Avaliacao Experimental de Blocos de Concreto para

AVALIAÇÃO EXPERIMENTAL DE BLOCOS DE CONCRETO
PARA PAVIMENTO INTERTRAVADO COM ADIÇÃO DE FIBRA

DE COCO VERDE
EXPERIMENTAL EVALUATION OF GREEN COCONUT FIBRE
REINFORCED CONCRETE BLOCKS AS INTERLOCKING PAVER
Jéssica Cabral Scheffer1
Rodolfo Giacomim Mendes de Andrade 2
Alessandra Savazzini dos Reis3
Resumo: O tratamento inadequado dos resíduos sólidos gera problemas ambientais, sociais e
econômicos em todo o Brasil. Dentre os resíduos gerados, com degradação lenta e grande
volume de ocupação em aterros devido a sua incompressibilidade, destacam-se as cascas de
coco verde. Estudos apontam que as fibras do mesocarpo apresentam potencial para diversas
aplicações. Uma delas é a adição em matrizes cimentícias. Assim, esse trabalho tem como
objetivo avaliar experimentalmente a influência da adição da fibra de coco verde em blocos de
concreto para pavimento intertravado, verificando se o produto atende aos requisitos mínimos
da NBR 9781: 2013. Foram fabricados em laboratório blocos de concreto com três traços:
blocos de referência (sem adição de fibras) e blocos com adição de 0,3% e 0,5% de fibras em
volume. Foram feitos ensaios de aspecto visual, avaliação dimensional, absorção de água e
resistência à compressão. Os resultados mostraram que a adição de fibras de coco verde em
blocos de concreto para pavimento intertravado diminui a resistência à compressão em relação
à referência. Os demais ensaios apresentaram resultado dentro do estabelecido pela norma.
Considerou-se, portanto, que a utilização da fibra de coco é possível em locais de poucas
solicitações de esforços, como passagem exclusiva de pedestres.
Palavras-chave: Fibra de coco verde. Bloco de concreto. Pavimento intertravado. Resíduos

sólidos.
Abstract: The inadequate treatment of solid waste generates environmental, social and
economic issues throughout Brazil. Amongst the generated solid waste in landfills, the green
coconut shells stand out when considering slow degradation and large volume occupation due
to its incompressibility. Studies indicate great potential for several applications using mesocarp
fibres. One is its addition in concrete and cementitious composites. The aim of this paper is to
evaluate the addition of green coconut fibre in interlocking concrete pavers, and its acceptance
to the minimum requirements of NBR 9781: 2013. Three mix proportions were considered:
reference pavers (without fibre addition) and pavers with 0.3% and 0.5% of fibre addition in
volume. Geometric and visual aspects, water absorption and compressive strength tests were
performed. Results showed that the addition of green coconut fibres in interlocking concrete
1
Arquiteta e Urbanista, Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Espírito Santo –
Campus Colatina, jessicaschaeffer.arq@gmail.com
2
Engenheiro Civil, M.Sc., Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Espírito
Santo – Campus Colatina, rodolfo.andrade@ifes.edu.br
3
Engenheira Civil, D.Sc.,Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Espírito Santo
– Campus Colatina, alessandrar@ifes.edu.br
Revista Mundi Engenharia, Tecnologia e Gestão. Paranaguá, PR, v.3, n.2, maio de 2018
80-1
pavers decreases the compressive strength when compared to the reference paver. The
remaining tests results were within the required by the standard. It was therefore considered
that its application is possible in sites with low load-bearing capacity, such as pedestrians
pathways.
Keywords: Green coconut fibre. Concrete paver. Interlocking paver. Solid waste.
80-2
1 INTRODUÇÃO
No Brasil, a geração total de resíduos sólidos urbanos em 2015 foi de

aproximadamente 79,9 milhões de toneladas (1,071 Kg/hab/dia),
representando um aumento de 0,8% na geração per capita em relação ao ano
anterior. Contudo, nem todo resíduo gerado é coletado: quase 10% deixaram
de ser coletados no mesmo ano, tendo, portanto, disposição final inadequada
(ABRELPE, 2016).
Aliado ao resíduo não coletado, o tratamento inadequado dos resíduos
sólidos gera problemas ambientais, sociais e econômicos em todo o país
(Brasil, entre 2010 e 2017), haja vista que apenas 58,7% do resíduo coletado
possui disposição final adequada (ABRELPE, 2016). Assim, cerca de 29,9
milhões de toneladas são dispostas em lixões ou aterros controlados
contribuindo para provocar consequências sérias e danosas à saúde humana e
ao meio ambiente, tais como, a proliferação de doenças, contaminação do solo,
do ar e das águas superficiais.
Dentre os resíduos sólidos gerados, com degradação lenta e grande
volume de ocupação em aterros devido a sua incompressibilidade, destacam-
se as cascas de coco verde, as quais possuem como destino final os rios,
terrenos baldios, lixões, aterros controlados e aterros sanitários. Durante sua
decomposição, que pode levar mais de 8 anos (Carrijo e Makishima, 2002), há
a liberação de gases que contribuem para o aumento do efeito estufa (Bonato
et al., 2011); e como 80% a 85% do peso bruto do coco verde se torna resíduo
(Corradini et al., 2009), a sua disposição provoca diminuição do tempo de vida
útil dos aterros.
Em 2016, de acordo com o Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
(IBGE), através do Levantamento Sistemático da Produção Agrícola (LSPA),
foram produzidas mais de 1,75 bilhões de unidades de coco verde no Brasil
(IBGE, 2017), que tem sua produção concentrada ao longo do litoral, entre os
estados do Rio de Janeiro e Pará, com destaque para a Região Nordeste,
maior produtora do país.
80-3
Na Região Sudeste, o Espírito Santo é responsável por cerca de 46% da
produção de coco verde (IBGE, 2017), sendo São Mateus a cidade com maior
produção no estado, com 47 milhões de unidades colhidas em 2015 (IBGE,
2015a). Já Colatina-ES, cidade onde este trabalho foi desenvolvido, no mesmo
ano foram produzidos 3,57 milhões de frutos (IBGE, 2015b).
A fibra da casca de coco verde apresenta potencial para ser utilizada em
diversas finalidades, como: substrato agrícola; embalagens; adição em
concreto não estrutural, compósitos e misturas asfálticas; mantas; objetos para
jardinagem; chapas; gabinetes ecológicos de computadores; banco de
automóveis; obtenção de papel; produção de enzimas; complementação
alimentar animal; fabricação de vassouras, cordas e capachos; suporte para
biofilme em sistema de tratamento de efluente (SBRT, 2011). As fibras,
extraídas do mesocarpo, parte fibrosa do fruto, são compostas principalmente
por celulose e lignina, que é responsável pela sustentação, força e resistência
mecânica das fibras vegetais (Martins et al., 2013) e por maior durabilidade
quando comparada a outras fibras naturais (Corradini et al., 2009).
Corroborando com os padrões sustentáveis de produção e consumo
definidos na Política Nacional de Resíduos Sólidos (Brasil, 2010): “[...]
produção e consumo de bens e serviços de forma a atender as necessidades
das atuais gerações e permitir melhores condições de vida, sem comprometer
a qualidade ambiental e o atendimento das gerações futuras”, o
aproveitamento de materiais naturais na construção civil, que são tratados
como resíduos, contribui com a diminuição da extração de recursos naturais
não renováveis usados na produção de compósitos cimentícios, como areia e
brita. Ainda, o aproveitamento contribui na busca da sustentabilidade do setor
da construção civil, que é responsável por transformar o meio ambiente
construído, mas ao mesmo tempo tem condições de aproveitar resíduos de
várias industrias na grande diversidade de materiais utilizados.
Dessa maneira, este trabalho tem por objetivo utilizar a fibra da casca de
coco verde como adição no bloco intertravado de concreto nas frações
volumétricas de 0,3% e 0,5% e verificar se o produto atende aos requisitos
mínimos da NBR 9781 (ABNT, 2013), sugerindo, dessa forma, uma opção
80-4
alternativa à disposição em aterro sanitário, contribuindo para a redução do
impacto ambiental gerado por esse resíduo.
2 REVISÃO DA LITERATURA
2.1 Pavimento intertravado
De acordo com a NBR 9781 (ABNT, 2013, p. 2) pavimento intertravado é

um:
Pavimento flexível cuja estrutura é composta por uma camada de
base (ou base e sub-base), seguida por camada de revestimento
constituída por peças de concreto justapostas em uma camada de
assentamento e cujas juntas entre as peças são preenchidas por
material de rejuntamento e o intertravamento do sistema é
proporcionado pela contenção.
O intertravamento “é a capacidade que os blocos adquirem de resistir a

movimentos de deslocamento individual, seja ele vertical, horizontal ou de
rotação em relação a seus vizinhos” (ABCP, 2010, p. 9).
Segundo a NBR 9781 (ABNT, 2013), os blocos que são utilizados no
pavimento intertravado devem ser constituídos de concreto de cimento
Portland, agregados e água, podendo ser utilizados aditivos e pigmentos. Os
agregados podem ser naturais, industriais ou reciclados.
Atualmente, o pavimento intertravado com peças de concreto pré-
moldadas é empregado em calçadas, ruas, praças, jardins, parques,
estacionamentos, pátios, estradas, galpões industriais, entre outros. Existem
diversas opções de cores e formatos, possibilitando variações estéticas aos
projetos.
Esse tipo de pavimento apresenta vantagens como: necessidade
reduzida de manutenção, simplicidade de execução e maior visibilidade em
relação às superfícies de asfalto, a não propagação de trincas das camadas de
base para a superfície, fácil reparação, peças reutilizáveis, capacidade
estrutural, resistência à abrasão, ao ataque de óleos e ao derramamento de
combustíveis, permeabilidade ao subsolo devido à micro drenagem do
pavimento (Simieli et al., 2007); e proporciona aos pedestres uma superfície
anti derrapante mesmo em condições de piso molhado (ABCP, 2010).
80-5
Entretanto, podem ser observados problemas superficiais como a
quebra de peças e falhas no rejuntamento, que não exigem reforço estrutural,
apenas a troca das peças e a re-execução do rejuntamento. A manutenção
estrutural é exigida somente quando ocorre a perda do suporte da fundação.
Nesses casos, além de trocar e rejuntar as peças, é necessário reconstruir as
camadas inferiores (de Carvalho, 1998).
A incorporação de fibras ao bloco de concreto para pavimento
intertravado torna-se interessante, pois contribui para “[...] o aumento da
capacidade de deformação, o aumento da resistência ao impacto e controle de
fissuras […]” (Motta e Agopyan, 2007, p.2-3), pois melhora a ductilidade
podendo ser aplicada em material de construção que necessite de maior
tenacidade e resistência ao impacto (Soares et al., 2012). Associado a isso, as
fibras naturais por apresentarem baixo custo, grande abundância, baixa
densidade, serem renováveis e não prejudiciais à saúde, acabam tornando-se
muito atrativas em relação às fibras sintéticas (Savastano Jr, 2000).
No caso da fibra de coco, a rugosidade que existe ao longo da sua
superfície age como regiões de ancoragem evitando a ruptura total da interface
entre fibra e matriz quando submetido à compressão (Corradini et al., 2009).
Dessa forma, ao se romper a peça não apresenta destacamento das faces,
contribuindo para a durabilidade e integridade do pavimento, por não necessitar
da troca imediata da peça.
2.2 A fibra de coco verde em matrizes cimentícias
Da Silva et al. (2014) avaliaram a resistência à compressão de

argamassas com adição de fibra de coco verde em tamanhos que variaram de
12,5 a 75,0 mm e concluíram que o comprimento ótimo para a argamassa
estudada foi de 25,0 mm.
Devido ao problema da trabalhabilidade do concreto em razão da
absorção de água pelas fibras, (Bonato et al., 2011) usaram um aditivo
plastificante de alto desempenho e mantiveram a mesma relação a/c em todos
os testes. Utilizaram as fibras com comprimento aleatório e teor de 0,3 e 0,5%
em relação ao volume do concreto. Os resultados mostraram ser viável o uso
das fibras de coco, pois atenderam ao mínimo exigido pela norma.
80-6
García e Salcedo (2006) utilizaram o comprimento de 20 e 50 mm para
adição em concreto, com teor de fibra de 0,5 e 1,5% em relação ao volume
total para os dois comprimentos. Para evitar a degradação da fibra em meio
alcalino (pasta de cimento), trataram-nas com cal durante um período de 48
horas.
Navya e Rao (2014) estudaram a adição de fibras de coco em blocos
intertravados de concreto com percentuais de 0,1 a 0,5% e comprimento de 6
mm. A fibra foi adicionada apenas na camada superior do bloco, inicialmente
com 20 mm de espessura e, posteriormente, até 40mm. Os resultados
mostraram que quanto maior a espessura da camada de fibras, maior a
resistência à compressão e à tração.
3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 Materiais
3.1.1 Cimento Portland
Utilizou-se o cimento CP III 40 RS em virtude da menor alcalinidade

desse cimento devido à adição de escória de alto-forno, promovendo menor
ataque às fibras para que não percam a capacidade de reforço nas idades mais
avançadas (Savastano Jr., 2000).
3.1.2 Agregados
Os agregados que foram utilizados na produção do concreto são

oriundos de Colatina/ES, sendo que o agregado miúdo é a areia natural lavada
proveniente do Rio Doce e o agregado graúdo é a brita zero com granulometria
menor que 9,50 mm.
3.1.3 Água
A água utilizada na dosagem do concreto e no tratamento das fibras foi a
proveniente da rede pública de abastecimento de Colatina/ES, considerada
potável.
80-7
3.1.4 Fibras de coco verde
Para a extração das fibras, foram coletados resíduos de coco verde na

cidade de Marilândia/ES. De suas cascas, as fibras foram extraídas
manualmente e cortadas com comprimento aproximado de 25 mm. Com esse
valor foi seguida a recomendação de uso de fibras com comprimento igual ou
superior ao dobro da dimensão máxima característica do agregado utilizado
(Figueiredo, 2005), neste caso de 9,5 mm. Com isso, fica garantida a
compatibilidade dimensional entre agregado e fibra que possibilita a atuação da
fibra como reforço do concreto.
3.1.5 Fôrma
Foi utilizada fôrma artesanal de madeira, desmontável, com 6 moldes,

com dimensões 200x100x80mm cada.
3.2 Métodos
3.2.1 Traço da matriz cimentícia
Para o traço de referência, foi adotada a proporção em massa de

1:1,7:2,8:0,5 (cimento, areia, brita zero e água) (Bonato et al., 2011). Toledo
Filho (1993, apud Bonato et al., 2011) recomendou um teor entre 0,1% e 0,5%
em relação ao volume de material, para a produção de compósito com fibras
vegetais. Diante disso, foram adotados teores de fibra de 0,3% e 0,5%.
3.2.2 Tratamento das fibras
Para aumentar a interface e compatibilidade entre a fibra e o cimento,

fez-se um tratamento que consiste na imersão das fibras de coco em uma
solução de água e cal (10g de cal por litro de água) durante 72 horas (adaptado
de García e Salcedo, 2006). Após isso, as fibras foram lavadas
abundantemente em água corrente e secas em estufa a 45°C durante 24
horas.
80-8
3.2.3 Dosagem do concreto
Para cada traço foi feito o cálculo da dosagem do concreto para a

produção de 7 blocos (considerando perda de um bloco) com dimensões de
200 x 100 x 80 mm. O consumo de cimento foi calculado de acordo com o
método de dosagem do Instituto Nacional de Tecnologia (INT).
Em seguida, foi calculada a quantidade dos outros materiais. A Tabela 1
mostra os resultados obtidos.
Tabela 1 – Dosagem do concreto

Referência 0,3% de fibras 0,5% de fibras
Material
(Kg) (Kg) (Kg)
Cimento 4,60 4,60 4,60
Areia 7,80 7,80 7,80
Brita 0 12,80 12,80 12,80
Água 2,30 2,30 2,30
Fibra de coco verde - 0,042 0,070
Fonte: Elaborado pelos autores (2017)
3.2.4 Produção dos blocos
A fim de proporcionar às empresas locais reprodução dos blocos e

obtenção dos mesmos resultados de laboratório, optou-se por um método
produtivo com baixo controle tecnológico.
Após definição da dosagem do concreto, foi feita a separação e
pesagem dos materiais. A brita 0 foi peneirada para que obtivesse dimensões
abaixo de 9,50 mm. Em seguida, a mistura dos materiais foi feita na betoneira
na seguinte forma:
 inseriu-se toda a brita na betoneira juntamente com cerca de 1/3 da
água e misturou-se por um minuto; e
 despejou-se o restante dos materiais e misturou-se por três minutos.
A fibra também foi acrescentada nessa etapa.
Logo após o concreto foi transferido para a fôrma, na qual, em sua base,
foi disposta uma placa de vidro para garantir o nivelamento e homogeneidade
da face inferior do bloco. A base de vidro e a fôrma receberam desmoldante em
todas as faces a fim de facilitar o processo de desfôrma.
80-9
Cada molde foi preenchido em 3 camadas de mesma altura, sendo cada
uma golpeada com soquete metálico para compactação. Finalizada a última
camada, foi acrescentada quantidade suficiente da massa para completar o
molde, que foi nivelada com colher de pedreiro. Em seguida foi feita a vibração
através de golpeamento nas laterais da fôrma. Logo após, a fôrma foi coberta
com placas de vidro para evitar a perda de água. Assim permaneceu por 24
horas, quando foi feita a desfôrma.
É importante ressaltar que devido à absorção de água pelas fibras, o
concreto com adição ficou menos fluido, prejudicando a compactação e
vibração manuais do mesmo, fato descrito por Figueiredo (2005), que afirma
ser a alteração de consistência e consequentemente de trabalhabilidade devido
a geometria das fibras que possuem grande área superficial o que demanda
mais água de molhagem. Na Figura 1 é possível ver as fibras em meio ao
concreto com teor de 0,5%.
Figura 1 – Concreto com teor de fibras 0,5%
Fonte: Autores (2017)
Após a desfôrma, os blocos foram identificados e colocados em um

tanque seco para prosseguir com a cura em temperatura ambiente.
3.2.5 Ensaios
Os ensaios solicitados pela NBR 9781 (ABNT, 2013) são: inspeção

visual, avaliação dimensional, absorção de água, resistência à compressão e
80-10
resistência à abrasão. Todos os ensaios foram realizados nessa pesquisa,
exceto o de resistência à abrasão, que é facultativo.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Os ensaios de inspeção visual, avaliação dimensional, absorção de água

e resistência à compressão foram realizados de acordo com a NBR 9781
(ABNT, 2013).
4.1 Inspeção visual
De acordo com a NBR 9781 (ABNT, 2013), na inspeção visual as peças

de concreto devem apresentar aspecto homogêneo, arestas regulares e
ângulos retos e devem ser livres de rebarbas, defeitos, delaminação e
descamação.
Sob essas condições, os blocos de referência são os que possuem
melhor aspecto visual. Foram apenas identificadas pequenas irregularidades
em alguns blocos devido à dificuldade no processo de desmolde, como mostra
a Figura 2.
Figura 2 – Blocos de referência com destacamento nas arestas

Já os blocos com adição de fibra de coco verde, tanto os que contêm
fração volumétrica de 0,3% quanto os de 0,5% apresentam irregularidades nas
superfícies superiores e laterais, conforme observado na Fig. 3. Dada a adição
de fibras em estado não saturado de umidade, estas tendem a absorver água
de mistura, tornando a massa menos fluida e dificultando o procedimento de
compactação quando comparado ao realizado com os blocos de referência,
gerando essas irregularidades. Entretanto, a face inferior do bloco apresenta
80-11
aspecto liso e homogêneo por ser a camada mais profunda da compactação e
sofrer o devido confinamento da fôrma. Diante desse cenário, sugere-se que as
peças possam ser assentadas com a face inferior voltada para cima,
garantindo a planicidade do pavimento.
Figura 3 – Faces superior e lateral dos blocos com adição de fibras
4.2 Avaliação dimensional
A NBR 9781 (ABNT, 2013) permite uma tolerância de ± 3 mm para todas

as dimensões do bloco. As medidas de todos os blocos foram feitas com
paquímetro digital após o período de cura. Nenhuma peça ultrapassou a
tolerância de ± 3 mm, apresentando resultado dentro do exigido pela norma.
4.3 Absorção de água
A NBR 9781 (ABNT, 2013) estabelece que a amostra deve apresentar

absorção de água com valor médio menor ou igual a 6%, não sendo admitido
nenhum valor individual maior do que 7%.
A Tabela 2 mostra os valores obtidos nos ensaios. Apesar do aumento
de 19% e 20% para os blocos com teor de 0,3% e 0,5%, respectivamente, em
relação aos blocos de referência, o ensaio de absorção apresentou resultados
dentro do permitido pela norma para todas as peças.
80-12
Tabela 2 – Ensaio de absorção de água
Referência 0,3% de fibras 0,5% de fibras
Corpo de prova
(%) (%) (%)
CP 01 3,57 4,17 4,54
CP 02 3,62 4,38 5,01
CP 03 3,71 4,91 4,63
CP 04 3,86 4,25 4,51
CP 05 3,79 4,78 4,35
CP 06 4,19 - 4,17
Média 3,79 4,50 4,54
4.4 Resistência característica à compressão
Para tráfego de pedestres, veículos leves e veículos comerciais de linha,

a NBR 9781 (ABNT, 2013), estabelece resistência mínima à compressão aos
28 dias de 35 MPa. Para tráfego de veículos especiais e solicitações capazes
de produzir efeitos de abrasão acentuados, a resistência mínima deve ser de
50 MPa.
Para a realização do ensaio, todos os blocos tiveram suas faces
superiores e inferiores capeadas com pasta de cimento no traço 1:0,5 (cimento
e água). O padrão de ruptura dos blocos com fibra de coco foi diferente
dos blocos de referência. Enquanto os de referência apresentaram
destacamento de partes na ruptura (Figura 4-a), as peças com fibra de coco
mantinham-se unidas, embora fissuradas (Figura 4-b). Esse comportamento
era esperado, pois as fibras aumentam a ductilidade do concreto, mantendo as
faces das fissuras unidas (Motta e Agopyan, 2007; Corradini et al., 2009;
Soares et al., 2012).
Figura 4 – Blocos após o ensaio de resistência à compressão: (a) referência e (b) com 0,5% de
fibra de coco
(a) (b)
80-13
O Gráfico 1 mostra a resistência média à compressão aos 28 dias de
cada traço e seus respectivos desvios padrões. A partir do gráfico, foram
extraídas as informações para o cálculo da resistência característica estimada
à compressão considerando o Coeficiente de Student, de acordo com a NBR
9781 (ABNT, 2013). Para a referência, a resistência característica foi de 36,6
MPa, valor superior ao mínimo exigido pela norma. Para o teor de 0,3% de fibra
obteve-se 27,5 MPa e para o teor de 0,5%, 31,4 MPa, representando um
decréscimo em relação à referência de 25% e 14%, respectivamente.
Gráfico 1 – Resistência média à compressão aos 28 dias
5 CONCLUSÕES
O comportamento de ruptura na compressão dos blocos de concreto

com adição de fibra de coco verde apresentou diferente padrão de fissuração e
ruptura em relação aos blocos de referência. A adição de fibra de coco verde
ao bloco de concreto para pavimento intertravado diminuiu a resistência
característica à compressão em relação à referência, sendo que o teor de 0,5%
de fibras, com 31,4 MPa, se sobressaiu em relação ao de 0,3%, que obteve
27,5 MPa. Os valores obtidos para os blocos com fibra estão abaixo do mínimo
estabelecido pela NBR 9781 (ABNT, 2013), que é 35 MPa. Foi observado
80-14
aumento na ductilidade do concreto com adição de fibras, pois os blocos com
fibras tiveram uma ruptura menos brusca na compressão, mantendo as faces
entre fissuras unidas, mesmo após a ruptura completa. Tal fato corrobora para
a utilização em pavimentos intertravados.
A avaliação dimensional e o ensaio de absorção de água apresentaram
resultados dentro da norma tanto para o traço referência quanto para os traços
com adição de fibras de coco verde. Já a avaliação de aspecto visual, apenas
os blocos de referência apresentaram resultado dentro do estabelecido pela
norma. As fibras de coco absorveram parte da água do emassamento do
concreto, tornando a massa menos fluida. Isso dificultou a compactação
manual, o que acabou gerando irregularidades nas faces laterais e superiores
do bloco, prejudicando o aspecto visual dos mesmos.
Embora o resultado de resistência característica à compressão dos
blocos com adição de fibra não tenham atingido o mínimo estabelecido pela
norma, considera-se que sua utilização seja possível em locais de baixas
solicitações de esforços, como passagem exclusiva de pedestres. Ressalta-se
que a capacidade mínima à compressão de 35 MPa da NBR 9781 (ABNT,
2013) considera a presença de veículos leves e comerciais de linha, não sendo
o foco deste trabalho, que é produzir blocos para uso em locais de baixa
solicitação. Dentre diversas normas internacionais consultadas, a Draft
Standard do Sri Lanka (Baskaran e Gopinath, 2011) faz distinção entre
diferentes tipos de classe de carregamento, reservando a última para uso
exclusivo de pedestres, e sugerindo uma capacidade mínima de 15 MPa.
Dessa forma, pode-se concluir que o aproveitamento da fibra de coco verde em
blocos para pavimento intertravado é uma alternativa viável para a destinação
do resíduo, contribuindo para a diminuição dos impactos ambientais causados
pelo mesmo.
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<http://www.abrelpe.org.br/Panorama/panorama2015.pdf>. Acesso em: 4 abr.
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2017.
Edição especial - XX ENMC (Encontro Nacional de Modelagem

Computacional) e VIII ECTM (Encontro de Ciência e Tecnologia dos Materiais),
realizado entre 16 e 19 de outubro de 2017 na cidade de Nova Friburgo – RJ.
Editor – Mateus das Neves Gomes
80-18

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AVALIAÇÃO EXPERIMENTAL DE BLOCOS DE CONCRETO

PARA PAVIMENTO INTERTRAVADO COM ADIÇÃO DE FIBRA

Jéssica Cabral Scheffer1

Rodolfo Giacomim Mendes de Andrade 2

Alessandra Savazzini dos Reis3

Palavras-chave: Fibra de coco verde. Bloco de concreto. Pavimento intertravado. Resíduos

No Brasil, a geração total de resíduos sólidos urbanos em 2015 foi de

2.1 Pavimento intertravado

De acordo com a NBR 9781 (ABNT, 2013, p. 2) pavimento intertravado é

O intertravamento “é a capacidade que os blocos adquirem de resistir a

2.2 A fibra de coco verde em matrizes cimentícias

Da Silva et al. (2014) avaliaram a resistência à compressão de

3.1.1 Cimento Portland

Utilizou-se o cimento CP III 40 RS em virtude da menor alcalinidade

Os agregados que foram utilizados na produção do concreto são

Para a extração das fibras, foram coletados resíduos de coco verde na

Foi utilizada fôrma artesanal de madeira, desmontável, com 6 moldes,

3.2.1 Traço da matriz cimentícia

Para o traço de referência, foi adotada a proporção em massa de

3.2.2 Tratamento das fibras

Para aumentar a interface e compatibilidade entre a fibra e o cimento,

Para cada traço foi feito o cálculo da dosagem do concreto para a

Tabela 1 – Dosagem do concreto

3.2.4 Produção dos blocos

A fim de proporcionar às empresas locais reprodução dos blocos e

Figura 1 – Concreto com teor de fibras 0,5%

Fonte: Autores (2017)

Após a desfôrma, os blocos foram identificados e colocados em um

Os ensaios solicitados pela NBR 9781 (ABNT, 2013) são: inspeção

Os ensaios de inspeção visual, avaliação dimensional, absorção de água

4.1 Inspeção visual

De acordo com a NBR 9781 (ABNT, 2013), na inspeção visual as peças

Figura 2 – Blocos de referência com destacamento nas arestas

Fonte: Autores (2017)

Figura 3 – Faces superior e lateral dos blocos com adição de fibras

Fonte: Autores (2017)

4.2 Avaliação dimensional

A NBR 9781 (ABNT, 2013) permite uma tolerância de ± 3 mm para todas

4.3 Absorção de água

A NBR 9781 (ABNT, 2013) estabelece que a amostra deve apresentar

4.4 Resistência característica à compressão

Para tráfego de pedestres, veículos leves e veículos comerciais de linha,

Fonte: Autores (2017)

Gráfico 1 – Resistência média à compressão aos 28 dias

Fonte: Elaborado pelos autores (2017)

O comportamento de ruptura na compressão dos blocos de concreto

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Manual de Pavimento

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE EMPRESAS DE LIMPEZA PÚBLICA E

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9781: Peças de

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Da SILVA, E. J.; da SILVA, P. D.; MARQUES, M. L.; FORNARI JUNIOR, C. C.

De CARVALHO, M. D. Pavimentação com Peças Pré-Moldadas de Concreto. 4

FIGUEIREDO, A.D. Concreto com fibras. In: ISAIA, Geraldo Cechella.

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______. Produção Agrícola Municipal: lavoura permanente: 2015. Rio de

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