Estratégias de Controle Regulatório para Processos Minerais - Rev00

Estratégias de controle regulatório
para o processo de beneficiamento

mineral
Sumário
1. OBJETIVOS..................................................................................................5
2. INTRODUÇÃO..............................................................................................5
3. ESTRATÉGIAS AVANÇADAS DE CONTROLE REGULATÓRIO...........................5

3.1 Controle em cascata.....................................................................................5
3.1.1 Práticas líderes de implementação...............................................................6
3.1.1.1 Sintonia dos controladores................................................................................6
3.1.1.2 Modo de operação das malhas de controle........................................................6
3.1.1.3 Transferência suave (bumpless)........................................................................7
3.1.1.4 Evitar wind-up (antiwindup)...............................................................................8
3.2 Feedforward.................................................................................................8
3.3 Controle override........................................................................................11
3.3.1 Práticas líderes de implementação.............................................................12
3.3.1.1 Limitação das saídas de controle.....................................................................12
3.4 Controle de razão.......................................................................................12
3.4.1 Estratégias de controle de razão................................................................12
3.4.1.1 Seguindo SP..................................................................................................... 12
3.4.1.2 Seguindo PV.................................................................................................... 13
3.4.2 Práticas líderes de implementação.............................................................14
3.4.2.1 Implementação................................................................................................ 14
3.4.2.2 Modos de operação......................................................................................... 15
3.5 Controle coarse-fine....................................................................................16
4. ESTRATÉGIAS APLICADAS NO PROCESSO MINERAL..................................17

4.1 Caixas polpa..............................................................................................17
4.1.1 Caixas polpa antes do processo de flotação.................................................17
4.1.1.1 Descrição do problema:...................................................................................17
4.1.1.2 Objetivos de controle:......................................................................................17
4.1.1.3 Descrição da estratégia:..................................................................................17
4.1.1.4 Passos para implementação:...........................................................................18
4.1.1.5 Resumo dos parâmetros:.................................................................................20
4.1.1.6 Resultados de negócio esperados:...................................................................21
4.2 Caixas polpa antes do processo de ciclonagem...............................................21
4.2.1.1 Descrição do objetivo:.....................................................................................21
4.2.1.3 Requisitos:....................................................................................................... 21
4.2.1.6 Comentários gerais.......................................................................................... 24
4.3 Caixas polpa em outros pontos da usina........................................................24
4.4 Britagem Terciária.......................................................................................26
4.5 Peneiramento.............................................................................................28
4.6 Retomadora Bucket Wheel...........................................................................31
4.6.1.3 Requisitos:....................................................................................................... 32
4.6.1.4 Descrição da estratégia para caso elétrico:.....................................................32
4.6.1.5 Passos para implementação caso elétrico:......................................................33
4.6.1.6 Descrição da estratégia para caso hidráulico:.................................................33
4.6.1.7 Passos para implementação caso hidráulico:...................................................34
4.7 Flotação.....................................................................................................35
4.7.1 Controle de nível de células e colunas........................................................35
4.7.2 Dosagem de amido..................................................................................37
4.7.2.4 Passos para implementação............................................................................38
4.8 Alimentadores............................................................................................39
4.9 Espessamento............................................................................................42
5. Comentários finais........................................................................................44
Figuras
Figura 1 – Diagrama de blocos do controle em cascata................................................5
Figura 2 - Modos de uma Estrutura Cascata – Automático/Manual (A/M) e Local/Remoto (L/R)
......................................................................................................................7
Figura 3 – Ação anti wind-up no controle em cascata..................................................8
Figura 4 – Diagrama de blocos do controle feedforward...............................................9
Figura 5 – Diagrama de blocos do controle feedforward estático.................................10
Figura 6 – Diagrama P&I do controle override..........................................................11
Figura 7 – Controle de razão : Seguindo SP.............................................................13
Figura 8 – Controle em Razão : Seguindo PV............................................................14
Figura 9 – Controle de razão : método da multiplicação.............................................15
Figura 10 – Diagrama de blocos da configuração Centering Seek................................16
Figura 11 – Diagrama de blocos – Caixa de polpa flotação.........................................18
Figura 12 – Diagrama de blocos – Caixa de polpa ciclonagem.....................................22
Figura 13 – Diagrama de blocos – outros pontos.......................................................25
Figura 14 – Diagrama de blocos – Britagem Terciária................................................27
Figura 15 – Diagrama de blocos - Peneiramento......................................................29
Figura 16 – Retomadora Bucket Wheel....................................................................31
Figura 17 – Retomadora – Intrumentação para o caso elétrico....................................32
Figura 18 – Diagrama de blocos – Retomadora caso elétrico......................................32
Figura 19 – Diagrama de blocos – Retomadora caso hidráulico...................................34
Figura 20 – Diagrama de blocos – Flotação feedforward.............................................36
Figura 21 – Diagrama de blocos – Flotação - Dosagem de amido................................38
Figura 22 – Diagrama de blocos – Adaptação 2DOF para alimentadores.......................41
Figura 23 – Diagrama de blocos - Espessamento......................................................42
1. Objetivos
O objetivo deste documento é servir como um guia prático sobre as estratégias de controle
regulatório mais adequadas para uma boa parte dos equipamentos e operações unitárias do
processo de beneficiamento mineral. As estratégias descritas foram desenvolvidas para o processo
de beneficiamento de minério de ferro, mas podem ser utilizadas em minérios não ferrosos em boa
parte dos casos.
2. Introdução
3. Estratégias avançadas de controle regulatório

3.1 Controle em cascata
Uma desvantagem do controle realimentado convencional é que a ação corretiva para
distúrbios não é calculada até que a variável de controle desvie do setpoint. Uma alternativa para
melhorar a resposta dinâmica em perturbações de carga é adicionar um segundo controlador
realimentado, no qual uma segunda variável de controle é usada para detectar efeitos de
perturbação mais rapidamente do que a variável de controle principal. Sendo assim, no controle em
cascata o sinal de saída do controlador da malha mestre serve de setpoint para o controlador da
malha escrava. O diagrama de blocos representativo dessa arquitetura está mostrado na Figura 1.
Figura 1 – Diagrama de blocos do controle em cascata
O controle em cascata é usual em situações em que as perturbações estão associadas à

variável manipulada ou quando o elemento final de controle apresenta comportamento não-linear.
Além disso, pequenos offsets na malha escrava são toleráveis, uma vez que eles são
compensados pela malha mestre.
3.1.1 Práticas líderes de implementação
3.1.1.1 Sintonia dos controladores

Para que essa estratégia funcione adequadamente, a malha escrava deve ser sintonizada
para apresentar uma resposta de 3 a 5 vezes mais rápida do que a malha mestre, o que reduz a
interação entre elas. A etapa de sintonia dos controladores se inicia com a sintonia da malha
escrava, mantendo a malha mestre em manual. Em seguida, realiza-se a sintonia da malha mestre,
mantendo a malha escrava em automático.
Ressalta-se ainda que se houver mudanças dos parâmetros de sintonia da malha escrava, a
malha deve ser re-sintonizada.
3.1.1.2 Modo de operação das malhas de controle

Uma malha escrava numa estratégia de controle em cascata possui 4 modos de operação:
Manual-Local; Automático-Local; Manual-Remoto; Automático-Remoto. A primeira seleção diz
respeito ao modo de operação do controlador e a segunda à origem do Setpoint (local em que é
definido pelo operador e pelo remoto quando é proveniente de outro sistema de controle). A Figura
2 mostra um esquema de uma malha cascata e seus modos de operação.
Figura 2 - Modos de uma Estrutura Cascata – Automático/Manual (A/M) e

Local/Remoto (L/R)
Enquanto o controlador escravo estiver em modo manual, sugere-se que o controlador mestre
também esteja neste mesmo modo de operação, tendo em vista que sua saída não provocará
nenhum efeito na variável de processo, o que o levará inevitavelmente à saturação. Sendo assim,
recomenda-se que a lógica de controle respeite a seguinte ordem de transferência de modo de
operação:
PID escravo em manual-local / PID mestre em manual-local
PID escravo em automático-local / PID mestre em manual-local
PID escravo em automático-remoto / PID mestre em manual-local
PID escravo em automático-remoto / PID mestre em automático-local
PID escravo em automático-remoto / PID mestre em automático-remoto ( caso haja sistema

especialista para determinar o setpoint da malha mestre).
3.1.1.3 Transferência suave (bumpless)

Deve-se evitar perturbar o processo durante a transferência de modo do controlador, como por
exemplo, de manual para automático ou de local para remoto. Recomenda-se então as seguintes
medidas:
Controlador mestre: recomenda-se implementar o “output tracking”, ou seja, fazer com a saída
deste controlador siga o “setpoint” do controlador escravo enquanto este último estiver em modo
local (manual ou automático).
Controlador escravo: recomenda-se implementar o “PV tracking”, ou seja, enquanto este

controlador estiver em modo manual, o seu setpoint deve seguir a sua variável de processo. Dessa
forma, quando houver a transferência para automático, não ocorrerá perturbação no processo.
Além disso, sugere-se verificar as funcionalidades do bloco de controle PID utilizado. Pode ser que
este disponibilize métodos para transferência manual/auto (bumpless) mais adequados.
3.1.1.4 Evitar wind-up (antiwindup)

O Wind-up ocorre quando o controlador escravo está saturado e o controlador mestre
continua integrando o erro, o que resulta posteriormente em sua saturação. Para evitar este efeito,
o controlador mestre deve ser informado que o controlador escravo está saturado (em seu valor
máximo ou mínimo) para interromper sua execução do termo integral, conforme ilustra a Figura 3.
Figura 3 – Ação anti wind-up no controle em cascata
Quando este recurso não está disponível, ele pode ser programado externamente.
3.2 Feedforward
O objetivo do controle feedforward é antecipar as ações de controle antes que as pertubações
atinjam a variável controlada. O princípio básico desta estratégia é medir uma variável de
perturbação e calcular ações corretivas antes que esta variável cause grandes distúrbios ao
processo. Para implementar este tipo de controle, faz-se necessário a identificação da variável que
causa perturbações de carga ao processo e realizar medições on-line da mesma. Além disso, deve-
se conhecer como a variável controlada responde a mudanças na variável de perturbação.
Utiliza-se o controle feedforward em conjunto com o controle realimentado, para que o

feedforward reduza os efeitos da variável de perturbação, enquanto que o controle realimentado
compense as incertezas do modelo do processo, erros de medição e distúrbios não-medidos. Uma
configuração muito usada é somar as saídas do controle realimentado e do feedforward e enviar o
resultado para o elemento final de controle. Na figura abaixo está mostrado um diagrama de blocos
desta estratégia de controle.
Figura 4 – Diagrama de blocos do controle feedforward
Para determinar a função de transferência a ser implementada no controlador feedforward (qff

na Figura 4) é necessário determinar a função de transferência entre a saída de controle (saída do
controlador PID) e a variável de processo, e a função de transferência entre a pertubação e a
variável de processo. A função de transferência do controlador feedforward é dada pela equação:
GPd
Gqff 
GP
Na prática, costuma-se simplificar o problema implementando somente o controle feedforward

estático (vide ). Para tal, basta determinar o ganho e o atraso do controlador:
K Pd
K ff  e Delay ff  Delay pd  Delay P
KP
Figura 5 – Diagrama de blocos do controle feedforward estático
Imprecisões na determinação dos ganhos e atrasos não são críticas, visto que o controlador
feedback fará as devidas correções na saída de controle dinamicamente.
3.3 Controle override

Esta estratégia de controle, também conhecida como controle preferencial, se caracteriza por
haver duas variáveis controladas, mas apenas um elemento final de controle. Sendo assim, define-
se uma variável principal de controle, associando-a a um controlador PID que atua
preferencialmente na válvula. Em contrapartida, a outra variável controlada servirá de restrição,
como por exemplo, temperatura alta, nível alto, etc. Adiciona-se então um controlador para
monitorar essa restrição e, caso o valor medido atinja um limite estabelecido, a saída deste
controlador de restrição passará a controlar a válvula.
A Figura 6 ilustra esta arquitetura de controle, onde há dois controladores, sendo um de vazão
e outro de nível e apenas uma válvula de controle. As saídas dos controladores são comparadas
por um bloco seletor (HS) determinando qual deles comandará o acionamento da válvula.
Figura 6 – Diagrama P&I do controle override
3.3.1.1 Limitação das saídas de controle

Para evitar o windup da malha de controle que não estiver controlando no momento, deve-se
parar de integrar positivamente ou negativamente. Para isso, pode-se utilizar as entradas que
inibam a ação integral em um dos sentidos (se estiver disponível no bloco controlador) ou modificar
o limite máximo da CO de cada controlador de acordo com o valor da CO do outro controlador. Por
exemplo, a CO máxima do controlador A é igual a CO máxima do controlador B +delta%.
Analogamente, a CO máxima do controlador B é igual a CO máxima do controlador A +delta%. O
valor de delta deve ser escolhido de acordo com o processo, mas gira em torno de 3%.
3.4 Controle de razão

O controle de razão objetiva manter a razão entre duas variáveis em um determinado valor.
Essa estratégia, empregada principalmente à malhas de controle de vazão, possui diversas
aplicações associadas à processo de mistura. Neste tipo de processo, geralmente a razão
desejada é dada pela relação entre a variável de carga Lm e a variável manipulada M m .
3.4.1 Estratégias de controle de razão
3.4.1.1 Seguindo SP
O setpoint de uma malha de controle está relacionado com o setpoint de uma segunda malha
( SP2  SP1 R ). No exemplo No exemplo da Figura 7, o Setpoint de cada malha de controle de

vazão é uma razão do Setpoint total.
Figura 7 – Controle de razão : Seguindo SP
Nesta configuração, não há interação direta entre as malhas, embora seja necessário garantir
que ambas tenham o mesmo tempo de resposta. A principal desvantagem é o fato que a razão
entre as variáveis de processo não é garantida durante a ocorrência de perturbações em uma das
malhas ou falha/defeito de instrumentação (válvula de controle, medidores de vazão, etc). Em
função disso, não se recomenda a utilização desta estratégia em controle de combustão.
3.4.1.2 Seguindo PV
O Setpoint de uma das malhas é calculado em função da variável de processo (PV) de outro
fluido. Na Figura 8, estão ilustradas duas possibilidades de implementação.
Figura 8 – Controle em Razão : Seguindo PV
Na primeira delas, tem-se apenas uma malha de controle destinada ao controle de vazão do
fluxo B, enquanto na segunda possibilidade de implementação existem duas malhas destinadas ao
controle de ambos os fluxos. Para as duas situações, recomenda-se a filtragem do sinal da variável
de processo para não transmitir os ruídos de medição para o cálculo de setpoint da outra malha.
Em relação à sintonia dos controladores, deve-se garantir que ambas as malhas tenham o mesmo
tempo de resposta.
3.4.2.1 Implementação
O método de implementação consiste em determinar o setpoint da malha de vazão M por
meio da multiplicação da vazão de carga medida (PV) por um fator de ganho K R (que
corresponde a razão desejada), conforme ilustrado na Figura 9.
Figura 9 – Controle de razão : método da multiplicação
A grande vantagem dessa configuração é que o ganho do processo em malha aberta se

mantém constante, e por isso, recomenda-se este segundo método de implementação em
detrimento ao primeiro.
3.4.2.2 Modos de operação

Recomenda-se que o controlador disponibilize os seguintes modos de operação:
Manual: o operador define a abertura da válvula de controle;
Automático: o operador define o setpoint de vazão. Apesar do objetivo seja sempre controlar a
razão, pode-se em determinadas situações operacionais optar por controlar a vazão, dessa forma,
torna a implementação mais flexível;
Cascata ou Remoto: o setpoint de vazão é calculado pela multiplicação da vazão de carga

pelo setpoint de razão desejado.
3.5 Controle coarse-fine

Também chamada de ajuste grosso-fino, esta estratégia de controle se caracteriza por utilizar
dois elementos finais de controle, sendo maior do que o outro, produzindo efeitos complementares
sobre o processo. Dentre as possíveis configurações desta estratégia, optou-se pela “Centering
Seek Control”, a qual é representada pelo seguinte diagrama:
Figura 10 – Diagrama de blocos da configuração Centering Seek
O ajuste do elemento fino é usado para conferir precisão ao controle, enquanto o ajuste do
elemento grosseiro, além de aumentar a rangeabilidade, é feito quando necessitar retornar o
elemento fino para dentro de limites estabelecidos (25% e 75%, conforme exemplo). Sendo assim,
define-se um controlador PID para a variável de processo com atuação sobre o elemento fino. Além
disso, implementa-se um segundo controlador PID ( no exemplo da figura, apenas integral e
derivativo) cuja variável de processo será a saída de controle do PID do elemento fino.
4. Estratégias aplicadas no processo mineral

4.1 Caixas polpa
4.1.1 Caixas polpa antes do processo de flotação
4.1.1.1 Descrição do problema:

As caixas de polpa localizadas antes do processo de flotação são necessárias para adequar
as condições da alimentação de polpa ao processo. Em geral, existem mais variáveis controladas
do que variáveis manipuladas. Isso leva o engenheiro de controle a privilegiar algumas variáveis
em detrimento de outras. As variáveis envolvidas são: vazão de alimentação de polpa para a
flotação; nível da caixa e densidade da polpa. Os principais problemas enfrentados são
relacionados aos transbordos de material e à dificuldade para atenuar as pertubações do processo.
4.1.1.2 Objetivos de controle:

 Evitar a perda de material por transbordo;
 Manter a densidade da polpa nos valores desejados;
 Garantir o máximo de estabilidade da vazão de polpa.
 Manter uma vazão mínima na bomba para evitar entupimentos.

4.1.1.3 Descrição da estratégia:
Esta estratégia contempla as caixas que possuem medição de nível, vazão e densidade e que
tem adição de água e bomba de polpa com inversor de freqüência. A implementação final deverá
ficar conforme a Figura 11:
Figura 11 – Diagrama de blocos – Caixa de polpa flotação
4.1.1.4 Passos para implementação:
Passo 1) Implementação de malha de controle de vazão de polpa tendo como atuador a

bomba. A sintonia deve ser agressiva para poder seguir rapidamente o SP e rejeitar pertubações
devido as variações no nível da caixa e de densidade da polpa.
Passo 2) Implementação de malha de controle de nível mestra da malha de controle de vazão

já em funcionamento. No caso de adotar o cálculo de SP de nível decrito no passo 04, a sintonia
deve ser agressiva (Load Fast do PIDTuner) para controlar o nível com baixo erro de controle. Se o
cálculo de SP não for adotado, a sintonia deve ser lenta (controle de nível para tanques pulmão) .
Passo 3) Implementação de controle de densidade atuando na válvula de água de make-up. A

sintonia deve ser agressiva para rejeitar as variações de densidade provenientes da alimentação
de polpa.
Passo 4) Implementação de função para cálculo de Setpoint para a malha de controle de

nível com o objetivo de fazer o controle suave quando o nível está dentro de uma faixa de
segurança e agressivo quando está fora, conforme descrito na figura abaixo:
β corresponde à metade do limite de excursão do nível e δ corresponde ao erro de nível
constante quando o nível está dentro da faixa. δ faz com que o PID sempre tente levar o nível para
o SP do operador.
Para evitar pulos e oscilações quando o erro do controle de nível está próximo de zero, deve-
se utilizar a equação abaixo para calcular o valor de δ.
A variável δ’ deve ser limitada entre 0 <= δ’ <= δ. O limite em zero está feito devido ao termo
quadrático, mas o limite em δ não. Em situações onde (PV – Spe)2 > Β2, ou seja, [(PV – Spe)2 /
Β2] > 1, o valor de δ’ seria maior do que δ, tornando incorreto o cálculo. Lembre-se que somente
quando a PV estiver dentro da faixa definida por Β é que o SP interno se aproxima da PV. Do
contrário, quando estiver fora da faixa, o SP interno será o limite superior ( SPe + Β) ou o limite
inferior ( SPe – Β) da faixa, dependendo se há a tendência de transbordo ou esvaziamento
respectivamente.
Valores baixos de δ levam a maior lentidão e inatividade do controlador dentro da faixa

permitida. No limite em que δ=0 resulta ao equivalente da banda morta e não tem a tendência a
longo prazo de regeneração do valor do nível. Valores altos desse parâmetro aumentam a atividade
do controlador dentro da banda. Valores razoáveis estão entre 0,5 e 2,0% da faixa.
Passo 5) Trabalhar com os limites de saturação do controle de densidade de maneira a evitar
a injeção de água quando há risco de transbordo e injetar água quando há risco de esvaziamento.
Fórmulas de cálculo da COmax e COmin da malha de controle de densidade:
COmax = max(min([100 B]),0) =>B=100-(100*(H-LSH)/(LSHH-LSH))
COmin = max(min([100 B]),0) => B = 100*(LSL-H)/(LSL-LSLL)
Onde,
LSH e LSHH são os limites alto de muito alto do nível da caixa;
LSL e LSLL são os limites baixo e muito baixo do nível da caixa;
H: nível.
As fórmulas acima alteram linearmente os limites do controlador de densidade caso o nível

esteja em estado de alarme garantindo que o tanque nem esvazie nem transborde pela adição de
água.
Ou seja:
Se LSH<L<LSHH: COmax varia linearmente entre 100 (em L=LSH) e 0 (em L=LSHH).
Se LSL<L<LSLL: COmin varia linearmente entre 0 (em L=LSL) e 100 (em L=LSLL).
4.1.1.5 Resumo dos parâmetros:

 PID malha de vazão;
 PID malha de densidade;
 PID malha de nível;
 β e δ para o cálculo de Setpoint;
 LSL, LSH, LSLL e LSHH para a proteção de transbordo e esvaziamento.
4.1.1.6 Resultados de negócio esperados:

 melhor recuperação metalúrgica na flotação;
 menor perda de material;
 menor uso de água no processo.

4.2 Caixas polpa antes do processo de ciclonagem
4.2.1.1 Descrição do objetivo:

O objetivo da ciclonagem é garantir uma boa classificação granulométrica da polpa para o
processo a jusante. Vários aspectos impactam no corte granulométrico como as características
físicas dos ciclones, por exemplo. Todavia, tais fatores são definidos em tempo de projeto.
Operacionalmente, o corte pode ser variado de acordo com a pressão na ciclonagem e densidade
da polpa. Desta maneira, um bom corte granulométrico depende de um bom controle de tais
variáveis de processo.

 Controlar a densidade através da adição de água na caixa, mas não permitir que tal
operação propicie ou aumente o transbordo da mesma.
 Priorizar a redução na variabilidade da pressão na ciclonagem em relação ao nível da

caixa.
 Controlar a abertura/fechamento dos ciclones.
4.2.1.3 Requisitos:
Esta estratégia contempla as caixas que possuem medição de nível e adição de água
manipulada por válvula de controle. Deve haver também medição da densidade da polpa e bomba
com inversor de freqüência. Finalmente, são necessárias a medição de pressão na entrada dos
ciclones e válvulas on-off que garantam a abertura/fechamento dos ciclones.

A estratégia de controle é mostrada na Figura 12 e será posteriormente detalhada.
Figura 12 – Diagrama de blocos – Caixa de polpa ciclonagem
Passo 1) Controle de densidade
Na estratégia proposta, o controle de densidade é realizado pela adição de água na caixa

através de um controlador PID. Porém, devem ser implementadas restrições em momentos de
caixa excessivamente cheia ou vazia.
Sempre que o nível da caixa ultrapassar um valor de nível definido como alto a abertura
máxima permitida para a válvula de adição de água diminui até o seu completo fechamento quando
o nível alcançar um valor crítico. Isto garante que caixa não transborde pela adição de água.
Nestes momentos, o controle de densidade seria consequentemente prejudicado. De maneira
análoga, sempre que o nível da caixa for menor que um valor definido como baixo, a abertura
mínima permitida para a válvula é aumentada até atingir a abertura total quando a caixa estiver em
um nível baixo crítico. Esta segunda restrição garante que a bomba não opere sem que haja polpa,
eliminando a possibilidade desta entrar em cavitação.
Passo 2) Controle de pressão na ciclonagem
O controle de pressão é efetuado pela alteração da velocidade de rotação das bombas de

polpa através de um controlador PID.
Passo 3) Controle de nível da caixa

O controle de nível é realizado pela abertura e fechamento automático dos ciclones. Tal
controle somente é possível quando o controle de pressão está operando em automático. Se esta
condição for respeitada, no momento em que um ciclone é aberto, a pressão na ciclonagem sofre
uma forte queda, mas o controle de pressão passa a atuar mais fortemente. Isso faz com que a
pressão volte ao valor de trabalho anterior. Como a pressão é mantida constante, e há mais um
ciclone aberto, a vazão no overflow da ciclonagem aumenta, permitindo a redução no nível da
caixa. Antagonicamente, um aumento no nível é possível a partir do fechamento de um ciclone.
Para que um controle eficiente da abertura dos ciclones e do nível da caixa seja feito, alguns
cuidados devem ser tomados. Um deles está relacionado à minimização de recorrentes alterações
no número de ciclones abertos. Isto tem como conseqüência a desestabilização do processo a
jusante além da redução da vida útil das válvulas. Para eliminar tal problema, pode ser definida
uma estratégia de histerese e temporização. Esta deve prever a abertura de um ciclone por vez
quando o nível ultrapassa certo valor H1 por um tempo maior que T. Se o nível continuar em
patamares acima de H1 mais um ciclone deve ser aberto (depois de novamente transcorrido T) e
assim sucessivamente. Os ciclones somente devem começar a ser fechados quando o nível
permanecer abaixo de um valor H2 durante T. Obviamente, H2 deve ser menor que H1 e quanto
mais distantes entre si estes valores forem, menor será a freqüência de abertura/fechamento dos
ciclones.
Caso haja mais de uma linha de ciclonagem, a lógica de acionamento deve prever: verificação
de qual linha está em operação e a escolha da bateria com maior disponibilidade de ciclones;
verificação do status atual de cada ciclone (aberto, fechado, defeito etc) e a escolha daquele que
for mais adequado mediante uma lista de prioridades.
4.2.1.6 Comentários gerais

Há uma segunda opção referente ao controle de nível na caixa e pressão na ciclonagem.
Nesta, os pares variável controlada/variável manipulada são controle de nível pela rotação da
bomba e controle de pressão pela abertura de ciclones. A desvantagem deste método é que a
variável manipulada da pressão (número de ciclones abertos) possui uma baixa resolução. Ou seja,
caso a pressão esteja acima do valor desejável, a abertura de um ciclone pode fazer com que a
pressão passe para um novo patamar abaixo do setpoint pela baixa resolução da variável
manipulada (inversamente proporcional ao número de ciclones). Ou seja, a pressão possuirá um
controle menos eficiente com constantes erros em regime estacionário. Tal característica é
adquirida pelo controle de nível na estratégia sugerida. Mas do ponto de vista do processo, uma
menor variabilidade na pressão é mais interessante do que no nível.
4.3 Caixas polpa em outros pontos da usina
A estratégia de controle para caixas de polpa localizadas em pontos onde as variações de

pressão e vazão da saída da caixa não são críticas para o processo, é mais simples. Neste caso, é
necessário somente o controle de nível e densidade. Os principais problemas enfrentados são
relacionados aos transbordos de material e à dificuldade para atenuar as pertubações do processo.

 Evitar a perda de material por transbordo;
 Manter a densidade da polpa nos valores desejados;
 Manter uma vazão mínima na bomba para evitar entupimentos.

Esta estratégia contempla as caixas que possuem medição de nível, vazão e densidade e que
tem adição de água e bomba de polpa com inversor de freqüência. A implementação final deverá
ficar conforme a Figura 13.
Figura 13 – Diagrama de blocos – outros pontos

devido as variações no nível da caixa e de densidade da polpa.
Passo 2) Implementação de malha de controle de nível mestra da malha de controle de vazão

já em funcionamento. A sintonia deve ser agressiva (Load Fast do PIDTuner) para controlar o nível
com baixo erro de controle.
Passo 3) Implementação de controle de densidade atuando na válvula de água de make-up. A

sintonia deve ser agressiva para rejeitar as variações de densidade provenientes da alimentação
de polpa.

 Menor perda de material;
 Menor uso de água no processo.
4.4 Britagem Terciária
Esta etapa tem como características o fato de as câmaras de britagem das máquinas
operarem cheias. O nível é a principal variável, pois, a cominuição é feita, principalmente, durante a
compressão entre as partículas, além de o contato com os revestimentos. O não enchimento da
câmara de britagem resulta em excesso de carga circulante, redução da taxa de alimentação do
britador e conseqüente redução de taxa no circuito. O enchimento da câmara acima do limite
poderá causar sujeira na área, sobrecarga e danos ao equipamento. As características do minério
interferem diretamente na produtividade e no desempenho dos britadores. Essas perturbações são
significativas para o processo e, geralmente, não são consideradas na estratégia de controle.

 Maximizar a eficiência do britador mantendo o nível da câmara sempre cheio;
 Evitar sobrecarga no motor garantindo que a corrente não ultrapasse o valor de

sobrecarga ajustado no relé;
 Maximizar a produção.
Esta estratégia contempla os britadores cônicos terciários que possuem medição de nível da
câmara e corrente do motor e inversor de freqüência para o controle de velocidade do alimentador.
A implementação final deverá ficar conforme a Figura 14:
Figura 14 – Diagrama de blocos – Britagem Terciária
Passo 1) Implementação de malha de controle de nível tendo como atuador o alimentador. A

sintonia deve ser do tipo PID devido ao atraso de fase da planta ser razoável. O ajuste dos
parâmetros deve ser para sintonia agressiva para rejeitar perturbações devido às variações na
granulometria do minério alimentado. Entretanto, deve-se ter cautela com overshoots altos quando
a malha volta a operar após alguma parada.
Passo 2) Implementação de malha de controle de corrente tendo como atuador o alimentador.

O SP dessa malha deve ser próximo ao valor nominal da corrente do motor. A sintonia deve ser
agressiva do tipo PI (Load Fast Tuning) para garantir que o controlador corrija rapidamente a vazão
ideal do alimentador que não gera corrente alta.
Passo 3) A estratégia de controle que governa as duas malhas deve ser do tipo preferencial
(override). Um seletor de menor sinal da preferência para o controle de vazão do alimentador para
a malha que estiver “pedindo” o menor valor de CO. Está lógica deve ser implementada utilizando
um bloco de cálculo (FY).
Passo 4) Deve-se tomar cuidado com relação aos limites de saturação da malha que estiver
em “stand by”. Pelo fato de as duas malhas operarem no modo automático durante todo o tempo, a
malha que não estiver atuando deve ser protegida para que não ocorra o efeito de ”wind up” na
ação integral. Neste caso, o limite de saturação máximo do controlador que não estiver atuando no
momento deve ser igual ao valor atual da CO do controlador que estiver atuando mais 5%. Está
atualização do valor do limite máximo de saturação dever ser feita durante todos os ciclos de
execução.

 Maximizar a produção;
 Maximizar a eficiência do britador;
 Reduzir paradas operacionais por sobrecarga.
4.5 Peneiramento
As variações granulométricas na alimentação das linhas são perturbações que afetam o

desempenho da operação, ocasionando paradas por sobrecarga na peneira (excesso de minério).
Se o minério alimentado é um material mais “grosseiro”, a vazão de minério tem que ser bem
controlada para evitar entupimento ou sobrecarga. Se o minério apresenta maior quantidade de
finos, teoricamente, pode-se aumentar a vazão nos alimentadores para que a peneira trabalhe com
maior carga, entretanto, deve-se considerar a alimentação do processo a jusante. Geralmente o set
point de alimentação (t/h) é dado pela sala de controle, em que a vazão de mássica opera em
malha aberta. A estratégia proposta tem o objetivo de “vigiar” a corrente da peneira classificadora e
reduzir a vazão de alimentação caso o set point dado pela sala de controle ocasione corrente alta
na peneira. O controlador de corrente tem preferência em relação ao set point (controle em malha
aberta) dado pela sala, caso esse possa ocasionar sobrecarga na peneira. Por exemplo, um set
point de 1000 t/h pode ou não causar corrente alta na peneira dependendo da granulometria e da
umidade do minério alimentado.

 Maximizar a produção da linha de peneiramento (reduzir “gargalo”);
 Evitar sobrecarga no motor da peneira garantindo que a corrente não ultrapasse o

valor de sobrecarga ajustado no relé;
Esta estratégia contempla as peneiras classificadoras (operação a seco ou a úmido) que

possuem medição de corrente no seu motor e inversor de freqüência para atuar na velocidade de
rotação do alimentador. A implementação final deverá ficar conforme a Figura 15:
Figura 15 – Diagrama de blocos - Peneiramento
Peneiras classificadoras: A corrente da peneira classificadora é controlada atuando na vazão

mássica de alimentação da linha (controle de velocidade do alimentador por inversor de
freqüência). Corrente como variável preferencial em caso de emergência (evitar sobrecarga no
motor da peneira).
Passo 1) Identificar qual variável é o SP de alimentação dado pela sala de controle. Deve-se
ter atenção com relação à escala de engenharia utilizada pela variável (t/h ou rpm). Utilizar essa
variável no bloco seletor de menor sinal.
Passo 2) Implementação de malha de controle de corrente tendo como atuador o alimentador
(controle de velocidade por inversor de freqüência). O SP dessa malha deve ser próximo ao valor
nominal da corrente do motor. A sintonia deve ser conservadora do tipo PI para garantir
estabilidade, já que o processo apresenta grau elevado de não-linearidade. Sintonia agressiva
pode ocasionar oscilações dependendo da alimentação de minério na peneira. Outra opção é
implementar um controle de ganho escalonado para as faixas de operação.
Passo 3) A estratégia de controle que governa a planta é do tipo preferencial (override). Um

seletor de menor sinal da preferência para o controle de vazão do alimentador para quem estiver
“pedindo” o menor valor de CO. Está lógica deve ser implementada utilizando um bloco de cálculo
(FY). Observar que a comparação feita pelo seletor é feita entre o valor de SP de alimentação dado
pela sala de controle (rotação em t/h ou rpm) e o valor de rotação calculado pelo PI de corrente. Ou
seja, apesar de o sinal de erro do PI de corrente ser calculado em amperes, o sinal de saída do
bloco é convertido para a escala de engenharia do alimentador (t/h ou rpm).
Passo 4) Deve-se tomar cuidado com relação aos limites de saturação da malha que estiver
em “stand by”. Pelo fato de as malhas operarem no modo automático durante todo o tempo,
quando a malha de corrente não estiver atuando, ela deve ser protegida para que não ocorra o
efeito de ”wind up” na ação integral do PI. Neste caso, o limite de saturação máximo do controlador
quando não estiver atuando deve ser igual ao valor atual da rotação do alimentador dado pela sala
de controle mais 5%. Está atualização do valor do limite máximo de saturação dever ser feita
durante todos os ciclos de execução.

 Maximizar a produção;
 Maximizar a eficiência da peneira;
 Reduzir paradas operacionais por sobrecarga.
4.6 Retomadora Bucket Wheel

O processo de carregamento de minério em vagões e navios passa pela retomada de uma
pilha no pátio. Essa operação é comumente realizada pelas retomadoras Bucket Wheel. Esses
equipamentos possuem restrições de carga e o seu controle é feito, geralmente, de forma manual.
Ao ultrapassar os limites de vazão mássica permitidos para a retomadora, a operação é paralisada
por motivos de segurança. Onde esses controles não são bem realizados, observa-se um grande
número de horas paradas e/ou vazão média de carregamento bem abaixo da capacidade nominal.
Figura 16 – Retomadora Bucket Wheel

 Diminuição de variabilidade da vazão mássica de minério na retomadora;
 Aumento do setpoint da vazão mássica de minério na retomadora.
4.6.1.3 Requisitos:
Esta estratégia contempla as retomadoras que possuem medição de corrente (caso elétrico)
ou pressão (caso hidráulico) da roda de caçambas e medição de vazão mássica em uma balança
instalada na correia da retomadora.
Figura 17 – Retomadora – Intrumentação para o caso elétrico
4.6.1.4 Descrição da estratégia para caso elétrico:

Retomadora acionada eletricamente: Normalmente não possui inversor de freqüência para
variação de velocidade da roda de caçambas.
Figura 18 – Diagrama de blocos – Retomadora caso elétrico
Estratégia de controle em cascata. Malha escrava controla a corrente da roda de caçambas.

Essa variável mostra antecipadamente as variações na vazão mássica. A malha mestra controla a
medição de vazão da balança solicitando variações no setpoint da malha de controle de corrente.
Assim, é possível ajustar o valor da vazão para o Setpoint desejado pelo operador e rejeitar as
pertubações mais rápidas através do controle de corrente.
4.6.1.5 Passos para implementação caso elétrico:
Passo 1) Implementação da malha de controle de corrente da roda de caçambas. Essa malha

atua no sistema de avanço da lança da retomadora.
Passo 2) Sintonia da malha de controle de corrente. Será necessário realizar testes para
determinar o conjunto de parâmetros PID para diversos tipos de pilhas e angulações da máquina.
Passo 3) Implementação de algoritmo para detecção de fim de pilha. Quando a corrente da

roda de caçambas atingir níveis próximos da operação a vazio, a máquina deve parar o avanço e
passar o controle para o modo manual.
Passo 4) Implementar malha de controle de vazão mássica mestra da malha de controle de

corrente. Os cuidados necessário para essa implementação estão descritos na seção (controle em
cascata).
Passo 5) Sintonia da malha de controle de vazão mássica.
4.6.1.6 Descrição da estratégia para caso hidráulico:
Retomadora acionada hidráulicamente: geralmente permite a variação de velocidade da roda

de caçamba o que implica em um 2º grau de liberdade para o sistema de controle.
Figura 19 – Diagrama de blocos – Retomadora caso hidráulico
Estratégia de controle em cascata em conjunto com estratégia de controle grosso-fino. Malha

escrava controla a pressão do sistema hidráulico de acionamento da roda de caçambas. Em
conjunto, implementa-se uma malha para controlar a saída de controle (CO) da malha de controle
de pressão. Sempre que a CO da malha de pressão ficar maior que essa malha aumenta a
velocidade de avanço da retomadora, aumentando a massa na roda e forçando a malha de
controle de pressão a diminuir seu valor de CO. O mesmo ocorre no sentido oposto.
A malha mestra controla a medição de vazão da balança solicitando variações no setpoint da

malha de controle de pressão. Assim, é possível ajustar o valor da vazão para o Setpoint desejado
pelo operador e rejeitar as pertubações mais rápidas através do controle de pressão e avanço.
4.6.1.7 Passos para implementação caso hidráulico:
Passo 1) Implementação da malha de controle de pressão do sistema hidráulico de

acionamento da roda de caçambas.
Passo 2) Sintonia da malha de controle de pressão. Será necessário realizar testes para
determinar o conjunto de parâmetros PID para diversos tipos de pilhas e angulações da máquina.
Passo 3) Implementação de algoritmo para detecção de fim de pilha. Quando a pressão da

roda de caçambas atingir níveis próximos da operação a vazio, a máquina deve parar o avanço e
passar o controle para o modo manual.
Passo 4) Implementação de estratégia de controle grosso-fino com a adição da malha de

controle da CO do controlador de pressão. Essa malha atua no sistema de avanço da lança. Os
cuidados necessário para essa implementação desse controle estão descritos na seção (controle
em grosso fino).
Passo 5) Sintonia da malha de controle da CO com a malha de controle de pressão em

automático. A sintonia deve ser mais lenta que a sintonia da malha de controle de pressão.
Passo 6) Implementar malha de controle de vazão mássica mestra da malha de controle de
pressão. Os cuidados necessário para essa implementação estão descritos na seção (controle em
cascata).
Passo 5) Sintonia da malha de controle de vazão mássica.

 Aumento de produção com conseqüente diminuição nos tempos de carregamento das
composições de vagões e compartimentos de navios;
 Maior disponibilidade física devido ao menor número de paradas por sobrecarga.
4.7 Flotação
4.7.1 Controle de nível de células e colunas

Busca-se controlar o nível de espuma nas células de flotação. Quando há células dispostas
consecutivamente a abertura da válvula de saída de uma célula à montante, causa uma
perturbação no nível da célula à jusante.

Controlar o nível de espuma da célula, reduzindo os efeitos da perturbação (no caso as
variações de vazão entre células) através de uma estratégia de controle feedforward.
Esta estratégia contempla um circuito em que há medição de nível de interface nas células de
flotação. A implementação final deverá ficar conforme a figura abaixo:
Figura 20 – Diagrama de blocos – Flotação feedforward
Passo 1) Implementação e sintonia das malhas de controle de nível nas células.
Passo 2) Implementação da estratégia feedforward. A estratégia neste caso tem a função de

antecipar o efeito de uma abertura de válvula da célula à montante, o que causa uma perturbação
na célula à jusante no sentido de aumentar o nível desta. A saída do controlador de nível da célula
à montante deve ser somada à saída do controlador de nível da célula à jusante. É importante
ressaltar que não se trata apenas de uma soma simples, devendo-se avaliar a relação dinâmica
entre o efeito da abertura da válvula à montante no nível da célula à jusante e o efeito da abertura
da válvula à jusante no nível da célula à jusante.

 Ganho feedforward;
 Atraso feedforward.
 Melhor recuperação metalúrgica na flotação.
4.7.2 Dosagem de amido

O amido funciona como depressor no processo de flotação reversa do minério de ferro. As
quantidades de amido adicionadas por tonelada de minério devem ser mantidas nos patamares
definidos. Para tal, a solução de amido deve estar na concentração adequada. Além disso, as
quantidades de soda cáustica (necessário para gelatinização do amido) também devem ser
mantidas nos patamares desejados.

 A vazão de amido deve seguir corretamente o Setpoint calculado;
 A vazão de água deve seguir o Setpoint calculado de acordo com a vazão de amido;
 A vazão de soda deve seguir o Setpoint calculado de acordo com a vazão de amido.
 A vazão da solução deve ser dosada corretamente de acordo com a vazão mássica de
minério antes da flotação.

Esta estratégia contempla os sistemas de preparação e dosagem que possuem medição de
nível no tanque de diluição final, inversores de freqüência nas bombas de dosagem, medição de
vazão de água, soda, de solução e de polpa, balança dosadora de amido e medidor de densidade
da polpa. Considera-se que os tanques de diluição e preparação inicial e de gelatinização
funcionam por transbordo. A implementação final deverá ficar conforme a figura abaixo:
Figura 21 – Diagrama de blocos – Flotação - Dosagem de amido
A malha de controle de nível do tanque de diluição final calcula o SP para a malha de controle
de vazão mássica de amido do tanque de diluição inicial. A dosagem de amido determina os SP de
vazão de água e soda cáustica (controle de razão). A vazão de solução dosada é determinada pela
vazão mássica de polpa calculada através das medições de vazão e densidade na entrada do
condicionamento (controle de razão).
4.7.2.4 Passos para implementação
Passo 1) Implementação e sintonia da malha de controle de vazão mássica de amido. A

sintonia deve ser agressiva para seguir o Setpoint.
Passo 2) Implementar malha de controle de vazão de água no tanque de diluição inicial.

Sintonia agressiva para seguir bem o Setpoint.
Passo 3) Implementar controle de razão entre vazão de amido e injeção de água. O setpoint
da vazão de água deve ser calculado em função da vazão de amido e da relação desejada
água/amido.
Passo 4)Implementar controle de vazão de soda cáustica. Sintonia agressiva para seguir bem
o Setpoint.
Passo 5) Implementar controle de razão entre vazão de amido e injeção de soda. O setpoint
da vazão de soda deve ser calculado em função da vazão de amido e da relação desejada
Soda/amido.
Passo 6) Implementar controle de nível do tanque de diluição final. Modelar a relação entre
vazão de amido e impacto no nível do tanque para determinar o tempo morto.
Passo 7) Implementar malha de controle de vazão de água no tanque de diluição final.

Sintonia agressiva para seguir bem o Setpoint. Incluir um bloco de atraso (utilizando o tempo morto
determinado no passo anterior) para garantir que a água calculada entre no momento que o amido
entrar no tanque de diluição final;
Passo 8) Testes e sintonia da malha de controle de nível do tanque de diluição final. Sintonia
não precisa ser agressiva.
Passo 9) Implementação de malha de controle de vazão da solução de amido. Sintonia

agressiva para seguir SP.
Passo 10) Implementar cálculo de vazão mássica de polpa e implementar controle de razão
entre a vazão de polpa e solução.

 Economia de insumos (amido e soda);
 Melhor desempenho da flotação (aumento da recuperação metalúrgica).

4.8 Alimentadores
O AL346 é um alimentador da mina de Timbopeba onde foram feitos os trabalhos durante o

projeto de gestão de malhas. É um alimentador que envia minério a um circuito de TCLDs
(Transportador de Correia de Longa Distância). A sua malha de controle tem como PV o valor lido
na balança a jusante e a sua CO é enviada ao inversor de freqüência que movimenta o
alimentador. O SP é mantido constante em 3250t/h durante a operação.
Em certos momentos, acontecem perturbações repentinas na PV da malha, fazendo com que

o seu valor fique muito alto. Existe uma proteção na malha implementada pela manutenção que,
após 8 segundos de PV acima de 3400t/h, coloca a malha em manual com uma CO de 65%. A
malha só volta ao modo manual após operar abaixo de 3370t/h. Isso representa uma redução muito
brusca da CO, já que a malha opera entre 75% e 85% nas condições normais de uso. O resultado
dessa redução é uma retomada lenta ao ponto de operação e conseqüente diminuição na
produtividade do alimentador.
Evitar que as perturbações de carga ativem a lógica de proteção. O objetivo é rejeitar essas
perturbações o mais rápido possível para que a média da produtividade do alimentador se
mantenha no valor do SP.
A estratégia adotada é uma adaptação livre do chamado “PID com 2 graus de liberdade”.
Nesse caso, a filosofia de se ter uma sintonia para seguir o SP e ao mesmo tempo atender a
demanda de rejeitar perturbações é mantida.
O sinal de erro (SP - PV) é dividido por um fator constante e somado ao valor da CO, com o
objetivo de auxiliar o PID quando a PV sofrer perturbações. Somente valores negativos de erro são
somados, ou seja, a estratégia opera apenas quando o valor da PV está maior que o valor do SP.
Figura 22 – Diagrama de blocos – Adaptação 2DOF para alimentadores
Passo 1) Dividir o sinal do erro por uma constante, tipicamente o valor dimensional do ganho
do modelo obtido no teste em degrau (∆PV/∆CO). Quanto menor esse valor, mais agressiva a
estratégia se torna.
Passo 2) Limitar o valor obtido no Passo 1 entre zero e um valor negativo. Esse valor negativo
deve ser suficiente para que a subtração da CO gere uma queda na PV de amplitude equivalente à
maior perturbação.
Passo 3) Somar o sinal obtido após a limitação (sempre negativo) ao sinal da CO gerado pelo
controlador PID.
Passo 4) Opcionalmente, pode-se incluir uma rampa (somente de subida) antes de somar o
sinal à CO. Essa ação tem como objetivo tornar o aumento da CO mais lento (a diminuição é
imediata), tratando os casos em que o valor da PV começa a diminuir após uma diminuição da CO,
mantém-se acima do SP, e volta a aumentar.
 Aumentar a média da produtividade do alimentador, mantendo as condições de
segurança e evitando sobrecarga na partida das TCLDs a jusante.
4.9 Espessamento

Busca-se na saída do espessador um material com densidade controlada em um determinado
valor. Além disso, devem ser respeitadas condições mínimas e máximas de vazão, de modo a não
permitir um entupimento da tubulação, nem uma sobrecarga do circuito à jusante, o que poderia
ocasionar, por exemplo, quebra de equipamentos ou transbordo em caixas de polpa.

 Evitar entupimento da tubulação e sobrecarga do circuito à jusante do espessador.
 Manter a densidade do material bombeado em um valor desejado.
Esta estratégia contempla um circuito em que há medição de vazão e densidade da polpa

bombeada. A implementação final deverá ficar conforme a figura abaixo:
Figura 23 – Diagrama de blocos - Espessamento

devido as variações de densidade da polpa.
Passo 2) Implementação de malha de controle de densidade mestra da malha de controle de
vazão já em funcionamento. A sintonia deve ser agressiva para corrigir rapidamente as variações
de densidade. Para esta implementação deve-se converter o sinal de 0 a 100% da saída do
controlador de densidade (DIC_OUT) para que 0% corresponda ao menor valor aceitável de vazão
da bomba (QMIN) e 100% corresponda ao maior valor aceitável de vazão da bomba (QMAX). O
setpoint para a malha de vazão (FIC_SP) será dado pela seguinte relação:
DIC _ OUT (QMAX  QMIN )

FIC _ SP QMIN 
100
 FIC_SP: setpoint calculado para a malha de vazão;
 DIC_OUT: saída da malha de densidade (de 0 a 100%);
 QMIN: vazão mínima permitida para a bomba;
 QMAX: vazão máxima permitida para a bomba.
 Redução de entupimentos na tubulação;
 Redução de transbordos em processos à jusante;
 Maior estabilidade no controle de densidade com possível queda de umidade no

produto final após o processo de filtragem.
5. Comentários finais

Estratégias de Controle Regulatório para Processos Minerais - Rev00

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Estratégias de Controle Regulatório para Processos Minerais - Rev00

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Estratégias de controle regulatório

para o processo de beneficiamento

3. ESTRATÉGIAS AVANÇADAS DE CONTROLE REGULATÓRIO...........................5

4. ESTRATÉGIAS APLICADAS NO PROCESSO MINERAL..................................17

3. Estratégias avançadas de controle regulatório

Figura 1 – Diagrama de blocos do controle em cascata

O controle em cascata é usual em situações em que as perturbações estão associadas à

3.1.1.1 Sintonia dos controladores

3.1.1.2 Modo de operação das malhas de controle

Figura 2 - Modos de uma Estrutura Cascata – Automático/Manual (A/M) e

PID escravo em automático-local / PID mestre em manual-local

PID escravo em automático-remoto / PID mestre em manual-local

PID escravo em automático-remoto / PID mestre em automático-local

PID escravo em automático-remoto / PID mestre em automático-remoto ( caso haja sistema

3.1.1.3 Transferência suave (bumpless)

Controlador escravo: recomenda-se implementar o “PV tracking”, ou seja, enquanto este

3.1.1.4 Evitar wind-up (antiwindup)

Figura 3 – Ação anti wind-up no controle em cascata

Utiliza-se o controle feedforward em conjunto com o controle realimentado, para que o

Figura 4 – Diagrama de blocos do controle feedforward

Para determinar a função de transferência a ser implementada no controlador feedforward (qff

Na prática, costuma-se simplificar o problema implementando somente o controle feedforward

3.3 Controle override

3.3.1 Práticas líderes de implementação

3.3.1.1 Limitação das saídas de controle

3.4 Controle de razão

desejada é dada pela relação entre a variável de carga Lm e a variável manipulada M m .

3.4.1 Estratégias de controle de razão

( SP2  SP1 R ). No exemplo No exemplo da Figura 7, o Setpoint de cada malha de controle de

3.4.2 Práticas líderes de implementação

A grande vantagem dessa configuração é que o ganho do processo em malha aberta se

3.4.2.2 Modos de operação

Manual: o operador define a abertura da válvula de controle;

Cascata ou Remoto: o setpoint de vazão é calculado pela multiplicação da vazão de carga

3.5 Controle coarse-fine

4. Estratégias aplicadas no processo mineral

4.1.1 Caixas polpa antes do processo de flotação

4.1.1.1 Descrição do problema:

4.1.1.2 Objetivos de controle:

 Manter a densidade da polpa nos valores desejados;

 Garantir o máximo de estabilidade da vazão de polpa.

 Manter uma vazão mínima na bomba para evitar entupimentos.

Figura 11 – Diagrama de blocos – Caixa de polpa flotação

4.1.1.4 Passos para implementação:

Passo 1) Implementação de malha de controle de vazão de polpa tendo como atuador a

Passo 2) Implementação de malha de controle de nível mestra da malha de controle de vazão

Passo 3) Implementação de controle de densidade atuando na válvula de água de make-up. A

Passo 4) Implementação de função para cálculo de Setpoint para a malha de controle de

Valores baixos de δ levam a maior lentidão e inatividade do controlador dentro da faixa

Fórmulas de cálculo da COmax e COmin da malha de controle de densidade:

COmax = max(min([100 B]),0) =>B=100-(100*(H-LSH)/(LSHH-LSH))

COmin = max(min([100 B]),0) => B = 100*(LSL-H)/(LSL-LSLL)

LSH e LSHH são os limites alto de muito alto do nível da caixa;

LSL e LSLL são os limites baixo e muito baixo do nível da caixa;

As fórmulas acima alteram linearmente os limites do controlador de densidade caso o nível

4.1.1.5 Resumo dos parâmetros:

 PID malha de densidade;

 PID malha de nível;

 β e δ para o cálculo de Setpoint;

 LSL, LSH, LSLL e LSHH para a proteção de transbordo e esvaziamento.

4.1.1.6 Resultados de negócio esperados:

 menor perda de material;

 menor uso de água no processo.