PREZADO(A) ALUNO(A), LEIA COM ATENÇÃO ANTES DE ENVIAR O TCC.

TCC (TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO) - O trabalho (ARTIGO) deverá

ser enviado em formato DOC ou DOC.X(Word).
Reiteramos que TCC’s plagiados e com temas não condizentes com a área do
curso serão REPROVADOS. Caso o TCC seja considerado PLÁGIO, o aluno estará
sujeito a um ônus no valor de R$249,99 para uma nova correção. Reiteramos
também que TCC’S reenviados para reformular não estarão condicionados a nenhuma
taxa de cobrança.
A faculdade possui o PRAZO DE 30 DIAS PARA CORREÇÃO do TCC.
CRITÉRIOS PARA ENVIO:
1º - Tempo mínimo para conclusão do curso;
2º - Todas as avaliações realizadas e com média de aprovação;
3º - Toda documentação exigida entregue e confirmada no portal pelo setor de
DOCUMENTAÇÃO;
4º - Pagamento até a penúltima mensalidade.

PARA CURSOS DA PROMOÇÃO INTENSIVA:

Poderá enviar:
- carga horária de até 720 H - a partir de 2 meses e 15 dias
- de 740H a 840H - a partir de 3 meses e 15 dias
- de 850H a 1000H - a partir de 5 meses e 15 dias de curso

OBS.: SE HOUVER ALGUMA ENDÊNCIAS GENTILEZA, REGULARIZAR

ANTES DE ENVIAR O TCC.
*Consulte a 3ª Cláusula do Contrato de Prestação de Serviços Educacionais.
Em caso de dúvidas estaremos a sua disposição!
 IMPORTANTE
LOCAL DE ENVIO DO TCC
O CAMPO DE ENVIO DO TCC FICA ABAIXO DA SESSÃO DAS AVALIAÇÕES, EM
“APRESENTAÇÃO DO TCC”, em seguida > EXERCÍCIO: Envio do TCC > Início do
exercício > anexar o arquivo em DOC ou DOCX (Word), ENVIAR TAREFA.

REALIZADO ESTE PROCEDIMENTO, AGUARDE E

FIQUE ATENTO A CARTA DE MENSAGEM.
VOCÊ SERÁ NOTIFICADO SOBRE O RECEBIMENTO
DO TRABALHO.

O TCC ENVIADO VIA PROTOCOLO NÃO SERÁ ACEITO.

MODELO DO TCC ABAIXO

UTILIZÁ-LO NA FORMA COMO SE APRESENTA. SEM INSERÇÃO DE NOVOS

TÓPICOS, COMO: SUMÁRIO, FOLHA DE APROVAÇÃO, ETC.
 FACULDADE FAVENI

MBA GESTÃO E GERENCIAMENTO DE PROJETOS

TIAGO BEZERRA DE OLIVEIRA

RECICLAGEM DE BORRACHA EM FORNOS

SANTOS
2021
 TÍTULO DO TCC: LETRAS DO TÍTULO MAIÚSCULAS, NEGRITO, ALINHAMENTO
CENTRALIZADO, ESPAÇAMENTO SIMPLES, LETRA ARIAL Nº 12

Tiago Bezerra de Oliveira1,

Declaro que sou autor(a)¹ deste Trabalho de Conclusão de Curso. Declaro também que o mesmo
foi por mim elaborado e integralmente redigido, não tendo sido copiado ou extraído, seja parcial ou
integralmente, de forma ilícita de nenhuma fonte além daquelas públicas consultadas e corretamente
referenciadas ao longo do trabalho ou daqueles cujos dados resultaram de investigações empíricas por
mim realizadas para fins de produção deste trabalho.
Assim, declaro, demonstrando minha plena consciência dos seus efeitos civis, penais e
administrativos, e assumindo total responsabilidade caso se configure o crime de plágio ou violação aos
direitos autorais. (Consulte a 3ª Cláusula, § 4º, do Contrato de Prestação de Serviços).

No Brasil, a indústria de reciclagem de resíduos sólidos em geral vem crescendo vigorosamente,

impulsionada tanto pela ação reguladora do Estado quanto pela expansão de um mercado que se articula
em torno da coleta e da transformação de quantidades crescentes desses resíduos. Entretanto, esse
crescimento vem ocorrendo com fortes desequilíbrios entre os elos das cadeias produtivas de reciclagem,
sobretudo no que se refere ao grau de adensamento e aporte tecnológico. Neste contexto, a cadeia de
reciclagem de pneus inservíveis é das que apresentam os mais baixos graus de adensamento no Brasil,
o que é motivado não só por dificuldades técnicas, mas também pela ainda baixa difusão das
possibilidades de reciclagem e, sobretudo, pela inexistência de um sistema logístico de coleta,
armazenamento e destinação em larga escala do resíduo sólido em questão. Visando a redução de
combustíveis fósseis e o incentivo ao uso de combustíveis alternativos, houve uma intensificação no uso
de resíduos de borrachas e na redução de resíduos industriais potencialmente combustíveis, com isso a
indústria cimenteira vem contribuindo com a diminuição do descarte de borracha no meio ambiente e
trazendo pra dentro da própria empresa uma economia no combustível usado em seus fornos.

PALAVRAS-CHAVE: Primeira Palavra. Segunda Palavra. Terceira Palavra (3 a 5 palavras, separadas e

terminadas por ponto).

1
tiago.oliveira.t7@gmail.com
1 INTRODUÇÃO

Atualmente, a produção de cimento com mais de 60 milhões de toneladas/ano

atende diretamente a construção civil e a fabricação de artefatos de cimento. Muitas
plantas foram ampliadas e modernizadas, além de outras instaladas, tais fatos geraram
a concentração de capital nas jazidas de calcário e fábricas de cimento. Acrescido a
isso, houve a modernização nos processos de fabricação empregados, redução de
custos, principalmente, no que concerne ao combustível utilizado e, algum investimento
na redução da emissão de particulados (pó), que na visão crítica é a poluição visual
observada pela sociedade. A queima de resíduos industriais como combustíveis
alternativos nos fornos de clínquer tem sido tema de discussão em âmbito internacional
por estar relacionada às implicações relativas às emissões atmosféricas e à qualidade
do cimento produzido. Resíduos industriais de natureza diversificada têm contribuído
como fontes de substituição de combustível em fornos rotativos de produção de
clínquer das unidades de fabricação de cimento, visando uma recuperação de recursos
ao invés de uma simples operação de destruição desses resíduos. Essa atividade pode
ser interessante no momento em que não cause impactos ambientais, não afete as
condições de segurança e saúde pública das populações vizinhas, não cause prejuízo
aos equipamentos da unidade e finalmente não contamine o clínquer/cimento
produzido. Um resíduo, extremamente cogitado para queima em fornos de clínquer,
são os resíduos de borracha oriundos do próprio processo industrial, como forma de
solucionar os problemas ambientais que esses resíduos causam por si só (ocupação
exagerada de espaço físico para sua deposição, não se degeneram fácil e rapidamente,
atraem larvas de insetos nocivos à saúde), entretanto, sua queima libera para a
atmosfera SO2 e CO2, além de outros componentes químicos provenientes de sua
composição. Mesmo assim, é sugerido o seu emprego como uma alternativa para
queima nos fornos das cimenteiras, visando suprir seu consumo energético. A
tendência, é que as cimenteiras venham a se deparar cada vez mais com os problemas
decorrentes das alterações ambientais originárias do processo de produção, a partir da
opção por renováveis, não renováveis e, de resíduos industriais de outros processos.

2 DESENVOLVIMENTO

3 O CIMENTO

Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin calcinou pedras calcárias com

argila, transformando-as em um pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após
secar, tornava-se tão dura quanto às pedras empregadas nas construções. A mistura
foi então patenteada no mesmo ano com o nome de cimento portland e, recebeu esse
nome por apresentar propriedades semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland
(BASÍLIO, 1983). É constituído de um pó fino de tamanho aproximado de 50 μm,
resultante de uma mistura formada pelo clínquer (96%) e, outras substâncias, tais
como, o gesso (4%) e escórias de silício, que dependendo das características
desejadas para o cimento, são adicionadas em certas quantidades.
O cimento é um material de propriedades adesivas, cerâmico que, em contacto
com a água, produz uma reação exotérmica de cristalização de produtos hidratados,
ganhando assim, resistência mecânica (TAYLOR, 1992).

4 PRODUÇÃO MUNDIAL DE CIMENTO

A indústria de cimento está distribuída por quase todos os países do mundo, com
atuação marcante tanto de empresas locais como de grandes grupos internacionais
integrados e com desempenho global. A indústria sistematicamente implanta novas
unidades modernas e integradas, com investimentos situando-se em torno de US$
150,00/t/ano de clínquer, englobando somente equipamentos e construção, não sendo
computados terrenos, jazidas e capital operacional. No total, o investimento situa-se
entre US$ 180,00 e US$ 200,00/t/ano de cimento ou clínquer.
A produção mundial de cimento é significativa, da ordem de 3.300 milhões de
toneladas, tendo ocorrido a seguinte evolução nas produções mundiais, de acordo com
dados do CEMBUREAU , OFICIMEN, SNIC e The Globa.
Em 2010, manteve-se o predomínio da China como maior produtor e consumidor
mundial de cimento. Enquanto a sua produção foi da ordem de 1.868 milhões de
toneladas, os Estados Unidos cairam fortemente, chegando a marca dos 65 milhões de
toneladas. A índia, segundo maior produtor mundial, produziu cerca de 216 milhões de
toneladas (ver tabela 1).
 Tabela 1 – Evolução dos maiores produtores de cimento no mundo.

O Brasil ocupa local de destaque na América Latina, ocupando a primeira

posição em produção e consumo, superando países com o México , país sede do
terceiro maior produtor do mundo, a CEMEX . Porém, mesmo com produção superior
ao México, oconsumo per capita do Brasil é inferior ao do México em mais de 100
quilogramas por habitante ao ano, pois em 2006 o consumo médio de cimento por cada
brasileiro foi de 219 kg, quando os mexicanos consumiram 331 kgs per capita.

5 5.1 - PROCESSO DE FABRICAÇÃO

EXTRAÇÃO

O Processo de Fabricação do cimento se inicia na extração das matérias-primas:

calcário e argila. A extração é realiza em minas, comumente a céu aberto, através de
processos mecânicos(escavadeiras) ou por explosivos.

BRITAGEM

Após a extração o material é submetido ao processo de britagem. Este processo

tem por objetivo reduzir o material, visando uma granulometria adequada. Os
caminhões descarregam o material na boca do britador, onde em seu interior é lançado
de encontro a martelos fixos ao rotor do britador.

TRANSPORTE DO MATERIAL BRITADO

O material britado é transportado para á fabrica através de cintas transportadoras

em tela de borrachas. Estas cintas possuem detectores metálicos, para possibilitar a
identificação e retirada, por exemplo, de materiais como peças ou pedaços de
maquinários utilizados na extração.
O trajeto deste transporte pode variar, mas em média é de 2 a 3 quilômetros.

DEPÓSITO, PRÉ HOMOGENEIZAÇÃO E DOSAGEM

O material britado é então armazenado em silos verticais ou em armazéns

horizontais.
Essa armazenagem possibilita a função pré-homogeneização das matérias
primas. Que consiste em intercalar camada sobre camada de calcário e argila e
submetê-los a ação de pás ou pentes que movimentam o monte, misturando os
materiais. Os silos verticais contam também como aliado neste processo à ação da
gravidade.
Este material é então dosado, tendo em consideração a qualidade do produto
desejado (clínquer). A variação da composição para produção do clínquer é
normalmente de 75 a 80% de calcário e 20-25% de argila.

MOINHO DE CRU

Após ser definida a proporção das matérias-primas, elas seguem ao moinho de

cru. Na moagem de cru ocorre a moagem da composição química e resultando em um
material com finura adequada à cozedura.

SILOS DE HOMOGENEIZAÇÃO

Em seguida o material moído segue aos silos de homogeneização onde é

depositado camada por camada de cru e homogeneizadas através da gravidade e por
conta da distribuição das saídas dos silos.

COZIMENTO (FORNO)

O material moído e homogeneizado segue então para a produção clínquer

através do cozimento. O forno de cozimento é precedido pela torre de ciclones onde, ao
passar, o material é pré-aquecido.
A temperatura no topo da torre de ciclone é de 400 ºC e no fundo chega a 900
ºC. Ao chegar ao forno a farinha desloca-se lentamente até o fim deste passando por
um processo chamado de clinquerização (transformação da farinha em clínquer) onde o
material chega a temperaturas próximas a 1500 ºC.
A temperatura da chama do forno é de 2000º C. O forno mede aproximadamente
80 metros de comprimento.
RESFRIAMENTO

Ao sair do forno, o clínquer segue ao resfriador onde sofre uma diminuição

brusca de sua temperatura.
Essa diminuição da temperatura do clínquer ocorre através da troca de calor
como o ar injetado no resfriador. Este processo é um dos determinantes na qualidade
do produto desejado.

ADIÇÕES E MOAGEM DO CIMENTO

 Após o resfriamento o clínquer é armazenado em silos e depois seguem para o
moinho de cimento, onde é moído e sofre a adição de outros materiais.
O moinho é um cilindro giratório que contém esferas metálicas em seu interior,
as adições são realizadas por portas dosadoras.
O cimento é obtido através da moagem de mistura média de: clínquer (21%),
gesso (3%), calcário (6%), pozolana/escória (70%) e outros materiais. Ver resumo do
fluxo do processo abaixo (Fig.1).

Figura 1 – Resumo do fluxo do processo da fabricação de cimento

EXPEDIÇÃO

Transcorrida as etapas acima o cimento tem sua fabricação concluída. É então

armazenado em silos que são aliviados diretamente em caminhões ou vagões
ferroviários(quando comercializado a granel) ou seguem para máquinas empacotadoras
para serem comercializados em sacos, finalizando assim seu ciclo.

6 5.2 - OBJETIVANDO O TEMA DA PESQUISA

O clínquer é produzido a partir da transformação térmica em fornos giratórios a

elevadas temperaturas, de um material rochoso contendo, normalmente, 80% de
carbonato de cálcio (CaCO3), 15% de dióxido de silício (SiO2), 3% de óxido de
alumínio (Al2O3) e, quantidades menores de outros constituintes como o ferro, o
enxofre e outros.
A composição química percentual, sob forma de óxidos, de um cimento pode ser
apresentada na tabela 2, a seguir:

Tabela 2 – Composição química do cimento

As instalações utilizadas para produção de clínquer, geralmente, baseiam-se na

existência central de um forno rotativo cilíndrico colocado em posição horizontal, porém,
com uma ligeira inclinação onde circulam os gases de aquecimento resultantes da
queima de um combustível em contracorrente com a matéria-prima para produção do
clínquer, conforme mostra, a figura 2.

Figura 2 – Esquema e vista geral de um forno rotativo

Além disso, o forno de clínquer sofre uma baixa rotação empurrando a matéria-
prima que entra na parte mais elevada para a extremidade inferior, já na forma de
clínquer. Já o combustível utilizado é fornecido e queimado na parte mais baixa e, em
contracorrente com a matéria-prima até a extremidade oposta.

Os fornos de clínquer são revestidos com material refratário compatível com a

massa fluida do clínquer, visando minimizar a perda de calor para o exterior, permitindo,
assim, que a temperatura no interior do forno atinja temperaturas de até 2000 ºC
(TAYLOR, 1992).

5.3 - PRINCIPAIS REAÇÕES QUÍMICAS NO PROCESSO DE

CLINQUERIZAÇÃO
 As principais reações que fazem parte do processo de clinquerização, com base
em Taylor (1997) e Hewlett (2003), são identificadas na tabela 3:

1 - Evaporação da água livre H2O (l) → H2O(v) ΔH = - 539,6 cal/g

2 - Decomposição do carbonato MgCO3 (s) → MgO (s) + CO2 (g) ΔH= - 270
cal/g
de magnésio

3 - Decomposição do carbonato CaCO3 (s) → CaO (s) + CO2 (g) ΔH= - 393
cal/g (805-894ºC)
de cálcio

Tabela 3 - Principais reações do processo de clinquerização

Por ordem de seqüência no processo industrial, inicialmente, é evaporada a água

presente, juntamente com outros materiais voláteis. Entre temperaturas de 500-900ºC
procede-se a descarbonatação do material calcário, que consiste na calcinação, com
produção de óxido de cálcio (CaO) para o clínquer e liberação de dióxido de carbono
(CO2) para a atmosfera.

Em temperaturas entre 850 e 1250ºC dá-se à sinterização que é a reação entre o

óxido de cálcio e as substâncias sílico-aluminosas com formação do produto final, os
aluminatos tri-cálcicos (3CaO.Al2O3) e os compostos de ferro aluminatos tetra clínquer,
constituídos por silicatos dicálcicos (2CaO.SiO2) e, ferroaluminato- tetra-cálcicos
(4CaO.Al2O3.Fe2O3) onde a temperatura de saída do clínquer pode atingir 2.000ºC
(BASÍLIO, 1983).

O monóxido de carbono (CO) e COV (compostos orgânicos voláteis) poderão

ocorrer, principalmente, em casos em que se efetue um fornecimento de combustível
não totalmente controlado e/ou em que há uma mistura pouco eficaz com o ar
comburente, originando uma deficiência de oxigênio.

7 5.4 - QUEIMA DE RESÍDUOS EM FORNOS DE CLINQUER

A queima de resíduos industriais nos fornos de clínquer tem sido tema de

discussão em âmbito nacional e internacional por estar relacionada às implicações no
que diz respeito às emissões atmosféricas e à qualidade do cimento produzido. Várias
são as pressões tecnológicas para que se estude o impacto ambiental de
contaminantes desses resíduos na produção de cimentos com especificação ambiental
adequada.
 Sabe-se que os resíduos industriais são incinerados em função de seu poder
calorífico, mas, geralmente, aumentam sobremaneira o volume de cinzas.
Além disso, os metais contaminantes, presentes nos resíduos e, com baixo ponto
de ebulição, tendem a poluir o ar do entorno das fábricas, pois se transformam em
vapor durante o processo.
Resíduos industriais de natureza diversificada têm contribuído como fontes de
substituição de combustível em fornos rotativos de produção de clínquer das unidades
de fabricação de cimento, visando uma recuperação de recursos ao invés de uma
simples operação de destruição desses resíduos.
Essa atividade pode ser interessante no momento em que não cause impactos
ambientais, não afete as condições de segurança e saúde pública das populações
vizinhas, não cause prejuízo aos equipamentos da unidade e não contamine o
clínquer/cimento produzido. Já a algum tempo, as unidades de cimento estão se
confrontando com os problemas de sustentabilidade, ao terem que garantir não
somente os suprimentos de matérias primas e insumos energéticos, como de cumprir
normas de certificações, requisitos legais e padrões de mercado.

Resíduos extremamente cogitados para queima em fornos de clínquer, são a

borracha de correia transportadora e pneus inservíveis, como forma de solucionar os
problemas ambientais que esses resíduos causam por si só, como:

● Ocupação exagerada de espaço físico para sua deposição,

● Tempo prolongado de centenas de anos para se degenerar;
● Possibilidade de servirem como possiveis focos de larvas de insetos e vetores
nocivos à saúde publica.

A tendência, é que as cimenteiras venham a se deparar cada vez mais com os

problemas decorrentes das alterações ambientais originárias do processo de produção,
e partir para opções renováveis, não renováveis e, de resíduos industriais de outros
processos, fazendo com isso que outros produtos aumentem o seu ciclo de vida.

8 5.5 - A UTILIZAÇÃO DA BORRACHA EM FORNOS DE CLINQUER

O reuso da borracha como material combustível em fornos de clinquer, tem

como principal objetivo a parte econômica do processo entre os principais produtos
utilizados podemos destacar o reuso da borracha utilizada nas esteiras transportadoras
e pneus. Contudo, este pensamento econômico gera a tratativa de um problema
mundial que é o principalmente descarte de pneus. A legislação federal através da
Resolução nº 258/99 do CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente) instituiu a
responsabilidade do produtor e do importador pelo ciclo total do produto que nada mais
é que o seu ciclo de vida, partindo da coleta, o transporte e a disposição final. Desde o
ano de 2002 fabricantes e importadores de pneus devem coletar e dar a destinação
final para os pneus usados e abrange como corresponsáveis segundo essa lei, os
distribuidores, revendedores, reformadores e consumidores finais.

9 5.6 - TECNOLOGIAS UTILIZADAS PARA A REUTILIZAÇÃO E A

VALORIZAÇÃO ENERGÉTICA

As tecnologias mais utilizadas para a reutilização, reciclagem e a valorização

energética de borracha originaria de correias transportadoras e pneus inservíveis são:
recapagem, recauchutagem e remoldagem de pneus; co-processamento em fornos de
cimenteiras; retortagem ou co-processamento de pneus com a rocha de xisto
pirobetuminoso; pavimentação com asfalto-borracha; queima de pneus em caldeiras;
utilização na construção civil; regeneração de borracha; desvulcanização; obras de
contenção de encostas (geotecnia); indústria moveleira; equipamentos agrícolas;
mineração; tapetes para reposição da indústria; solados de sapato; cintas de sofás;
borrachas de rodos; pisos esportivos; equipamentos de playground; tapetes
automotivos; borracha de vedação; confecção de tatames; criadouros de peixes e
camarões; amortecedores para cancelas em fazendas; leitos de drenagem em aterros,
entre outras.

10 5.7 - TRITURAÇÃO DA BORRACHA

Os processos mais utilizados para a trituração da borracha é à temperatura

ambiente ou com resfriamento criogênico. No Brasil predomina o processo de trituração
à temperatura ambiente.

O processo de trituração à temperatura ambiente é aquele que pode operar a

temperatura máxima de 120 ºC, reduzindo a borracha a partículas de tamanhos finais
de até 0,2 mm. Este processo tem alto custo de manutenção e alto consumo de
eletricidade. Nesse processo a borracha passa pelo triturador e pelo granulador. No
triturador ocorre uma redução dos pneus e grandes pedaços de borrachas em pedaços
de 50,8 a 203,2 mm. Após a etapa de trituração o material triturado é alimentado
através de um sistema transportador de correias no granulador, para a redução de
pedaços de 10 mm, dependendo do tipo de rosca montada no granulador.
 O aço é removido em um separador magnético de correias cruzadas e as frações
de nylon, rayon e poliéster, são removidas pelos coletores de pó.
O pó-de-borracha é separado através de um sistema de roscas e peneiras
vibratórias em várias granulometrias, muitas aplicações são solicitadas para materiais
finos, na faixa de 0,6 a 2 mm.

O processo criogênico é um processo que resfria os pneus inservíveis a uma

temperatura abaixo de menos 120 ºC, utilizando nitrogênio líquido. Neste processo os
pedaços de 50,8 mm são resfriados em um túnel contínuo de refrigeração e logo após
são lançados em um granulador. No granulador os pedaços são triturados em um
grande número de tamanhos de partículas, enquanto, ocorre ao mesmo tempo, a
liberação das fibras de nylon, rayon e poliéster e do aço. O granulado de borracha deve
estar muito frio antes de sair do granulador, logo em seguida, o material é classificado.
Este processo apresenta baixo custo de manutenção e consumo de energia, por outro
lado, apresenta um alto custo operacional devido ao consumo do nitrogênio líquido. A
operação de redução requer um baixo consumo de energia e as maquinas de trituração
não são tão robustas quando comparadas com aquelas do processo de trituração à
temperatura ambiente. Outra vantagem deste processo é a fácil liberação do aço e das
fibras de nylon, rayon e poliéster, obtendo um produto final limpo.

11 5.8 – CO-PROCESSAMENTO EM FORNOS DE CIMENTEIRAS

O co-processamento é definido como a utilização de materiais inservíveis pelo

seu gerador em um outro processo em que possa agregar valor como matéria-prima ou
como energia. O co-processamento da borracha de correias transportadoras e pneus
nos fornos de clínquer é uma atividade que proporciona o aproveitamento térmico
destes produtos, reduzindo a queima de combustíveis fósseis não renováveis, além
disso, incorpora ao clínquer o aço contido nos pneus. Devido à quantidade de energia
requerida em uma fábrica de cimento, as indústrias cimenteiras buscam continuamente
alternativas mais econômicas para utilizar como material combustível.
 O co-processamento apresenta controles que dão segurança na operação e
alimentação dos resíduos, garantindo a proteção não apenas do processo industrial e a
permanência da qualidade do cimento final, mas também do meio ambiente e da saúde
e segurança ocupacional. Dentre as condições seguras estão:
- Sistema de exaustão dos gases nos fornos tem uma eficiência acima de 99%.
- O monitoramento na chaminé permite acompanhamento on line de parâmetros
tais como material particulado, monóxido de carbono (CO), compostos de enxofre
(SOx), compostos de nitrogênio (NOx) e monitoramento especial de metais pesados e
dioxinas e furanos.
- O encontro das matérias-primas à temperatura ambiente com gases a 350 ºC,
em contracorrente, cria condições favoráveis à condensação de metais pesados ou
outros materiais volatilizados no interior do forno. Desta forma, estes retornam para o
interior do forno e, devido ao atrito entre os materiais, favorece a absorção de metais
pesados e outros contaminantes.
- A atmosfera alcalina no interior do forno favorece a neutralização dos
contaminantes ácidos.
- Visto que a temperatura na chama chega a 2000ºC e na região de queima
atinge 1450ºC, a parte orgânica dos resíduos é completamente destruída pelas altas
temperaturas, atmosfera alcalina e tempo de residência no forno.
- A parte mineral é fundida e incorporada à estrutura cristalina do clinquer.
- Os fornos são monitorados 24 horas por dia por sistemas automatizados e por
pessoal altamente qualificado.
- Os materiais a serem coprocessados são previamente aprovados e dosados
em proporções seguras.
- A qualidade do produto é assegurada porque os contaminantes reagem com
outros materiais no interior do forno, tornando-se inertes e insolúveis. Incorporam-se à
estrutura cristalina do cimento.

Nos Estados Unidos existem 43 fábricas de cimento em 22 estados licenciadas

para a utilização dos pneus inservíveis. No Japão, em 2003, foram co-processados 130
milhões de pneus usados.

As atividades de co-processamento de resíduos iniciaram-se no Brasil na década

de 90, no Estado de São Paulo, estendendo-se posteriormente para o Rio de Janeiro,
Paraná, Rio Grande do Sul e Minas Gerais.
No Brasil, existem 14 fábricas de cimento licenciadas para o co-processamento e
11 em processo de licenciamento. A capacidade atual de co-processamento de pneus
que é a principal materia prima para este fim é de aproximadamente 350.000 toneladas
por ano, com potencial para atingir 700.000 toneladas por ano.
 Em 2006 foram co-processados 85,96 mil toneladas de pneus inservíveis, o
equivalente a 19 milhões de pneus de automóvel, ou seja, 35,73% do total reciclado no
ano.

12 5.9 - VANTAGENS E DESVANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DA BORRACHA

COMO MATERIAL COMBUSTÍVEL EM COMPARAÇÃO AO COQUE

Existe uma série de vantagens com a substituição dos combustíveis tradicionais

não-renováveis, utilizados nos fornos, tais como óleo, gás natural e carvão por pneus
usados nos fornos de cimenteiras, a saber:

● Geração em menores quantidades de SO2 e NOx que os combustíveis

tradicionais; Aumento da capacidade do clínquer de incorporar, de maneira
segura, o aço contido nos pneus;
● Ambiente de produção do cimento (meio alcalino e presença de sulfatos, além do
tempo de residência elevado) dificulta a formação de dioxinas e furanos;
● Alto poder calorífico do pneu. Segundo a United States Environmental Protection
Agency (USEPA) o pneu possui a mesma quantidade de energia do óleo
utilizado nos fornos de cimento e 25% a mais com relação ao carvão;
● Redução dos impactos ambientais negativos da extração e transporte; eliminar
por completo todos os resíduos devido a combustão completa do pneu;
substituição de 10 a 30% dos combustíveis não-renováveis; permitem a
estabilidade térmica durante a queima; permitem absorver todos os pneus
usados gerados no país.;
● Redução do custo de produção do cimento.

Os pneus inservíveis usados no co-processamento em fornos de clínquer devido

ao seu alto poder calorífico, são substitutos do óleo combustível e do carvão, a ponto
de alguns não os caracterizarem como resíduo e sim os considerem combustíveis.

Em contra partida existe a desvantagem no uso da borracha, sendo elas:

● Geração de material particulado (cinzas) e gases contendo metais pesados;

● Risco de contaminação do produto caso aconteça falha no processo, com isso
constantemente realizado testes laboratoriais de lixiviação de corpos de prova de
cimento.

COMBUSTIVEL COQUE DE PETROLEO

 O coque de petróleo, considerado como combustível sólido, tem características
positivas e negativas, sendo entre elas as principais:

Características Positivas
● Elevado poder calorífico;
● Reduzido teor de cinzas; e
● Baixo custo de aquisição.

Características Negativas

● Reduzido teor de materiais voláteis;

● Elevado teor de enxofre; e
● Geração de materiais particulados (cinzas) e gases contendo metais pesados.

ALIMENTAÇÃO DO FORNO DE CLINQUER (Calcinação do calcário)

Durante o processo de fabricação do clínquer (calcinação do calcário), são

utilizados 16 toneladas de material combustível por hora, sendo o coque o combustível
principal. Para este processo, pode-se utilizar combustível alternativo na proporção de
até 12% sendo a borracha o mais indicado

13 5.10 - PODER CALORIFICO DOS PNEUS

O pneu é uma excelente fonte alternativa de combustível. Isto pode ser verificado
comparando-se os valores do poder calorífico do pneu com outros materiais indicados
na tabela 6 abaixo.
 Tabela 6- Poder calorífico de alguns materiais

14 5.11 - PROCESSO DE QUEIMA DOS PNEUS

Estudos de pequena escala sobre a combustão de pneus ao ar livre entre 100 a

2000 ºC revelaram que as existências de espaços vazios no meio dos pneus
proporcionam um meio de transporte de oxigênio, aparenta ser o mecanismo de
controle para sustentar o processo de combustão.
A degradação térmica a uma temperatura inferior a 250 ºC produz um alcatrão
oleoso. Os hidrocarbonetos gasosos com 1 a 5 átomos de carbono (metano, etano,
isopropeno, butadieno e propano), são produzidos a temperaturas entre 250 a 450 ºC.

Vários estudos já comprovaram que a queima a céu aberto, independente da

quantidade, gera emissões com um efeito mutagénico. Os pneus inteiros, como
provocam taxas de combustão superiores quando comparados aos pneus triturados,
geram emissões orgânicas mais elevadas.
 A Environmental Protection Agency – EPA fez uma simulação de queima de
pneus usados em uma câmara de combustão controlada, realizando um estudo sobre
as emissões produzidas. Estas emissões caracterizam uma queima real, porém suas
concentrações podem não ser representativas. Os dados apresentados revelaram que
as emissões de compostos orgânicos semivoláteis representavam entre 10 a 50 g/kg do
pneu queimado, sendo maiores as emissões de hidrocarbonetos mono e
poliaromáticos. Verificaram-se, ainda, emissões de outros compostos, como o benzeno,
em concentrações maiores que 1 ppm, podendo constituir risco a saúde pública.
Registrou-se também a presença de zinco e chumbo nas emissões gasosas.

15 5.12 - POTENCIAL DE CONTAMINAÇÃO DE RESÍDUOS DE BORRACHA AO

MEIO AMBIENTE

Os dois subprodutos que constituem o maior risco de contaminação ao meio

ambiente são: o óleo pirolítico e as cinzas. Devido às condições de diminuição da
quantidade de oxigênio no ar e o calor intenso que se gera durante uma queima
incontrolada de pneus, ocorrem reações de pirólise, produzindo como conseqüência um
alcatrão oleoso. Esse produto do óleo pirolítico consiste em uma mistura de nafta,
benzeno, tiazóis, aminas, etilbenzeno, tolueno e outros hidrocarbonetos. Existem
igualmente metais como o cádmio, o cromo, o níquel e o zinco.

A produção de óleo pirolítico ocorre a uma temperatura de 200 ºC. A água

utilizada para combater os incêndios em grandes pilhas de pneus aumenta a produção
de óleo pirolítico e proporciona um meio eficaz para o seu transporte e contaminação
dos solos e das águas superficiais e subterrâneas.

Análises das cinzas, produzidas de um subproduto da combustão ao ar livre de

pneus, revelam a presença comum de metais pesados, que podem existir em altas
concentrações, como no caso do chumbo, do cádmio e do zinco. As cinzas volantes
apresentam elevado teor em zinco. Foram feitas análises laboratoriais de amostras de
solos retiradas do local onde ocorreu uma grande queima de pneus na cidade de
Bakersfield nos Estados Unidos, revelando que a massa total de zinco presente excedia
o limite de concentração de metais no solo permitido nos EUA 5000 mg/kg, sendo que
os valores medidos no local estavam entre 7800 e 15800 mg/kg. Na cidade de Panoche
EUA, os valores medidos estavam entre 32800 a 156000 mg/kg, no entanto, os valores
existentes no solo abaixo das cinzas encontravam-se dentro dos limites previstos. Em
Rhinehart, verificaram-se igualmente valores elevados de zinco em águas superficiais
existentes perto do local da queima e no solo do local. A comparação entre a
concentração de zinco que existia antes da queima que era 93 ppm, e após a queima
dos pneus 2880 ppm, mostram um aumento significativo.
 Todos estes impactos ambientais negativos gerados pela queima dos pneus ao
ar livre, torna necessária à tomada de uma série de medidas relativas ao
armazenamento de pneus em aterros, em unidades de pré-tratamento, co-
processamento, bem como o acondicionamento de pneus após a sua fabricação.

16 5.13 - CONTROLES AMBIENTAIS DE PROCESSO

Como a utilização da borracha no processo é praticamente 100% incorporada,

não gerando no final residuos solidos ou efluentes, o foco de controle ambiental se da
na geração de gases e material particulado.
Este controle é feito através de filtros eletrostáticos ou de mangas que bloqueiam
a emissão de particulados para o meio ambiente.
Os gases gerados no processo de fabricação do cimento são monitorados de
forma contínua para atender aos limites de tolerancia estabelecidos na regulamentação
do co-processamento pela Resolução Conama 264/99 e dos órgãos ambientais
estaduais competentes.

17 5.14 - FOCO NA SUSTENTABILIDADE DO PROCESSO

A iniciativa de co-procesar residuos esta diretamente ligada a definição de

sustentabilidade, que diz ‘’ Utilizar os recursos do presente sem impactar nas gerações
futuras’’. Entre os objetivos esta o gerenciamento estratégico de recursos naturais, que
envolve a recuperação e novas maneiras de uso para resíduos de outras indústrias,
além da redução da quantidade de combustíveis fósseis tradicionalmente utilizados e
dos impactos ambientais associados à exploração, produção, transporte e queima
desses combustíveis, assim como a minimização na exploração de recursos não
renováveis.
18 5.15 - BALANÇO ECOLÓGICO DA FABRICAÇÃO DE CIMENTO NO BRASIL
EM COMPARAÇÃO COM O MUNDO

A geração de resíduos representa um dos maiores desafios para a sociedade

contemporânea. Atenta a essa questão, a indústria de cimento está utilizando seus
fornos para a eliminação de resíduos industriais, numa atividade conhecida como co-
processamento. Para praticar o co-processamento vem fazendo investimentos
constantes para adaptar o processo produtivo para uso dos resíduos quer como
combustível alternativo quer como substituto de matéria-prima. Além dos benefícios ao
meio ambiente, a atividade contribui para a economia de combustíveis fósseis e
recursos naturais não renováveis, possibilita o melhor aproveitamento das matérias-
primas, gera expressiva quantidade de empregos diretos e indiretos. O co-
processamento representa uma integração ambientalmente segura dos resíduos
industriais com o processo de elaboração do cimento e é regulamentada, em nível
nacional, pelo Conselho Nacional de Meio Ambiente (CONAMA). É uma alternativa
economicamente competitiva com relação à disposição em aterros e incineração, e, ao
contrário desses, se caracteriza pela destruição total de grandes volumes de resíduos,
sem geração de novos passivos ambientais. Isso está contemplado como técnica de
gestão ambiental na nova Política Nacional de Resíduos Sólidos, sancionada pelo
governo em agosto de 2010. Os principais resíduos coprocessados como combustíveis
nas fábricas são: pneus, resíduos de tecidos, plásticos, misturas de resíduos sólidos
das indústrias petroquímica, química, automobilística, siderúrgica, de alumínio, de
embalagens e celulose, mistura de resíduos pastosos da indústria química e
petroquímica, como borras de tintas; líquidos e outros. Como substituto de matéria-
prima: resíduos das indústrias de alumínio e siderúrgica, solos contaminados, lamas de
estação de tratamento de esgotos e similares.
Indubitavelmente a indústria do cimento no Brasil tem sido referência mundial na
questão ambiental em publicações da Agência Internacional de Energia e da CSI, do
WBCSD, sigla em inglês da Iniciativa de Sustentabilidade do Cimento do Conselho
Empresarial Mundial para o Desenvolvimento Sustentável. Os números e gráficos a
seguir economizam as palavras. De fato as figuras 3 e 4 apresentam a comparação dos
índices de eficiência pelos vários países segundo dados referentes a 2003, compilados
pelo SNIC (2009).
 Figura 3 – Consumo comparativo de energia elétrica na produção de cimento
(SNIC, 2009).

Figura 4 – Consumo comparativo de energia térmica na produção de cimento

(SNIC, 2009).

A Figura 5 mostra que a indústria de cimento no Brasil apresenta um dos

menores índices de emissão específica de CO₂: ou seja, aproximadamente 620
kg/tonelada de cimento, constituindo referência mundial do setor.
 Figura 5– Comparação das taxas de emissão de CO2 no período 1990 a 2008
(WBCSD-CSI, 2009).

19 5.16 - CICLO DE VIDA DO PNEU

Figura 6: Cilclo de vida do pneu

 5.17 – VIABILIDADE ECONÔMICA

5.17.1 - COMBUSTIVEL COQUE

Vários fatores influenciam o preço de mercado do coque de petróleo,

principalmente as oscilações do valor ofertado aos barris de petróleo no mercado
internacional, atualmente o preço médio por tonelada do coque é R$ 400,00. As
características positivas levam as empresas a ter alto interesse em sua utilização,
sendo o preço o principal fator de impulsão. Já as características negativas implicam
em grandes desafios técnicos para a utilização do coque nos equipamentos industriais.
Para a adequada queima de um combustível sólido, além do suprimento do ar de
combustão em quantidade suficiente, são necessários três condições adicionais
conhecidas como 3T:

● Temperatura;
● Tempo; e
● Turbulência.

O fator temperatura é importante porque as reações de oxidação típicas da

combustão são aceleradas à medida que a temperatura se eleva. Por essa razão é que
a combustão em fornos de cimento, atingem temperaturas que superam 1500°C.

O fator tempo é importante porque as partículas de combustível requerem um

determinado tempo para serem consumidas. É necessário considerar que o tempo para
se consumir uma partícula é aproximadamente proporcional ao quadrado do seu
diâmetro, daí a importância da granulometria do combustível no desempenho da
combustão.

O fator turbulência, por sua vez, é o que vai determinar o grau de mistura entre
combustível e oxidante. Não havendo turbulência, a mistura é deficiente, o contato
entre reagentes é pequeno e a reação dificilmente se completa.

5.17.2 - COMBUSTIVEL ALTERNATIVO BORRACHA

Atualmente o custo aproximado para o co-processamento de borracha é de

cerca de R$ 45 a 60 por tonelada de borracha. Em 2006, foram reciclados 240,62 mil
toneladas de pneus inservíveis, o equivalente a 48,12 milhões de pneus de automóvel.
As atividades de laminação, trituração e fabricação de artefatos de borracha
representaram 50,02% do total destinado, o co-processamento em fornos de clínquer
representou 35,73%, a regeneração de borracha sintética representou 13,22% e a
extração e tratamento de minerais 1,03%.

20 5.17.3 – BASE DE CÁLCULO E JUSTIFICATIVAS

Viabilidade econômica do uso de combustível alternativo (borracha) ou coque de

Petróleo nos fornos em cimenteiras.

O alto custo na finalização dos resíduos industriais através da incineração ( R$

300 à R$ 500 por tonelada), co-processamento (R$ 300 a R$ 400) e aterros industriais
(R$ 100, a R$ 300), tem levado o setor produtivo a buscar novas possibilidades
ecologicamente corretas e economicamente viáveis. Do ponto de vista econômico,
transformar o resíduo em fonte de receita parece ser a atividade mais inteligente; do
ponto de vista ecológico essa prática garante a finalização apropriada, em lugar de
políticas de inertização em aterros industriais.

Em média, no co-processamento de resíduo de borracha em fornos de clinquer,

o volume utilizado em relação ao coque é de 12%. Este índice será utilizado como base
de cálculo para justificar a redução no custo de combustível para aquecimento dos
fornos de clinquer, considerando uma tonelagem horária de 4t do produto..
Utilizando-se como base o consumo específico de coque para aquecimento do
forno como sendo de 16t/h, a tabela comparativa abaixo (tab. 4), ilustra e comprova a
viabilidade econômica do uso de resíduos de borracha no processo de fabricação de
clinquer

COMPARATIVO DE CUSTO
C Borra
Combustível
oque cha
4 até
Custo (R$)
00,00 60,00

CONDIÇÃO DE CONSUMO NORMAL

(sem resíduo de borracha)
 P Custo
Combustível (consumo/h)
eso (t) (R$)
1 6400,0
Coque
6 0

CONDIÇÃO DE CONSUMO ECONÔMICO

(com resíduo de borracha)
P Custo
Combustível (consumo/h)
eso (t) (R$)
1 5600,0
Coque (88%)
4 0
Borracha (12%) 2 120,00
5720,0
Custo Total
0

R Índice
$ (%)
6
Economia/h 10,63
80,00

Tabela 4 – Justificativa da viabilidade econômica

Tomando-se como base que a participação de clinquer na composição do

cimento é de 21% e estimando que a produção anual de cimento no Brasil é de 60
milhões de toneladas, se pudéssemos embutir o resíduo de borracha em toda a
produção de clinquer, a economia gerada seria em torno de dois bilhões de reais, como
pode ser visto no cálculo mostrado na tabela 5.

REDUÇÃO DE CUSTO COM A UTILIZAÇÃO DO

RESÍDUO DE BORRACHA NOS FORNOS DE CLINQUER
PRODUÇÃO
MATERIAL
(milhões de toneladas)
Prod. cimento Brasil/ano 60
Clinquer necessário - 21% 12,6

Combustível Peso
Custo (R$)
(consumo/h) (milhões de toneladas)
Consumo normal 20.160.000.00
50,4
de coque 0,00

Consumo 17.740.800.00
44,352
econômico de coque 0,00
 Consumo de 362.880.000,0
6,048
resíduo de borracha 0
18.103.680.00
CUSTO TOTAL
0,00

2.056.320.000
ECONOMIA GERADA
,00
Tabela 5 – Relação de economia para uma produção anual de cimento, com a
utilização de resíduo de borracha em fornos de clinquer.

21 CONCLUSÃO

Apos conhecimento adquirido nesta pesquisa, concluimos qué a pratica do co-

processamento da borracha em fornos de clinquer, tem dois pilares que são os limiares
de uma indústria que quer manter-se competitiva no mercado atual, a viabilidade
economica e o atendimento sustentavel no controle destes residuos que se não
utilizados desta forma possivelmente estariam contaminando o meio ambiente e
impactando negativamente nas questões de saúde publica.
Concluimos também que, com o desenvolvimento tecnologico atual a utilização
deste residuo não interfere na qualidade final do produto, mantendo assim suas
especificações e padrões de qualidade.

22 REFERÊNCIAS
ABCP, Associação Brasileira de Cimento Portland, III Encontro da ANPPAS,
2004.

TAYLOR, H. F. W., Cement Chemistry, 2ª ed., London, Academic Press, 1992

 KIHARA, Y., Impacto da normalização do co-processamento de resíduos em
fornos de clínquer, Congresso Brasileiro de Cimento, São Paulo, 1999.

ENGEVISTA, v. 10, n. 1, p. 52-58, junho 2008.

BASÍLIO, F. A., Cimento Portland, Estudo Técnico, ABCP, 5ª edição, São Paulo,
1983.

HEWLETT, P. C., Lea’s chemistry cement and concrete, England: Butterwort

Heinemann, 2003

http://www.ablp.org.br

http://www.ead.fea.usp.br

http://www.secil.pt/pdf/Processo%20de%20Fabrico%20de%20Cimento.pdf

http://www.slideshare.net/OMonitor/processo-de-produo-do-cimento

http://www.vcimentos.com.br/htms-ptb/Produtos/Cimento_procFabricacao.html

http://www.vcimentos.com.br/htms-ptb/Responsabilidade/
combustiveisMateriais.htm

http://www.snic.org.br/

http://www.essencis.com.br/solucoes-ambientais/tratamento-e-destinacao-de-
residuos/co-processamento

22.1