AVALIAÇÃO DE TAXA DE

CORROSÃO
CURSO DE FORMAÇÃO DE INSPETOR DE EQUIPAMENTOS
TREINAEND - DEPARTAMENTO EDUCACIONAL
Este curso e material didático foram desenvolvidos pela TREINAEND.
A TREINAEND é o departamento educacional da BLACK BULL COMPANY que visa o
aperfeiçoamento do profissional da indústria.
Prezado(a) estudante,

Você que está aqui estudando para se tornar um(a) Inspetor(a) de Equipamentos, como
imagina ser uma grande indústria? Você vê grandes equipamentos e máquinas? É claro
que sim. A tecnologia é parte fundamental de qualquer indústria. O(A) técnico(a) de
Inspeção de Equipamentos é o(a) responsável por garantir a continuidade, segurança
operacional e integridade estrutural dos equipamentos e instalações das indústrias onde
atua.

Este(a) técnico(a) é o(a) responsável pela integridade estrutural e segurança operacional

dos diversos sistemas de uma indústria, tais como dutos, vasos, torres, reatores,
trocadores de calor, caldeiras e demais equipamentos nos mais diversos tipos de
instalações on ou off-shore. Também são atribuições deste(a) profissional a execução
ou testemunho de ensaios destrutivos, não destrutivos e metalográficos, testes de
pressão, calibração de instrumentos de inspeção, de cálculo de taxa de corrosão e
definição da vida residual dos sistemas.

Esta apostila faz parte do seu programa de estudos. Nela você vai adquirir
conhecimentos importantes na sua preparação profissional. Lembre-se o quanto é
importante a profissão de Inspetor(a) de Equipamentos, esta lembrança sempre será
incentivo ao seu estudo. Nosso maior tesouro é a educação, ela é a garantia de um
futuro honroso e promissor.

Desejamos a você um excelente aprendizado!

Treinaend
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DISCIPLINA: AVALIAÇÃO DE TAXA DE CORROSÃO

1. INTRODUÇÃO

Os ensaios de monitoração da corrosão são utilizados para monitorar a

agressividade de um determinado meio corrosivo e fornecer fundamentos básicos para
o controle da corrosão.
Uma vez que a corrosão dos materiais metálicos é influenciada por vários fatores,
sejam eles químicos ou eletroquímicos, há a necessidade de uma gama bastante variada
de ensaios visando cobrir a maior parte dos fenômenos de corrosão existentes.

2. ENSAIOS DE CORROSÃO DE LABORATÓRIO E DE CAMPO

Dependendo das informações que se queira obter, os ensaios de corrosão

podem ser realizados em laboratório e/ou em campo.
Nos ensaios de laboratório, utilizam-se corpos-de-prova de dimensões reduzidas,
porém bem definidas, a composição do meio corrosivo é determinada com exatidão,
mantém-se constantes as condições do ensaio de modo que, mesmo as condições
aceleradas do mesmo, produzam resultados rápidos.
Os ensaios de laboratório são úteis, por exemplo, para:
 Estudar o mecanismo do processo corrosivo.
 Indicar o material mais adequado para um determinado meio corrosivo.
 Determinar se um dado material metálico, ou revestimento protetor satisfaz as
especificações de um dado ensaio de corrosão.

Nos ensaios de campo, a peça a ser testada é submetida diretamente às

condições reais do meio corrosivo e, neste caso, os resultados somente são obtidos após
longos tempos de exposição.
Os ensaios de campo são úteis, por exemplo, para:
 Estudar a eficiência dos métodos de proteção anticorrosiva.
 Selecionar o material mais adequado para determinado meio corrosivo e estimar a
sua durabilidade neste meio.

Os ensaios de campo se realizam sobre condições similares àquelas de serviço,

permitindo, assim, uma avaliação mais correta da ação do meio corrosivo sobre o
material metálico a ser avaliado.
Dentre os ensaios de campo mais utilizados, podemos citar:
 Ensaios em atmosfera: os corpos-de-prova são expostos em atmosferas distintas
durante algum tempo. Aqui são levados em consideração fatores tais como a
temperatura, umidade relativa, correntes de vento, impurezas sólidas em
suspensão, gases provenientes de processos de queima de combustíveis, entre
outros possíveis contaminantes.

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 Ensaios em água do mar: são utilizados com o objetivo, entre outros, de verificar a
resistência à corrosão de materiais que possam sofrer com de imersão total em água
salgada.
 Ensaios em solo: verificar o comportamento de estruturas enterradas, frente aos
processos corrosivos que possam se estabelecer.

Como os ensaios de campo demandam longos períodos de ensaio, o que muitas

vezes é incompatível com os prazos de projeto de instalação e seleção de materiais, ou
de revestimentos a serem utilizados, é usual o emprego dos ensaios acelerado de
laboratório, de maneira a se obter resultados em tempos menores.
Os ensaios de laboratório se realizam sobre condições variadas, com o objetivo
de reproduzir aquelas onde os materiais em estudo serão utilizados. Entre eles,
podemos citar:
 Imersão, contínua ou alternada, a temperatura ambiente ou elevada.
 Ensaios de corrosão conjugados às solicitações mecânicas.
 Ensaios de exposição dos corpos-de-prova em cabines de umidade elevada,
combinada ou não com elevação de temperatura.
 Ensaios de exposição dos corpos-de-prova em cabines de dióxido de enxofre, com o
objetivo de simular um ambiente industrial.
 Ensaios de exposição dos corpos-de-prova em cabines de névoa salina, com o
objetivo de simular um ambiente marinho.

2.1. Avaliação

Para avaliar corpos-de-prova utilizados nos ensaios de corrosão, utilizam-se

normas especificas para este fim. Dentre as mais utilizadas estão às normas
internacionais ASTM (Americam Society for Testing and Materials Standards), DIN
(Deutsches Institut fur Normung), ISO (International Standards Organization), NACE
(National Association of Corrosions Engineers) e SSPC (The Society for Protective
Coatings), bem como as brasileiras ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) e
NBR (Normas Brasileiras).
Ao se avaliar o estado de uma determinada superfície metálica, alguns métodos
de avaliação qualitativa e quantitativa são utilizados. Dentre eles podemos citar:
 Observação visual.
 Perda ou ganho de peso.
 Desprendimento de hidrogênio.
 Absorção de oxigênio.
 Observação ao microscópio.
 Métodos eletroquímicos.
 Métodos óticos.
 Modificação das propriedades físicas.
 Alteração da resistência elétrica do material metálico.

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Quando é necessário conhecer a composição química do produto de corrosão

formado sobre os corpos-de-prova, utilizam-se técnicas tais como:
 Análise química por via úmida.
 Processos colorimétricos.
 Processos espectrofotométricos.
 Cromatografia.
 Análise por dispersão de energia.
 Microscopia ótica.
 Microscopia eletrônica de varredura.
 Difração de raios-x.
 Métodos eletroquímicos, entre outros.
Após a observação visual minuciosa, deve-se proceder a uma limpeza da peça,
deve-se proceder a uma limpeza da peça. Esta limpeza pode ser feita por processos
mecânicos, químicos ou eletrolíticos.
Os processos mecânicos utilizam escovas, abrasivos macios, choques mecânicos
e limpeza ultrassônica.
Os processos químicos implicam a remoção dos produtos de corrosão,
dissolvendo-os em reagentes químicos adequados. Assim, usa-se, por exemplo, para a
remoção de produtos de corrosão de alguns metais, as seguintes soluções:

SOLUÇÃO DE REMOÇÃO DOS

METAL BASE
PRODUTOS DE CORROSÃO
Solução de ácido clorídrico (HCl)
Níquel, Cobre ou suas ligas.
15 a 20%.
Solução de ácido nítrico (HNO3)
Alumínio e suas ligas.
70%.
Solução de hidróxido de sódio
(NaOH) concentrada e zinco em
pó, ou solução de HCl
Ferro e aço.
concentrada contendo cloretos de
estanho (II) e antimônio (III) na
proporção de [50g/l e 20 g/l].
Solução de ácido nítrico (HNO3)
Aço inoxidável.
10%, a 60 ºC.
Solução aquosa de cloreto de
Zinco. amônio (NH3Cl) 10%.

Nos processos eletrolíticos, retira-se previamente, por meio de limpeza

mecânica leve, os produtos de corrosão fracamente aderidos e, em seguida, procede-se
à limpeza colocando-se os corpos-de-prova em uma cuba eletrolítica, sendo estes
carregados eletroliticamente como sendo o catodo da reação.

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Além dos ensaios de campo e de laboratório, são muito importantes as

observações realizadas na inspeção de equipamentos. Os resultados destes ensaios,
juntamente com aqueles referentes à monitoração da corrosão, permitem a indicação
de medidas adequadas de proteção, uma vez que relacionam o comportamento do
material frente ao meio corrosivo em questão.
 Líquido penetrante e partículas magnéticas – utilizado para identificação de trincas.
 Inspeção através do uso de pigs instrumentados: inspeção interna de tubulações,
podendo também realizar registros fotográficos do interior das mesmas.
 Correntes parasitas.
 Ultrassom.

A técnica de inspeção por pigs instrumentados é uma das maneiras de conhecer

o dano causado pela corrosão em um duto ao longo do seu tempo de operação. Sua
grande vantagem é possibilitar a investigação dos dutos em toda a sua extensão, o que
seria inviável economicamente, no caso de tubulações enterradas de grandes
extensões.
O termo pig é normalmente utilizado para ferramentas que se destinam à
limpeza mecânica de tubulações. O pig é um dispositivo cilíndrico ou esférico concebido
e utilizado inicialmente com a finalidade de limpar o interior de dutos. Pode ser desde
um simples cilindro em espuma até mesmo um dispositivo mais complexo como uma
estrutura metálica (chassi) de forma cilíndrica, que utiliza disco transversal como guia e
vedador. O nome se deve à semelhança comportamental com porcos que entram limpos
na tubulação, mas saem todo sujo ao final do trabalho de limpeza. Outra semelhança é
que o som que alguns tipos pigs fazem ao passarem pelo interior da tubulação parece o
de porcos rosnando. Atualmente os pigs são utilizados tanto para limpar como para
inspecionar o interior do duto. Neste último caso são chamados de pigs instrumentados.
Os pigs instrumentados são as únicas ferramentas eficientes para a inspeção
geral de dutos com longa extensão que transportam óleo e seus derivados. Esse método
de inspeção, não implica no comprometimento da continuidade operacional do duto.
As principais vantagens do seu uso são, localizar e possibilitar o reparo ou o
acompanhamento da evolução dos defeitos nos dutos. Isto representa uma ação
preventiva quanto a evitar perdas por vazamentos e também quanto a impactos
ambientais
Entre estes, o mais simples é o pig de limpeza, usado para desobstruir a
tubulação, minimizando a perda de carga durante a passagem dos fluidos no interior da
tubulação, bem como a ocorrência de corrosão.
Existem vários tipos de pigs e, acoplados a escovas de aço, podem limpar os locais
por onde passam. Podem carregar uma estrutura metálica para detectar perda de
espessura causada por corrosão - são os pigs magnéticos ou de corrosão. Outros pigs
são chamados geométricos. Eles levam sensores de alta precisão para detectar
deformações na tubulação, como amassamentos.
O pig instrumentado serve para informar o estado físico da parede do duto,
indicando as possíveis avarias e pontos de corrosão. Este tipo de monitoramento é feito
em intervalos de 5 a 10 anos. Este tempo é diferente do utilizado para o pig de limpeza,
que tem um custo aproximadamente cem vezes menor que o pig instrumentado.

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2.2. Monitoramento da Corrosão

O monitoramento da corrosão pode ser definido como uma forma sistemática

de medição da corrosão ou da degradação de um determinado componente de um
equipamento, ou estrutura metálica, com o objetivo de auxiliar a compreensão do
processo corrosivo e/ou obter informações úteis para o controle da corrosão e das suas
consequências.
Uma metodologia de monitoramento de corrosão pode ser empregada com
diversos objetivos, entre eles podemos citar, por exemplo:
 A caracterização da natureza do ataque corrosivo
 A determinação da taxa de corrosão.
 A avaliação de procedimentos de prevenção e controle da corrosão.
 A análise de falhas decorrentes de problemas de corrosão e diagnóstico sobre o
estado da superfície em contato com o meio agressivo.
 O desenvolvimento de novas formas de controle da corrosão.
 A execução de testes e ensaios de avaliação do comportamento de materiais tanto
em campo como em laboratório.

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2.2.1. Métodos de Monitoramento

Os métodos de monitoramento podem ser classificados em:

 Não destrutivos: ultrassom, correntes parasitas, emissão acústica, radiografias,
partículas magnéticas, líquido penetrante, exame visual, termografia, entre outros.
São indispensáveis para indicar a presença de ataque, fissuras, trincas, redução de
espessura das chapas, defeitos internos, vazamentos, porosidades e outras formas
de danos.
 Analíticos: análises químicas, medidas de pH, teor de oxigênio e da atividade
microbiológica. São complementares aos métodos de engenharia de corrosão. São
extremamente úteis para casos onde o processo corrosivo é controlado por
parâmetros de meio, como por exemplo, o pH, o teor de oxigênio dissolvido, entre
outros fatores.
 Métodos eletroquímicos e não eletroquímicos de avaliação da corrosão

3. TAXA DE CORROSÃO

A taxa de corrosão de um material frente a um determinado meio corrosivo pode

ser expressa pela sua perda de peso. Isto é feito após a limpeza do corpo-de-prova,
subtraindo-se do seu peso originalmente determinado, o valor referente a esta perda
após o ensaio. Uma vez que esta perda de peso é influenciada pela área exposta e o
tempo de exposição, estas variáveis são expressas, de forma combinada, em taxa de
corrosão.
A perda de massa é determinada por pesagem antes e depois do processo de
corrosão. Um pré-tratamento dos corpos-de-prova antes da pesagem inicial e remoção
de quaisquer produtos aderentes de corrosão antes da pesagem final devem ser
executados de acordo com a norma ASTM NBR 6210.
A perda de massa por área unitária (Δms) é dada pelo quociente entre a perda de
massa (Δm) e a área da superfície corroída.

∆𝑚
∆𝑚𝑠 =
𝑆

A perda de espessura (Δe) é determinada diretamente ou calculada a partir da

perda de massa por área unitária (Δms) e da massa específica do material (ρ), usando-se
a equação:

∆𝑚𝑠
∆𝑒 =
𝜌

O cálculo da taxa de corrosão em função da perda de massa por área unitária

(Vm) é obtida a partir da perda de massa por área unitária (Δms) e do tempo de duração
do ataque (t). O valor de Vm obtido representa a taxa de corrosão média no intervalo de
tempo considerado.

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∆𝑚
𝑉𝑚 =
𝑡

A taxa de corrosão em função da perda de espessura é obtida a partir da perda

de espessura (Δe) e do tempo de duração do ataque (t), usando-se a equação:

∆𝑒
𝑉𝑒 =
𝑡

Quando Δe não puder ser medido, a taxa de corrosão em função da perda de

espessura pode ser obtida a partir da taxa de corrosão em função da perda de massa
por área unitária (Δm) e da massa específica (ρ), usando a equação:

𝑉𝑒
𝑉𝑒 =
𝜌

Uma unidade comumente usada para expressá-la, relacionada à perda de massa,

é o mdd (miligramas por decímetro quadrado de área exposta por dia). É também
comum converter-se essa unidade em outras que indiquem penetração ou
profundidade, sendo usada a ipy, isto é, polegadas de penetração por ano, tendo-se
como relações matemáticas:

0,00144
𝑚𝑑𝑑 𝑥 = 𝑖𝑝𝑦
𝑑
Onde, d = densidade em gramas por centímetro cúbico do material.

A NACE recomenda expressar a taxa de corrosão em mpy, isto é em milésimos

de polegada de penetração por ano, ou mmpy, milímetros de penetração por ano,
expressando-se a perda de peso em miligramas, a área em polegadas quadradas da
superfície metálica exposta e o tempo em horas. Para a conversão de mdd em mpy ou
mmpy, podem-se utilizar as seguintes fórmulas:

1,44
𝑚𝑝𝑦 = 𝑚𝑑𝑑 𝑥
𝑑
Deve-se notar atentamente que as taxas de corrosão somente se aplicam em
casos de corrosão uniforme, não se aplicando para casos de corrosão localizada do tipo
puntiforme, intergranular ou transgranular.
Quando o ataque é uniforme e em meio químico, os metais podem ser divididos
em três grupos, de acordo com as suas taxas de corrosão e aplicação projetada:

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 Menor do que 5 mpy: metais com boa resistência à corrosão, tanto que são
apropriados para partes críticas de equipamentos;
 De 5 a 50 mpy: metais usados no caso em que uma alta taxa de corrosão é tolerada
como, por exemplo, em tanques, tubulações, corpo de válvulas;
 Maior do que 50 mpy: metais pouco resistentes, daí não ser recomendado o uso dos
mesmos.

Devido à grande variedade de meios corrosivos, aliada à grande variedade de

materiais metálicos, são encontrados na literatura técnicas, diversos dados que
orientam o emprego correto dos diferentes materiais metálicos e não metálicos,
considerando as suas respectivas taxas de corrosão, em gramas por metro quadrado por
dia. Assim uma indicação da resistência relativa dos materiais metálicos frente à
corrosão pode ser descrita:
2
Até 2,4 g/m /dia e até
Resistentes 2
0,8 g/m /dia (para
alumínio e suas ligas)
2
Até 24 g/m /dia e até
Razoavelmente resistentes 2
8 g/m /dia (para alumínio
e suas ligas)
2
Até 72 g/m /dia e até
Não-resistentes 2
24 g/m /dia (para
alumínio e suas ligas)
Acima de 72
Não-indicados 2
g/m /dia

Conhecendo-se a taxa de corrosão de um material em determinado meio, pode-

se estimar o tempo de vida útil de um equipamento. Os valores de taxas de corrosão
determinados referem-se, geralmente, aos materiais em seu estado puro sendo que
estes valores podem ser influenciados por impurezas, pelo estado da superfície e por
tratamentos térmicos.
1. Os métodos descritos acima são aplicáveis somente em casos de corrosão
uniforme. Deve-se atentar para o fato de que uma grande perda de peso significa
que está ocorrendo corrosão intensa. Entretanto, se a corrosão for por pite, apesar
de ser intensa e perfurar rapidamente o material, a perda de peso verificada será
mínima.

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