COMINUIÇÃO E

CLASSIFICAÇÃO
Capítulo IV –
Moagem

Prof. Dr. André Carlos Silva

Universidade Federal de Catalão
1. Introdução
⚫ A moagem é o último estágio do processo de
cominuição.

⚫ Neste estágio as partículas são reduzidas,

pela combinação de impacto, compressão,
abrasão e atrito, a um tamanho adequado à
liberação do mineral, geralmente, a ser
concentrado nos processos subseqüentes.
1. Introdução
⚫ Cada minério tem uma malha ótima para ser
moído, dependendo de muitos fatores, como
a porosidade, resistência mecânica,
distribuição do mineral útil na ganga e o
processo de separação que vai ser usado em
seguida.
1. Introdução
⚫ A moagem é a área da fragmentação que
requer maiores investimentos, maior gasto
de energia e é considerada uma operação
importante para o bom desempenho de uma
instalação de tratamento.
1. Introdução
⚫ A submoagem do minério resulta num
produto grosso com liberação parcial de
minério útil, inviabilizando o processo de
concentração.

⚫ Neste caso, a recuperação parcial do mineral

útil e a baixa razão de enriquecimento
respondem pela inviabilidade do processo.
1. Introdução
⚫ A sobremoagem também não é desejada,
pois reduz o tamanho das partículas
desnecessariamente, o que acarretará maior
consumo de energia e perdas no processo
de concentração.
1. Introdução
⚫ É conclusivo que a moagem deve ser muito
bem estudada na etapa de dimensionamento
e escolha de equipamento e muita bem
controlada na etapa de operação da usina,
pois o bom desempenho de uma instalação
depende em muito da operação de moagem.
2. Circuitos de moagem
⚫ A moagem a seco é exigida por alguns
materiais devido às modificações químicas
ou físicas que ocorrem quando se adiciona
água, causando menos desgaste no
revestimento e no meio moedor, produzindo
grande proporção de finos, o que pode ser
indesejável.
2. Circuitos de moagem
⚫ Exige, entretanto, a instalação de
equipamentos auxiliares para o abatimento
da poeira gerada no processo e para o
transporte do material.

⚫ Provoca sérios problemas de aquecimento

do moinho.
2. Circuitos de moagem
⚫ A moagem a úmido é a mais usada por ser
a mais econômica e adequada aos
tratamentos posteriores do minério.

⚫ O material é misturado à entrada do moinho

com água de modo a formar uma polpa
(normalmente com 55 a 75% de sólidos).
2. Circuitos de moagem
⚫ Suas vantagens são:
⚫ Menor consumo de energia;
⚫ Maior capacidade por unidade de volume do
moinho;
⚫ Torna possível o uso de peneiramento e
classificação a úmido no controle do produto;
⚫ Elimina o problema de poeira;
⚫ Torna possível o uso de meio de transporte
simples, como calhas, bombas e canos.
2. Circuitos de moagem
⚫ Sua desvantagem está no desgaste dos
corpos moedores e revestimento interno do
moinho, devido principalmente à corrosão.

⚫ Os estágios de cominuição podem ser

realizados em circuito fechado ou aberto.
2. Circuitos de moagem
⚫ No circuito aberto o material é alimentado
no moinho numa velocidade tal que, numa
passagem, o produto já fica no tamanho
requerido.

⚫ O circuito aberto é pouco utilizado pois não

possui nenhum tipo de controle da
distribuição de tamanho do produto.
2. Circuitos de moagem
⚫ Na indústria, normalmente, a moagem é
realizada em circuito fechado, com um
classificador ou peneira, cuja fração grossa
retorna ao moinho como carga circulante.

⚫ Chama-se carga circulante à razão entre o

retorno do classificador e a alimentação,
expresso em percentagem.
R
CC =  100
A
2. Circuitos de moagem
⚫ A moagem em circuito fechado reduz o
tempo de residência das partículas e
portanto a proporção de partículas de
tamanho fino, se comparada com a moagem
em circuito aberto.

⚫ Isso diminui a sobremoagem e aumenta a

energia disponível para a moagem de
partículas mais grossas.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Os moinhos revolventes tubulares são cilindros
rotativos em que o trabalho de cominuição é
realizado pela ação dinâmica dos corpos
moedores que se acham em seu interior.
3.1. Corpos moedores
⚫ Esses corpos moedores são elevados pelo
movimento da carcaça até um certo ponto de
onde caem sobre os outros corpos moedores
e sobre o minério.
3.1. Corpos moedores
3.1. Corpos moedores
⚫ Podem ser barras, bolas, pebbles, cylpebs
(do inglês Cylindrical Pebbles, ou seja,
seixos cilíndricos) ou fragmentos de rochas.

⚫ Vários materiais podem ser usados como

corpos moedores, tais como: ligas metálicas
(aço, ferro fundido, carbeto de tungstênio,
etc), cerâmicas (alumina, zirconita, zircônia,
vidros, etc) e polímeros (poliestireno, PMMA,
poliamida, policarbonato, poliuretano).
3.1. Corpos moedores
⚫ PLÁSTICOS
⚫ Poliestireno: Não-abrasivo, de formato esférico,
atóxico e livre de poeira. Uma grande variedade
de níveis de polímeros reticulados estão
disponíveis em tamanhos a partir de 100 μm.
Possui forte cheiro devido aos estirenos livres,
que pode ser eliminado por lavagem com água
quente. De baixa densidade, mas duro e
resistente ao desgaste. Massa específica: 1,05
g/cm3.
3.1. Corpos moedores

Poliestireno
3.1. Corpos moedores
⚫ PLÁSTICOS
⚫ PMMA (ou Polimetilmetacrilato): Não-abrasivo,
de forma esférica, atóxico, sem cheiro e sem
poeira. Disponível em tamanhos abaixo de 150
μm. Não é resistente a solventes. Massa
específica: 1,05 g/cm3.
3.1. Corpos moedores
⚫ PLÁSTICOS
⚫ Poliamida: Não-abrasivo, em forma de cubos,
alta resistência química, atóxico e sem poeira.
Menor tamanho disponível de 0,5mm x 0,5mm x
0,87 mm de diagonal. Massa específica: 1,20
g/cm3.
Poliamida
3.1. Corpos moedores
⚫ PLÁSTICOS
⚫ Policarbonato: Alta densidade, atóxico, em
forma de cilindro e livre de poeira. Menor
tamanho de 0,5 x 0,71 mm. Massa específica:
1,20 g/cm3.
Policarbonato
3.1. Corpos moedores
⚫ PLÁSTICOS
⚫ Poliuretano: Alta densidade, não tóxico,
disponível em bolas e utilizado para
desaglomeração, mistura e blendagem de pós.
Alguns tamanhos estão disponíveis com núcleos
de aço. Longa vida útil e uso suave no moinho.
Massa específica: 1,20 g/cm3.
Poliuretano
3.1. Corpos moedores
⚫ SÍLICA
⚫ Areia: Este meio moedor ainda é utilizado devido
ao seu preço baixo, mas pode ser caro, a longo
prazo. É abrasivo para o moinho devido à sua
forma irregular e suas pontas tendem a se
quebrar. A eliminação de resíduos deste meio a
curto prazo também pode ser cara. Meios
alternativos são vidros e mulita. Massa
específica: 2,50 g/cm3.
3.1. Corpos moedores
⚫ SÍLICA
⚫ Vidro de soda cal: Esta é a esfera de vidro mais utilizada
como corpo moedor. Os grânulos maiores são moldados.
Algumas marcas são produzidas a partir de vidro virgem,
enquanto outras são produzidas a partir de vidro reciclado.
Inclusões de ar também variam, o que pode determinar a
vida útil da pérola, uma vez que determina a resistência da
pérola. Esta é uma excelente pérola para materiais de
baixa viscosidade ou processos a baixa temperatura.
Massa específica: 2,50 g/cm3.
Vidro de soda cal
3.1. Corpos moedores
⚫ SÍLICA
⚫ Vidro de baixa alcalinidade/borosilicato:
Existem diversos graus de esferas de vidro de
borosilicato. Esta pérola é usada para aplicações
de baixa alcalinidade, assim como alimentos e
farmacêutica. Há também pérolas de grande
resistência ao esmagamento, que são mais
resistentes à abrasão do que o vidro soda cal. É
mais caro que o vidro soda cal. Massa específica:
2,60 g/cm3. Vidro de borosilicato (grau PIREX)
também pode ser utilizado.
Vidro de baixa alcalinidade Vidro borosilicato
3.1. Corpos moedores
⚫ SÍLICA
⚫ Flint Pebble: Um recurso natural que está
ficando mais difícil de se encontrar em seu estado
natural. Trata-se basicamente de quartzo com
densidade semelhante ao vidro, mas mais com
forma e superfície irregulares. O benefício deste
seixo é a razão de aspecto dando-lhe uma
grande área superficial de contato no moinho.
Ainda estão disponíveis, mas começando a se
tornar caros. Uma boa alternativa é o uso da
esteatita. Massa específica: 2,60 g/cm3.
Flint Pebbles
3.1. Corpos moedores
⚫ SÍLICA
⚫ Esteatito: Este meio é um silicato de magnésio
fundido composto por 62% de SiO2. Seu tamanho
mínimo é de 6,0 mm, disponível em bolas,
cilindros e esferas. Esta é uma excelente
alternativa para os seixos de Flint ou bolas de
vidro de grandes dimensões. Possui maior
durabilidade que o vidro com a mesma massa
específica. Massa específica: 2,60 g/cm3.
Esteatito
3.1. Corpos moedores
⚫ ALUMINA
⚫ Mulita 45%-70%: Este meio é mais freqüentemente
referido como mulita, com cerca de 35% SiO2. Tem a
vantagem de ter maior densidade do que o vidro e menor
densidade que outras aluminas. Grânulos estão
disponíveis em várias concentrações de alumina e
densidades diferentes, com ou sem bauxita. Disponível em
pequenos grânulos, satélites e cilindros. Dura mais tempo
que o vidro e não é tão abrasiva quanto outras aluminas.
Massa específica: 3,25 g/cm3.
Mulita 45%-70%
3.1. Corpos moedores
⚫ ALUMINA
⚫ Alumina padrão 85%-90%: Este ainda é o grupo
mais comum de meios moedores utilizados para
a redução de tamanho de partículas de pós e
polpas. Estão disponíveis formatos de grânulos,
satélites e cilindros. As esferas podem ser
abrasivas. Massa específica: 3,6 g/cm3.
Satélites Grânulos ou pérolas (beads)

Alumina
Cilindros de alumina
3.1. Corpos moedores
⚫ ALUMINA
⚫ Alumina de alta densidade 92%-97%: Alumina
encontrada nessa faixa é geralmente importada e
têm uma maior densidade de modo que a dureza
linear deve ser considerada antes da sua adoção.
O grânulo de alumina 94% é esférico e excelente
para uso em pó ou polpa. Massa específica: 3,7
g/cm3.
3.1. Corpos moedores
⚫ ALUMINA
⚫ Alumina de alta pureza 98%-99,9%: Alumina
com alto grau de pureza é usada na moagem de
materiais que não podem tolerar contaminação
por outros materiais. Ela pode ser muito mais
cara e mais frágil que outras formulações de
alumina. Formas disponíveis incluem esferas,
satélites e cilindros. Massa específica: 3,8 g/cm3.
Esfera de alta alumina
3.1. Corpos moedores
⚫ ALUMINA
⚫ ZirTA-NOR (Zirconia Toughened Alumina)
Alumina endurecida com Zircônia: Este é um
produto relativamente novo e tem provado ser um
excelente meio com uma faixa de densidade
mediana. É sólido, redondo, branco, tem alta
resistência à fratura com menor quantidade de
zircônia e nenhuma radioatividade. Tamanhos
começam em 0,6 mm e podem atingir até 2” em
esferas e cilindros. Massa específica: 4,2 g/cm3.
Alumina Ball Grinding Media Turkey
3.1. Corpos moedores
⚫ SÍLICA DE ZIRCÔNIA
⚫ Silicato de Zircônia: Esta é uma pérola popular
de densidade mediana e sinterizada. Tem uma
crosta exterior dura e um núcleo interno mole,
devendo ser usada em tipos menos agressivos
de pequenas usinas de moagem. Tamanhos
acima de 3,0 mm não são práticos por causa de
sua própria estrutura, que enfraquece a pérola e
faz com que estas rachem e se quebrem. Esta
pérola pode ser abrasiva para a moinho. Massa
específica: 4,0 g/cm3.
Esferas de zircônia
3.1. Corpos moedores
⚫ SÍLICA DE ZIRCÔNIA
⚫ Sílica de Zircônia: Esta pérola é também um popular
meio de densidade mediana que parece quase idêntico ao
Silicato de Zircônia, mas eles nunca podem devem ser
confundidos. Esta pérola é fundida e é consistente da
crosta ao núcleo. Ela dura mais que uma pérola
sinterizada, mas não deve ser usada em tamanhos acima
de 2,0 mm por causa da inclusão inerente de ar conhecida
como cavidades (hollows) na pérola. Esta pérola pode
rachar e quebrar, causando problemas de abrasão no
moinho. O pré-condicionamento das pérolas é altamente
recomendado.Massa específica: 3,8 g/cm3.
Esferas de zircônia
Sintered Zirconia Silicate Fused Zirconia Silica
3.1. Corpos moedores
⚫ SÍLICA DE ZIRCÔNIA
⚫ Sílica de Zircônia de Alta Densidade: Esta é
uma pérola relativamente nova, que consiste em
uma sílica de zircônia fundida contendo uma
maior quantidade de zircônia do que a
formulação comum. Massa específica: 4,6 g/cm3.
Barras de zircônia
Barras de zircônia
3.1. Corpos moedores
⚫ SÍLICA DE ZIRCÔNIA
⚫ Sílica de Zircônia Endurecida: Outra pérola
relativamente nova, consistindo de uma sílica de
zircônia fundida endurecida com ítrio e alumina.
Esta pérola é excelente como meio moedor de
densidade média, com menor desgaste e maior
durabilidade do que as sílicas de zircônia padrão
no mercado. Esta pérola tem a vantagem de
estar disponível em tamanhos muito pequenos.
Massa específica: 4,6 g/cm3.
3.1. Corpos moedores
⚫ ÓXIDO DE ZIRCÔNIA
⚫ Óxido de Zircônia e Magnésio Estabilizado:
Este é um meio cerâmico de alta densidade muito
popular utilizável em todos os tipos de moagem.
Disponível em satélites ou cilindros. Embora
estes formatos sejam excelentes, a pérola é
muito pobre, uma vez que esta é abrasiva tanto
para o moinho quanto para ela própria. Massa
específica: 5,5 g/cm3.
Satélites de óxido de zircônia e magnésio
Cilindros de óxido de zircônia e magnésio
3.1. Corpos moedores
⚫ ÓXIDO DE ZIRCÔNIA
⚫ Óxido de Zircônia e Cério Estabilizado: É um
meio de alta densidade relativamente novo, mas
se tornou muito popular devido à sua durabilidade
e preços. Sua pérola não racha e quebra. O meio
está disponível em pérolas, satélites, cilindros e
esferas. Massa específica: de 6,0 a 6,25 g/cm3.
Satélites de óxido de zircônia e cério
Cilindros de óxido de zircônia e cério
Pérolas de óxido de zircônia e cério
3.1. Corpos moedores
⚫ ÓXIDO DE ZIRCÔNIA
⚫ Óxido de Zircônia e Ítrio Estabilizado: Este é o
mais duradouro e mais duro meio moedor de alta
densidade. Este meio é muito duro e não poroso,
para que ele não venha a se quebrar. Por ser um
meio não poroso é de fácil limpeza. Grânulos,
esferas e cilindros estão disponíveis em uma
ampla variedade de tamanhos. Massa específica:
6,0 g/cm3.
Cilindros de óxido de zircônia e ítrio
3.1. Corpos moedores
⚫ AÇO
⚫ Granalhas de Aço (Steel Shot): Existem muitas
fontes de granalha de aço, mas nem todas são
iguais, já que grande parte da granalha de aço é
usada para shot peening (processo a qual se
aplica tensão de compressão na superfície
metálica, expondo-a ao jato de granalha esférica
em alta velocidade).
3.1. Corpos moedores
⚫ AÇO
⚫ Granalhas de Aço (Steel Shot): Deve-se usar
granalhas concebidas como meios de moagem
ou pode-se rasgar o moinho. A granalha de aço é
um dos meios de moagem mais barato, com o
benefício da alta densidade e da disponibilidade
de uma ampla gama de tamanhos. Massa
específica: 7,6 g/cm3.
3.1. Corpos moedores
⚫ AÇO
⚫ Padrão: São o caso mais comum de uso de bolas
de aço endurecidas. Uma bola endurecida padrão
pode achata com o uso. Massa específica: 7,6
g/cm3.
3.1. Corpos moedores
⚫ AÇO
⚫ Bolas de liga de Cromo 52100: Estas são bolas
de uma liga de cromo endurecido. É altamente
polido e mono-disperso, com uma dureza
Rockwell C de 63 a 65. Seu preço é razoável
para uma bola de qualidade semelhante às
esferas de rolamentos. Sofre processo lento de
enferrujamento e é uma mídia de aço durável.
Massa específica: 7,6 g/cm3.
3.1. Corpos moedores
⚫ AÇO
⚫ Bolas de Aço Inoxidável: Bolas endurecidas de
aço inox estão disponíveis em vários tipos de
aços inoxidáveis. Estas bolas podem ser caras,
mas são geralmente utilizadas quando outros
tipos não são aceitáveis. Massa específica: 7,6
g/cm3.
3.1. Corpos moedores
⚫ EXÓTICOS
⚫ Carbeto de Tungstênio: O uso desta mídia
continua a crescer devido à sua alta densidade.
Pérolas e satélites estão disponíveis em
tamanhos limitados. O moinhos que usam tai
meio devem ser construídos para lidar com a alta
densidade deste meio. Massa específica: 15,0
g/cm3.
Esferas de carbeto de tungstênio
3.1. Corpos moedores
⚫ EXÓTICOS
⚫ Nitreto de silício: Esta é uma mídia quase
sempre disponível como o grão. Não é
amplamente utilizada.

⚫ Carbeto de silicone: É uma cerâmica de baixa

densidade disponível em tamanhos limitados.
São normalmente vendidos no formato de bolas e
satélites.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Os corpos moedores acompanham o
movimento da carcaça e impelidas pela
força centrífuga percorrem uma trajetória
circular.

⚫ Enquanto a força centrifuga for maior que

a força da gravidade, os corpos
permanecem nessa trajetória.

⚫ No momento em que a força da gravidade

for maior do que essa, os corpos
abandonam a trajetória circular e passam
a seguir uma trajetória parabólica.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ No entanto, há um momento em que as duas forças se
igualam e é o inicio da queda dos corpos moedores.

⚫ Os moinhos cilíndricos têm o seu tamanho expresso pelas

dimensões do diâmetro e do comprimento da carcaça,
sendo que geralmente se considera a dimensão interna à
carcaça e externa ao revestimento quando se refere ao
diâmetro, e a medida interna aos revestimentos das
tampas quando se refere ao comprimento.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ A utilização de revestimento tem como finalidade
proteger o cilindro contra o desgaste e reduzir o
deslizamento da carga moedora dentro da
carcaça.

⚫ O revestimento é feito de varais ligas metálicas,

de borracha e raramente de cerâmica ou
quartzito.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ As bolas de um moinho em operação
apresentam quatro movimentos que são:

⚫ Rotação: as bolas giram em torno delas

mesmas e produzem uma fragmentação por
compressão. Este efeito é pequeno dentro de
um moinho;
3. Tipos de moinhos
⚫ Translação: é o movimento circular de
acompanhamento da carcaça do moinho até
uma certa altura. Este movimento não promove
nenhuma fragmentação e é responsável pelo
gasto excessivo de energia na moagem;

⚫ Deslizamento: é o movimento contrário ao

movimento do moinho. As várias camadas de bolas
deslizam umas sobre as outras e a superfície interna
do moinho dando origem à fragmentação por atrito.
Este efeito é acentuado quando a velocidade do
moinho é baixa;
3. Tipos de moinhos
⚫ Queda: é o movimento resultante das bolas pela
força da gravidade e que vai dar origem à
fragmentação por impacto. Este efeito com a
velocidade de rotação do moinho.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
 3. Tipos de moinhos
Entre as zonas A e B
⚫ Moinhos cilíndricos existe uma pequena
região onde não se
observa nenhuma
quebra, chamada de
ZONA MORTA.

Na ZONA A os corpos
moedores movem-se uns sobre
os outros em camadas
praticamente concêntricas,
produzindo fraturamentos
Na ZONA B os corpos
preferenciais por atrito e por
moedores rolam de cima para
compressão, e subsidiários por
baixo produzindo uma intensa
choque dos corpos moedores
moagem preferencial por
sobre as partículas.
choque e por compressão.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos

Moagem em regime de catarata Moagem em regime de cascata

3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Na moagem em catarata, a
velocidade do moinho carrega os
corpos moedores até uma posição
bem elevada e eles caem sobre os
outros corpos e sobre a polpa
causando fragmentação por impacto.

⚫ Esse regime é adequado para a

fragmentação de material mais grosso
e para evitar a produção de finos.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Na moagem em cascata, a
velocidade baixa do moinho e o alto
fator de enchimento fazem com que
os corpos, ao alcançarem uma certa
altura, rolem sobre os outros corpos
não havendo quase impacto e a
moagem se dá por abrasão e atrito.

⚫ Esse regime é adequado para a

obtenção de um produto final com
granulometria fina.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Nos casos em que a velocidade de rotação do moinho
excede determinado limite, ele deixa de operar no
chamado regime de cascata (existência somente das
zonas A e B), passando a operar no regime de catarata,
com o surgimento de duas novas zonas.

⚫ Neste regime, uma parcela dos corpos moedores projeta-

se a partir do topo da ZONA B, formando uma verdadeira
catarata (ZONA C), que cai sobre uma pequena região do
moinho (ZONA D, ou pé da catarata), onde prevalece o
fraturamento por choque ou impacto.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Velocidade crítica do moinho rotativo
⚫ A velocidade crítica é a menor velocidade do moinho
a partir da qual ocorre a centrifugação da carga
moedora, e é expressão pela equação:

30 42,3
Nc = ou Nc =
R D
⚫ Onde:
⚫ Nc = velocidade crítica do moinho, em RPM;
⚫ R = raio interno do moinho, em m;
⚫ D = diâmetro interno do moinho, em m.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Revestimento dos moinhos
⚫ O objetivo da utilização dos revestimentos nos
moinhos é:
▪ proteger a carcaça contra o desgaste;

▪ reduzir o escorregamento entre a carga de corpos

moedores e a parede do moinho e

▪ fornecer trajetórias adequadas à carga moedora.

3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Revestimento dos moinhos
⚫ Os revestimentos são fabricados
de material resistente ao
desgaste, com forma adequada
para facilitar sua substituição
quando necessário.

⚫ Os principais tipos de
revestimentos são:
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Revestimento dos moinhos
⚫ Quanto ao material
▪ Metálico: aços especiais e alguns tipos de ferros fundidos;

▪ Borracha: não pode ser utilizada em moinhos que operam

a seco devido à alta temperatura ou quando a polpa tem
óleos ou solventes que ataquem a borracha. Tem
resistência ao desgaste superior ao material metálico, é
mais leve, permite manutenção fácil e absorve grande
quantidade de barulho. Porém, tem alto custo;
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Revestimento dos moinhos
⚫ Quanto ao material
▪ Refratário ou cerâmico: utilizado somente para
aplicações especiais;

▪ Mistos: metal e borracha.

3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos
⚫ Revestimento dos moinhos
⚫ Quanto à forma
▪ Lisos: facilita o deslizamento da
carga, há uma predominância da
moagem por atrito, sendo, portanto,
mais aplicado em moagem fina;

▪ Rugosos: facilita a elevação da

carga sendo usados em moagem
mais grosseira.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de barras
⚫ Os moinhos de barras utilizam barras cilíndricas
como corpos moedores.

⚫ São moinhos tubulares, cuja relação

comprimento/diâmetro é maior que 1,25:1.

⚫ São fabricados até o tamanho máximo de 4,5

metros de diâmetro por 6,0 metros de
comprimento.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de barras
⚫ Os moinhos de barras são usados principalmente
em circuitos abertos preparando o material para a
alimentação de moinhos de bolas.

⚫ São usados também em circuitos abertos para a

obtenção de materiais grosseiros, como por
exemplo, na moagem de minério de urânio para a
posterior lixiviação, como acontece em Poços de
Caldas-MG.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de barras
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de barras
⚫ A figura abaixo mostra os tipos de descargas dos
moinhos de barras:
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de bolas
⚫ Utilizando esferas como corpos moedores, os moinhos de
bolas são fabricados em uma ampla faixa de relações
comprimento/diâmetro, que pode ser escolhida em função
da granulometria da alimentação e do produto desejado.

⚫ São usados em um único estágio de moagem, caso em

que a granulometria da alimentação deve ser inferior a
faixa de 10-15 mm.

⚫ Podem ser usados ainda como moinhos primários em

instalações com mais de um estágio de moagem, o que
não é comum na prática atual.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de bolas
⚫ Têm ampla aplicação no segundo estágio de
moagem, com o primeiro sendo constituído por
moinhos de barra, moinhos autógenos ou semi-
autógenos, assim como em remoagens de
produtos da planta de beneficiamento.

⚫ São também amplamente aplicados em

processos de moagem a seco.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de bolas
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de bolas
⚫ A figura abaixo mostra os tipos de descargas dos
moinhos de bolas:
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de bolas
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos cilíndricos de bolas

Aula prática: Moagem a seco em um moinho de bolas de laboratório

Esta aula prática mostra como realizar a moagem a seco em um

moinho de bolas de laboratório de uma amostra de gnaisse. O moinho
era um cilindro de aço com dimensões internas de 30 x 29,5 cm
(diâmetro x altura), com grau de enchimento de ~ 40%, velocidade de
rotação de 70% da velocidade crítica e tempo de moagem de 30
minutos. As esferas de aço usadas tinham massa específica de 7,5
g/cm3.

https://youtu.be/v_Gsx1TM544
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos autógenos e semi-
autógenos
⚫ Moinhos autógenos são aqueles
que utilizam fragmentos do
próprio minério a ser cominuído
como corpo moedor.

⚫ Têm grande relação

diâmetro/comprimento e são
utilizados moinhos com até 12
metros de diâmetro.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos autógenos e semi-autógenos
⚫ São aplicáveis a minérios que produzem blocos
competentes, isto é, que não se degradam
facilmente.

⚫ Alguns materiais apresentam em moagem

autógena um consumo energético pouco superior
ao consumo em moagem convencional, enquanto
que para outros materiais essa diferença é muito
grande, o que torna, neste caso,
economicamente inviável este tipo de moagem.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos autógenos e semi-autógenos
⚫ São aplicados, em alguns casos, em moagem em um
único estágio, sendo, entretanto, mais comum o seu uso
como moinho primário, que preparam o material para a
alimentação de moinhos de bolas ou de seixos.

⚫ Caso o material não apresente blocos suficientemente

competentes, ou caso haja a concentração de partículas
intermediárias na moagem totalmente autógena, pode-se
utilizar nos moinhos uma pequena carga de bolas de
grande tamanho (até 10% do volume), que transforma o
moinho autógeno para semi-autógeno.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos autógenos e semi-autógenos
⚫ No caso da moagem semi-autógena, a diferença de
consumo energético em relação à moagem convencional é
muito menor que no caso da moagem autógena e a
variação dessa diferença com o tipo do material também é
bem menor.

⚫ Os moinhos semi-autógenos têm aplicações semelhantes

às dos moinhos autógenos, sendo atualmente preferidos
dada a sua menor sensibilidade ante as variações das
características do minério.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos autógenos e semi-
autógenos
⚫ Tanto os moinhos autógenos quanto
os semi-autógenos são especialmente
indicados no caso de materiais que
apresentem dificuldades na britagem
ou no peneiramento (úmido, argiloso).

⚫ Um dos mais antigos moinhos

autógenos foi o Hardinge-Hadsel,
desenvolvido na década de 30.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos autógenos e semi-autógenos
⚫ Ele é constituído de um cilindro de grande diâmetro e
pequeno comprimento, com uma roda no interior com
caçambas que carregam o material até o alto, de onde cai
sobre chicanas estacionárias.

⚫ Do lado descendente da roda, uma grade remove porções

da carga, logo que ela começa a cair da caçamba.

⚫ O retido na grade volta diretamente ao moinho, e o que

passa na grade vai para um classificador. O fino sai do
circuito e o grosso retorna ao moinho.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos de seixos
⚫ Moinhos de seixos, em lugar de bolas, como corpos
moedores, são aplicáveis nos casos especiais de materiais
que apresentam seixos competentes.

⚫ Dada a menor densidade dos seixos, apresentam

capacidade menor de moagem que os moinhos de bolas.
São usados como moinhos secundários, em cuja aplicação
apresenta consumo energético específico (kWh/t)
sensivelmente igual aos de moinhos de bolas, tendo,
porém, consumo de metais (revestimento) muito menor
que os moinhos de bolas (revestimento e bolas).
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos de seixos
⚫ A designação moinho de seixos (em inglês pebble mill)
não é só aplicada para a moagem autógena (ou semi-
autógena) secundária, mas também para outra aplicação
completamente diferente, a moagem por via seca de
materiais que não podem ser contaminados por corpos
moedores e/ou revestimentos metálicos.

⚫ Neste último caso, os moinhos de seixos usam corpos

moedores de ágata, sílex, coríndon ou cerâmica, sendo os
revestimentos de granito, sílex ou cerâmica.

⚫ Normalmente são de descarga por diafragma, embora, no

caso de moagem muito fina, possam ser por overflow.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinho de martelos
⚫ O moinho de martelos consiste de um
eixo girando em lata rotação e no qual
ficam presos, de forma articulada,
vários blocos de martelos.

⚫ O material é alimentado pela parte

superior e as partículas sofrem o
impacto dos martelos e são projetadas
contra a superfície interna da câmara,
fragmentando-se, para depois serem
forçados a passar por tela inferior que
vai bitolar a granulometria da
descarga.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinho de discos
⚫ Este tipo de moinho possui dois discos
com ressaltos internos, sendo um fixo e
outro móvel.

⚫ A alimentação vem ter ao centro dos

discos através da abertura central do
disco fixo e aí sofre o impacto e o atrito do
disco móvel que com seu movimento
excêntrico vai fragmentando e forçando o
material pára a periferia, caindo depois
numa câmara coletora.

⚫ A granulometria da descarga é dada pelo

ajuste da abertura entre os discos na parte
periférica, onde eles são lisos.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinho vibratório
⚫ Este tipo de moinho é utilizado para operações
continuas ou em batelada moendo o material em
granulometria fina e operando a seco ou a úmido.

⚫ São constituídos de dois tubos sobrepostos.

Entre eles fica um peso apoiado excentricamente
e conectado por uma junta universal flexível a um
motor de 1000 a 1500 rpm.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinho vibratório
⚫ Os tubos são 60 – 70% ocupados com o corpo
moedor, geralmente bolas de aço de 10 a 50 mm.
O material que está sendo moído passa
longitudinalmente através do cilindro como um
fluido, assim levando o meio moedor a fragmentá-
lo por atrição.

⚫ Este tipo de moinho é atraente devido ao seu

pequeno tamanho e baixo consumo de energia
quando comparado a outros moinhos.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinho vibratório
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos de rolos de alta pressão
⚫ Este tipo de moinho é constituído por uma mesa giratória e
sobre esta se localizam os rolos estacionários, no entanto
giratórios sobre o seu próprio eixo.

⚫ A pressão dos rolos sobre a mesa é controlada,

hidraulicamente, com sistemas de alívio para permitir o
afastamento dos rolos, no caso de corpos estranhos.

⚫ Nesse, o material cominuído é arrastado verticalmente

pelo ar, no sentido das pás do classificador, para o interior
da câmara de moagem e através de aberturas anulares
externas.
3. Tipos de moinhos
⚫ Moinhos de rolos de alta pressão
⚫ O material retido pelo classificador precipita-se sobre a
mesa, reiniciando o ciclo de moagem, até atingir a
granulometria de corte do classificador.

⚫ A compressão em camadas de partículas é o mecanismo

de fragmentação predominante nos moinhos de rolos com
mesa giratória.

⚫ Com a formação de um leito sobre a mesa, as partículas

apóiam-se umas sobre as outras e a força aplicada, nos
diferentes pontos das partículas, produz múltiplas fraturas,
resultando numa grande produção de finos.
Circuito Descrição
A moinho de barras em circuito aberto
B moinho de barras em circuito fechado
C moinho de bolas em estágio único
D moinho autógeno ou semi-autógeno em
estágio único
E moinho de barras em circuito aberto e de
bolas em circuito fechado
F moinho autógeno ou semi-autógeno
seguido de moinho de bolas
G idêntico ao anterior substituindo o moinho
de bolas por de seixos
H circuitos A-B-C. Moinho autógeno, britador
e moinho de bolas
I moinho multi-câmara. Circuito fechado a
seco
J moinho de rolos (roller-mill)
Aplicações
moagem grosseira. Minério de urânio.
Produção sinter-feed. Moagem a seco de
coque
pouco comum. Moagem relativamente
grossa com pequena produção de slimes.
Serrana, moagem de silvinita
muito comum em minério de cobre.
Alimentação deve ser britada fina
usado na África do Sul e em moagem de
taconito. Alimentação brita primária. Alto
consumo energético
alto investimento, baixo consumo
energético. Recomendado para materiais de
difícil britagem fina
aplicações tendem a expandir-se por
apresentar baixo investimento e razoável
consumo energético
investimento mais elevado que no F e
custos mais baixos
utiliza britador para moer partículas nas
faixas granulométricas críticas do moinho
autógeno
moagem de cimento ou bauxita
moagem a seco de materiais pouco
abrasivos. Usado em moagem de carvão,
fosfato e cru de cimento (quando o teor de
sílica livre na matéria prima é baixo)
4. Leis de fragmentação
⚫ A expressão mais geral, e também mais
simples, relacionando a energia consumida
por unidade de massa (E) para reduzir o
tamanho médio de uma partícula x do
material quebrado é a equação diferencial de
Kapur (Lynch, 1977) dada por:

−n
dE = − K .x .dx
4. Leis de fragmentação
⚫ A expressão de Kick, Rittinger e Bond
usadas atualmente são apenas integrações
da expressão de Kapur para diferentes
valores do expoente n. A expressão mais
geral é a Lei de Hukki, que é uma
generalização da expressão de Kapur, dada
por:
− f ( x)
dEh = − K .x .dx
Curvas experimentais para a lei de Hukki
 Leis da Fragmentação
Autor Formulação Equação Resultante
Rittinger, "O trabalho necessário para realizar a 1 1
E 0 = K1 ( − ) Eq. (2.7)
(1867) fragmentação é proporcional à superfície d1 d 0
nova nela gerada"
Kick, "O trabalho necessário para produzir
(1885) mudanças análogas em corpos de mesma d1
E0 = K 2 ln( ) Eq. (2.8)
geometria e do mesmo estado tecnológico d0
é proporcional ao volume ou peso dos
corpos"
Bond, "O trabalho despendido por unidade de 1 1
E 0 = K 3( − ) Eq. (2.9)
(1951) volume ou peso é inversamente d [1, 80] d [ 0, 80]
proporcional à raiz quadrada do tamanho"
Charles, "O trabalho (dE) necessário para realizar dd
dE0 = − K n
(1957) uma variação elementar (dd) numa d
dimensão (d) de um dado corpo é ou
1 1
proporcional à variação (dd) e E 0 = K[ − ]
d1(n −1) d0 (n −1)
inversamente proporcional a uma
Eq.(2.10)
potência (n) da dimensão (d)."
4. Leis de fragmentação
⚫ Segundo SILVA e LUZ (2007), a
fragmentação mineral pode ser modelada
pela seguinte equação fractal:

( B −1)+ 1 C .log x
dEh = A.(B + C log x ).x 2
.dx
⚫ A equação proposta deriva da equação
apresentada por THOMAS e FILIPPOV
(1999).