capítulo 1

Automação e manufatura

Os humanos criam coisas há milhares de anos. Originalmente, muitos produtos eram

fabricados conforme a necessidade; se uma ferramenta era necessária, ela era construída
manualmente e, mais tarde, servia de base para a criação de mais ferramentas. Com
o passar do tempo, foram desenvolvidas técnicas mais complexas para ajudar as
pessoas a realizar tarefas de fabricação e produção. Tecnologias de metalurgia, teares
de tecelagem, moinhos movidos a água e motores a vapor e a gasolina tornaram
mais simples a fabricação de vários produtos, que geralmente eram criados um a um,
por profissionais qualificados em várias técnicas. Foi somente depois da Revolução
Industrial e do amplo uso da energia e de mecanismos elétricos que a fabricação de
produtos em larga escala tornou-se comum.

Objetivos de aprendizagem
Conceituar automação e explicar sua origem e evolução ao longo da
história.
Contrapor as vantagens e as desvantagens da automação de acordo
com os tipos de projetos e os objetivos pretendidos.
Descrever o conceito de manufatura, bem como o seu ambiente, a
fábrica, e os seus aspectos fundamentais, como o ciclo de produção, o
maquinário e as especificações de segurança.

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DEFINIÇÃO
Automação é o uso
de comandos lógicos
programáveis e de
equipamentos mecanizados
para substituir as atividades
manuais que envolvem
tomadas de decisão e
comandos-resposta de seres
humanos.
CURIOSIDADE
O termo automação foi criado
na década de 1940 por um
engenheiro da Ford Motor
Company, que descreveu
vários sistemas nos quais
ações e controles automáticos
substituíam o esforço e a
inteligência humanos.
Automação industrial na prática
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Automação
Automação é o uso de comandos lógicos programáveis e de equipamentos meca-
nizados para substituir as atividades manuais que envolvem tomadas de decisão e
comandos-resposta de seres humanos. Historicamente, a mecanização – como o
uso dos mecanismos de temporização para disparar a lingueta da alavanca de uma
catraca – ajudou os humanos na realização de tarefas com exigências físicas. A au-
tomação, porém, vai além da mecanização, pois reduz a necessidade de requisitos
sensoriais e mentais humanos, além de otimizar a produtividade.
O termo automação foi criado na década de 1940 por um engenheiro da Ford
Motor Company, que descreveu vários sistemas nos quais ações e controles
automáticos substituíam o esforço e a inteligência humanos. Nessa época, os
dispositivos de controle eram eletromecânicos por natureza. A parte lógica era
realizada por meio de relés e temporizadores intertravados, e a intervenção hu-
mana acontecia em alguns pontos de decisão. Por meio de relés, temporizadores,
botões, posicionadores mecânicos e sensores, podiam ser realizadas sequências
simples de movimento lógico ao ligar e desligar motores e atuadores.
Com o advento dos computadores e dos dispositivos de hardware, esses contro-
les se tornaram menores, mais flexíveis e com menor custo de implementação e
modificação. Os primeiros controladores lógicos programáveis foram desenvolvi-
dos nas décadas de 1970 e 1980 pela Modicon como resposta ao desafio propos-
to pela GM de desenvolver um hardware que substituísse a lógica de relé com fio.
Como a tecnologia melhorou e mais empresas de automação entraram no mer-
cado, novos produtos de controle foram desenvolvidos. Atualmente, há na indús-
tria inúmeros dispositivos de controle lógicos computadorizados desenvolvidos
por centenas de fabricantes.
Vantagens
Algumas vantagens da automação são:
•• Operadores humanos com tarefas de trabalho pesadas ou monótonas podem
ser substituídos.
•• Operadores humanos que realizam tarefas em ambientes perigosos, como
aqueles com temperaturas extremas ou atmosferas radioativas e tóxicas, po-
dem ser substituídos.
•• Tarefas que estão além da capacidade humana foram facilitadas. O manuseio
de cargas grandes ou pesadas, a manipulação de elementos minúsculos ou as
exigências para se fabricar um produto de forma muito rápida ou muito lenta
são exemplos disso.
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 •• A produção com frequência é mais rápida e os custos de mão de obra são
menores por produto em comparação às operações manuais equivalentes.
•• Os sistemas de automação conseguem incorporar facilmente inspeções e
verificações a fim de reduzir o número de produtos fora de um determinado
padrão de produção, permitindo o controle estatístico de processo que gerará
produtos mais consistentes e uniformes.
•• A automação serve como um catalisador para a melhoria da economia das em-
presas e da sociedade. Por exemplo, o produto nacional bruto e o padrão de
vida da Alemanha e do Japão aumentaram drasticamente no século XX, em
grande parte por esses países terem incorporado a automação em sua produ-
ção de armas, automóveis, têxteis e outros bens para exportação.
•• Os sistemas de automação não ficam doentes.

Desvantagens
Algumas desvantagens:

•• A tecnologia atual não é capaz de automatizar todas as tarefas desejadas. Cer-

tas tarefas não podem ser facilmente automatizadas, como a produção ou a
montagem de produtos cujos componentes têm inconsistência de tamanhos
ou as tarefas em que a habilidade manual é necessária. Alguns produtos preci-
sam da manipulação humana.
•• Algumas tarefas custam mais para serem automatizadas do que para serem
realizadas de forma manual. A automação é aplicável em processos repetiti-
vos, consistentes e que envolvem um grande volume de produtos.
•• É difícil prever com precisão o custo de pesquisa e desenvolvimento para au-
tomatizar um processo. Uma vez que esse custo pode ter um grande impacto
sobre a rentabilidade, muitas vezes descobre-se que não houve vantagens
econômicas na automação de um processo somente quando ela já foi implan-
Automação e manufatura

tada. No entanto, com o advento e a continuidade do crescimento de dife-

rentes tipos de linhas de produção, é possível fazer estimativas mais precisas
baseadas em projetos anteriores.
•• Os custos iniciais são relativamente altos. A automação de um novo processo, ou
a construção de uma nova planta, precisa de um investimento alto, em compa-
ração com o custo unitário do produto. Mesmo as máquinas que já possuem os
custos de desenvolvimento recuperados se tornam caras em termos de hardwa-
re e mão de obra. O custo pode ser proibitivo para as linhas de produção perso-
nalizadas, onde o manuseio de ferramentas e de produtos deve ser realizado.
capítulo 1

•• Geralmente é necessário um departamento de manutenção qualificado para

consertar e manter os sistemas de automação em bom funcionamento. Falhas
no sistema de automação podem resultar em perdas totais de produção ou
em uma produção defeituosa.

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DEFINIÇÃO
Uma fábrica, ou uma planta
de manufatura, é uma
construção industrial onde
os trabalhadores produzem,
montam, processam ou
empacotam produtos por meio
da operação e da supervisão
de máquinas e linhas de
produção.
Automação industrial na prática
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No geral, as vantagens parecem superar as desvantagens. Seguramente, é pos-
sível dizer que os países que adotaram a automação desfrutam de um padrão
de vida mais elevado do que aqueles que não a adotaram. Ao mesmo tempo, há
relacionada a preocupação aos trabalhadores que perdem seus empregos por
conta da automação de suas tarefas. Independentemente das implicações sociais
que possam ocorrer, não existem dúvidas de que a produtividade aumenta com a
aplicação adequada de técnicas de automação.
A fábrica e a manufatura
Uma fábrica, ou uma planta de manufatura, é uma construção industrial onde os
trabalhadores produzem, montam, processam ou empacotam produtos por
meio da operação e da supervisão de máquinas e linhas de produção (Figura 1.1).
A maioria das fábricas modernas inova no maquinário utilizado para produção,
medição, testes, empacotamento e uma série de outras operações de manufatu-
ra. De uma perspectiva de negócios, as fábricas são consideradas uma estrutura
central onde a mão de obra, o capital e a planta estão concentrados para produzir
bens em massa, em pequenos lotes ou para algum tipo de especialidade.
Figura 1.1 Fábrica.
O ambiente da fábrica se mostrou eficiente para a produção em massa duran-
te a Revolução Industrial, quando a Inglaterra passou de uma sociedade agrária
para uma sociedade baseada em maquinários e na manufatura. Nesta época, as
fábricas simplesmente serviam como edifícios onde os trabalhadores se reuniam
para fabricar produtos usando ferramentas simples e máquinas. Os avanços na
agricultura e nas tecnologias de fabricação de têxteis e metais aliados à mão de
obra barata resultaram no aumento da produção, na eficiência e no lucro dos
proprietários das fábricas.
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 No início do século XX, Henry Ford ampliou o conceito de fábrica com a criação
da produção em massa, implantada a fim de atender à crescente demanda pelo
seu carro modelo T. Ao combinar a fabricação de precisão, a divisão do trabalho
altamente especializado, a utilização de partes padronizadas e permutáveis e a
linha de montagem com rolagem contínua e precisamente cronometrada, Ford
conseguiu reduzir muito o tempo de montagem por veículo e, principalmente, PARA SABER MAIS
os custos de produção. No início do século XX, Henry
Ford ampliou o conceito
O modelo de Ford modificou a maneira como praticamente todos os produtos de fábrica com a criação
da produção em massa,
eram fabricados no século XX e indicou como as melhorias seriam aplicadas nas
implantada a fim de atender
fábricas das gerações futuras. à crescente demanda pelo seu
carro modelo T.
Uma dessas melhorias, criada pelo matemático americano William Edwards De-
ming, foi o progresso dos métodos estatísticos de controle de qualidade - uma
inovação que ele trouxe do exterior e que já havia tornado as fábricas japone-
sas líderes mundiais em eficácia de custos e qualidade na produção. Os últimos
avanços no controle de qualidade levaram aos conceitos do Six Sigma e da ma-
nufatura enxuta. Esses conceitos são abordados em detalhes nos próximos capí-
tulos deste livro.

Outra melhoria do modelo de fábrica foi a criação dos robôs industriais, que co-
meçaram a aparecer no chão de fábrica nos anos 1970. Os braços e as garras
controlados e conduzidos por computador foram fundamentais para melhorar
a velocidade e reduzir os custos. As principais funções dessas máquinas de pre-
cisão e alta resistência incluem solda, pintura, elevação e colocação, montagem,
DEFINIÇÃO
inspeção e testes.
A manufatura é a fabricação
sistemática de produtos
A manufatura é a fabricação sistemática de produtos por meio da utilização de
por meio da utilização de
máquinas, ferramentas e mão de obra. No século XXI, o termo se aplica com mais máquinas, ferramentas
frequência à produção industrial, em que grandes quantidades de matéria-prima e mão de obra.
são transformadas em produtos finais. Ese processo em geral acontece em vários
estágios; um produto final obtido de um processo se torna um de vários compo-
Automação e manufatura

nentes necessários em outros processos. Esses produtos finais podem ser vendi-
dos para usuários finais por meio de atacadistas ou varejistas, ou ser usados para
fabricar outros produtos mais complexos antes de finalmente serem vendidos
para os consumidores. A montagem, a conversão, o empacotamento e o proces-
samento/tratamento por lotes são exemplos de operações de manufatura.

A Figura 1.2 mostra um diagrama simples de produção de um produto típico.

Note que, para todos os estágios do ciclo de produção, existem várias ativida-
des de apoio envolvidas que não afetam diretamente o processo de manufatura.
Muitas dessas atividades podem ser realizadas por outras empresas e instalações
capítulo 1

o que envolve transações financeiras e movimentação de produtos entre corpo-

rações e seus locais.

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 Extração
Planejamento
Figura 1.2 Ciclo de produção.
DEFINIÇÃO
A manufatura aditiva, também
conhecida como impressão
3D, é o processo de fabricar
objetos sólidos a partir do
desenho de um modelo sólido.
Ela é uma tecnologia
em rápida evolução que
certamente terá um impacto
maior no futuro dos métodos
de produção industrial.
Automação industrial na prática
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Manufatura Testagem Empacotamento Envio
Engenharia Gestão Marketing
Desenvolvimento Produção Qualidade
A maior parte da automação industrial ocorre na fase de manufatura e produção.
Porém, exemplos de funções automatizadas são encontrados em várias aplica-
ções fora da indústria. A maioria dos computadores, por exemplo, usa a automa-
ção de comandos e respostas em suas operações; a palavra automação também
se refere a aplicações de processamento de computador para uma tarefa, como
na expressão “automação de escritórios”.
A manufatura aditiva, também conhecida como impressão 3D, é o processo de
fabricar objetos sólidos a partir do desenho de um modelo sólido. Esse processo
é realizado por meio da adição de camadas sucessivas de um determinado mate-
rial, ou seja, consiste no contrário da remoção de camadas por usinagem, que é
um processo subtrativo. Embora esse processo ainda não seja prático para a pro-
dução em massa em termos de tempo e de custos, ele é útil para a construção de
objetos simples para uma prototipagem rápida.
Os métodos usados na manufatura aditiva incluem a extrusão de camadas de
polímero ou metal, a laminação de camadas de folhas, papéis ou película plástica
e a utilização de feixes de elétrons para fundir metais granulados seletivamente,
camada por camada. Métodos relacionados com a prototipagem rápida são a es-
tereolitografia e o processamento digital de luz. Esses métodos produzem partes
sólidas a partir de um líquido ao expô-lo a feixes de luz intensos, endurecendo
assim o polímero exposto.
A manufatura aditiva é uma tecnologia em rápida evolução que certamente terá
um impacto maior no futuro dos métodos de produção industrial.
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 O ambiente da manufatura
As fábricas em geral são vistas como locais sujos, com muito ruído e cheios de
equipamentos pesados, mas isso nem sempre é verdade. As fundições e as fábri-
cas de processamento de metais certamente têm essas características, requeren-
do a utilização de protetores auriculares e de vestimentas especiais de proteção.
Porém, as fábricas também podem ser limpas e relativamente calmas, dependen-
do do que está sendo produzido ou processado.

A maioria das instalações industriais exige que os funcionários utilizem equipa-

mentos de proteção enquanto estão no chão de fábrica. Os óculos de segurança DEFINIÇÃO
quase sempre são necessários. Nas indústrias, existem pares extras desses óculos Uma sala limpa é um ambiente
disponíveis para visitantes. Também estão disponíveis tampões de ouvido. Em no qual partículas de poeira ou
contaminantes são impedidos
plantas de processamento de alimentos e salas limpas, é preciso usar toucas para de entrar. As salas limpas são
cabelo e barba, jalecos, capas para sapatos e luvas. classificadas pelo número
permitido, em um metro cúbico
Uma sala limpa é um ambiente no qual partículas de poeira ou contaminantes de ar, de partículas acima de
são impedidos de entrar. As salas limpas são classificadas pelo número permitido, um determinado tamanho.
em um metro cúbico de ar, de partículas acima de um determinado tamanho. O
padrão ISO de salas limpas foi publicado em 1999 e estabelece os números para
classificação, conforme observado na Tabela 1.1.

Tabela 1.1 BS EN ISO Standard, 14644–1 “Classificação da pureza do ar”

Números de Limites máximos de concentração (partículas/metro cúbico de ar) para tamanho
classificação maior ou igual aos tamanhos mostrados a seguir (micrômetros)

0.1 0.2 0.3 0.5 1 5

ISO 1 10 2

ISO 2 100 24 10 4

ISO 3 1.000 237 102 35 8

Automação e manufatura

ISO 4 10.000 2.370 1.020 352 83

ISO 5 100.000 23.700 10.200 3.520 832 29

ISO 6 1.000.000 237.000 102.000 35.200 8.320 293

ISO 7 352.000 83.200 2.930

ISO 8 3.520.000 832.000 29.300

ISO 9 35.200.000 8.320.000 293.000

capítulo 1

Esse padrão é usado como base para as classificações da União Europeia. Nos Es-
tados Unidos, o padrão federal 209D é usado para classificar salas limpas de modo
similar, conforme mostrado na Tabela 1.2. Essa classificação define o número de par-
tículas por pés cúbicos de ar, em vez de metros cúbicos de ar.

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 Tabela 1.2 Federal Standard 209D, limite de classes
Medição do tamanho das partículas em micrometros

Classe 0.1 0.2 0.3 0.5 5.0

1 35 7,5 3 1 NA

10 350 75 30 10 NA

100 NA 750 300 100 NA

1.000 NA NA NA 1000 7

10.000 NA NA NA 10.000 70

100.000 NA NA NA 100.000 700

IMPORTANTE
Diversas normas e
regulamentos tratam dos
cuidados necessários no
manuseio e no descarte
de produtos químicos e
substâncias perigosas.
O padrão americano 209E utiliza o mesmo critério do 209D, mas também define
as classes por metro cúbicos, além de por pés cúbicos. Já que a maioria das
instalações dos Estados Unidos ainda se refere às classificações das salas limpas
como “classe 100.000” e inferior, o padrão 209E não é mostrado aqui.
Os ambientes controlados também são classificados em graus quando se referem
a condições antissépticas ou esterilizadas. Os graus A até D são usados em com-
binação com as classes de salas limpas, com o grau A sendo o mais restrito, usado
na preparação e no preenchimento assépticos de produtos esterilizados.

As salas limpas são usadas na fabricação de dispositivos semicondutores, drivers

de disco de computadores e produtos farmacêuticos, assim como na prepara-
ção de alguns alimentos. Os métodos adicionais de manutenção da qualidade
de salas limpas incluem taxas mínimas de renovação de ar, descontaminação,
bloqueio e filtragem de ar. Os componentes destinados à utilização em salas lim-
pas exigem uma preparação extra antes de serem aprovados para uso. Utilizar
materiais de baixa saída de gás, cobrir todas as partes móveis que possam gerar
detritos, usar graxas que não borrifam, ou mesmo colocar um pequeno vácuo no
componente para que os contaminantes sejam expelidos da sala, são métodos
de preparação comumente adotados. Robôs e fusos de esfera são exemplos de
componentes adequados para uso em salas limpas.
Automação industrial na prática

Uma preocupação adicional nas fábricas é a utilização e a eliminação de subs-

tâncias perigosas. Para os produtos químicos usados em instalações de produ-
ção, uma ficha de segurança (MSDS, Material Safety Data Sheet, ou SDS =, Safety
Data Sheet) é necessária para catalogar as informações das substâncias. Ela inclui
orientações sobre como lidar ou trabalhar com essas substâncias, dados físicos
(como pontos de fusão, de ebulição ou de fulgor), instruções de armazenamen-
to e descarte e procedimentos em caso de vazamento. Os formatos variam de
acordo com regulações nacionais e estaduais. Essas fichas são colocadas perto do
local onde os produtos químicos são armazenados ou usados.

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 Na indústria eletrônica, substâncias perigosas são proibidas acima de determi-
nadas concentrações. Materiais como chumbo, mercúrio, cádmio e outros são
limitados por peso ou porcentagem de utilização, e os produtos são testados de
acordo com determinadas conformidades. A diretiva Restrição de Substâncias
Perigosas (RoHS, Restriction of Hazardous Substances) limita quantidades de subs-
tancias químicas perigosas em produtos de consumo e embalagens. Os produtos
afetados incluem ferramentas eletrônicas e elétricas, dispensadores automáticos,
lâmpadas e equipamentos de iluminação, eletrodomésticos, brinquedos e mui-
tos outros tipos de dispositivos de consumo.

O descarte de resíduos na água, em aterros e no ar também é regulamentado

por várias agências internacionais. Embora sejam muitas vezes criticadas por gru-
pos ambientais, a maioria das empresas de nações industrializadas gasta muito
dinheiro para garantir que os impactos ambientais causados por sua atividade
sejam minimizados ou eliminados. Tratamento de água, descarte correto de re-
síduos de embalagens, além do uso de filtros e purificadores de ar, servem para
reduzir o impacto dos poluentes no ambiente. A recuperação de áreas poluídas
também é uma exigência importante feita pelas agências governamentais às fá-
bricas e às indústrias.

Automação e manufatura
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