de
acumulador.
Freio de serviço: 4 freios multidisco em banho de óleo, que atuam na dianteira e traseira do carro.
Freio de trabalho: O mesmo que o freio de serviço.
Acoplamento automático ou manual para trabalho de carregamento.
Freio de estacionamento: Freio de mola com operação eletro-hidráulica. Funciona também como freio de
emergência.
Rendimento dos freios: Cumpre as normas ISO/DIS 3450, ISO 11169 e VVFS 1993:17
2
SISTEMA HIDRÁULICO
Tipo: Sistema mono-circuito sensor de carga com bomba de pistão variável.
Débito: • 0-290 dm³/mín. a 2.000 r/min
• Ou 0-340 dm³/mín. a 2.000 r/min
Pressão de trabalho: 0-23,5 MPa
Válvula de controle: Válvula com spools colocada no tanque hidráulico para bom posicionamento de
mangueiras e acesso de manutenção.
Pronto para equipamento extra: Seção de válvulas da lâmina.
Seção de válvulas para serra da garra.
Tanque do óleo hidráulico: 130 dm3
Outros: Filtro de pressão do circuito hidrostático.
Dois filtros de óleo de retorno para o hidrostático e hidráulica de trabalho.
Alarme de nível baixo do óleo hidráulico.
Controlo de nível com visor de nível.
Indicador de sujidade do filtro de retorno de óleo.
Alarme visual na cabina.
Filtro de pressão separado para servo/ sistema de freios.
Outro equipamento: Abastecimento elétrico do óleo hidráulico
Bomba de vácuo
Aquecimento, tanque hidráulico.
SISTEMA ELÉTRICO
Tensão: 24 V
Capacidade de bateria: 2 x 140 Ah
Alternador: 2 x 100 A
Motor de partida: 4 kW
Outros: Painel elétrico centralizado e de fácil acesso.
Marcação detalhada de cabos elétricos.
Sistema de aviso para pressão, temperatura, carga de bateria, níveis etc.
SISTEMA DE CONTROLE E INFORMAÇÃO

Tipo: MaxiForwarder Sistema integrado de controle e ajustes de funções da grua, com ajuste individual
para 9 operadores e outras funções da máquina (levantamento do tandem, lâmina
etc.). O sistema inclui coleta de sinais de dados operativos do motor diesel,
hidráulica de trabalho e transmissão.
Toda a apresentação de ajustes e amostragem de dados operativos é feita
graficamente na tela.
Alarme de monitorização de funções da máquina.
VBU: Unidade de controle central para controle funções da grua, etc. Ligado às outras
unidades via rede CAN.
MJU: Processador de sinais dos joysticks. Ligado às outras unidades via rede CAN.
HTU: Unidade de controle da transmissão hidrostática, motor diesel, caixa de câmbio
(alta/baixa), freio de trabalho e estabilização.
VXU: Unidade de coleta de sinais para dados operativos analógicos: nível de
combustível, temperatura do motor, temperatura do óleo hidráulico. Dados
operativos digitais: baixa pressão de freio, baixo nível de óleo hidráulico, nível
de refrigerante do motor, monitor de pressão do freio de estacionamento,
monitores de pressão de filtro de ar e filtro de retorno do circuito hidráulico,
baixa pressão de óleo diesel.
PCU: PCU: Tela a cores de 12 polegadas, portas serial, paralela e USB. Operativo
Windows.
MPU: Unidade gráfica do operador com tela a cores de 6,4 polegadas, portas serial e
paralela.
Outro equipamento: • Teclado
• Unidade de disquete
• Impressora (somente para PCU)
• Acompanhamento da produção
ECU: Unidade de controle do motor Diesel. Consiste de unidade de coleta de dados das
revoluções do motor, temperatura do motor, pressão do óleo
3
CABINA
Tipo: Versão larga, espaçosa e clara com ótima visibilidade graças a janelas com a
parte inferior extremamente rebaixada. Bom espaço para as pernas em ambas
direções de trabalho. Total liberdade de movimentos ao trocar de direção de
trabalho. Interior acolhedor e anti-reflexo. Isolada ao calor e ruído.
Submetida a teste de segurança: • Satisfaz os requisitos de ISO 3471/1 (ROPS), ISO 8082 (ROPS), ISO 8083
(FOPS) e ISO 8084 (OPS).
• Cabina opcional que cumpre também com WCB OPS G603.
Ângulo de basculamento: Basculamento lateral, acionado eletricamente.
Banco: KAB 569.
Com suspensão pneumática e compressor incorporado.
Aquecimento elétrico nas almofadas do assento e do encosto. Apoio lombar
ajustável.
Cinto de segurança
Coluna do banco com altura fixa, rotativa e com trava eletro-mecânica em 3
posições.
Apoios de braços / Suporte de Apoios de braços e suportes de controles ajustáveis.
controles:
Controles: Controles de tipo mini-joystick para controle da grua e direção no talhão, e
botões de manobra montados no suporte de controles no banco.
Escada: Escada articulada acionada hidraulicamente.
Vidros de segurança: Vidros de segurança tipo marguard nas janelas laterais traseiras e na janela
traseira.
Aquecimento/ventilação Unidade combinada de aquecimento e refrigeração, opcionalmente ar
condicionado. Ar filtrado do exterior.
Nível sonoro: Conforme norma de medição ISO 6394: nível máximo medido 78 dB (A)
Vibrações: Conforme norma de medição ISO 2631: no corpo inteiro 1,05 m/s2, nas mãos e
pernas não excedem 2,5 m/s2
Outros: Limpadores e lavadores nos pára-brisas dianteiro e traseiro.
Aceleração de trabalho comandada eletricamente.
Espelho retrovisor interno.
Outro equipamento: Cortinas para proteger da luz solar.
Função de intermitência dos limpadores dos pára-brisas dianteiro e traseiro.
BeGe airvent
Rádio CD FM e dois alto-falantes suplementares.
Limpadores, janelas laterais traseiras.
Apoio de cabeça
Janela de teto tipo marguard
Aquecedor de alimentos
Geladeira
Extintor de incêndios manual, 2 kg de pó
ILUMINAÇÃO
Luzes de transporte: Em conformidade com a lei, com barra de luzes traseiras fácil de desmontar.
Luzes de serviço: • Halogênio, 16 x 70W.
• Xenon 6 x 35W.
Outro equipamento: Faróis de grua.
• Halogênio, 2 x 70W
• Xenon 2 x 35W
EQUIPAMENTO DE EXTINÇÃO DE
FOGOS
Unidade de pulverizadores Semi-automática
extintores: Agente extintor, safeguard.
Cumpre com RUS 127.
Extintores manuais: 2 x 6 kg ABE-3. Extintores de pó.
GRUA
Tipo: Valmet CRF 14
Alcance: 7.500 mm ou 8.500 mm
Momento elevatório, bruto: 155 kNm
Ângulo de giro: 360°
Torque, bruto: 41,3 kNm
Rotator: G121 articulação de giro amortecido MPB
4
Garra: Valmet G36.
Outras alternativas de Garra Valmet G36 HD
equipamento: Garra Valmet G40
Garra Valmet G40 HD
Valmet ProTec
OUTRO EQUIPAMENTO
Série 7300 com marca CE.
Série 9300 com marca CE.
Lâmina (Somente na versão de 8 rodas)
Kit de ferramentas
Manual de instruções
Manual de peças de reposição
Aquecedor a diesel Webasto Termo 90S, 9 kW com relógio.
Caixa de primeiros socorros.
Conta-quilômetros parcial
Esteiras para rodas
Correntes para rodas
Óleo hidráulico adequado ao meio ambiente.
5
Gruas CRF
Prefácio 1
Estipulações de segurança nacionais 1
Cuidado – preste atenção! 1
Apresentação 2
Manual de instruções 2
Aplicação 2
Identificação 2
Denominação 3
Autocolantes de segurança 3
Instruções de segurança 4
Montagem 4
Arranque e operação 4
Providências após operação 5
Manutenção e inspecção 5
Tabuletas 7
Instruções de montagem 8
Generalidades 8
Norma de ligação 8
Compatibilidade 8
Extensão da entrega 8
Montagem da grua 9
Entrada em serviço 9
Instruções de operação 10
Aviso 10
Inspecções diárias 10
Operação com a grua 11
Instruções de paragem 11
Generalidades 12
Equipamento de protecção individual 12
Peças sobresselentes 12
Soldagem 13
Verificação da pressão hidráulica 13
Limpeza 13
Detritos 13
Inspecção diária 14
Tabela de manutenção 14
Juntas aparafusadas 18
Óleos, massas lubrificantes 19
Grua 19
Lubrificar 19
Detecção de avarias 19
-1
Gruas CRF
Motor de rotação 20
Verificar o nível de óleo 20
Mudar óleo 20
Lubrificar 20
Lança 21
Lubrificar 21
Rotador/Garra 21
Sistema de braços ProTec 22
Desmontagem 27
Dados técnicos 28
Desenho cotado básico 28
0
Gruas CRF
Prefácio
O manual de instruções contém as informações necessárias
para você poder operar e cuidar a grua da melhor forma.
Inteire-se de seu conteúdo antes de pôr a grua em serviço
e siga à risca as instruções dadas. Assim obterá os
melhores requisitos para o bom funcionamento, a longo
prazo e sem problemas, com a melhor economia de
funcionamento.
O catálogo de peças sobresselentes faz parte como separata

do manual de instruções e pode conter mais variantes de
modelo que as tratadas no manual de instruções.
É nossa ambição melhorar constantemente os nossos

produtos e reservamo-nos o direito de fazer alterações de
construção sem introduzir as mesmas nas gruas já
fornecidas. Reservamo-nos também o direito de alterar
informação e equipamento sem aviso prévio. O mesmo
aplica-se à manutenção e outros serviços.
Estipulações de segurança nacionais

Além das recomendações constantes neste manual, cada
país (estado) tem as suas próprias estipulações de segurança.
O mesmo ocorre com a legislação de tráfego. Caso as
recomendações constantes no manual difiram das
estipulações do seu país, você tem a obrigação de seguir
a regulamentação nacional.
Aviso - esteja atento!

Este símbolo aparece em diferentes sítios do manual
juntamente com um texto de advertência. Se as instruções
não forem seguidas, pode resultar em perigo de morte ou
risco de danos pessoais. Leia atentamente o capítulo
“Instruções de segurança” antes de começar a trabalhar
com a grua.
Komatsu Forest AB
Box 7124
SE-907 04 Umeå
Suécia
Telefone +46 90 709300
Fax +46 90 191652
© 2006, Komatsu Forest AB
1
Gruas CRF
Apresentação
Manual de instruções
Este manual de instruções trata dos seguintes modelos de
grua, a partir dos números de fabricação:
CRF 5: 40050-
CRF 8.1 V1001-
CRF 10 V1001-
CRF 14: 38894-
Área de utilização
Os modelos de grua descritos neste manual destinam-se a
montagem e manuseio de madeira em máquinas florestais.
Identificação
Uma placa de identificação aposta na grua, indica o
modelo, número de série e ano de fabrico da mesma.
1. Modelo
2. Número de série
3. Peso
4. Ano de fabrico
Type
Manuf. no
Service weight kg
Rated power kW
Year of manuf.
Model year
Komatsu Forest AB
Umeå, Sweden De00333
2
Gruas CRF
Denominação
2
4 1. Motor de rotação
2. Braço de elevação
6 3. Lança
5 4. Lança telescópica
5. Cilindro de elevação
6. Cilindro da lança
7. Cilindro da lança telescópica
8. Lança intermédia
10 7 3 9. Lança telescópica interna
1 11 8 10. Rotador
11. Garra
9
Autocolantes de segurança
• Os autocolantes com fundo amarelo informam sobre
condições que podem implicar risco de danos.
• Os autocolantes devem ser mantidos limpos e
visíveis. Os autocolantes danificados ou ilegíveis
devem ser substituídos. Pode-se encomendar
autocolantes novos ao concessionário.
3
Gruas CRF
Este capítulo é um resumo das instruções de segurança

válidas para o trabalho com a grua e respectiva
manutenção. Essas instruções não o isentam do
cumprimento das estipulações nacionais.
As reparações só devem ser efectuadas por pessoal que
conheça bem a grua.
Defeitos, danos ou desgaste que possam aventurar a
segurança, devem ser remediados o mais depressa possível.
Montagem
Todo o equipamento extra, além do incluído na entrega ou

recomendado, tem que ser aprovado pela Valmet.
A grua só deve ser montada em máquina base que cumpra

os requisitos de sistema hidráulico segundo as
especificações na secção Dados técnicos.
Arranque e operação
Inspecções diárias
Antes do arranque e operação verificar o seguinte
• Eventuais fugas visíveis.
• Mangueiras (soltas ou gastas).
• A grua deve estar limpa e sem restos de árvore e de
óleo.
20 m
Operação
• A grua destina-se a montagem e manuseio de madeira
em máquinas florestais. É proibida qualquer outra
utilização.
• A zona de risco da máquina é de 20 metros. O operador
é responsável por que não hajam pessoas não
autorizadas dentro da zona de perigo.
• É proibido manobrar com a grua na proximidade de
cabos eléctricos aéreos. A distância mínima de um
cabo eléctrico sob tensão não deve exceder 5 m.
• Não abandone nunca a cabina com a máquina a
funcionar.
4
Gruas CRF
Instruções de paragem
• Coloque a grua no suporte de estacionamento no
chassi traseiro da máquina.
• O sistema hidráulico tem que estar desactivado
durante trabalhos de manutenção ou reparação.
Medidas a tomar após operação
Estacione sempre a grua na posição de estacionamento

apropriada. Se a grua tiver que ser estacionada, por exemplo,
sobre a carga, o braço da grua terá que ser preso contra o
veículo, de forma a impedir movimento lateral e vertical.
Manutenção e inspecção
Apenas pessoal com conhecimentos sobre o

funcionamento da grua deverá executar serviços de
manutenção na mesma. Ao serviços de revisão e
manutenção devem ser efectuados de acordo com as
recomendações do fabricante. Para serviço de
manutenção, aplica-se o seguinte:
• Respeitar também as instruções de segurança do

fabricante da máquina base, entre as quais que a
máquina deve estar nivelada para serviços de manutenção,
as rodas bloqueadas quando necessário, etc.
• Todos os dispositivos de elevação devem atender às
exigências nacionais para este tipo de equipamento.
• Se possível, evite subir para a máquina. Use as
superfícies de acesso à máquina que têm protecção
antideslizante. Durante os trabalhos de manutenção
devem ser usadas plataformas aprovadas para todo
trabalho a ser realizado em locais altos.
• Os óleos e as massas lubrificantes são nocivos para a
saúde. Proteja a pele com luvas e vestuário
apropriado. Use óculos de protecção.
• Ao limpar com ar comprimido ou água: esteja atento
ao perigo de salpicos de partículas e químicos! Use
luvas e óculos de protecção.
• Evite respirar vapores de óleo hidráulico, especialmente
de óleo quente. Lave a pele exposta a salpicos de
óleo. Mude a roupa manchada de óleo.
• Nunca use jóias nem objectos soltos durante o trabalho.
5
Gruas CRF
• Ao dar o arranque depois da mudança de óleo

hidráulico, o ar contido no sistema hidráulico pode
provocar movimentos da grua difíceis de controlar.
Assegure-se de não haver ninguém na área de
trabalho da grua.
• Considere o risco de as mangueiras hidráulicas, cabos
eléctricos, etc. serem danificados ao perfurar, soldar
etc. Após trabalhos de reparação, verifique sempre as
mangueiras e os cabos eléctricos.
• A inspecção e manutenção efectuadas correctamente
também envolvem riscos. Por conseguinte, exija
treino, ferramentas adequadas, dispositivos de
elevação etc., necessários para a tarefa. Substitua as
ferramentas inadequadas e outros equipamentos que
não satisfaçam as exigências.
• Deve haver, disponível e completa, uma caixa de
primeiros socorros com o suprimento adequado.
Estacionar a grua
• Para todos os trabalhos de manutenção na grua,
aplica-se:
• Feche a garra.
• A grua deve estar limpa e sem restos de árvore e de
óleo.
Descarregar pressão
• Descarregue a pressão antes de efectuar trabalhos de
manutenção no sistema hidráulico. Em caso de altas
pressões, a ruptura de mangueiras, fugas e a abertura
descuidada de bicos podem causar sérios acidentes.
• O ajuste da pressão deve ser efectuado por pessoal
autorizado.
6
Gruas CRF
Soldagem
Se for necessário usar soldadura eléctrica para reparar a
grua, esse trabalho deve ser efectuado pelo concessionário
ou sob a sua orientação. Tomar também em consideração
as directivas do fabricante com respeito a soldagem.
• Durante trabalhos de soldadura na grua, devem ser

tomadas as providências seguintes:
• Deve haver disponível equipamento de extinção de
incêndios.
• A zona em volta da soldadura deve estar bem limpa
para eliminar o risco de incêndio.
• O cabo de massa deve ser ligado de modo a evitar que
a corrente de soldadura passe por algum rolamento ou
chumaceira.
• O cabo de massa deve ficar o mais próximo possível
da zona de soldadura.
Limpeza
Durante a lavagem podem rolamentos, vedações, o
isolamento de cabos eléctricos etc., ser danificados,
mesmo a pressões e temperaturas moderadas. Tome muito
cuidado ao usar lavagem a alta pressão.
Detritos
Ao mudar o óleo hidráulico use um recipiente de recolha.
Os detritos, como óleo hidráulico, mangueiras etc., devem
Letreiros
Os letreiros de aviso e de informação indicados abaixo, são
muito importantes para o manejo seguro da grua.
Mantenha os letreiros sempre legíveis.

2 1. Letreiro de carga *
2. Letreiro de aviso de zona de perigo
* O letreiro de carga é colocado bem visível no posto do

operador.
7
Gruas CRF
Instruções de montagem
Generalidades
As instruções para superestruturas do fabricante do veículo

devem ser tomadas em consideração antes de se iniciar a
montagem da grua.
Os dados dimensionais para fixação da grua encontram-se

no desenho cotado na secção Dados técnicos.
Antes de se montar a grua, deve ser efectuado um cálculo

de estabilidade baseado na construção do veículo e no
posicionamento e rendimento da grua.
Norma de ligação
A grua está equipada com bicos roscados UNF com

ligação normalizada JIC.
Compatibilidade
A grua só deve ser montada em máquina base que cumpra

os requisitos de sistema hidráulico segundo as
especificações na secção Dados técnicos.
Extensão da entrega
A grua é montada e o seu funcionamento testado antes da

entrega. A grua é entregue completamente montada numa
embalagem de transporte.
8
Gruas CRF
Montagem da grua
Um dispositivo de elevação com capacidade para 2.500 kg

facilita o trabalho de montagem.
• A montagem é efectuada segundo as instruções
seguintes.
• Antes de se colocar a coluna no devido lugar, limpa-
se minuciosamente a face inferior da base da grua e a
placa de fixação da máquina.
• Oleia-se e aparafusa-se os parafusos de fixação.
Aperta-se os parafusos por etapas com chave
dinamométrica. Os binários de aperto necessários
estão indicados na secção Juntas aparafusadas.
• Liga-se as funções hidráulicas da grua de acordo com
as instruções do construtor da máquina.
• Tem-se que arranjar um suporte de estacionamento no
transportador de carga da máquina base, de forma à
grua poder ser fixada com segurança durante o
transporte. Na posição de estacionamento a lança
deve estar dobrada sob o braço de elevação e repousar
no suporte. Para mais informação, contacte a sua
oficina de mecânica.
• Coloque o letreiro de carga bem visível no posto do
operador.
Entrada em serviço
Antes de pôr a grua em funcionamento por primeira vez,

executar o seguinte:
• Lubrificar a grua e verificar se o motor de rotação está
atestado com óleo até ao nível prescrito.
• Sangrar o sistema hidráulico fazendo funcionar
cuidadosamente cada função até à sua posição
extrema. Repetir algumas vezes o ciclo de cada
função. Tomar especial cuidado ao accionar a função
de viragem. Se os cilindros de rotação não estiverem
atestados com óleo e o veículo estiver inclinado, o
braço da grua pode girar de forma descontrolada.
• Verificar se as mangueiras entre a grua e a válvula da
grua, e as mangueiras entre a ponta da grua e o
rotador correm livremente a com facilidade.
• Verifique se as funções da grua correspondem à
sequência de movimentos de joysticks no posto do
operador.
• Ateste o óleo hidráulico até ao nível correcto
9
Gruas CRF
Instruções de operação
Aviso
Área de utilização da grua

A tarefa da grua é carregar madeira. Ela não deve ser usada
para outros fins, como por exemplo, mudar pneus.
Zona de risco de 20 metros

A zona de risco da máquina é de 20 metros. O operador é
responsável por que não hajam pessoas não autorizadas
dentro da zona de perigo.
Risco de esmagamento
Preste atenção ao risco de esmagamento associado com
certas partes da máquina. Isto refere-se tanto à sua
segurança como à de outras pessoas presentes na área,
durante operação e manutenção.
Cabos eléctricos
Tome atenção ao risco de acidente quando trabalhar com a
grua na proximidade de cabos eléctricos. Mesmo durante o
transporte, a grua e partes protuberantes são um factor de
perigo.
Grua
Não permaneça sob a grua. Durante intervalos e no final do
turno de trabalho, a grua deve ser ancorada na carga ou na
posição de descanso no suporte especial no chassi traseiro.
O mesmo aplica-se durante transporte e manutenção.
Garra
Nunca trabalhe dentro da garra sem antes tomar
providências para assegurar que a mesma não pode ser
fechada.
Antes do arranque e operação verificar o seguinte.

• A grua deve estar limpa e sem restos de árvore e de óleo.
10
Gruas CRF
Operação com a grua
• Verificar se a sequência de joysticks correcta

funciona.
• Dirija a grua e a garra com movimentos suaves. Desse
modo obtém-se maior precisão de manobra e produz-
se menos desgaste no equipamento.
Instruções de paragem
• Feche a garra.
11
Gruas CRF
Generalidades
Este capítulo trata dos serviços de manutenção e revisão

contínuos que podem ser executados pelo proprietário da
máquina.
Ajustes e reparações mais complicados e a instalação de

equipamento opcional, devem ser efectuados por uma
empresa de assistência técnica autorizada. O seu
concessionário pode fornecer-lhe mais informações.
Equipamento de protecção individual
Use o equipamento de protecção (capacete, botas, luvas,

óculos, etc.) necessário para a tarefa. As luvas são
necessárias para, por exemplo, proteger a pele contra
óleos e massa lubrificante nocivos para a saúde.
Peças sobresselentes
Indique sempre o número de série da grua nos pedidos de

peças sobresselentes e em contactos com o concessionário.
Use apenas peças genuínas Valmet (veja o catálogo de peças).
Para todos os trabalhos de manutenção na grua, aplica-se:

• Opcionalmente, posicione a garra sobre base sólida e
plana.
• Descarregue sempre os cilindros hidráulicos antes de
desmontar uniões hidráulicas.
• Desligue o motor, desligue o interruptor principal e
retire a chave da ignição.
12
Gruas CRF
Soldagem
Se for necessário usar soldadura eléctrica para reparar a

grua, esse trabalho deve ser efectuado pelo concessionário
ou sob a sua orientação. Tomar também em consideração
as directivas do fabricante com respeito a soldadura.
Durante trabalhos de soldagem na grua, devem ser

tomadas as providências seguintes:
• Deve haver disponível equipamento de extinção de
incêndios.
• O cabo de massa deve ser ligado de modo a evitar que
a corrente de soldadura passe por um rolamento ou
chumaceira.
• O cabo de massa deve ficar o mais próximo possível
da zona de soldagem.
Verificação da pressão hidráulica
Todas as reparações no sistema hidráulico e ajustes de

pressão devem ser executados por pessoal técnico
autorizado.
Limpeza
Durante a lavagem podem rolamentos, vedações, o

isolamento de cabos eléctricos etc., ser danificados,
mesmo a pressões e temperaturas moderadas. Tome muito
cuidado ao usar lavagem a alta pressão.
Detritos
Ao mudar o óleo hidráulico use um recipiente de recolha.

Os detritos, como óleo hidráulico, mangueiras etc., devem
13
Gruas CRF
Inspecção diária
• Nenhuma fuga de óleo visível.

• Nenhuma mangueira solta ou gasta.
Verificar também
A garra deve estar limpa e sem restos de óleo. Isso reduz o
risco de incêndio e facilita a detecção de componentes
danificados ou gastos.
Tabela de manutenção
Neste capítulo são relacionados os intervalos de manutenção

da grua, baseados no total de horas de operação. Nas
tabelas encontram-se referências a páginas com
instruções mais detalhadas.
Ao executar a manutenção requerida para um determinado

intervalo, os pontos de manutenção correspondentes aos
intervalos mais curtos também devem ser executados.
Exemplo: Na manutenção das 250 horas, também são
executados os serviços de manutenção das 50 horas.
14
Gruas CRF
Diária
Ponto de manutenção Inspecção/providência Observação Página

1. Motor de rotação Nível 20
Mangueiras e tubos Não soltos nem gastos
Outros pontos de inspecção diária
• Nenhuma fuga de óleo visível.

• A garra deve estar limpa e sem restos de óleo. Isso
reduz o risco de incêndio e facilita a detecção de
componentes danificados ou gastos.
• As protecções do motor de rotação da grua funcionam
também como plataforma de trabalho. Devem ser
mantidas limpas de óleo, massa, neve, gelo, etc., para
minimizar o risco de escorregar.
15
Gruas CRF
25 horas
5
3
9 14
8 11 12
7 15
6 10
7 4
1 2 13 9 8

1. Lubrificação centralizada manual Lubrificar 1 bico 19
2. Chumaceira superior do motor de Lubrificar 1 bico 20
rotação
3. Rotador, elo de suspensão Lubrificar 3 bicos 21
4. Garra Lubrificar Ver manual de instruções
5. Autocolantes de segurança Legibilidade Ver secção sobre letreiros 7
250 horas

6. Óleo do motor de rotação Mudar Primeiro nas 250 horas, 20
depois a cada 1.000 horas
7. Lança Combi, correntes Lubrificar 21
8. Lança Combi, roldanas Lubrificar 21
9. Lança, placas deslizantes Inspecção Inspeccionar o desgaste 25
10. Lança Combi, lança telescópica Inspecção Inspeccionar a posição da 26
interna lança
11. Lança Combi, correntes Inspecção Verificar a tensão das correntes 26
12. Lança Combi, correntes Inspecção Inspeccionar o desgaste 26
13. Lança Combi, mangueiras Inspecção Verificar a tensão 27
14. Rotador/Garra, juntas aparafusadas Reapertar Primeiro nas 50 horas, 18
depois a cada 250 horas
15. Rotador/Garra ProTec, Reapertar Primeiro nas 50 horas, 18
juntas aparafusadas depois a cada 250 horas
16
Gruas CRF
500 horas
2
1

Grua Inspecção visual Deformação, desgaste
Juntas parafusadas específicas/gerais Reapertar Binário de aperto, ver tabela 18
Freios de cavilha de chumaceira Reapertar Binário de aperto, ver tabela 18
Inspecção visual
Por ocasião da inspecção dos freios das cavilhas das
chumaceiras, deve-se também inspeccionar com vista a
deformações e desgaste no fundamento e no sistema de
braços.
1.000 horas

1. Óleo do motor de rotação Mudar Primeiro nas 250 horas. 20
2. Lança Combi, correntes Inspeccionar o desgaste Primeiro nas 1.000 horas, 26
depois a cada 500 horas
17
Gruas CRF
Juntas aparafusadas
Ao reapertar juntas aparafusadas ao binário, afrouxar

sempre 1/4 de volta antes de reapertar com chave
dinamométrica.
Freios de cavilha de chumaceira

Controlar porcas de freio dos eixos a cada 500 horas.
Para parafusos de limitador de rotação de eixos de
chumaceira, consultar as instruções para juntas
aparafusadas gerais.
Binários de aperto específicos

As seguintes juntas aparafusadas devem ser reapertadas
após 50 horas e depois a cada 250 horas.
Rotador - Garra
A junta flangeada de rotador montado em flange deve ser
reapertada com 170 Nm.
A junta aparafusada do rotador e garra do tipo ProTec deve
ser reapertada com 333 Nm.
Binários de aperto gerais

Classe de resistência (segundo ISO 898/1)
As demais juntas aparafusadas devem ser reapertadas a
Rosca M Passo 8.8 10.9 12.9 cada 500 horas com os binários de aperto indicados abaixo.
08 1,25 20 Nm 28 Nm 40 Nm Os binários de aperto referem-se a juntas aparafusadas
lubrificadas com óleo.
10 1,50 40 56 79 Se forem usadas anilhas de freio “Nordlock”, o binário de
aperto deve ser aumentado em 20 %.
12 1,75 70 98 136
14 2,0 110 155 217
16 2,0 170 238 333
18 2,50 236 332 463
20 2,50 331 465 649
22 2,50 445 626 874
24 3,00 572 804 1120
27 3,00 826 1161 1620
30 3,50 1127 1582 2210
18
Gruas CRF
Óleos, massas lubrificantes
Óleo hidráulico
Para escolha de óleo hidráulico e de massa lubrificante,
consultar o manual de manutenção da máquina. Ver no capítulo
Manutenção e inspecção, secção Óleos, massas e fluidos.
Óleo de transmissão
Motor de rotação. API GL-5 80W/90
Óleo para corrente

Lança telescópica Combi API SJ, ACEA A2 / Spray para
corrente
Grua
Lubrificar
Lubrificação centralizada manual
As chumaceiras dos cilindros e dos braços da grua, até à
chumaceira traseira da lança, são lubrificadas através dum
sistema de lubrificação centralizado com pontos de
lubrificação em série. A quantidade de massa adequada é
obtida com cerca de: 25 bombadas com uma bomba de
lubrificação de alavanca ou quando sair massa pelas
chumaceiras. NOTA! A chumaceira superior do motor
A de rotação (A) é lubrificada separadamente através
duma mangueira ligada à caixa de distribuição do
sistema. A quantidade de massa adequada é obtida com 3
ou 4 bombadas com uma bomba de lubrificação de
alavanca. Eventuais pontos de lubrificação nas lanças
telescópicas, elo do rotador e garra não são abrangidos
pelo sistema de lubrificação centralizado.
Inspeccionar regularmente de forma a garantir que a
lubrificação funciona para todas as funções. Um anel de
massa fresca no ponto de lubrificação é sinal de bom
funcionamento.
Detecção de avarias
Se o sistema estiver bloqueado:
Verificar mangueiras e respectivas ligações. Substituir em
caso de danos.
Quando em funcionamento normal, a massa corre na
mangueira sem pressão constante. A mangueira pode
então facilmente ser comprimida. Em caso de bloqueio, a
mangueira fica sob pressão. Exemplo. Se um ponto de
lubrificação for bloqueado, tanto a mangueira entre o
ponto de lubrificação bloqueado e o distribuidor, como a
mangueira entre a caixa de distribuição e o distribuidor,
ficam sob pressão permanente.
19
Gruas CRF
As outras mangueiras não devem estar sob pressão. Se o

defeito permanecer, tem-se que inspeccionar o orifício de
entrada da chumaceira.
Mangueira danificada
Uma mangueira danificada só pode ser identificada por
meio de inspecção visual. No ponto danificado vê-se
massa fresca a sair. Se for necessário substituir uma
mangueira, a mangueira nova deve ser cheia com massa
antes de ser montada.
Motor de rotação
Verificar o nível de óleo
O nível do óleo é verificado diariamente.

verificação.
• O nível deve encontrar-se no meio do visor de nível.
mçåíç=ÇÉ=ã~åìíÉå´©ç sçäìãÉ Mudar óleo

Motor de rotação CRF 5 5,6 litros
A primeira troca de óleo é feita nas 250 horas, depois cada
Motor de rotação CRF 8.1 - CRF 10 13,0 litros 1000 horas.
Motor de rotação CRF 14 10,8 litros • A máquina deve estar em superfície plana.
• Dobre para baixo e abra o bujão na mangueira de
drenagem, ou abra o bujão de drenagem na placa do
fundo do motor de rotação. Drene o óleo para um
• Aparafuse novamente o bujão.
• Dobre para cima a mangueira de drenagem e meta o
óleo novo através da mangueira de drenagem até o
nível se encontrar no meio do visor, ou meta o óleo
novo através da abertura de enchimento no gargalo do
motor de rotação.
• Para informação sobre óleos aprovados, ver secção Óleos
e massas lubrificantes anteriormente neste capítulo.
• O óleo velho deve ser encaminhado para uma estação
ambiental de tratamento ou similar.
Lubrificar
A chumaceira deslizante superior do motor de rotação

dever ser lubrificada a cada 25 horas.
NOTA! A chumaceira superior do motor de rotação
(A) é lubrificada separadamente através duma
mangueira ligada à caixa de distribuição do sistema.
A
A quantidade de massa adequada é obtida com 3 ou 4
bombadas com uma bomba de lubrificação de alavanca.
20
Gruas CRF
Lança
Lubrificar
CRF ProTec
Os eixos das chumaceiras do amortecedor de oscilação na
ponta da grua devem ser lubrificadas a cada 25 horas.
NOTA! Para se ter acesso aos bicos de lubrificação (A), os
A
A eixos das chumaceiras tem que ser rodados para as “9 horas”.
CRF Combi
As roldanas dianteiras e traseiras das correntes devem ser
lubrificadas a cada 250 horas.
As correntes dianteira e traseira devem ser lubrificadas a

cada 250 horas. É muito importante que o produto lubrificante
penetre bem entre as anilhas de ligação e os rebites, que
é o sítio onde a maior pressão de eixo é exercida.
Rotador/Garra
Os freios das cavilhas das chumaceiras do elo do rotador e
respectivas sedes devem ser inspeccionados e lubrificados
regularmente.
A junta entre o rotador e a garra deve ser inspeccionada
regularmente.
As guarnições de freio do amortecedor de oscilação devem
ser ajustadas regularmente.
Ver tabela de manutenção e o manual de instruções do
fornecedor do rotador.
21
Gruas CRF
Sistema de braços ProTec

O sistema ProTec deve ser considerado como um sistema
composto por braço telescópico, elo do rotador e garra. O
sistema está projectado para oferecer a máxima protecção
às mangueiras desde a lança ao rotador e garra, uma altura
mínima entre as garras e a ponta da grua, e um freio de
oscilação do elo do rotador com garantia de bom
funcionamento durante muito tempo.
Para preservar as funções e vantagens oferecidas pelo

sistema, é muito importante que nos serviços de revisão
cada providência seja executada de acordo com as
instruções seguintes.
Mangueiras
Durante o processo de fabrico, as mangueiras tomam uma
forma ligeiramente curvada. Ao montar várias mangueiras
juntas, a curvatura das mangueiras deve ser orientada na
mesma direcção.
Ao apertar as ligações das mangueiras, não deixar que as
mangueiras rodem juntamente com a porca de fixação.
Trave a torção por arrasto!
A dimensão, qualidade e comprimento das mangueiras são
adequados para cada função hidráulica. Essas
especificações não devem ser alteradas.
Montagem de mangueiras na lança telescópica

Na protecção das mangueiras da lança telescópica há um
bloco de conexões, para ligação das mangueiras da lança
telescópica às do rotador. Durante o processo de
montagem pode-se deslocar temporariamente este bloco
para baixo para facilitar o acesso às conexões das
E mangueiras. Oriente correctamente as mangueiras.
D Coloque as braçadeiras (E) distribuídas uniformemente e
CB trave as mangueiras com as mesmas.
A D
B C
B
A
22
Gruas CRF
Montagem das mangueiras entre a lança telescópica e

o rotador
Na protecção das mangueiras da lança telescópica há um
bloco de conexões para ligação das mangueiras da lança
telescópica às do rotador. Durante o processo de montagem
pode-se deslocar temporariamente este bloco para baixo
para facilitar o acesso às conexões das mangueiras.
Comece por ligar as mangueiras ao rotador. Depois ligue as
conexões WEO das mangueiras ao bloco de ligação da lança.
As funções das conexões são: A – Abrir garra, B – Fechar
garra, C – Rotador para a direita, D - Rotador para a esquerda.
Certifique-se de que as mangueiras correm livremente e
que não se dobram quando o elo chega às posições finais.
Montagem das mangueiras Combi entre a lança

telescópica e o rotador
Na extremidade dianteira da lança telescópica há um bloco
de conexões, para ligação das mangueiras da lança
telescópica às do rotador. As travas de montagem das
conexões das mangueiras são acessíveis através das
aberturas nos lados da ponta da grua.
B
Comece por ligar as mangueiras ao rotador. Depois ligue as
conexões WEO das mangueiras ao bloco de ligação da lança.
A D
C As funções das conexões são: A – Abrir garra, B – Fechar
garra, C – Rotador para a direita, D - Rotador para a esquerda.
Montagem de elo perfurado

MoS2 O elo do rotador tem uma configuração aberta que permite
que as mangueiras do rotador sejam dirigidas das abas do
rotador para o rotador. Esta configuração oferece às
mangueiras um posicionamento totalmente protegido.
Ao montar o elo do rotador, as buchas inferiores devem ser

A lubrificadas. Encha cuidadosamente as cavidade das
buchas com massa lubrificante.
Rode os eixos das chumaceiras superiores para a posição

C D C B das “9 horas” para ter acesso aos bicos de lubrificação (A)
pela frente. Lubrificar o cone e a junta aparafusada. Use
massa à base de bisulfito de molibdénio (MoS2). O binário
de aperto da junta é 277 Nm.
Monte os eixos das chumaceiras inferiores (B) com o

bordo guia voltado para baixo. Monte os anilhas de freio
(C). No lado que não funciona como chumaceira do travão
de oscilação, a anilha de freio deve também ser presa com
uma anilha de aperto (D). A anilha deve ser montada com
a ranhura voltada para fora.
23
Gruas CRF
Montagem do amortecedor de oscilação

B Os discos de travão são montados com os batentes de
paragem voltados para baixo (A). A superfície trabalhada
C é voltada para dentro contra a guarnição do travão. A
guarnição do travão é voltada com os batentes de paragem
voltados para cima (B). NOTA! Uma montagem errónea
danifica os eixos de chumaceira. Monte e trave o casquilho
E (C) do travão com a forquilha de bloqueio (D). O parafuso
de afinação (E) do casquilho do travão activa a capacidade
de travagem do amortecedor de oscilação. O binário de
D travagem recomendado é obtido com um binário de aperto
A de 20 Nm. Use uma chave sextavada de 8 mm.
Montagem do rotador - garra

O rotador está ligado à garra por meio de uma junta de
aperto sobre o eixo do rotador, que só funciona devidamente
se forem tomadas as maiores precauções para evitar danos
nas superfícies de contacto.
O óleo para o cilindro das garras é recolhido através de

ligações radiais no veio do rotador e junta de aperto. A
MoS2 vedação da conexão é feita por anéis de vedação-O.
Antes de montar, o veio do rotador, a luva de aperto, os

B/K anéis de vedação-O e as juntas aparafusadas devem ser
untados com massa. NOTA! As anilhas planas da luva de
A/E aperto também devem ser untados com massa. Use massa
C/G à base de bisulfito de molibdénio (MoS2).
D/H
Ao montar rotador - garras, o veio do rotador deve ser

primeiro orientado e fixado com o parafuso de bloqueio
através da luva de aperto (A). Depois, a junta aparafusada
deve ser apertada ao binário progressivamente, pelo menos
duas vezes, até ao binário prescrito, segundo a sequência
A - B - C - D. Depois E - F - G -H . O binário de aperto dos
parafusos de fixação e dos parafusos da junta de aperto é
330 Nm. Use uma chave sextavada de 14 mm. A verificação
e o reaperto devem ser feitos após as primeiras 50 horas de
operação e depois a cada 250 horas de operação.
As mangueiras hidráulicas do cilindro das garras são

montadas nos pontos de ligação da luva de aperto. Ao
montar as mangueiras, estas devem ser rodadas de modo a
não encostarem e rasparem no cilindro ou no testeiro das
garras. Isso deve ser controlado executando um ciclo
completo de fechamento e abertura das garras.
24
Gruas CRF
Lança
NOTA! Durante trabalhos de manutenção e revisão,

a(s) lança(s) telescópica(s) devem ser travadas ou
repousar em superfície sólida.
A(s) lança(s) telescópica(s) estão apoiadas na lança com a

ajuda de blocos deslizantes. O desgaste normal implica
que a folga entre os pontos de apoio têm que ser
inspeccionada regularmente. Se em qualquer ponto de
medição, a folga exceder 2 mm, terá que ser corrigida.
Inspecção e ajuste das placas deslizantes.

As placas deslizantes das faces laterais da(s) lança(s), devem
ser inspeccionadas e ajustadas de acordo com o seguinte.
• Faça sair a(s) lança(s) telescópica(s) cerca de 0,5 metros.
• Abaixe a garra para o solo de forma a descarregar a grua.
• Force a(s) lança(s) telescópica(s) no sentido lateral
com uma alavanca.
• Meça a folga entre a placa deslizante e a lança
telescópica com um apalpa-folgas. A folga deve ser
entre 0,5 e 1,0 milímetro.
• Ajuste a folga colocando calços entre o suporte do
bloco deslizante e a placa deslizante.
• NOTA! Ajuste igualmente em ambos os lados de
forma a garantir que as lanças telescópicas se
desloquem paralelamente.
As placas deslizantes das faces superior e inferior da(s)
lança(s), devem ser inspeccionadas e ajustadas de acordo
com o seguinte.
• Faça sair a(s) lança(s) telescópica(s) cerca de 1 metro.
• Meça a folga entre as superfícies deslizantes das faces
superiores das lanças telescópicas com um apalpa-
folgas. A folga deve ser entre 0 e 0,5 milímetros.
• Ajuste a folga colocando calços entre o suporte do
bloco deslizante e a placa deslizante
• A inspecção do desgaste na extremidade traseira doa
lanças telescópicas pode ser efectuada com as lanças
estão totalmente recolhidas.
• Recolha as lanças ao máximo.
• Abra a tampa protectora na extremidade traseira da
lança telescópica.
• Com uma alavanca, force as lanças telescópicas no
sentido vertical e no sentido lateral.
• Meça a folga entre a placa deslizante e a lança com
um apalpa-folgas.
As placas deslizantes traseiras das lanças não podem ser
ajustadas sem primeiro desmontar as lanças.
Se em qualquer ponto de medição, a folga exceder 2 mm,
terá que ser corrigida. Para solucionar o problema,
contacte a sua oficina de mecânica.
25
Gruas CRF
Inspecção da posição da lanças telescópica interna
A posição da lança telescópica interna é regulada em
2 relação à lança intermédia, mediante o ajuste da corrente
dianteira a da corrente traseira.
1 Para não danificar os blocos deslizantes da lança
intermédia, a posição da lança quando totalmente
recolhida, não pode exceder a dimensão A = 30 mm.
Para aumentar a distância, afrouxar o ajuste inferior, pos.
1. Esticar o ajuste superior, pos. 2 na mesma medida, para
manter a tensão da corrente.
A Para reduzir a distância, afrouxar o ajuste superior. Esticar
30 o ajuste inferior na mesma medida, para manter a tensão da
mm corrente.
Ajuste das correntes

A tensão das correntes deve ser verificada regularmente
para evitar cargas desnecessárias nas correntes e
respectivas fixações.
Inspeccionar e ajustar a tensão das correntes de acordo
com o seguinte.
• Faça sair as lanças ao máximo.
• Recolha as lanças cerca de um decímetro de forma a
esticar a corrente traseira.
• Estique as correntes no esticador que se encontra na
extremidade dianteira da caixa da lança. NOTA!
Estique igualmente as correntes dianteira e traseira.
A tensão das correntes deve ser ajustada de forma à
corrente dianteira não pender contra a lança interna
que se encontra por baixo, mas não com tanta força
que não possa ser pressionada manualmente contra a
mesma.
Inspecção do desgaste das correntes

1
23 389 As correntes devem ser inspeccionadas regularmente com
mm vista a desgaste e corrosão. A “parte activa” de uma
corrente, ou seja, a parte que passa à volta da roldana, é
19 submetida a grande desgaste e o aumento de comprimento
20
21 resultante é maior nessa zona. O desgaste máximo
permitido na parte activa é 2%. O passo da corrente é 3/4".
Ao verificar a dimensão, o que deve ser feito sobre 19
rebites, a medida c-c entre os centros dos rebites externos
não deve exceder 389 mm
26
Gruas CRF
Ajuste e substituição de mangueiras na lança Combi

Para inspeccionar e ajustar as mangueiras, as lanças
telescópicas têm que estar totalmente recolhidas.
O esticar das mangueiras é efectuado no dispositivo de
ajuste que se encontra no bloco de ligações na caixa da
lança, onde as mangueiras entre a lança telescópica e a
lança principal são ligadas umas às outras. As mangueiras
devem ser esticadas de forma a não penderem contra a
lança interior. Verifique quanto pendem abrindo a tampa
2 protectora na extremidade traseira da lança.
2 Para substituir mangueiras, pode-se aplicar o método seguinte:
1
Combi CRF 5
• Recolha as lanças telescópicas ao máximo.
Descarregue a garra e o rotador.
1 • Desmonte as chapas protectoras das mangueiras nas
faces laterais da lança. Separe e desmonte o bloco de
ligações das mangueiras dos esticadores das
mangueiras, fig. 1.
• Desmonte as mangueiras em questão do bloco de
ligações na caixa da lança, fig. 2.
• Abra a tampa protectora na extremidade traseira da
lança. Desmonte as mangueiras contra os tubos
3 hidráulicos, fig. 3. Ligue as mangueiras novas às
4 velhas. Faça depois passar a mangueira nova, fig. 4.
• Monte novamente as mangueiras e estique-as.
Combi ProTec CRF 5

Combi / Combi ProTec CRF 8.1/CRF 10
• Desmonte o elo do rotador, mangueiras e eventuais
cabos eléctricos na ponta da grua.
• Desmonte as chapas protectoras das mangueiras nas
faces laterais da lança. Separe e desmonte o bloco de
3 ligações das mangueiras dos esticadores das
3 mangueiras, fig. 1.
• Solte o bloco de ligações na ponta da grua. Puxe as
1 mangueiras para a frente. Desmonte as mangueiras do
bloco de ligações. Ligue a mangueira nova à velha, fig. 2.
ProTec • Desmonte as mangueiras em questão do bloco de
ligações na caixa da lança, fig. 3. Faça depois passar a
1 mangueira nova.
2
• Monte novamente as mangueiras e estique-as.
Combi
Desmontagem
A grua está dimensionada e construída de forma a poder

ser usada durante muitos anos. Se a grua for retirada de
serviço total ou parcialmente, o óleo deve ser esvaziado e
recolhido. Ao ser desmontada, a grua deve ser colocada de
modo a não poder tombar.
27
Gruas CRF
Dados técnicos
Modelo de grua CRF5 CRF8.1 CRF10 CRF14- 7.5 CRF14 -8.5

Alcance, Tele m 6,80 7,80 7,80 7,50 8,50
Alcance, Combi/ m 9,30 9,60 9,60
Combi 10 10,0
Alongamento de lança, Tele m 1,50 1,70 1,70 1,00 1,96
Alongamento de lança, Combi m 3,50 3,50 3,50
Momento de elevação kNm 67,0 106,1 114,8 154,9 154,9
Força de sustentação
Alcance máximo, Tele kN 6,7 9,2 10,2 14,1 12,3
Alcance máximo, Combi 4,1 6,3 7,1
Alcance máximo, Combi 10 6,6
Motor de rotação
Binário, bruto kNm 21,9 28,7 28,7 41,3 41,3
Motor de rotação, ângulo de giro ° 360° 360° 360° 360° 360°

Pressão de trabalho MPa 21,5 23,5 23,5 23,5 23,5
Caudal recomendado dm3/s 1,3 -2,2 2,0 -3,3 2,2 -3,6 3,0 -5,0 3,0 -5,0
Desenho cotado básico
CRF 5 CRF 8.1 / 10 CRF 14

375
333
320
1699
1672
1672
360º 360º 360º
460 ø 26(8x) 530 ø 26(10x) 530 ø 26(16x)

460 460
350 345 345
530
530
460
175 230 230

115 115
460
230
ø 280
460
230
345
350
115
175
28
Outras utilizações da máquina
A máquina é projetada para transporte de madeira e
operação no talhão. Se o forwarder for usado para ou-
tras tarefas, a máquina deve ser equipada para as ditas
tarefas. Além disso, podem ser aplicadas instruções de
segurança especiais.
Para maiores informações sobre o que é válido relativa-

mente a esses usos alternativos, p. ex. preparação de terre-
no, contate o fornecedor. O fornecedor pode esclarecer
sobre quais são os requisitos especiais para a instalação de
equipamento etc.
Conforme a área de utilização, podem existir também re-

quisitos especiais de manutenção, relativos a, p. ex., in-
tervalos de manutenção da máquina.
Preparação de terreno
Se a máquina for usada para preparação de terreno, apli-
cam-se as seguintes diferenças nos intervalos de manuten-
ção.
• Cilindros da direção, mancal articulação: Lubrifi-
car cada 25 horas.
• Articulação do chassi, pinos: Lubrificar cada 25
horas.
• Diferenciais: Trocar óleo cada 500 horas. Usar óleo
de transmissão sintético API GL-5 75W/140.
1
MaxiForwarder 4.6
Introdução 1
Símbolos no quadro MPU 1
Tela alternativa 2
Maxi PC 1012 3
Maxi PC 106 3
Desligue a corrente elétrica ao fazer conexões! 3
Reinicialização 3
Inicializar o MaxiForwarder 4
Seleção do operador 4
Selecionar operador 4
Selecionar arquivo de programações 4
Passar para menu instantâneo 5
Programações 6
Resumo programações 6
Geral 6
Indicar nome de operador 6
Copiar programação do operador 7
Preparar para transporte 7
Escolha de idioma 7
Alterar hora e data 8
Troca de nível de acesso 8
Programações da máquina 9
Programações da grua 9
Alterar programação 9
Nota: Sempre com a máquina quente! 9
Esclarecimento 10
Atenção! 10
Transmissão 11
Marcha 1, Alta, baixa 11
Marcha 2, Alta, baixa 11
Parâmetros 11
Sistema de alarme 12
Outros alarmes 13
Desativar alarme 13
Alarme do motor 14
Descrição dos símbolos 15
Serviço 16
Menu de serviço 16
Diagnóstico de falhas 16
Atenção! 17
Calibrar odômetro 19
Possíveis mensagens de erro 20
Verificar o odômetro em um trajeto maior 20
Calibrar joysticks 20
Calibrar indicador de combustível 22
Calibração da banda neutra da bomba 22
Atenção! 22
Geral, óleo hidráulico 23
Programações 23
0
MaxiForwarder 4.6
Nível de alarme da temperatura do óleo hidráulico 23
Freqüência PWM 24
Impressora 24
Visualização de impressão 24
Número da máquina 24
Aumento da rotação do motor no modo de trabalho 25
Banda neutra da bomba para frente/ré 25
Velocidade de fim de curso, direção 25
Rampa fim de curso, direção 26
Retardo do diferencial 26
Informação de operação e produção 27
Informes da informação de operação 27
Aplicação técnica 27
Tempo gasto nos reparos 28
Manutenção 28
Anomalias 28
Parada 29
Tempo fora de uso 29
Outros 29
Indicar Causa da parada 29
Causas de paradas 30
Ativação de informação de operação 31
Após reinicialização da máquina 32
Programações 33
Imprimir 33
Imprimir operador 33
Imprimir área 33
Imprimir cartão ponto operador 33
Imprimir área de produção 34
Imprimir área de produção provisória 34
Imprimir versão DriftMan 34
Imprimir provisório operador 34
Imprimir área provisória 34
Imprimir informação máquina 34
Gerenciamento de arquivos/salvar produção 35
Salvar área na memória (DRF) 35
Deletar arquivos de operação (DRF) 35
Copiar arquivos DRF para disquete 35
Copiar arquivos DRF para o PC 36
Copiar arquivos PRD para o disquete 36
Copiar arquivos PRD para o PC 36
Backup das informações de operação antes do upgrade do programa 36
Ler backup após upgrade de programa 36
Salvar arquivo de programações 37
Deletar arquivo de programações 37
Copiar arquivo de programações para PC 37
Copiar arquivo de programações do PC 37
1
MaxiForwarder 4.6
Gerenciamento de paradas 38
Parada operador pré programada 38
Parada máquina pré programada 38
Parada operador pós programada 38
Parada máquina pós programada 38
Zeragem de produção 39
Zeragem de área 39
Zeragem (resetamento) de cartão de ponto do operador 39
Zeragem provisória operador 39
Zerar área provisória 39
Entrada de dados de produção 40
Entrada de dados de produção 40
Entrada de dados de sortimento 43
Alterar entrada de dados/Remover carga atual 43
Recuperação/Alterar carga anterior 44
Funções adicionais ao entrar dados 44
MAXI SCALE 45
Alarme em caso de sobrecarga 45
Calibração de zero 45
Calibração do ponto máximo 46
Diagnóstico de falhas 46
Diagnóstico/FLU 47
2
MaxiForwarder 4.6
3
MaxiForwarder 4.6
Introdução
MaxiForwarder é um sistema de controle de Há também um sistema de monitoração incorpo-
máquina para todas as funções essenciais do for- rado ao MaxiForwarder que emite um alarme
warder. O sistema possibilita, entre outras coisas, quando, p. ex., é hora de trocar filtros.
programações individuais para diferentes operadores.
O MaxiForwarder funciona também como sistema Quando é dada a partida à máquina, o MaxiForwarder
de informação. No tela da cabina são mostrados os estabelece contato com todos os componentes dela.
controles que estão ativados (p. ex. grua, freio de Após se ter selecionado operador e área, aparece o
estacionamento, porta), a temperatura atual do óleo seguinte quadro na tela:
hidráulico, o regime de rotação do motor etc.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
1.
1. Operador atual 8. Voltímetro
2. Área atual 2. 9. Horímetro (motor) 3. 4. 5.
3. Temperatura do óleo hidráulico 10. Balança
4. Temperatura do motor 11. Tacômetro
5. Nível de combustível 12. Velocímetro
6. Odômetro parcial 1 13. Inch
7. Odômetro parcial 2 14. Consumo de combustível (é exibido
somente se DriftMan estiver ativado).
Símbolos no quadro MPU

Os símbolos podem variar conforme a versão do pro-
grama e os acessórios.
Sentido de desloca- Freio de estaciona- Lâmina

mento mento
Marcha no transporte/ Freio de serviço Indicador de carga
deslocamento no terreno
Rotações de trabalho Estabilizador Informação de alarme
Regulação de Inch em % Grua Indicador de preaquecimento
Operação de transmis- Advertência de porta
são das rodas aberta
Bloqueio do diferencial Levantamento do
bogie
1
MaxiForwarder 4.6
Tela alternativa
A informação de operação pode ser mostrada/ocultada
com o menu rápido.
Informação de produção:
Número de cargas transportadas.
Produção total.
Trajeto médio.
Informação de operação:
Tempo total de aplicação da lâmina.
Produção por hora.
Consumo de combustível
A coluna esquerda exibe operador provisório e a direita,

total de área.
2
MaxiForwarder 4.6
Maxi PC 1012
Na parte de trás encontram-se os seguintes conectores/
soquetes; a partir da esquerda:
• FS: Force Switch, desativa o monitor de temperatura
interno.
Só deve ser usado em acordo com técnicos de serviço
durante diagnóstico de falhas.
• PWR: Fonte de alimentação 9-36V.
• ON: Interruptor Lig./Desl.
• PS/2: Teclado/Rato.
• COM1 - COM4: 4 portas de comunicação.
• USB1 - USB4: 4 portas USB (USB 1.1).
• NET: Ethernet (10/100 Base-T).
• LPT1: Porta de impressora
• LIGHT: Potenciômetro rotativo (na face frontal) para
ajuste do brilho da tela.
Maxi PC 106
Na parte de trás encontram-se as seguintes conectores/
soquetes; a partir da esquerda:
• MAIN: Interruptor Lig./Desl.
• PWR: Fonte de alimentação 24V.
• FS: Force Switch, desativa o monitor de temperatura
interno.
Só deve ser usado em acordo com técnicos de serviço
durante diagnóstico de falhas.
• KB/MS: Teclado/Rato.
• LPT1: Porta de impressora.
• FDD: Unidade de disquete.
• COM1, COM2: Duas portas de comunicação.
• LIGHT: Potenciômetro rotativo para ajuste do brilho
da tela.
Desligue a corrente elétrica ao fazer

conexões!
Ao fazer ou desfazer ligações ao sistema, a chave geral da
bateria deverá estar desligada para impedir que algum
componente se danifique. Isto aplica-se independente-
mente do tipo de equipamento que vai ser ligado ou desli-
gado.
Reinicialização
Se o PC/Maxi sofrer uma interrupção de funcionamento,
reinicialize a máquina.
3
MaxiForwarder 4.6
Inicializar o MaxiForwarder
Seleção do operador
Após ter ligado a máquina e enquanto o MaxiForwarder
está sendo iniciado, e necessário selecionar operador.
Quando a máquina é totalmente nova, não há operadores
pré programados para selecionar. Mas há uma pro-
gramação original registrada no sistema, que vem definida
de fábrica. Se a máquina foi usada por outros operadores,
as programações deles encontram-se provavelmente regis-
tradas, e então tem-se mais opções (até dez operadores)
para escolher.
Se não foi criado nenhum operador ou se você não está
familiarizado com o sistema, deverá escolher um operador
que não é usado (sem nome), mesmo havendo outras pro-
gramações de operador para escolher.
Trailer é usado quando a máquina vai ser transportada em
caminhão (trailer) etc. e não se deseja que o motorista
tenha acesso a todos os menus.
Selecionar operador
Se a máquina foi fornecida com informação de operação e
esta foi ativada, ser-lhe-á pedido que selecione área.
Se você vai começar trabalhando em uma área nova, sele-
cione uma área vazia/livre, preferivelmente a área n.º 1.
Se todas as áreas estiverem ocupadas e desejar trabalhar
em uma área nova, entre no sistema de uma das áreas
existentes que saiba que pode retirar.
Obtenha depois mais informações sob o título ”Informação
de operação”.
Selecionar arquivo de programações

Quando a máquina é totalmente nova, é exibido apenas o
arquivo de definições predefinidas. Aqui poderá selecionar
posteriormente os seus arquivos de programações salvas.
O seu arquivo de definições contém definições de espécie
de árvore-qualidade-densidade-botões e sortimento. (veja
no capítulo Entrada de dados de produção).
Nota:
Somente a primeira vez se que entra em uma nova área, é
necessário selecionar arquivo de programações. Se zerar
uma área, deverá também selecionar arquivo de pro-
gramações a primeira vez que entrar nessa área.
4
MaxiForwarder 4.6
Passar para menu instantâneo

Quando se encontrar na posição de tela de direção, pres-
sione o botão de menu para aceder ao menu instantâneo.
Caixa alta (Marcha de transporte)
A troca entre caixa baixa e caixa alta só deve ser realizada
quando a máquina está imóvel. O forwarder deve estar em
superfície nivelada com o motor diesel em marcha lenta.
Estabilizador
Ativa a trava da estabilização da articulação do chassi para
aumentar a estabilidade da máquina durante o trabalho de
carregamento. O estabilizador destrava automaticamente
quando a máquina se desloca e trava quando a máquina
está imóvel.
Freio de serviço
Quando esta função é ativada, o freio de serviço é engatado
automaticamente quando o motor está funcionando e a
máquina está parada.
AWD
Engatar e desengatar a tração no trailer
• Máquina de 6 rodas = tração em 2 ou 6 rodas.
• Máquina de 8 rodas = tração em 4 ou 8 rodas
Nota:A mudança de transmissão só pode ser realizada com
a máquina imóvel, em neutro.
Resetar odômetros parciais 1 e 2
No menu instantâneo pode-se resetar os dois odômetros.
Com as setas de rolagem do cursor para cima/para baixo no
painel de joystick direito, marque o odômetro que deseja
resetar. Confirme com ENTER.
Mostrar informação de operação

Se a informação de acompanhamento de operação e
produção está ativado, você pode visualizar a informação
de operação na tela em modo direção, escolhendo "mostrar
informação de operação" no menu instantâneo.
5
MaxiForwarder 4.6
Programações
Mantendo Shift pressionado, pressione o botão de menu no
painel de joystick direito para aceder ao menu de pro-
gramações.
Resumo programações
O sistema é composto principalmente pelas seguintes
funções:
• Máquina: Aqui pode-se alterar as programações da
grua, joysticks, Transmissão e direção no terreno (espe-
cíficas para cada operador).
• Trabalho: Aqui encontrará toda a informação de oper-
ação e produção da máquina. (Ver “Ativação de Infor-
mação de operação”)
• Básico: Aqui indica-se o nome do operador, copia-se
programações de operador, seleciona-se idioma e
acerta-se a data e a hora.
• Serviço: Contém programações avançadas da máquina.
• Alarme: Aqui obtém-se informação geral sobre todas
as funções de alarme.
Geral
Indicar nome de operador

Desde o menu PROGRAMAÇÃO. Com os botões direcion-
ais, desloque a marca vermelha para PROGRAMAÇÃO e
pressione Enter.
• É exibido o menu Programação básica.
• Selecione a opção “Nome operador” e pressione nova-
mente Enter.
• É exibido o quadro adjacente.
• Marque o número de operador requerido e pressione
Enter. Se houver um teclado ligado ao sistema, pode
escrever o nome diretamente através do teclado. Se não
houver teclado, use as setas direcionais na tela.
• Use as setas de rolagem do cursor para cima/para baixo
para buscar as letras (A, B, C etc.) e as setas esquerda/
direita para mover o cursor azul um passo na direção
respetiva.
• Confirme a definição com Enter e retorne depois ao

menu programações usando Escape.
6
MaxiForwarder 4.6
Copiar programação do operador

Após ter atribuído nome ao seu operador, pode escolher
usar a programação básica do sistema/programação de
fábrica, ou Recuperar programações de outro operador
como ponto de partida para o trabalho de programações da
grua.
Ao usar a programação de um determinado operador, a
programação dele é copiada para o seu próprio perfil, a
qual você pode depois alterar como quiser.
A programação do operador de onde você copia, não é
alterada.
Nota:Tenha cuidado ao copiar a programação de outro
operador. Mesmo pequenos movimentos de joystick
podem causar reações imprevistas da máquina, criando sit-
uações perigosas.
Preparar para transporte

Se a máquina vai ser transportada/deslocada por outra pes-
soa que não o operador normal, ela pode escolher o opera-
dor Trailer para entrar no sistema. A alternativa Trailer
existe para que uma pessoa que não conheça bem o sistema
possa ligar a máquina para a carregar para um trailer/barco
sem grandes problemas.
Contudo, o operador Trailer não deve ser usado para oper-

ação normal, dado que o sistema de menus é inacessível e
a informação de operação não está ativa nesse modo.
Reinicialize a máquina para escolher outro operador.
Escolha de idioma
Para trocar para outro idioma:
• Mantendo Shift pressionado, pressione o botão de
menu no painel de joystick direito, para entrar no menu
“Programações”.
• Escolha o símbolo “Básico” e confirme com Enter.
• A imagem à esquerda é exibida.
• Escolha a alternativa “Idioma” e confirme com Enter.
• Escolha um idioma usando as setas direcionais.
• Confirme o idioma com Enter e o sistema muda imedi-
atamente para o idioma selecionado.
• Pressione Escape para retornar ao modo direção.
7
MaxiForwarder 4.6
Alterar hora e data

menu no painel de joystick direito, para entrar no
menu “Programações”.
• Escolha o símbolo “Básico” e confirme com Enter.
• Escolha a alternativa “Hora” e confirme com Enter.
• A imagem à esquerda é exibida.
• Altere o valor usando as setas de rolagem do cursor
para cima/para baixo no painel de joystick (11, 12, 13
etc.) e mova o cursor azul um passo na direção respe-
tiva usando as setas esquerda/direita.
Confirme a definição com Enter e retorne ao modo direção

usando Escape.
Troca de nível de acesso

Introduzindo aqui um código de 4 dígitos, você pode
aumentar o seu nível de acesso, de maneira a aceder a mais
funções no menu de serviço.
8
MaxiForwarder 4.6
Programações da máquina
menu no painel de joystick direito para aceder ao menu
PROGRAMAÇÕES.
• Escolha o símbolo MÁQUINA e confirme com Enter.
• A imagem á esquerda é exibida.
Programações da grua
• Se escolher o símbolo “GRUA”, é exibido o menu de
programações da grua. Aqui pode ajustar as veloci-
dades de todas as funções.
.
Alterar programação
• Mova o retângulo pequeno na tela para a alternativa
desejada, usando as setas direcionais.
• Pressione em Enter.
• Ajuste o valor desejado usando as setas para cima/para
baixo.
Antes de tentar programar o valor seguinte, confirme a
programação com Enter ou aborte com Escape.
Nota: Sempre com a máquina quente!

Quando se trata de programações da máquina, uma regra fundamental é que devem sem-
pre ser realizados com a máquina quente. Antes de se realizar quaisquer programações,
deve-se ter carregado e descarregado a máquina algumas vezes de forma a o óleo hidráu-
lico ter atingido sua temperatura de trabalho. Isso é particularmente importante no ajuste
das funções da grua.
9
MaxiForwarder 4.6
Esclarecimento
Velocidade máxima
Esta função permite ajustar a velocidade de funcionamento
da grua para deflexão máxima do joystick. Isto significa
que se pode limitar a velocidade das funções da grua na
deflexão máxima do joystick.
Rampa de partida
Se a rampa de partida foi definida como 0 (zero) as funções
da grua são acionadas diretamente para velocidade
máxima se, p. ex. você deslocar o joystick ao máximo. Isso
pode dar a sensação de a função da grua arrancar repenti-
namente. Mas se tiver definido um valor superior a zero e
mover o joystick para o máximo, a função da grua arran-
cará suavemente e aumentará a velocidade progressiva-
mente até atingir a velocidade máxima.
Rampa de parada
Se a rampa de parada foi definida em 0 (zero) e a veloci-
dade for reduzida da deflexão máxima do joystick para a
posição intermediária, a função da grua parará com um sol-
avanco considerável. Mas se for definido um valor supe-
rior a zero, a função da grua irá frear suavemente até parar
completamente.
Relação do joystick
O efeito produzido pela deflexão do joystick pode ser
alterado ajustando a definição da curva do joystick.
• Se o valor de progressão do joystick for definido
abaixo de zero (0), o joystick é menos sensível durante
a primeira metade da deflexão e mais “sensível”
durante a segunda metade.
• Se o valor de progressão do joystick for definido
acima de zero (0), o joystick é mais sensível durante a
primeira metade da deflexão e menos “sensível”
durante a segunda metade.
.
Atenção!
Respeite uma zona de risco de 20 metros.Durante o teste de programações da grua não
é permitida a presença de pessoas dentro da área de ação da máquina. Seja extremamente
cuidadoso ao testar as programações de rampa de parada. No caso de ter ajustado um valor
alto e soltar o joystick da posição deflexão máxima para a posição intermediária, a grua
irá se mover consideravelmente antes de se imobilizar. Seja previdente e comece freando
a tempo.
10
MaxiForwarder 4.6
Transmissão
Aqui você pode alterar a relação de transmissão/veloci-
dade das marchas 1 e 2, para otimizar as caraterísticas
de direção no tipo de terreno atual.
Na marcha 1, a relação de transmissão pode ser ajustada
com a controle Inch, de 0% ao valor máximo progra-
mado.
Marcha 1, Alta, baixa

Indique a relação máxima de engrenagem da marcha 1.
Quanto mais baixo o valor, mais lentamente se move a
máquina.
Os valores devem ser ajustados de maneira que a tran-
sição entre D - marcha 2 – marcha 1 seja suave.
Programação: Escolha uma percentual para a marcha
1 que proporcione uma velocidade de deslocamento
baixa.
Marcha 2, Alta, baixa

Indique a relação de transmissão da marcha 2.
Quanto mais baixo o valor, mais lentamente se move a
máquina.
Os valores devem ser ajustados de maneira que a tran-
sição entre D - marcha 2 – marcha 1 seja suave.
Programação: Escolha uma percentual para a marcha
2 que se encontre mais ou menos entre a marcha 1 e D.
Parâmetros
Aqui pode escolher combinação de parâmetros em
HTU.
11
MaxiForwarder 4.6
Sistema de alarme
O MaxiForwarder tem um sistema de alarme incorporado
que avisa quando algo não está bem. O sistema tem três
níveis de alarme:
• Nível 1, VERMELHO = Situação perigosa
• Nível 2, LARANJA = Nível de risco alto
• Nível 3, AMARELO = Nível de risco baixo
Se um alarme for ativado, surge uma caixa de diálogo na

tela. Confirme o alarme com ENTER no painel de joystick
esquerdo, e corrija a causa do alarme. Também se pode
entrar no Gráfico alarme (ver abaixo) para verificar qual o
alarme que foi ativado.
Se um alarme foi confirmado, mas não corrigido. Nesse

caso, um triângulo de advertência continuará avisando que
há uma ou várias falhas.
Gráfico alarme
O gráfico alarme funciona como um mapa de informação
e diagnóstico de falhas. O gráfico alarme mostra os
alarmes ativados, o nível do alarme e quantas vezes o
alarme foi ativado, e também os alarmes atualmente desa-
tivados.
• Alarme ativado: é vermelho, laranja ou amarelo.
• Alarme desativado: tem fundo cinza.
• Alarme desativado: tem fundo preto.
Verifique o alarme/alarmes e corrija a causa do alarme.
Nota:Todos os alarmes que foram ativados após a última
vez que a corrente foi ligada, permanecem na memória até
a chave geral da bateria ser desligada na máquina. A
memória é então “resetada” e os alarmes desaparecem.
Contudo, eles são salvos no registro de alarmes, ao qual se
pode acessar através do ícone “Logg”, botão no painel
de joystick direito.
12
MaxiForwarder 4.6
Outros alarmes
Se um ou vários alarmes foram ativados várias vezes,
pode-se entrar em Logg, botão no painel de joystick
direito, para ver com maior exatidão quando é que os dif-
erentes alarmes surgiram.
Desativar alarme
É possível desativar determinadas funções de alarme. Isso
deve ser evitado, exceto quando algum sensor está defeitu-
oso e dá sinal de alarme todo o tempo. Para desativar um
alarme, marque a função de alarme em questão e pressione
em Desligar, botão no painel de joystick direito.
Se escolher desativar um alarme, ser-lhe-á perguntado se
realmente é o que deseja. Confirme com SIM ou NÃO.
Se escolher SIM, o símbolo de alarme fica preto confir-

mando que o alarme foi desativado e o status informa:
Desativado:
Para ligar novamente um alarme, marque a função de
alarme em questão e pressione em Ligar, botão no
painel de joystick direito. A função de alarme é ligada ime-
diatamente sem mais perguntas.
Nota:Se desligou uma função de alarme devido a um sen-
sor estar defeituoso, o sensor deve ser trocado o mais
depressa possível de forma a se poder ligar novamente a
função de alarme. É importante manter o sistema de alarme
em estado de segurança de forma a evitar eventuais danos
e minimizar o risco de acidentes.
13
MaxiForwarder 4.6
Alarme do motor
Caso o símbolo de falha do motor indique um alarme, pode-
se obter informação sobre a causa do mesmo. Para se poder
averiguar sobre erros registrados anteriormente, não é
necessário que o símbolo indique um erro.
Pode-se Erros ativos em Erros registrados.
Mova o retângulo vermelho sobre o símbolo de falha do

motor com as setas direcionais.
Depois pressione Enter.
No exemplo apresentado à esquerda pode-se ler a infor-

mação seguinte.
1. Número do erro.
2. Descrição da falha
3. Número de vezes que o alarme ocorreu.
1 2 3
14
MaxiForwarder 4.6
Descrição dos símbolos
Temperatura do refrigerante muito alta Alta rotação quando óleo hidráulico frio
Status de alarme: 1 = Perigoso, Cor: Vermelho. Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor:
Laranja.
Temperatura do refrigerante alta
Status de alarme: 3 = Nível de risco baixo, Cor: Falta de comunicação com MJU
Amarelo. Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor:
Laranja.
Temperatura do óleo hidráulico muito alta.
Status de alarme: 1 = Situação perigosa, Cor: Falta de comunicação com HTU
Vermelho. Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor:
Laranja.
Temperatura do óleo hidráulico alta
Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor: Falta de comunicação com MXU
Laranja. Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor:
Laranja.
Pressão do óleo do motor baixa
Status de alarme: 1 = Situação perigosa, Cor: Falta de comunicação com FLU
Vermelho.
Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor:
Super-rotação do motor Laranja.
Status de alarme: 1 = Situação perigosa, Cor:
Vermelho. Falta de comunicação com ECU
Baixa pressão de freio Laranja.
Laranja. Falha do motor
Pressão do freio de estacionamento Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor:
Laranja.
Laranja. Filtro de ar
Sobrecarga Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor:
Laranja.
Laranja. Escada para baixo (confirmação automática)
Nível de óleo hidráulico baixo Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor:
Laranja.
Laranja. Nota: Alarme Escada para baixo é autoconfirmante.
Em caso de alarme, pode-se escolher confirmar o
Filtro de óleo hidráulico fino alarme ou esperar até que escada suba e o confirme
Status de alarme: 2 = Nível de risco alto, Cor: automaticamente.
Laranja. Informação sobre alarme de sobrecarga, ver capítulo
Maxi Scale.
Filtro de óleo hidráulico grosso
Laranja.
Gerador 1
Laranja.
Baixo nível de refrigerante
Status de alarme: 1 = Perigoso, Cor: Vermelho.
Gerador 2
Laranja.
15
MaxiForwarder 4.6
Serviço
No menu Serviço pode-se acessar a programações
avançadas. Aqui é necessário saber o que está fazendo.
Erros de programação pode comprometer a confiabilidade
operacional da máquina.
Menu de serviço
Este menu é usado especialmente por técnicos de serviço.
Contudo, o operador pode entra nele e calibrar determina-
das funções.
• Diagnosticar no sistema.
• Calibrar os joysticks, a densidade e o indicador de
combustível.
• Definir o nível de alarme correto da temperatura do
óleo hidráulico, freqüência PWM, ativar a impressora,
etc.
Diagnóstico de falhas
Se ocorrer uma falha elétrica, comece sempre por veri-
ficar os conectores e soquetes aos joysticks e a outras uni-
dades. Se estiverem OK, entre em “Diagnóstico”.
Após ter entrado no menu de diagnóstico, selecione o tipo
de diagnóstico necessário; “Máquina base”, “Sensores”,
“Joystick”, “Motor” ou “Transmissão”. Se tiver a função
adicional Maxi Scale, o símbolo correspondente também
será apresentado. (Para diagnóstico de falhas, veja o capí-
tulo Maxiscale).
Tenha em mente que: ao realizar o diagnóstico de falhas,
todas as funções da máquina base funcionam normal-
mente.
Todas as entradas e saídas de cada unidade (em uso) são

exibidas. A apresentação de sinais analógicos é realizada
em valor de medição elétrico (mA, V); para sinais digitais
como 0 ou 1. Todos os valores são atualizados continua-
mente. Ao ser alterados os sinais, a cor de fundo dos mes-
mos é azul durante 2 segundos. Caso sejam detectados
erros, isso é mostrado para saídas com X para curto-circu-
ito e –para interrupção. Para sinais de entrada analógicos,
é mostrado Hi ou Lo em caso de valor demasiado alto ou
baixo respectivamente (não VBU). Isso é assinalado com
cor vermelha.
16
MaxiForwarder 4.6
É possível obter informação sobre um sinal especifico

movendo o cursor; na linha superior é mostrado para que é
usado o sinal, na linha inferior a denominação do esquema
de circuito, ligação (conector e pino) e, se disponível, a
atual velocidade em bits do sinal e o valor máximo de bit
(se aplica somente a sinais analógicos).
No topo à direita, existe um botão para temporariamente (2
segundos) trocar para o modo de tela de operação. Esta
função pode ser usada para, p. ex. ver a que valor físico cal-
culado (p. ex. graus Celcius) a leitura de um determinado
sinal corresponde.
Atenção!
O diagnóstico de falhas deve ser realizado, de preferência com o motor Diesel desli-
gado.
As rotinas de diagnóstico são testes elétricos de entradas e saídas dos computadores que,
se o motor estiver funcionando, podem causar movimentos inesperados da máquina ou a
da grua. Determinadas funções requerem que o motor esteja funcionando, caso em que se
deve tomar o máximo cuidado.
VBU: Saídas PWM e saídas digitais reportam curto-circu-

ito e interrupção. Quando uma saída PWM é ativada
(desde zero), podem ser reportadas interrupções temporar-
iamente.
X = Curto-circuito
– = Interrupção
MXU: Para sinais de entrada analógicos é mostrado Hi ou

Lo em caso de valor demasiado alto ou baixo respectiva-
mente. Isso é assinalado com cor vermelha.
17
MaxiForwarder 4.6
MJU: MJU pode reportar curto-circuitos ou interrupções
ocorridas em entradas analógicas. Para sinais de entrada
analógicos é mostrado Hi ou Lo em caso de valor demasi-
ado alto ou baixo respectivamente. Isso é assinalado com
cor vermelha.
HTU: Saídas analógicas (PWM) podem reportar curto-cir-

cuitos e interrupções. O State-Status de HTU indica o
modo em que HTU está trabalhando no momento.
”STOP", "NEUTRAL", "FORWARD", "REVERSE",
"REVERSING", "FREEWHEELING","FREELOST" ou
"START".
ECU:
Aqui pode ver status, valores de medição, temperaturas e
pressão de reforço do motor Diesel. Também se pode vis-
ualizar falhas ativas e falhas registradas.
Para visualizar falhas ativas ou falhas registradas do motor

Diesel, pressione o botão B no painel de joystick.
18
MaxiForwarder 4.6
Calibrar odômetro
Se você trocou pneus, montou correntes/esteiras ou sus-
peita que o odômetro não está certo, deve recalibrar. A
melhor forma de calibrar é sobre base relativamente plana,
como p. ex. estrada não pavimentada, campo ou similar.
Evite calibrar no terreno/floresta, onde é mais difícil medir
o trajeto percorrido.
• Partindo do menu de serviço, entre na alternativa “Cal-
ibração.”.
• Marque a posição da máquina com um risco no solo,

sob o centro da tampa do eixo da roda.
• Inicie a calibração pressionando Enter.
• Dirija um trajeto arbitrário, p. ex. 30-60 metros, ou

uma distância não superior à sua fita métrica, mas não
inferior a 10 metros ou superior a 100 metros.
• Calibre com correntes ou esteiras montadas, se vão ser
usadas nas rodas.
• Pare a máquina e confirme com Enter.
Dica: Quanto maior for o trajeto usado, maior será a
exatidão de calibração.
• Saia da máquina e faça mais um risco no solo, sob o

centro da tampa do eixo da roda.
• Meça o trajeto percorrido usando a fita métrica. Ajuste
depois a distância indicada no odômetro da máquina
usando as setas de rolagem do cursor para cima/para
baixo.
• Confirme a programação com Enter.
• Pressione em Enter para retornar ao “Menu de cali-
bração”.
19
MaxiForwarder 4.6
Possíveis mensagens de erro

Se o mostrador da máquina mostrar p. ex. 99,9 metros e
você mediu 100,2 metros e ajustar para esse valor, receberá
a mensagem de erro Erro de distância. Isso se deve a você
ter excedido o intervalo de calibração 10-100 metros. É
necessário realizar nova calibração.
Se receber a mensagem de erro Calibração não aprovada
pode ser devido à medição da máquina diferir demasiado
da sua.
Supondo que a máquina indica 15,6 metros e que você
mediu 24,2 metros no mesmo trajeto.
Exemplo: 15,6 x 1,5 = 23,4
O desvio máximo de medição é 23,4 metros.
A sua medição é 24,2 metros = Calibração não aprovada.
A diferença entra as medições é demasiado grande (máx.
1,5 x trajeto medido)
Proposta para correção:
Indique um valor inferior a 23,4 para que a calibração seja
aprovada e repita-a.
Verificar o odômetro em um trajeto

maior
Caso queira controlar um trajeto de vários quilômetros,
pressione “seta esquerda” desde o modo direção.
Restaure o medidor 1, dirija o trajeto, p. ex. entre duas
zonas de trabalho e deixe que alguém meça o mesmo tra-
jeto com um automóvel. Compare o odômetro da máquina
com o do automóvel.
Calibrar joysticks
A calibração dos joysticks é geralmente realizada uma só
vez, mas pode ser necessário calibrar novamente depois de
troca de joysticks ou de um computador. Para calibrar os
joysticks, siga as instruções na tela. Observação: Volte o
banco para trás, para a posição de operação de grua, e pres-
sione o botão 6 no painel de joystick direito para desativar
a grua.
20
MaxiForwarder 4.6
Como sabe, os balanceiros Z acionam Telescópico dentro/
fora e Abrir/fechar garra. O balanceiro T é o controle de
direção no terreno.
Após a calibração, receberá uma confirmação de como a

calibração transcorreu. Se o resultado for Não aprovado
será exibido o que falhou.
Balanceiros Z
Pos. mínima
Pos. máxima
Balanceiro de terreno
Pos. mínima Pos. máxima
Balanceiro de
terreno Joystick esquerdo Joystick direito

Pos. máxima Pos. mínima
Pos. máxima Pos. mínima
21
MaxiForwarder 4.6
Calibrar indicador de combustível

O indicador de combustível da máquina vem calibrado de
fábrica. Se o indicador de combustível se danificar e for
necessário trocar, o novo sensor deve ser calibrado antes
de ser montado.
Se o tanque de combustível não estiver completamente
vazio quando se trocar o sensor, pode-se conectar os termi-
nais dos cabos ao sensor e suspendê-lo fora do tanque, cal-
ibrar o sensor e depois montá-lo no tanque.
Nota: Se souber que o tanque não está completamente
vazio, não pressione Enter. Se pressionar Enter, p. ex. com
o reservatório pela metade, o sensor ficará mal calibrado e
indicará tanque vazio apesar de o tanque estar meio cheio.
Calibração da banda neutra da bomba
Atenção!
Durante o processo de programação, as rodas vão se mover 10-15 metros em ambas as di-
reções. Por isso, certifique-se de não haver pessoas na frente ou atrás da máquina. Caso a má-
quina esteja levantada, não é permitida a presença de pessoas próximo das rodas/cubos.
As diversas fases devem ser realizadas por uma determina-

da ordem, caso contrário a ativação falha e é necessário
começar novamente do princípio.
Salvo especificação em contrário, os interruptores deve ser
pressionados momentaneamente.
Acelere o motor a 1.300 rpm aproximadamente.
Coloque o cursor como mostrado na ilustração à esquerda.
Pressione Enter.
Siga depois as instruções exibidas na tela, passo a passo,

(veja exemplo na ilustração a esquerda). Após finalizada a
calibração, receberá informação na tela, sobre se a cali-
bração foi bem sucedida ou não.
Após calibração aprovada, é importante experimentar a

máquina tanto para frente como para trás.
É importante que a máquina comece a mover-se suave-

mente e a rotações iguais para frente e para trás. Se p. ex.
a máquina começar a mover-se a 900 rpm para frente e a
1.300 para trás, a leitura da banda neutra deverá ser repet-
ida em outro lugar o mais plano possível.
Nota:
Caso o terreno ou outros fatores impeçam realizar a cali-
bração citada acima. Nesse caso pode-se atribuir valores
estimativos à banda neutra.
Veja o capítulo Banda neutra da bomba para frente/ré.
22
MaxiForwarder 4.6
Geral, óleo hidráulico

A temperatura normal de trabalho não deve exceder 70°
C. A temperaturas superiores, a vida útil do óleo, reten-
tores e restantes componentes hidráulicos pode ser preju-
dicada.
Se o sistema hidráulico contiver óleo adequado ao meio
ambiente, a temperatura de trabalho não deverá exceder
70° C. Se por qualquer razão a temperatura exceder 80° C,
os intervalos de troca devem ser reduzidos a metade.
O sistema hidráulico está dimensionado para uma alta
carga de trabalho, razão pela qual um aumento de temper-
atura de trabalho pode ser devida a obstrução do resfriador.
As propriedades dos óleos variam. Eles têm diferentes
intervalos de temperatura de trabalho e diferentes limites
superiores de temperatura. Ao se ajustar o nível de alarme
da temperatura do óleo hidráulico, é importante verificar
que óleo está na máquina e quais são as temperatura reco-
mendadas. Os óleos biodegradáveis têm temperaturas de
trabalhos/limites superiores de temperatura, inferiores aos
dos óleos minerais. Se o nível de alarme for definido para
um valor superior ao que o óleo suporta, o sistema de
alarme avisará demasiado tarde.
Programações
Entre em SERVIÇO e escolha PROGRAMAÇÕES.
Através de programações pode-se alterar o seguinte: Nível
de alarme da temperatura do óleo hidráulico, freqüência
PWM, impressora e visualização de impressão.
Nível de alarme da temperatura do

óleo hidráulico
Esta função permite ajustar a temperatura a que o sistema
avisará que a temperatura do óleo hidráulico é demasiado
alta. Temperatura alta significa que a temperatura do óleo
excedeu o valor normal de temperatura de trabalho.
Quando o valor definido é ultrapassado, a tela mostra:
Temperatura do óleo hidráulico alta

Status de alarme: 2 = Alto, Cor: Laranja.
Use as setas de rolagem do cursor para cima/para baixo

para ajustar a temperatura correta e confirme a pro-
gramação com Enter.
Nota:Em caso de sistema recém-formatado, p. ex. VBU
novo, o alarme Temperatura do óleo hidráulico alta
soará. Isso é para o avisar de que deve ajustar o nível cor-
reto de alarme do óleo hidráulico.
23
MaxiForwarder 4.6
Freqüência PWM
Freqüência PWM é uma tensão de 0 - 24 VCC que a uma
determinada freqüência (intervalo de tempo) é enviada
para as válvulas e que as faz vibrar rapidamente. Como
conseqüência, a válvula move-se constantemente um
pouco, criando baixa fricção inicial quando se inicia um
movimento. Isso por sua vez faz com que as funções da
100 Hz grua reajam rápida e suavemente.
24 V
0V Normalmente esta programação não deve ser alterada, mas
ampliação 10x (0,1s) a freqüência PWM pode ser ajustada entre 80 e 180 Hz,
sendo o valor básico 140. O ajuste deste valor só deve ser
1 segundo realizado com o acompanhamento de técnicos de serviço
qualificados.
Marque Freqüência PWM e pressione Enter. Altere o valor
140 Hz (Valor básico) com as setas de rolagem do cursor para cima/para baixo e
24 V
confirme com Enter.
0V
ampliação 10x (0,1s)
Um valor baixo (100 Hz = 100 oscilações/s) significa que
1 segundo a válvula vibrará para frente e para trás 100 vezes/s, e a 140
HZ vibrará 140 vezes/s.
Impressora
Se o equipamento incluir uma impressora, ela pode ser ati-
vada/desativada aqui. Escolha uma de três opções; (Nen-
huma/Ericsson EPU40/Windows) e confirme com Enter
Visualização de impressão
Se a informação de operação e produção estão incluídas,
pode-se escolher pré-visualizar cópias na tela antes de as
imprimir em papel. Escolher Sim/Não e confirmar com
Enter.
Número da máquina
O que está nesta linha será impresso na maioria das cópias,
de forma a se ver de que máquina a cópia provém.
24
MaxiForwarder 4.6
Aumento da rotação do motor no

modo de trabalho
Aqui existem 2 possibilidades de programação para se
poder aumentar as rotações de trabalho pressionando o
pedal do acelerador.
Exemplo: o motor atinge as rotações de trabalho quando o
pedal é pressionado em 65% de seu curso total. Nesse caso
o motor não reagirá à aceleração antes que exceda 65%.
Também se pode desativar a função aqui.
• Dependendo de inch.
A 100% de inch a rotação aumenta tanto como se tivesse
escolhido a função Sempre, mas se reduzir o inch para
80%, o aumento de rotação diminui. Neste caso tem-se que
seguir o processo de tentativa e erro até conseguir um nível
funcional.
• Sempre
Se escolher esta função, obterá o aumento máximo de
rotação quando pisar o pedal mais de 65% aproximada-
mente.
• Nunca
Aqui desativa a função.
Banda neutra da bomba para frente/ré

Aqui pode-se introduzir manualmente valores estimativos.
Isso pode ser necessário se p. ex. o terreno em que se
encontra for muito difícil, acidentado etc., impossibil-
itando uma calibração automática, dado que a máquina
tem que poder mover-se desimpedidamente para frente/ré.
Um valor básico normal deve ser entre 150 e 300mA. Um
valor demasiado alto implica que a máquina reage muito
rapidamente a aceleração, movendo-se aos solavancos e
dificultando a direção.
Um valor demasiado baixo implica que a máquina reage
lentamente a aceleração e fica vagarosa.
200 mA aproximadamente é um bom valor para começar.
É importante que a máquina comece a mover-se suave-
mente e a rotações iguais para frente e para trás. Se p. ex.
a máquina começar a mover-se a 900 rpm para frente e a
1.300 para trás, você deve p. ex. aumentar o valor da banda
neutra para trás para reduzir as rotações.
Para se poder ajustar os valores corretamente, deve-se tes-
tar em um lugar o mais plano possível.
Velocidade de fim de curso, direção

Esta função detecta os sinais dos sensores de fim-de-curso
e limita então a velocidade para a velocidade de fim-de-
curso ajustada, oferecendo assim uma frenagem mais
suave na direção no terreno.
Defina o valor tão baixo quanto possível para obter uma
frenagem suave contra a posição final.
25
MaxiForwarder 4.6
Rampa fim de curso, direção

Deve ser ajustada de forma a se obter uma parada suave do
funcionamento.
Um valor suficientemente alto proporciona uma frenagem
suave, mas se definir um valor demasiado alto, a função
não tem tempo de frear. Um valor demasiado baixo resulta
em frenagem aos solavancos.
Retardo do diferencial
Aqui pode definir o retardo do diferencial em segundos.
26
MaxiForwarder 4.6
Informação de operação e produção

DriftMan é um programa que maneja a informação de
operação, produção e reparação do forwarder. DriftMan
está integrado com o sistema de controle da máquina e tem
portanto acesso à informação existente no sistema de con-
trole.
A informação de operação pode ser apresentada em cópias
impressas ou salva em arquivo de informação de operação
e produção (*.DRF), para exame posterior em PC com pro-
grama adequado.
Em resumo, a informação de operação funciona da
maneira seguinte:
Quando a informação de operação foi ativada, serão obti-
dos relatórios de status periódicos do computador principal
do sistema de controle. A informação de operação inter-
preta os sinais do sistema de controle e mantém-se infor-
mada sobre se a máquina está trabalhando. Se durante um
determinado tempo (Tempo de parada) a informação de
operação interpreta que a máquina não está trabalhando;
quando a máquina começar trabalhando novamente, será
pedida a causa da interrupção.
“Máquina trabalhando” significa que a máquina se encon-
tra em modo de trabalho/direção, com o motor funcion-
ando ou em movimento.
Informes da informação de operação

A informação de operação contém informes sobre o seg-
uinte:
• Quando a produção foi resetada.
• Quando a informação de operação foi resetada.
Aplicação técnica
• Tempo usado. - Tempo básico (G15)+tempo de parada.
• Tempo básico (G15). - O tempo usado na realização da
própria tarefa, bem como pequenas interrupções cuja
duração não excede 15 minutos.
• Tempo total de parada. - Tempo gasto nos reparos +
Tempo de manutenção + tempo de interrupção.
• Produção total, e por hora.
• Tempo básico (G0). - O tempo usado na realização da
própria tarefa, sem quaisquer interrupções, independ-
entemente da duração.
• Tempo total do motor. - Tempo total de funcionamento
do motor da máquina.
• Tempo de motor DU desligado. - Tempo total de fun-
cionamento do motor quando a informação de oper-
ação esteve desligada. Este tempo é uma parte do
Tempo total do motor.
O Grau de aplicação técnica e o Grau de interrupção são
apresentados como percentual.
Aplicação técnica: (Tempo básico/Tempo usado) x 100.
27
MaxiForwarder 4.6
Tempo gasto nos reparos

Tempo total de reparação e de revisões grandes que não
podem ser atribuídas a manutenção. No tempo gasto nos
reparos também estão incluídos o tempo de espera de
peças, tempo de locomoção até a oficina e o tempo de
regresso da mesma, e o tempo de espera do deslocamento.
Para ser registrado, o tempo de cada ocasião deve exceder
o tempo G15 (std. 15 min.).
• Grau de reparo, total.- Rep. Máquina + Grua +
Cabeçote + Espera + outros.
• Rep. máquina.
• Rep. grua.
• Rep. cabeçote.
• Rep. espera.
• Rep. outros.
O grau de reparo é apresentado em termos percentuais.
Grau de reparo: (Tempo total de reparação/Tempo usado)
x 100.
Manutenção
Tempo total de revisão normal, cuidados e serviço, sob a
condição de cada ocasião exceder o tempo G15 (std. 15
min.). Exemplo: Lubrificação, troca de óleo, inspeção seg-
undo as instruções de serviço etc.
• Total manutenção. - Manutenção Máquina + outros +
Próprio.
• Manutenção máquina.
• Manutenção outros.
• Manutenção Próprio.
O grau de manutenção é apresentado em termos percen-
tuais.
Grau de manutenção: (Tempo total de reparação/Tempo
usado) x 100.
Anomalias
Tempo total de p. ex. atolamento, reconhecimento de
campo etc., sob a condição de exceder o tempo G15 (std.
15 min.).
• Total de anomalias.- Anomalia na máquina + outra
anomalia + Anomalia própria.
• Anomalia na máquina.
• Outra anomalia.
• Anomalia própria.
O grau de anomalias é apresentado em termos percentuais.
Grau de anomalia: (Total de anomalias/Tempo usado) x
100.
28
MaxiForwarder 4.6
Parada
• Total de interrupção (não TU).- Parada que não afeta o
cálculo de aplicação técnica (TU). Deslocamento +
Trailer + Aquecer a máquina + outros + Próprio.
• Deslocamento.
• Trailer.
• Aquecer a máquina.
• Outros (Não TU).
• Próprio (Não TU).
O grau de parada é apresentado em termos percentuais.
Grau de parada (Não TU). (Total parada (Não TU)/
Tempo usado) x 100.
Tempo fora de uso

• Tempo total não usado. - O tipo de tempo que não pode
ser atribuído a nenhum dos conceitos de tempo men-
cionados anteriormente.
Interrupções em geral + intervalo para refeições + out-
ros.
• Interrupções em geral.
• Intervalo para refeições.
• Não usado, outros.
Outros
• Parada pré programada.- Total de paradas pré progra-
madas. Este tempo está incluído nos tempos de para-
das comuns respetivos.
• Paradas pós programadasTempo total de paradas pós
programadas. Este tempo está incluído nos tempos de
paradas comuns respetivos.
• Parada não codificada. - Tempos de parada que por
qualquer razão não foram classificados.
Indicar Causa da parada

Quando uma parada excede o tempo máximo de parada, a
informação de operação dá o alarme e surge um quadro na
tela.
Usando as teclas de menu para cima/para baixo, busque a
causa da parada entre as alternativas apresentadas e con-
firme com Enter.
A causa da parada é registrada para informação de oper-
ação.
29
MaxiForwarder 4.6
Causas de paradas
Tempo gasto nos reparos10.Rep. Máquina
11.Rep. Grua
12.Rep. Garra
13.Rep. Espera
14.Rep. outros
Tempo de manutenção 20.Manutenção Máquina
21.Manutenção outros
22.Manutenção Próprio
Tempo de anomalias 30.Anomalia na máquina
31.Outra anomalia
32.Anomalia própria
Tempo não baseado em TU40.Deslocamento
41.Trailer
42.Aquecer máquina
43.Outros (não TU)
44.Próprio (não TU)
Tempo fora de uso 50.Parada comum
51.Intervalo para refeições
52.Não usado outros
30
MaxiForwarder 4.6
Ativação de informação de operação

Se a máquina foi fornecida com informação de operação, a
função já está ativada de fábrica e pronta a usar. Se não for
o caso, a função tem que ser ativada manualmente.
• Mantendo Shift pressionado, pressione o Botão de
menu desde o modo direção para entrar no menu PRO-
GRAMAÇÕES, selecione TRABALHO e pressione
Enter.
Caso queira testar DriftMan durante um dia ou se comprou

DriftMan posteriormente e adquiriu uma licença com o
código correspondente, você mesmo terá que ativar a
informação de operação.
• Se comprou posteriormente, introduza o código de
desbloqueio quando o mesmo for pedido e confirme
com Enter.
• Se quiser usar a versão de demonstração de DriftMan
durante um dia, introduza o código de demonstração:
999999 e confirmar com Enter (deixa de funcionar
passado um dia).
É exibida a confirmação de que DriftMan foi desblo-

queado e um pedido de reinicialização da máquina.
31
MaxiForwarder 4.6
Após reinicialização da máquina

Após a iniciação da máquina deve escolher operador e
depois área. Escolha área 1.
• Mantendo Shift pressionado, pressione o Botão de

menu desde o modo direção para entra no menu PRO-
GRAMAÇÕES, selecione TRABALHO e depois
ÁREA.
• Selecione a área pretendida e pressione Enter.

• Escreva o nome da área usando o teclado ou busque as
letras usando as setas de rolagem do cursor para cima/
para baixo (A, B, C... etc.) e mova o cursor azul um
passo para o lado correspondente com as setas
esquerda/direita.
• Confirme com Enter e saia do menu com Escape.
• Entre em “Número objeto”.

• Selecione a área pretendida e entre o número de objeto
correspondente.
• Confirme com Enter e saia do menu com Escape.
32
MaxiForwarder 4.6
Programações
Mantendo Shift pressionado, pressione o Botão de menu
desde o modo direção para entrar no menu PRO-
GRAMAÇÕES, selecione TRABALHO e depois ÁREA.
• Informação de operação Ligado/Desligado:Pode-se
fechar e abrir DriftMan escolhendo Ligado/Desligado
nesta linha.
• Parada máx. permitida:Tempo que deve ser exce-
dido para que seja considerado parada.
Exemplo: Segundo a programação básica, uma parada
tem que durar mais do que 15 minutos para que seja
exigido código de parada.
• Parada máx./ troca turno: tempo que deve ser exce-
dido para que a informação de operação interprete a
interrupção como uma parada entre troca de turnos.
Exemplo: Segundo a configuração básica de 240 min.
(4 horas), a parada entre turnos do mesmo operador
deve ser superior a 4 horas para que a informação de
operação a interprete como troca de turnos, caso em
que não será necessário introduzir nenhum código de
parada.
Nota: Em circunstâncias normais, essas programações não
devem ser alteradas.
Imprimir
desde o modo direção para entrar no menu PRO-
GRAMAÇÃO, selecione TRABALHO e depois VISU-
ALIZAR.
Neste menu pode escolher imprimir informação de opera-
dor, área, cartão de pondo do operador, versão DriftMan,
provisória do operador e totais da máquina.
Se visualizar impressão foi ativado nas programações do
menu “Serviço”, a impressão será exibida na tela. Pres-
sione novamente Enter para começar a imprimir
Imprimir operador
Imprime informação do operador selecionado na área
atual.
Selecione o operador e confirme com Enter.
Imprimir área
Imprime informação sobre a área atual.
Escolha a área desejada e confirme com Enter.
Imprimir cartão ponto operador

A impressão oferece informação sobre os últimos 30 iní-
cios e finais de turno do operador selecionado.
Escolha a opção desejada e confirme com Enter.
33
MaxiForwarder 4.6
Imprimir área de produção

Imprime informação sobre a produção na área atual.
Imprimir área de produção provisória

Imprime informação sobre a produção na área provisória
atual.
Imprimir versão DriftMan

A impressão oferece informação sobre que versão de Drift-
Man está instalada na máquina. Escolha alternativa SIM e
confirme com Enter.
Imprimir provisório operador

Observar que este provisório de informação de operação é
separado da restante informação de operação.
Selecione o operador e confirme com Enter.
A impressão oferece informação sobre:
Tempo usado
Tempo básico (G15)
Total de interrupção
Tempo básico (G0)
Ver explicação em “Informes da informação de operação”.
Imprimir área provisória

Imprime informação sobre a área provisória atual.
Escolha a área desejada e confirme com Enter.
Imprimir informação máquina

Esta impressão oferece somente informação sobre totais da
máquina. Escolha alternativa SIM e confirme com Enter.
A impressão oferece informação sobre:
Tempo usado
Tempo básico (G15)
Total de interrupção (TU)
Tempo básico (G0)
Tempo total de motor
Tempo de motor DU desligado
Ver explicação em “Informes da informação de operação”.
34
MaxiForwarder 4.6
Gerenciamento de arquivos/salvar
produção
Salvar área na memória (DRF)

desde o modo direção para entrar nos menus PRO-
GRAMAÇÕES-->TRABALHO-->ARQUIVOS.
Esta opção de menus á usada para salvar arquivos de Infor-
mação de Operação e Produção (DRF) da área indicada,
em formato florestal padrão, para exame em PC.
Escolha “Salvar área na memória (DRF)” e confirme com
Enter, depois selecione a área desejada e confirme com
Enter.
Agora são criados dois arquivos. Os arquivos são nomea-
dos automaticamente de MMDD01XX.DRF /
MMDD01XX.PRD.
MM=Mês, DD=Dia, 01-05=Número de área,
XX=Número de série.
Observação: Deve-se periodicamente copiar os arquivos

de operação para um disquete e depois deletar os arquivos
de operação da memória, para criar mais espaço (ver
abaixo).
Deletar arquivos de operação (DRF)

Aqui pode deletar um arquivo DRF específico. Mas tam-
bém pode deletar todos ao mesmo tempo. Escolha alterna-
tiva e confirme com Enter.
Copiar arquivos DRF para disquete

Para se poder copiar arquivos para um disquete, a unidade
de disquete tem que estar ligada no contato FDD na face
posterior do MPU. Verifique se a unidade de disquete está
corretamente ligada, introduza um disquete e escolha a
alternativa copiar arquivos DRF. Marque um arquivo e
pressione em Enter. Verifique se a luz indicadora acende na
frente da unidade de disquete, e se escuta o som típico da
unidade de disquete funcionando. Se não for o caso, algo
está falhando.
Quando a cópia estiver pronta, o disquete deve conter
arquivos nomeados p. ex. de 09280102.DRF
• Se surgir “Nenhum disquete, verifique se inseriu um
disquete e se o mesmo não está protegido (Um dos
orifícios tem que estar bloqueado com a peça de plás-
tico).
• Se surgir “Nenhum arquivo encontrado”, pode ser que
se tenha esquecido de salvar DRF em arquivo. Se for o
caso, salve novamente os arquivos e tente copiar nova-
mente.
35
MaxiForwarder 4.6
Copiar arquivos DRF para o PC

Aqui pode copiar arquivos DRF da unidade VBU para a
pasta c:\data no PC.
• Marque um arquivo e pressione em Enter.
Copiar arquivos PRD para o disquete

• Para se poder copiar arquivos para um disquete, a uni-
dade de disquete tem que estar ligada no contato FDD
na face posterior do MPU. Verifique se a unidade de
disquete está corretamente ligada, introduza um dis-
quete e escolha a alternativa copiar arquivos PRD.
Marque um arquivo e pressione em Enter. Verifique se
a luz indicadora acende na frente da unidade de dis-
quete, e se escuta o som típico da unidade de disquete
funcionando. Se não for o caso, algo está falhando.
• Se surgir “Nenhum disquete, verifique se inseriu um
disquete e se o mesmo não está protegido (Um dos
orifícios tem que estar bloqueado com a peça de plás-
tico).
• Se surgir “Sem arquivo”, pode ser que se tenha esquec-
ido de salvar DRF em arquivo. Se for o caso, salve
novamente os arquivos e tente copiar novamente.
Copiar arquivos PRD para o PC

Aqui pode copiar arquivos PRD da unidade VBU para a
pasta c:\data no PC.
Marque um arquivo e pressione em Enter.
Backup das informações de operação

antes do upgrade do programa
Se você vai, p. ex., transferir software novo para a máquina
ou trocar VCU, os totais da máquina devem ser salvos para
que não se perca nenhuma informação importante.
Escolha a alternativa SIM e confirme com ENTER.
O arquivo de segurança é então salvo no disco rígido do
computador MPU, para posteriormente ser lido novamente
após atualização ou troca de VBU.
Ler backup após upgrade de pro-

grama
Após o software ter sido atualizado ou o VBU trocado, os
arquivos de operação devem ser lidos novamente no VBU.
Escolha a alternativa SIM e confirme com ENTER.

Após os arquivos de operação terem sido lidos, recebe-se
confirmação na janela de mensagens da tela.
36
MaxiForwarder 4.6
Salvar arquivo de programações

Aqui pode batizar o seu novo arquivo de programações e con-
firmar com ENTER.
NEW1, na imagem, é apenas uma proposta de nome. Após ter
confirmado o seu novo arquivo de programações, surgirá
NEW2, etc.
Deletar arquivo de programações

Com as setas de rolagem do cursor para cima/para baixo, sel-
ecione o arquivo que deseja deletar e confirme com ENTER.
Copiar arquivo de programações para

PC
Para copiar arquivos para o seu PC, selecione o arquivo que
deseja copiar, usando as setas de rolagem do cursor para cima/
para baixo. Confirme com ENTER.
Aqui pode copiar arquivos MAS (arquivo de programações)

da unidade VBU para a pasta c:\data no PC.
Marque um arquivo e pressione em Enter
Copiar arquivo de programações do PC

Para copiar os arquivos do seu PC, selecione o arquivo que
deseja copiar, usando as setas de rolagem do cursor para cima/
para baixo. Confirme com ENTER.
Aqui pode copiar arquivos MAS (arquivo de programações)
da unidade VBU para a pasta c:\data no PC.
Marque um arquivo e pressione em ENTER.
37
MaxiForwarder 4.6
Gerenciamento de paradas
Parada operador pré programada

Esta função permite marcar antecipadamente paradas
planejadas do operador.
Exemplo:são 14:00 horas e você calcula que a parada vai
durar até o fim do turno, p. ex. 16:00 horas. Lance 16:00
nesta linha de menu e confirme com Enter. Após ter mar-
cado a hora, surge o menu de parada, onde deve indicar a
causa da parada.
Parada máquina pré programada

Esta função permite marcar antecipadamente paradas
planejadas da máquina. P. ex. serviço, troca de peça etc.
Indique a duração da parada em horas e confirme com
Enter. Esta parada não influencia o cartão de turno nem o
tempo de parada do operador. A parada é registrada
somente ao nível da máquina.
Parada operador pós programada

Esta função permite registrar posteriormente paradas que
influenciam o tempo de trabalho do operador.
Exemplo:São 10:00 horas e você devia ter começado às
07:00 horas. Entre neste menu, lance 07:00 e depois con-
firme com Enter. Após ter marcado a hora, surge o menu
de parada, onde deve indicar a causa da parada.
Os tempos de turno do operador não são influenciados por
esta função.
Parada máquina pós programada

Esta função é usada, p. ex., depois de mover a máquina
para uma área nova (tempo efetivo de transporte).
Indique quanto tempo, em horas, a máquina esteve fora de
produção e depois confirme com Enter.
Exemplo:A máquina foi transportada para uma área nova.
Você quer que o tempo efetivo de transporte, 12 horas, seja
atribuído à máquina. Lance 12 e confirme com Enter. Após
ter marcado a hora, surge o menu de parada, onde deve
indicar a causa da parada. A parada é registrada somente
ao nível da máquina. Os tempos de turno/tempos de parada
não são influenciados.
38
MaxiForwarder 4.6
Zeragem de produção
Zeragem de área
Esta alternativa permite zerar a informação de operação da
área indicada quando, p. ex., você concluiu uma área ou
deseja criar espaço na memória para uma nova área.
Dica!Caso queira manter os dados de produção da área,
deverá salvar a produção da área antes de a apagar.
Escolha a área desejada e confirme com ENTER.
Zeragem (resetamento) de cartão de

ponto do operador
Esta alternativa permite zerar os turnos do operador sele-
cionado.
Dica!Antes de zerar, pode ser conveniente imprimir os
turnos do operador (ver “Imprimir cartão ponto operador”
no menu “VISUALIZAR”
Escolha o operador e confirme com ENTER.
Zeragem provisória operador

Esta alternativa permite zerar a informação de operação
provisória registrada separadamente de cada operador A
informação de operação da área não é influenciada.
Dica!Antes de zerar, pode ser conveniente imprimir o pro-
visório do operador (ver “Imprimir provisório operador”
no menu “VISUALIZAR”).
Selecione o provisório de operador que deseja apagar e
confirme com ENTER.
Zerar área provisória

Esta alternativa permite zerar a informação de operação
provisória registrada separadamente de cada área. A infor-
mação de operação da área não é influenciada.
Dica!Antes de zerar, pode ser conveniente imprimir a nota
provisória da área (ver “Imprimir área provisória” no menu
“Visualizar”).
Selecione o provisório de área que deseja zerar e confirme
com ENTER.
39
MaxiForwarder 4.6
Entrada de dados de produção

A entrada de dados de produção é usada para indicar o vol-
ume calculado de cada espécie e sortimento carregados na
máquina. Caso se tenha a função adicional Maxiscale (bal-
ança), o operador não necessita calcular o volume da
carga.A balança detecta automaticamente o peso da carga
e calcula o volume da carga em unidades cúbicas. A infor-
mação é registrada em quilos na base de dados de produção
do sistema, mas também pode ser apresentada em unidades
cúbicas.
Caso se use a balança, a informação tem que ser inserida
quando se DESCARREGA a carga.
Se não se usar balança, fica a critério de cada operador
decidir quando é mais conveniente inserir a informação.
Pode-se depois imprimir a produção para controlar quanto
se produziu aproximadamente cada dia ou durante um
determinado intervalo de tempo.
Entrada de dados de produção

A entrada de dados de produção é realizada com os botões
A, B, C e D, no painel de joystick direito, e com os botões
SHIFT e ENTER no painel de joystick esquerdo.
A = Sortimento 1
B = Sortimento 2
C = Sortimento 3
D = Sortimento 4
Manter SHIFT pressionado + botão A = Sortimento 5
SHIFT + B = Sortimento 6
SHIFT + C = Sortimento 7
SHIFT + D = Lista de sortimento (Todos os sortimentos
são mostrados aqui).
Como alternativa a SHIFT + letra, pode-se clicar duas
vezes em qualquer das letras.
Você mesmo decide que espécie de árvore atribuir a cada
botão. Para o fazer, entre no menu OPERAÇÃO---
>AJUST. PROD. Aqui existem 6 menus de produção. (
Para informação sobre “programação” dos botões , veja o
menu Links dos botões).
40
MaxiForwarder 4.6
• Espécie de árvore: Aqui pode escolher o nome da

espécie de árvore (pinho, abeto, folhosa etc.) para as
espécies 1-4. Confirme com ENTER.
• Sortimento:Aqui pode escolher o sortimento para res-

petiva espécie. Escolha primeiro a espécie, decida
depois o sortimento para essa espécie. Confirme com
ENTER.
• Densidade: Defina aqui a densidade do sortimento em

questão. Confirme com ENTER.
• Normal: Defina aqui o valor normal da espécie em

questão. Este valor é usado quando se pressiona as
setas de rolagem do cursor para cima/para baixo simul-
taneamente, na entrada de dados de produção sem bal-
ança. Confirme com ENTER.
41
MaxiForwarder 4.6
• Botões:Defina aqui a espécie e qualidade para cada

botão (A,B,C e D). Confirme com ENTER.
• Modo de entrada:Escolha aqui se vai ser usado Max-

iscale para entrada de dados de produção ou se a
entrada de dados vai ser realizada manualmente. Isto
deve ser feito antes de se iniciar a entrada de dados de
produção de uma área nova. Confirme com ENTER.
Nota:Após se ter iniciado a entrada de dados de
produção de uma área, deixa de ser possível alterar
esta definição.
• Formato de exibição: Se para a entrada de dados for
usada balança, tem-se que escolher apresentação em
kg ou m³.
42
MaxiForwarder 4.6
Entrada de dados de sortimento

Escolha p. ex. sortimento 1 botão A. Então abre-se uma
janela no modo direção com informação sobre a espécie de
árvore e o volume indicados. Agora ativou automatica-
mente o sortimento 1 e só falta indicar o peso calculado da
carga. Isso é feito com os botões para cima/para baixo, no
painel de joystick direito. Caso se tenha a função adicional
MaxiScale (balança), o peso e o volume são introduzidos
automaticamente.
A ativação do sortimento 2 faz-se da mesma maneira.

Escolha um sortimento, então surge uma linha nova sob o
sortimento anterior. Se escolher como 3º sortimento p. ex.
Madeira de pinho novamente, não surge linha nova, então
você somente aumenta ou reduz o valor na linha de
Madeira de pinho existente. Repita este procedimento até
estar satisfeito ou até a carga estar completa/vazia. Para
finalizar/confirmar a carga, deve pressionar 2 vezes em
ENTER. Após pressionar pela primeira vez ENTER, surge
uma moldura vermelha em volta do botão OK. Se quiser
recuar de aí, pressione ESC.
Alterar entrada de dados/Remover

carga atual
Se descobrir que fez erro na entrada de dados, existe a pos-
sibilidade de alterar posteriormente um sortimento. Você
pode entrar e remover ou alterar postos. Se quiser remover
totalmente um sortimento, ajuste o valor para zero.
Quando se escolhe uma nova opção de sortimento, o sorti-
mento velho desaparece.
Para remover a carga atual inteira, pressione ENTER e seta
a direita para o botão DEL ficar marcado. Pressione nova-
mente ENTER.
.
43
MaxiForwarder 4.6
Recuperação/Alterar carga anterior

Se por qualquer motivo quiser buscar/alterar uma carga já
salvada, pressione SHIFT+ ENTER, estando no modo de
tela direção. (Não se deve ter iniciado qualquer entrada de
dados nem ter uma carga ativa em curso.) O botão de arre-
pendimento está agora ativo, pressione ENTER para con-
firmar.
Observação: Só pode buscar a carga anterior se não tiver

feito uma cópia impressa. Só se pode retroceder um passo.
.
Funções adicionais ao entrar dados

• Caso queira aumentar a velocidade de avanço das setas
para acima/para abaixo, pressione em SHIFT enquanto
“avança”.
• Para avançar mais depressa para um valor em sorti-
mento de, p. ex. 6,0m³. Pressione simultaneamente
seta acima e seta abaixo e chegará automaticamente a
um valor standard de, p. ex. 8,0m³. Depois recue como
de costume para 6,0m³.
• Se usar Maxiscale (unidade de balança), pode entrar e
alterar o valor apresentado pela balança. Exemplo:
Você alterou o valor apresentado pela balança, nas
quer retroceder rapidamente para o primeiro valor
apresentado pela balança. Nesse caso, pressione simul-
taneamente seta acima e seta abaixo.
44
MaxiForwarder 4.6
MAXI SCALE
A função tem 4-8 sensores, dependendo do modelo da
máquina. Os sensores estão montados nos fueiros. Eles
detectam o peso carregado, que posteriormente é apresen-
tado como informação de peso na tela direção.
No menu PROGRAMAÇÕES-->OPERAÇÃO-->AJUST.
PROD.-->Entrada prod., pode escolher que Maxiscale (a
balança) mostre as indicações de peso em kg ou em uni-
dades cúbicas. Aqui também pode desativar Maxiscale.
A calibração da balança é realizada de duas maneiras dif-

erentes.
Escolha CALIBR. --> Balança no menu de serviço.
Nota: A calibração tem que ser feita pela ordem correta,
primeiro a calibração de peso zero e depois a calibração do
peso máximo.
Alarme em caso de sobrecarga

Os limites de alarme são diferentes para carregamento e
transporte. Sobrecarga durante o carregamento é assi-
nalada com o indicador de peso piscando na tela, e durante
transporte, com sinal sonoro e velocidade limitada.
Calibração de zero
A calibração de zero calibra o ponto zero da balança e é
realizada sem carga.
Verifique se a caixa de carga está completamente vazia.
Confirme com Enter.
A calibração está pronta.
Passado um certo tempo de uso da balança, pode ocorrer
que a calibração deixe de estar correta. Nesse caso pode ser
que chegue com calibrar o ponto zero, mas se for possível,
é sempre melhor calibrar também o ponto máximo.
45
MaxiForwarder 4.6
Calibração do ponto máximo

A calibração do peso máximo calibra a linearidade entre o
ponto zero e o ponto máximo.
Indicar o peso de calibração
Escolha PROGRAMAÇÕES no menu de serviço.
Antes de calibrar, você tem que indicar quanto pesa o peso
de calibração.
Para máxima precisão da balança, esse peso deve ser tão
grande quanto possível.
Troque para o modo “calibração balança com carga”.

Entre no ícone, no canto superior direito da tela.
Carregue o peso de calibração disponível. Ele deve ter o

mesmo peso que o peso de calibração ajustado.
Confirme com Enter.
A calibração está pronta.
Diagnóstico de falhas
Se os dados da balança desaparecerem da tela, entre em :
SERVIÇO - DIAGNÓSTICO - BALANÇA(FLU)
46
MaxiForwarder 4.6
Diagnóstico/FLU
Aqui pode-se ver status do peso, status do sistema e os
dados atuais da balança.
STATUS DO PESO
0 = Sinal OK (exceto ZERO, ver abaixo).
SOBRECARGA = 1
Repita a calibração. Se isso não ajudar, contate o pessoal
do serviço.
CARGA ABAIXO DA MÍNIMA = 1
do serviço.
FORA DA GAMA = 1
do serviço.
ERRO DO SISTEMA = 1
Contate o pessoal do serviço
ZERO = 1
Se ZERO indica um 1, o peso é tão próximo de zero quanto
possível, o que é bom se a máquina não tem carga nen-
huma.
MOVIMENTAÇÃO = 1
Um 1 indica que a carga está instável. Isso pode ocorrer
quando p. ex. ventando muito forte ou a máquina está
sobre solo instável.
Se continuar indicando um 1, apesar de a máquina estar
sobre solo estável e não soprar vento forte, deve-se repetir
a calibração. Se isso não ajudar, contate o pessoal do
serviço.
NET:Não é usado.
GROSS:Não é usado.
SYSTEMSTATUS: Mostra mais detalhadamente o que
pode ter ocorrido se ERRO DO SISTEMA indicar um 1.
47

Wa0038

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Wa0038

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

É nossa ambição melhorar constantemente nossos produtos e reservamos o direito de

Regulamentos de segurança locais

Cuidado – preste atenção!

© 2007, Komatsu Forest Ltda

Este manual de instruções abrange:

A caixa de câmbio tem duas posições: p. ex. Direção no

A máquina está disponível nas versões de 6 ou 8 rodas.

Sistema de controle da máquina.

Alterações proibidas na máquina

Placa de identificação e número de

Os outros componentes importantes da máquina, que têm

As denominações numéricas nas figuras referem-se aos

Adesivos de segurança na cabina

Outros adesivos de segurança na máquina

1. Trava de segurança do basculamento da     

1. Respiro do tanque hidráulico

1. Trava de segurança do basculamento da

1. Filtro de óleo hidráulico

Painel principal sob o capô

1. Chave geral da bateria

4. Iluminação de serviço sob a cabina (equipamento

7. Extintor de incêndio, destravamento manual

Outros interruptores, controles, fusí-

Basculando a cabina e tanque hidráu-

Para facilitar serviço e manutenção, a cabina foi equipada

Você também pode bascular o tanque hidráulico junto

• Solte o tanque com o parafuso de trava (1).

Transporte em via pública 9

Transporte sobre trailer 14

GERAL Treinamento do operador

Decalques de segurança na máquina

As denominações numéricas nas figuras referem-se aos números de

Adesivos de segurança na cabina

Outros adesivos de segurança na máquina

Observações depois da partida

Freio de serviço: Ativado no MaxiForwarder no menu rápido (pressi-

Freio de estacionamento: Ativado por interruptor (painel coluna direi-

Os freios serão aplicados:

Teste os freios diariamente

Alarme de emergência através de celular ou

Diga onde você está

Segurança de incêndio e equipamento

Zona de risco de 20 metros

Equipamento de proteção individual

Prevenindo lesões por esforço repetido

DIREÇÃO NO TALHÃO • Use sempre o cinto de segurança.

máximo permitido pode ser alcançado antes da altura da carga che-

TRANSPORTE EM VIA Verificação antes de dirigir

• Faróis dianteiros: Dois brancos ou amarelos acesos. Os vidros de

Use sempre o cinto de segurança.

Ajuste a velocidade em curvas apertadas

Freando em pavimentos derrapantes

Somente pessoal que conhece bem a operação da máquina pode realizar

Manuseando vedações “viton”

Verificações diárias e testes de funciona-

Ajustando a pressão dos pneus e trocando as

soldagem em ou na proximidade de tanques de combustível e de

REBOQUE E RECUPERA- Ao rebocar ou recuperar uma máquina com o motor desligado, os

Após longos períodos parado 49

Ajustes e reparos maiores e também a instalação de extras

Verificando a pressão hidráulica

O isolamento dos cabos elétricos, rolamentos, vedações,

1. Trava de segurança do basculamento da