SOLDAGEM

Conteúdo
1. Classificação dos Processos de Soldagem
2. Terminologia e Simbologia da Soldagem
3. Processos de Soldagem a Arco Elétrico
4. Processos de Soldagem por Resistência Elétrica
5. Processos de Soldagem e Corte a Gás
6. Processos de Brasagem
7. Outros Processos de Soldagem e Corte
8. Custos da Soldagem
9. Introdução a Metalurgia da Soldagem
 BIBLIOGRAFIA

-ASM. ASM Handbook. Vol. 6: welding, brazing and soldering. New York, USA: ASM
International, 1993, 2873p.
-AWS. Welding Handbook. Vol 2: welding processes, part 1. Ninth edition. Miami, USA:
AWS, 2004, 720p.
-CARY, H.B. Modern welding technology, Fifth edition. New Jersey, USA: Prentice Hall, Inc.
2002. 801p.
-DAVIES, A.C. The science and practice of welding, vol. 1: welding science and technology.
Tenth edition. Cambridge, UK: Cambridge University Press. 1996, 347p.
-DAVIES, A.C. The science and practice of welding, vol. 2: practice of welding. Tenth edition.
Cambidge, UK: Cambridge University Press. 1996, 543p.
-MACHADO, I. G. Soldagem & Técnicas conexas: processos. Porto Alegre: Editora da UFRGS,
1996, 477p.
-MARQUES, P.V.; MODENESI, P.J.; BRANCARENSE, A.Q. Soldagem: Fundamento e
tecnologia. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2005. 362p.
-QUITES, A. M. Introdução à soldagem a arco voltaico. Florianópolis: Editora SOLDASOFT,
2002, 352p.
 MÉTODOS DE UNIÃO DOS MATERAIS

FIXAÇÃO MECÂNICA
SOLDAGEM POR
FUSÃO
SOLDAGEM NO
SOLDAGEM
ESTADO SÓLIDO
BRASAGEM E
SOLDA BRANDA
FIXAÇÃO POR ADESIVO

FIXAÇÃO ELETRO-
MAGNÉTICA
 HISTÓRICO

1801 Sir Humphey Davis descobre o fenômeno do arco elétrico

1836 Edmund Davy descobre o Acetileno
1885 N. Bernardos e S. Olsewski depositam patente do processo de soldagem por arco
elétrico
1889 N.G. Slavianoff e C. Coffin substituem o eletrodo de grafite por arame metálico
1901 Fouché e Picard desenvolvem o primeiro maçarico industrial para soldagem
oxiacetilênica
1903 Goldschmidt descobre a solda aluminotérmica
1907 O. Kjellberg deposita a patente do primeiro eletrodo revestido
1919 C. J. Halsag introduz a corrente alternada nos processos de soldagem
1926 H.M. Hobart e P.K. Denver utilizam gás inerte como proteção do arco elétrico
1930 Primeiras normas para eletrodo revestido nos EUA
1935 Desenvolvimento dos processos de soldagem TIG e Arco Submerso
1948 H.F. Kennedy desenvolve o processo de soldagem MIG
1950 França e Alemanha desenvolvem o processo de soldagem por feixe de elétrons
1953 Surgimento do processo MAG
1953 Primeiras aplicações do processo PLASMA convencional
1957 Desenvolvimento do processo de soldagem com arame tubular e proteção gasosa
1958 Desenvolvimento do processo de soldagem por eletro-escória , na Rússia
1960 Desenvolvimento de processo de soldagem a laser, nos EUA
1970 Aplicados os primeiros robôs nos processos de soldagem4
 Tipo de Proteção
Fonte de Energia Fluxo
Vácuo Gás Inerte Gás S/Proteção
(Escória)
Explosão
Mecânica Atrito
Ultra-som
Chama Oxiacetilênica
Química Reação
Aluminotermia
Exotérmica
Topo-Topo
Resitência Ponto
Eletroescória
Elétrica Ressalto
Costura
Arame Tubular

Elétrica Eletrodo Eletrodo Soldagem de

MIG MAG Revestido
Consumível Prisioneiro
Arco
Arco Elétrico
Submerso
Eletro do
Eletrodo não
TIG de
Consumível
Carbono
Eletromagnética Laser
Energia Feixe
Radiante Partículas de
Elétrons
 Explosão
A frio
Ultra-som
Estado Sólido
Atrito
A quente
Difusão
Aluminotermia

Feixe de Elétrons

Laser
Gás Oxiacetilênica
Natureza da União

Eletroescória
Resistência Ponto
Elétrica
Topo a Topo
Resistência
Ressalto
Fusão
Costura
Eletrodo não Plasma
Consumível TiG
Globular/Curto-Circuito
Proteção MI
Gasosa G Pulverização
Pulsado
Eletrodo Globular
Consumível MAG Curto-
Circuito
Arco Elétrico Eletrodo
Tubular
Eletrodo Tubular
Proteção de Eletrodo
Escória Revestido
Arco Submerso
Soldagem de
Sem Proteção
 ELETRODO REVESTIDO
(Shielded Metal Arc Welding – SMAW)
 ARCO SUBMERSO
(Submerged Arc Welding - SAW)
 MIG/MAG
(Gas Metal Arc Welding – GMAW)
(Flux Cored Arc Welding - FCAW)
 TIG
(Gas Tungsten Arc Welding – GTAW)
 TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (por Fusão)

Soldagem (Welding): é o processo de união de materiais; a Solda (weld) é o

resultado deste processo
•
Metal Base (base metal): Material da peça que passa pelo processo de
soldagem

Procedimento de soldagem: modo como uma solda será produzida

•
Metal de Adição (filler metal): Material adicionado, no estado líquido, durante
a soldagem por fusão (ou a brasagem)•

Poça de Fusão (weld pool): Região em fusão, a cada instante, durante uma
soldagem por fusão. Em alguns processos de soldagem que não usam a fusão,
pode-se considerar a existência de uma região de processamento de
características similares à poça de fusão

• enetração (penetration): Distância da superfície original do metal base ao

P
ponto em que termina a fusão, medida perpendicularmente à mesma

Junta (joint): Região entre duas ou mais peças que serão unidas
TIPOS DE JUNTA: topo (butt), ângulo (tee), canto (corner), sobreposta
(lap) e aresta (edge).
CHANFRO (groove): corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a
obtenção de uma solda com a penetração desejada. É usado quando a
espessura dos componentes da junta impede a obtenção da penetração
desejada sem o chanfro.
TIPOS DE JUNTAS E EXEMPLOS DE CHANFROS (soldas)
ELEMENTOS DE UM CHANFRO

Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): parte não chanfrada de um

componente da junta
Abertura, folga ou fresta (f) (root opeming): menor distância entre as
peças a soldar
Ângulo de abertura da junta (α) (groove angle) e ângulo de chanfro (β)
(bevel angle).

Obs.: os elementos de um chanfro são escolhidos de forma a permitir

um fácil acesso até o fundo da junta, mas, idealmente, com a menor
necessidade possível de metal de adição
Raiz (root): Região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta
chanfrada, corresponde à região do cordão junto da fresta e do encosto.
Tende a ser a região em que a soldagem é mais difícil e, desta forma,
mais propensa à formação de descontinuidades em uma solda

Face (face): Superfície oposta à raiz da solda

Passe (pass): Depósito de material obtido pela progressão sucessiva de

uma só poça de fusão

Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura

no chanfro

Reforço (reinforcement): Altura máxima alcançada pelo excesso de

material de adição, medida a partir da superfície do material de base

Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfície do

metal de base
 POSIÇÕES DE SOLDAGEM (welding positions)

Plana (flat): A soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é
aproximadamente horizontal

Horizontal (horizontal): O eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a

sua face é inclinada

Sobrecabeça (overhead): A soldagem é feita do lado inferior de uma solda de

eixo aproximadamente horizontal

Verical (vertical): O eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem

pode ser “para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down)

Obs.: Dentre as diferentes posições de soldagem, usualmente a posição plana é

a que possibilita uma maior facilidade de execução e uma maior produtividade.
Para as outras posições, a força da gravidade tende a dificultar o controle da
poça de fusão e a transferência do metal de adição para a poça.
 POSIÇÕES DE SOLDAGEM

4G
2G 3G

1G
 MODOS DE OPERAÇÃO

Manual (manual): Soldagem na qual toda a operação (iniciação do processo,

criação e controle da poça de fusão, deslocamento da poça ao longo da junto,
posicionamento da tocha de soldagem, alimentação de metal de adição e
término da operação) é realizada e controlada manualmente pelo soldador
(welder)

Semi-automático (semi-automatic): Soldagem com controle automático da

alimentação de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do
posicionamento da tocha e de seu acionamento.

Mecanizado (machine): Soldagem com controle automático da alimentação de

metal de adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo
equipamento, mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e
supervisão da operação sob responsabilidade do operador de soldagem
(welding operator)

Automático (automatic): Soldagem com controle automático de praticamente

todas as operações necessárias para a sua execução
 REGIÕES DE UMA JUNTA SOLDADA (soldagem por fusão)

Metal base (já definido anteriormente)

Zona termicamente afetada (ZTA): Região do metal base aquecida durante a

soldagem a temperaturas capazes de causarem mudanças na microestrutura e
propriedades do material

Zona Fundida (ZF): Região que, em algum momento durante a soldagem, esteve
no estado líquido
Diluição (do Metal Base): Relação percentual entre a quantidade do metal
base fundido e o volume total da poça de fusão