MR CSR FCA EMEA - LATAM 2021-Parte2A-rev02-c

Requisitos Específicos FCA EMEA/LATAM
Plexus Training System™

Requisitos Específicos FCA EMEA / LATAM
Requisitos Específicos do
Cliente – FCA
2021
(Regiões EMEA / LATAM)
Apostila 2
Requisitos e Principais Normas

(FI-060)
e-mail: info@iaction-plexus.com.br
site: www.iaction-plexus.com.br
Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 02 1

DIREITOS AUTORAIS
Todos os direitos reservados. Nenhuma parte deste trabalho coberta por direitos
autorais pode ser reproduzida ou usada de qualquer forma ou por quaisquer meios
gráficos, eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias, gravações, gravações em fita
magnética ou armazenamento de informações ou sistemas de recuperação sem a

permissão expressa e por escrito da Interaction Plexus.
VALIDAÇÃO
Este treinamento é validado pela FCA - Business Process Supplier Quality LATAM.

OBJETIVO
Este treinamento apresenta os Requisitos Específicos do Cliente e o aprofundamento

nas principais normas, procedimentos, metodologias, sistemas e documentos utilizados
no relacionamento da FCA EMEA/LATAM com as Organizações (seus fornecedores de

material direto para Veículos e Powertrain -Tier 1).
CONTEÚDO APOSTILA 2:
Principais Normas, Metodologias, Sistemas e
Formulários dos Requisitos Específicos FCA
1.0 Qualidade de Fornecimentos (Norma 9.01102).......................................................04
2.0 Monitoramento da Qualidade (Norma 08018)..........................................................12
3.0 Supplier Quality Performance (SQP) e BID LIST.................................................... 24
4.0 Garantia / SCP / Relatório ECA................................................................................29
5.0 Global Score Card - EBSC......................................................................................39
6.0 Processo de Full Approval (ex Qualificação do Produto (Norma 07740).................56
7.0 Plano de Provas (SPV)............................................................................................63
8.0 MaPS- Material Processing Solution.......................................................................65
9.0 Gestão de Desvios – IAA (Norma 08090)................................................................71
10.0 C.Q.C. (Norma 9.01103)....................................................................................... 76
11.0 Critério de Classificação de Produtos e suas Características (9.01102/10)..........86
12.0 SLP / Plano de Controle Reforçado (Normas SQ.00009 e 07171)........................89
13.0 Advanced Quality Plan – AQP & PPAP FCA (Norma SQ.00010) .........................95
14.0 Procedimentos específicos da FPT (Powertrain).................................................146
15.0 PDR - Production Demonstration Run (Norma SQ.00008).……….…..………… 160
16.0 Gestão de Risco para Fornecedores FCA...........................................................167

1.0- Qualidade de Fornecimentos – 9.01102
NORMA 9.01102 (extrato de tradução livre)

1.1- Campo de Aplicação

Esta especificação é aplicada para todos os Fornecedores de material direto para as plantas
de produção da FIAT CHRYSLER Automobiles, companhias e subsidiárias com base na
Região EMEA (denominadas Clientes).
1.2- Propósito
Definir os princípios que regem as relações entre Clientes e Fornecedores quanto aos
requisitos de qualidade e confiabilidade dos produtos de fornecimento.
Explicar em detalhes o que os fornecedores são solicitados a fazer para desenvolver,
implementar, gerenciar, planejar, verificar e documentar ferramentas de controle de produtos
e processos.
Estas especificações integram as Condições Gerais de Compra (Espec. 9.01100).
2. Documentos de Referência
3. Definições / Abreviações / Acrônimos / Símbolos

(vide item 6.0 Siglas e Abreviações da apostila 1)

4. Introdução
O Cliente possui o objetivo de implementar pontualmente o conteúdo da Norma 9.01100 –
Condições Gerais de Compras no tema “Confiabilidade, Qualidade e Controles”.
Não obstante as escolhas feitas de forma autônoma pelos Fornecedores e o desenvolvimento

autônomo do sistema de processos industriais (produção e controle), ressalvadas as

exceções definidas no contrato do Fornecedor, os requisitos contidos nestas especificações
visam:
• informar o Fornecedor das ferramentas e métodos, mencionados nas normas que
integram os requisitos das especificações técnicas, necessários ao desenvolvimento,
fabricação e controle dos produtos, de forma a permitir e manter a autorização de
fornecimento às unidades produtivas do Cliente;
• Dirigir-se aos fornecedores para configurar e usar os meios adequados para atingir e
manter a conformidade do produto com as especificações técnicas de solicitação do
Cliente com razoável certeza.
As definições desta Especificação de Aquisição estão contidas na Espec. 9.01100 "Aquisições

Gerais Termos e Condições ".
5. Requisitos e responsabilidades do fornecedor

5.1 Sistema de Gestão da Qualidade
O Fornecedor deve garantir e manter um sistema de gestão da qualidade de acordo com as
normas internacionais vigentes (ISO 9001) e a correspondente especificação técnica do setor
automotivo IATF 16949 (antiga ISO/TS 16949).
5.2 Documentação técnica do Fornecedor

O Fornecedor deve predispor, atuar e manter atualizado todas as prescrições formalizadas
para garantir os requisitos de qualidade e confiabilidade dos produtos (desenhos construtivos,
ciclos de fabricação, planos de controle, sistema de gestão para a qualidade, especificações
de material, planos de prova, etc.).
Estas prescrições devem estar disponíveis para o EQF da FCA.
Especificamente os Fornecedores de sistemas eletrônicos devem atender o quanto prescrito
na norma 9.01102/09.
5.2.1 Documentação relativa às substâncias presentes nos materiais e/ou produtos

fornecidos.
Os produtos devem estar conforme à legislação vigente (nacional e internacional) de
segurança e ambiental e é necessário que o fornecedor:
a) Durante negociações preliminares ou durante a apresentação de amostras
submeta a adequada documentação de substâncias químicas presentes conforme
Proc. 08022 e Spec. 9.01108;
b) Pelos termos definidos para validação do projeto submeta as informações
necessárias para dados de reciclagem do veículo (como descrito Spec 9.01107 e
Proc. 08022) e índice de reciclagem de componentes como demonstrado na Std.
00256.
c) Durante o processo AQP/PPAPP (SQ.00010) submeta informações relacionadas
a composição elementar dos materiais usando IMDS (international Material Data
System) de acordo com a Spec. 9.01107 e Proc. 08022 indicando as substâncias
que ficam no veículo. O fornecedor deve atualizar dados de composição química
no International Material Data System (IMAD – www.mdsystem.com (veja Spec.,
CS.9003,

5.3 Informações técnicas do Cliente

A FCA GP (General Purchasing) disponibiliza dentro de um sistema informatizado, no qual o
Fornecedor deve possuir habilitação prévia em função do contrato estipulado, as Normas,
Tabelas, etc.
Qualquer alteração desta documentação, que ocorra após o Sourcing, pode gerar uma nova
análise crítica de contrato. O Fornecedor é responsável por manter esta documentação
disponível e atualizada dentro de seu SGQ (Manufatura e Qualidade).
5.4 Viabilidade
O Fornecedor de novos produtos/processos deverá garantir preventivamente ao Cliente a sua
capacidade de realizar e industrializar o produto em conformidade a todas as especificações
técnicas nos volumes previstos assegurando a capacidade dos processos de fabricação dos
produtos fornecidos (vide SQ.00002 Manufacturing Feasibility Assessment (MFA)).
5.5 Planejamento do produto e do processo

O Fornecedor, conforme seu sistema de gestão e desenvolvimento descrito em 5.1, deve
empregar os seguintes métodos e ferramentas para garantir a qualidade dos fornecimentos:
1. Demonstração do atendimento aos objetivos da qualidade

2. FMEA
3. Planejamento do sistema de produção
4. Plano de Controle do Produto e Processo (Control Plan)
5. Gestão de Tier 2
6. Dispositivos de monitoramento e medição
7. Registros e conservação dos resultados de controle e teste.
8. Análise dos dados
9. Planificação e adequação da capacidade produtiva também para processos Labor
Intensive
5.5.1 Objetivos da Qualidade: O Cliente define os Objetivos da Qualidade para o Fornecedor

em documentação pertinente e este deve garantir a conformidade destes objetivos.
5.5.2 FMEA: O Fornecedor deve garantir a disponibilidade do DFMEA e PFMEA para as

peças dentro de sua área de responsabilidade. O método FMEA deve ser usado como uma
ferramenta para contribuir na eliminação de riscos
Considerando que o método FMEA deve ser aplicado para o projeto e o processo de
manufatura, é solicitado que o Fornecedor compartilhe os DFMEAS e PFMEAS para todos os
produtos fornecidos com o Cliente dentro dos prazos acordados com o cliente.
O Fornecedor deve participar do FMEA de Instalação quando solicitado pelo Cliente.
5.5.3 Planejamento do Sistema de Produção: O Fornecedor, no âmbito da autonomia em

relação às escolhas e ao desenvolvimento do sistema industrial, deve empregar os meios
adequados para garantir a qualidade e fiabilidade dos produtos, verificando preventivamente
a adequação e manutenção ao longo do tempo e medindo a capacidade do processo no que
diz respeito às características constantes dos documentos técnicos. Os processos de
produção do Fornecedor devem ser definidos para garantir o cumprimento e manutenção das
metas de capacidade mencionadas nas especificações e documentação técnica do Cliente.
Os métodos usados para medir a capacidade do processo (Cm, Cmk, Pp, Ppk, Cp, Cpk) e
para avaliar se os meios incluídos em um processo de produção são adequados para fornecer
as características dos componentes fabricados dentro da tolerância especificada devem ser
coerentes com os Controle Estatístico de Processos - métodos SPC.

5.5.4 Planejamento de Controle de Produto e Processo (Plano de Controle): O

Fornecedor deve garantir a gestão do processo de fabricação, controlando os parâmetros do
processo de produção e as características do produto de acordo com um Plano de Controle
formalizado. Este plano será desenvolvido para as etapas de prototipagem, pré-produção e
produção corrente.
Não obstante as responsabilidades do Fornecedor em relação à elaboração do Plano de

Controle, tal plano deve ser disponibilizado e, se necessário, entregue ao Cliente e à
Qualidade do Fornecedor a qualquer momento.
A Qualidade do Cliente e do Fornecedor reserva-se o direito de verificar e aprovar os

conteúdos e solicitar possíveis alterações.
Os fornecedores devem controlar seus processos de produção, incluindo todos os

subprocessos, monitorando todas as características especificadas nos documentos técnicos
e se comprometerão a modificar o Plano de Controle somente após informar preventivamente
a Qualidade do Fornecedor de sua intenção.
Ressalta-se que o conteúdo do Plano de Controle está de acordo com a IATF 16949.
5.5.5 Fornecedores Tier 2: Não obstante os Termos e Condições Gerais de Compra do

Cliente (Espec. 9.01100), é especificado que o Fornecedor (Tier 1) deve verificar
preventivamente a adequação de seus fornecedores (Tier 2) e garantir que seu Sistema de
Qualidade planejado seja equivalente ao Sistema de Qualidade planejado pelo Fornecedor
de acordo com o condições ilustradas acima. No caso de deficiências no Sistema de Gestão
da Qualidade do Fornecedor Nível 2 (Tier 2) , o Fornecedor deve implementar os controles
necessários visando garantir a conformidade do produto.
O Fornecedor deve contribuir para o cumprimento da Tabela RASI, este documento tem como
objetivo definir a alocação das responsabilidades de monitoramento de todas as Peças,
durante o Plano de Desenvolvimento, entre a Qualidade do Fornecedor e o Fornecedor Nível
2 (ver procedimento 08034).
Todos os problemas devem ser resolvidos durante a fase de revisão técnica.
A Qualidade do Fornecedor do Grupo FCA tem o direito de realizar verificações diretamente

nas instalações de seus fornecedores (nível 2) a qualquer momento.
Durante o fornecimento, as alterações do Tier N serão consideradas como alterações no

processo e, portanto, devem ser autorizadas preventivamente pelo Grupo de Compras da
FCA.
O Fornecedor deverá envolver seus fornecedores no sistema IMDS e será responsável pelos
dados inseridos.
5.5.6 Dispositivos de monitoramento e medição: O Fornecedor deve dispor de dispositivos

de monitoramento e medição adequados em quantidade e de qualidade para assegurar a
execução de todos os controles e provas conforme as características de produto e processo
previstos nos Planos de Controle. A validação dos dispositivos de medição e prova devem ser
efetuadas conforme normas internacionais (correspondente ao Manual MSA do AIAG).
Conforme IATF 16949 estes dispositivos devem ser monitorados.
Não dispondo de meios idôneos para controle e provas, o Fornecedor deve:
a) Informar a FCA, quais características/provas que não consegue verificar, e qual
Laboratório externo acreditado/qualificado deverá efetuar o referido controle. O Cliente
pode rejeitar o laboratório indicado pelo fornecedor.

b) Enviar cópia dos resultados das provas aos interessados da FCA responsáveis pelo
controle das amostras e/ou lotes destinados à produção, anexando quando solicitado o
CQC (Norma 9.01103).
c) Conservar a documentação de teste original pelo tempo prescrito.
O Fornecedor, quando solicitado, deverá ser capaz de demonstrar à Qualidade do Fornecedor

da FCA que as informações geradas pelos sistemas, meios de controle e dispositivos de teste
sempre foram utilizadas e que as ações foram oportunas e eficazes antes do envio dos lotes
fornecidos.
5.5.7 Registros e arquivo dos resultados de controle e prova
O Fornecedor deve estabelecer e manter um sistema apropriado para registrar os resultados

obtidos pela aplicação de controles específicos na produção e deve arquivar os registros da
seguinte forma:
1) para características sujeitas a vínculos de segurança e legislação, durante o tempo
prescrito no Norma 9.01120 (Características Report);
2) para as demais características controladas, mínimo 2 anos.
O acima disposto se aplica inclusive aos Tier 2.
Todos os documentos, inclusive dos Tier 2, devem ser disponibilizados para o Cliente quando
requerido.
5.5.8 Análise dos dados

O Fornecedor deve utilizar as informações geradas pelos dispositivos de medição e
monitoramento para efetuar as ações preventivas e/ou corretivas necessárias a fim de garantir
a conformidade do produto.
Respostas devem sempre chegar ao Cliente por meio da Qualidade de Fornecedores da FCA.
5.5.9 Planejamento de Volume de Capacidade e Processos de Trabalho Intensivo

A capacidade da linha de produção deve ser avaliada nas condições normais de processo
com considerando o seguinte
a) Disponibilidade de todos os equipamentos (produção / montagem / controle) definidos no

contrato necessários para atender aos volumes de produção definidos.
b) Disponibilidade de todos os operadores previstos (de acordo com a curva de
recrutamento de recursos);
c) Treinamento de operadores com especial atenção ao Intensivo de Trabalho (curva de
treinamento);
d) Disponibilidade de todos os subcomponentes necessários nas quantidades certas;
e) A ativação dos turnos de trabalho planejados deve ser comunicada com antecedência
com os adequados.
As linhas de produção devem ser capazes de produzir e fornecer os componentes / módulos

/ sistemas no as quantidades exigidas pela FCA e os níveis de qualidade do produto devem
ser adequados e mantidos estáveis.
Para todos os fornecedores (consulte os pontos b e c aqui acima) e com atenção especial
para aqueles classificados como Trabalho Intensivo (Labor Intensive), é necessária a curva
teórica de contratação / treinamento para o pessoal esperado. A classificação “Labor
Intensive” é limitada a uma lista de grupos de materiais e tecnologias de produção que
requerem um grande número de pessoal empregado em operações manuais complexas,
como por exemplo: costura manual, a decoração interior, etc.).

5.6 Identificação do produto

O Fornecedor deve dispor de um sistema conforme a IATF 16949 que garanta:
a) A identificação das matérias primas e produtos semiacabados nos seus armazéns;
b) A identificação de produto “conforme” e “não-conforme” durante todo o ciclo produtivo;
c) A identificação de produtos acabados e liberados.
Para a expedição, o Fornecedor deve fazer uso da Scheda de Identificação do Produto (S.I.P.)
para identificação nas embalagens dos produtos enviados para a FCA conforme Norma
9.01105.
Para qualquer envio de produtos não qualificados deve se fazer uso do CQC (Certificado de
Qualidade e Conformidade) conforme 9.01103.
5.7 Marcação do produto

Considerar eventuais especificações de identificação do produto requerida na documentação
técnica e procedimento 07412 (CS-11000-Trademark identification on parts (novo
procedimento em uso)) e/ou pedido de compras.
5.8 Rastreabilidade do produto

Processo de rastreabilidade formalizado conforme previsto nos Normas 9.01106 e
FPW.IFP057. Um sistema de rastreabilidade deve estar disponível e deve possibilitar o
rastreamento de cada lote de produzido, data de fabricação, resultado de controle/prova dos
produtos e eventuais ações corretivas. Este processo se aplica inclusive aos Tier 2.
Os produtos em desenvolvimento devem ser identificados nas amostras e nos lotes antes de
sua qualificação, com uma identificação com um código de rastreabilidade conforme Norma
07170.
5.9 Sistema de Coleta, Embalagem e Transporte do produto

A escolha do meio de coleta / embalagem tem um efeito significativo na qualidade do produto.
O Fornecedor deverá partilhar com o Cliente uma embalagem / contentor adequado (Folha
de Embalagem) para garantir que a conformidade de todos os produtos se mantém até o local
de entrega indicado pelo Cliente e para satisfazer as respectivas restrições e necessidades.
Este acordo deve ser registrado em documentação de aprovação específica da embalagem /

container para posterior entrada nos sistemas de cadastro do Cliente.
Mudanças serão autorizadas por escrito pelo Cliente.
5.10 Amostras para validação do projeto (protótipos)

A amostragem deve ser preparada e fornecida para produtos que necessitem de definição
prévia durante a experimentação de acordo com a solicitação do Cliente.
As amostras podem ser feitas usando meios e acessórios diferentes daqueles contemplados
para a produção padrão correspondente.
Quando solicitado pelo Cliente, o Fornecedor deverá realizar testes experimentais nos
protótipos cujos resultados contribuirão para a aprovação técnica do produto.

5.11 Qualificação do Produto (pré-produção)

O processo de qualificação deve ter sido concluído com sucesso antes de fornecer produtos
para a produção corrente.
O objetivo dessa qualificação é verificar se todas as especificações do cliente e requisitos de
projeto foram totalmente compreendidos pelo fornecedor e se o processo de produção final é
capaz de produzir peças que atendam a esses requisitos.
O processo de qualificação é definido pelo Prod. 07740 (08004 para materiais diretos
indefinidos (químicos)) para o veículo do Cliente e FPW.IFP059 para aplicações de powertrain
(trem de força - transmissão e motores).
5.12 Autorização de Desvios para produtos fornecidos diferentes das especificações

Produtos com Características Report ou sujeitos a Vínculos Legislativos não devem ser
fornecidos diferentemente das especificações técnicas.
Caso ocorra uma não conformidade relativa às especificações técnicas, o Fornecedor não
poderá enviar tais produtos sem a prévia solicitação e aprovação por parte da FCA conforme
procedimento de Gestão de Desvios (Norma 08090 - IAA Buy Management) e FPW.IFP059
para aplicação da Powertrain.
A solicitação de Desvio não deve ser feita se o Fornecedor não tiver a segurança de que as
características funcionais do componente permaneçam intactas pelo prazo requerido pelo
Cliente. A solicitação de desvio não reduz a responsabilidade do Fornecedor perante o
Cliente.
Nesta solicitação devem-se especificar as informações de acordo com o Procedimento de
Gestão de Desvio.
A S.I.P (Scheda Identificazione Prodotto- Etiqueta de Identificação do Produto) deverá mostrar

a situação dos fornecimentos de Produtos sob Desvio conforme previsto na Spec. 9.01105.
5.13 Modificações de produto e de processo.

O Fornecedor não deve realizar qualquer modificação no produto ou processo sem a prévia
autorização formal do Cliente. No descumprimento deste item, o Cliente irá aplicar um FRV
(Forever Requirement Violation) conforme estabelecido na Norma 08018 (veja também
SQ.00012- Forever Requeriments).
5.13.1 Modificações de Produto: O Fornecedor que pretenda fazer alterações no produto

por motivos de produção interna (seja determinado pelo projeto do Fornecedor ou pelo projeto
do Cliente) enviará uma solicitação específica ao Cliente.
A alteração pode ser introduzida pelo Fornecedor somente após o Cliente ter feito alterações
na documentação técnica, a qualificação ser aprovada e a data de introdução à produção do
produto modificado ter sido acordada.
O consentimento não implicará um julgamento de mérito em relação às escolhas técnicas /

tecnológicas que permanecem responsabilidade do fornecedor.
Isso também se aplica a alterações de processo que afetam as características do produto
também não especificadas em documentos técnicos.
Para alterações solicitadas pelo Cliente e aquelas sugeridas pelo Fornecedor e autorizadas
pelo Cliente, o Fornecedor deve estabelecer um sistema de identificação adequado para
identificar a data de introdução das alterações do produto.
Por fim, o Fornecedor deverá relatar o embarque inicial do produto modificado conforme
acordado com a Planta do Cliente nos documentos de frete do lote, se a mudança implicar
em alteração do número da peça ou não.

5.13.2 Modificações de processo: O Fornecedor deverá solicitar ao Cliente autorização

prévia para implementar mudanças no processo de produção. Não se aplica às mudanças
que visam a melhoria da segurança do processo, as quais o Fornecedor está autorizado a
implementar antes de receber a autorização mencionada anteriormente.
O Fornecedor deve estabelecer um sistema de identificação para identificar a data de
introdução das mudanças no ciclo de produção (materiais, processos, tratamentos, etc.).
O acima, obviamente, se aplica também às mudanças nos processos de seus fornecedores.

Nota: Mudanças no processo incluem mudanças na planta de produção e / ou Fornecedores
Nível 2.Para todas as mudanças no produto e / ou processo, consulte SQ.00012 Forever
Requirements.
5.14 Monitoramento e Gestão de não conformidade em peças fornecidas

No caso de reclamações de produto não conforme impactando no processo de produção do
Cliente, uma gestão de não conformidade para o Fornecedor será oficializada conforme
procedimento 08018.
O Débito dos custos induzidos na produção devido a não conformidades é regulamentado
pela Norma 07173. Este procedimento autoriza o Cliente (Planta Industrial FCA) em recuperar
os custos devidos à problemas ocorridos com produtos anômalos utilizados em produção (ex.:
recuperação, seleção, desmontagens, etc.).
5.15 Ressarcimento (Chargeback) durante a Garantia

O ressarcimento durante a Garantia é gerenciado conforme requerido nas Condições Gerais
de Compras e regulamentada conforme procedimento 71085.

2.0- NORMA 08018 (extrato de tradução livre)

Indicadores de Satisfação FCA (Score Card / SQP / Garantia / GEBSC)
Verificar sempre a última

(Extrato de tradução livre) revisão conforme Site FCA
1. Geral
1.1 Propósito:
Define as atividades e as responsabilidades para assegurar a verificação, a notificação e o

monitoramento da qualidade dos fornecimentos de materiais diretos destinados à Produção
corrente (Plantas FCA) e à Reposição (MOPAR – P&S), através da aplicação de metodologia
adequada e estruturada, de análise, registro e comunicação das ocorrências de problemas
Qualitativos e de Serviço e relativas ações corretivas, além da geração de indicadores
específicos através do Sistema SQP.
1.2 Campo de aplicação

Este procedimento se aplica a todas as Plantas da FCA no mundo exceto para FCA US
LLC.
Este procedimento se aplica aos materiais diretos definidos e indefinidos entregues por
Fornecedores Terceiros (comprado) a:
- Plantas produtivas da FCA;
- Plantas para construção de “Protótipos” da Engª Produto FCA (Veículos e Powertrain);
Incluindo todas as fases de Desenvolvimento de Produto (Protótipos, VP, PS) e de Produto

em Exercício (após o Start of Production- SoP).
- Armazéns da MOPAR P&S durante a gestão de problemas de qualidade e sinalizados

pela rede de assistência à garantia na Fase de Produto em Exercício.
2 Normas de Referência
PF.901106 Component Tracebility

3 Definições/ Abreviações/ Acrônimos/ Símbolos

4 Descrição do Procedimento
Propósito do processo
O procedimento define as responsabilidade (QUEM), as atividades (OQUE), os prazos
(QUANDO), e modalidades operacionais (COMO), referentes a todo o processo visando:
- Solução de problemas de qualidade e logística, através da definição das

responsabilidades dos Fornecedores para os problemas para os processos de produção
das Plantas, ou para materiais não conformes enviados para MOPAR P&S, que pode ser
atribuído objetivamente aos mesmos Fornecedores, após verificações e possíveis
diagnóstico de 2º nível realizado pelos mesmos Fornecedores;
- Quantificação do nível de qualidade e logístico do fornecimento por meio de indicadores

(PI, PIQ, PPM etc.)
Em suma, este procedimento é desenvolvido nas seguintes etapas:
A. Investigação de cada um dos problemas de qualidade e logística (distúrbio);
B. Registro e comunicação dos problemas de qualidade e logística ao Fornecedor;
C. Gestão do material não conforme;
D. Resposta do Fornecedor para as comunicações de distúrbio;
E. Elaboração dos dados numéricos e geração de Indicadores (Performance, devoluções);

5. Fluxograma de produto novo ou modificado

(FLOW-CHART OF NEW OR MODIFIED PRODUCT)

6. Fluxograma de produto de produção em uso

(FLOW-CHART OF PRODUCT IN USE IN PRODUCTION)

6 Fluxograma de produto de produção em uso - continuação

(FLOW-CHART OF PRODUCT IN USE IN PRODUCTION - continued)

7. Fluxograma de produto expedido para MOPAR Peças & Serviços

(FLOW-CHART OF PRODUCT DELIVERED TO MOPAR P&S)

8 Fluxograma de Gestão dos Distúrbios e indicadores

(FLOW-CHART OF TROUBLE MANAGEMENT AND INDICATORS)

8 Fluxograma Gestão dos distúrbios e indicadores - continuação

(FLOW-CHART OF TROUBLE MANAGEMENT AND INDICATORS - continued)

9. Fluxograma de Gestão do Material Não Conforme

(FLOW-CHART OF MANAGEMENT OF NON-CONFORMING MATERIAL)

10 HELP (Detalhamento de todos os fluxogramas apresentados)
11 Ações necessárias para efetivar as ações corretivas conforme PDCA

11.1 Fase PLAN / DO
11.2 Fase CHECK / ACT
12 ANEXOS
12.1 – Anexo 1- Critérios de escolha dos Itens de Problemas (Tabela de Tickets).
12.2 – Anexo 2- Modalidade de indicação no Sistema SQP de material não conforme
e retornado
12.3 – Anexo 3- Indicadores de performance de fornecimento.
12.4 – Anexo 4- Formulário Problem Solving “8D”.
12.5 – Anexo 5- Formulário de Solicitação de Cancelamento de Ticket
12.6 – Anexo 6- Tabela de prazos e transição automática de estados.
12.3- Anexo 3- INDICADORES DE DESEMPENHO DE SUPRIMENTOS
Número de Tickets -Número total de Tickets, relacionado a todas as Peças/Fornecedores

associados, dentro de um período considerado, independente do peso do ticket.
Indicador PQ (Performance de Qualidade) – Número total de Tickets da Qualidade

multiplicados pelo seu peso, relacionado a cada única associação entre peças e
Fornecedores, em um período específico.
Indicador PL (Performance de Logística) – Número total de Tickets Logísticos

multiplicado pelo seu peso, relacionado a cada única associação entre peças e
Fornecedores, em um período específico.
Indicador PIQ (Índice de Performance de Qualidade) – Avaliação de incidentes globais

(Tickets da Qualidade) de um Fornecedor ou Fornecedor/ Código de Família, em relação
ao número total de peças fornecidas, e, portanto, um indicador homogêneo para
comparação entre Fornecedor ou Fornecedor/ Código de Família

12.1 - Anexo 1- Descrição dos Itens de Problemas (Issue Items)

8D/PDCA Quantd.
Opcion /
Item Descrição do Problema Resp. Fase Peso
Obrigat.
requeri-
da
1
Assinalação de possível não conformidade pelo Fornecedor. Ps/P 1 NÃO
OPC.
Q
2 Documentação não conforme / não enviada (SIP/ CQC)- OPC.

falha de satisfação do cliente Todas 30 SIM
Q 2.1 Falha para satisfação do cliente.
2.2 Documentação (SIP / CQC) não conforme / não enviada
3
Material danificado dentro da embalagem Todas 40 OPC. SIM
Q
4
Aprovação Interina / IAA VP/ Ps 70 OPC. NÃO
Q
Problema qualitativo de moderado impacto
OPC.
5 5.1 Não conformidade de moderado impacto;
Todas 40 SIM
Q 5.2 Perda da gestão do FIFO em componentes/materiais com
data expirada
Qualidade
VP/Ps/
6 Resultado negativo de Capabilidade do Processo (solicitação 50 OPC. NÃO
da fábrica FCA). P
Q
7 Aprovação da peça e relativa documentação.

7.1 Aprovação da peça não liberada; Todas 60 OPC. SIM
Q 7.2 Documentação (CQC/Desenho) não conforme / não
enviada / incompleta.
8
Não conformidade devido à defeitos ocorridos somente após Todas 10 OPC. SIM
Q processo de usinagem (específico Powertrain).
9 Problema qualitativo de maior impacto no Produto / Todas 90 SIM

Processo. Obrigat.
Q
Atrasos de entregas que causam os seguintes problemas:

10.1 Parada de linha com perda de produção Material 62
10 10.2 Produção de unidades incompletas no final da linha
10.3 Produção de unidades incompletas com recuperação Control Todas até OPC. NÃO
L fora do posto de montagem previsto (Planta) 100
10.4 Variação do mix produtivo
10.5 Outros.
Atrasos de entregas (peças de reposição) que causamos

OPC.
11 seguintes problemas: MOPAR
11.1 Veículo parado na rede por falta de peças de reposição 40 NÃO
Todas
L 11.2 Repetidas solicitações de entrega de material P&S
Logística OPC.
12 10 NÃO
Embalagem não conforme. Todas
da Planta
L
Irregularidades de expedição devido a:

Material
13.1 Material enviado diferente do previsto
13.2 Programa de entrega não respeitado. Control
13 13.3 Não correspondência entre a quantidade efetiva dos (Planta) /
materiais e quantidades declaradas na NF/ DdT. Supplier Todas 440 OPC.
L SIM
13.4 Não correspondência entre a quantidade efetiva de Manager
embalagens e a quantidade declarada na NF / DdT (MOPAR
13.5 Falta de entrega por indisponibilidade de material P&S)
conforme programado.

Falha na Satisfação do Cliente - Documentação de Entrega Controle de

OPC. NÃO
(AVIEXP / ASN) não conforme / não enviada: Materiais/
15
15.1 Notificação de não conformidade Planejamen Todas 40
L 15.2 Documentação (AVIEXP/ASN) não conforme / não to Logístico
enviada (Planta).
Problema qualitativo de moderado impacto – P&S - MOPAR

16.1 Danos de transporte
16.2 Peças Misturadas Qualidade SIM
16
16.3 Peças em chapa: vários amassados (MOPAR Todas 40 Obrigat.
Q 16.4 Peças diferentes identificadas P&S)
16.5 Acondicionamento / Embalagem
Problema qualitativo de maior impacto – P&S - MOPAR

17.1 Peças fora de desenho/Incompletos/Defeitos técnicos
17.2 Peças danificadas dentro de embalagem adequada Qualidade
17 17.3 Peças diferentes não identificadas Obrigat. SIM
(MOPAR Todas 90
17.4 Produto Vencido
Q P&S)
17.5 Acondicionamento / Embalagem
17.6 Peças em chapa: defeito técnico
17.7 Peças em chapa: amassamento devido embalagem
Controle
de OPC.
18 Material / NÃO
Falta de aplicação e atualização do Sistema CAPMAN Todas 40
Planejam.
L
Logístico
(Planta)
19 Atraso nas respostas de Boletas pelo Fornecedor (Qualidade Não NÃO

SQP Todas 10
e Logística) Previsto
Q/L
Qualidade
Falta de atendimento aos Requisitos Específicos FCA (FRV) de
20 20.1 Violação dos Requisitos Fundamentais do Cliente(FRV) Obrigat. NÃO
Fornecedor
20.2 Falta de Gerenciamento dos Tickets Todas 90
(EQF e SQ
Q 20.3 Planejamento da Qualidade (Desenvolvimento)
20.4 Qualificação do Produto suspensa Business
Process)
21 Não NÃO
Resposta de Tickets de Qualidade / Logística não aceita. SQP Todas 30
Q/L Previsto
22 Fluxo Inter-regional: peças danificadas durante o transporte NÃO

IRF Exerc. 10
em embalagem conforme Protocolo Logístico. OPC.
L
23 Qualidade OPC. NÃO

Penalização devido ao Provedor utilizado pelo fornecedor. Exerc. 40
da Fábrica
Q
24 Fala de conformidade por requisitos de Homologação

Desen- OPC. NÂO
Falta carregamento dados MDS por parte do Fornecedor VEC 30
volvim.
Q (MDS provisório ou definitivo). Falta documentação.
Falta carregamento dados MDS por parte do Fornecedor
25 (MDS definitivo).. Não conformidade nos componentes em
Desenvolvimento e Produção Corrente. Falta documentação GML OPC.
NÂO
Q Todas 40
ou não conforme. VEC
25.1 Fase de desenvolvimento
25.2 Fase produção corrente
Estes requisitos são considerados válidos para as fases de: Protótipos, Verificação do
Processo, Pré-série, Produção, Serviços MOPAR.
Legenda:
Q = Vozes inerentes à Qualidade; L = Vozes inerentes à Logística;
VP = Verifica Processo; PS = Pré Série; P = Produção
VEC = Vehicle Environmental Compliance; GML = Group Material Lab.

3.0- Sistema SQP (Supply Quality Performance)
Deve ser acessado através do site: www.esupplierconnect.com

MODELO 8D para ser respondido no Sistema SQP em caso de anomalia


3.0 - BID LIST

Indicador de Desempenho para avaliação dos Fornecedores por Linha de Produto (PST- Product
Strategic Team), é acessado pelo sistema SQP. É utilizado na Fase de Sourcing da FCA LATAM, para
verificar a elegibilidade de um fornecedor participar de um processo de cotação (Sourcing), conforme
definido na norma SQ.00010 (AQP &PPAP) e Quality First Assessment PU.0001.
➢ O Bidlist está tendo evoluções. Estão previstas três fases de alterações de fevereiro a
maio de 2022. Veja o documento anexo a esta apostila com as explicações das alterações.

O Bid List possui as seguintes informações:

A pontuação geral por PST «Final Score» que resume todos os indicadores.
A pontuação «Quality Score» que corresponde à avaliação final do Fornecedor excluindo os
problemas de Logística (Delivery).
O BID LIST, possui uma atualização mensal e é elaborado para

cada macro grupo de Compras chamado de PST (Purchasing
Strategic Team).
«Final Score» e «Quality Score» relativo a cada DUNS (Código)
Fornecedor possuem a seguinte caracterização gráfica:
“verde” ou “adequado para novos negócios” se ≥ 80;
“amarelo” ou “condicionado” (se business case aprovado)
se ≥ 60 e < 80;
“vermelho” ou “não adequado para novos negócios” se < 60.
Para cada PST, a pontuação de partida de cada Código por Fornecedor é 100. Desta pontuação
serão descontados os pontos de acordo com as seguintes situações:
Indicador PIQ para os Tickets de Qualidade emitidos em um período 6M rolling:

1 ponto a cada 10% acima do target.
Uma outra regra que modifica o cálculo desta pontuação se aplica aos códigos de Fornecedores
/ PST com baixos volumes de entrega: para um Fornecedor / PST com um valor de indicador
PIQ > 100% do target mas com um fornecimento baixo conforme regra FCA, os pontos de
penalização serão calculados somente a cada 30% acima do Target.
Indicador Quality Planning:

10 pontos para cada FRV - Quality Planning registrado dentro do período de 6M rolling.
Indicador FRV:
10 pontos para cada FRV (para outras situações diferente da anterior acima) registrado
dentro do período 6M rolling.
Indicador PL: para FCA EMEA / LATAM (Target PL = 500)

5 pontos se 501 ≤ PL ≤ 1000
15 pontos se 1001 ≤ PL ≤ 1500
25 pontos se PL > 1500
Atenção: no caso de 4 eventos CLS/CLD (ticket emitidos nos itens 10.1, 10.2 e 10.3) dentro de
um período R6 serão descontados mais 25 pontos.
Indicadores CSL1, CSL2-3:

5 pontos para cada CSL1 que se encontra aberto na data da atualização do Bid List;
10 pontos para cada CSL2-3 que se encontra aberto na data da atualização do Bid List.
Indicador Yard Hold (Bloqueio de Pátio):

20 pontos para cada Bloqueio de Pátio registrado dentro do período de 6M rolling.

Indicador Sustentabilidade:
O indicador de Sustentabilidade é calculado somente para os Fornecedores que foram
submetidos ao questionário de Sustentabilidade (identificados através de um Código na coluna
«Sustainability Code»). É feita análise através da coluna «Commitee Score»:
5 pontos se o valor é Vermelho;
2 pontos se o valor é Amarelo.

Caso não exista nenhum valor presente é analisada a coluna anterior «Auditor Score»:
5 pontos se o valor é ≤ 50;
2 pontos se o valor é > 50 e ≤ 70.
Caso não exista nenhum valor presente é analisada a coluna anterior «Supplier Score»:
5 pontos se o valor é ≤ 50;
2 pontos se o valor é > 50 e ≤ 70.
Indicadores de Certificação da Qualidade IATF e NBH:

Se a Certificação Qualitativa IATF encontra-se vencida ou desatualizada, é sinalizada a cor
VERMELHA no SCORE do Fornecedor independente dos valores numéricos.
Se o indicador NBH é colocado como “Y”, é sinalizada a cor VERMELHA no SCORE do
Fornecedor independente dos valores numéricos.
Os seguintes indicadores são descritivos (não subtraem pontos do SCORE):
Indicador «ISO 14001»: presença da Certificação Ambiental.
Indicador «GQW – Global Quality Warning»: Global Leverage para os Fornecedores comuns
em todas as Regiões FCA.
Indicador «Conflict Minerals»: Informação relativa à aquisição de materiais oriundos das Zonas
de Conflito de Minerais - 3TG (Columbite - Tantalite, Cassiterite, Ouro, Wolframite).
Indicador qualitativo «PPM»: Quantidade de peças não conforme atribuídas nos Tickets de
Qualidade.

4.0 - GARANTIA - SCP E RELATÓRIO ECA

SCP (Sistema de Controle de Peças) é um Software responsável pelo acompanhamento dos
processos executados em Garantia.
O SCP oferece:
• Acesso rápido via WEB;
• Rastreabilidade dos processos;

• Informações Qualitativas;
• Facilidade de utilização, preenchimento e consulta.
Seu acesso deve ser feito através do site http://scp.fiat.com.br
Toda pessoa que necessitar acessar o sistema deve enviar formulário (Anexo 01 - PADPG)
preenchido e assinado para ctag@fcagroup.com.
Macrofluxo de análises de peças que apresentaram inconvenientes em garantia.

Os menus “Anomalia”, “Causa de Anomalia” e

“Ação Corretiva” são utilizados para gravar e
editar os dados a serem lançados para as peças.
É um banco de dados.
IMPORTANTE:
Os dados informados nestes campos serão exibidos
posteriormente no
Relatório ECA (Efeito Causa e Ação).
Quanto mais técnicas forem as expressões
cadastradas mais fiel será o ECA.
ANOMALIA (Efeito)
As concessionárias utilizam diversas expressões ao

informar a anomalia reclamada pelo cliente, porém
deve-se utilizar de apenas UM TERMO TÉCNICO para
as diversas expressões semelhantes utilizadas.
Exemplo:
Anomalia informada pela concessionária:
Barulho, Zunido, Chiando, Zoando...
Deverá ser cadastrado um termo técnico, como:
RUMOROSIDADE

CAUSA DA ANOMALIA
Para cadastrar a Causa de uma Anomalia, primeiro deve-se selecionar

a Anomalia e então gravar o motivo (Causa). A causa sempre deve estar

vinculada à uma anomalia.
AÇÃO CORRETIVA
A Ação Corretiva só é aplicada para peças cujo inconveniente seja

PROCEDENTE.
Para cadastrar a Ação Corretiva, deve-se selecionar primeiramente a Anomalia
e a sua Causa. Em seguida cadastrar um Nome resumido para a Ação,
descrever detalhadamente qual Ação será aplicada e informar a Data de
implantação da referida Ação. Nenhuma peça fabricada após a data informada
poderá apresentar o mesmo inconveniente, do contrário, a Ação não foi eficaz.

Um relatório enxuto
e de fácil análise.
Interaction Plexus - Plexus Training System™

BR rev. 02
Observamos que:
1º Para as Anomalias 1, 2 e 3 foi
Informado data de implantação
da Ação Corretiva 01/12/2014,
porém houveram peças com esta
anomalia fabricadas após esta
data.
2º Houve um desvio atípico
iniciado em Novembro 2013,
perdurando até Janeiro 2015
compreendendo 15 meses.
32
Menu PEÇA.
Neste menu temos quatro ferramentas, sendo elas:
Consultar: Onde são lançados os laudos para as peças que foram
enviadas para análises. Neste menu também podem ser executadas

outras várias consultas;
Consultar Lançamento de Laudo: Onde pode se ver o histórico
de lançamentos de laudo via arquivo (Instruções no Anexo 04 do
PADPG);
Estatísticas: Onde podem ser observadas as Requisições, Notas
Fiscais e as respectivas Datas de liberação para análises;
Lançar Laudo Via Arquivo: Quando há muitas peças a terem
laudos lançados, é possível lançar laudo via arquivo. As instruções
para executar este tipo de lançamento estão no Anexo 04 do
PADPG.
A opção “Estatísticas” nos permite visualizar os processos que foram liberados para
análises.
O SCP envia um e-mail ao usuário cadastrado, neste e-mail consta o número da
REQUISIÇÃO a ser coletada. No momento da coleta é emitida a NF e o sistema informa
o número da NF alguns minutos após sua emissão

Opção “Consultar”: é onde serão lançados os laudos para as peças. Nesta opção também
podemos executar certas consultas e conforme os filtros disponíveis;
Ao localizar a peça a ter o laudo lançado, deve-se clicar no quadrinho verde ao final da
linha para habilitar o lançamento de laudos;
A melhor forma de encontrar a peça é através dos dados contidos na etiqueta da peça.
Após clicar na caixinha verde, irá

abrir os Detalhes da Peça a ter o
laudo lançado.
Então:
1 – Informar Data de Fabricação
2 – Selecionar Anomalia
3 – Selecionar Causa da Anomalia
4 – Sendo PROCEDENTE,
selecionar a Ação Corretiva
5 – Selecionar resultado
Procedente ou Improcedente
6 – Informar detalhadamente o
laudo da análise executada
7 – Gravar as informações
lançadas;

Menu REVP Fornecedor.

As peças definidas como IMPROCEDENTES pelo fornecedor, devem ser devolvidas ao
CTAG através de um REVP – Registro de Entrega de Volumes e Peças.
Após lançar o laudo IMPROCEDENTE, as peças são listadas para devolução na tela REVP
Fornecedor > Incluir. Independente se a análise foi executada na planta do fornecedor

ou no CTAG, um REVP deve ser gerado e as peças entregues ao técnico responsável por
elas no CTAG.
Após gravar o REVP, o mesmo deve ser impresso através da tela REVP Fornecedor >
Gerenciar.
Para casos de peças analisadas na planta do fornecedor, o documento impresso deve seguir
para o CTAG junto à NF emitida e também uma cópia dentro do volume com as peças.
Caso as peças sejam analisadas no CTAG, o REVP deve ser entregue ao técnico responsável
Caso haja algum erro
no momento de gerar o
REVP, o mesmo pode
ser excluído e gerado
novo REVP com os
dados corretos. Basta
clicar no “X” vermelho
ao final da linha do
REVP.
A nota fiscal foi
informada errada,
faltou incluir peças no
REVP ou o REVP foi
gerado com peças que
não estão sendo
devolvidas neste
momento.
No Menu Nota Fiscal é possível ver o espelho das notas emitidas pela FCA;
Na opção Segurança é possível alterar a senha do usuário.

A ferramenta Relatórios possui Quatro sub-menus:

Cadastro ECA: Permite gerar um Relatório com todo o banco
cadastrado para Anomalia, Causa da Anomalia e Ação Corretiva.
Traz informações de peças do período de QUATRO ANOS. Auxiliar
muito quanto ao entendimento dos processo qualitativos;
A opção Débito de Fornecedores

disponibiliza relatórios contendo as peças
que foram debitadas ao Fornecedor.
Possui algumas formas diferenciadas
para visualização;
ECA: Onde é possível solicitar um relatório

Efeito Causa e Ação. O relatório só estará
disponível no dia seguinte à solicitação
O Relatório Performance Pós-vendas é utilizado pelo EQF para

confeccionar o BID-LIST de Garantia. Para entender este Relatório
é necessário conhecer o Manual do Bid-list que é disponibilizado
pela Engenharia Qualidade Fornecedor (EQF).
Cadastro ECA: Para gerar um relatório com todas as informações, não é

necessário informar nada nos filtros, basta clicar em VISUALIZAR RELATÓRIO

Débito de Fornecedores: Este relatório demonstra os valores que foram

atribuídos ao fornecedor pelas peças procedentes mais suas consequências.
Detalhado: informa as
causas e suas respectivas

consequências, com seus
valores debitados
ECA: Gera relatório com informações de Efeito Causa e Ação para os desenhos
informados ou para todos os desenhos conforme for solicitado.
Virá informações dos quatro últimos anos e pela DATA DE FABRICAÇÃO das
peças.
É possível visualizar o relatório apenas no dia seguinte à solicitação.

Considerações Gerais
O correto cadastro dos dados Anomalia, Causa de Anomalia e Ação

Corretiva permitem uma Ficha ECA correta
O SCP é acessado também pelo controle financeiro para a impressão

dos débitos
Conforme o PADPG, o prazo para a análise das peças quando na

planta do fornecedor é de 35 dias incluindo o translado das peças
O prazo para a análise das peças quando no CTAG é de 40 dias
Solicitar o PADPG (Procedimento para Análise e Devolução de Peças

em Garantia) ao CTAG através dos contatos abaixo:
CONTATOS
Centro Técnico de Análise de Garantia:

Supervisor – ivan.alves@fcagroup.com
Tel.: 0XX31 2123 3247
Responsável Mecânica – edmilson.rodrigues@fiat.com
Tel.: 0XX31 2123 6396
Responsável Carroceria – daniel.lechtman@fcagroup.com
Tel.: 0XX31 2123 2261
Responsável Chassi – daniel.lechtman@fcagroup.com
Tel.: 0XX31 2123 3351
Responsável Elétrica – edmilson.rodrigues@fiat.com
Tel.: 0XX31 2123 6429
Expedição FCA:
Vanderlei Lopes
E-MAIL: vanderlei.lopes@fcagroup.com
Ou: expedicao.FCA@fcagroup.com
Tel.: 0xx 31-2123 2802
SCP:
E-MAIL: scp@fcagroup.com
Ou: ctag@fcagroup.com
Tels: 0xx 31-2123 6091
0xx 31-2123 6395

5.0 - GEBSC – Global External Balanced Scorecard

Utilizado para estratégias futuras de Compras FCA a nível Global. O Global Balanced
Scorecard (GEBSC) é utilizado para avaliação, seleção, monitoramento e reavaliação de
fornecedores.
Indicadores do Scorecard
Operational Metrics 0 – 59 (Red) 60 – 79 (Yelow) 80 – 100 (Green)

Partnership 0 – 59 (Red) 60 – 79 (Yelow) 80 – 100 (Green)
Diversity R (Red) Y (Yelow) G (Green)
Sustainability 0 – 59 (Red) 60 – 79 (Yelow) 80 – 100 (Green)
Legenda:
Organization/Region: Empresa fornecedora e região de fornecimento (EMEA / NAFTA / LATAM /
GLOBAL);
Area: Referência do fornecimento – Produção ou MOPAR (Peças e Acessórios);
APV (Euro$): Valor anual de compra em Euro;
Métricas disponíveis:
Operacionais:
• AVP: Annual Purchase Value;
• IMQ: Incoming Material Quality (Indicador de Qualidade com peso de 30% para Produção / 40%
para MOPAR – OVERALL SCORE);
• Warranty: Indicador de Garantia (peso de 30% para Produção / não usado para MOPAR –
OVERALL SCORE);
• Delivery: Indicador de Entrega (peso de 20% para Produção / 60% para MOPAR – OVERALL
SCORE);
• Cost: Indicador de Saving (peso de 20% para Produção / não usado para MOPAR – OVERALL
SCORE);
• Overall Score: Indicadores Gerais da Produção e MOPAR.
Estratégicas:
• Partership Rating
• Diversity Supplier Development (DSD) Rating
• Supplier Sustainability Self-Assessment (SSSA)

Acesso ao sistema GEBSC FCA
Usuários fornecedor da FCA
- Cada fornecedor deve ter uma userID e senha válida no eSupplierConnect.

- O acesso ao Global EBSC deve ser solicitado e concedido dentro eSupplierConnect.

- O acesso à aplicação só estará disponível para o usuário, clicando sobre o nome do
aplicativo na lista de aplicativos aprovados dentro eSupplierConnect.


O novo sistema de indicadores vai criar seis visualizações de matrizes distintas, cada uma
com um diferente nível de agregação de dados. As seis visualizações de matrizes são os
seguintes:
1. Organization (fornecedor por nível de organização Top, os dados são agregados)

2. Organization / BICEEP Scorecard

3. Organization / Material Group
4. Supplier Location (nível de planta, os dados são agregados por grupos de materiais
manufaturados)
5. Supplier Location / BICEEP
6. Supplier Location / Material Group
Juntamente com a escolha do período (Ano/Mês), existem dois filtros que serão
comuns a todas as seis visualizações. Esses filtros que não só filtram os dados nas
visualizações, mas também fornecerão níveis adicionais de agregação.
O filtro Região permitirá que o

usuário filtre dados de uma ou mais
regiões, bem como uma visão
agregada para fornecer uma
pontuação global.
O filtro Área permitirá ao usuário filtrar

somente os dados de Produção, ou
MOPAR apenas, ou exibir os dois.


Métricas Operacionais e Estratégicas

O usuário pode visualizar as métricas do Scorecard usando o indicador de cor

que fica visível na lateral direita do sistema:
Verde: indica o grupo de fornecedores com o melhor desempenho.

Amarelo: indica grupo de fornecedores com o desempenho mediano.
Vermelho: indica o grupo de fornecedores com o desempenho baixo.

ORGANIZATION / BICEEP

Organization / BICEEP - Gráficos


ORGANIZATION / Material Group


SUPPLIER LOCATION

GRÁFICOS: SUPPLIER LOCATION / BICEEP


SUPPLIER LOCATION / Material Group


SUPPLIER LOCATION / Material Group

Relatórios Detalhados

DESCRIÇÃO DOS DADOS E CÁLCULOS DO SCORECARD
Os cálculos limitados ocorrem nas telas interativas do scorecard.

A maioria dos cálculos ocorre nos sistemas de origem e os dados são consumidos pelo
sistema GEBSC para exibição.
Métricas disponíveis:
Operacionais:
Annual Purchase Value (APV)
Rank
Incoming Material Quality (IMQ)
- peso de 30% para Produção / 40% MOPAR (Overall Score)
Warranty
- peso de 30% para Produção / não usado para MOPAR (Overall Score)
Delivery
- peso de 20% para Produção / 60% MOPAR (Overall Score)
Cost
- peso 20% para Produção / não usado para MOPAR (Overall Score)
Overall Score
Estratégicas:
Partnership Rating
Diversity Supplier Development (DSD) Rating
Supplier Sustainability Self-Assessment (SSSA)
Annual Purchase Value (APV)
Cada visão do Scorecard incluirá APV

Granularidade: Por Location, Material Group, Área
Agregação: APV será combinado por soma
Cálculos feitos pelo scorecard:
- Os dados são fornecidos no nível mais detalhado (Organization, Região, Location,

BICEEP, Material Group).
- Todos as agregações são por soma

CÁLCULOS DO RANK
Os fornecedores serão classificados apenas no nível de Grupo de Materiais.

- Organization / Material Grupo Scorecard:

Para um grupo específico de materiais, cada organização será classificada com base em
seu score geral.
- Supplier Location / Material Grupo Scorecard:
Para um grupo específico de materiais, cada Location será classificada com base em seu
score geral.
- Cálculos que o scorecard fará:
O ranking é determinado pela comparação geral das pontuações globais no nível de
Grupo de Materiais para os dados da Organização e Planta do Fornecedor.
Fornecedores que precisarem de apoio adicional para garantir acesso ao sistema GEBSC no
eSupplierConnect podem consegui-lo através do link “Need Help?” na página anônima ou
“Help Desk and Support” na página autenticada do eSupplierConnect:
www.esupplierconnect.com/support

PONTUAÇÃO GERAL: Produção e MOPAR
Produção
A pontuação geral é uma agregação ponderada das quatro métricas operacionais (IMQ,
Delivery, Warranty e Cost).
Ponderação:
- IMQ - peso 30%
- Garantia - peso 30%
- Delivery - peso 20%
- Custo - peso 20%
Se houver pontuação faltante para as métricas não haverá impacto negativo sobre a
pontuação geral, pois serão removidas da equação.

Pontuação geral = ((Pontuação IMQ * IMQ Peso) + (Pontuação Delivery * Peso Delivery) +
(Pontuação Warranty * Peso Warranty) + (Pontuação Cost * Peso Cost)) / (Peso IMQ + Peso
Delivery + Peso Warranty + Peso Cost)
MOPAR
A pontuação geral é uma agregação ponderada das duas métricas operacionais (IMQ e
Delivery).
Ponderação:
- IMQ - peso 40%
- Delivery - peso 60%
Se houver pontuação faltante para as métricas não haverá impacto negativo sobre a
pontuação geral, pois serão removidas da equação.
Pontuação geral = ((Pontuação IMQ * Peso IMQ) + (Pontuação Delivery * Peso Delivery))
/ (Peso IMQ + Peso Delivery)
Para LATAM esta métrica operacional MOPAR refletirá os dados correntes e repostados do
indicador de entregas (peças entregues/peças programadas). IMQ boletas aplicadas no SQP.
Os fatores de ponderação serão armazenados no banco de dados (por ano) para suportar a
realização dos cálculos.
Pontuação das Métricas Operacionais tem um valor máximo de 100. Pontuação das Métricas
Operacionais tem um valor mínimo de 0.
O desempenho do Fornecedor de Peças & Acessórios é uma métrica chave para ser incluída
nas reuniões de One Voice.
A ponderação será de 40% para qualidade e 60% para entrega (Overall Score).

MÉTRICAS ESTRATÉGICAS
Partnership
- Inicialmente, consiste na avaliação da equipe de Compras
-
Granularidade: Por Location, Área. Os dados de classificação serão replicados em

todas as visualizações do Scorecard Location
- As visualizações agregadas para Organization Scorecard serão feitas pela média
ponderada com base em APV.
Diversity Supplier Development (DSD) Rating

Dados de classificação:
- Isentar
- G (verde)
- Y (amarelo)
- R (red)
- Nenhuma parte (sem participação)
Granularidade:
- Por Organization, Região
- Apenas para NAFTA
- Os dados de classificação serão replicados para todas as visualizações do
Scorecard.
Classificação DSD não será lançada até o nível global da organização.
Supplier Sustainability Self-Assessment (Sustain)

Granularidade: Por Location
Os dados de pontuação serão replicados para todas as visualizações de Location do
Scorecard.
O nível de organização Scorecards serão agregados com base em média

ponderada do APV.
New Business Hold (NBH)

Este é um indicador de Supplier Location / Material Group. Ele só será exibido em Supplier
Location / Material Group.
Não será agregado a um scorecard de nível superior.

6.0 Processo de Full Approval (ex Qualificação) do

Produto- Norma 07740
(Extrato de tradução livre) Verifique sempre a última

revisão conforme Site FCA
1.1 Propósito:
Define atividades e responsabilidades para a garantia de uma correta aplicação do processo
de FA (Full Approval), anteriormente denominado Qualificação, dos componentes / módulos
para produtos em desenvolvimento e em produção.
Este processo de FA (Full Approval) deve verificar que todos os requisitos de especificação e
de projeto do Cliente sejam plenamente atendidos pelo Fornecedor e que seu processo
produtivo definitivo consiga produzir peças conforme os requisitos preestabelecidos.
1.2 Campo de Aplicação:

Coerentemente com a Norma Global SQ.00010 - Planejamento Avançado de Qualidade
(AQP) e Processo de Aprovação de Peça de Produção (PPAP), este procedimento descreve
os detalhes específicos do processo aplicado aos Componentes Comprados pela FCA, com
exceção da FCA US LLC. Aplica-se a todos os produtos de fornecedores externos, incluindo
acessórios, com exceção de materiais não acabados diretos (por exemplo, óleos, selantes,
etc.) e materiais indiretos.
Componentes aprovados em outra região através do PROCESSO DE APROVAÇÃO DE

PEÇA DE PRODUÇÃO devem ser submetidos à aprovação de PE antes da aplicação na
região EMEA. PV - Os testes de Validação de Produto (EPV e / ou SPV) podem ser solicitados
pelo PD (VIR), em colaboração com SQ e QVL, em alguns casos específicos. Em todos os
casos, todos os estágios devem ser rastreados no MaPS de acordo com este procedimento
1.3 Limites de uso

Este procedimento não se aplica a componentes desenvolvidos para NAFTA e aplicados por
NAFTA.
2 Referências

3. Definições/ Abreviações/ Acrônimos/ Símbolos

4. Introdução
O processo de FA (Full Approval- ex.Qualificação) de um componente/sistema é a aprovação

nos tempos e nos modos previstos de um conjunto de provas conduzidas com a finalidade de
aprovar a sua fabricação, com o ferramental e ciclo definitivo, e mantenha todas as
características funcionais, de confiabilidade, dimensionais e estéticas previstas na
documentação de DV (ex. Delibera Tecnica).
É um pré-requisito para FA, o componente/sistema possuir uma aprovação do DV e o
processo avaliado (mínimo risco amarelo) na condição OTOP.
O processo FA (anteriormente Qualificação) é “verificação de um método de produção” e,

portanto, deve ser realizado para cada fornecedor / local / processo de produção do
componente ou módulo em questão. O resultado, portanto, sempre dependerá do conjunto de
componentes ou módulo / processo / local / fornecedor / modelo. Se um desses elementos for
alterado durante o processo de FA, todo o processo deve ser repetido. No entanto, neste
caso, o PD-PR pode decidir considerar as atividades já concluídas como válidas ou
parcialmente válidas, se seus resultados não forem invalidados pelas alterações introduzidas.
FA bem sucedido deve ser obtido antes do PRA (Product Release Approval).
O processo de FA é composto de 4 processos:

• PA – Process Audit: avaliação do processo e dos documentos submetidos pelo
Fornecedor;
• SPV – Supplier Product Validation (ex Plano de Provas do Fornecedor): conjunto de

provas efetuadas pelo fornecedor junto com os testes de durabilidade/confiabilidade;
• EPV – Engineering Product Validadtion (ex. Provas Integrativas): conjunto de provas

solicitadas e efetuadas pela PD;
• PE – Plant Evaluation (ex. Benestare): conjunto de provas efetuadas pela Qualidade

Planta do Cliente.
Todos estes 4 processos são gerenciados através do sistema MaPS.
Finalizado o processo de FA com resultado positivo, o fornecimento do produto “buy” ocorre

conforme as prescrições previstas na Norma 9.01102.

5 Processo de Full Approval (ex. Qualificação) durante o desenvolvimento do

modelo
A tabela a seguir mostra quais dos quatro processos de Full Approval devem ou podem ser
executados durante a fase de desenvolvimento do modelo, dependendo do tipo / status do
componente.
PA SPV EPV PE
6. Detalhamento das Fases do processo de FA
6.1 – Definição do Plano de Provas “master”;
6.2 – Definição do nível do PPAP;
6.3 – Criação da lista de componentes sujeitos a FA;
6.4 – Avaliação do Processo do fornecedor (PA – Process Audit);

Para atribuir o resultado final de cada um dos testes exigidos pelo processo de Qualificação,
os testes devem ser realizados em um lote de produção OTOP (ver Anexo 11) usando um
processo avaliado amarelo ou resultado PA superior. Este lote deve ser produzido no local
de produção final, com o ferramental de produção, instrumentos de monitoramento,
processo, materiais e operadores, e aprovado de acordo com a avaliação do PA.
A avaliação do processo recebido deve ser relatada pelo fornecedor no CQC (ref. 9.01103).
Para obter o FA, o resultado do PA deve ser verde e carregado no MaPS.
Consulte o procedimento SQ.00010 para monitorar o processo de PA usando a ferramenta

PPAP.
6.5 – SPV;
6.5.1 – Avaliação dos dispositivos / bancos de prova;
6.6 – EPV;
6.7 – PE - Benestare;
6.8 – Monitoramento das fases de FA;
6.9 - Emissão do FAA no MaPS.

7. Fluxograma do Processo de FA para produtos em desenvolvimento


7. Fluxograma do Processo de FA para produtos em desenvolvimento

(continuação)

8. Process Owner e Responsabilidades no Processo de FA
8.1 M.R. (Model Responsible): Responsável pelo processo de FA componentes Buy. Aprova
o Plano de FA do veículo
8.2 Q.V.L. (Quality Vehicle Line). Responsável pelas concessões de IAA e avalia a
classificação de riscos destes Desvios juntamente com a SQ, PD. Controla as IAA abertas
até seu fechamento juntamente com os Planos de adequação dos fornecimentos que se
encontram com aprovação interina.
8.3 S.Q.E. (EQF)

Responsável pela avaliação do processo do fornecedor e do nível de significatividade das
amostras que serão utilizadas para as provas efetuadas durante o processo de FA.
As atividades de sua responsabilidade, entre outras, são:
• desempenhar o carregamento das informações, nos níveis de PPAP 4 e 5, avaliar o
processo conforme PA e informar no sistema MaPS;
• dar suporte na fase de escalação do para o fornecedor no caso de atrasos quanto a
prazos de execução do SPV e eventuais resultados negativos nas Fases de SPV,
EPV e PE, ou em eventuais replanificações de SPV sem prévio acordo com PD.
• atualizar o Sistema MaPS, no caso de replanificação acordada com PD e PR.
• acompanhar o status do SPV concluído e carregado pelo fornecedor para posterior
aprovação em conjunto com UR e PR.
• verificar o respeito aos prazos do Planejamento durante PA efetuado no fornecedor
conforme planificação indicada no MaPS.
8.4 Car Coordinator

Responsável no monitoramento do processo de FA e respeito aos prazos.
8.5 UR (Unit Responsible)

Responsável em definir, codividir e aprovar, em conjunto com GML, o conteúdo do SPV, que
deve ser realizado conforme documentação técnica recebida.
8.6 G.M.L. (Group Material Labs)

Caso o componente possua a necessidade de envolvimento dos Laboratórios para sua
validação, o fornecedor deve preventivamente envolver com estes o conteúdo da SPV. A
aprovação conjunta é formalizada com a assinatura do GML diretamente na documentação
SPV e sistema MaPS.
8.7 ITPM (Integrated Test Plan Manager)

O ITPM possui a responsabilidade em acordo com PR, UR e Labs. Experimentação:
• de formalizar na MaPS o elenco dos componentes sujeitos EPV e SPV;
• de definir os prazos das provas que devem ser realizadas;
• de oficializar quantas amostras serão necessárias para as provas;
• de monitorar andamento das provas de EPV e SPV e fazer eventuais replanejamento
(execução e ações no caso de reprovações).

8.8 Quality Plant

O Quality Plant possui a responsabilidade de fazer a Gestão das atividades de PE nas peças
fornecidas, mediante:
• formalização e carregamento no sistema MaPS dos componentes sujeitos a PE
(Benestare);
• definição dos prazos das provas de PE Benestare;
• monitoramento do status do processo de PE Benestare planificado.
A aprovação de todas estas atividades/controles gera a aprovação do PE.
9. Processo de FA na Fase de produtos / componentes em exercício

Este processo de FA obrigatório ou opcional, deve ser realizado conforme causas que
determinam a devida situação para componentes em exercício comprados.
A tabela a seguir mostra os processos de FA obrigatórios ou opcionais em relação aos motivos

que determinam o início da qualificação, para um produto em produção corrente.
Quando o componente está em uso, o Product Management e a Plant Quality devem trabalhar
juntos para:
• garantir que os componentes sujeitos a alterações tenham passado no PE ou em um
IAA específico antes de serem colocados em produção;
• destacar anomalias ou FA com falha para permitir o escalonamento até que o
problema seja resolvido.
Motivos para qualificação para produtos em exercício:
PA SPV EPV PE

7.0- SPV Formulário para o Planejamento das Provas do Fornecedor

Planeja os ensaios (provas) aplicáveis e necessários para a qualificação do produto, bem como
o registro do laudo final (resultado positivo/negativo) de cada ensaio realizado.

Considerações importantes no preenchimento do plano de provas:
• Considerar todos os ensaios previstos nas Normas do conjunto e depois todos os ensaios
previstos nas Normas dos componentes;
• Citar o número da ODM existente durante a aprovação inicial do Plano pela FCA e
conforme a condição em que se encontram as amostras enviadas para o processo de FA;
• O campo “meios empregados” deve ser preenchido de forma completa, ou seja, deve ser
citado o tipo de equipamento e o laboratório que realizará o teste.
Instruções gerais para preenchimento do Plano de Provas:
• N°: Número progressivo das provas solicitadas (1, 2...)
• Tipo Prova: Indicar o tipo de prova conforme indicado na legenda (Legenda tipo prova:
F = Funcional; E = Estética; A = Affidabilistica/Durata (Confiabilidade / Durabilidade)).
• Nome prova: Indicar o nome da prova específica, conforme requerido pela norma de
referência e o parágrafo de referência.
• Procedimento da prova: Indicar neste campo o número da norma, o número do

parágrafo de referência e o número da edição da norma utilizada.
• Meios utilizados: Indicar o número do banco de provas certificado utilizado e a

localização do laboratório de prova (ex. Banco número “0000” c/o “Nome fornecedor –
Localização do laboratório”)
• Tempistica: Indicar a duração da prova (Data de início, data de término).
• N°Particolari: Indicar o número total de amostras que serão utilizadas na prova indicada.
• Campioni: Indicar com um X o número de amostras que deverão ser testados na prova
especificada. As amostras devem ser NUMERADAS para que exista correspondência
estre as mesmas e os números nas colunas, acrescentar colunas quando o número de
amostras para SPV for maior que 10 ou opcionalmente utilizar o campo de observações
(ex: a prova “Nome prova” foi feita conforme amostras N°1, N°7, N°11...)
• Check point: Indicar nestes campos com a data relativa ao andamento da SPV.
• Reference report: É o número do relatório da prova conforme a numeração do

Fornecedor.
• Esito: Indicar com um X o se o resultado foi OK ou KO
• Data / Visto: Deve ser feito pelo responsável da prova efetuada.
• No campo desenho FCA: deve ser evidenciado todos os n° de desenhos que

representam as provas efetuadas.

8.0- MaPS 2.0 – Material Processing Solution

Sistema EMEA/ LATAM para o gerenciamento de peças e programas do AQP (Advance
Quality Planning). O acesso e disponível através do Portal: www.esupplierconnect.com.
Sistemas de Informação Envolvidos
O usuário do MaPS 2.0 possui acesso aos seguintes processos:

Com o acesso ao sistema MaPS 2.0, o fornecedor poderá:
1. Carregar os relativos documentos da Autoqualificação à SPV (Supplier

Product Validation - Test List e Test Report);
2. Efetuar e acompanhar as solicitações de desvio (ex. IRW);
3. Visualizar e acompanhar as informações relativas aos seus respectivos

componentes em qualificação.
Home Page
Receber e enviar mensagens

Acessabilidade
1. LISTA BASE: mostra todos os desenhos que possuem

um Fornecedor nomeado ou que estão presentes em no
mínimo uma família (não por fornecedor).
2. LISTA CONTATOS: mostra a lista dos contatos

relacionada aos registros selecionados. O sistema inclui
as informações da:
● Lista de contatos do Fornecedor.
● Lista de contatos interna
3. GESTÃO FCA (não pode ser acessada pelo

Fornecedor)
4. SOLICITAÇÕES: mostra um menu que permite ao

usuário em fazer a gestão de todas as solicitações em
que é responsável. O usuário pode decidir em:
● Identificar uma Família como NÃO SOLICITADA.
Todos os desenhos e OdM que serão adicionados à
Família serão automaticamente identificados como
NÃO SOLICITADOS.
● Acompanhar uma solicitação de um desenho
específico (vide seção específica) ( )
5. LEGENDA: Neste ícone, o usuário poderá visualizar

com rapidez o significado/ simbologia de cada ícone.

Funcionabilidade
Acessando o ícone “Details”, o fornecedor poderá entender qual a situação atual do
Desenho/Qualificação.
- NEGATIVO: o componente obteve um resultado negativo em algum teste. É

necessário planejar uma nova atividade de teste.
- POSITIVO: o componente obteve um resultado positivo em seu teste.
- A auditoria SQ (PPR, PA ou PDR) obteve uma avaliação negativa (1= Job stopper;
2 = potenziale job stopper). É necessário planejar uma nova auditoria em até 35
dias.
- A auditoria SQ (PPR, PA ou PDR) obteve uma avaliação com problemas de segundo
nível. É necessário planejar uma nova auditoria em até 77 dias.
- A auditoria SQ (PPR, PA ou PDR) obteve uma avaliação positiva.
- POSITIVO PARCIAL: (PE, SPV) não é possível obter o “Full Approval”;
- O processo encontra-se sem uma data planejada. É necessário planejar a atividade
com urgência.
- O processo possui uma data planejada;
- O processo possui uma data planejada, porém está vencida.

Exemplos de indicações
Visão Geral das informações de Qualificação (Dashboard)

Guia rápida para acessar o MaPS
➢ Aplicar um Filtro no SMARTFILTER

➢ Controlar o “Stato Qualificazione/ Full Approval”
➢ Criar uma Solicitação RICHIESTA (IAA)

➢ Página de EDIT
➢ Atualizar a Lista de Contatos
➢ Criar um EXPORT Readiness (Caixa de envio de arquivos de prontidão)
O material completo (Tutorial) de como acessar o MaPS poderá ser solicitado no site
da FCA: www.esupplierconnect.com
Contatos:
Em caso de dúvida contatar diretamente:
Odirlei Amaral (EQF Business Process)

odirlei.amaral@fcagroup.com – (31) 2123 8135
João Silva (PE - Benestare)

joao.silva@fcagroup.com – (31) 2123 4431

9- 08090 - Gestão de Desvios para Componentes

Comprados- IAA
Os desvios são diferentes das derrogas, pois os desvios estão ligados a não atendimento
de especificações de produto e modificações de processo produtivo já qualificado. As
derrogas estão relacionadas ao não atendimento de Requisitos Específicos da FCA.
1. GERAL
1.1 Objetivo
Definir as atividades e responsabilidades para autorização de fornecimento de produtos sob
IAA (Aprovação Interina), ou seja, de produtos que não atendam aos requisitos estabelecidos
nas especificações.
Este procedimento se aplica a todos os componentes comprados, incluindo peças de

reposição e acessórios de veículos, em desenvolvimento e em serviço, a saber:
• para o qual o procedimento de Qualificação não foi concluído dentro do prazo e

métodos estabelecidos no Proc. 07740;
• que foram qualificados e não cumpriram as especificações técnicas após a
qualificação;
• requerendo requalificação conforme estabelecido no Proc. 07740.
Aprovações IAAs / provisórias específicas serão emitidas se o uso do componente na

produção envolver vários modelos e / ou plantas (duplicação de IRW).
1.2 Cobertura desta norma (aplicabilidade) e limitações de uso

Este procedimento se aplica a todos os componentes comprados, incluindo peças de
reposição e acessórios de veículos, em desenvolvimento e em serviço, nas fábricas da FCA
na região EMEA.

2- Referências
5- IAA Definição da Classe de Aprovação Interina
A solicitação de aprovação interina deve ser emitida pelo fornecedor para compartilhar
um plano de ação com o objetivo de encerrar com sucesso todos os procedimentos que
são negativos ou não foram concluídos no momento da emissão e que impedem a
qualificação do componente (Std. 07740).
A classe de aprovação interina é determinada de acordo com o impacto que o

fornecimento em desacordo com os requisitos determina no cliente interno (planta) ou no
cliente final.
Os eventos que determinam a abertura de um IAA referem-se à avaliação dos processos

relacionados a um único componente listados no MaPS, relacionados a:
- aprovação técnica incompleta ou reprovada;

- processo, equipamento ou alocação de produção não é o definitivo;
- resultado de Auditoria de Processo malsucedido;
- desvios em relação às características dimensionais / funcionais / materiais / aparência
(benestare ausente ou negativo);
- testes negativos ou incompletos (testes de auto-qualificação ou testes integrativos);
- qualquer outro aspecto que influencia a conformidade do componente (OdM não oficial,
suprimentos alternativos etc.).
As classes IAA listadas abaixo se aplicam a produtos em desenvolvimento e a produtos

em serviço.
A tabela a seguir mostra as várias classes de aprovação provisória de acordo com o

status da etapa de qualificação. O pior caso determina a classe IAA.

IAA / Interim Approval Class Definition
Classe do Classe A Classe B Classe C

Desvio Baixo impacto no Impacto certo no Impacto certo no
Fase da Cliente Int/ext Cliente Int/Ext Cliente Int/Ext
Qualificação Baixo Risco Médio/Alto Risco Alto Risco

Concluída e Concluída e Resultados de
Delibera Técnica aprovada aprovada ou com provas adicionais
principais provas não disponíveis
aprovadas
OTOP OT, OT parcial Site não definitivo
Part readiness (incluindo Status PROTO
ferramental ainda
em modificação)
Resultado PA >= 3 Resultado PA >= 2 Resultado PA <= 2
Process Audit
Material definitivo Material definitivo. Material não
Benestare com Benestare Benestare em definitivo BF
Positivo porém andamento ou negativo sem ações
(PE - Plant sem registro no negativo com corretivas
Evaluation) MaPS. Desenho ações corretivas aprovadas ou
não atualizado. definitivas a disponíveis (de
aprovadas (de processo ou OdM).
processo ou OdM)
Resultado das Resultado Resultado negativo
Resultado das principais Provas negativo das das Provas ou com
Provas: aprovadas. Provas Provas ou com indicação de
concluídas e indicação de reprovação sem
SPV / EPV aprovadas porém reprovação com solução técnica ou
sem aprovação no ações corretivas de processo
(antigo PPF / PI) sistema. Provas definitivas definidas/aprovadas/
com indicação de aprovadas (de disponível
resultado positivo. processo ou OdM)
Nenhuma Atuação de ações Venda do produto
Restrição para operação adicional corretivas comprometida.
uso do item / prevista provisórias nas Necessária
Situação para peças não substituição das
Veículo vendável conformes peças.
acordadas.
Possível
retrabalho dentro
da Planta.
O Plant Quality Manager (PQM) controla os números do chassi correspondentes ao início e

ao final do IAA concedido para todos os componentes em questão, independentemente da
classe IAA.

Fluxo de Gestão do Desvio / IAA (Norma 08090)

Form
08090/M01
IAA on
MaPS

FORMULÁRIO IAA que pode ser acessado no MaPS


10. NORMA 9.01103 – CQC (tradução livre)


1. Propósito e Campo de aplicação:
Definir como o Fornecedor deve certificar a qualidade do produto fornecido e declarar a

conformidade às especificações.
O CQC é considerado pela FCA como um documento oficial de garantia da aplicação de um
Sistema de Garantia da Qualidade por parte do Fornecedor, conforme o quanto prescrito no
Norma 9.01102.
Aplicável na região EMEA.
2. Documentos de referência
3. Definições, abreviações e simbologia utilizada


4. Descrição do Documento
4.1 Propósito do C.Q.C.
Com o Certificado de Qualidade e Conformidade o fornecedor:
• Declara a qualidade do produto entregue (amostras ou lote) mediante certificação da
conformidade das características controladas em relação às prescrições solicitadas na

Documentação Técnica.
• Garante a execução de controles sistemáticos nos produtos antes da entrega.
4.2 Apresentação e descrição do Certificado

O Certificado é constituído por um Formulário no qual o Fornecedor deverá preencher e
enviar nas situações previstas na matriz abaixo apresentada.
O Certificado deve ser entregue em duplicata, 1 cópia deve ser enviada à Qualidade da
Planta (Plant Quality) (no endereço de email como indicado. Inserir o Part Number e o
código de rastreabilidade no título do email) e 1 cópia deverá ser enviada junto ao material,
salvo diversamente acordado com a Qualidade Industrial FCA. Manter o CQC original no
Fornecedor pelo período descrito na norma 9.01102.
O CQC deve conter as seguintes informações:

• Número e folhas do Certificado: Sequencial do Certificado (este número é para um
controle interno do Fornecedor);
• Produto em Desenvolvimento ou em Produção corrente;
• Fornecimento de amostras ou Lotes;
• Componente de Segurança/ homologação (norma 9.01120 ou sujeito a
homologação);
• Razão Social do fornecedor (Nome ou sigla do fornecedor, indicar a cidade e a
zona geográfica do Site Produtivo);
• Código do Fornecedor (número de identificação do fornecedor informado pela
FCA);
• Endereço (indicar o endereço do site produtivo do fornecedor);
• Número do desenho (part number);
• Denominação do produto (conforme indicado na documentação técnica);
• Projeto / Modelo (identificação do projeto ou do modelo no qual o produto pertence
conforme informado no Pedido de Compras);
• Lote de Produção / quantidade (conforme previsto para a necessidade do CQC);
• Número da revisão ODM e data: Código alfanumérico referente à modificação
informado pela FCA;
• Número e data da D.N.: Número e data do “Documento de Transporte” relacionado
ao fornecimento no qual se refere o CQC;
• Norma FCA / revisão (indicar as normas relacionadas);
• Referência ao Número do Pedido de Compras da FCA e respectiva data;
• Massa do produto: Indicar a massa específica do componente em Kg/pç;
• Data e resultado do último PA (Process Audit) realizado;
• Referência SQE: Indicar o Nome e Sobrenome do EQF de referência;
• Telefone (indicar o telefone do EQF de referência);
• Motivo (causal) do Certificado (indicar uma das opções do CQC);
• Código de rastreabilidade (reportar o código de Rastreabilidade conforme Norma
07170);
• Descrição do status do processo de produção: Indicar o status do processo
(definitivo ou não definitivo conforme Norma 07740;
• Resultados dos controles previstos pela Documentação Técnica /
Autoqualificação:
o O Fornecedor deve indicar / anexar as informações de provas

dimensionais, materiais, funcionais, de confiabilidade e estéticos conforme

previstas no gráfico abaixo. Informar em Explicação / Observações os
motivos / ações. No caso de um teste não se aplicar indicar N/A no campo
“Resultado”;
o Número da documentação referida e data de elaboração dos testes
(controles e provas) efetuados;
o Indicar no campo IMDS o cadastro e a data de cadastro (9.01107).

• Notas / Comentários: campo reservado para eventuais informações e comentários
referentes ao produto e seus controles efetuados.
• Declaração de conformidade do Produto;
• Assinatura do Responsável da Qualidade do Fornecedor (nome legível, número de
telefone, e. mail, assinatura e data).
4.3 REGISTROS DOS CONTROLES – Preenchimento e envio do C.Q.C.

Conforme especificado no Norma 9.01102, o fornecedor deve sistematicamente
registrar os dados verificados nos controles efetuados no produto, conservar estas
informações durante o prazo previsto e disponibilizar para eventuais avaliações por
parte da FCA.
Os casos previstos para envio do CQC são descritos no item 4.4 (vide abaixo). A
documentação detalhada a ser anexada deve prever: relatórios dimensionais (2D e
3D), meios de medição e laboratórios empregados, relatórios de materiais, relatórios
de desempenho (provas funcionais) e forma de realização destas provas; relatórios de
confiabilidade, relatórios de aprovação de aparência, relatórios de avaliação de
padrões e outras informações necessárias.
4.4 MONITORAMENTO- AMOSTRAGEM
Quando o fornecedor fornecer amostras, uma relação inequívoca entre os registros de

monitoramento e as amostras deve ser garantido; tendo isto em mente o fornecedor deve
identificar claramente cada amostra individual, com um número que deve ser repetido nos
documentos de registros relativos no CQC, para associar cada detalhe às medições relativas.
Quando o Fornecedor fornecer em lotes, o número de itens a serem monitorados é dividido

em três grupos (desde que as peças seja manufaturadas aparentemente em um único lote,
com o mesmo processo usando o mesmo maquinário)
O fornecedor deve enviar juntamente ao lote, as amostras que foram mensuradas
identificadas conforme a tabela abaixo:
Quantidade de peças no Lote a ser Número de peças a serem

entregue controladas
2–8 2
9 – 50 3a8
>50 15

4.5 Matriz de documentos

A matriz a seguir apresenta os documentos requeridos dos fornecedores, relativos aos
casos do CQC. Quando as solicitações são opcionais, o fornecedor deve atender as
necessidades do EQF e Qualidade da Planta.

5. Identificação das amostras das amostras e dos lotes de fornecimento

5.1 O Fornecedor deve identificar todas as embalagens dos componentes fornecidos, para
amostras e para os lotes de fornecimento com etiquetas coloridas conforme tabela abaixo
(confirmar com a área da FCA para a qual as amostras/lote serão enviadas qual a etiqueta a
ser utilizada):
SIGLA DESCRIÇÃO/causa COR

CP Componente Protótipo Cinza
VP Verifica Processo Laranja
PS Pre Serie Azul
BE Benestare (Plant Evaluation) Verde
Benestare (Plant Evaluation) Verde com
BE - VO OdM para redução de Custos
OVP listras Brancas
Provas Integrativas
PI (Engineering Product Amarelo
Validation)
JO Job One Rosa
VS Carro para Jornalista Lilás
QI Sujeito a Quality Inspection Branco
5.2 Durante o produto em exercício a etiqueta “QI – Quality Inspection” se utiliza nos
casos no qual seja solicitado o C.Q.C. durante a fase de produto em exercício.
Exemplos:
• primeiro lote entregue após uma modificação de produto/processo;
• primeiro lote entregue após ações corretivas efetuadas devido a uma não-
conformidade assinalada (Ticket SQP);
• Lotes entregues após suspensão de uma Qualificação (em Requalificação)
• lotes para uma verificação mirada;
• lotes entregues sob regime de CSL;
• lotes para verificação mirada (Solicitação específica da Planta).
Casos particulares: Anomalias Graves

Após sinalizações de anomalias graves por parte da FCA, com existência ou não de
Embarques Controlados, o Fornecedor conforme solicitação da FCA deve:
a) Enviar o C.Q.C. para 100% dos lotes sucessivos às sinalizações de anomalias.
b) Identificar estes lotes mediante indicações nas embalagens “MATERIAL
CONTROLADO 100%”, e os componentes identificados com uma marca
(onde possível).
c) Definir com o EQF de referência as ações corretivas e os prazos das ações
corretivas para oficialização à FCA;
d) Prosseguir conforme itens a) e b) até conforme requerido pela FCA (total
eliminação da anomalia).

5.3 Requisitos específicos solicitados para componentes na fase de protótipos

fornecidos para a Powertrain FPT (vide também CR-001 – Verificação de Protótipo)
Para fornecimento de protótipos à Powertrain, todos os elementos de cada lote enviado devem
ser identificados fisicamente com um cartão específicos que identifica o protótipo conforme
modelo abaixo que pode ser acessado no BeStdandard.
Peças no qual todas

Quantidade de peças as cotas PQC, CPC e Número de peças que devem ser
no Lote a ser entregue funcionais devem ser controladas em todas as cotas
controladas
2-9 Todas 2
10 - 50 Todas 25% do lote
>50 Todas 15
6 - Fornecimento em Autocertificação
O Fornecedor deve identificar na ‘‘SCHEDA D’IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO’’ (S.I.P.)
o símbolo de Autocertificação ‘‘AQP’’ (Assured Quality Part) nos espaços apropriados
conforme indicado na Norma 9.01105.
Obs.: Tal símbolo também possui o significado para a FCA de declaração do Fornecedor, sob
a sua exclusiva responsabilidade, de uma Qualidade Assegurada conforme prescrições à
documentação técnica (Desenhos, Normas da FCA).
A FCA poderá requerer a comprovação dos resultados dos controles e provas efetuadas a
qualquer momento.
Observações importantes da norma 9.01105 (SIP) - Fornecimento de produtos com

características “REPORT” e/ou sujeitos a vínculos legislativos
O Fornecedor deve identificar na ‘‘SCHEDA D’IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO’’ (S.I.P.):
• O símbolo equivalente à C.F. ‘‘1D’’ (Produto com Característica REPORT - Norma

9.01120);
• A letra W ou WI ou K ou KI indicando produto sujeito a vínculos legislativos; conforme
especificações reportadas na Norma 9.01105.

Etiquetas de Identificação para envio de amostras:

Disponíveis no Portal de Normas BeStandard:
O código de rastreabilidade deve ser o mesmo contido no CQC.

CQC – Certificado de Qualidade e Conformidade

Abaixo o modelo CQC disponibilizado na Norma 9.01103 que deve ser utilizado.

Outros Requisitos para Desenvolvimento de Produto

Um Código de Rastreabilidade deve ser inserido na folha de rosto do CQC e nas etiquetas
para envio de Lotes de Amostras durante o desenvolvimento do produto.
• É um código alfa numérico de 19 caracteres que deve ser preenchido considerando a tabela
constante no Norma 07170.

Abaixo uma representação esquemática dos campos da Legenda de um Desenho da FCA.

Para maiores informações e melhor interpretação utilize a Norma CS.00003.
Exemplo de indicação de Vínculos prevista na Norma 07471 para os Desenhos FCA:

11- Norma Critério de Classificação de Produtos e suas

Características (9.01102/10)

Finalidade revisão conforme Site FCA
Definir as regras para classificar o produto e suas características.
Esta Norma estabelece os critérios análogos contidos no Norma 9.01102.
2.1.2- Classes de Serviço do Produto como segue:

CF 1: Produtos relacionados com a segurança no qual depende de condições conjuntas com
outros produtos.
O Componente REPORT é uma subdivisão desta CF, definido de modo pontual no Norma
9.01120, de componentes de CF 1, e indicados com 1D.
CF 2: Produtos considerados muito importantes para fins funcionais, de imagem e/ou de
onerosa substituição.
CF 3: Demais produtos que não são classificados como 1 e 2.
A classe de serviço do produto deve ser indicada no desenho ou na Folha de Peça Padrão;
nos desenhos, a classe de serviço deve ser indicada colocando os símbolos 1 1D, 2 ou 3 no
espaço marcado com C .F. na legenda, conforme mostrado no procedimento nr. 07255.
Os critérios gerais para atribuição de classes de serviço a componentes individuais de

veículos motorizados são fornecidos na Norma de Projeto 00160 junto com uma lista de
componentes divididos de acordo com a classe de serviço.
Quaisquer restrições legislativas (aprovação de tipo e / ou requisitos regulamentares) são
indicadas no desenho (caixa marcada "Restrições" ou "Vincoli" no bloco de título, conforme
mostrado no Anexo 1) e outros documentos de engenharia usando símbolos e abreviaturas
conforme Std. s 01366/01 e 07471
2,2
Classificação das características
2.2.1
Cada característica do produto é atribuída a uma "Classe de importância" com base
nos seguintes fatores, que estão listados em ordem de prioridade:
- As consequências que qualquer desvio da característica das especificações de
engenharia (por exemplo, valores nominais, tolerâncias, etc.) poderia ter sobre o
produto ou conjunto para o qual o produto é pretendido;
- A probabilidade de que tais consequências ocorrerão (por exemplo, as margens de
segurança do projeto para a característica);
- A probabilidade de que tal desvio das especificações ocorra (por exemplo, a
facilidade com que a característica é produzida por processos normais).
Esta classificação é essencial para estabelecer os níveis de qualidade a serem

atribuídos às características do produto, ou seja:

- Fornece orientação na seleção de um processo de fabricação apropriado

(maquinário, ciclos de processo, manutenção regular e cronogramas de ajuste, etc.).
- Permite uma distribuição de inspeção mais racional (ciclos e ferramentas, calibração
periódica de instrumentos, planos de amostragem, etc)
Tabela 1- de Classificação das Características

POSSIVEIS
CONSEQUÊNCIAS CLASSE DE DEFINIÇÃO DA
NO PRODUTO IMPORTÂNCIA PARA SÍMBOLO CARATERÍSTICA
DEVIDO À DESVIOS ATRIBUIÇÃO DA DESIGNADO NO QUE DEVE POSSUIR
DE CARATERÍSTICA DESENHO UM CONTROLE
ESPECIFICAÇÕES ESPECÍFICO
TÉCNICAS
O desvio de
especificações
técnicas pode
comprometer a REPORT
eficiência e/ou a
utilização do produto,
com particular atenção
à segurança.
O desvio de
especificações
técnicas pode
comprometer a
eficiência e/ou a CRÍTICA
utilização do produto,
com particular atenção
à funcionalidade dos
componentes.
O desvio de
especificações
técnicas pode criar
potenciais problemas IMPORTANTE
de eficiência, uso e
montagem.
O desvio de
especificações
técnicas pode criar
TODAS AS
certos problemas na DEMAIS
ótica do cliente interno
e/ou final.
Correlação entre Classe Funcional e Classe de Importância das características de produto.
Classe de Classe Funcional prevista para o produto no qual sua

importância característica se refere
atribuída à
Classe 1D Classe 1 Classe 2 Classe 3
característica
Report
Crítica (C)
Importante (+)
Todas as demais

3- Requisitos para a Qualidade
3.1Objetivos de Capabilidade dos Processos
IMPORTÂNCIA DAS Objetivos de Capabilidade

CARACTERÍTICAS do Processo (Cpk)
REPORT ≥ 1,67
CRITICA
≥ 1,33
IMPORTANTE
TODAS AS DEMAIS
Representação esquemática dos campos da Legenda de um Desenho FCA referente à

Classificação de Características e Classe Funcional (C.F.) conforme Norma CS.00003

12- SLP / Plano de Controle Reforçado (Normas SQ.00009 e 07171)

Conforme os CSR FCA, a Norma SQ.00009 (SLP) deve ser utilizada como requisito para a
Verificação após parada (shutdown) (item 8.5.1.4 da IATF), porém a Norma 07171 também é
citada como requisito para o Plano de Controle (item 8.5.1.1 da IATF).
Atualmente as duas Normas devem ser consultadas para efeto de Plano de Controle
Reforçado nos momentos de: Lançamento de Novos Produtos e durante “Vida Série” nos
eventos pós paradas significativas de produção (ex.: retorno de férias coletivas) para
cumprimento do Shutdown StarUp.

1.1 Objetivo
O objetivo do SLP é:
- Proteção da planta FCA e do cliente final contra problemas de qualidade durante as fases
críticas de um programa (ou seja, construções piloto e lançamento);
- Garantir que possíveis problemas de qualidade, que podem surgir e afetar a planta FCA,
sejam identificados, contidos e corrigidos na planta de manufatura do Fornecedor antes do
envio.
1.2 Aplicação desta Norma

Esta norma se aplica a peças que atendem a qualquer um dos seguintes critérios:
- Peças novas, modificadas, carryover e MOPAR para novos programas;
- Em processo de alteração de engenharia pós-lançamento;
- Passando por uma mudança de processo ("Forever Requirement")
- Submetendo um Recurso;
- Fornecido a partir de um processo reiniciado após uma duração de 90 dias ou mais;
- Outras situações, conforme exigido pelo EQF (por exemplo, passando por verificação de
ação corretiva após um spill de qualidade, em TPSL ou NBH, etc.).
NOTA: A FCA pode solicitar que o SLP seja iniciado a qualquer momento, conforme
necessário. O SLP não substitui 3CPR (Contenção e Resolução de Problemas de Terceiros)
/ CSL (Nível de Remessa Controlada), mas pode ser adicionado como um nível adicional de
controle sobre esses processos, se desejado.
2- Referências

4.1 Aplicação
O SLP consiste em controles, inspeções, etc. que estão além dos controles de produção
padrão no Plano de Controle do Fornecedor. Deve incluir, no mínimo, todos os seguintes tipos
de características:
Características regulatórias (incluindo Segurança, Emissões, Homologação e Relatório),
Funcionais, Importantes e Regionais "Especiais" (incluindo tecla <D>, Semáforo, QH, Q +, Qc,
PQC-X e CPC-X).
A FCA pode, a seu critério, adicionar outras características também.
4.2- Formato
O SLP deve ser incluido como parte do Plano de Controle de Pré-Lançamento do Fornecedor.
Ele consiste em dois tipos de controle:
- “Reforçado” ou versão mais rigorosa dos controles existentes;

- “Suplementar” ou controles adicionais que vão ser realizados apenas no período de tempo
do SLP.
Os controles reforçados vão ser realizados na estação, eles devem ser incluidos no Plano de
Control em uma linha abaixo do controle existente. Por exemplo:
Outros controles reforçados e controles suplementares devem ser incluidos no plano de

controle no final do documento. Por exemplo:
O Fornecedor deve identificar os controles SLP reforçados e suplementares usando a

designação "SLP" após o número da peça / processo. (Um texto de cor separada também
pode ser usado, mas não é obrigatório).
Se acordado pela FCA, o Fornecedor pode incluir os controles SLP reforçados e

suplementares em um documento separado do Plano de Controle, com seu próprio número
de referência exclusivo. Nesses casos, cada controle deve fazer uma referência clara à linha
apropriada no Plano de controle de produção ou ser claramente identificado como um controle
suplementar. Além disso, o Plano de Controle principal deve ter a seguinte frase incluída:
"Este documento não inclui o Plano de Lançamento Seguro FCA (SLP)" com o número do
documento SLP então referenciado.

4.3- Etapas do Processo
O SLP é desenvolvido durante as reuniões de Revisão do Planejamento do Processo (PPR)

e deve incluir todas as características regulatórias, funcionais, importantes e especiais (no
mínimo). FCA pode incluir características adicionais, a seu critério. As entradas para o SLP
devem incluir:
• Requisitos Adicionais de Qualidade (AQR)

• Mestre PFMEA
• Padrão de inspeção de peças (América do Norte)
• Listas de características críticas definidas
• Desenho / GD&T
• FMEAs de Design e Processo
Para peças enviadas durante as fases de VP / Gama e Pré-série / Pré-piloto, as peças devem
ser verificadas 100%. Para construções e produção posteriores, as características devem ser
verificadas em um tamanho de amostra e frequência definidos nas linhas SLP do Plano de
Controle, com base nas taxas de produção e conforme acordado pela Equipe FCA AQP. O
SLP deve ser revisado e aprovado pela equipe FCA antes da implementação para VP /
Gamma.
4.4 Duração do SLP

4.4.1 Novos Programas
No mínimo, o SLP deve começar com a primeira remessa de peças para a fase de construção
VP / Gamma e não terminar antes da data de Full Production + 90 dias.
4.4.2 Outros Casos

Para todos os outros casos (incluindo alterações de engenharia pós-lançamento que afetam
a peça e o processo [OdMs / CNs], FRs aprovados, Recotações, SLP implementado para
TPSL / NBH, etc.), o SLP deve começar com a primeira remessa de peças e não terminar
antes de 90 dias depois.
Quando um defeito ou não conformidade é encontrado durante o SLP (no Fornecedor ou na
planta FCA), após as ações corretivas apropriadas serem implementadas, o SLP deve
continuar por mais 90 dias (no mínimo). Caso o defeito seja detectado na planta FCA, a FCA
implementará, a seu critério, atividades de 3CPR / CSL (nível 2/3).
NOTA: As não conformidades detectadas no produto / processo durante o SLP devem ser
usadas para atualizar o PFMEA, o Plano de Controle de Produção, o PFMEA Mestre e outros
documentos de qualidade, conforme aplicável.
4.6 SLP para Componentes de Subfornecedores
O fornecedor de nível 1 (tier 1) é responsável por garantir que um plano de lançamento seguro
esteja em vigor para todos os componentes do fornecedor de subnível (sub-tier). SLP em
locais de fornecedores sub-tier devem incluir todas as características especiais (tanto aquelas
identificadas pela FCA e internamente pelo Tier 1) e todas as características de "pass
through". SLP em fornecedores sub-tier deve seguir todos os requisitos listados nesta norma
no mínimo

1- FINALIDADE
Definir a elaboração do Plano de Controle Reforçado em acordo com o Plano de Controle da

Produção da Organização que possa garantir que todos os produtos enviados aos sites da
FCA respeitem as especificações.
2- CAMPO DE APLICAÇÃO
Esta norma é aplicada a todos os produtos durante a fase de início da produção, incluindo os
produtos a serem enviados para Ricambi (Peças Sobressalentes), a partir do início das
Verificações do Processo, ou desde o reinício da produção após um intervalo de mais de três
meses ou, ainda, após uma revisão substancial do processo de produção ou em caso de
reinício da produção após a Requalificação do Produto, e até quando especificado na seção
de duração da aplicação.
Para atender aos requisitos desta norma, deve ser elaborado um Plano de Controle
Reforçado. Este plano deve ser fortemente reforçado se comparado ao Plano de Controle de
Fabricação do Fornecedor e deve garantir que todos os produtos recebidos da planta do
cliente atendam aos requisitos da FIAT.
O Plano de Controle Reforçado deve levar em consideração todas as críticidades conhecidas
de produto e processo. A redação do Plano de Controle Reforçado no que diz respeito às
características a serem verificadas, dimensões e frequências dos corpos de prova deve ser
examinada e aprovada pelo Engenheiro de Qualidade do Fornecedor envolvido. Esta
aprovação não exime o Fornecedor da responsabilidade de levar em consideração, para a
redação do Plano, todas as características que considere importantes com base no seu
próprio conhecimento do processo produtivo.

3- ESTRUTURA
A estrutura do Plano de Controle Reforçado deve ser o mesmo do Plano de Controle de

Produção da organização conforme estabelecido na ISO/TS 16949 (atual IATF).
O Plano de Controle Reforçado deve incluir:

• Controles mais robustos em relação ao Plano de Contole de Produção, em termos de

amostragem e frequencia de controle;
• Controles adicionais não previstos no Plano de Controle de produção;
• Verificação do processo de embalagem e identificação, incluindo os requisitos relativos
aos itens para P&A (reposição);
• Verificação da eficácia dos dispositivos à Prova de Erro;
• Implementação imediata de ações de contenção e ações definitivas no caso de
verificação de não conformidades levantadas nestes controles adicionais.
4- ATIVIDADES
O Fornecedor deve definir um processo de validação para o Plano de Controle de Produção
incluindo, pelo menos, os seguintes elementos:
• identificação, por parte da Gestão do Fornecedor, de um responsável pela supervisão
do desenvolvimento e implementação do Plano de Controlo Reforçado;
• implementação de uma data para o início, e uma data para o término e dos critérios
de liberação, para os períodos definidos na seção de duração da aplicação;
• definição das estações de controle para o cheque reforçado, que devem estar fora da
linha, separadas e independentes em relação ao processo normal de produção e / ou
localizadas no final da linha. As estações de controle devem ser aprovadas pelo
Engenheiro de Qualidade do Fornecedor;
• definição de plano de reação para cada defeito;
• envolvimento de fornecedores de nível dois (Tier 2) no processo de validação.
5- DOCUMENTOS DO PROCESSO
O fornecedor deve documentar a aplicação do Plano de Controle Reforçado
6- IDENTIFICAÇÃO DAS PEÇAS CHECADAS

De forma a evidenciar o cumprimento dos requisitos desta norma, o Fornecedor deve aplicar
em cada Formulário de Identificação do Produto (PS 9.01105) um autocolante redondo verde
de, pelo menos, 25 mm de diâmetro, com a assinatura do responsável pelo desenvolvimento
e implementação do Plano de Controle Reforçado.
Em concordância com outros procedimentos, e ainda mais neste caso, deve ser possível
identificar os produtos conformes obtidos no retrabalho / reparação e aqueles que resultaram
em conformidades de uma só vez.
Quando a planta do Cliente assim o exigir, o Fornecedor deve identificar cada peça que atende
aos requisitos desta norma com os modos apropriados acordados com a mesma planta.
7-DURAÇÃO DA APLICAÇÃO DO PLANO DE CONTROLE REFORÇADO E CRITÉRIO DE

LIBERAÇÃO
Duração
O Plano de Controle Reforçado deve ser aplicado por período de tempo ou quantidade de
peças definidas, conforme critérios de saída especificados. Caso o período de tempo ou a
quantidade de peças a serem controladas não é especificado, o Plano de Controle Reforçado
deve ser aplicado até o final da curva de Ramp-up ou por um período de 8 semanas a partir
da Liberação da Produção, conforme o evento de maior duração.
Critério de Saida
O fornecedor pode terminar a aplicação do Plano de Controle Reforçado quando o critério
de saida tiver sido alcançado.

8- CONSEQUENCIA DA ENTREGA DE MATERIAL NÃO CONFORME

A entrega de material não conforme à planta do Cliente durante o período de aplicação do Plano
de Controle Reforçado dará origem a:
• a Embarque Controlado Nível 2 (CSL2) caso a característica objeto da não conformidade
já estivesse contemplada nas verificações exigidas pelo Plano de Controle Reforçado;

• a inserção no Plano de Controle Reforçado da característica objeto da não
conformidade, caso não tenha sido contemplada.
Em ambos os casos, de acordo com os critérios de liberação (§ 7º), os termos de aplicação do
Plano de Controle Reforçado devem ser rediscutidos.
O reconhecimento pelo Engenheiro da Qualidade do Fornecedor do não cumprimento desta
norma por parte do Fornecedor ensejará a abertura de Embarque Controlado Nível 2 (CSL2).
Formulário a ser utilizado por ocasião da utilização do processo de Controle Reforçado (Norma
07171). Análise de defeitos detectados através do Plano de Controle Reforçado.

MR CSR FCA EMEA - LATAM 2021-Parte2A-rev02-c

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Requisitos Específicos FCA EMEA/LATAM

Plexus Training System™

Requisitos e Principais Normas

Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 02 1

magnética ou armazenamento de informações ou sistemas de recuperação sem a

Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 02 2

Este treinamento apresenta os Requisitos Específicos do Cliente e o aprofundamento

no relacionamento da FCA EMEA/LATAM com as Organizações (seus fornecedores de

1.0 Qualidade de Fornecimentos (Norma 9.01102).......................................................04

2.0 Monitoramento da Qualidade (Norma 08018)..........................................................12

3.0 Supplier Quality Performance (SQP) e BID LIST.................................................... 24

4.0 Garantia / SCP / Relatório ECA................................................................................29

5.0 Global Score Card - EBSC......................................................................................39

6.0 Processo de Full Approval (ex Qualificação do Produto (Norma 07740).................56

7.0 Plano de Provas (SPV)............................................................................................63

8.0 MaPS- Material Processing Solution.......................................................................65

9.0 Gestão de Desvios – IAA (Norma 08090)................................................................71

10.0 C.Q.C. (Norma 9.01103)....................................................................................... 76

11.0 Critério de Classificação de Produtos e suas Características (9.01102/10)..........86

12.0 SLP / Plano de Controle Reforçado (Normas SQ.00009 e 07171)........................89

14.0 Procedimentos específicos da FPT (Powertrain).................................................146

15.0 PDR - Production Demonstration Run (Norma SQ.00008).……….…..………… 160

16.0 Gestão de Risco para Fornecedores FCA...........................................................167

Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 02 3

1.0- Qualidade de Fornecimentos – 9.01102

NORMA 9.01102 (extrato de tradução livre)

1.1- Campo de Aplicação

3. Definições / Abreviações / Acrônimos / Símbolos

Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 02 4

Não obstante as escolhas feitas de forma autônoma pelos Fornecedores e o desenvolvimento

autônomo do sistema de processos industriais (produção e controle), ressalvadas as

As definições desta Especificação de Aquisição estão contidas na Espec. 9.01100 "Aquisições

5. Requisitos e responsabilidades do fornecedor

5.2 Documentação técnica do Fornecedor

5.2.1 Documentação relativa às substâncias presentes nos materiais e/ou produtos

Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 02 5

5.3 Informações técnicas do Cliente

disponível e atualizada dentro de seu SGQ (Manufatura e Qualidade).

5.5 Planejamento do produto e do processo

1. Demonstração do atendimento aos objetivos da qualidade

5.5.1 Objetivos da Qualidade: O Cliente define os Objetivos da Qualidade para o Fornecedor

5.5.2 FMEA: O Fornecedor deve garantir a disponibilidade do DFMEA e PFMEA para as

O Fornecedor deve participar do FMEA de Instalação quando solicitado pelo Cliente.

5.5.3 Planejamento do Sistema de Produção: O Fornecedor, no âmbito da autonomia em

Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 02 6

5.5.4 Planejamento de Controle de Produto e Processo (Plano de Controle): O

Não obstante as responsabilidades do Fornecedor em relação à elaboração do Plano de

A Qualidade do Cliente e do Fornecedor reserva-se o direito de verificar e aprovar os

Os fornecedores devem controlar seus processos de produção, incluindo todos os

5.5.5 Fornecedores Tier 2: Não obstante os Termos e Condições Gerais de Compra do

Todos os problemas devem ser resolvidos durante a fase de revisão técnica.

A Qualidade do Fornecedor do Grupo FCA tem o direito de realizar verificações diretamente

Durante o fornecimento, as alterações do Tier N serão consideradas como alterações no

5.5.6 Dispositivos de monitoramento e medição: O Fornecedor deve dispor de dispositivos

Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 02 7

O Fornecedor, quando solicitado, deverá ser capaz de demonstrar à Qualidade do Fornecedor

5.5.7 Registros e arquivo dos resultados de controle e prova

O Fornecedor deve estabelecer e manter um sistema apropriado para registrar os resultados

5.5.8 Análise dos dados

5.5.9 Planejamento de Volume de Capacidade e Processos de Trabalho Intensivo

a) Disponibilidade de todos os equipamentos (produção / montagem / controle) definidos no

As linhas de produção devem ser capazes de produzir e fornecer os componentes / módulos

Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 02 8