FIT CNC 17-07-19 (Sugestão de Alteração)

Informação Tecnológica – Usinagem em máquinas a CNC
Mecânico de usinagem
Informação Tecnológica
Usinagem em máquinas a CNC
Sumário
1. Comando numérico ............................................................................................................................ 9
1.1. Histórico .................................................................................................................................... 10
2. Torno a CNC ...................................................................................................................................... 17
2.1. Componentes comandados .................................................................................................... 17
2.1.1. Sistema de acionamento dos eixos .................................................................................... 17
2.1.2. Sistemas de medição ......................................................................................................... 18
2.1.3. Sistemas de troca de ferramentas...................................................................................... 19
2.1.4. Acessórios .......................................................................................................................... 20
3. Centro de usinagem CNC ................................................................................................................ 25
3.1. Sistemas de troca de ferramentas .......................................................................................... 25
3.1.1. Magazine ............................................................................................................................ 25
3.1.2. Manual ................................................................................................................................ 25
3.2. Acessórios ................................................................................................................................ 26
3.2.1. Quarto eixo ......................................................................................................................... 26
3.2.2. Sensor de medição óptico e laser ...................................................................................... 26
4. Manutenção ....................................................................................................................................... 27
4.1. Definição.................................................................................................................................... 27
4.2. Tipos de manutenção ............................................................................................................... 27
4.2.1. Manutenção corretiva ......................................................................................................... 27
4.2.2. Manutenção preventiva ...................................................................................................... 28
4.2.3. Manutenção preditiva ......................................................................................................... 28
4.3. Manutenção em máquinas operatrizes .................................................................................. 29
4.3.1. Painel elétrico ..................................................................................................................... 29
4.3.2. Lubrificação e fluidos de corte ............................................................................................ 30
4.3.3. Filtros de ar do painel elétrico ............................................................................................ 34
4.3.4. Fluido refrigerante............................................................................................................... 34
5. Sistemas hidráulicos e pneumáticos ............................................................................................. 35
5.1. Fluidos ....................................................................................................................................... 35
5.1.1. Ar comprimido..................................................................................................................... 35
5.1.2. Fluido hidráulico.................................................................................................................. 35
5.1.3. Lubrificante ......................................................................................................................... 35
5.2. Unidade hidráulica ................................................................................................................... 35
5.2.1. Bomba hidráulica ................................................................................................................ 36
5.2.2. Manômetros ........................................................................................................................ 37
5.2.3. Filtros .................................................................................................................................. 37
5.2.4. Mangueiras e engates ........................................................................................................ 39
5.2.5. Indicadores de níveis .......................................................................................................... 40
5.2.6. Reservatórios ...................................................................................................................... 41
5.3. Atuadores .................................................................................................................................. 41

5.4. Válvulas direcionais ................................................................................................................. 43
5.5. Compressores .......................................................................................................................... 44
5.5.1. Classificação quanto à aplicação ....................................................................................... 44
5.5.2. Funcionamento básico dos compressores ......................................................................... 45
5.6. Secadores de ar ........................................................................................................................ 45
5.7. Unidade de conservação de ar................................................................................................ 46
5.7.1. Filtros .................................................................................................................................. 47
5.7.2. Regulador ........................................................................................................................... 48
5.7.3. Lubrificador ......................................................................................................................... 48
6. Sistema de coordenadas ................................................................................................................. 49
6.1. Origem ....................................................................................................................................... 49
6.2. Eixos .......................................................................................................................................... 50
6.3. Regra da mão direita ................................................................................................................ 52
6.4. Absoluto .................................................................................................................................... 52
6.5. Incremental................................................................................................................................ 54
6.6. Quadrante .................................................................................................................................. 54
7. Programação convencional............................................................................................................. 57
7.1. Estrutura do programa ............................................................................................................. 57
7.2. Estrutura do programa ............................................................................................................. 58
7.2.1. Preparatórias ...................................................................................................................... 58
7.2.2. Modais e não modais ......................................................................................................... 58
7.2.3. Miscelâneas ........................................................................................................................ 59
7.2.4. Interpolação linear (G00 ou G01) ....................................................................................... 60
7.2.5. Interpolação circular ........................................................................................................... 61
7.2.6. Arredondamento e chanfro ................................................................................................. 64
7.2.7. Compensação do raio da ferramenta - G41/G42 ............................................................... 65
7.2.8. De repetição ....................................................................................................................... 67
7.3. Ciclos fixos de usinagem ........................................................................................................ 67
7.3.1. Faceamento ou canais e desbaste..................................................................................... 68
7.3.2. Acabamento........................................................................................................................ 74
7.3.3. Furação ............................................................................................................................... 76
7.3.4. Roscamento........................................................................................................................ 77
7.3.5. Cavidades ........................................................................................................................... 79
7.3.6. Mandrilamento .................................................................................................................... 80
7.4. Funções de programação – Centro de usinagem CNC ........................................................ 81
7.4.1. Funções Preparatórias ....................................................................................................... 81
7.4.2. Funções Modais e não modais ........................................................................................... 81
7.4.3. Funções Miscelâneas ......................................................................................................... 84
7.4.4. Interpolação linear (G00) .................................................................................................... 85
7.4.5. Interpolação linear (G01) .................................................................................................... 86
7.4.6. Seleção do plano de trabalho (G17, G18, G19) ................................................................. 87

7.4.7. Funções de interpolação circular (G02, G03) .................................................................... 87
7.4.8. Funções de interpolação helicoidal (G02, G03) ................................................................ 89
7.4.9. Arredondamento e chanfro (,C e ,R) .................................................................................. 89
7.4.10. Compensação do raio da ferramenta (G40, G41, G42)................................................... 91
7.4.11. Chamada de subprograma (M98) .................................................................................... 93
7.5. Ciclos fixos de usinagem ........................................................................................................ 95
7.5.1. Ciclo de furação contínua (G81)......................................................................................... 95
7.5.2. Ciclo de furação contínua com tempo de espera (G82) .................................................... 96
7.5.3. Ciclo de furação prufunda com quebra de cavacos (G83) ................................................. 96
7.5.4. Ciclo de rosca com macho rígido à direita (G84) ............................................................... 97
7.5.1. Ciclo de furação (G85) ....................................................................................................... 98
7.5.1. Ciclo de furação inversa (G87) ........................................................................................... 99
8. Preparação e operação de máquinas ........................................................................................... 100
8.1. Referenciamento .................................................................................................................... 100
8.1.1. Eixos ................................................................................................................................. 100
8.1.2. Ponto zero máquina ......................................................................................................... 100
8.1.3. Ponto zero peça................................................................................................................ 100
8.1.4. Dimensões da ferramenta (preset) ................................................................................... 100
8.2. Edição de programas ............................................................................................................. 100
8.3. Simulação de programas ....................................................................................................... 101
8.3.1. Gráfica .............................................................................................................................. 101
8.3.2. Teste rápido ...................................................................................................................... 101
8.4. Fixação de peças .................................................................................................................... 101
8.4.1. Dispositivos ....................................................................................................................... 101
8.4.2. Morsa ................................................................................................................................ 101
8.4.3. Castanhas ......................................................................................................................... 101
8.5. Fixação de ferramentas ......................................................................................................... 102
8.6. Movimentação de eixos (JOG) .............................................................................................. 102
8.6.1. Modo contínuo .................................................................................................................. 102
8.6.2. Modo incremental ............................................................................................................. 102
8.6.3. Manivela eletrônica ........................................................................................................... 102
8.7. Modo MDI (Manual Data Input) .............................................................................................. 102
8.8. Modo automático .................................................................................................................... 102
8.9. Contínuo .................................................................................................................................. 103
8.9.1. Bloco a bloco .................................................................................................................... 103
8.10. Correção de desgaste ferramenta ........................................................................................ 103
9. Programação com software .......................................................................................................... 104
9.1. Importação de arquivos ......................................................................................................... 104
9.2. Geração de desenhos ............................................................................................................ 104
9.3. Definição de processo de usinagem .................................................................................... 104
9.4. Geração de códigos NC ......................................................................................................... 104

9.5. Transmissão de dados ........................................................................................................... 104
9.6. Armazenamento de dados ..................................................................................................... 105
9.7. Simulador ................................................................................................................................ 105
10. Ferramentas para usinagem.......................................................................................................... 106
10.1. Pastilhas .................................................................................................................................. 106
10.1.1. Classe............................................................................................................................. 106
10.1.2. Geometria básica ........................................................................................................... 107
10.1.3. Codificação ..................................................................................................................... 108
10.1.4. Parâmetros de corte ....................................................................................................... 108
10.1.5. Classificação do desgaste.............................................................................................. 108
10.1.6. Sistema de fixação ......................................................................................................... 110
10.2. Porta ferramentas ................................................................................................................... 111
10.2.1. Para torneamento ........................................................................................................... 111
10.2.2. Para fresamento ............................................................................................................. 111
10.2.3. Codificação ..................................................................................................................... 111
Introdução
O Caderno de Informação Tecnológica – Usinagem em Máquinas a CNC deve ser utilizado para o
desenvolvimento da unidade curricular no 3º e 4º semestres.
O docente deve utilizar os temas tratados neste caderno de acordo com o que está previsto na ementa da
unidade curricular no plano de curso.
7
8
1. Comando numérico
Comando Numérico é um equipamento eletrônico com a capacidade de receber informações através da

entrada própria de dados (teclado, fita perfurada, cartão perfurado, fita magnética, disco magnético,
disquete) ou diretamente de um sistema de computação. O Comando numérico tem a capacidade de
compilar estas informações transformando-as em pulsos elétricos, amplificar estes sinais e transmiti-las
em forma de comando para a máquina operatriz, de modo que esta realize as operações na sequência
programada sem intervenção do operador.
O comando numérico é um recurso tecnológico utilizado em vários processos de fabricação, constituindo-

se em um dos maiores desenvolvimentos para a automatização de máquinas operatrizes destinadas à
usinagem de peças seriadas ou não, além de uma infinidade de aplicações dentro e fora das indústrias do
setor da metalmecânica.
Apesar de representar um alto investimento inicial, o Comando Numérico, quando aplicado corretamente,
apresenta vantagens que permitem que o investimento inicial seja rapidamente amortizado.
Controle Numérico é a designação de um processo no qual as máquinas são controladas por meio de uma
série de instruções codificadas. O termo “numérico” vem do fato de que estas instruções codificadas são
fornecidas à máquina principalmente sob a forma de números, embora letras e outros símbolos também
sejam utilizados.
Quando usamos a expressão C.N. (Comando Numérico) e C.N.C (Comando Numérico Computadorizado)
estamos falando da mesma tecnologia (entrada de dados através de números). O Comando Numérico
(C.N.) realiza a leitura através da entrada de dados (fita perfurada, magnética, etc) sem memorizar o
programa, ou seja, para cada ciclo deve-se iniciar a entrada de dados, não permitindo a intervenção do
operador até finalizar o programa. Se tiver necessidade de correções na programação deverá ser gerada
uma nova entrada (praticamente não se usa mais este processo de inserção de dados) e iniciar novamente
o processo. Já no Comando Numérico Computadorizado (C.N.C.), através do hardware e software
incorporado à máquina, os dados carregados são memorizados, possibilitando inserir dados diretamente
no comando, criar e editar programas, ajustar dados de ferramenta, alterar parâmetros, parar e iniciar
programas em qualquer ponto, ou seja, interagir diretamente com as ações da máquina durante todo o
processo de usinagem.
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FIGURA 1 - UMA DAS PRIMEIRAS MÁQUINAS COM C.N.
FONTE FIGURA 1 –HTTP://SLIDEPLAYER.COM.BR/SLIDE/1748812/ 07/12/2016 – 13:31
FIGURA 2- EXEMPLO DE ENTRADA DE DADOS POR FITA PERFURADA.
FONTE FIGURA 2 - HTTP://READER21.DOCSLIDE.NET/STORE21/HTML5/222016/55CF9833550346D033963192/BG11.PNG 08/12/2016 - 11:25
1.1. Histórico
Durante a 2ª guerra mundial surgiu, no setor de defesa industrial dos E.U.A., a necessidade de se
produzir “cames” complexos (semelhante aos utilizados em máquinas automáticas) dentro de
tolerâncias rígidas. Estes cames eram produzidos artesanalmente através de um processo complexo
e demorado, exigindo muita técnica e habilidade do trabalhador, tornando difícil a produção destes
cames com a precisão desejada.
Na mesma época, a fábrica de helicópteros (The Parsons Company) dos E.U.A. encontrava grande
dificuldade para produzir o perfil exato das hélices. Para isto, tinha que fabricar mais de 50 gabaritos
10
diferentes em virtude da variação da forma da seção transversal da hélice ao longo de seu

comprimento. Os engenheiros desta companhia, baseados no processo de fabricação de cames,
desenvolveram, em um computador, rotinas de cálculos para determinar as coordenadas “X” e “Y” da
curva desejada para os gabaritos. Isto resolveu parcialmente o problema, já que as coordenadas
tinham que ser lidas e transferidas manualmente para a máquina, gerando as mesmas dificuldades e
morosidade do processo de fabricação de cames.
Aperfeiçoando o processo, os engenheiros diminuíram a distância entre um posicionamento e outro,

recalculando as diversas posições ao longo da curva e utilizando, desta vez, uma fresadora
convencional. Posicionando manualmente a ferramenta, de acordo com as coordenadas calculadas,
o resultado foi uma curva contínua bastante próxima da desejada.
O passo seguinte foi decisivo para o aparecimento do CNC. Surgiu a ideia de substituir o
posicionamento manual da fresadora por um posicionamento automático controlado pelo computador,
que também executaria os cálculos das coordenadas da curva ao longo da trajetória.
Em 1952, no laboratório de Servomecanismo do “Massachussets Institute of Technology” (MIT), foi

produzido o primeiro protótipo de uma máquina ferramenta com CNC. Este protótipo logo despertou o
interesse dos construtores de máquinas que se empenharam na pesquisa e desenvolvimento desta
área.
As primeiras máquinas CN foram instaladas na indústria aeronáutica dos EUA em 1957. A partir desta
data os equipamentos foram se sofisticando até que, no final de 1958, foi introduzido na máquina um
trocador automático de ferramentas.
Foi no final da década de 50 que teve início o projeto de máquinas específicas equipadas com controle
numérico computadorizado, ao invés de adaptações em máquinas convencionais.
FIGURA 3 - MÁQUINA CONVENCIONAL EQUIPADA COM C.N.
11
FIGURA 4 - CENTRO DE USINAGEM COM C.N.C.
FIGURA 5 – TORNO C.N.C. EM INÍCIO DE FABRICAÇÃO FIGURA 6 - TORNO C.N.C. DE FABRICAÇÃO NACIONAL
NACIONAL. ATUAL.
FONTE FIGURA 3:HTTP://WWW.PROTOPTIMUS.COM.BR/MAQUINAS-CNC-HISTORIA-COMANDO-NUMERICO-COMPUTADORIZADO/ 7/12/2016- 14:47
FONTE FIGURA 4 -HTTP://WWW.MFGNEWSWEB.COM/ARCHIVES/4/36051/GENERAL-FEB12/GF-AGIECHARMILLES-TO-HIGHLIGHT-5-AXIS-MILLING-AND-EDM-

ADVANCEMENTS-AT-MDANDM.ASPX 07/12/2016 – 14:21
FONTE FIGURA 5 -HTTP://WWW.CTCONEXOES.COM.BR/IMAGES/NARDINI%20NODUS.JPG 07/12/2016 – 14:42
FONTE FIGURA 6 -HTTP://WWW.MKOSKELA.FI/?Q=FI/NODE/17 07/12/2016 – 14:24
No Brasil, as primeiras aplicações de CN ocorreram em 1967, sendo a primeira máquina fabricada em

1971. Hoje, já existem Sistemas Flexíveis de Manufatura (FMS), ou seja, não são máquinas isoladas
e, sim, máquinas integradas com a utilização de robôs e empregando o conceito da indústria 4.0.
Os equipamentos comandados com controle numérico se diferenciam dos convencionais por não
necessitarem de acessórios que proporcionem o controle dos movimentos da máquina, como:
gabaritos, cames, limites etc. e, também, da interferência direta do operador.
Estes movimentos são comandados através da entrada de dados e determinam os movimentos a

serem executados, proporcionando uma condição mais favorável e flexível quando comparado com o
equipamento convencional, garantindo a fabricação de peças com maior precisão, repetibilidade,
usinagem de perfis complexos, conformidade, qualidade, otimização de ferramental e rapidez.
As máquinas equipadas com controle numérico, além do objetivo inicial de solucionar problemas de
usinagem de peças de grande complexidade, vieram a auxiliar na redução de tempos improdutivos
com a otimização de processos, desenvolvimento de ferramentas de corte, acessórios, dispositivos de
fixação e softwares dedicados para CAD (Desenho Assistido por Computador), CAM (Manufatura
Assistida por Computador) e CAE (Engenharia Assistida por Computador).
12
Apesar das máquinas a CNC terem uma versatilidade muito grande, não devemos utilizá-las em todos
os problemas de usinagem que surgirem em virtude do custo final. Como regra geral, a seleção de
peças para usinagem nestas máquinas deve se enquadrar nos seguintes requisitos básicos:
• Peças geometricamente complexas e de maior precisão;

• Peças de pequenos e médios lotes;
• Menor espaço de tempo entre projeto e fabricação (protótipos);
• Produtos com ciclo de vida curto;
• Otimização de ferramentas de corte.
É lógico que não são apenas estes requisitos que podem ser considerados. Em cada projeto deve-se
sempre analisar de maneira detalhada a viabilidade técnica para utilização de máquinas de controle
numérico, pois o retorno do capital investido pode se dar em um prazo maior que o esperado ou ele
pode não ocorrer.
Seguem abaixo as principais vantagens que o uso da máquina a CNC pode proporcionar quando
comparada ao uso de máquinas convencionais.
• Menor tempo de preparação da máquina;
• Possibilidade de preset de ferramentas fora da máquina;
• Não necessita de grande número de dispositivos especiais;
• Dispensa a fabricação de gabaritos;
• Grande precisão dimensional.
• Contornos complexos;
• Alta precisão de repetibilidade de peça para peça;
• Alta produtividade;
• Otimização de ferramentas;
• Índice de refugos reduzido;
• Menor tempo de inspeção;
• Redução da quantidade de máquinas;
• Etc.
As máquinas a CNC não apresentam apenas vantagens. A seguir relacionamos algumas

desvantagens quando se decide pela compra de máquinas com esta tecnologia:
• Alto custo inicial da máquina (valor pago pelo equipamento);
• Aquisição de ferramental específico para aproveitamento dos parâmetros de corte;
• Necessidade de um planejamento rigoroso de manutenção preventiva;
• O custo de manutenção corretiva, quando existir, é alto;
• Mão-de-obra especializada;
• Acessórios de fixação específicos;
13
• Necessidade de aquisição de software de CAM para usinagens de superfícies ou

geometrias complexas.
Atualmente, a maioria das máquinas possuem comandos com sistemas gráficos interativos como
interface homem/máquina para facilitar a programação. Estes sistemas gráficos podem ser definidos
em:
• Sistemas com a linguagem;
• Sistemas sem linguagem.
Podemos definir o sistema gráfico com linguagem simbólica quando são utilizados elementos de
contorno para definição da geometria, seleção de ferramentas e blocos parametrizados através de
representações gráficas interativas.
Podemos definir o sistema gráfico sem linguagem quando são apresentados por meio de ícones, teclas
funcionais e mouse para facilitar a manipulação destes dados.
FIGURA 7 - EXEMPLO DE COMANDO COM LINGUAGEM SIMBÓLICA.
FIGURA 8 - EXEMPLO DE COMANDO COM LINGUAGEM SIMBÓLICA.
FONTE FIGURA 7 -HTTP://WWW.ANILAM.IT/CNC5000MK.HTM - 08/12/2016 - 13:28
FONTE FIGURA 8 -HTTP://MEHANIT.RU/NOVOSTI/IMAGES/PROGRAMMING.JPG 07/12/2016 – 14:51
14
FIGURA 9 - EXEMPLO DE USO DE RECURSOS DISPONÍVEIS COMO: MOUSE E TECLAS FUNCIONAIS.
FONTE FIGURA 9 -HTTP://WWW.FITSO.COM.BR/INICIAL/CATEGORIA-NOTICIAS/METALCAM-E-AGIECHARMILLES 07/12/2016 – 14:55
Os tipos de comandos classificados de acordo com a forma de deslocamento que a máquina pode
executar são:
• Comando ponto a ponto;
• Comando de percurso;
• Comando de trajetória.
O comando ponto a ponto é indicado quando é necessário realizar somente posicionamentos com
deslocamento rápido em determinados pontos programados. O deslocamento sempre ocorre em
movimentos paralelos aos eixos programados, em avanço rápido, e não permitem a usinagem entre
os pontos. O posicionamento, a precisão e a repetibilidade dos deslocamentos atendem a faixa de
tolerância especificada pelo fabricante.
FIGURA 10 - EXEMPLO DE COMANDO PONTO A PONTO
O comando de percurso é a melhoria tecnológica do comando ponto a ponto. Neste comando é possível
fazer a usinagem entre os pontos determinados em avanço de corte programado, mas somente com
deslocamento paralelo aos eixos geométricos da máquina e possiblidade de movimento de um eixo por
15
vez. O posicionamento, a precisão e a repetibilidade dos deslocamentos atendem a faixa de tolerância

especificada pelo fabricante.
FIGURA 11 - EXEMPLO DE COMANDO DE PERCURSO
O comando de trajetória representa a evolução do comando de percurso. Neste comando é possível

interpolação de vários eixos com avanço programado entre os pontos. O movimento é calculado e
controlado durante toda a trajetória da ferramenta na faixa de precisão do equipamento, gerando
trajetórias complexas e a possiblidade de movimentos simultâneos e conjugados entre vários eixos
controlados. O posicionamento, a precisão e a repetibilidade dos deslocamentos atendem a faixa de
tolerância especificada pelo fabricante.
FIGURA 12 - EXEMPLO DE COMANDO DE TRAJETÓRIA
FONTE FIGURAS 10/11/12 –D2D SIMULATOR VERSÃO 1.0
16
2. Torno a CNC
2.1. Componentes comandados
2.1.1.Sistema de acionamento dos eixos
Servo motor
O Servo motor é uma máquina eletromecânica, que apresenta movimento proporcional a um

comando, ou seja, recebe um sinal de controle que verifica a posição atual para controlar o seu
movimento, indo para a posição desejada com velocidade monitorada externamente sob feedback
de um dispositivo denominado encoder.
FIGURA 13 - SERVO MOTOR
FONTE FIGURA 13 - HTTP://WWW.GODING.COM/DC-MOTORS.PHP - 08/12/2016 - 14:10
Fuso de esferas recirculantes
Fuso de esferas é um atuador linear mecânico que traduz o movimento de rotação em movimento
linear com pouquíssimo atrito. A haste do fuso de esferas é um eixo com rosca redonda que
proporciona uma pista helicoidal para as esferas deslizarem e atuarem como um parafuso de
esferas de precisão. É capaz de aplicar ou suportar altas cargas axiais. Um dos principais
benefícios do fuso de esferas é promover o movimento linear para altas cargas com o menor atrito
possível e precisão pois os movimentos são “rolantes”. O conjunto da esfera atua como uma porca
enquanto o veio roscado é o parafuso. Em contraste com os fusos convencionais, os fusos de
esferas tendem a ser bastante volumosos devido à necessidade de ter um mecanismo para
recircular as esferas.
17
14 - FUSO DE ESFERAS RECIRCULANTES EM CORTE
FONTE FIGURA 14 -HTTP://WWW.MECPARTS.COM.BR/PRODUTOS-CATALOGOS/GUIAS-LINEARES/GUIAS-DE-ROLOS-ALUMINIO/
Guias lineares
Guia linear é um sistema de movimentação baseado no princípio do rolamento. Possui contato de

ponto (esferas recirculantes), gerando diversas vantagens como a redução de atrito, a suavidade
na movimentação, a alta precisão de posicionamento, a alta capacidade de carga, o trabalho em
alta velocidade, além de outros benefícios.
As manutenções periódicas deste elemento são facilmente realizadas, pois as esferas são
substituídas por novas quando detectada folga depois um longo período de uso.
FIGURA 15 - GUIA LINEAR
FONTE FIGURA 15 - HTTP://WWW.MECTROL.COM.BR/MECTROL/PT/PRODUTO/VISUALIZAR/CODPRODUTO/21/GUIA-LINEAR-DE-ESFERAS-PARA-ALTA-CARGA-HG-

SERIES.HTML 08/12/2016 - 14:19
2.1.2.Sistemas de medição
Encoder
18
Consiste em um dispositivo eletromecânico que conta ou reproduz pulsos elétricos a partir do

movimento rotacional de seu eixo. Nos tornos a CNC ele é fixado no eixo de esferas recirculantes.
A cada giro do eixo, um sistema de medição lê a escala, transformando os pulsos do disco em
movimento linear dos eixos.
FIGURA 16 – ENCODER
FONTE FIGURA 16 -HTTPS://INDUSTRIAL.OMRON.EU/EN/PRODUCTS/E6C2-C-E6C3-C 08/12/2016 - 14:35
Régua ótica
É feita de uma tira de material transparente (vidro) com uma série de linhas paralelas igualmente
espaçadas, sendo também as linhas da mesma largura.
Geralmente, quando usadas como transdutores em máquinas ferramentas têm entre 20 e 200
linhas por milímetro e são usadas em pares. Uma delas é fixada à mesa da máquina (régua), que
pode ser de metal, devendo ser tão longa quanto o movimento máximo executado pela mesa
(curso), enquanto a outra é fixa à estrutura da máquina (leitor). O sistema de leitura funciona de
forma que, quando uma fonte luminosa for direcionada contra as réguas, os raios luminosos
resultantes capturados por uma fotocélula serão convertidos em posição do eixo.
FIGURA 17 -FUNCIONAMENTO DA RÉGUA ÓTICA
FONTE FIGURA 17 -HTTP://WWW.GUIACNC.COM.BR/FERRAMENTAS-PARA-CNC-140/REGUAS-OPTICAS-LINEARES/15/ 08/12/2016 – 14:36
2.1.3.Sistemas de troca de ferramentas
19
Torre
Em geral, é utilizada em tornos e centros de torneamento, sendo que a concepção destes

dispositivos varia de acordo com a quantidade de ferramentas a serem utilizadas.
FIGURA 18 - TORRE PADRÃO VDI
FIGURA 18 -HTTP://AVFERRARI.BLOG.UOL.COM.BR/ARCH2006-10-16_2006-10-31.HTML 08/12/2106 – 14:40
A troca é comandada pelo programa ou pela interface CN (painel em modo manual de operação).
Este dispositivo gira até colocar a ferramenta desejada na posição de trabalho.
Gang tools
Numa forma de minimizar os tempos passivos durante a execução de um trabalho pode-se utilizar
um suporte porta-ferramentas do tipo Gang Tools. Neste sistema, a troca das ferramentas
utilizadas são comandadas pelo programa CNC, necessitando apenas dos posicionamentos
corretos das ferramentas, evitando assim as paradas no programa para eventuais trocas manuais
das mesmas. As ferramentas ficam montadas no eixo transversal do plano de trabalho da
máquina.
FIGURA 19 - GANG TOOLS
FONTE FIGURA 19 -HTTP://PT.MACHINETOOLS.NET.TW/M_PIC/02F18A24-8479-465A-B290-3B2FBAC2BCDB/1257386606035583600.JPG 08/12/2016 –

14:44
2.1.4.Acessórios
20
Placa hidráulica
Nas operações que exigem uma força de aperto da placa grande, utilizamos, no torno a CNC, uma
placa hidráulica. Seu funcionamento é estritamente hidráulico e é possível ajustar a pressão de
aperto das castanhas. Um sistema hidráulico deve estar montado à máquina para que este
acessório funcione e, normalmente, este é o tipo de placa mais comum nos tornos a CNC.
Nesta placa, podem ser montadas castanhas duras, fabricadas em aço temperado ou, ainda,
castanhas moles, fabricadas em aço com baixo teor de carbono, que são utilizadas para fixação
de diâmetros já usinados e com medida conhecida, evitando danificar a superfície das mesmas e
ainda garantir a concentricidade durante a usinagem.
FIGURA 20 PLACA HIDRÁULICA PARA TORNO A CNC
FONTE FIGURA 20 -HTTP://FABIMAQ.COM.BR/FOTOS/TR-1XP%204.JPG 08/12/2016 – 14:47
Placa pneumática
Este acessório é utilizado nos tornos a CNC quando não se necessita de altas forças de fixação.
Seu sistema de fechamento e abertura das castanhas é inteiramente pneumático. Portanto, deverá
haver ar comprimido à disposição.
Entrada e saída do ar
comprimido
FIGURA 21 - PLACA PNEUMÁTICA
21
FONTE FIGURA 21 -HTTP://SYSTECMETAL.COM.BR/PRODUTOS/ARQUIVOS/ONCA/CATALOG_ONCA.PDF 08/12/2016 - 14:52
Contra ponta hidráulica
Assim como no torno convencional, quando temos peças delgadas e longas numa proporção de
comprimento fora da placa x diâmetro da peça maior que três vezes, utilizamos no torno a CNC a
contra ponta, que pode ser hidráulica ou pneumática. As contra pontas hidráulicas, assim como
as placas hidráulicas, aplicam uma carga maior de pressão e necessitam de uma unidade
hidráulica para o funcionamento.
Contra ponta pneumática
Se a necessidade de pressão durante a usinagem de peças longas for baixa, utilizamos as contra
pontas pneumáticas que, por sua vez, também necessitam de ar comprimido para o
funcionamento. Algumas máquinas a CNC não funcionam se estes sistemas não estiverem
disponíveis já durante a inicialização do equipamento e do comando.
FIGURA 22 - CONTRA PONTA PNEUMÁTICO
Fonte Figura 22: http://portalmaquinas.com.br/limeira/index.php/tornos-cnc/169-torno-cnc-romi-centur-30-d - 26/12/2016 - 13:19hs
Transportador de cavacos
A maioria das máquinas a CNC podem ser equipadas com transportador automático de cavacos.
Embora seja um acessório opcional, o transportador, que pode ser acionado pelo programa de
usinagem, é fundamental quando o volume de cavaco produzido for grande. O transportador
possibilita um trabalho contínuo sem necessidade de interrupção da usinagem para retirada
manual de cavacos.
22
Figura 23: Transportador de cavacos do tipo esteira

http://www.dieckmann.com.br/produto/transportador-de-cavacos-e-pecas-esteira-articulada/ - 26/12/2017 - 13:23hs
Alimentador de barras
Exclusivamente nos tornos a CNC, um acessório muito utilizado é o alimentador de barras, que
reduz drasticamente o tempo de máquina parada, pois, a cada peça finalizada, automaticamente,
uma nova parte de material é avançada pela parte de trás da placa, para que a usinagem reinicie.
Este ciclo se repete de forma contínua, inclusive com o abastecimento de uma nova barra de
material dentro do alimentador. Uma vez programado e iniciado o ciclo de fabricação de uma
determinada peça, o operador somente irá interagir com o equipamento se houver necessidade
de correção de alguma ferramenta. Caso contrário, o ciclo seguirá até atingir a quantidade de
repetições programadas.
Figura 24: Alimentador de barras

http://www.nei.com.br/produto/2007-08-alimentador-de-barras-igm-do-brasil-ind-com-e-repres-ltda?id=eea5d51d-5ba7-11e4-8697-
0e94104de12e – 26/12/2016 - 13:24hs
23
24
3. Centro de usinagem CNC
3.1. Sistemas de troca de ferramentas
3.1.1.Magazine
Consiste em um dispositivo que permite o armazenamento de suportes de ferramenta e a troca

rápida das mesmas, realizada com auxílio de um sistema de garras. Isto significa que a usinagem
é interrompida pelo programa CNC e o trocador de ferramentas tira a nova ferramenta do
magazine, trocando-a com a que está no eixo árvore. Esta, por sua vez, volta a sua respectiva
posição no magazine de ferramentas.
Os magazines possuem, geralmente, o que se chama de Lógica Direcional. Isto significa que, para
trocar uma ferramenta por outra, o dispositivo deve girar num sentido tal que leve o menor tempo
para atingir a ferramenta desejada, reduzindo o tempo.
Figura 25: Magazine de ferramentas para centro de usinagem

https://portuguese.alibaba.com/product-detail/umbrella-type-tool-magazine-atc-auto-tool-changer-system-60280700533.html -
26/12/2016 - 13:26hs
3.1.2.Manual
Quando não for possível a utilização do sistema de troca de ferramentas por magazine, outra
opção é utilizar o método de troca manual de ferramentas, que consiste em remover a ferramenta
do eixo árvore (posição de usinagem), manualmente, e substituí-la pela próxima ferramenta a ser
utilizada. Além da intervenção do operador no equipamento e, consequentemente, tempo maior
para a troca, outra desvantagem está no fato de que o operador poderá se confundir durante a
troca, abastecendo a máquina com uma ferramenta que não é a correta, ocasionando refugo (peça
morta) ou ainda colisões no equipamento CNC.
25
3.2. Acessórios
3.2.1.Quarto eixo
Da mesma forma que na fresadora convencional, um conjunto divisor poderá ser adicionado ao
centro de usinagem CNC para a fabricação de engrenagens, entalhes ou outras peças que
necessitem deste recurso. Porém, este conjunto divisor normalmente também tem seu eixo de
rotação e posicionamento controlado pelo controle CNC, ou seja, será possível programar este
posicionamento ou movimento de rotação no programa CNC.
Figura 26: 4° eixo para centro de usinagem CNC

http://www.pacol.com.br/quarto-eixo.php - 26/12/2016 - 13:28
3.2.2.Sensor de medição óptico e laser
Alguns centros de usinagem CNC possuem sistema de medição óptico ou a laser. Trata-se de um
acessório montado à máquina que é capaz de realizar medições ou verificações de ferramentas
com precisão.
Nestes sensores, a ferramenta se posiciona de tal forma que o feixe de luz ou o laser detecta sua
presença e suas dimensões, podendo, assim, dar continuidade ao processo de usinagem ou,
ainda, gerar um alarme de ferramenta quebrada.
Além desta aplicação, estes sensores facilitam o trabalho durante o setup de máquina, momento
em que o operador está abastecendo o centro de usinagem CNC (magazine) de ferramentas que
serão utilizadas no processo. Com este recurso, o tempo é reduzido.
Figura 27: Medidor automático de ferramentas

https://pt.aliexpress.com/w/wholesale-tool-sensor.html - 26/12/2016 - 13:31hs
26
4. Manutenção
4.1. Definição
Nos últimos 50 anos a manutenção evoluiu de forma singular, passando de “mal-necessário” para uma
área estratégica nas empresas. Para se entender melhor esta evolução e o papel da manutenção na
indústria atual e futura segue um breve histórico:
• Primeira Geração da Manutenção (até a década de 1950): a manutenção agia basicamente
nas emergências, quando as máquinas paravam de produzir, e sua função era restabelecer o
funcionamento de máquinas e equipamentos que apresentaram perda de função.
• Segunda Geração da Manutenção (da década de 1950 a meados da década de 1970): a
industrialização cresce, a produtividade e os custos passam a ser fatores de preocupação das
indústrias que exigem da manutenção melhor planejamento e controle das atividades,
gerenciamento de custos e foco no aumento de vida útil dos equipamentos.
• Terceira Geração da Manutenção (de meados da década de 1970 ao início do século XXI):
os objetivos da manutenção são alterados, passando a fazer parte do planejamento estratégico
das empresas. O foco passa a ser a confiabilidade dos equipamentos. Reduz-se o foco na
manutenção preventiva e se enfatiza a gestão do ciclo de vida dos ativos, análises de causa raiz
e monitoramento e diagnóstico preciso das condições dos equipamentos.
• Quarta Geração da Manutenção (em progresso): com o advento da Indústria 4.0, ou seja, a
indústria na qual equipamentos e máquinas estão conectados a uma rede e podem ser
monitorados, programados, reprogramados e até reparados a distância, os conceitos de
manutenção mudam e, novamente, estão em grande evidencia. Nesta nova condição da
indústria, com profissionais mais qualificados e preparados, muitas vezes assumindo diversas
funções, o trabalho da manutenção tenderá a ocorrer com menor frequência e sempre
programado.
Considerando o exposto acima, a definição mais moderna e adequada para a manutenção da geração
atual é definida por Kardec e Nascif (2010) como sendo:
“Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um

processo de produção e à preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos
adequados.”
4.2. Tipos de manutenção
4.2.1.Manutenção corretiva
27
A manutenção corretiva é a única estratégia da primeira geração da manutenção apresentada no

tópico anterior. Trata-se de um processo de restabelecimento de funções perdidas pela máquina,
equipamento ou instalações, podendo ser programada ou não. Sempre que uma manutenção
corretiva é executada, o equipamento já entrou em estado de falha, por isso o nome corretiva,
correção de uma condição irregular.
A manutenção corretiva não deveria ser desejada para nenhum equipamento, afinal não se sabe
quando ocorrerá e quais os danos que isto causará. Uma quebra pode impactar em danos a outros
componentes, gerando custos desnecessários.
A manutenção corretiva não programada é a manutenção feita de forma aleatória e emergencial.

Este tipo de manutenção é muito oneroso a qualquer instituição, visto que não há planejamento
nem preparação antecipada de material. Também não se sabe ao certo quais serão os impactos
da falha e a parada de forma abrupta do equipamento pode agravar a situação.
Na manutenção corretiva programada, ainda que indesejada, a falha é prevista e analisada. Sabe-
se o momento da parada do equipamento, que pode ocorrer de forma branda, e os impactos desta
parada são conhecidos.
4.2.2.Manutenção preventiva
Na segunda geração da manutenção, logo após a segunda guerra mundial, a manutenção

começou a evitar que as falhas ocorressem ao invés de apenas corrigi-las após seu
acontecimento. Este novo pensamento trouxe à tona a manutenção preventiva, ou seja, realizar a
intervenção em componentes antes que percam sua função no sistema. Geralmente, seguindo a
orientação de manuais de fabricantes, de forma programada, faz-se uma intervenção de modo a
evitar que componentes entrem em estado de falha. Um bom exemplo deste tipo de manutenção
são as trocas de lubrificante de equipamentos.
4.2.3.Manutenção preditiva
Com a evolução dos equipamentos e instrumentos de medição, novos métodos de analisar e medir
grandezas nos equipamentos mudaram. Alguns deles também facilitaram o diagnóstico dos
componentes de máquinas, equipamentos e instalações. Isto gerou uma mudança no modo de
manter equipamentos disponíveis para operação, podendo levar componentes ao máximo de sua
vida útil, trocando apenas aqueles que já apresentaram algum tipo de falha funcional, ou seja,
perda de rendimento. Métodos como analise de vibrações, ultrassonografia, raios-x e gama,
termografia entre outros, incluindo inspeções sensitivas, permitem aos técnicos e engenheiros de
manutenção definirem o momento exato para trocar um componente específico.
28
O programa de manutenção de uma indústria deverá conter sempre todos estes tipos de
manutenção, os quais poderão ser adotados, dependendo do equipamento ou componente, e
ainda, do processo no qual o equipamento se encontra. A manutenção define esta prioridade por
meio de uma ferramenta conhecida como FMECA, que definirá a criticidade do equipamento, as
características do componente e se este permite ou não a detecção de falhas por meio de
monitoramento.
4.3. Manutenção em máquinas operatrizes
As máquinas operatrizes, em especial as comandadas por CNC (Comando Numérico

Computadorizado), são extremamente complexas em sua construção, possuindo componentes
mecânicos de alta precisão e sistemas informatizados que comandam todas as máquinas e
componentes elétricos, pneumáticos e hidráulicos do sistema. Devido a estas características, é
essencial que o operador de máquinas a CNC seja altamente treinado e capacitado para entender os
pontos de cuidado do equipamento.
Destacaremos, a seguir, alguns tópicos de elevada importância na manutenção destas máquinas.
4.3.1.Painel elétrico
O painel elétrico de uma máquina é onde se encontra a maior parte dos componentes de comando
elétrico do sistema. Quando uma máquina operatriz está funcionamento estes componentes estão
recebendo e enviando energia num processo que apresenta aquecimento natural devido a perdas
conhecidas de projeto. Este calor precisa ser dissipado. Por isso, o painel elétrico dos
equipamentos possui entradas e saídas de ar, podendo ser forçadas através de um ventilador ou
ainda ocorrer naturalmente.
Figura 28 - Fluxo de ar dentro do painel elétrico
Para painéis elétricos nos quais a circulação do ar é forçada, a entrada de ar deve receber um
filtro para evitar a entrada de sujeira nos seus componentes. Este filtro deve estar sempre limpo,
29
sendo de responsabilidade do operador verificá-lo a cada turno antes de ligar a máquina e limpá-
lo caso haja a necessidade. Eventualmente, este filtro deverá ser substituído, conforme
orientações do manual do fabricante, ou ainda se o operador identificar a necessidade da troca.
Figura 29 - Filtro de ar de painéis elétricos
4.3.2.Lubrificação e fluidos de corte
A lubrificação é responsável pela redução do atrito entre duas peças que se movimentam. Uma
das funções do lubrificante é fazer a interface entre estas peças com o objetivo de evitar o contato
entre os materiais, estabelecendo um atrito viscoso, não mais um atrito aderente. Além disso, o
lubrificante apresenta a função de mitigar a oxidação de matérias metálicos. Como as máquinas
operatrizes possuem grande parte de seus componentes fabricados em aço ou ferro fundido, as
partes que não podem receber pintura têm grande probabilidade de reagir com o oxigênio do ar e
promover a oxidação, que deve ser evitada por meio da lubrificação adequada destas partes.
Figura 30 – Fluido refrigerante
Existem diversos métodos de lubrificação de componentes. Entre estes, os mais comuns para
máquinas operatrizes são: banho de óleo, centralizado, bombeamento a graxa e aplicação manual
por pincel. Para cada método é necessária uma forma de controle e aplicação. Dentre elas, as
formas mais conhecidas são: verificação do nível de óleo dos reservatórios, aplicação de
lubrificante por meio de bomba e aplicação de lubrificante superficial por pincel.
Os lubrificantes podem ser classificados em: sólidos, líquidos e pastosos.
30
Os lubrificantes sólidos são geralmente utilizados em forma de pó e o mais comum é o grafite.

Não há utilização deste tipo de lubrificante em máquinas operatrizes.
Os lubrificantes líquidos são fluidos desenvolvidos a partir do petróleo (minerais) ou por meio de
processos químicos específicos (sintéticos) para conferir propriedades como a viscosidade e a
baixa tensão de cisalhamento, o que confere a redução de atrito aos sistemas mecânicos.
Lubrificantes podem ser aplicados nos sistemas hidráulicos de máquinas operatrizes, na
lubrificação diária de barramentos e mesa e nos sistemas centralizados de lubrificação. É
essencial que as recomendações do manual do fabricante sejam seguidas no momento da
lubrificação. No manual será indicada a quantidade, o tipo, a frequência e a aplicação do
lubrificante.
Figura 31 - Lista de lubrificantes aplicados ao equipamento. Adaptada do manual de Manutenção de torno Centur 30D
ROMI
Os lubrificantes pastosos são as graxas. A graxa é um lubrificante constituído de um espessante

(sabão metálico), disperso em um lubrificante líquido. O lubrificante líquido é o responsável pela
lubrificação e o espessante oferece à graxa a consistência que garante que o lubrificante
mantenha-se em seu lugar. As graxas são aplicadas em componentes que possuem baixas
velocidades, baixas temperaturas e altos torques. Por isso, em máquinas operatrizes, são
geralmente aplicadas em seus fusos e, em máquinas a CNC, em fusos de esferas por meio do
uso de bombas manuais. A quantidade de graxa e o tipo a ser utilizado deve sempre respeitar o
manual do fabricante para evitar o risco de danificar o equipamento. Caso o tipo de espessante
seja trocado, este pode reagir quimicamente com o espessante aplicado anteriormente. Pode,
ainda, ocorrer aquecimento ou ineficiência da lubrificação se aplicado em quantidades acima ou
abaixo da recomendada.
31
Figura 32 - Rolamentos lubrificados a graxa (MOBIL)
Outro fluido importante em máquinas operatrizes é o fluido de corte. O fluido de corte é

responsável por lubrificar a interface de corte e refrigerar a ferramenta e a peça. No momento de
corte do material a geração de calor é elevada, podendo elevar a temperatura da ferramenta a
níveis que fazem o material perder suas propriedades. Por isso, é extremamente necessário o
controle desta geração de calor. É aí que entram os fluidos de corte. Através de um jato
direcionado à região de corte, o fluido troca calor com a ferramenta, a peça e os cavacos e lubrifica
a interface entre eles, reduzindo o atrito e consequentemente a geração de calor.
Os fluidos de corte podem ser classificados em ar, aquosos e óleos (DINIZ, 1999).
O ar é utilizado para refrigerar e expulsar o cavaco em alguns processos de usinagem isentos de

líquidos.
Os fluidos aquosos podem ser a própria água ou fluidos formados de emulsões de óleo em água.
As emulsões são conhecidas na indústria pelo nome de “óleos solúveis”. Este nome não é
adequado, visto que o óleo não está dissolvido na água, mas disperso, devido a um aditivo
chamado de emulsificante. Para este tipo de fluido alguns controles são necessários:
• Controle da preparação: a preparação da solução deverá respeitar o método de mistura

que o fabricante do fluido recomenda. Problemas relacionados à falta de cuidado na
mistura podem causar regiões do fluido com altas ou baixas concentrações, interferindo
em seu desempenho. Outro ponto que necessita de cuidados especiais é a água que está
sendo utilizada no preparo, pois suas características influenciam diretamente no
desempenho do fluido. Algumas características a serem observadas e monitoradas são a
dureza da água (concentração de sais de cálcio, magnésio e ferro dissolvidos na água) e
sua concentração de cloretos, sulfatos e fosfatos solutos. O valor ideal da dureza é de 80-
125 ppm, menos de 80 ppm de cloretos e sulfatos e menos de 30 ppm de fosfatos. A
melhor forma de garantir a qualidade desta água é utilizando água desmineralizada e
deionizada, que pode ser obtida por meio de equipamentos específicos para este fim.
32
• Controle de concentração: após a adequada preparação do fluido, é importante

monitorar sua concentração, que pode ser prejudicada devido à evaporação e à perda de
água durante a operação dos equipamentos. Esta perda pode ocorrer devido a salpicos,
à nebulização ou a outros processos que, juntos, resultam em uma redução diária de 5 a
20% da concentração de água na mistura. A concentração inadequada resulta em
desempenho baixo na troca de calor, contaminação microbiológica, corrosão da peça e de
partes da máquina, danos à pintura da máquina, entre outros problemas, dependendo do
tipo de fluido utilizado. O controle de concentração pode ser feito por um equipamento
conhecido como refratômetro e corrigido com a adição de água à mistura.
Figura 33 - Refratômetro
• Contaminação microbiológica: a contaminação microbiológica dos fluidos de corte é

responsável pela formação de borras e mau-cheiro dos fluidos após um período de
operação. Para combater este mal, uma combinação de ações deve ser mantida. Uma
delas é o controle, como já citado em um item anterior. A água é o principal motivo pela
formação das colônias de bactérias ou fungos. A limpeza frequente das máquinas é outro
fator de mitigação da formação de colônias de microrganismos no fluido. É importante
manter limpos reservatórios, mangueiras, calhas e passagens do fluido, pois estes
microrganismos se alimentam das sujeiras nas paredes destes componentes. Biocidas
podem ser adicionados ao fluido como aditivo para evitar a proliferação das colônias de
microrganismos, caso o fluido adquirido não possua tal aditivo e não reaja com ele.
• Controle de pH: o controle de pH evita a corrosão de componentes da máquina e

prejudica a formação de colônias de microrganismos, que precisam de um ambiente
propício para sua formação. O pH pode ser medido com um instrumento chamado
pHmêtro e corrigido com aditivos reguladores de pH.
33
Figura 34 - pHmetro
4.3.3.Filtros de ar do painel elétrico
No ambiente fabril, geralmente há muitas partículas suspensas. O filtro de ar do gabinete elétrico

costuma ficar saturado em poucos dias de trabalho dependendo da quantidade de sujeira em
suspensão.
É altamente recomendável ter um filtro sobressalente para troca imediata enquanto o filtro sujo
seja lavado e seco.
4.3.4.Fluido refrigerante
Como as máquinas a CNC podem operar com altas velocidades de corte nas usinagens é exigido
que estas possuam um sistema de refrigeração que possibilite refrigerar, lubrificar e auxiliar na
remoção dos cavacos. Estes sistemas geralmente podem trabalhar com dois valores de pressão
(alta ou baixa) e alguns fabricantes adotam sistemas de refrigeração internas em suas
ferramentas.
Para melhor garantia de eficiência do fluido na usinagem, recomenda-se que o óleo solúvel seja
diluído com água e que este ocupe 8% do total que o tanque da máquina suporta.
Apesar do custo, os fluidos refrigerantes dos tipos sintético e semissintéticos são os mais
eficientes. Por isso são os mais utilizados.
34
5. Sistemas hidráulicos e
pneumáticos
Para o maquinário a CNC, os sistemas hidráulicos e pneumáticos são essenciais para as funções de
fixação de peças e ferramental, sendo necessária a observação dos cuidados com estes itens, tanto para
o bom funcionamento da máquina quanto para questões de segurança.
5.1. Fluidos
A princípio, deve-se compreender que todo elemento submetido a uma tubulação é considerado um
fluído, pois em interpretações errôneas há a confusão de que o termo fluido se remete a uma
substância no estado líquido. Para o maquinário a CNC, três fluidos merecem destaque.
5.1.1.Ar comprimido
Fluido utilizado para os sistemas pneumáticos das máquinas a CNC, principalmente para a fixação
de peças nos tornos e para as funções de fixação de ferramentas e limpeza interna de cones em
centros de usinagem.
5.1.2.Fluido hidráulico
Para as fixações de peças em usinagem pesada e que exijam maior segurança, é necessário o
uso de sistemas hidráulicos, cujo fluido principal é o óleo, podendo este ser mineral (a base de
petróleo) ou sintético. As especificações técnicas para o uso e a aplicação, bem como os cuidados
no manuseio deste fluido, deverá estar de acordo com as recomendações dos fabricantes das
máquinas e acompanhado da FISPQ (Ficha de Identificação e Segurança de Produtos Químicos).
5.1.3.Lubrificante
Este fluido, apresentado na condição oleosa ou em forma de graxa, tem por função criar uma leve
película entre as partes móveis da máquina para minimizar os efeitos do atrito entre as superfícies.
Assim como o fluido hidráulico, as especificações técnicas para o uso e a aplicação, bem como os
cuidados no manuseio deste fluido, deverá estar de acordo com as recomendações dos
fabricantes das máquinas e acompanhado da FISPQ (Ficha de Identificação e Segurança de
Produtos Químicos).
5.2. Unidade hidráulica
35
Nas máquinas a CNC que utilizam acionamentos hidráulicos há a necessidade de uma unidade
hidráulica de potência, que reúne vários elementos hidráulicos descritos a seguir.
Figura 35 - Unidade de hidráulica de potência
Figura 36- Unidade hidráulica de potência em detalhe
5.2.1.Bomba hidráulica
Em uma analogia simples podemos comparar a bomba hidráulica ao coração humano. A bomba
é responsável pela transformação de energia mecânica, originada no acoplamento do motor
elétrico, em energia hidráulica necessária para a movimentação dos atuadores hidráulicos, como
os cilindros das placas de fixação dos tornos a CNC.
As bombas mais usadas em máquinas a CNC são as bombas de palhetas, devido ao baixo nível
de emissão de ruído, fluxo hidráulico mais uniforme e melhores opções de manutenção.
36
Figura 37- Bomba hidráulica de palhetas
Figura 38- Detalhe interno da bomba hidráulica de palhetas
5.2.2.Manômetros
São os instrumentos utilizados para a visualização da pressão de ajuste no sistema hidráulico ou

pneumático das máquinas e geralmente está ligada à válvula limitadora de pressão, que é o
elemento hidráulico ou pneumático responsável pelo ajuste mencionado.
Figura 39 - Manômetro
5.2.3.Filtros
Nos sistemas hidráulicos e pneumáticos, os filtros têm a função de proteger o sistema das
impurezas, internas e externas, evitando o mau funcionamento ou mesmo o engripamento das
partes móveis dos equipamentos e componentes das máquinas a CNC.
37
De forma mais usual, em unidades hidráulicas de máquinas a CNC, os filtros estão posicionados
na linha de sucção da bomba e na linha de retorno do sistema.
Figura 40 - Filtro de Sucção
Nas linhas de sucção, os filtros mais usados são do tipo peneira, fabricados em tela.
Figura 41- Elemento filtrante tipo peneira
Já os filtros de retorno são fabricados de material poroso, tendo sua classificação em mícron (µm).
Figura 42 - Filtro na linha de retorno
38
Geralmente, estes filtros são equipados com um visor de saturação para acompanhamento da
condição do elemento filtrante, além de uma válvula de retenção com mola, em paralelo ao
elemento filtrante, que permite a passagem do óleo em caso de saturação do elemento, evitando
danificar a carcaça do filtro e demais elementos da tubulação.
Figura 43 - Detalhes do filtro de retorno
Vale salientar que a longevidade de um sistema hidráulico, em parte, depende da correta

manutenção dos filtros, respeitando-se as recomendações de substituição e classificação do
fabricante do equipamento hidráulico ou dos filtros propriamente ditos.
5.2.4.Mangueiras e engates
Conforme sua aplicação nas máquinas a CNC, a transmissão do fluido é realizada por mangueiras
de borracha com trançado em aço, podendo utilizar engates rápidos ou conexões tradicionais.
Figura 44 - Engates rápidos
39
Figura 45- Formas e tipos de conexões
Quando as unidades hidráulicas forem móveis, um cuidado especial deve ser tomado para que as
mangueiras hidráulicas não estejam dobradas ou esticadas para que não ocorram obstruções do
fluxo de óleo ou o desprendimento das mesmas.
Figura 46- Cuidados com mangueiras hidráulicas
5.2.5.Indicadores de níveis
Na operação das máquinas a CNC, parte da manutenção diária é a verificação do nível do fluido
hidráulico. Esta conferência é realizada através do indicador de nível que mostra de forma objetiva
40
a quantidade de óleo no reservatório. Para uma correta operação do sistema hidráulico é desejável
que o nível do fluido não seja inferior a ¾ da capacidade total do reservatório.
Figura 47 - Indicadores de nível
5.2.6.Reservatórios
Na operação dos sistemas hidráulicos o fluido precisa ser acondicionado até a necessidade de
seu uso. Esta função é realizada pelo reservatório hidráulico que, além de armazenar o fluido, tem
a função de auxiliar a troca de calor do mesmo. Os sistemas de filtragem, normalmente, ficam
instalados no reservatório.
Figura 48- Reservatório hidráulico em detalhe
5.3. Atuadores
Os atuadores hidráulicos são utilizados nas máquinas a CNC com a função principal de fixação, seja
para operações de torneamento ou para as operações executadas em centros de usinagem. Em tornos
41
a CNC de versões econômicas, que não exigem longos períodos de fixação durante a usinagem, as
placas de fixação podem ser de atuação pneumática. Para usinagens, nestes casos, é necessária uma
leitura detalhada sobre os limites quanto ao tempo, diâmetro de fixação e velocidades recomendadas
pelo fabricante da placa pneumática, bem como seus intervalos de lubrificação.
Figura 49- Placa de sujeição hidráulica
Figura 50 - Cilindro hidráulico para placa de sujeição.
Quando utilizados cilindros hidráulicos na fixação de peças em operações nos centros de usinagem,
os mesmos podem ser montados diretamente na mesa da máquina ou fazer parte de um conjunto
mecânico com dispositivos de fixação, muito utilizados para peças fundidas e forjadas devido a suas
formas que nem sempre favorecem a fixação para usinagem. Geralmente, a forma construtiva destes
cilindros é mais simplificada em relação aos cilindros utilizados para as placas de fixação de tornos a
CNC, podendo ser de haste giratória.
42
Figura 51- Cilindro hidráulico giratório.
Figura 52 - Dispositivo de fixação com cilindros hidráulicos
5.4. Válvulas direcionais
As válvulas de controle direcional, basicamente, possuem a função de abrir e fechar as vias de

passagem do fluxo hidráulico enviado pela bomba, controlando sua direção.
Figura 53 – Válvula direcional
43
Figura 54 – Posicionamento de válvulas direcionais
5.5. Compressores
O compressor é um equipamento eletromecânico, capaz de captar o ar do meio ambiente e armazená-

lo, sob alta pressão, num reservatório. Eles são utilizados para proporcionar a elevação da pressão do
ar.
5.5.1.Classificação quanto à aplicação
As características físicas de um compressor podem variar muito de acordo com atividade que ele
desempenha. Veja as seguintes categorias:
• Compressores de ar para serviços ordinários
• Compressores de ar para sistemas industriais
• Compressores de refrigeração
Os compressores de ar para serviços ordinários são fabricados em série, visando baixo custo
inicial. Destinam-se normalmente a serviços de jateamento, limpeza, pintura, acionamento de
pequenas máquinas pneumáticas etc.
Os compressores de ar para sistemas industriais destinam-se às centrais encarregadas do

suprimento de ar em unidades industriais. Embora possam ser máquinas de grande porte com
custo aquisitivo e operacional elevados, são oferecidos em padrões básicos pelos fabricantes. Isto
é possível porque as condições de operação dessas máquinas costumam variar pouco de um
sistema para outro.
44
Os compressores de refrigeração são máquinas desenvolvidas por certos fabricantes com vistas
a essa aplicação. Operam com fluidos bastante específicos e em condições de sucção e descarga
pouco variáveis, possibilitando a produção em série e até mesmo o fornecimento incluindo todos
os demais equipamentos do sistema de refrigeração.
5.5.2.Funcionamento básico dos compressores
Nos compressores, a elevação de pressão é conseguida por meio da redução do volume ocupado
pelo gás. Na operação dessas máquinas podem ser identificadas diversas fases, que constituem
o ciclo de funcionamento: inicialmente, certa quantidade de gás é admitida no interior de uma
câmara de compressão, que então é cerrada e sofre redução de volume. Finalmente, a câmara é
aberta e o gás liberado para consumo. Trata-se, pois, de um processo intermitente, no qual a
compressão propriamente dita é efetuada em sistema fechado, isto é, sem qualquer contato com
a sucção e a descarga. Pode haver algumas diferenças entre os ciclos de funcionamento das
máquinas dessa espécie, em função das características específicas de cada uma.
Os compressores de maior uso na indústria são os alternativos, os de palhetas, os de fuso

rosqueado, os de lóbulos, os centrífugos e os axiais.
A pneumática vem ganhando espaço nas indústrias, mas por enquanto não é possível obter o ar
comprimido sem a ajuda de um compressor, seja ele de qual tipo for.
Outro benefício do ar comprimido é que, depois de utilizado, ele pode ser liberado na atmosfera
sem prejuízo algum a este ambiente.
Figura 55 - Compressor
5.6. Secadores de ar
O secador de ar é um componente fundamental para o tratamento do ar, sendo responsável por

eliminar a água deixando o ar, tecnicamente, seco. O processo de secagem depende do tipo do
secador, que pode ser por refrigeração, por adsorção, entre outros.
45
Quando não existe um secador de ar no compressor a umidade existente no ambiente é absorvida

pelo equipamento e distribuída pelo sistema. A água proveniente da umidade prejudica a performance
do compressor, gera danos nas ferramentas, nas mangueiras e aumenta o número de manutenções.
De acordo com o equipamento, o secador pode fazer parte dele ou ser um acessório. É importante
verificar a necessidade do componente para garantir a qualidade do ar e evitar danos ao sistema.
Figura 56 – Secador de ar
Figura 57 – Sistema pneumático
5.7. Unidade de conservação de ar
46
A unidade de conservação tem a finalidade de purificar o ar comprimido, ajustar uma pressão

constante do ar e acrescentar uma fina neblina de óleo ao ar comprimido para fins de lubrificação.
Devido a isso, a unidade de conservação aumenta consideravelmente a segurança de funcionamento
dos equipamentos pneumáticos.
A unidade de conservação também é conhecida como Lubrifil e é composta por um filtro, um regulador
de pressão e um pequeno reservatório de óleo (lubrificador).
Figura 58 – Unidade de conservação para sistema pneumático e simbologia
Figura 59 – Unidade de conservação para sistema pneumático

5.7.1.Filtros
47
O papel fundamental dos filtros nas unidades de conservação de circuitos pneumáticos é remover
partículas suspensas nocivas aos equipamentos do sistema (válvulas, atuadores etc).
O filtro funciona retendo as partículas do ar quando este passa através do elemento filtrante.
Figura 60 – Filtro
5.7.2.Regulador
O regulador de pressão limita a pressão que será enviada ao sistema pneumático. Esta regulagem
é feita manualmente e a pressão é visualizada no manômetro.
Figura 61 – Regulador de pressão
5.7.3.Lubrificador
O papel do lubrificador é o de prover o envio de uma pequena película de óleo lubrificante junto
ao ar comprimido a fim de favorecer o funcionamento e aumentar a vida do sistema pneumático e
de seus componentes. Este óleo é enviado ao sistema por meio da diferença de pressão e
velocidade na passagem do ar comprimido.
Figura 62 – Lubrificador
48
6. Sistema de coordenadas
Chama-se sistema de coordenadas, no plano cartesiano ou espaço cartesiano, um esquema reticulado

necessário para especificar pontos num determinado "espaço" com dimensões. Este nome refere-se ao
matemático francês Rene Descartes.
Com este sistema é possível localizar qualquer ponto num determinado espaço, considerando uma
referência e utilizando valores de distâncias para isto. Outra aplicação bastante conhecida é a localização
de pontos no GPS (Global Position System).
Nas máquinas a CNC, todos os percursos a serem realizados pelas ferramentas de corte respeitam este
sistema cartesiano de coordenadas.
6.1. Origem
As dimensões da peça são transmitidas ao comando da máquina com o auxílio do sistema de

coordenadas, utilizando os planos cartesianos. Para o torno utiliza-se o plano de trabalho com os eixos
X e Z. Na maioria das vezes as programações são realizadas utilizando-se o 2° quadrante, com os
eixos X+ e Z-.
Figura 63 – Origens e quadrantes do sistema cartesiano
49
O ponto inicial de trabalho X0 e Z0 é definido pelo cruzamento dos eixos X (transversal) e Z

(longitudinal), que é preestabelecido pelo operador por meio de uma função preparatória (Código G).
Os sinais de positivo ou negativo, introduzidos nas dimensões a serem programadas, são dados pelo
quadrante onde a ferramenta está situada.
Quando a coordenada não apresentar nenhum sinal (+) ou (-), o comando entende que é positivo.
Então para programar uma coordenada negativa, deve-se introduzir o sinal negativo (-).
6.2. Eixos
Nos tornos normalmente encontramos dois eixos, “X” e “Z”, que compõem o carro em cruz, no qual
está montado o suporte de ferramentas.
Torre
Torre
Figura 64 – Sistema de eixos e posição das torres
Nas fresadoras normalmente encontramos três eixos de avanço, ou seja, “X”, “Y” e “Z”,
correspondendo em geral a dois eixos que compõem a árvore principal. Nas fresadoras em que a
mesa é fixa, a árvore principal se movimenta nos três eixos.
Figura 65 – Origem de coordenadas
50
Várias máquinas a CNC possuem mais de três eixos de avanço, pois o tipo especial de peça assim
exige. Eixos de “X”, “Y” e “Z”, de uma forma geral, designados pelas letras “U”, “V” e “W”,
respectivamente.
Figura 66 – Eixos rotativos e complementares
Existem máquinas a CNC que são construídas com a possibilidade de permitir movimento rotativo da
mesa de trabalho e ou do cabeçote da árvore principal. Neste caso, é possível usinar diversos lados
da peça com diferentes ângulos de posicionamento.
Os eixos rotativos, que permitem tanto à mesa quanto ao cabeçote girarem, possuem comandos
próprios e independentes dos eixos direcionais básicos dos carros. Estes eixos são designados pela
norma DIN com letras A, B, e C.
Nos tornos de concepção simples, o eixo rotativo não pode ser comandado, apenas dando rotação à
peça durante a usinagem.
Todavia, fala-se de um eixo árvore comandado, quando existe a possibilidade de ser colocado em
qualquer posição.
51
6.3. Regra da mão direita
É fácil identificar os movimentos dos eixos rotativos, ou seja, o sentido e a direção destes eixos. Para
isso, basta utilizar a regra da mão direita, que funciona do seguinte modo: a mão é posicionada como
se estivesse fazendo "positivo", considerando que o eixo linear sobre o qual gira o eixo rotativo passa
paralelo por dentro da mão, como se a mesma segurasse o eixo e o polegar indicasse o sentido que
este eixo aumenta positivamente. Então o eixo rotativo gira acompanhando os outros quatro dedos
também no sentido positivo, conforme desenho abaixo.
Figura 68 – Regra da mão direita
6.4. Absoluto
O sistema absoluto de coordenadas sempre parte de uma origem preestabelecida em função da peça
a ser usinada. O ponto inicial X0 é definido pela linha de centro do eixo árvore no torno a CNC. O
ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo árvore.
Neste sistema, as coordenadas sempre são obtidas em função do ponto de origem dos eixos
programados, ou seja, sempre que for necessário realizar um descolamento, longitudinal ou
transversal, deve-se observar a distância em relação ao “zero peça”.
Este ponto de origem conhecido como “zero peça”, normalmente é estabelecido na face da castanha
ou na face da peça, conforme os exemplos a seguir:
52
53
6.5. Incremental
O sistema de coordenadas incremental é estabelecido para cada movimento da ferramenta. Sempre

que houver um movimento, este último ponto passa a ser a origem do próximo movimento e, assim
sucessivamente. Para atingir o ponto descolado, deve-se calcular somente o valor que o eixo deve se
movimentar. Por exemplo, para movimentar do ponto A até B, as coordenadas a serem programadas
serão as distâncias entre os dois pontos, medidas em X e Z.
No exemplo, a origem inicial é o ponto A. Quando a ferramenta atingir este ponto, a origem para o
ponto B será o ponto A e, ao atingir o ponto B, a origem do ponto C será o ponto B e, ao atingir o ponto
C, a origem do ponto D será o ponto C e, assim, sucessivamente até usinar o perfil.
6.6. Quadrante
Os quadrantes são definidos a partir de uma origem pré-determinada que, no caso do torno, é
determinada por uma linha perpendicular à linha de centro do eixo árvore e obedece sempre a mesma
ordem independente do tipo de torre utilizada (torre traseira ou torre dianteira). Portanto, o sinal positivo
ou negativo, introduzido na dimensão a ser programada, é dado em função do quadrante onde a
ferramenta atuará.
54
Toda geometria da peça é obtida com o auxílio de um sistema de coordenadas. O sistema de

coordenadas é definido por linhas retas que se cruzam perpendicularmente determinando em sua
intersecção uma origem, ou seja, o "Ponto Zero". Obedecendo a regra da mão direita e uma origem
determinada, tais retas representam os eixos de movimento da máquina (X,Y,Z), por meio dos quais
serão tomadas as medidas dimensionais das peças utilizadas para a programação. No torno, para a
programação CNC, o sistema de coordenadas utilizado compõe-se de dois eixos (X e Z), cujo ponto
de intersecção corresponde à origem, ou seja, ao ponto zero do sistema e toma como referência a
linha de centro do eixo árvore da máquina, no qual todo movimento transversal a ele corresponde ao
eixo de coordenadas X (em geral relativo ao diâmetro) e todo movimento longitudinal corresponde ao
eixo Z (comprimento).
No centro de usinagem a CNC é necessária a representação espacial da peça. Para isso, o sistema
de coordenadas utilizado compõe-se de três eixos (X,Y,Z), cujo ponto de intersecção corresponde à
origem, ou seja, o ponto zero do sistema, que geralmente é definido em um canto da peça, por meio
do qual, serão tomadas as medidas dimensionais.
55
56
7. Programação convencional
7.1. Estrutura do programa
Para se programar uma máquina a CNC, seja um torno a CNC ou um Centro de Usinagem a CNC,
uma sequência lógica de programação deverá ser respeitada.
Coordenadas absolutas ou
Informa ao comando CNC incrementais, mm ou polegadas,
Cabeçalho do programa informações básicas de como está plano de trabalho, avanço em
baseado o programa. mm/rot. ou mm/min são algumas
informações contidas no cabeçalho.
Como não sabemos o atual
posicionamento antes de começar a Normalmente este posicionamento
Posicionamento de segurança - 1 usinagem, garantimos com este de segurança é para uma posição
posicionamento de segurança que bem distante da peça.
nenhuma colisão irá ocorrer.
O processo lógico de fabricação já
Coloca a ferramenta desejada na
Troca de ferramentas - 1 deverá estar preparado para que
posição de trabalho.
seja possível finalizar a peça.
Realizar o contorno utilizando os
Contém todo o caminho a ser
Contorno da usinagem - 1 códigos adequados de
percorrido pela ferramenta - 1
programação.
Posicionamento de segurança - 2 usinagem, garantimos com este de segurança é para uma posição
Troca de ferramentas - 2 deverá estar preparado para que
Contorno da usinagem - 2 códigos adequados de
percorrido pela ferramenta - 1
programação.
Posicionamento de segurança - n usinagem, garantimos com este de segurança é para uma posição
57

Troca de ferramentas - n deverá estar preparado para que
Contorno da usinagem - n códigos adequados de
percorrido pela ferramenta - n
programação
Posicionamento de segurança usinagem, garantimos com este de segurança é para uma posição
Fim de programa
7.2. Estrutura do programa
7.2.1.Preparatórias
Os dados são informados ao sistema CNC na forma de programa de usinagem. É composto por um
conjunto de códigos alfanuméricos. O código G é um dentre estes códigos e é também chamado de
funções preparatórias.
Os códigos G tomam parte ativa na execução de programas da operação da máquina e são

programados pela letra G, seguida de dois dígitos como, por exemplo: G02. Eles são sempre
programados no início do bloco e descrevem o tipo de movimento da máquina, o tipo de interpolação, o
tipo de dimensionamento, as funções relacionadas com tempo e a ativação de determinadas condições
de funcionamento dentro do programa.
As ações de códigos G podem ser:
7.2.2.Modais e não modais
Modal: códigos G, uma vez programados, permanecerão ativos até que outro código G do mesmo grupo
seja programado.
Não modal: código G que permanece ativo apenas no bloco em que está programado. Códigos G que
estão ativos após ligar o comando ou finalizar o programa são chamados comandos préativados. Eles
não precisam ser programados a menos que sejam substituídos por um código G do mesmo grupo.
Descrição Centro
Código Descrição Torno a CNC Tipo Pré ativada
de Usinagem CNC
G00 Interpolação linear com avanço rápido Modal
58
G01 Interpolação linear com avanço programado Modal Sim

G02 Interpolação circular horária Modal
G03 Interpolação circular anti-horária Modal
G04 Tempo de espera Não modal
Plano de trabalho Sim para o centro de
G17 Modal
XY usinagem
G18 Plano de trabalho Modal Sim para o torno a
XZ CNC
G19 Plano de trabalho Modal
Yz
G20 Medidas em mm Modal Sim
G21 Medidas em pol. Modal
G28 Retorna eixos à posição de referência Não modal
G40 Cancela compensação de raios de ferramenta Modal Sim
G41 Compensação de raio de ferramenta à esquerda Modal
G42 Compensação de raio de ferramenta à direita Modal
G53 Ponto zero-máquina Não modal
G54 a G59 Ponto zero-peça Modal
G70 Ciclo de Modal
acabamento
G71 Ciclo de desbaste Não modal
G75 Ciclo de Não modal
faceamento
G76 Ciclo fixo de mandrilamento Ciclo de Não modal
roscamento
G80 Cancela ciclos fixos Modal
G81 Ciclo para furo de centro Modal
G83 Ciclo para furos profundos Modal
G85 Ciclo de alargamento Modal
G90 Coordenadas absolutas Modal Sim
G91 Coordenadas incrementais Modal
G92 Limite de rotação Modal
Sim para o centro de
G94 Avanço em mm/min. Modal
usinagem
G95 Avanço em mm/rot. Modal Sim para o torno a
CNC
G96 Velocidade de corte Modal
constante
G97 Rotação constante Modal
G98 Chamada de sub programa Modal
G99 Fim de sub programa Modal
7.2.3.Miscelâneas
Os comandos M são funções de alternância ou adicionais que podem ficar sozinhos ou com outro
comando em um bloco de programa. Porém, apenas um comando M por bloco pode ser utilizado, caso
contrário, vai gerar um alarme de duplicidade de comando. Comandos de um mesmo grupo cancelam
um ao outro. Assim, o último comando M programado cancela o anterior do mesmo grupo.
59
Os comandos a seguir descrevem os comandos M padrão. A possibilidade de executar estes comandos

M depende do tipo de máquina e dos acessórios utilizados.
Código Descrição
M00 Parada na execução da peça
M01 Parada opcional
M03 Liga rotação sentido horário
M04 Liga rotação sentido anti - horário
M05 Para rotação
M06 Troca de ferramenta
M08 Liga refrigeração
M29 Roscamento rígido
M30 Fim de programa
M45 Liga limpeza das proteções
7.2.4.Interpolação linear (G00 ou G01)
O comando G00 movimenta a ferramenta até um ponto programado sem a necessidade de especificar o
avanço deste movimento, fazendo com que o movimento seja o máximo permitido pelo motor do eixo da
máquina.
Exemplo:
G00 X100 Y-50
O comando G01 movimenta a ferramenta até um ponto especificado. Porém, é necessário determinar o
avanço deste movimento, especificando por meio do endereço “F” (Feed). Este avanço pode ser
determinado de duas formas: utilizando o comando G94, o avanço será realizado em mm/min. ou
utilizando o comando G95, o avanço será em mm/rot. utilizado no torno a CNC.
Exemplo:
G94 G01 Z-50. F500 mm/min. (centro de usinagem CNC)
G95 G01 Z-50. F0.1 mm/rot. (torno a CNC)
O comando G94 já estará ativo a partir do momento que ligar a máquina.
60
7.2.5.Interpolação circular
Os comandos G02 e G03 movimentam a ferramenta até um ponto especificado, formando raios internos
ou externos, roscas através de inserto ou fresa com perfil da rosca, abertura de bolsão, ajuste de
diâmetro interpolando com ferramentas em movimento circular etc.
Na linha de comando G02/G03 podem ser usados os seguintes comandos X, Y, Z, I, J, K, R, F, sendo:
X, Y, Z = Coordenada final da interpolação.

I, J, K = Distância do ponto inicial da interpolação para o centro do arco (I=X, J=Y, K=Z) – valores
incrementais.
R = Valor do raio da interpolação.
F = Avanço de usinagem programado.
A distância entre um arco e o centro do círculo que contém este arco pode ser especificada utilizando-se
o raio “R” círculo, em vez de I, J, K. Neste caso, um arco é inferior a 180º e o outro superior a 180º.
Quando um arco superior a 180º é comandado, o raio deve ser especificado com valor negativo. Se X, Y,
Z forem omitidos, se o ponto final é localizado na mesma posição que o ponto inicial, e se selecionar-se
“R”, é programado um arco de 0º.
G02 R... (A ferramenta de corte não se desloca).
Resumo: para semicírculos de arcos menores que 180º o valor do R deve ser positivo. Para arcos
maiores que 180º deve ser negativo.
Se os endereços I, J, K e R forem especificados simultaneamente, o arco definido pelo endereço R tem

prioridade e os outros são ignorados. Se um eixo for programado fora do plano especificado é emitido
um alarme.
Por exemplo, se o eixo U é especificado com um eixo paralelo ao eixo X, quando o plano XY é
especificado, um alarme P/S (nº 028) é ativado. Quando for especificado um arco tendo um ângulo
61
central aproximado de 180º, as coordenadas do centro que foram calculadas podem conter um erro.
Neste caso, é necessário especificar o centro do arco com I, J, K.
O raio pode ser especificado pelo endereço R ou pelos vetores I, J e K sendo:
Distância do ponto inicial até o centro do arco em X.

Distância do ponto inicial até o centro do arco em Y.
Distância do ponto inicial até o centro do arco em Z.
Formato da interpolação circular
G01/G00 X--- Y--- Z---; para aproximar do ponto inicial.

G02/G03 X--- Y--- Z---; ponto final.
O raio de corte deve ser levado em consideração.

G01 X25 Y50 F100.
G02 X225 Y50 R100.
Ou
G01 X225 Y50 F100.

G02 X25 Y50 I-100.
Se a interpolação circular for feita no plano X-Y, então:
G17 será executado. Plano X-Y.

G0/G1 X--- Y--- (ponto inicial).
G17 G02 (ou G03) X---Y--- I,J ou R (ponto final).
Se a interpolação circular for feita no plano X-Z, então:
G18 será executado. Plano X-Z.

G0/G1 X--- Z--- (ponto inicial).
G18 G02 (ou G03) X--- Z--- I, K ou R (ponto final).
Se a interpolação circular for feita no plano Y-Z, então:
62
G18 será executado. Plano Y-Z.

G0/G1 Y--- Z--- (ponto inicial).
G18 G02 (ou G03) Y--- Z--- J, K ou R (ponto final).
Nota: Em alguns casos especiais é necessário usinar um perfil circular no plano X-Z ou Y-Z num centro
de usinagem vertical. Em tais casos, um perfil perfeito não pode ser usinado com ferramentas no plano
vertical. Portanto, um ângulo diferente é usado no centro de usinagem.
Comando Descrição
G17 seleção do plano XY
G18 seleção do plano XZ
G19 seleção do plano YZ
G02 interpolação circular sentido horário
G03 interpolação circular sentido anti-horário
I distância do ponto inicial do arco no eixo X com sinal
J distância do ponto inicial do arco no eixo Y com sinal
K distância do ponto inicial do arco no eixo Z com sinal
R raio do arco (+ para arcos <180º) e (- para arcos 360º<0> 180º)
Para círculo completo somente I e J devem ser programados.
63
Sinais
É a distância do ponto inicial para o centro do arco. O centro do arco é especificado pelos endereços I, J
& K para os eixos X, Y & Z respectivamente. O valor numérico seguinte I, J & K é um componente do
vetor e é sempre especificado como um valor incremental independente de G90 & G91 usado.
Se a ferramenta move na direção positiva, enquanto vai do início para ponto central, então I, J & K serão
positivos. Se a ferramenta move na direção negativa enquanto vai do início para o ponto central, então I,
J & K serão negativos.
Exemplo:
7.2.6.Arredondamento e chanfro
As funções de arredondamento (,R) e chanfro (,C) facilitam o uso destes recursos na programação de
cantos (vértices) na linguagem ISSO, por ser de fácil programação e grande aplicação.
Exemplo: num bloco de dimensões 100 x 80 mm, necessitamos usinar raios nos cantos (vértices) na
medida de 10mm.
64
Raio 10mm (4x)
Considerando a origem no centro deste bloco, temos:
G1 X50 Y-40, R10

G1 X50 Y40, R10
G1 X-50 Y40, R10
G1 X-50 Y-40, R10
Observe que não é necessário o uso das funções G2/G3 para programar os raios e que o ponto final da
linha a ser programado é o vértice da peça.
Se no exemplo acima, a necessidade de usinagem fosse chanfros, somente seria necessário substituir
“R” por “C”. Para a mesma programação no comando SIEMENS, as funções “CHF=” ou “RND=” são
utilizadas para chanfros e raios, respectivamente.
7.2.7.Compensação do raio da ferramenta - G41/G42
Como já vimos nos capítulos anteriores, os pontos a serem programados no CNC são os vértices da
peça a ser usinada e o centro da ferramenta é onde a máquina entenderá a trajetória. Imaginemos então
se, num contorno qualquer de uma peça, tivermos que usinar com uma fresa de Ø10 mm. Para que o
contorno saia de forma correta, é necessário, para todos os vértices a serem programados, subtrair ou
somar 5 mm correspondentes ao raio da ferramenta. Caso esta ferramenta não esteja mais a disposição
e que teremque seja necessário que utilizar uma fresa de Ø12 mm não será necessário fazer outro
programa.
O recurso de compensação de raios nos centros de usinagem e nos tornos a CNC permite que seja
possível programar os vértices da peça a ser usinada sem se preocupar no primeiro momento com qual
ferramenta a usinagem será realizada. Automaticamente, utilizando os comandos G41 ou G42, a
máquina calculará a nova posição nos eixos para que a peça final tenha as dimensões desejadas.
Exemplo:
Considerando a origem das coordenadas no centro do bloco (100 x 60 mm), temos:
65
Fresa Ø12mm – sem compensação de raios
G90 G17 G21

T1 M6
S2500 M3
G0 G54 X-60 Y-10 (P1)
G0 Z10 D1
G1 Z-1 F500
G1 X-50 Y-30 (P2) G1 X-50 Y30 (P3)
G1 X50 Y30 (P4)
G1 X50 Y-30 (P5)
G1 X-60 Y-30 (P6 = P1)
G0 Z200 M30
Observe que a ferramenta invade a peça, resultando em medidas menores do que as desejadas.
Fresa Ø12mm – com compensação de raios
G90 G17 G21

T1
M6
S2500 M3
G0 G54 X-60 Y-10 (P1)
G0 Z10 D1
G1 Z-1 F500
G1 G41 X-50 Y-30 (P2)
G1 X-50 Y30 (P3)
G1 X50 Y30 (P4)
G1 X50 Y-30 (P5)
G1 G40X-60 Y-30 (P6 = P1)
G0 Z200
66
M30
Observe que a os pontos programados permanecem os mesmos e, automaticamente, a máquina realiza

uma trajetória diferente, gerando um contorno correto. Os valores do raio ou diâmetro da ferramenta
deverão ser inseridos durante o procedimento de zeramento das mesmas.
Quando utilizar G41 ou G42?
De modo a facilitar o entendimento e considerando que a condição ideal de usinagem é o sentido

concordante de corte, a seguinte regra deve ser seguida:
• G41 – utilize em contornos externos no centro de usinagem. Posicione a
ferramenta à esquerda do contorno e ative a função quando do deslocamento (à direita)
até tocar a peça.
• G41 – utilize para tornos com torre dianteira em usinagem externa ou torre
traseira em usinagem interna.
• G42 – utilize em contornos internos no centro de usinagem. Posicione a
ferramenta à esquerda do contorno e ative a função quando do deslocamento (à direita)
até tocar a peça.
• G41 – utilize em tornos com torre traseira em usinagem externa ou torre dianteira
em usinagem interna.
Independente do comando de ativação de raios utilizado, sempre será necessário o cancelamento da

função utilizando G40.
7.2.8.De repetição
As funções de repetição servem para facilitar a programação CNC no sentido de se especificar somente
uma vez um determinado contorno e a quantidade de repetições para que a máquina as execute.
7.3. Ciclos fixos de usinagem
67
Os ciclos fixos nas máquinas a CNC auxiliam os programadores a otimizarem a programação, fazendo
com que o tempo de programação e o tamanho dos programas sejam menores.
Algumas observações devem ser consideradas durante a programação dos ciclos fixos:
• Para cada ciclo fixo, letras auxiliares são utilizadas para a definição de alguns
parâmetros;
• As letras que auxiliam a programação dos ciclos são utilizadas em diferentes ciclos e
podem não determinar mesmos parâmetros em ciclos diferentes.
7.3.1.Faceamento ou canais e desbaste
Faceamento ou ciclo de canais
Aplicação
O ciclo de faceamento é utilizado quando se deseja retirar material adicional na face da peça ou realizer
canais.
Sequência de execução
Partindo de um diâmetro definido anteriormente ao ciclo (linha anterior à chamada do ciclo), a ferramenta
se desloca em movimentos transversais ao eixo de rotação da peça até um ponto definido no ciclo,
removendo o incremento de corte definido. Ao atingir este ponto, a ferramenta retorna a posição inicial
em movimento rápido. Este passo é repetido “N” vezes até que se obtenha a remoção desejada.
Sintaxe
G75 X___ Z___ P___ Q___ R___ F___ sendo:

G75: chamada do ciclo de faceamento.
X___ : valor do diâmetro final do faceamento¹ [mm].
Z___ : valor do comprimento final (absoluto) do faceamento [mm].
P___ : percurso da ferramenta durante o faceamento no eixo “X”. O valor a ser programado é no
raio e em milésimos de milímetros².
Q___ : incremento de corte no eixo “Z”. O valor a ser programado é a profundidade de corte
para faceamento em milésimos de milímetros.
R___ : retração da ferramenta entre os passes de faceamento no eixo “Z”. É o quanto a
ferramenta se afasta da face da peça entre os passes de faceamento [mm].
F___ : avanço de corte [mm/n].
¹ Em peças maciças, considerar que o movimento do faceamento deverá ultrapassar o centro da

ferramenta para que não ocorra sobra de material no centro da peça.
68
¹ Considerar o raio da ferramenta de faceamento para definir este parâmetro. Quanto maior o raio, mais
para o centro da peça a ferramenta deverá ir.
² A fim de facilitar, utilize a seguinte fórmula para definir este parâmetro:
Aplicação desse ciclo de usinagem nos comandos
Comando Ciclo utilizado

SIEMENS G75
FANUC G75
69
Exemplo: facear 10 mm na face de uma peça de Ø60 mm, considerando 4 mm de segurança no

primeiro posicionamento em X. A profundidade de corte (incremento) é de 0,7 mm, o afastamento é de 2
mm e o raio de ponta da ferramenta é 0,8 mm. O avanço de corte recomendado pelo fabricante da
ferramenta é de 0,15 mm/n.
FANUC:
70
%
N10 O0001 (faceamento) - número e comentário
N15 G21 G40 G90 G95 - cabeçalho
N20 G28 U0 W0 - afastamento de segurança
N25 T0707 - troca de ferramenta
N30 G54 - zero peça - origem
N35 G96 S300 M04 - Vcc, Vc e sentido de giro
N40 G92 S4000 - limite de rotação
N45 G0 X64 Z10 - posicionamento para faceamento
N50 G75 X-2.0 Z0 P33000 Q700 R2 F0.15 - ciclo de faceamento e parâmetros
N55 G28 U0 W0 M05 - afastamento de segurança
N60 M30 - fim de programa
%
SIEMENS:
%_N_FACEAMENTO_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N05 G21 G40 G90 G95
N10 G28 U0 W0
N15 T0701
N20 G54
N25 G96 S300 M03
N30 G92 S4000
N35 G0 X64 Z10
N40 G75 X-2.0 Z0 P33000 Q700 R2 F0.15
N45 G28 U0 W0 M05
N50 M30
%
Ciclo de Desbaste
Aplicação
O ciclo de desbaste longitudinal é utilizado quando se deseja retirar o excesso de material do contorno
da peça, respeitando o seu perfil final e deixando sobremetal para posterior acabamento.
Partindo de uma matéria prima bruta, a ferramenta irá remover o excesso de material, respeitando o
contorno final da peça em passes sucessivos. Profundidade de corte, avanço, sobremetal nos diâmetros
e comprimentos e afastamento da ferramenta também deverão ser programados no ciclo.
71
Sintaxe
linha 1: G71 U___ R___ sendo:

G71: chamada do ciclo de desbaste.
U____ : profundidade de corte no raio [mm].
R____ : retração da ferramenta entre os passes [mm].
linha 2: G71 P___ Q___ U___ W___ F___ sendo:
G71: chamada do ciclo de desbaste.
P___ : linha inicial do programa que define o perfil final desejado.
Q___ : linha final do programa que define o perfil desejado.
U___ : sobremetal desejado no diâmetro da peça para acabamento. Este valor será positivo para
usinagens externas e negativo para usinagens internas.
W___ : sobremetal desejado no comprimento da peça para acabamento, este valor será positivo para
usinagens à direita e negativo para usinagens à esquerda.
F____ : avanço da ferramenta [mm/n].
Observações:
• Ao término do ciclo de usinagem, a ferramenta retorna automaticamente ao
ponto inicial de posicionamento, linha anterior à chamada do ciclo.
• O posicionamento deve ser realizado no diâmetro em bruto da peça a ser
usinada, e afastado pelo menos 2 mm da face da peça.
• Ao término do desbaste, a ferramenta realiza um passe de uniformização do
perfil e para realizar o acabamento, deve-se utilizar a função G70 para acabamento.

SIEMENS G71
FANUC G71
72
Exemplo: desbastar externamente peça conforme pontos informados, deixando sobremetal de 1mm nos
diâmetros e 0,20mm nos comprimentos, profundidade de corte de 1mm, 2mm de retração da ferramenta
em cada passe e avanço de 0,20mm/n.
Ponto X Z
1 18 0
2 18 -10
3 32 -10
4 32 -18
5 22 -22
6 22 -26,5
7 40 -35,5
8 40 -44,5
FANUC
%
N10 O0001 (DESBASTE) - número e comentário do programa
N20 G28 U0 W0 - posicionamento de segurança
N25 T0202 - ferramenta
N35 G96 S300 M04 - Vcc, Vc e sentido de rotação
N45 G0 X46.5 Z2 - posicionamento rápido
N50 G1 X44 F0,2 - aproximação
N55 G71 U1 R2 - ciclo de desbaste – linha 1
N60 G71 P65 Q110 U1 W.2 F.2 - ciclo de desbaste – linha 2
N65 G0 X18 - primeira linha que define o contorno
N70 G42 - compensação de raio
N75 G1 Z-10 - contorno
N80 G1 X32 - contorno
N90 G1 X22 Z-22 - contorno
N95 G1 Z-26.5 - contorno
N110 G1 G40 X44 - cancelamento de compensação
N115 G28 U0 W0 M05 - posicionamento de segurança
73
7.3.2.Acabamento
Aplicação
O ciclo de acabamento ocorre quando se deseja remover o sobremetal deixado na peça pelo ciclo de
desbaste.
Considerando que o ciclo de desbaste já foi executado, a sequência de movimentos da ferramenta

somente irá remover o sobremetal da peça, respeitando o contorno já programado no ciclo de desbaste,
obtendo-se, assim, a peça nas dimensões requeridas no desenho.
Sintaxe
G70 P____ Q____ F____ sendo:

G70 : chamada do ciclo de acabamento.
P___ : linha inicial do programa que define o perfil final desejado.
Q___ : linha final do programa que define o perfil desejado.
F___ : avanço de corte para acabamento.
Observações:
• As funções F, S e T, especificadas no ciclo G71 (desbaste), continuam ativas. Portanto, o passe
de acabamento será realizado com os valores definidos nestas funções. Para que esses valores
possam ser redefinidos, devem ser inseridos entre os blocos inicial do perfil “P” e final do perfil “Q”.
• Ao ser inserida a função G70 no término dos blocos de programação G71, ela realiza a
usinagem do perfil com a mesma ferramenta programada nestas funções. Então, para que se possa
substituir a ferramenta por uma exclusiva de acabamento, deve-se gerar o afastamento, efetuar a
troca, e realizar o posicionamento para, assim, ativar a função G70.
• Ao término do ciclo de usinagem, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial de
posicionamento.
• Se for necessário trocar a ferramenta para acabar, deve-se realizar novamente o posicionamento
da ferramenta, pois ao término da usinagem ele retornará nesse posicionamento.
74
Exemplo: dar acabamento na peça do exemplo do ciclo de desbaste.
FANUC
%
N10 O0001 (DESBASTE) - número e comentário do programa
N20 G28 U0 W0 - posicionamento de segurança
N25 T0202 - ferramenta
N35 G96 S300 M04 - Vcc, Vc e sentido de rotação
N45 G0 X46.5 Z2 - posicionamento rápido
N50 G1 X44 F0,2 - aproximação
N55 G71 U1 R2 - ciclo de desbaste – linha 1
N60 G71 P65 Q110 U1 W.2 F.2 - ciclo de desbaste – linha 2
N65 G0 X18 - primeira linha que define o contorno
N70 G42 - compensação de raio
N80 G1 X32 - contorno
N110 G1 G40 X44 - cancelamento de compensação
N115 G70 P65 Q110 F0,1 - ciclo de acabamento
N120 G28 U0 W0 M05 - posicionamento de segurança
75

%
SIEMENS:
%_N_DESBASTE_MPF
;$PATH=/_N_MPF_DIR
N15 G21 G40 G90 G95
N20 G53 X200 Z500 T00
N25 T0201
N30 G54
N35 G96 S300 M04
N40 G92 S4000
N45 G0 X46.5 Z2
N50 G1 X44 F0,2
N55 G71 U1 R2
N60 G71 P65 Q110 U1 W.2 F.2
N65 G0 X18
N70 G42
N75 G1 Z-10
N80 G1 X32
N85 G1 Z-18
N90 G1 X22 Z-22
N95G1 Z-26.5
N100 G1 X40 Z-35
N105 G1 Z-44.5
N110 G1 G40 X44
N115 G53 X200 Z500 T00 M05 M09
N120 M30
%

SIEMENS G71
FANUC G71
7.3.3.Furação
Dentre os ciclos de furação, os mais utilizados são os de furos de centro (81) e furação profunda
(83).
76
Basicamente, as iformações a serem programadas são:
G81 ou Ciclo 81:
(A,B,C,D,E)
Plano de retorno após furação
Plano de referência
Plano inicial de furação
Profundidade final
Tempo de espera na profundidade final
G83 ou Ciclo 83:
(A,B,C,D,E,F)
Plano de retorno após furação
Plano de referência
Plano inicial de furação
Profundidade final
Incremento de furação
Tempo de espera na profundidade final
7.3.4.Roscamento
Aplicação
O ciclo de roscamento automático é utilizado em programas de peças que tenham roscas externas ou
internas, paralelas ou cônicas, simples ou de múltiplas entradas.
Com algumas informações calculadas e informadas nos parâmetros do ciclo, a ferramenta irá executar
roscas externas ou internas em múltiplos passes.
Sintaxe
1ª linha: G76 P ( XX ) / ( XX ) / ( XX ) Q ___ R ___ sendo:
G76: ciclo de roscamento
P: esta informação é composta de 3 pares de informação:
77
XX¹: número de passes de acabamento no fim da rosca.

XX²: saída angular da rosca (Rx10)/Passo sendo R= comprimento da saída.
XX³: ângulo da rosca ou da ponta da ferramenta (0°, 29°, 30°, 55° ou 60°).
Q___ : valor mínimo da profundidade de corte no raio [µm].
R___ :
Função: G76 – Ciclo de rosqueamento automático
A função G76 é um ciclo de rosqueamento automático, que permite a programação de roscas cônicas e
ou paralelas, determinando prufundidade de corte e profundidade do último passe da rosca. Usando este
ciclo, pode-se realizar roscas com múltiplas entradas.
A função G76 deve ser programada em duas sentenças (linhas) subsequentes, sendo que o primeiro
bloco de programação deve conter:
G76 P (m) (s) (a) Q __ R __ ; sendo:
m= numero de repetições do último passe. s= saída angular da rosca, = (r X 10) / passo, onde: r –
comprimento da saída angular.
a= ângulo da ferramenta (0°, 29°, 30°, 55° e 60°)
Q= valor mínimo da profudidade de corte, inserido no raio em milésimo de milímetro.
R= valor da profundidade do último passe (raio).
G76 X__ Z__ R__ P__ Q __ F__ ; sendo:
X= diâmetro final da rosca.
Z= comprimento final da rosca.
R= valor da conicidade incremental no eixo “X”, inserido no raio, sendo positivo para usinagem externa e
negativo para usinagem interna.
P= altura do filete da rosca, valor inserido no raio, em milésimo de milímetro.
Q= profundidade de corte do 1° passe, valor inserid o no raio, em milésimo de milímetro.
F= passo da rosca.
Observações:
• Ao término do ciclo de rosqueamento, a ferramenta retorna automaticamente ao
ponto inicial de posicionamento.
• Deve-se utilizar a função G97 no ciclo de rosquemanto para que o RPM
permaneça constante.
Cálculos para rosqueamento
1°) Altura do Filete (P): 2°) Diâmetro fina l (X ):

P = (0.65 x passo) X = Diâmetro inicial – (P x 2)
P = (0.65 x 1.5) X = 30 – (P x 2)
78
P = 0.975 mm X = 28.05 mm
3°) Profundidade do primeiro passe (Q): Obs: No e xe mplo, cálculo para 10 passadas
Q = P ÷ √N°de Passadas Q = 0.975 ÷ √10

Q=0.308
Função: G84 – Ciclo de rosqueamento com macho rígido
A função G84 é um ciclo de rosqueamento com macho rígido, que possibilita a abertura de roscas
(direita e esquerda) sem utilizar suporte flutuante.
A função G83 deve ser programada em uma sentença (linha) e a programação deve conter:
G97 S750 M03

M29
G84 Z__ F__ ; sendo:
M03 = sentido de rotação (M03 – rosca direita e M04 – rosca esquerda)

M29 = ativa função miscelânea para rosqueamento com macho rígido
Z= profundidade final da rosca (absoluto)
F= velocidade do avanço de corte, neste caso, o passo da rosca
Observações:
posicionamento, invertendo automaticamente a rotação para saída do macho.
• Para usinar uma rosca esquerda deve-se usar um macho para rosca esquerda e inverter a
rotação de M03 para M04.
7.3.5.Cavidades
Assim como os demais ciclos, os ciclos de cavidades facilitam a programação de peças no centro de
usinagem. Porém, nem todos os comandos possuem ciclos fixos para cavidades.
Para a programação de cavidades em ciclos, os parâmetros abaixo devem ser preenchidos e a chamada
no programa deste ciclo dependerá, então, do comando de máquina que estará disponível.
• Comprimento da cavidade
• Largura da cavidade
• Profundidade da cavidade
• Incremento em Z para usinar a cavidade
• Raio de canto
79
• Posição inicial em X
• Posição inicial em Y
• Quantidade de passes de acabamento
7.3.6.Mandrilamento
Função: G85 – Ciclo de mandrilamento
Mandrilamento é uma operação de usinagem que permite a abertura de furos em peças com tolerâncias
dimensionais e geométricas estreitas, utilizando uma ferramenta chamada mandril, barra de mandrilar ou
cabeçote mandrilador.
A função G85 é um ciclo de mandrilamento, que possibilita a abertura de um furo, mantendo a precisão
fornecida pelo mandril em apenas uma sentença de programação.
A função G85 deve ser programada em uma sentença (linha) e programação deve conter:
G85 Z__ F__ ; sendo:
Z= profundidade final da rosca (absoluto)

F= velocidade do avanço de corte
Observações:
posicionamento.
• O avanço de retorno da ferramenta é o dobro do avanço programado.
80
7.4. Funções de programação – Centro de usinagem CNC
7.4.1.Funções Preparatórias
Os dados para usinagem são informados ao cnc por meio de programas. Esses programas são
compostos por um conjunto de códigos alfanuméricos, dentre eles os códigos G, que também são
chamados de funções preparatórias.
Os códigos G tomam parte ativa na execução de programas da operação da máquina e são

programados pela letra G, seguida de um, dois ou três dígitos como, por exemplo: G02 (igual a
G2). Eles descrevem o tipo de movimento da máquina, o tipo de interpolação, o tipo de
dimensionamento, as funções relacionadas com tempo e a ativação de determinadas condições
de funcionamento dentro do programa.
As ações de códigos G podem ser modais ou não modais.
A seguir são apresentadas algumas das funções mais comuns com referência nos manuais de
programação das linhas FANUC-0i e Mitsubishi M700/70, para centros de usinagem. Para maiores
detalhes sobre as funções apresentadas aqui, ou outros recursos de programação, é
recomendado uma consulta aos manuais de referência.
7.4.2.Funções Modais e não modais
Modal: códigos G, uma vez programados, permanecerão ativos até que outro código G do mesmo
grupo seja programado.
Não modal: código G que permanece ativo apenas no bloco em que está programado. Códigos
G que estão ativos após ligar o comando ou finalizar o programa são chamados comandos pré-
ativados. Eles não precisam ser programados a menos que sejam substituídos por um código G
do mesmo grupo.
Exemplo:
N10 G01 X200 F500;
N20 Y55;
N30 X30;
N40 G00 Z150;
O código G01 permanece ativo do bloco N10 até o bloco N30.
No bloco N40 ele é cancelado pelo código G00, pois ambos pertencem ao Grupo 01.
81
Abaixo encontra-se uma tabela com os códigos G aplicáveis em grande parte das máquinas que
trabalhan com linguagem ISO.
CÓDIGO GRUPO DESCRIÇÃO
G00* 01 Posicionamento Rápido
G01 01 Interpolação Linear
G02 01 Interpolação Circular no Sentido Horário
G03 01 Interpolação Circular no Sentido Anti-Horário
G04 00 Tempo de permanência (Dwell)
G10 00 Entrada de Dados
G11 00 Cancela Entrada de Dados
G15* 17 Cancela Sistema de Coordenadas Polares
G16 17 Ativa Sistema de Coordenadas Polares
G17* 02 Seleciona o Plano de Trabalho "XY"
G18 02 Seleciona o Plano de Trabalho "XZ"
G19 02 Seleciona o Plano de Trabalho "YZ"
G20 06 Entrada de Dados em Polegadas
G21* 06 Entrada de Dados em Milímetros
G28 00 Retorna o Eixo Programado para o Ponto de Referência (Machine
G40* 07 Cancela a Compensação de Raio de Ferramenta
G41 07 Ativa a Compensação de Raio de Ferramenta (à esquerda do perfil)
G42 07 Ativa a Compensação de Raio de Ferramenta (à direita do perfil)
G43 08 Ativa a Compensação do Comprimento da Ferramenta (direção +)
G44 08 Ativa a Compensação do Comprimento da Ferramenta (direção -)
G49* 08 Cancela Compensação de Comprimento de Ferramenta
G50.1 18 Cancela Imagem de Espelho
*
G51.1 18 Ativa Imagem de Espelho
G52 00 Sistema de Coordenadas Local (Mudança de Ponto Zero)
G53 00 Sistema de Coordenadas de Máquina
G54* 14 1° Sistema de Coordenada de Trabalho
G55 14 2° Sistema de Coordenada de Trabalho
G54.1 P 14 7° Sistema de Coordenada de Trabalho (G54.1 P1) ao 54º (G54.1
G65 00 P48)
Chamada de Macro
G66 12 Chamada Modal de Macro
G67* 12 Cancela Chamada Modal de Macro
G68 16 Rotação do Sistema de Coordenadas
G69* 16 Cancela Rotação Sistema de Coordenadas
G73 09 Ciclo de Furação com Quebra de Cavaco
82
G74 09 Ciclo de Roscamento com Macho (Rosca a esquerda)

G76 09 Ciclo de Mandrilamento Fino com Retorno Deslocado do Centro
G80* 09 Cancela Ciclos Fixos do Grupo 09
G81 09 Ciclo de Furação Contínua
G82 09 Ciclo de Furação Contínua com Tempo de Permanência
G83 09 Ciclo de Furação com Descarga de Cavaco
G84 09 Ciclo de Roscamento com Macho (Rosca a direita)
G85 09 Ciclo de Mandrilamento com Retração em Avanço Programado
G86 09 Ciclo de Mandrilamento com Retração em Avanço Rápido
G87 09 Ciclo de Mandrilamento para Rebaixo Interno
G88 09 Ciclo de Mandrilamento com Retorno Manual
G89 09 Ciclo de Mandrilamento com Dwell e Retração em Avanço
G90* 03 Programado
Sistema de Coordenadas Absolutas
G91 03 Sistema de Coordenadas Incrementais
G92 00 Estabelece Nova Origem
G94* 05 Avanço em Milímetro/Polegada por Minuto
G95 05 Avanço em Milímetro/Polegada por Rotação
G98* 10 Retorno ao Posicionamento Inicial durante os Ciclos Fixos
G99 10 Retorno ao "Plano R" durante os Ciclos Fixos
NOTAS:
1 - Os códigos G marcados com * geralmente são ativados automaticamente ao se ligar a máquina.
2 - Os códigos G do grupo 00 não são modais
3 - Mais que um código G podem ser especificados no mesmo bloco, porém no caso de
pertencerem ao mesmo grupo, o código G especificado por último será o efetivado.
4 - Se qualquer código G do grupo 01 for especificado num ciclo fixo, este ciclo será
automaticamente cancelado e a condição G80 assumida. Entretanto, um código G do grupo 01 não
é afetado por qualquer código G de ciclo fixo.
5 - Para o funcionamento correto das funções programadas, consulte o manual da máquina, pois
pode haver variações de acordo com o fabricante, modelo da máquina ou versão do comando.
83
7.4.3.Funções Miscelâneas
Os comandos M são funções de alternância ou adicionais que podem ficar sozinhos ou com outro
comando em um bloco de programa. Porém, a quantidade de códigos M comandados em um
mesmo bloco é limitada, dependendo da versão do CNC ou da configuração dos parâmetros
correspondentes. Comandos de um mesmo grupo cancelam um ao outro. Assim, o último
comando M programado cancela o anterior do mesmo grupo.
Os comandos a seguir descrevem os comandos M padrão. A possibilidade de executar estes

comandos M depende do tipo de máquina e dos acessórios utilizados.
Código Descrição
M00 Parada na execução da peça
M01 Parada opcional
M02 Final de programa
M03 Liga rotação sentido horário
M04 Liga rotação sentido anti-horário
M05 Para rotação
M06 Troca de ferramenta
M08 Liga refrigeração
M19 Orientação do eixo árvore
M30 Fim de programa
M98 Chamada de sub-programa
M99 Fim de sub-programa.
NOTAS:
- Para o funcionamento correto das funções programadas, consulte o manual da
máquina, pois pode haver variações de acordo com o fabricante, modelo da máquina
ou versão do comando.
- Quando uma função M for programada junto de um movimento, no mesmo bloco,
duas situações são possíveis, dependendo da configuração paramétrica da máquina:
1) A função M é executada após o movimento comandado;
2) A função M e o movimento comandado são executados simultaneamente.
84
7.4.4.Interpolação linear (G00)

Sintaxe: G00 X_ Y_ Z_
O comando G00 movimenta a ferramenta até um ponto programado sem a necessidade de
especificar o avanço deste movimento, fazendo com que o movimento seja o máximo permitido
pela configuração da máquina, através do menor percurso entre os pontos de início e fim do
deslocamento.
Exemplo:
N110 G90 G00 X150 Y100 Z150; N200 G91 G00 X-270 Y300 Z150;
OU
N120 G90 G00 X-120 Y200 Z300;
MITSUBISHI Programming Manual 700/70 Series – IB1500072

NOTAS:
1. Qualquer comando G (de G72 a G89) que fazem parte do grupo 09 será cancelado
(assume a função G80) quando a função G00 for programada;
2. Alguns comandos de CNC assumem a função G00 quando “G” for programado sem
nenhum valor em sequência. (Exemplo: Mitsubishi M70);
3. Por se tratar de uma função modal, uma vez que a função G00 é comandada,
permanece ativa até que outra função do mesmo grupo seja executada. Se nos blocos
seguintes também for necessário executar movimentos em G00, é necessário apenas
comandar os endereços de coordenada.
85
7.4.5. Interpolação linear (G01)

Sintaxe: G01 X_ Y_ Z_ F_
O comando G01 movimenta a ferramenta até um ponto especificado. Porém, é necessário

determinar o avanço deste movimento, especificando por meio do endereço “F” (Feed). Este
avanço pode ser determinado de duas formas: utilizando o comando G94, o avanço será realizado
em mm/min ou utilizando o comando G95, o avanço será em mm/rot.
Exemplo:
N110 G90; N110 G91;

N120 G01 X20 Y20 F300; (P0 →P1) N120 G01 X20 Y20 F300; (P0 →P1)
N130 G01 X40 Y50; (P1 →P2) N130 G01 X20 Y30; (P1 →P2)
OU
N140 G01 X70 Y50; (P2 →P3) N140 G01 X30 Y0; (P2 →P3)
N150 G01 X55 Y20; (P3 →P4) N150 G01 X-15 Y-30; (P3 →P4)
NOTAS:
1. Qualquer comando G (de G72 a G89) que fazem parte do grupo 09 será cancelado
(assume a função G80) quando a função G00 for programada;
2. Alguns comandos de CNC assumem a função G00 quando “G” for programado sem
nenhum valor em sequência. (Exemplo: Mitsubishi M70);
3. As funções do grupo 09 são canceladas pela função G01;
4. Se não for comandado nenhum valor para “F” no primeiro bloco do programa com
G01, o programa resulta em erro;
5. Uma vez que a função G01 é ativa, os próximos comandos também forem G01 e não
houver mudança no avanço de corte, apenas é necessário que se especifique as
coordenadas de destino do movimento.
86
7.4.6.Seleção do plano de trabalho (G17, G18, G19)

Sintaxe: G17 ou G18 ou G19
G17 – Seleção do plano XY;
G18 – Seleção do plano ZX;
G19 – Seleção do plano YZ;
https://cad.cursosguru.com.br/funcoes-de-selecao-do-plano-de-trabalho/
As funções G17, G18 e G19 determinam o plano em que serão executados:

• Os movimentos de interpolação circular;
• Os movimentos de interpolação helicoidal;
• A compensação do raio da ferramenta;
• Os posicionamentos para ciclos fixos;
7.4.7.Funções de interpolação circular (G02, G03)

Sintaxe: G02/G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ (ou G02/G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_ )
Onde:
G02 = Interpolação circular no sentido horário;
G03 = Interpolação circular no sentido anti-horário;
X = Posição final do arco no eixo X;
Y = Posição final do arco no eixo Y;
Z = Posição final do arco no eixo Z;
I = Distância incremental do início ao centro do arco no eixo X;
J = Distância incremental do início ao centro do arco no eixo Y;
K = Distância incremental do início ao centro do arco no eixo Z;
R = Raio do arco (Negativo para arco maior que 180°);
F = Avanço de corte ao longo do arco;
As funções de interpolação circular movimentam a ferramenta ao longo de um arco, círculo

completo ou hélice.
• São necessárias 5 informações para a execução correta da interpolação circular:
• Seleção do plano de trabalho;
• Sentido de rotação: horário (G02) ou anti-horário (G03);
• Coordenadas finais do arco;
• Raio do arco ou coordenadas do ponto central do arco;
• Velocidade de avanço da ferramenta ao longo do arco.
87
Exemplos de programação:
N190 G01 X0 Y0 F500;

N200 G01 X0 Y25;
N210 G02 X25 Y50 R25 F300;
Ou
N190 G01 X0 Y0 F500;
N200 G01 X0 Y25;
N210 G02 X25 Y50 I25 J0 F300;
N190 G01 X0 Y0 F500;

N200 G01 X0 Y25;
N210 G03 X25 Y50 R25 F300;
Ou
N190 G01 X0 Y0 F500;
N200 G01 X0 Y25;
N210 G03 X25 Y50 I0 J25 F300;
NOTAS:
1. Quando um arco exceder 180°, o valor do raio dev e ser especificado com valor
negativo;
2. Quando as coordenadas XYZ forem omitidas, então o ponto final será no próprio ponto
de partida;
3. Quando o ponto final for igual ao ponto de partida e o centro do arco for especificado
com os endereços IJK, então um arco de 360° será ge rado;
4. Quando as coordenadas XYZ forem omitidas e for especificado um valor “R”, a
ferramenta não se move;
5. A definição de horário ou anti-horário é visualizada a partir do valor positivo para o
negativo, no eixo que não faz parte do plano de trabalho selecionado;
6. Os valores inseridos nos endereços I, J, ou K serão sempre incrementais,
independente das funções G90 e G91;
I = -60 K = -60 J = -60
J = -10 I = -10 K = -10
88
7.4.8. Funções de interpolação helicoidal (G02, G03)

Sintaxe: G17
G02/G03 X_ Y_ Z_ (R_) I_ J_ F_
OU
G18
G02/G03 Z_ X_ Y_ (R_) K_ I_ F_
OU
G19
G02/G03 Y_ Z_ X_ (R_) J_ K_ F_
As funções de interpolação circular podem também ser usadas para fresar em movimentos
espirais, gerando hélices perpendiculares ao plano de trabalho selecionado.
Exemplos de programação
O0007 (ROSCA M70)

N10 G17 G21 G40 G80 G90 G94;
N20 T01 M6 (FRESA P ROSCAR D30MM);
N30 S1500 M3;
N40 G54 G00 X0 Y0 (ZERO PEÇA NO CENTRO);
N50 M8;
N60 G43 H01 G00 Z50;
N70 G01 Z2 F300;
N80 G1 X-20 F300;
N90 G02 X-20 Y0 Z-3 I20 J0;
N100 G02 X-20 Y0 Z-8 I20 J0;
N110 G02 X-20 Y0 Z-13 I20 J0;
N120 G02 X-20 Y0 Z-18 I20 J0;
N130 G02 X-20 Y0 Z-23 I20 J0;
N140 G02 X-20 Y0 Z-28 I20 J0;
N150 G00 X0 Y0;
N160 G00 Z50;
N170 M09;
N180 M30;
7.4.9.Arredondamento e chanfro (,C e ,R)

Sintaxe: G01 X_ Y_,C_;
Ou
G01 X_ Y_,R;
As funções (,R) e (,C) são recursos que facilitam a programação de cantos (vértices) chanfrados
ou arredondados na linguagem ISO, por ser de fácil programação e grande aplicação.
Considera-se um vértice imaginário na programação das funções de chanfro e arredondamento
de canto, são sendo necessária a utilização das funções G02/G03.
89
Exemplo de programação
Num bloco de dimensões 100 x 80 mm, necessitamos usinar raios nos cantos (vértices) na
medida de 10mm.
Raio 10mm (4x)
Considerando a origem no centro deste bloco, temos:

N90 G01 X-50 Y-50 F300;
N100 G01 X-50 Y40 ,R10;
N110 G01 X50 Y40 ,R10;
N120 G01 X50 Y-40 ,R10;
N130 G01 X-50 Y-40 ,R10;
N140 G01 X-50 Y40;
Para usinar chanfros no lugar dos raios:

N90 G01 X-50 Y-50 F300;
N100 G01 X-50 Y40 ,C10;
N110 G01 X50 Y40 ,C10;
N120 G01 X50 Y-40 ,C10;
N130 G01 X-50 Y-40 ,C10;
N140 G01 X-50 Y40;
90
7.4.10. Compensação do raio da ferramenta (G40, G41, G42)

Sintaxe: G41/G42 D_
Onde:
G41 – Compensa o raio da ferramenta à esquerda do contorno programado;
G42 – Compensa o raio da ferramenta à direita do contorno programado;
G40 – Desativa a compensação do raio da ferramenta;
As funções de compensação de raio de ferramenta foram desenvolvidas para facilitar a

programação de determinados contornos. Através delas pode-se fazer programas de acordo
com as dimensões do desenho, sem se preocupar com o raio da ferramenta, pois cabe a essas
funções calcular os percursos da ferramenta, a partir do raio/diâmetro especificado, o qual deve
estar inserido na página de corretor de ferramentas.
Exemplo de programação (sem e com compensação do raio da ferramenta):
T01 – Fresa de topo ø10mm 4 cortes;
Velocidade do fuso – 5000r/min;
Avanço de corte – 1000mm/min;
(Sem compensação de raio) N122 G03 X5. Y35. J20.; N144 G01 Y16.;
N100 G17 G21 G40 G80 G90 N124 G01 Y42.515; N146 G02 X84. Y5. I-11.;
G94; N126 G02 X8.222 Y50.293 N148 G01 X16.;
N102 T1 M06; I11.; N150 G02 X5. Y16. J11.;
N104 S5000 M03; N128 G01 X19.707 Y61.778; N152 G01 Y35.;
N106 G54; N130 G02 X27.485 Y65. N154 G03 X-15. Y55. I-20.;
N108 M08; I7.778 J-7.778; N156 G01 X-16.;
N110 G00 X-16. Y15.; N132 G01 X59.; N158 G00 Z15.;
N112 G43 Z15. H01; N134 G02 X70. Y54. J-11.; N160 M09;
N114 Z5.; N136 G01 Y46.; N162 G28 G91 Z0.;
N116 G01 Z1. F333.; N138 G03 X71. Y45. I1.; N164 G90;
N118 Z-8.; N140 G01 X84.; N166 M30;
N120 X-15. F1000.; N142 G02 X95. Y34. J-11.;
91
N114 Z5.; N140 G01 X84.;

N116 G01 Z1. F333.; N142 G02 X90. Y34. J-6.;
N118 Z-8.; N144 G01 Y16.;
N120 G41 X-15.5 Y9.5 D01 N146 G02 X84. Y10. I-6.;
F1000.; N148 G01 X16.;
N122 G03 X10. Y35. J25.5; N150 G02 X10. Y16. J6.;
N124 G01 Y42.515; N152 G01 Y35.;
N126 G02 X11.757 Y46.757 N154 G03 X-15.5 Y60.5 I-
(Com compensação de raio) I6.; 25.5;
N100 G17 G21 G40 G80 N128 G01 X23.243 N156 G01 G40 X-25.5 Y55.;
G90 G94; Y58.243; N158 G00 Z15.;
N102 T1 M06; N130 G02 X27.485 Y60. N160 M09;
N104 S5000 M03; I4.243 J-4.243; N162 G28 G91 Z0.;
N106 G54; N132 G01 X59.; N164 G90;
N108 M08; N134 G02 X65. Y54. J-6.; N166 M30;
N110 G00 X-25.5 Y15.; N136 G01 Y46.;
N112 G43 Z15. H01; N138 G03 X71. Y40. I6.;
NOTAS:
1. O plano de trabalho (G17, G18 ou G19) deve ser definido antes de se programar a
compensação de raio;
2. A compensação é válida apenas durante a usinagem com as funções G00, G01, G02 e
G03;
3. Os posicionamentos inicial e final da compensação de raio da ferramenta podem ser
executados apenas pelas funções G00 ou G01;
4. O valor a ser inserido na página de corretor de ferramentas pode ser o raio ou o
diâmetro da fresa, dependendo da configuração da máquina;
5. O posicionamento inicial e final da compensação de raio da ferramenta deve ser feito
com uma distância igual ou maior ao raio que será compensado, evitando
deslocamentos indesejados;
6. Se um plano de trabalho for definido durante a execução do programa com
compensação, um alarme é gerado e a execução é interrompida.
92
7.4.11. Chamada de subprograma (M98)

Sintaxe: M98 P ; → (comando FANUC0i – MD)
Número de vezes em que o

Número do subprograma.
subprograma é executado.
Ou
M98 P_ H_ L_ ,D_; → (comando MITSUBISHI – 700/70 series)

Onde:
P → N° do subprograma a ser executado;
H → N° do bloco de chamada no subprograma;
L → N° de repetições do subprograma;
,D → Dispositivo onde o se encontra armazenado o subprograma;
As funções de repetição servem para facilitar a programação CNC. Quando uma sequência de
programa se repete ou segue um padrão, este pode ser utilizado como um subprograma e
executado n vezes a partir da função M98.
A função M98 inicia a execução do subprograma até que outro desvio para um outro nível seja
encontrado ou até o final do subprograma (identificado por M99). O retorno ao programa
principal se dá no bloco seguinte à chamada de subprograma, ou ao bloco desigado por P, na
função M99.
A seguir um exemplo da execução de um subprograma com três níveis (MITSUBISHI).
Programa principal Subprograma 1 Subprograma 2 Subprograma 3
Sequência de execução: (1) → (2) → (3) → (3)’ → (2)’ → (1)’
93
A seguir um exemplo da execução de um subprograma de um nível, com e sem repetições

(FANUC).
Programa principal Subprograma
Sequência de execução: (Principal) → (sub n°1010) → (sub n°1010) → (Principal) → (sub n°1010)
NOTAS:
1. Para o formato de execução de subprogramas em outros comandos de CNC,
consulte o manual específico, pois a sintaxe e endereços dos comandos varia de
acordo com o fabricante;
2. No comando MITSUBISHI: O endereço P pode ser alterado por <”nome”> quando o
programa não for identificado por números;
3. No comando MITSUBISHI: Se o endereço H for omitido, o subprograma é executado a
partir do primeiro bloco;
4. No comando MITSUBISHI: Se o endereço L for omitido, será executado o equivalente
a L1, o comando L0 é inválido;
5. No comando MITSUBISHI: O endereço D pode ser omitido se o subprograma se
encontra na memória da máquina. Os valores aceitos para D vão de 1 a 4 e podem ser
configurados via parâmetros.
6. Durante a execução de subprogramas, as funções modais continuam ativas e podem
ser desativadas ou reativadas através dos diferentes níveis, sem distinção entre
programa e subprograma;
7. O número de subníveis permitidos varia de acordo com cada fabricante;
8. A função M99 pode se executada em um programa principal, retorna a execução ao
primeiro bloco, iniciando um ‘loop’.
94
7.5. Ciclos fixos de usinagem
Os ciclos fixos nas máquinas a CNC auxiliam os programadores a otimizarem a programação,

fazendo com que o tempo de programação e o tamanho dos programas sejam menores.
Algumas observações devem ser consideradas durante a programação dos ciclos fixos:
Para cada ciclo fixo, letras auxiliares são utilizadas para a definição de alguns parâmetros;
As letras que auxiliam a programação dos ciclos são utilizadas em diferentes ciclos e podem não
determinar mesmos parâmetros em ciclos diferentes;
7.5.1.Ciclo de furação contínua (G81)

Sintaxe: G81 X_ Y_ Z_ R_ F_
Onde:
X e Y – posicionamento para furação;
Z – Profundidade final do furo;
R – Plano de posicionamento para início da furação (se ativo G99);
F – Avanço de corte;
NOTAS:
1. Para a execução de mais de um furo, programe apenas os endereços X e Y nos
blocos subsequentes;
2. Finalize o ciclo com a função G80 em um bloco seguinte;
3. As funções G98 ou G99 podem ser programadas no mesmo bloco da chamada
do ciclo, antes da função G81;
95
7.5.2.Ciclo de furação contínua com tempo de espera (G82)

Sintaxe: G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_
Onde:
R – Plano de posicionamento para inicio da furação (se ativo G99);
P – Tempo de espera na base do furo (Dwell);

NOTAS:
1. O valor de espera em P pode ser indicado por segundos (P1 = 1s) ou
milésimos de segundos (P1000 = 1s) dependendo da configuração da máquina;
7.5.3.Ciclo de furação prufunda com quebra de cavacos (G83)

Sintaxe: G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_
Onde:
Q – Incremento para o avanço de cada passe;
96

NOTAS:
1. Após o incremento de cada movimento Q, a ferramenta retorna para o plano R
ou Z dependendo do parâmetro de retorno do ciclo e se estiver ativo G98 ou G99;
7.5.4.Ciclo de rosca com macho rígido à direita (G84)

Sintaxe: G84 X_ Y_ Z_ R_ F_ P_
Onde:
F – Avanço de corte (Igual ao passo da rosca, de acordo com G94 ou G95);
P – Tempo de espera na base do furo (Dwell);
97
NOTAS:
1. Se o avanço de corte da ferramenta estiver em mm/min (G94) o valor de
avanço para o ciclo deve ser calculado para permitir o sincronismo com o
avanço da rosca;
7.5.1.Ciclo de furação (G85)

Sintaxe: G85 X_ Y_ Z_ R_ F_
Onde:
NOTAS:
1. Devido ao seu retorno em avanço programado, este ciclo pode ser aplicado
com alargadores;
98
7.5.1.Ciclo de furação inversa (G87)

Sintaxe: G87 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ F_
Onde:
I – Deslocamento da ferramenta no eixo X antes do corte;
J – Deslocamento da ferramenta do eixo Y antes do corte;
NOTAS:
1. O deslocamento da ferramenta é feito na direção oposta da aresta de corte e
pode ser ajustada durante a montagem, orientada ao M19;
2. O deslocamento antes do corte é realizado com taxa de avanço F;
3. A quantidade de deslocamento pode ser descrita por Q ao invés de IJK, de
acordo com os parâmetros da máquina;
99
8. Preparação e operação de
máquinas
Este capítulo trata das funções e modos de operação das máquinas a CNC e seu funcionamento. Vale
lembrar que, devido à grande diversidade de fabricantes e comandos, para operá-las, a melhor maneira é
a consulta aos manuais do fabricante.
8.1. Referenciamento
8.1.1.Eixos
Referenciar uma máquina a CNC é mover os seus eixos até uma posição inicial pré definida.
8.1.2.Ponto zero máquina
O ponto zero máquina é a referência principal de uma máquina a CNC. É a posição absoluta dos
eixos, ou seja, se compararmos com uma rodovia, é o quilômetro zero.
8.1.3.Ponto zero peça
Para que a máquina entenda a localização do ponto inicial de onde partiram as coordenadas feitas
no programa CNC (G54 a G59), é preciso indicá-lo fisicamente na máquina. Este ponto fica
gravado na memória da máquina enquanto não seja feito um novo ponto zero peça, ou seja,
enquanto não seja necessário usinar outra peça diferente.
Este ponto zero peça nada mais é que a distância do zero máquina até o ponto inicial de onde
partiram as coordenadas da peça.
8.1.4.Dimensões da ferramenta (preset)
Para que a máquina entenda os deslocamentos de aproximação até a peça, é necessário informar
o comprimento da ferramenta com a maior precisão possível para que não ocorram colisões e as
peças não tenham suas dimensões alteradas.
8.2. Edição de programas
100
Editar o programa na máquina serve para digitá-lo manualmente ou ainda fazer pequenas correções
de trajetória da ferramenta.
8.3. Simulação de programas
Para evitar possíveis danos decorrentes de digitação ou zeramento errados, as máquinas possuem
simulação de trajetória ou contorno dos programas.
8.3.1.Gráfica
Um recurso de simulação é a área gráfica, na qual se podem visualizar todos os deslocamentos

da ferramenta bem como possíveis colisões.
8.3.2.Teste rápido
O teste rápido permite ao operador verificar se existem erros de sintaxe, ou seja, se o programa
está escrito com todos os códigos de programação de forma correta.
8.4. Fixação de peças
Uma boa fixação das peças nas máquinas a CNC garante principalmente boa estabilidade na
usinagem, conferindo, assim, bons acabamentos e ótimos rendimentos da ferramenta.
8.4.1.Dispositivos
Para que a fixação das peças seja a mais eficiente possível, independente de sua geometria, criar
dispositivos é um recurso muito utilizado na indústria da usinagem.
A regra básica do projeto de um bom dispositivo é a eliminação de todos os graus de liberdade do

conjunto, ou seja, evitar o movimento em todos os lados da peça.
8.4.2.Morsa
No centro de usinagem, assim como nas fresadoras convencionais, o meio mais comum de fixação
de peças simples é a morsa. Porém, a recomendação é de se observar os esforços sofridos e
optar, quando possível, por morsa hidráulica.
8.4.3.Castanhas
101
As castanhas são os principais acessórios para fixação de peças nos tornos a CNC e podem ser
duras, quando fixam matérias prima, ou moles,quando fixam superfícies já usinadas para que não
fiquem com acabamento ou geometria comprometidos.
8.5. Fixação de ferramentas
As ferramentas são um dos principais responsáveis pelo tempo de usinagem, acabamento e precisão
das peças. Sendo assim, o balanço mínimo deverá ser obedecido, ou seja, ao montar as ferramentas
nas máquinas, manter os comprimentos destas ferramentas com o menor comprimento possível.
Grandes balanços prejudicam as peças.
8.6. Movimentação de eixos (JOG)
Os eixos das máquinas a CNC podem ser movimentados sem que haja um programa CNC em
execução. Este modo de operação da máquina pode ocorrer de formas diferentes.
8.6.1.Modo contínuo
A movimentação dos eixos em modo contínuo ocorre quando a direção é acionada para que os
eixos se movimentem. Não há preocupação com os valores de deslocamento.
8.6.2.Modo incremental
A movimentação dos eixos em modo incremental ocorre quando a direção é acionada para que
os eixos se movimentem e é informado algum valor para este deslocamento.
8.6.3.Manivela eletrônica
Para avanços pequenos e precisos, as máquinas a CNC possuem a manivela eletrônica, que
permite este tipo de deslocamento. Em algumas máquinas, este volante eletrônico é móvel,
permitindo ao operador que o execute bem próximo à peça, de forma que este possa ser
observado de perto.
8.7. Modo MDI (Manual Data Input)
Esta função permite executar sentenças simples de um programa CNC como, por exemplo, a troca de
ferramentas ou a verificação de zeramento.
8.8. Modo automático
102
O modo de operação automático permite a execução do programa e a usinagem de peças e pode

ocorrer de duas formas:
8.9. Contínuo
Recomenda-se utilizar o modo contínuo sempre após a usinagem da primeira peça e a verificação se
todos os passos anteriores foram seguidos corretamente. Neste modo de operação, o programa é
executado sem interrupção por parte da máquina.
8.9.1.Bloco a bloco
Este é o modo de operação recomendado para a execução da primeira peça. Neste modo, e com
o auxílio do potenciômetro de avanço, a máquina irá executar somente uma linha do programa de
cada vez, permitindo ao operador verificar possíveis erros.
8.10. Correção de desgaste ferramenta
As ferramentas sofrem desgastes durante a usinagem e, para a correção destes valores, é necessário
aproximar ou retrair a ferramenta em relação à peça. As máquinas s CNC possuem um sistema de
correção destes valores.
103
9. Programação com software
Devido a certa complexidade na localização e no cálculo de pontos de uma peça, é necessário utilizar
algum software de programação CNC. Existem vários no mercado. Porém, sua escolha deve ser realizada
mediante análise de alguns fatores importantes:
• Necessidade.
• Complexidade.
• Interação com outros softwares.
• Gerenciamento de todo o ambiente da máquina.
• Preço.
Invariavelmente os softwares de programação CNC seguem uma sequência lógica para sua utilização.
Abaixo descreveremos esta sequência:
9.1. Importação de arquivos
Quando já se tem um desenho de outro software (AutoCad, por exemplo), podemos utilizar este
arquivo para a área de programação do software de programação CNC. Além disso, diversas
extensões de arquivo podem ser importadas, não havendo necessidade de redesenhá-las.
9.2. Geração de desenhos
Quando não exister um arquivo de desenho, as peças a serem programadas deverão ser desenhadas
e, em vários casos, modeladas, ou seja, transformadas em sólidos 3D para facilitar a programação.
9.3. Definição de processo de usinagem
Este é um passo importante na programação. Ao se desenvolver o processo de usinagem, além de

criar a sequência lógica das operações, será necessário também criar as fixações, ferramentas e
estratégias de corte, o que torna este o passo mais importante do processo. Ferramentas mal
escolhidas e sequências mal feitas acarretarão em peças ruins.
9.4. Geração de códigos NC
Após toda a definição do processo feito na etapa anterior, é necessário gerar os códigos NC, ou seja,
traduzir tudo o que foi feito no software para a linguagem do comando CNC da máquina disponível.
9.5. Transmissão de dados
104
A transmissão dos códigos gerados no software CNC para a máquina pode acontecer de formas
diferentes: transmissão via cabo, transmissão via cartão de memória, transmissão wireless,
transmissão por rede, transmissão via dispositivo USB ou, ainda, digitando manualmente, o que é o
processo mais demorado e menos utilizado.
9.6. Armazenamento de dados
O armazenamento dos programas gerados no software pode ser feito em dispositivos destinados para
este fim (HD, memória do computador, rede etc.) ou, ainda, na própria máquina. Porém, como
normalmente são muito extensos, consomem muita memória da máquina sendo que, em alguns casos,
devido ao tamanho do arquivo, não são passíveis de armazenamento.
9.7. Simulador
Didaticamente, um excelente recurso são os simuladores CNC, pois permitem realizar virtualmente
todos os passos de programação e operação das máquinas.
105
10. Ferramentas para usinagem
10.1. Pastilhas
Dentre os diversos elementos necessários que compõem a usinagem convencional ou a CNC, as

pastilhas (ou insertos metálicos) desempenham um papel fundamental, pois estão diretamente
relacionadas ao acabamento superficial, ao tempo de fabricação e aos custos de produção.
As pastilhas são produzidas pela tecnologia conhecida como metalurgia do pó ou sinterização, no qual
alguns elementos (TiC – carboneto de Titânio, TaC – Carboneto de Tântalo, WC – Carboneto de
Tungstênio e Co – Cobalto) são misturados em forma de micro grãos e levados ao forno a uma
temperatura de aproximadamente 800°C. O Cobalto, qu e tem papel aglomerante, se funde, unindo os
demais materiais que ainda estão em estado sólido.
O material resultante desta sinterização é o metal duro que, dependendo da proporção dos seus
elementos, pode ter elevada dureza ou elevada tenacidade, propriedades importantes no desempenho
das ferramentas de corte nas diversas aplicações.
+ Tenacidade +Dureza
+ Resistência + Frágil
ao desgaste
Cada fabricante de pastilhas de metal duro tem suas classes definidas e recomendadas para os
diversos tipos de usinagem. A proporção de cada material componente do metal duro é o segredo de
cada um destes fabricantes para ser referência no mercado.
Após a sinterização, para aumentar a resistência ao desgaste por abrasão, as pastilhas podem passar
por processos químicos ou físicos de revestimento de superfície, chamados de cobertura. Estas
coberturas são microcamadas de materiais que resistem à abrasão e às altas temperaturas durante o
corte dos diversos materiais. As principais coberturas são de TiC – Carboneto de Titânio, Al2O3 –
Óxido de Alumínio e TiN – Nitreto de Alumínio.
10.1.1. Classe
A primeira observação a ser feita ao escolher uma ferramenta para usinagem é a classe e a
pergunta a ser respondida é: Devo selecionar uma classe mais dura ou mais tenaz para atender
às exigências das características da usinagem da minha peça? Para isto, devemos entender um
pouco da classificação dos materiais no sistema ISO.
106
Na classificação de materiais segundo norma ISO, temos uma gama de materiais conforme tabela
abaixo:
Grupos Materiais Características de usinagem
- Material que gera cavacos longos
Grupo P ( cor azul) Aços e suas ligas - Fácil controle de cavacos
- Precisa de arestas de corte afiadas
- Material que gera cavacos longos

Grupo M ( cor amarela) Aços inoxidáveis
- Elevadas forças de corte e calor
- Material de cavacos curtos e quebradiços

Grupo K ( cor
Ferro fundido - Bom controle de cavacos em todas as situações
vermelha)
- Forças de corte moderadas
- Material de cavacos longos
Grupo N (cor verde) Materiais não Ferrosos - Controle de cavacos relativamente fácil
- Precisa de arestas de corte afiadas
Grupo S (cor laranja) Ligas resistentes ao calor - Controle de cavacos difícil
- Forças de corte e potência são elevadas
Grupo H (cor cinza) Materiais endurecios - Controle razoável de cavacos
- Forças de corte e potência são elevadas
10.1.2. Geometria básica
Entende-se por geometria das pastilhas como sendo as características físicas (desenhos) na sua
face de forma a facilitar o controle de cavacos. Visualmente, podemos observar que, para
diferentes aplicações e materiais os desenhos na face são diferentes.
A geometria básica de uma pastilha é, portanto, a primeira recomendação do fabricante para a

usinagem de uma determinada peça de material conhecido e com as suas características de
usinagem.
107
10.1.3. Codificação
A codificação de pastilhas de metal duro está definida na norma ISO e é determinada da seguinte
forma: o código compreende nove símbolos para designar as dimensões e outras características
de pastilhas intercambiáveis; os sete primeiros símbolos devem ser utilizados em todas as
designações. O últimos ou os dois últimos símbolos podem ser usados quando necessário ou,
ainda, podem conter informações específicas de cada fabricante quanto às classes e às
geometrias.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
C N M G 12 06 08 XX XXXX
1 = Letra símbolo de formato da pastilha;

2 = Letra símbolo de ângulo de folga da pastilha;
3 = Letra símbolo das tolerâncias dimensionais das pastilhas;
4 = Letra símbolo das condições de fixação e ou da superfície de saída;
5 = Número símbolo do tamanho da pastilha;
6 = Número símbolo da espessura da pastilha;
7 = Letra ou número símbolo da configuração da ponta da aresta cortante;
8 = Letra símbolo da geometria de corte (a critério do fabricante);
9 = Letras ou números símbolos da classe (a critério do fabricante).
10.1.4. Parâmetros de corte
Como já foi visto anteriormente, o tempo da fabricação das peças depende diretamente das
pastilhas escolhidas, pois os parâmetros de corte definem este tempo de fabricação.
Dos vários parâmetros de corte das ferramentas, os principais são: velocidade de corte (m/min),
avanço da aresta (mm/z ou mm/n) e profundidade de corte – Ap (mm). Estão todos contidas nos
catálogos dos fabricantes de pastilhas.
10.1.5. Classificação do desgaste
Ao contrário do que parece, a vida útil de uma ferramenta de corte fabricada em metal duro pode
ser prevista se forem utilizados os parâmetros de corte corretos e escolhida a pastilha correta para
cada tipo de aplicação. Porém, em casos que há variações em um ou mais elementos da usinagem
(dureza ou composição química da matéria prima), máquina ou mudança de processo, a
ferramenta pode sofrer danos prematuros.
108
Para melhor entender os danos sofridos pelas ferramentas durante a usinagem de peças e
possibilitar a otimização de seu uso, os desgastes podem ser classificados como:
Desgaste de flanco
Ocorre devido à abrasão, causada por constituintes duros no material da peça na ferramenta.
Craterização
Ocorre devido à reação química entre o material da peça e a ferramenta de corte, e, em excesso,
enfraquece a aresta de corte e pode levar à quebra.
Aresta postiça (BUE)
É causada por solda por pressão do cavaco na pastilha. É mais comum na usinagem de materiais
pastosos como aços com baixo teor de carbono, aços inoxidáveis e alumínio.
Desgaste tipo entalhe
É caracterizado por dano excessivo localizado na linha da profundidade de corte. É um tipo comum
de desgaste ao usinar aços inoxidáveis e HRSA.
109
Deformação plástica
A deformação plástica ocorre quando o material da ferramenta é amolecido. Isto acontece quando
a temperatura de corte está muito alta para uma determinada classe de pastilha.
Trincas térmicas
Quando a temperatura na aresta de corte muda rapidamente de quente para frio, várias trincas
podem surgir. São comuns em operações de fresamento e agravadas pelo uso de refrigerante.
Lascamento ou quebra da aresta
O lascamento ou a quebra são o resultado de uma sobrecarga na pastilha.
10.1.6. Sistema de fixação
Entende-se por sistema de fixação nas máquinas a CNC, o conjunto suporte (porta – ferramentas)
e fixadores que vão ser presos ao eixo principal ou à torre da máquina. Estes sistemas de fixação
110
podem ser cones (porta pinças, tipo weldon, capto, hsk, adaptadores etc.) e influenciam
diretamente na usinagem, pois permitem ou não estabilidade ao processo de corte, evitando
vibrações.
Mesmo para as fixações padrão dos fabricantes de máquina a CNC, existem adaptadores para
converter os originais, conferindo assim, a redução de vibração, ruídos e melhoria no corte,
aumentando a vida da ferramenta e melhorando consideravelmente o acabamento.
10.2. Porta ferramentas
10.2.1. Para torneamento
Os porta ferramentas para torneamento nas máquinas a CNC são fabricados em materiais mais
duros que os utilizados nos tornos convencionais, garantem uma precisão maior de repetibilidade
e um perfeito alojamento das pastilhas, facilitando, assim, a intercambiabilidade entre elas.
No torneamento, a nomenclatura dos suportes segue a norma DIN, que é são utilizada pela maioria
dos fabricantes.
10.2.2. Para fresamento
A escolha dos suportes para fresamento em máquinas a CNC é mais complexo por existir mais
opções de fixação nestas máquinas. Porém, é importante entender quais os benefícios fornecidos
por cada um deles antes de definir o uso.
Diferente dos suportes de torneamento, a nomenclatura destes suportes não segue nenhuma
norma, dificultando a sua escolha, substituição ou até mesmo a manutenção.
10.2.3. Codificação
A codificação dos suportes para torneamento segue o seguinte padrão:
Ferramentas externas
1 2 3 4 5 6 7 8 9
D C L N R 20 20 H 09
1 = Letra símbolo do tipo de fixação da pastilha no suporte;

2 = Formato da pastilha que será montada no suporte;
3 = Letra do tipo de suporte;
111
4 = Ângulos de folga da pastilha;

5 = Direita ou esquerda;
6 = Largura do suporte;
7 = Altura do suporte;
8 = Letra símbolo do comprimento total do suporte;
9 = Tamanho da pastilha.
Ferramentas internas
1 2 3 4 5 6 7 8 9
A 25 T S C L C R 09
1 = Letra símbolo do tipo de material da barra interna;

2 = Diâmetro da barra;
3 = Comprimento total do suporte;
4 = Tipo de fixação da pastilha no suporte;
5 = Formato da pastilha que será montada no suporte;
6 = Letra do tipo de suporte;
7 = Ângulos de folga da pastilha;
8 = Direita ou esquerda;
9 = Tamanho da pastilha.
112
Material elaborado, organizado e revisado para o Curso de Aprendizagem Industrial Mecânico de Usinagem, estruturado com base
na Metodologia SENAI de Educação Profissional: SENAI – DN, Brasília, 2013.
Elaboração, organização e revisão:
Escola SENAI “Ary Torres” – CFP 1.12

• Eduardo de Lélis Santos
Escola SENAI “Santos Dumont” – CFP 3.02
• Thomas Henrique Silva
• José Luis Pereira
• José Ronaldo Pereira
Núcleo de Supervisão Educacional
• Edilson Rafael Milaré
• Luiz Alberto Castaldelli
• Marcio Antonio Barbosa
• Mário Minoru Kitazawa
Gerência de Educação
• Daniela Falcão Rocha
• Márcio José do Nascimento
• Regilene Ribeiro Danesi
Elaborado, organizado e revisado com base nos materiais:
http://www.enerpac.com/sites/default/files/products/downloads/su_e215_pt_br.pdf acessado em 17/03/16

http://www.indust.com.br/Manometro-Hidraulico/prod-1523929/ acessado em 17/03/2016
http://www.cechidraulica.com.br/produto_detalhe.php?id_produto=18&id_categoria=2&id_sub_categoria=4 acessado em 17/03/16
http://www.diber.com.br/produtos/?p=dispositivo-hidraulico acesso em 17/03/16
http://www.mundocnc.com.br/basic3.php acesso em 03/10/16
http://ctd.ifsp.edu.br/~cristiano.ferrari/images/Arquivos/automocao_cnc.pdf acesso em 03/10/2016
http://www.sandvik.coromant.com/pt-pt/knowledge/materials/cutting_tool_materials/wear_on_cutting_edges acessado em 06/12/16
DINIZ, Anselmo Eduardo; MARCONDES, Francisco Carlos; COPPINI, Nivaldo Lemes. Tecnologia da Usinagem dos
Materiais. São Paulo - Sp: Mm Editora, 1999.
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KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manutenção Função Estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2010.
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DA TEXACO BRASIL LTDA.. Fundamentos da Lubrificação. Rio de Janeiro: Texaco,
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GE FANUC Automation, Operator’s Manual – GFZ-64124EN/01, 2004
113

FIT CNC 17-07-19 (Sugestão de Alteração)

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Informação Tecnológica – Usinagem em máquinas a CNC

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7.4.6. Seleção do plano de trabalho (G17, G18, G19) ................................................................. 87

9.4. Geração de códigos NC ......................................................................................................... 104

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