Apostila de

Treinamento Técnico

Plataforma de
Cereais
Sumário
1.Objetivo ................................................................................................................................................4

2.Entrega técnica ...................................................................................................................................4

3.Especificações técnicas ....................................................................................................................5

4.Chassi ...................................................................................................................................................6
4.1.Flexer XP .................................................................................................................................... 6
4.2.Flexer XS .................................................................................................................................... 6

5.Seções do molinete ............................................................................................................................7

5.1.Flexer XP .................................................................................................................................... 7
5.2.Flexer XS .................................................................................................................................... 7

6.Levante do molinete ...........................................................................................................................7

7.Variação de velocidade das esteiras laterais ................................................................................8

7.1.Flexer XP .................................................................................................................................... 8
7.2.Flexer XS .................................................................................................................................... 8

8.Ângulo de Ataque ..............................................................................................................................9

9.Dispositivos de transporte horizontal ................................................................................................9

9.2.Flexer XS .................................................................................................................................... 9

11.Recomendações de segurança ...................................................................................................10

12. Caixa de acessórios ......................................................................................................................11

13., Dispositivos de transporte horizontal ..........................................................................................11

15.Carregamento e descarregamento .............................................................................................12

16.Acoplamento ..................................................................................................................................13

17.Instalação ........................................................................................................................................14

18.Esteiras ..............................................................................................................................................15
18.1.Tensionamento da esteira lateral ...................................................................................... 15
18.2.Tensionamento da esteira central .................................................................................... 16

19.Velocidade das esteiras laterais ...................................................................................................16

19.1.Danos causados devido ao mal tensionamento: .......................................................... 17
19.2.Danos causados devido à falta de manutenção: ......................................................... 18

20.Barra de corte ..................................................................................................................................18

20.1Alinhamento da barra de corte mecânico ...................................................................... 18
20.2Alinhamento da barra de corte hidráulico ....................................................................... 20
20.3.Travamento da Barra de corte .......................................................................................... 21

2
21.Sincronização das navalhas..........................................................................................................22

22.Molinete............................................................................................................................................23
22.1.Ângulo dos dedos ............................................................................................................... 23
22.2.Travas do molinete .............................................................................................................. 23
22.3.Altura mínima do molinete ................................................................................................. 24
22.4.Defasagem do molinete .................................................................................................... 25

23.Dedos de ataque do caracol ........................................................................................................25

24.Ângulo de ataque da plataforma ................................................................................................26

24.1.Flexer XP ................................................................................................................................ 26
24.2.Flexer XS e XP ....................................................................................................................... 27

25. Altura do bico lateral .....................................................................................................................27

26.Calibração dos sensores ...............................................................................................................28

27.Calibração da Plataformas ...........................................................................................................29

28.Tensão dos sensores .......................................................................................................................30

28.1.XP 25 e 30 pés ...................................................................................................................... 30
28.2.XP 35 e XS de 35 a 60 pés ................................................................................................... 30

29.Calibração do modulo (ECU) dos sensores ................................................................................31

29.1.Calibração sem os sensores de trigo ................................................................................ 31

30.Recomendações.............................................................................................................................32

31.Cuidados nas primeiras horas de uso ..........................................................................................33

32.Revisões Longas ..............................................................................................................................35

33.Manutenção e lubrificação ...........................................................................................................36

33.1.Revisões diárias - 10 horas .................................................................................................. 36
33.2.Revisões semanais - 50 horas ............................................................................................. 37
33.3.Limpeza com água 400 horas ou 6 meses (entre safra) ................................................ 39

34. Causa e anormalidades e possíveis soluções ...........................................................................40

35. Conclusão da entrega técnica ....................................................................................................41

36.Garantia ...........................................................................................................................................44
36.1.Termo de garantia............................................................................................................... 44

37.Registro de imagens para solicitação de garantia ....................................................................46

38.Identificação dos lotes de fabricação ........................................................................................47

38.1.Caixa de transmissão .......................................................................................................... 47
38.2.Cilindros hidráulicos ............................................................................................................. 48
38.3.Itens elétricos ........................................................................................................................ 48
3
 1. Objetivo
• Trabalhar com mais segurança e domínio sobre a linha de
plataforma de cereais Flexer da GTS, repassando assim maior
confiança e informações pertinentes ao cliente;
• Tirar proveito de todas as funções e melhor performance do
equipamento;
• Otimização de tempo na tomada de decisão;
• Descrever as principais funções e regulagens da linha de
plataforma de cereais Flexer da GTS.

2. Entrega técnica
Entrega técnica é a forma denominada para a primeira partida
do equipamento, realizada nas dependências do cliente/fazenda,
executada por técnicos capacitados e autorizados, garantindo a
segurança e o perfeito funcionamento do equipamento.

É de suma importância que o técnico qualificado deve se

apresentar uniformizado, com crachá, bem asseado e com extremo
profissionalismo, sendo receptivo e atencioso com o cliente.
Durante a entrega técnica, o técnico qualificado deve
certificar-se das condições de colheita, cultura, umidade,
colheitadeira, preferência de colheita, dentre outros.

4
 3. Especificações técnicas

Modelo XP XS
Dimensão / XP 25 XP 30 XP 35 XS 35 XS 40 XS 45 XS 50 XS 55 XS 60
Total
Largura e 7,8m 9,3m 10,8m 10,8m 12,3m 13,9m 15,4m 16,9m 18,7m
corte
Largura total 8,5m 10m 11,5m 11,5m 13,1m 14,6m 16,1m 17,6m 19,1m
Comprimento 2,4m 2,4m 2,4m 2,4m 2,4m 2,4m 2,4m 2,4m 2,4m
Peso 3.080kg 3.450kg 3.820kg 3.595kg 3.980kg 4.365kg 4.750kg 5.135kg 5.520kg
Molinete
Material AÇO CARBONO AÇO DE CARBONO
Quantidade
de seções 1 3
Regulagem
de ataque 5
Barra de corte
Transmissão
Dupla sincronizada
Amplitude de
200 mm
flutuação
Sistema de
Mecânico
travamento
*Para as culturas de arroz o sistema de travamento recomendado é hidráulico.

O mercado, normalmente, utiliza a nomenclatura em pés da

plataforma total (largura de corte mais carenagens laterais). Os
modelos da Flexer da GTS compreendem a dimensão em pés da
largura de corte, tendo em média dois pés de largura de corte a
mais, comparativamente, as demais do mercado.

5
 4. Chassi
4.1. Flexer XP
O chassi da plataforma Flexer XP é fabricado em aço carbono.

4.2. Flexer XS
O chassi da plataforma Flexer XS é fabricado em alumínio
aeronáutico. Obs: podendo ser opcional nos modelos 25 e 30 pés.

Um chassi mais leve permite plataformas maiores com mais

tecnologia embarcada, reduzindo expressivamente a fadiga da
colheitadeira e o consumo de combustível por área colhida,
consequentemente melhorando o desempenho e rendimento do
conjunto colheitadeira-plataforma.

6
 5. Seções do molinete
5.1. Flexer XP

Neste modelo, o molinete tem seção única, em aço carbono.

5.2. Flexer XS
Neste modelo, o molinete é tripartido, em aço carbono.

6. Levante do molinete

Para controlar o levante dos molinetes das três

seções de forma uniforme há um divisor de fluxo.

7
 7. Variação de velocidade das esteiras laterais
7.1. Flexer XP

A plataforma Flexer XP tem velocidade fixa para as esteiras laterais.

7.2. Flexer XS
A plataforma Flexer XS possibilita alterações de velocidade das
esteiras laterais, sendo possível ajustar em três escalas: média (1
Lebre), baixa (1 tartaruga) e alta (2 lebres). Procure sempre conciliar
a velocidade das esteiras laterais com o deslocamento da
colheitadeira.

Importante: a velocidade das navalhas de corte não é alterada

com a alteração da velocidade das esteiras laterais.

8
 8. Ângulo de Ataque
A partir de 2023 os modelos das plataformas XP e XS já saem de
serie com o ajuste do ângulo de ataque hidráulico.

9. Dispositivos de transporte horizontal

9.1. Flexer XP

Para a plataforma Flexer XP os dispositivos de transporte são

rígidos, fixados nas laterais e no molinete central.

9.2. Flexer XS

9
 Para a Flexer XS, são as cintas, que devem estar tensionadas em
todos os braços do molinete.

10. Dispositivo de transporte na vertical. XP e XS

xp

xs

E algumas plataformas podem vir na vertical.

• Ter cuidados na hora de desvirar a plataforma para não

danificar a mesma;
• Remover todos os dispositivos de transporte que estão em
amarelo, antes de colocar em funcionamento.

11. Recomendações de segurança

Antes de utilizar, realizar reparos ou manutenções na
plataforma, leia atentamente o manual e siga as instruções e
advertências fixadas no equipamento.

Nunca tente alterar as regulagens, limpar, lubrificar ou retirar

qualquer material da plataforma com ela em funcionamento.

10
 Utilize as travas de segurança da plataforma e da
colheitadeira.

Tenha sempre em mente que segurança exige atenção,

cautela, concentração e prudência durante as operações de
acoplamento, desacoplamento, regulagens, inspeções,
manutenções e armazenamento da plataforma.

12. Caixa de acessórios

a) Manual do operador, que por sua vez sempre deve estar junto à
colheitadeira;
b) Catálogo de peças;
c) Chicote elétrico de alimentação;
d) Chave soquete 30mm;
e) Elos e emenda de corrente molinete;
f) Regulador de altura dos bicos laterais;

13. Dispositivos de transporte horizontal

Para transportar as plataformas Flexer, é necessário possuir
todos os dispositivos de transporte conectados. Isso evita balanços e
choques do molinete na movimentação.
11
 Os dispositivos de transporte devem ser retirados para o
carregamento e o descarregamento, pois como a barra de corte é
flexível, todo o peso dos braços e da barra de corte seria suportado
pelo molinete podendo acarretar danos estruturais na plataforma.

14. Dispositivo para transporte na vertical XP e XS

15. Carregamento e descarregamento

O carregamento e descarregamento pode ser feito de duas
formas: direto pelo acoplamento da colheitadeira ou por içamento.

12
 Para suspensão da plataforma, utilize o dispositivo de içamento.
O veículo de levante deve ter capacidade de, no mínimo, 6,5
toneladas (6.500kg), e altura mínima de 4,5 metros.

Qualquer forma de carregamento ou descarregamento

diferente do recomendado pelo fabricante, fica automaticamente
descoberto de garantia.

16. Acoplamento
Confira se o acoplamento, cabos elétricos, cardans e
multicoupler estão corretos conforme modelo da colheitadeira.

Em alguns modelos de colheitadeiras, o multicoupler sai da

plataforma para a colheitadeira, como da colheitadeira para a
plataforma. Como na imagem a seguir:

13
 Para funcionamento do ângulo de ataque hidráulico nas
plataformas XP e XS é instalado um botão na cabine do operador,
exceto para os modelos CNH (case e new holland).

17. Instalação
➢ Instale o chicote de alimentação no pós-chave da colheitadeira
ou no polo positivo da bateria. Faça um caminho que não passe
por componentes girantes nem aquecidos, se possível
acompanhe os cabos da colheitadeira. Se ligado na bateria,
certifique que é 12V.
➢ Confira a alimentação do módulo, ligue o botão de calibração
e visualize se a luz branca das sinaleiras acende, após desligue o
botão de calibração.
➢ Confira faróis, luz de posição e os piscas (lâmpadas vermelhas e
amarelas). Acionamento da cabine do operador.

14
 Realize o acoplamento da plataforma com cuidado e execute
o travamento mecânico da colheitadeira. Realize o acoplamento
em um local nivelado, plano e firme.

18. Esteiras
18.1. Tensionamento da esteira lateral
Gire o mecanismo até que o indicador de tensionamento fique
na posição correta. O baixo tensionamento pode patinar no rolo de
tração e o excesso de tensionamento pode acarretar desgaste
prematuro da esteira e seus componentes.

15
 18.2. Tensionamento da esteira central
Ajuste, intercalando o lado esquerdo e direito do deck para
não ocorrer o desalinhamento, rosqueando a porca até o indicador
de tensionamento ficar na posição correta.

19. Velocidade das esteiras laterais

As plataformas Flexer XS possuem regulagem da velocidade
das esteiras laterais. Sempre que necessário é possível ajustar em
uma das três velocidades: média (1 Lebre), baixa (1 tartaruga) e alta
(2 lebres).

Essa velocidade deve ser compatível com a velocidade da

colheitadeira e quantidade de massa.
16
 Essa regulagem não altera a velocidade das navalhas de corte.
Esteiras são consideradas itens de desgaste e não são cobertos por
garantia, conforme política de garantias da GTS.

19.1. Danos causados devido ao mal tensionamento:

17
 19.2. Danos causados devido à falta de manutenção:

20. Barra de corte

20.1. Alinhamento da barra de corte mecânico
Procedimentos:

• Alivie a pressão de todas as molas dos braços;

Obs.: utilize soquete

30 mm longo.

• Destrave as contra-porcas e solte os parafusos até que

atinja a posição mínima;

18
• Destrave as contra-porcas e solte os parafusos até que
atinja a posição mínima;
• Inicie a regulagem tendo como parâmetro o deck central;
• Regule todos os parafusos dos braços para atingir o
alinhamento.

19
 20.2. Alinhamento da barra de corte hidráulico

➢ Alivie a pressão de todas as molas dos

braços;
➢ Acione o botão troca de função (ou shift)
para CNH (case e new holland), mais a tecla do
joystick e abaixamento do molinete para que a
barra fique flexível;

Desta forma (ilustração a cima) os braços na posição mínima

(forma correta de alinhamento cilindros todos encolhidos/fechados).

Inicie a regulagem tendo como parâmetro o deck central;

regule todas as hastes dos cilindros dos braços para atingir o
alinhamento;

Retorne a pressão nas molas de flutuação até que o braço não

desencoste dos batentes. Verifique através da barra de corte se
ficou alinhada.

20
 Para o terceiro braço do lado direito do deck central, o ajuste
é feito através de um eixo sextavado descentralizado, podendo ter
seis diferentes alturas.

Retorne a pressão nas molas de flutuação até que o braço não

desencoste dos batentes. Verifique através da barra de corte se
ficou alinhada.

20.3. Travamento da Barra de corte

Ainda é possível colher com a plataforma totalmente rígida,
normalmente utilizado nas culturas de corte alto, sem flutuação.

➢ Acione o botão troca de função (ou shift) para CNH (case e new
holland), mais a tecla do joystick e de subir o molinete para que
acione os cilindros dos braços para que o mesmo levante até
21
 atingir o batente (cilindros totalmente abertos), e para o terceiro
braço deve ser utilizado o parafuso que está no descanso e
colocado para cima para o travamento (rígida).

21. Sincronização das navalhas

Antes de realizar o engate dos cardans principais na
colheitadeira, as navalhas devem ser sincronizadas. Preste atenção
nesse ajuste, pois a falha desse procedimento pode ocasionar
grande vibração na plataforma em função do movimento
dessincronizado da barra de corte.

Gire os cardans da plataforma até posicionar os parafusos que

fixam a barra de corte na caixa de navalha voltados para o lado
externo (para fora) em ambos os lados da plataforma. Em seguida
acople os cardans de acionamento á colheitadeira.

22
 22. Molinete
22.1. Ângulo dos dedos
O molinete possui 5 posições de ajustes dos dedos,
proporcionando a regulagem mais adequada a cada cultura. A
regulagem é fácil e prática de fazer.

Basta puxar o pino trava e regular conforme a necessidade.

As posições negativas têm menor

probabilidade que enrole material no
molinete, mas tem menor capacidade
de alimentação de massa para a
esteira. Já em posições positivas a
alimentação é mais eficiente, entretanto pode enrolar material no
molinete mais facilmente.

22.2. Travas do molinete

Retire todas as travas de segurança do molinete.

23
 22.3. Altura mínima do molinete
a) Retire todas as travas de segurança do molinete;
b) Realize o ajuste de altura entre os dedos do molinete e a
barra de corte dos cilindros de altura do molinete;
c) O avanço e recuo do molinete devem estar na posição
intermediária do cursor na régua nº2;
d) O ângulo de ataque da plataforma deve estar na posição
4;
e) Abaixe a plataforma toda ao solo;
f) Ajuste, individualmente, os fusos dos cilindros para que os
dedos do molinete fiquem a uma distância de 50mm para a barra
de corte.

24
 22.4. Defasagem do molinete
Para a plataforma Flexer XS, o molinete central deve estar
defasado em 150mm dos molinetes laterais. Solte os parafusos do
flange do molinete central que contenham os oblongos e faça o
ajuste deste distanciamento.

Esta defasagem serve para ajudar na alimentação para a

colheitadeira. Sendo que, as sessões laterais do molinete tocam por
primeiro a cultura e a sessão central toca por último fazendo assim,
que alimente uniforme o canal alimentador.

23. Dedos de ataque do caracol

O ângulo de ataque dos dedos do caracol de alimentação
possui regulagem para melhorar a alimentação e evitar o
enrolamento da massa da colheita.

25
O ajuste é feito pelo flange na lateral do caracol.

Normalmente, com culturas de maior volume, trabalha-se com o

dedo menos atacado.

O ângulo mais atacado, normalmente, é usado para culturas com

pouca massa, porém há mais probabilidade de enrolar no caracol.

24. Ângulo de ataque da plataforma

O ângulo de ataque da plataforma é um recurso para ser
utilizado dependendo da cultura que se está colhendo.

24.1. Flexer XP
Para esse modelo de plataforma, basta fazer a utilização da
chave que está alojada a lado do acoplamento da plataforma,
girando o fuso destorcendo até a posição desejada.

26
 Importante: Para Plataformas XP a partir do ano de 2023, já são
com ângulo de ataque hidráulico de serie.

24.2. Flexer XS e XP
Para esse modelo, o ajuste do
ângulo de ataque da plataforma pode
ser feito de várias formas: acionando o
botão esquerdo a cima das mangueiras
do multicoupler junto ao de calibração;
para máquinas do grupo CNH (case new
holland), pode ser feito também pelo botão shift mais avanço e
recuo do molinete localizado no joystick.

Para os demais modelos de colheitadeira é instalado um botão

(troca de função) na cabine do operador.

• Quanto maior o ângulo de ataque, mais baixo será o corte.

• Quanto menor o ângulo de ataque, mais alto será o corte.

25. Altura do bico lateral

Os bicos laterais possuem regulagem de altura que é feita
através de uma régua com quatro posições, a mesma deverá ser
ajustada de acordo com a cultura e com o ângulo de ataque da
plataforma.

27
 26. Calibração dos sensores
Realize o procedimento com a plataforma levantada e com a
barra de corte flexível, procurar um local plano.

Confira se o sensor está conectado corretamente. Verifique a

tensão dos sensores, com o testador de tensão Headsight ou
multímetro.

Se o sensor estiver do lado esquerdo do braço, a tensão deve

estar entre 0,5V a 1,3V.

Se o sensor estiver do lado direito do braço, a tensão deve estar

entre 3,5V a 4,5V.

MPCX03012013 7007000393

Importante: O modulo aceita calibração com tensão de 0,5 até

4,5V, valores abaixo ou acima do citado não aceita.

28
Para ajustar na tensão correta, afrouxe os
parafusos do sensor e rotacione até atingir a
tensão correta. A diferença entre a
plataforma levantada e abaixada deve ser
sempre maior que 2V.

27. Calibração da Plataformas

Passo 1: Posicione a plataforma em um local plano, nivelado e
firme na extensão da barra de corte.

Passo 2: Abaixe toda a

plataforma ao solo e ligue o
botão e calibração a central
eletrônica gravará os valores
dos sensores na posição baixa
(ligado pressionado para
baixo).

Verifique o sinal luminoso. Se a

luz branca ficar acesa por cerca de
10 segundos e desligar, a
calibração está correta. Se a luz
piscar, continue para ajustar o
sensor. A quantidade de piscadas
indica qual sensor está em erro,
seguindo da esquerda para a direita.

29
 28. Tensão dos sensores
28.1. XP 25 e 30 pés

Posição Sensor 1 Sensor 2 Sensor 3 Sensor 4

Elevada 0,5v à 1,30v 0,5v à 1,30v 3,5v à 4,5v 3,5v à 4,5v

Totalmente
3,5v à 4,5v 3,5v à 4,5v 0,5v à 1,30v 0,5v à 1,30v
abaixada

28.2. XP 35 e XS de 35 a 60 pés

Posição Sensor 1 Sensor 2 Sensor 3 Sensor 4

Elevada 3,5v à 4,5v 0,5v à 1,30v 3,5v à 4,5v 0,5v à 1,30v

Totalmente baixa 0,5v à 1,30v 3,5v à 4,5v 0,5v à 1,30v 3,5v à 4,5v

30
29. Calibração do modulo (ECU) dos sensores
29.1. Calibração sem os sensores de trigo
• Posicione a plataforma em um local plano na extensão da
barra de corte;
• Abaixe toda a plataforma ao solo e ligue o botão de
calibração;
• Verifique o sinal luminoso;
• Levante a plataforma e desligue o botão de calibração;
• Se a luz branca ficar acessa por 10 segundos e desligar, a
calibração está correta;
• Se a luz piscar, devemos continuar para ajustar o sensor. A
quantidade de piscadas indica qual sensor está fora da
faixa de voltagem, seguido da esquerda para a direita;
• Após a calibração do modulo, siga o passo a passo da
calibração da colheitadeira.

29.2. Calibração com os sensores de trigo

• Com a plataforma flexível e as hastes dos sensores de trigo

destravados;
• Em local plano a plataforma deve ser baixada totalmente;
• Posicione a plataforma em um local plano na extensão da
barra de corte;
• Abaixe toda a plataforma ao solo e ligue o botão de
calibração;
• Verifique o sinal luminoso;
• Levante a plataforma e desligue o botão de calibração;
31
 • Se a luz branca ficar acessa por 10 segundos e desligar, a
calibração está correta;
• Se a luz piscar, devemos continuar para ajustar o sensor. A
quantidade de piscadas indica qual sensor está fora da
faixa de voltagem, seguido da esquerda para a direita;
• Após a calibração do modulo, siga o passo a passo da
calibração da colheitadeira;
• Após feito a calibração da colheitadeira, travar a barra de
corte.

Importante: A sequência que indicara os sensores de trigo são

5,6,7 e 8 sempre da esquerda para a direita.

30. Recomendações
• Sempre que erguer a plataforma, abaixe-a com cuidado,
para não danificar o equipamento;

32
 • No momento da colheita, o chassi deve estar entre 20cm e
30cm do chão;
• Não colha sem as chapas de fechamento traseiras, pois
ficará sujeito a perda da garantia de fábrica;
• Trabalhe sempre com peças originais, para garantia da
vida útil de seu equipamento;
• Procure sempre colher no modo automático;
• Pratique rotações de molinete adequada para a colheita;
• Para a colheita de grãos finos, troque a grelha na caixa de
sujeira pela chapa fechada;
• Todos os sistemas de transmissões são protegidos através de
catracas e/ou pinos fusíveis.

31. Cuidados nas primeiras horas de uso

Verifique o tensionamento das esteiras laterais e central. Nas
primeiras horas da máquina a esteira vai assentando, podendo
distensionar.

Após as primeiras 10 horas de uso, realize a conferência do

aperto dos parafusos que fixam a caixa de navalha no braço lateral,
bem como aperto do canhoto e da rótula do canhoto.

33
 Verifique o nível de óleo das caixas de transmissão. Para
verificação do nível de óleo a plataforma deve estar na posição de
colheita. Para troca de óleo levante totalmente a plataforma.

Primeira troca de óleo com 100 horas de trabalho. Trocas

seguintes a cada 1.200 horas de trabalho ou um ano, o que ocorrer
primeiro.

34
 32. Revisões Longas
A tabela a seguir é referente a todos os modelos de caixa de
transmissão. Todos os níveis devem ser conferidos com a plataforma
em repouso e nivelada ao solo.

Substituição
CÓDIGO
DESCRIÇÃO EQUIPAMENTO Horas QTD. TIPO
GTS
Trabalho/Tempo

Conj. Mont. Caixa

SAE 80W90
2303000002 Navalha Direita Flexer XS VER* 3,3L
Hipoidal
(001815)

Conj. Mont. Caixa

SAE 80W90
2303000003 Navalha Flexer XS VER* 3,3L
Hipoidal
Esquerda (001816)

Conj. Mont. Caixa

Flexer XS Flexer SAE 80W90
2303000004 Esteira Central VER* 3L
XP Hipoidal
(001799)

Conj. Mont.Caixa Somente Flezer WBF 100 SHELL

2303000005 VER* 25L
Caracol (001812) DUALLFLOT (10W30)

Conj. Mont. Caixa

Flexer XS Flexer SAE 80W90
2303000006 Caracol Flexer S VER* 5,3L
XP Hipoidal
(001837)

Conj. Mont. Caixa

Somente na SAE 80W90
2303000007 Navalha Direita VER* 2,2L
Flexer XP 35 PÉS Hipoidal
(001838)

Conj. Mont. Caixa

SAE 80W90
2303000008 Navalha Todas Flexer XP VER* 2,2L
Hipoidal
Esquerda (001839)

Conj. Mont. Caixa Somente na

SAE 80W90
2303000009 Navalha Flexer XP 25 E 30 VER* 1,2L
Hipoidal
Esquerda (001840) Pés

Importante: *1. Primeira troca a cada 100 horas, trocas seguintes a cada
1.200 horas de trabalho e/ou 1 ano, o que acontecer primeiro. *2. Executar uma
verificação diária e reposição em caso de vazamento. Sempre se basear pela
metade do nível com a plataforma em repouso.

35
33. Manutenção e lubrificação
33.1. Revisões diárias - 10 horas

Limpeza com ar comprimido

Cardan Principal

Cardan da Esteira Lateral

Parafusos da barra de corte

36
33.2. Revisões semanais - 50 horas

5 bombadas

Caixa da Navalha

Cardan da navalha

Cardan da esteira central

Limitador da esteira central

Cilindro ou destorcedor
ângulo de ataque.

37
 Corrente do molite

Cilindro de levante

Cruzeta do molinete

Eixos do molinete

Verificar o nível do óleo das caixas de

Transmissão

38
 33.3. Limpeza com água 400 horas ou 6 meses (entre safra)

Cardan da navalha
(transpasse)

a) Faça uma lavação completa da plataforma e após deixa-a

secar ao sol por um dia;
b) Conserve a plataforma em local seco e coberto, protegido do
sol e da chuva;
c) Retire o tensionamento das esteiras centrais e laterais;
d) Lembre-se que, o período de entressafra é o melhor momento
para fazer uma revisão preventiva e ficar tranquilo para a
próxima safra.

39
 34. Causa e anormalidades e possíveis soluções
Causa Conferência a ser realizada
Plataforma não acoplou Conferencia do acoplamento
Conferir se a chapa está
Trava no acoplamento
montada do lado certo
Verificar o vazamento no
sistema hidráulico
Não funcionamento do
Falta de óleo na colheitadeira
molinete
Configuração da colheitadeira
Vibração anormal da Certifique-se do sincronismo da
plataforma navalha
Tensão dos sensores
Plataforma não calibrada
Ponto zero dos sensores
Barra de corte não está
alinhada
Conferir parafusos da emenda
Conferir limpeza da esteira
Esteira Lateral
Desalinhada Conferir posição do guia
Conferir o mecanismo de
tensionamento
Conferir parafusos da emenda
Esteira Central
desalinhada
Conferir tensionamento
Conferir possíveis interferência
Esteiras estão batendo
Conferir tensionamento
Soluções
Adequação do
acoplamento
Ajusta a trava da corrente
Corrigir o vazamento
Verificar o manual da
colheitadeira
Posicionar instrução
conforme manual da
plataforma
Ajustar a tensão dos
sensores conforme manual
da plataforma
Regulagem do ponto
conforme manual da
plataforma
Realizar o alinhamento da
barra conforme manual da
plataforma.
Substituir ou apertar os
parafusos
Distensionar a esteira,
limpas com ar e
tensionamento novamente
Distensionar e encaixar no
guia e tensionar
novamente.
Ajustar as partes para que
o mecanismo deslize
livremente, ajustar
posicionamento da cinta.
Substituir ou apertar os
parafusos e realizar o
tensionamento conforme
manual da plataforma.
Corrigir a interferência u
substituir possíveis peças
com avarias
Realizar o tensionamento
conforme manual da
plataforma
40
 35. Conclusão da entrega técnica
Faça o preenchimento do relatório e checklist de entrega
técnica (eles se encontram nas páginas finais do manual do
operador que acompanha a plataforma), e, colete a assinatura do
cliente.

Há 2 vias no manual do operador, uma fica com o cliente e a

outra deve ser enviada à GTS.

É de suma importância o preenchimento correto do relatório e

do checklist para a efetiva validade da garantia.

Veja, nas próximas páginas, modelo do relatório de entrega

técnica e checklist.

41
42
43
 36. Garantia
36.1. Termo de garantia
A GTS garante a máquina neste identificada contra defeitos de
fabricação que sejam devidamente comprovadas junto a Fábrica,
nas seguintes condições:

1. A garantia é válida durante os primeiros 12 (doze) meses,

contados a partir da data de emissão da Nota Fiscal de Venda por
parte da GTS do brasil nas vendas diretas ou nos casos de vendas
através de Revenda a partir da data da entrega técnica que deve
constar no certificado de garantia, o qual deve obrigatoriamente ser
enviado à GTS.
2. Consiste a presente garantia, no compromisso da GTS, em
reparar ou fornecer gratuitamente as peças que apresentarem
defeitos de fabricação, devidamente comprovados.
3. Não são garantidos pela GTS peças avariadas por uso
indevido e nem quaisquer desgastes, manutenção e substituição de
itens decorrentes do uso e custos e despesas de substituição de itens
de serviço.
4. A presente garantia será imediata e integralmente
invalidada se ocorrer qualquer um dos seguintes casos:
a. Aplicação inadequada da máquina.
b. Modificação ou adaptações, emprego de peças ou
componentes não originais de fábrica.
c. Depreciação normal ou dano resultante de acidente, má
conservação, falta de manutenção adequada, abuso nos
cuidados e/ou dano causado por objetos estranhos

44
(madeira, pedra ou outros decorrentes da utilização da máquina).

5. Os serviços de garantia devem ser executados por técnicos

qualificados dos revendedores da GTS.
6. Solicitações sobre eventuais não conformidades durante o
período de garantia deverão ser apresentadas aos revendedores
autorizados da GTS, que por sua vez encaminharão a fábrica o
formulário de Solicitação de Garantia devidamente preenchido
para análise.
7. Somente serão cumpridas as cláusulas do presente Termo
de Garantia se a ficha da Entrega Técnica tiver sido devidamente
preenchida e enviada à GTS, no prazo de 30 dias a partir da data da
Entrega Técnica.
8. Caso necessário o envio do equipamento para fábrica, as
despesas referentes ao transporte (ida e volta) para o conserto do
equipamento são de total responsabilidade do usuário/comprador.
9. A GTS reserva-se o direito de efetuar modificações na
máquina, sempre que for necessário sem aviso prévio e sem que isso
incorra em obrigações de quaisquer espécies.

45
 37.Registro de imagens para solicitação de garantia
Para a solicitação de garantia, é importante que seja feito vários
registros da não conformidade no equipamento. Se tem algumas
fotos que se fazem necessárias para análise, que são:

a) Foto da plaqueta do equipamento;

b) Foto da não conformidade no equipamento; e
c) Foto do item não conforme e a causa da falha.

Sempre que possível, fazer registro de vídeo mostrando a não

conformidade. Veja exemplo:

Foto da plaqueta contendo o

número de série e modelo do
equipamento.

Suponhamos que a não

conformidade seja a capa
protetora do motor hidráulico do
molinete da plataforma de
cereais, que está indicado na cor
vermelha. É importante fazer o
registro da não conformidade no
equipamento.

46
 Aqui, temos a foto do item não
conforme, que exemplificamos
como a capa protetora do motor
hidráulico do molinete. Nesse
momento, é importante fazer
vários registros, e analisar de
modo macro o que pode ter
ocorrido para que causasse a
não conformidade.

38. Identificação dos lotes de fabricação

Alguns componentes contam com identificação do lote de
fabricação, que por sua vez também devem contar na solicitação
de garantia caso venham a apresentar ou fazer parte de outra não
conformidade.

38.1. Caixa de transmissão

As caixas de transmissão das plataformas de cereais da GTS do

Brasil contam com número de série gravado na caixa, que está
disposto conforme a imagem.
47
 38.2. Cilindros hidráulicos

Os cilindros hidráulicos das plataformas de milho e de cereais,

contam com número de série gravado em seu corpo. Caso haja não
conformidade com os cilindros, é importante que venham registros
do número de série também.

38.3. Itens elétricos

Um ponto importante sobre os itens
elétricos das plataformas de cereais:
quando estes apresentarem alguma não
conformidade, eles não devem ser abertos,
pois isso descaracteriza a garantia junto ao
fabricante dos itens.

Exemplo: o módulo eletrônico, que caso apresentem alguma não

conformidade, devem ser trocados em sua totalidade.

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49
50
‘’O Talento vence jogos, mas só o
trabalho em equipe ganha
campeonatos.’’
Michael Jordan

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Rua Alcides Baccin, 3000 (às margens da BR 282, Km 03)

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