Ebook Completo - Instalações Industriais - SER (VERSÃO DIGITAL)

INSTALAÇÕES INSTALAÇÕES
Instalações Industriais
INDUSTRIAIS INDUSTRIAIS
Paulo Henrique Palma Setti Paulo Henrique Palma Setti
Um dos propósitos da engenharia é projetar e produzir bens que satisfaçam as neces-

sidades da sociedade. No entanto, a aquisição desses bens depende de processos que,
por sua vez, demandam investimentos em instalações industriais adequadas.
Durante nossos estudos, iremos compreender toda essa cadeia de processos, avan-
çando em direção à satisfação das necessidades de nossa sociedade. Nosso objetivo é
conhecer os conceitos fundamentais de instalações industriais, as tubulações envol-
vidas em uma unidade produtiva e trabalhar com os requisitos que envolvem o proje-
to de todas as instalações necessárias a uma planta industrial.
A cada dia que passa, novos requisitos são incluídos nos projetos de instalações in-
dustriais. Há de se considerar, por exemplo, o pensamento da sustentabilidade e da
economia de energia. Esse é um dos principais desafios da atualidade para os enge-
nheiros que desenvolvem instalações com um alto consumo de energia.
Sendo assim, é de extrema relevância o conhecimento dos cálculos de instalações
industriais. Isso possibilita o atendimento de todas as necessidades de um cliente,
fornecendo a ele o equipamento necessário para facilitar seus processos, de forma
correta e pelo menor custo possível.
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área de conhecimento trabalhada.

Sumário
Unidade 1 - Sistemas de apoio à produção industrial

Objetivos da unidade............................................................................................................ 12
Introdução aos sistemas de apoio da produção............................................................. 13

Tubos e tubulações.......................................................................................................... 14
Classificação das tubulações........................................................................................ 16
Materiais e componentes............................................................................................... 19
Materiais e processos de fabricação de tubos .............................................................. 21

Tubos usinados................................................................................................................. 23
Tubos laminados............................................................................................................... 25
Tubos extrudados e fundidos......................................................................................... 27
Conceito de velocidade econômica e dimensionamento de tubulações para líquidos.... 30

Velocidade econômica.................................................................................................... 32
Perdas de carga............................................................................................................... 34
Dimensionamento de tubulações para líquidos.......................................................... 37
Sintetizando............................................................................................................................ 40
Referências bibliográficas.................................................................................................. 41

Sumário
Unidade 2 - Tubulações e válvulas

Dimensionamento de tubulações para gases.................................................................. 44

Escoamento de gases...................................................................................................... 45
Casos especiais................................................................................................................ 48
Principais problemas em sistemas de coleta de gás................................................. 51
Dimensionamento de tubulações pelas normas ANSI/ASME B.31............................. 53

Tubulação como elemento estrutural .......................................................................... 55
Tensões nas paredes dos tubos.................................................................................... 56
Normas de projetos de tubulações............................................................................... 58
Principais tipos de válvulas, aspectos construtivos e meios de operação �� 60

Pressão de projeto........................................................................................................... 62
Temperatura de projeto................................................................................................... 64
Válvulas.............................................................................................................................. 66
Sintetizando............................................................................................................................ 71
Referências bibliográficas.................................................................................................. 72

Sumário
Unidade 3 – Construções e arranjos de instalações de tubulações industriais

Disposição das construções em uma instalação industrial......................................... 75

Disposições gerais........................................................................................................... 76
Disposições em áreas abertas....................................................................................... 80
Disposições em áreas fechadas.................................................................................... 86
Projeto e arranjos de tubulações ...................................................................................... 88

Regras gerais.................................................................................................................... 90
Montagem, operação e manutenção............................................................................ 93
Critérios e recomendações para o arranjo de tubulações industriais....................... 96

Suportes de tubulação.................................................................................................... 98
Flanges: meio de ligação de tubos................................................................................ 99
Conexões, juntas e demais acessórios...................................................................... 101
Sintetizando.......................................................................................................................... 105
Referências bibliográficas................................................................................................ 106

Sumário
Unidade 4 - A importância da gestão ambiental na ventilação industrial

Objetivo da unidade............................................................................................................ 108
Dutos e ventilação: dimensionamento e aplicações .................................................. 109

Princípios gerais de ventilação.................................................................................... 111
Dispositivos de limpeza do ar....................................................................................... 115
Procedimento de concepção do sistema de escape . ............................................ 119
Ventiladores..................................................................................................................... 121
Riscos ambientais devido à atividade industrial: conceito de tecnologia limpa................ 125

Qualidade do ar interior................................................................................................. 126
Pesquisa e inovação x impactos ambientais ........................................................... 129
Conceito de produção limpa......................................................................................... 130
Gestão ambiental: normas ISO 14000 ............................................................................. 132

Dimensões ambientais.................................................................................................. 133
ABNT NBR ISO 14001..................................................................................................... 135
Sintetizando.......................................................................................................................... 137
Referências bibliográficas................................................................................................ 138

Apresentação
Um dos propósitos da engenharia é projetar e produzir bens que satisfaçam

as necessidades da sociedade. No entanto, a aquisição desses bens depende
de processos que, por sua vez, demandam investimentos em instalações in-
dustriais adequadas.
Durante nossos estudos, iremos compreender toda essa cadeia de pro-
cessos, avançando em direção à satisfação das necessidades de nossa socie-
dade. Nosso objetivo é conhecer os conceitos fundamentais de instalações
industriais, as tubulações envolvidas em uma unidade produtiva e trabalhar
com os requisitos que envolvem o projeto de todas as instalações necessárias
a uma planta industrial.
A cada dia que passa, novos requisitos são incluídos nos projetos de ins-
talações industriais. Há de se considerar, por exemplo, o pensamento da sus-
tentabilidade e da economia de energia. Esse é um dos principais desafios da
atualidade para os engenheiros que desenvolvem instalações com um alto con-
sumo de energia.
Sendo assim, é de extrema relevância o conhecimento dos cálculos de ins-
talações industriais. Isso possibilita o atendimento de todas as necessidades
de um cliente, fornecendo a ele o equipamento necessário para facilitar seus
processos, de forma correta e pelo menor custo possível.
INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS 9

O autor
O professor Paulo Henrique Palma

Setti é mestre em Engenharia de Pro-
dução e Sistemas pela Pontifícia Uni-
versidade Católica do Paraná – PUCPR
(2014) e especialista em Desenvolvi-
mento de Produtos e Design, também
pela PUCPR (2003). É graduado em
Engenharia Industrial Mecânica pela
Universidade Tecnológica Federal do envolvem especificações de projetos,
Paraná – UTFPR (1998) e técnico em desenvolvimento de produtos, siste-
Mecânica pela Universidade Tecnológi- mas mecânicos, estruturas mecânicas
ca Federal do Paraná (1993). e gestão de processos e qualidade.
Presente há mais de 20 anos na in-
dústria de bens de consumo, também Currículo Lattes:
possui longa atuação como professor http://lattes.cnpq.br/1166719626505876
em instituições de ensino técnico e ba-
charelado em engenharia e design. Le-
ciona, também, em cursos de pós-gra-
duação, ministrando as disciplinas que
Dedico esse trabalho aos que ainda acreditam que o estudo e a pesquisa são os
fundamentos de uma sociedade que busca o equilíbrio entre as sustentabilidades
econômica, ambiental e social.

UNIDADE
1 SISTEMAS DE
APOIO À PRODUÇÃO
INDUSTRIAL

Objetivos da unidade
Conhecer os conceitos fundamentais ligados às instalações de uma indústria;
Conhecer as tubulações envolvidas em uma unidade produtiva;
Conhecer as classificações, materiais e componentes de tubos e tubulações;
Compreender os requisitos que envolvem os projetos de todas as instalações

necessárias a uma planta industrial;
Compreender os conceitos iniciais de tratamento isotérmico, termomecânico

e termoquímico dos aços e ferros fundidos.
Tópicos de estudo
Introdução aos sistemas de Conceito de velocidade eco-
apoio da produção nômica e dimensionamento de
Tubos e tubulações tubulações para líquidos
Classificação das tubulações Velocidade econômica
Materiais e componentes Perdas de carga
Dimensionamento de tubu-
Materiais e processos de fabri- lações para líquidos
cação de tubos
Tubos usinados
Tubos laminados
Tubos extrudados e fundidos

Introdução aos sistemas de apoio da produção
Indo além da caracterização das edificações de uma empresa,
os sistemas de apoio à produção são instalações que garantem o
planejamento e controle do processo produtivo. As especificações
de um projeto de instalações industriais tratarão dos cálculos e dimensionamen-
tos dos componentes, bem como dos recursos que uma organização produtiva
necessita, a fim de produzir os bens de consumo desejados pelos seus clientes.
Esse tópico tratará das edificações que deverão ser usadas para fins indus-
triais, e as instalações que nelas deverão ser colocadas para atender às neces-
sidades fabris. Todo projeto deverá atender aos requisitos estabelecidos pelos
diferentes regulamentos aplicáveis ao edifício.
A seleção dos equipamentos deve ser feita a partir de fornecedores confiáveis,
utilizando elementos padronizados que atendam à regulamentação vigente. Além
disso, os cálculos e o processo de projeto das instalações devem responder a mé-
todos-padrão e metodologias contrastadas, reconhecidos por fontes oficiais.
Nos mais diversos tipos de fábricas, como as de produtos químicos, de pa-
pel e de processamento de alimentos, os sistemas de tubulação são utilizados
para transportar líquidos, produtos químicos, misturas, gases, vapores e sóli-
dos de um local para outro.
Assim, como pode-se observar na Figura 1, as tubulações, suas caracterís-
ticas e necessidades são o cerne dos estudos de instalações industriais. Nesse
exemplo, observamos um sistema de transporte de fluídos de refrigeração em
uma planta de produção de papel.
Figura 1. Típica instalação industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 26/03/2020.

Tubos e tubulações
Um sistema de tubulação é um conjunto de tubos, normalmente fe-
chados, unidos por acessórios e com o propósito de transportar fl uidos. A
maioria dos tubos atua como um recipiente sob pressão, ou seja, o fl uido
molha toda a área da seção transversal. Há exceções: nos esgotos ou canais
de esgoto, o fl uido pode transitar em uma superfície aberta.
Os sistemas de tubulação são como artérias e veias. Eles carregam a
força vital da civilização moderna. Em uma cidade, eles transportam água
das fontes de abastecimento para os pontos de distribuição, assim como
resíduos de edifícios residenciais, comerciais e outras instalações cívicas,
para a instalação de tratamento de esgoto.
Da mesma forma, os oleodutos transportam petróleo bruto dos poços
para as fazendas de tanques, para armazenamento, ou para as refinarias,
para processamento. As linhas de transporte e distribuição de gás natural
transportam o gás das fôrmas de tanque de origem e armazenamento para
os pontos de utilização, como usinas de energia, instalações industriais e
comunidades comerciais e residenciais.
A necessidade de usar tubos surge do fato de que o ponto de armazena-
mento, ou de fluxo, geralmente está distante do local onde o fluído é neces-
sário. Esse tipo de solução remonta à antiguidade. Arqueólogos descobriram
tubos de barro com extremidades flangeadas que datam de 2700 a.C. Esses
flanges foram unidos com asfalto, em vez de serem aparafusados como os
flanges modernos. As evidências do uso de tubos de metal remontam aos
anos 2400 a.C. Estes tubos eram feitos de cobre no Egito antigo.
Muitos outros achados arqueológicos confirmam o uso de
canos para transportar água de fontes muito distantes para
locais diferentes. Alguns dos sistemas de entrega
mais famosos e mais longos foram construídos
pelos romanos. Seus sistemas de aquedutos
são bem conhecidos. Muitos ainda podem
ser vistos nos dias de hoje. A Figura 2 mostra
um aqueduto romano ainda em pé, chamado
atualmente de Pont du Gard.

Figura 2. Pont du Gard. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 26/03/2020.
CURIOSIDADE
A Pont du Gard se encontra perto da cidade de Vers-Pont-du-Gard,
no sul da França. É uma antiga ponte de aqueduto romano, construída
no século I d.C. para transportar água por mais de 50 km até a colônia
romana de Nemausus. A Pont du Gard é a mais alta de todas as pontes
do aqueduto romano, e uma das mais bem preservadas. Foi adicionada
à lista de Patrimônios Mundiais da UNESCO em 1985, por causa de sua
importância histórica.
No contexto de aplicações industriais e manufatura comercial, os sistemas

de tubulação foram desenvolvidos apenas no final do século XIX, devido à de-
manda de materiais capazes de resistir às crescentes pressões originadas, prin-
cipalmente, pelo uso do vapor.
Os sistemas de tubulação são usados para transportar todos os fluidos va-
záveis conhecidos (líquidos ou gasosos), materiais pastosos e fluidos em sus-
pensão. Eles devem resistir a toda faixa de pressão e temperatura usada em
aplicações industriais, do vácuo absoluto a pressões de até 400 Mpa, e do zero
absoluto à temperatura de fusão dos metais.
Os tubos circulares são os mais utilizados, pois essa forma fornece não ape-
nas maior resistência estrutural, mas também maior seção transversal para o
mesmo perímetro externo. A menos que indicado especificamente, a palavra
tubo nas notas dessa unidade sempre se referem a um conduíte fechado, de
seção circular e com diâmetro interno constante.

As redes de tubulação de proteção contra incêndio em edifícios residen-
ciais, comerciais e industriais transportam fluidos de supressão de incêndio,
como água, gases e produtos químicos, fornecendo proteção à vida e à pro-
priedade. Os sistemas de tubulação nas usinas termelétricas transmitem vapor
de alta pressão e alta temperatura para gerar eletricidade. Outros sistemas de
tubulação, em uma usina, transportam água de alta e baixa pressão, produtos
químicos e vapor de baixa pressão e condensado.
Sistemas sofisticados de tubulação são usados para processar e transpor-
tar substâncias perigosas e tóxicas. Os sistemas de tubulação de águas, plu-
viais e residuais, transportam grandes quantidades do líquido para fora das
cidades e estabelecimentos industriais, a fim de proteger vidas, propriedades
e instalações essenciais.
Nas instalações de saúde, os sistemas de tubulação são usados para trans-
portar gases e fluidos, para fins médicos. Os sistemas de tubulação em labora-
tórios transportam gases, produtos químicos, vapores e outros fluidos essen-
ciais para a realização de pesquisas. Em suma, os sistemas de tubulação são
parte essencial e integrante de nossa civilização moderna, assim como artérias
e veias são essenciais para o corpo humano.
Classificação das tubulações

A análise estrutural de sistemas de tubulação é desenvolvida de acor-
do com o tipo de instalação na qual o engenheiro está trabalhando. Para
validar a integridade estrutural dos sistemas de tubulação, os engenheiros
realizam diferentes tipos de análise. Estas dependem da criticidade, regu-
lamentos nacionais e internacionais, casos de carga e qualquer solicitação
especial do cliente.
Alguns sistemas de tubulação são mais críticos e mais difíceis de proje-
tar do que outros, sobretudo no que diz respeito a variações de tempera-
tura, vibrações, fadiga e conexão com equipamentos sensíveis, como tur-
binas e compressores. Muitos problemas podem ocorrer em instalações
industriais mal projetadas, como as forças e os momentos gerados adicio-
narem carga à estrutura de suporte de tubo. Ou ainda, os flanges podem
se separar por usarem elementos de fixações e espessuras subdimensio-

nadas, gerando escape de gases de hidrocarbonetos, que se misturarão
com o ar, gerando uma fonte de ignição.
Um vazamento pelo flange de fluído condensado ou gotejamento de
combustível em uma superfície quente podem provocar um incêndio, ou
outras situações que podem expor pessoas a fluidos e gases tóxicos, como
sulfeto de hidrogênio, ou radiação.
Toda a tubulação deve ser arranjada para fornecer espaço livre e folgas es-
pecificadas para segurança técnica, operação fácil, inspeção, manutenção e des-
montagem. Deve ser dada atenção especial às folgas necessárias para a remoção
de carcaças e eixos de bombas, compressores e turbinas, acionadores de bom-
bas e ventiladores, pacotes de trocadores, pistões de compressores e motores.
A tubulação deve ser mantida afastada de bueiros, aberturas de acesso, pon-
tos de inspeção, escotilhas, turcos, pontes rolantes, vigas de pista, áreas de folga
para remoção de instrumentos, áreas de descarte de torres, vias de acesso e vias
de fuga de emergência.
O projeto, construção, operação e manutenção de vários sistemas de tubu-
lação envolvem o entendimento de: fundamentos, materiais, considerações ge-
néricas e específicas do projeto, fabricação, instalação, exames e requisitos de
teste e inspeção, além dos regulamentos locais, estaduais e federais.
Toda a tubulação deve ser rotea-
da de modo a fornecer um layout
simples, limpo e econômico, permi-
tindo suporte fácil e flexibilidade
adequada. A tubulação deve ser or-
ganizada em racks horizontais e em
elevações específicas. Ao mudar de
direção, a tubulação deve mudar de
elevação, mas deve-se tomar cuida-
do para evitar bolsões.
Nenhuma tubulação deve estar localizada dentro das salas de instru-
mentos, de controle elétrico ou de telecomunicações, exceto as tubulações
de combate a incêndio que atendem a essas salas. A tubulação da ponte
deve ser projetada com alças de expansão capazes de lidar com o movimen-
to relativo das plataformas em condições de tempestade projetadas.

DIAGRAMA 1. CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES
Tubulações
de processo
Tubulações
de utilidades
Tubulações dentro
de instalações industriais
Tubulações
de instrumentação
Tubulações
Classificação de drenagem
das tubulações
Tubulações
de transporte
Tubulações fora
de instalações industriais
Tubulações
de distribuição
Fonte: TELLES, 1999. (Adaptado).
O Diagrama 1 apresenta os sistemas de tubulações industriais, que cos-

tumam ser classificados em dois grandes grupos. O primeiro grupo tra-
ta das tubulações dentro das instalações industriais, como os tubos de
processos, de utilidades industriais, de instrumentação e de drenagem. O
segundo grupo trata de tubulações fora das instalações industriais, como
tubulações de transporte e de distribuição.
A tubulação fria e quente deve ser agrupada separadamente com li-
nhas quentes, não isoladas, em uma elevação mais alta que as linhas frias.
Linhas não isoladas com possibilidade de acúmulo de gelo não devem ser
posicionadas acima das vias de circulação. Quando são necessários loops
de expansão, as linhas devem ser agrupadas e localizadas na parte ex-
terna do rack. Tubos pequenos devem ser agrupados para simplificar o
projeto do suporte.
As tubulações de uma instalação industrial incluem, além dos tubos em
si, flanges, conexões, parafusos, gaxetas, válvulas e os dispositivos que con-
trolam a pressão de outros componentes da tubulação, bem como os supor-
tes e apoios para tubos e outros itens necessários para evitar a sobrepres-
surização e a sobrecarga dos componentes pressurizados.

A tubulação é a união dos tubos, os elementos primordiais do conjunto,
suas seções, conexões, válvulas e outros equipamentos mecânicos, tudo ade-
quadamente apoiado por ganchos e suportes.
Para clarificar os conceitos que serão apresentados ao longo desse mate-
rial, é importante destacar as diferenças que existem entre os termos “tubo” e
“tubulação”:
• Tubo: é usado quando é necessário transferir um fl uido de um local
para outro;
• Tubulação: é um conjunto de acessórios que incluem tubos, válvulas, ins-
trumentos e componentes especiais. Na indústria, são utilizados no transporte
de fluidos (líquidos e gases) de um local para outro.
O tubo, de modo geral, pode ser entendido como a artéria principal que
conecta as várias peças dos processos e utilidades industriais, dentro de uma
planta produtiva. Embora possa ser considerado o componente menos com-
plexo dentro de um sistema de tubulação, não deixa de ter suas peculiaridades.
O tubo usado em uma planta de processo é projetado seguindo padrões
estabelecidos pela norma americana ASME (American Society of Mechanical En-
gineers), que é aceita pela norma brasileira ABNT, usada e respeitada pela maio-
ria das empresas.
Esses tubos de instalações industriais são, geralmente, de construção
metálica, como aço carbono, aço inoxidável duplex e cobre. Tubos não metá-
licos, como os que são feitos de plástico, PVC, epóxi reforçado com vidro ou
plástico reforçado com vidro, não são proibidos, e cada um tem seu próprio
conjunto de características. O plástico mais comumente usado é o poliéster,
ou éster de vinil.
Materiais e componentes
Há muitos fatores a serem considerados na escolha de materiais
de tubulação. A maioria está além do escopo dos códigos. Entre
eles estão itens como disponibilidade, tipo de serviço e fl ui-
dos. O engenheiro que projeta instalações industriais não
pode iniciar o projeto e dimensionamento até que essas
variáveis sejam esclarecidas.

A Figura 3 mostra parte de uma instalação industrial alimentícia. São
tubulações de aço inoxidável para um sistema de bombeamento de líqui-
dos. Além dos tubos, estão presentes elementos como flanges (que fazem
a emenda dos tubos), cotovelos (para conexões angulares e mudanças de
direções dos tubos e válvulas, entre outros elementos que constituem o
conjunto de tubulações.
Figura 3. Tubulações de um sistema de bombeamento de líquidos para a indústria alimentícia. Fonte: Shutterstock.
Acesso em: 26/03/2020.
No meio industrial, a tubulação é entendida como um sistema de tubos

e acessórios usado para transportar fluidos (líquidos e gases) de um local
para outro. A tubulação de processo industrial (e seus componentes em linha)
pode ser fabricada em madeira, fibra de vidro, vidro, aço, alumínio, plástico,
cobre e concreto.
Os componentes em linha, conhecidos como conexões e válvulas, normal-
mente detectam e controlam a pressão, a vazão e a temperatura do fluido
transmitido. Eles, geralmente, são incluídos no campo do projeto de tubulação,
embora os sensores e os dispositivos de controle automático possam ser trata-
dos como parte do projeto de instrumentação e controle.
O termo tubulação, no meio da engenharia mecânica e de produção, mui-
tas vezes se refere ao projeto das instalações industriais e à especificação de-
talhada do layout físico da tubulação, em uma planta de processo ou edifício
comercial. Assim, o encanamento é, de maneira geral, o sistema de tubulação

da empresa, pois constitui a forma de transporte de fluidos que é usada para
fornecer água potável, ar comprimido, combustíveis, entre outros.
Os tubos de canalização também removem resíduos sob a forma de esgoto,
e permitem a saída de gases de esgoto para o exterior. Os sistemas de extinção
de incêndios também usam tubulações e podem transportar água não potável,
potável ou outros fluidos de combate a incêndios.
A tubulação também tem muitas outras aplicações in-
dustriais que são cruciais, como a de mover fluidos brutos
e semiprocessados para refiná-los em produtos mais
úteis. Alguns dos materiais mais exóticos usados na
construção de tubos são inconel, titânio, cromo-molib-
dênio e várias outras ligas de aço.
EXPLICANDO
Inconel é uma marca registrada da Special Metals Corporation que designa
uma família de superligas austeníticas à base de níquel-cromo. Tratam-se de
materiais resistentes à corrosão por oxidação, adequados para serviços em
ambientes extremos sujeitos a pressão e calor. Quando aquecidos, formam
uma camada espessa, estável e passiva de óxido, protegendo a superfície
de novos ataques, elevando sua resistência a altas temperaturas. As ligas de
inconel são normalmente usadas em aplicações de alta temperatura.
Materiais e processos de fabricação de tubos

Os sistemas de tubulação devem ser projetados para suportar tran-
sientes de fluido (golpes hidráulicos, oscilações de pressão etc.). Essas são
situações que podem ocorrer durante a operação normal do
sistema.
A norma ASME B31.3 (Process Piping Guide) é am-
plamente utilizada e consolidada nas organizações
produtivas como a referência na tomada de deci-
sões relativas aos projetos, definição de mate-
riais e dimensionamento de tubulações indus-
triais. Nela estão previstos e indicados métodos e
práticas para cada tipo de aplicação.

Em um ambiente industrial, um
material nunca é selecionado por aca-
so. Durante a fase de projeto, as ca-
racterísticas dos materiais devem ser
cuidadosamente estudadas e deter-
minadas, a fim de evitar complicações
subsequentes no momento de uso, as-
sim como custos desnecessários.
Este é o caso ao escolher um ma-
terial para ser usado em um tubo.
Isso ocorre porque alguns tubos
estão sujeitos a tensões mecânicas,
térmicas ou químicas considerá-
veis, dependendo do tipo de fluido
transportado.
Os metais usados nos sistemas de tubulação de processo podem ser
divididos em dois grupos: ferroso, feitos de ferro e ligas à base de ferro, e
não ferroso, que inclui todos os outros metais e ligas. A maioria dos mate-
riais de tubulação é feita de metais ferrosos. O ferro é um dos metais mais
usados, mas raramente é encontrado em sua forma mais pura.
As propriedades dos metais ferrosos podem ser alteradas com a adição
de vários elementos de liga. As propriedades químicas, mecânicas e físicas
precisam ser combinadas para produzir um metal que irá servir a um pro-
pósito específico. A forma básica do metal ferroso é o ferro-gusa, produ-
zido em um alto-forno carregado com minério de ferro, coque e calcário.
O ferro pode ser encontrado na forma de vários óxidos minerais, sendo
os principais a hematita, a limonita, a magnetita e a faconita. Todos os me-
tais ferrosos são magnéticos e oferecem resistência limitada à corrosão.
Os metais ferrosos mais usados são: ferro fundido, aço macio, aço de alta
velocidade, aço de alta resistência e aço inoxidável.
No Diagrama 2, vemos as famílias de tubos metálicos divididas por tipo
de fabricação. É possível notar a relação entre o diâmetro dos tubos com
o tipo de processo. Por exemplo, diâmetros grandes, normalmente, são
produzidos por usinagem ou por laminação.

DIAGRAMA 2. CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES
Usinagem Dia. grandes
Laminação Dia. grandes

Tubos sem
costura
Extrusão Dia. pequenos
Fundição
Tubos com
Fabricação por solda
costura
Fonte: TELLES, 2005, p. 5. (Adaptado).
O aço carbono é o material de construção mais comumente usado nos sis-

temas de tubulação de processo, seguido pelo aço inoxidável e várias ligas.
Muitos materiais não metálicos também são usados. O material é selecionado
de acordo com a resistência à corrosão do fluido e a capacidade de lidar com a
temperatura e a pressão do projeto. Os sistemas de tubulação são fabricados
a partir de uma grande variedade de metais e não metais, sendo a seleção de
materiais uma função do ambiente e das condições de serviço.
Tubos usinados
Tubos de aço padrão são os tipos de tubo mais usados
devido ao seu baixo custo e qualidades mecânicas, o que
os tornam adequados para uma ampla gama de aplica-
ções. Tubos de aço são resistentes, duradouros e defor-
máveis. Isso signifi ca que eles podem ser usados para
aplicações com variações signifi cativas de temperatura
ou pressão. Tubos de aço padrão também são muito usa-

dos em espaços em que impactos ou vibrações podem afetar os dutos, sen-
do empregados, por exemplo, embaixo de estradas. Além disso, os tubos de
aço são bastante fáceis de fabricar, dobrar e cortar.
No entanto, os tubos de aço são muito propensos à corrosão se ne-
nhum tratamento preventivo for aplicado. A galvanização é um tratamento
comum de controle de corrosão. Ela consiste em aplicar uma camada de
zinco ao tubo de aço. Este revestimento se oxida no lugar do aço que pro-
tege, com a importante diferença, porém, de que o zinco se oxida muito
lentamente. Na Figura 4, vemos um tubo de aço carbono sendo preparado
para usinagem interna.
Figura 4. Tubo de aço sendo usinado. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 26/03/2020.
O aço de baixa liga, com um baixo nível de carbono (entre 0,008% e 2,14%)
pode ser facilmente usinado. Quando a taxa de carbono aumenta, as proprie-
dades do material, como dureza ou resistência mecânica, tendem a melhorar
significativamente. No entanto, a usinagem de aços com alto nível de carbono
é mais difícil.
A norma ASME B31.3 identifica os padrões de componentes de uma tubula-
ção industrial, além dos materiais indicados para cada aplicação. Os materiais
de tubulação metálicos mais usados estão listados na ASME B31.3, no entanto,
os materiais que estão fora desta lista também podem ser utilizados, desde
que sejam suportados pelas folhas de dados apropriadas e pelos relatórios de

testes independentes. Todos os materiais têm diferentes composições quími-
cas que afetam suas características mecânicas, físicas e resistência à corrosão,
em diferentes temperaturas e pressões.
Tubos laminados
Tubos metálicos que podem ser usados sem costura, em caso de trabalhos
com baixa pressão são, muitas vezes, fabricados por laminação. Para isso, são
usados materiais como aço carbono, aço ligado ou até mesmo aço inoxidável. É
comum a aplicação de laminação para tubos com diâmetros que variam entre
80 mm a 650 mm.
Um método clássico de laminação de tubos é o chamado Mannesmann, que
prevê, resumidamente, os seguintes cinco passos de operações (TELLES, 2005):
• 1° passo: para iniciar o processo, um lingote de aço, que tenha a dimensão
externa muito próxima ao diâmetro externo do tubo que se deseja fabricar, é
aquecido até 1200 °C e encaminhado a um laminador oblíquo. Veja a ilustração
da Figura 5;
Rolos oblíquos
Haste
Lingote
Ponteira
Figura 5. Primeira etapa de um processo de laminação de um tubo metálico. Fonte: TELLES, 2005, p. 5
• 2° passo: feito o primeiro passo, a barra metálica é inserida entre os dois

rolos de cone duplo com eixos concorrentes do laminador oblíquo. Assim, esse
lingote é prensado de forma helicoidal por entre os roletes de eixos levemen-

te angulados, gerando uma deformação que define seu diâmetro externo, ao
mesmo tempo que uma ponteira, também cônica, força a abertura do diâme-
tro interno. Essa ponteira é fixa em uma haste, que deve ter o comprimento
maior do que o tubo final. Na Figura 6, observamos essa etapa do processo, na
qual os diâmetros externos e internos são formados simultaneamente;
Tubo formado
Lingote
Figura 6. Segunda etapa de um processo de laminação de um tubo metálico. Fonte: TELLES, 2005, p. 5.
• 3° passo: nesse momento do processo Mannesmann, o tubo ainda apre-

senta espessuras de paredes muito grossas. Então, com o aço do tubo ainda
quente, a ponteira original é retirada e o tubo pré-formado é enviado para um
novo laminador oblíquo, que possui uma ponteira com diâmetro maior que a do
primeiro. Isso possibilita o afinamento das paredes e o alongamento do tubo,
o que demanda uma haste ainda mais longa para fixar essa segunda ponteira;
• 4° passo: após a formação forçada dos diâmetros internos e externos,
devido à angulação dos rolos, o tubo apresenta, normalmente, grande empe-
namento. Isso demanda a passagem dele por desempenadeiras de rolos, que
alinham esses elementos;
• 5° passo: com os diâmetros externos e internos muito próximos da medi-
da final desejada, e com os tubos alinhados no passo anterior, segue-se para
a etapa final. Aqui são realizados uma série de processos para calibração dos
diâmetros, que alisam as superfícies externa e interna pela passagem desses
tubos por laminadores de mandris e calibradores.

A Figura 7 mostra a etapa do processo Mannesmann na qual os diâmetros
externos e internos são ajustados e as superfícies alisadas.
Tubo
Laminador calibrador
Rolos de
Rolos retorno
laminadores
Tubo
Mandril
Laminador com mandril
Figura 7. Última etapa de um processo de laminação de um tubo metálico. Fonte: TELLES, 2005, p. 6.
CURIOSIDADE
Em 1886, os irmãos alemães Reinhard (1856-1922) e Max Mannesmann
(1857-1915) receberam a primeira patente do mundo pela invenção de um
processo de laminação de tubos de aço sem costura, o processo Mannes-
mann. Entre 1887 e 1889, eles fundaram sua fábrica de tubos.
Tubos extrudados e fundidos

Para fabricar tubos pelo princípio da extrusão, deve-se empurrar um tarugo
cilíndrico de aço contra uma matriz conformadora, que reduz sua seção trans-
versal. A parte ainda não prensada, como pode ser observada na Figura 8, fica
contida em um cilindro. É um processo que pode ser realizado a quente ou a
frio, dependendo da ductibilidade do material, mas, quando é combinado com
operações de forjamento, é chamado de extrusão a frio.

Mandril
Êmbolo
Recipiente
Tarugo
de aço
1 2 3 4
Matriz Tubo
calibrada Sobra formado
Figura 8. Última etapa de um processo de laminação de um tubo metálico, através do princípio da extrusão. Fonte:
TELLES, 2005, p. 6.
Usando uma prensa de alta carga que costuma alcançar 1500 toneladas,
após a primeira etapa, um mandril é inserido no centro do tarugo até atraves-
sá-lo. Ainda na Figura 8, observa-se que um êmbolo empurra esse material,
forçando-o a passar pelo orifício de uma matriz calibrada, dando formas preli-
minares ao tubo.
Após extrudado, o tubo se encontra, normalmente, curto e grosso. Para
alcançar suas dimensões finais, ainda quente, esse tubo pré-formado é enca-
minhado a um laminador de rolos, que ajustará as medidas de diâmetro e es-
pessura de parede.
Esses processos são indicados para tubos finos (de até 80 mm de diâmetro)
e, principalmente, para materiais mais dúcteis, como cobre e alumínio, além de
tubos plásticos.
Além de laminados e extrudados, os tubos podem ser fundidos. Nesse caso,
eles são fabricados em ferro fundido ou aços que não podem ser forjados. Nes-
ses processos, a matéria prima do tubo é derretida e despejada em estado líqui-
do nos moldes, gerando suas formas preliminares. Outra opção é centrifugar o
tubo quando ele está no seu estado líquido, buscando uma forma tubular.

Tubos fundidos costumam ser indicados para transporte de água bruta,
potável ou para sistemas de irrigação. Tem aplicação em sistemas de sanea-
mento doméstico e industrial. Normalmente, são usados para coletar efluen-
tes industriais e esgotos sanitários. São usados para essas funções por serem
feitos de um material que atende às exigências de sustentabilidade, já que
são totalmente recicláveis.
Um tema muito recorrente e que limita a aplicação de tubos em ferro
fundido é a corrosão. Ela pode ocorrer nas superfícies interna e externa. Na
corrosão eletroquímica, os ânodos internos se desenvolvem onde o ferro é
exposto a águas agressivas, promovendo a passagem do ferro para a solu-
ção. O ferro combina com vários componentes na água, formando um tubér-
culo no interior do tubo. Esse processo de tuberculose pode eventualmente
causar restrições significativas na área de seção transversal dentro do tubo,
como pode ser visto na Figura 9.
Figura 9. Tubos fundidos com corrosão interna. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 26/03/2020.
Como os tubérculos têm formato irregular, é provável que ocorra crescimento de

bactérias na superfície. À medida que mais ferro passa para a solução, o resultado é
uma perda da estrutura do tubo, potencialmente afetando sua integridade.

Nos sistemas de águas pluviais e de esgoto sanitário, a criação de gases áci-
dos por ação microbiana (como sulfeto de hidrogênio) pode corroer ainda mais
as paredes internas do tubo, mas a corrosão, geralmente, é mais pronunciada
no teto interno do tubo.
Para evitar essas formações e entupimento de tubula-
ções, é possível usar revestimentos de cimento no inte-
rior do tubo para atuar como uma barreira para minimi-
zar a corrosão interna.
CURIOSIDADE
As mais antigas tubulações de água feitas de ferro fundido datam do século
XVII, e foram instaladas para distribuir água pelos jardins do Chateau de
Versailles. São cerca de 35 km de tubulação. A idade desses tubos faz com
que eles tenham de considerável valor histórico. Apesar da extensa reforma
feita em 2008, pelo Saint-Gobain PAM, 80% dos tubos permanecem originais.
Conceito de velocidade econômica e dimensionamento

de tubulações para líquidos
Para definição e dimensionamento dos tubos que compõem uma tubulação
industrial, deve-se levar em conta, ao menos, as três seguintes variáveis:
• Dimensionamento do diâmetro que será usado na tubulação:
de modo geral, esses diâmetros têm relação direta com as per-
das de carga. Essas perdas dependem da medida linear dos
tubos, layout, tipos de acessórios, desníveis do trajeto, velo-
cidade, vazão, viscosidade do fluido e rugosidade da super-
fície interna da tubulação;
• Dimensionamento da deflexão e da flexibilidade de cada trecho da tu-
bulação: essas variáveis são dependentes do comprimento da tubulação e do
layout, assim como da temperatura de trabalho e do material usado nos tubos;
• Dimensionamento dos pesos: essa variável é fundamental para pos-
sibilitar a definição segura da estrutura e espaçamento dos pontos de su-
porte. A quantidade, posição e estrutura dos suportes têm relação direta
com as cargas exercidas pelos tubos e pelos demais acessórios presentes
em uma tubulação.

Outras definições a serem tomadas pelos engenheiros que projetam uma
instalação industrial têm relação com as espessuras das paredes dos tubos
usados no sistema de tubulação. Essas espessuras são definidas a partir do
diâmetro e série do tubo, das pressões de trabalho do fluido e da tensão admis-
sível do material definido para tubulação. Isso possibilita, então, o cálculo preli-
minar das espessuras para faixas de diâmetros de tubos, assim como permite a
definição dos espaçamentos dos suportes, que são dependentes das mesmas
variáveis. Possibilita, ainda, o layout e os isolamentos, em casos de tubos isola-
dos para transporte de fluidos muito quentes ou muito frios.
O mesmo acontece com os vãos entre os suportes e as espessuras de isola-
mento, que também podem ser calculados previamente.
As empresas de projetos de instalações industriais costumam utilizar tabe-
las já calculadas de espaçamento padrão entre suportes. Elas mostram o espa-
çamento em função de combinações típicas de diâmetros, espessuras, mate-
riais e temperaturas do projeto de tubulação. A Tabela 1 mostra a parte inicial
de uma tabela dessas, que relaciona diâmetro nominal dos tubos, espessuras
e séries com a medida segura dos vãos entre os suportes que apoiam estes
tubos, quando fabricados em aço carbono.
TABELA 1. VÃOS ENTRE SUPORTES DE TUBOS DE AÇO CARBONO
Tubos com isolamento

térmico
Tubos sem
Diâmetro Espessura Limites de
isolamento
nominal (série ou pol.) temperatura
térmico
Até 200 ºC Até 300 ºC Até 500 ºC
Vão máximo (metros)
80 4,9 4,1 3,4 2,8

1
160 5,0 4,3 3,6 3,0
1/2 80 5,8 5,1 4,3 3,6

160 6.0 5,4 4,6 3,9
2 40 5,9 5,1 4,3 3,6

80 6,4 5,7 4,7 4,2
3 40 7,3 6,5 5,6 4,8

80 7,8 7.1 6,1 5,3
4 40 8,1 7,3 6,4 5,5

80 8,8 8,1 7,0 6,1

6 40 9,4 8,8 7,7 6,7
80 10,5 9,9 8,7 7,6
8 40 10,5 9,9 8,6 7,5

80 11,8 11,2 9,8 8,6
10 40 11,5 11,0 9,6 8,4

80 13,1 12,6 11,1 9,7
12 3/8" 12,1 11,6 10,2 8,9

1/2” 13,2 12,7 11,2 9,8
14 3/8" 12,3 11,9 10,4 9,1

1/2” 13,5 13,1 11,5 10,1
16 3/8" 12,6 12,2 10,7 9,4

1/2” 13,9 13,5 11.9 11,9
18 3/8" 12,9 12,4 11,0 9,7

1/2” 14,3 13,8 12,3 10,8
20 3/8" 13,1 12,7 11,1 9,8

1/2” 14,6 14,1 12,5 11,0
24 3/8" 13,5 13,1 11,5 10,1

1/2” 15,1 14,7 13,0 11,4
3/8" 13,9 13,5 11,9 10,5

30
1/2” 15,7 15,3 13,5 11,9
Fonte: TELLES, 2005, p. 124. (Adaptado).
Essas tabelas são muito utilizadas no cotidiano industrial, com exceção dos
casos em que se faz necessária a aplicação de tubos não comerciais. Nesses
casos excepcionais, o cálculo, tanto da espessura de parede dos tubos, quanto
dos suportes e espaçamento entre eles, deve ser feito de forma detalhada.
Para isso, o sistema de tubos é considerado um conjunto de elementos estru-
turais que são submetidos a esforços devido à pressão, aos pesos próprios,
variações de temperatura, entre outras variáveis.
Velocidade econômica
A velocidade nos dutos de uma tubulação industrial é um dos componentes
mais importantes no estudo do projeto de abastecimento de fluidos. Velocida-
des altas podem causar danos à tubulação, enquanto velocidades baixas po-
dem causar sedimentação. Portanto, a velocidade econômica é a chave do su-
cesso de um projeto de abastecimento de fluidos mais econômico e eficiente.
O principal objetivo desta análise é buscar a melhoria dos critérios de
projetos de tubos para redes de abastecimento industrial. Estes critérios
estão relacionados à velocidade do projeto nos dutos principais e ramifica-
ções da rede. É chamada de velocidade econômica a busca por uma vazão

de fluído que varie de acordo com o diâmetro da tubulação para qual um
custo mínimo do projeto é alcançado.
A seleção econômica de tamanho de tubo é a metodologia de projeto mais
comumente usada para projetos de tubulações de abastecimento de qualquer
tipo de fluido. O engenheiro e projetista hidráulico calcula o menor custo anual
de capital do projeto com base no diâmetro econômico da tubulação.
Além disso, o método de perda de carga unitária é utilizado na busca pelo
limite de perda de carga admissível por unidade de comprimento do tubo, fator
este que é especificado pelo projetista. O engenheiro deverá buscar não exce-
der a perda máxima de carga por unidade de comprimento do tubo, e o valor
também poderá ser controlado pelo usuário final do projeto.
A maior parte dos pesquisadores define a tubulação econômica como a
busca por um diâmetro econômico. Entretanto, tal diâmetro define a veloci-
dade econômica do projeto e a relaciona com diferentes aplicações. O compri-
mento da tubulação, os fins de curso, acessórios da tubulação, a escavação e o
aterro são fatores que influenciam na velocidade econômica.
A velocidade econômica é uma função das propriedades físicas do fluido
que está sendo transportado, dos materiais do tubo, dos vários custos de capi-
tal e instalação, das horas de operação por ano, entre outros fatores. Esse valor
é calculado usando os valores e constantes armazenados no dimensionamen-
to do tubo, em base de dados.
A velocidade econômica está mudando (geralmente diminuindo) com o
tempo, principalmente porque os custos de energia aumentaram rapidamente
nos últimos anos. Esses valores devem ser atualizados regularmente.
Do ponto de vista simplista, o melhor tamanho de tubo é obviamente o
menor tamanho puder acomodar a aplicação em questão. Do ponto de vista
realista, o tamanho ideal pode ser assim considerado por diversos motivos, a
depender de sua aplicação. Um tamanho de tubo considerado ótimo pode ser
aquele que é economicamente eficiente, mas também pode ser aquele que,
por limitar a velocidade do fluido a um valor que evite a erosão da parede nos
cotovelos, evita também uma falha estrutural do sistema de tubulação.
Ótimo ainda pode significar, como no caso de fluidos com sólidos em sus-
pensão, um tamanho de tubo que produzirá uma velocidade de fluido prede-
terminada e que é conhecida por sustentar os sólidos em suspensão.

Perdas de carga
Quando o fluido segue através de um tubo, ocorre uma queda de pressão
resultante da resistência ao fluxo. Também pode haver um ganho ou perda
de pressão devido a uma alteração na elevação entre o início e o fim do tubo.
Essa diferença de pressão geral no tubo está relacionada a vários fatores, entre
eles: o atrito entre o fluido e a parede do tubo, o atrito entre as camadas adja-
centes do próprio fluido, a perda de atrito à medida que o fluido passa através
de qualquer acessório de tubo, a perda de pressão devido a uma alteração na
elevação do fluido e o ganho de pressão devido a qualquer cabeçote de fluido
adicionado por uma bomba.
Para calcular a perda de carga em um tubo, é necessário calcular a queda
de pressão, geralmente na superfície do fluido, para cada um dos itens que
causam uma alteração na pressão. No entanto, para calcular a perda de atrito
em um tubo, por exemplo, é necessário calcular o fator de atrito a ser usado na
equação de Darcy-Weisbach, que determina a perda geral de atrito:
L · V2
h=f·
D·2·g
Em que:
• h = perda de carga (mca);
• f = fator de atrito de Darcy (admensional);
• L = comprimento do tubo (m);
• D = diâmetro interno do tubo (m);
• V = velocidade média do escoamento (m/s);
• g = aceleração da gravidade (m/s2).
O próprio fator de atrito depende do diâmetro interno do tubo, da rugosi-
dade do tubo interno e do número de Reynolds, que por sua vez é calculado
a partir da viscosidade do fluido, densidade do fluido, velocidade do fluido e
diâmetro interno do tubo:
ρ·V·D
Re =
μ
Ou ainda:
4·Q
Re =
π·D·μ

Em que:
• Re = número de Reynolds (admensional);
• ρ = densidade do fluido (kg/m3);
• μ = viscosidade dinâmica do fluido (kg/m · s);
• D = diâmetro interno do tubo (m);
• V = velocidade média do escoamento (m/s);
• Q = vazão do tubo (m3/s).
Portanto, existem vários cálculos que devem ocorrer antes de se calcular a
perda geral de carga. Logo, o engenheiro precisa conhecer as propriedades de
densidade e viscosidade do fluido, o diâmetro do tubo e as propriedades da ru-
gosidade, calcular o número de Reynolds, usá-lo para calcular o fator de atrito
com a equação de Colebrook-White e, finalmente, conectar o fator de atrito à
equação de Darcy-Weisbach para calcular a perda de atrito no tubo:
1 8 · Q2
=
√f J · π 2 · g · D5
Ou ainda:
1
√f [
= -2 · log10 · 0,27 .
k
D
+
2,51
R e · √f ]
Em que:
• Re = número de Reynolds (admensional);
• f = fator de atrito (admensional);
• k = rugosidade (m);
• D = diâmetro interno (m);
• Q = vazão (m3/s);
• J = h/L = perda de carga unitária (mca/m).
Depois de calcular a perda de atrito do tubo, precisamos considerar pos-
síveis perdas de ajuste, mudança de elevação e qualquer cabeçote da bomba
adicionado. A soma dessas perdas e ganhos nos dará a queda geral de pressão
no tubo.
Quando a necessidade for calcular o diâmetro interno dos tubos, a resolu-
ção deverá ser por iterações. Isto é, indica-se um valor qualquer de diâmetro
interno, D0, e se calcula a primeira iteração para achar o valor de D1. Então,

esse número é colocado na equação no lugar do D0, na primeira iteração. Com
isso, calcula-se a segunda iteração de diâmetro, e assim por diante, até que
esse valor convirja.
A equação geral para essas iterações se dá pela relação das equações já
citadas de Darcy-Weisbach, do número de Reynolds e de Colebrook-White, da
seguinte forma:
[ 1,7748 · μ
]
- 0,4
0,7267 · Q0,4 k
Dn+1 = · -log10 · 0,27 · +
(J · g)0,2 Dn
√J · g · Dn3
Em que:
• Dn+1 = diâmetro interno (m);
• Q = vazão (m3/s);
• J = h/L = perda de carga unitária (mca/m);
• g = aceleração da gravidade (m/s2);
• k = rugosidade (m);
• Dn = diâmetro da iteração anterior (m);
• μ = viscosidade dinâmica do fluido (kg/m · s).
O próximo passo após o cálculo do diâmetro interno é a definição das espes-
suras de paredes desses tubos. Para isso, o engenheiro tem duas possibilidades.
Ele pode seguir as recomendações da norma ASME, que traz espessuras para
cada diâmetro comercial de tubo, ou calcular a espessura mínima pela relação:
P·D
t=
2 · Se
Em que:
• t = espessura de parede;
• P = pressão interna;
• D = diâmetro interno calculado ou diâmetro médio;
• Se = tensão de escoamento do material usado.
Na prática, se, ao ser calculado o valor de t, a espessura ficar abaixo da
chamada espessura mínima estrutural, deve-se utilizar as seguintes séries de
chapas para confecção dos tubos:
• Série 80: para diâmetros nominais menores do que uma polegada e meia
(1 ½ “);
• Série 40: para diâmetros nominais de 2“ até 12”;
• Espessura de 9 mm (ou 1/8”): para diâmetros nominais maiores que 14”.

Dimensionamento de tubulações para líquidos
Quando o assunto é dimensionamento de tubulações, é muito importante
que os engenheiros conheçam a maneira que as bitolas comerciais de tubos
são tratadas. De maneira geral, os tubos são especificados de acordo com seu
diâmetro nominal. Esses diâmetros nominais são definidos pelas normas ANSI
e preveem dois grandes grupos de tubos.
O primeiro grupo é formado por tubos com diâmetros nominais de 1/8”
até 12”. Nessa faixa de diâmetros, o seu valor nominal não corresponde a ne-
nhuma medida física do tubo (nem o diâmetro interno e nem o externo). No
segundo grupo, que vai de 12” a 36”, o diâmetro nominal corresponde ao diâ-
metro externo dos tubos. Para cada diâmetro nominal são fabricados tubos
com variações de espessuras de parede, as chamadas “séries”.
Entretanto, independentemente da espessura, para o mesmo diâmetro no-
minal, os diâmetros externos são sempre da mesma medida, variando apenas
o diâmetro interno em função das espessuras de parede.
Como exemplo, pode-se observar a Figura 10, na qual estão ilustradas três
seções de tubos de diâmetro nominal de 1” (25,4 mm). Nota-se que, indepen-
dentemente da série, o diâmetro externo é sempre o mesmo, isto é, 33,46 mm.
O que muda de uma série para a outra é a espessura das paredes e, com isso,
o diâmetro interno de cada tubo.
Série 40 Série 80 Série 160

DIA INT. = 26,64 mm DIA INT. = 23,26 mm DIA INT. = 20,70 mm
ESP = 3,37 mm ESP = 4,54 mm ESP = 6,35 mm
Diâmetro externo = 33,46 mm
Figura 10. Tubos de uma polegada de diâmetro nominal. Fonte: TELLES, 2005, p. 14. (Adaptado).

Nota-se na Figura 10 que, como na série 40 os tubos têm 3,37 mm de espes-
sura de parede, o seu diâmetro interno corresponde a 26,64 mm. Já os tubos da
série 80 têm paredes com espessuras de 4,54 mm, que faz com que seu diâme-
tro interno seja de 23,26 mm. Os tubos da série 160 acabam com diâmetros in-
ternos ainda menores que os dois primeiros, pois sua espessura é de 6,35 mm.
Como exemplo, pode-se imaginar uma situação em que um engenheiro pre-
cisa dimensionar o diâmetro de uma tubulação. Para isso, alguns dados míni-
mos são necessários. Parte-se da hipótese de que os tubos serão cilíndricos,
de ferro fundido com cimento centrifugado, terão comprimento de 360 m, e
rugosidade interna de 0,1 milímetros, que irá conduzir água à temperatura de
20 °C , que apresentará uma viscosidade de 106 m2 /s, com vazão de 12 m3/s e
sob a diferença de altura, ao longo de sua instalação, de 3,9 m.
Para realizar o cálculo, o engenheiro usará a equação de Darcy-Weisbach,
que determina a perda geral de atrito:
L . V2
h=f·
D·2·g
Assim como a equação do número de Reynolds, que tem relação direta com
o diâmetro interno do tubo:
ρ·V·D
Re =
μ
E a equação Colebrook-White:
1
√f [
= -2 · log10 · 0,27 ·
k
D
+
2,51
R e · √f ]
Assim, pode-se reescrever a o diâmetro interno do tubo como sendo:
[ 1,7748 · μ
]
- 0,4
0,7267 · Q0,4 k
Dn+1 = · -log10 · 0,27 · +
(J · g)0,2 D
√J · g · Dn3
Lembrando que essa equação prevê iteração até que o valor de diâmetro
convirja, escolhe-se um valor inicial de diâmetro, por exemplo, D0 = 1 m, na
primeira rodada:
[ 1,7748 · μ
]
- 0,4
0,7267 · Q0,4 k
D1 = · -log10 · 0,27 · +
(J · g)0,2 D0
√J · g · D03

Onde:
• D1 = diâmetro interno (m);
• Q = 12 m3/s;
• J = h/L = 3,9/360 = 0,0108333 mca/m;
• D0 = 1 m;
• g = 9,81 m/s2;
• k = 0,0001 m;
• μ = 0,000001 (kg/m · s).
Pode-se calcular a primeira iteração como:
[ 1,7748 · (0,000001)
]
- 0,4
0,7267 · (12)0,4 0,0001
D1 = · -log10 · 0,27 · +
(0,010833 · 9,81)0,2 1
√ 0,010833 · (9,81) .1 3
D1 = 1,6861 [m]
Com isso, pode-se partir para a segunda iteração (D2), utilizando D1 =
1,6861 [m] como o D n na equação:
[ 1,7748 · (0,000001)
]
- 0,4
0,7267 · (12)0,4 0,0001
D2 = · -log10 · 0,27 · +
(0,010833 · 9,81)0,2 1,6861
√ 0,010833 · (9,81) · 1,6861 3
D2 = 1,6508 [m]
E assim vão se realizando iterações até o valor do diâmetro convergir. Nesse

caso, recalculando iterações sucessivas da mesma equação, sempre utilizando o
valor da iteração anterior como Dn na equação, teríamos para a terceira e quarta
iterações valores de:
D3 = 1,6521 [m]
E:
D4 = 1,6521 [m]
Logo, o valor convergiu para 1,6521 metros, não precisando seguir para
novas rodadas de iteração da equação geral de diâmetro interno.
Por fim, o engenheiro pode definir esse resultado como o valor de diâmetro
interno da tubulação a ser especificada. O próximo passo, naturalmente, seria
a definição das espessuras das paredes desses tubos. Nesse
caso, como o tubo tem 1,65 m e a pressão de trabalho é bai-
xa, o indicado é usar a espessura mínima estrutural para
diâmetros nominais maiores que 14”, ou seja, a espessura
de 9 mm (ou 1/8”).

Sintetizando
Nessa unidade foram apresentados conceitos que irão permitir ao enge-
nheiro identificar e formular problemas relacionados à definição dos tubos e
tubulações em instalações industriais.
Foi comentada a utilização histórica dos tubos de condução de fluidos, e
como eles se mantém como solução ativa até os dias de hoje.
Diferenciou-se os conceitos de tubos e tubulações. Os tubos foram defini-
dos como elementos usados quando se faz necessário transferir um fluido de
um local para outro, e as tubulações foram definidas como sistemas de tubos,
componentes e acessórios que compõem uma instalação industrial.
Foram discutidas questões e possibilidades relacionadas às definições de
materiais a serem aplicados em sistemas de tubulações industriais.
Também foram discutidas possibilidades de processos de fabricação de
tubos que, dependendo da aplicação, podem ser usinados, laminados, extru-
dados, fundidos ou com e sem costura de solda. Esses processos de fabrica-
ção foram explicados em detalhes.
Abordamos, ainda, questões relacionadas às variáveis fundamentais para
definir os conceitos de velocidade econômica e dimensionamento de tubula-
ções usados em fluxos de líquidos, como densidade do fluido, viscosidade di-
nâmica do fluido, diâmetro interno do tubo, velocidade média do escoamento
e vazão do tubo.
Por fim, foi simulada uma situação em que um engenheiro precisa defi-
nir o diâmetro de uma tubulação e, para isso, utilizar a solução de cálculo
por iterações.

Referências bibliográficas
AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS – ASME. B31.3: process pi-
ping guide. rev. 2. ASME, 2009. Disponível em: <https://engstandards.lanl.gov/
esm/pressure_safety/process_piping_guide_R2.pdf>. Acesso em: 30 mar. 2020.
MCKETTA, J. J. Piping design handbook. 1. ed. Nova York: Marcel Dekker, 1992.
TELLES, P. C. S. Tubulações industriais: cálculo. 9. ed. Rio de Janeiro: LTC, 1999.
TELLES, P. C. S. Tubulações industriais: materiais, projeto, montagem. 10. ed.
Rio de Janeiro: LTC, 2005.

UNIDADE
2 TUBULAÇÕES E
VÁLVULAS

Compreender questões referentes aos projetos de tubulações para gases

baseadas em normas ANSI e ASME;
Compreender aspectos relacionados a elementos como válvulas em sistemas

de tubulações de uma instalação industrial.
Tópicos de estudo
Dimensionamento de tubulações Principais tipos de válvulas,
para gases aspectos construtivos e meios
Escoamento de gases de operação
Casos especiais Pressão de projeto
Principais problemas em sistemas Temperatura de projeto
de coleta de gás Válvulas
Dimensionamento de tubulações
pelas normas ANSI/ASME B.31
Tubulação como elemento
estrutural
Tensões nas paredes dos tubos
Normas de projetos de tubu-
lações

Dimensionamento de tubulações para gases
A determinação final da espessura de uma tubulação pelo engenheiro que
planeja a tubulação de uma instalação industrial exige que a pressão e a tem-
peratura sejam pré-estabelecidas, o que não é uma tarefa tão simples como
parece. O grupo de tubos enterrados é menos específico quanto à pressão pre-
vista nas normas, ao passo que o grupo de tubulações acima do solo possui
definições dos termos.
A forma das equações, em qualquer grupo de códigos previstos nas normas,
é manipulada algebricamente para calcular qualquer uma das três variáveis –
pressão, tensão ou espessura – quando as outras duas forem conhecidas, algo
que entra em jogo nos oleodutos enterrados. Deve-se lembrar que os oleodutos
se destinam a cobrir quilômetros de terreno, com mudanças de elevação, o que
leva a variações da pressão base.
As normas da Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos, conhecida
por seu acrônimo ASME (American Society of Mechanical Engineers), mais es-
pecificamente as recomendações dos códigos B31.11, utilizam o termo “pressão
operacional máxima em estado estacionário” para definir o dimensionamento.
Nelas, se estipula que a pressão seja a soma da pressão estática, a pressão para
superar as perdas por atrito e a contrapressão. A pressão de estado estacionário
também é usada na seção B31.4 da ASME. O setor B31.8 se vale de uma acepção
um tanto retroativa ao considerar a pressão de projeto como a pressão máxi-
ma permitida pelo código, conforme apurado pelos procedimentos dirigidos aos
materiais e locais envolvidos.
É importante lembrar que, na maioria dos casos, não há um problema de tem-
peratura a ser resolvido. Apenas na seção B31.8 da ASME se reconhece tempera-
turas acima de 250 °F e, em seguida, 450 °F, em que a redução é menor que 14%.
Nas partes de uma linha que estão enterradas, a temperatura seria muito estável.
Em síntese, a discussão se resume à pressão que não é dada pela norma, pois a
linha é fixada para demarcar elevações, sendo dimensionada para calcular as per-
das por atrito e, ao final, ordenando as condições para qualquer contrapressão. A
pressão de trabalho máxima permitida é um cálculo com base nos materiais, na
espessura do tubo ou na classificação de pressão do componente para determi-
nar a pressão. Logo, é indispensável a certeza de não se operar acima dela.

Há regras e condições do tipo surto para as quais o código expõe limitações.
Em algumas situações, devido a algum aspecto externo, as condições operacionais
mudam de tal forma que a linha precisa ter uma pressão operacional reduzida. Tal
redução às vezes é permanente e temporária até que uma condição seja corrigida,
o que é comum em tubulações para gases.
A Figura 1 mostra a parte de uma indústria, na qual se vê um feixe de tubos
para gases. Nota-se que os tubos são amarelos, pois é o padrão de cor demarcado
pela norma ASME, que prevê tubos amarelos para indicar circulação de gases em
qualquer tipo de unidade produtiva.
Figura 1. Tubos para gases numa instalação industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em 01/04/2020.
Escoamento de gases
O gás natural é o mais limpo de todos os combustíveis fósseis. A oferta
abundante, o custo competitivo e a versatilidade continuam a apoiar uma
tendência ascendente no consumo de gás natural em escala mundial. Além
de seus usos industriais e residenciais tradicionais, o gás natural fez incur-
sões como combustível para veículos de frota e veículos particulares, e como
suprimento para usinas de cogeração a gás e para células de combustível.

Cada vez mais, campos de gás estão sendo descobertos nas regiões mais
remotas do mundo. O transporte e distribuição de gás para e dentro das
áreas povoadas e/ou industriais onde é necessário é uma condição signifi-
cativa no seu desenvolvimento como recurso energético. Em longas distân-
cias, o gás é transportado por tubulações ou na forma líquida em navios.
Para distribuição local, ele é entregue através de redes de distribuição de
tubulação ou em caminhões na forma líquida.
Assim, fica clara a relevância de os engenheiros entenderem como tratar
o transporte e distribuição de gás nas tubulações e sistemas de distribuição,
como observado na seção B31.8 da norma ASME para sistemas de tubula-
ção de pressão, transmissão de gás e tubulação de distribuição.
DIAGRAMA 1. TUBULAÇÃO DE DISTRIBUIÇÃO
Planta de corte de pico GLN ou GLO Sistema de distribuição de alta pressão Sistema de distribuição de alta pressão
[Acima 60 psi (410 kPa)] [Acima 60 psi (410 kPa) ou menos]
M Regulador de
enchimento de
suporte
Suporte de baixa pressão
Planta, escola, etc
C
Sistema de distribuição de baixa pressão Sistema de distribuição de baixa pressão
Legenda
Linha de transmissão da linha principal (gasoduto)
Linha principal de gás ou de distribuição
Linha de serviço de gás
Dispositivo de proteção contra sobrepressão para tubulações e canos principais
Estação de medição de pressão da entrada da região
Estação reguladora de pressão de distribuição
C Estação de compressão
M Estação de medição
Fonte: ASME, 2016. (Adaptado).

O Diagrama 1, presente na ASME B31.8, fornece uma visão das tubulações e
instalações (indicadas por linhas sólidas), partes dos sistemas de tubulação de
transmissão e distribuição de gás numa empresa. Fora esse padrão de sistema,
são encontradas variações de sistemas de movimentação de gás:
• Sistema de coleta de gás: consiste em tubulações de campo que transpor-
tam gás seco ou úmido dos poços de petróleo para uma central de tratamento, na
qual ocorre a separação inicial de gás e líquidos;
• Linhas de transmissão principais (tubulação): os gasodutos de transporte
levam gás de uma ou várias fontes de suprimento para um ou mais centros de dis-
tribuição, ou para um ou mais clientes de grande volume, ou ainda, interconectando
fontes de suprimento. Os dutos de transmissão são tubos de diâmetro maior aco-
modados em distâncias maiores com estações intermediárias de compressor;
• Sistema de distribuição de gás: sistemas de tubulações dentro de uma
comunidade para transportar gás para linhas de serviço individuais ou outras
redes de gás.
Para o engenheiro de instalações industriais, o dimensionamento de tubula-
ções para transporte de gases é mais complexo do que o dimensionamento de
tubulações de líquidos. Apesar de ser função da perda de carga, o escoamento de
fluidos gasosos em tubulações trabalha com resistências pelo atrito nas paredes
da tubulação e pela viscosidade do gás em condições e faixas de valores diferentes
dos líquidos.
As perdas de carga que reduzem a pressão acontecem por todo o caminho
seguido pelo fluido e no mesmo sentido da vazão. Porém, como os elementos ga-
sosos são compressíveis, ao contrário da água, a queda de pressão acrescenta
velocidade no decorrer da linha, resultando numa variação contínua do volume
do gás à medida que ele corre no sistema de tubulação. Assim, a densidade do gás
cai a cada trecho do tubo, alterando as condições termodinâmicas do problema a
cada trecho da tubulação.
Por outro lado, um ponto que facilita a concepção de sistemas indústrias para
transporte de gás é o fato dele ser muito leve, em contrapartida às tubulações de
líquidos, nas quais os pesos destes líquidos são relevantes para o dimensionamen-
to. Além disso, as discrepâncias de cotas são pequenas, suscitando velocidades
desprezíveis, dessa forma, em termos práticos, ela fica ligada apenas à perda de
carga total que, por sua vez, tem conexão direta com as diferenças de pressão.

É importante ter em mente que um gás não circula como um líquido, num
fluxo gerado apenas pelo efeito da gravidade. Para gases, se faz imprescindí-
vel uma defasagem de pressão, logo constam, nos projetos de transporte de
gases, os compressores ou elementos que geram vácuo. Com os compresso-
res se consegue comprimir o gás, que ocupa um volume menor; esse méto-
do é o mais aproveitado por questões práticas e econômicas, pois
quanto menor o volume, menor o diâmetro para a tubulação e
mais barato fica o conjunto. Nesse mesmo sentido, quanto me-
nor o diâmetro, menor a velocidade, o que resulta
numa menor perda de carga.
Muitas equações para cálculos envolvendo flu-
xo isotérmico de gás em gasodutos horizontais fo-
ram utilizadas pela indústria com graus variados de
sucesso ao longo dos anos. Hoje em dia, a mais adota-
da é a fórmula racional de fluxo de gás, que preconiza que:
P12 - P22 = B . f . ( Z. T. G. Q2
D5 ) .L
Em que:
P1 = pressão inicial na tubulação (kg/cm2);
P2 = pressão final na tubulação (kg/cm2);
B = constante dimensional (no sistema métrico = 5608);
f = fator de atrito (admensional);
Z = fator de compressibilidade (adimensional);
T = temperatura absoluta do gás (K = °C + 273);
G = gravidade do gás (ar = 1);
Q = quociente de vazão (m3/hora);
D = diâmetro interno (mm);
L = comprimento da tubação (km).
Casos especiais
A norma ASME B31.8 quantifica as instalações industriais conforme o local
de implementação da tubulação, indicando classes de localização e as agregan-
do ao fator projeto. Nessa norma, as classes de local são fixadas em:

• Classe de localização 1: qualquer linha de tubulação de até 1,6 km com menos
de 10 barracões ou prédios destinados à ocupação humana. Ela reflete áreas como
terrenos baldios, desertos, montanhas, pastagens, terras agrícolas e áreas pouco
povoadas;
A classe 1 é subdividida em duas divisões básicas:
• Divisão 1: um local de Classe 1 cuja tubulação foi testada hidrostaticamente
para 1,25 vezes a pressão operacional máxima;
• Divisão 2: um local de Classe 1 cuja tubulação foi testada hidrostaticamente
para 1,1 vezes a pressão operacional máxima;
• Classe de localização 2: qualquer linha de tubulação de até 1,6 km e com mais
de 10 e menos de 46 barracões ou prédios destinados à ocupação humana. Ela des-
tina-se a áreas em que o grau de população é intermediário entre as classes 1 e 3,
como áreas periféricas de cidades e vilas, áreas industriais, ranchos ou propriedades
rurais, entre outras;
• Classe de localização 3: qualquer linha de tubulação de até 1,6 km e com mais
46 barracões ou prédios destinados à ocupação humana, visando áreas como em-
preendimentos habitacionais suburbanos, shopping centers, áreas residenciais, áreas
industriais e outras áreas povoadas que não atendem à Classe de Localização 4;
• Classe de localização 4: tubulações maiores que 1,6 km ou em áreas onde
predominam prédios de vários andares, tráfego intenso ou denso, com inúmeras
outras utilidades subterrâneas e instalações que envolvem mais andares acima do
solo, incluindo o térreo.
A Tabela 1 mostra os valores de fatores de projeto (F) básicos previstos na ASME
de acordo com as classes e divisões.
TABELA 1. FATOR DE PROJETO BÁSICO F
CLASSE DE LOCALIZAÇÃO FATOR DE PROJETO (F)
Classe 1, divisão 1 0,80
Classe 1, divisão 2 0,72
Classe 2 0,60
Classe 3 0,50
Classe 4 0,40
Fonte: NAYYAR, 2000. (Adaptado).

Então, se for necessária uma pressão de projeto (P) para sistemas de tubu-
lação de gás com tubos feitos de aço ou uma espessura nominal da parede (t)
para uma pressão de projeto conhecida, se usa a equação:
2. S. t. F. E. T
P=
D
Em que:
P = pressão de projeto permitida na tubulação (kg/cm2);
S = energia de escoamento (kg/cm2);
t = espessura da parede do tubo (mm);
F = fator de projeto (adimensional – depende da classe – ver Tabela 1);
E = fator de junta longitudinal do tubo (adimensional – ver Tabela 2);
T = fator de redução de temperatura (adimensional – ver Tabela 3);
D = diâmetro externo do tubo (mm).
Para isso, além do fator de projeto (F) dado pelas classes previstas na norma
ASME, se fazem imperiosos, conforme descrito na equação, mais dois fatores
adimensionais. O primeiro é o fator de junta longitudinal do tubo (E), descrito
na Tabela 2.
TABELA 2. FATOR DE JUNTA LONGITUDINAL DO TUBO E
CLASSE DE LOCALIZAÇÃO CLASSE DE TUBOS FATOR E
Sem costura 1,00
ASTM A 53 Soldado com eletrodo 1,00
Solda contínua 0,60
ASTM A 106 Sem costura 1,00
ASTM A 134 Solda com arco fundido 0,80
ASTM A 135 Soldado com eletrodo 1,00
ASTM A 211 Soldado em espiral 0,80
Sem costura 1,00

ASTM A 333
Soldado com eletrodo 1,00
ASTM A 381 Soldado em arco duplo 1,00

Sem costura 1,00
Soldado em flash 1,00

API 5L
Solda contínua 0,60
Soldado arco submerso 1,00
O segundo fator adimensional é o de redução de temperatura (T), exposto

na Tabela 3, em que se interpolam os valores para temperaturas intermediárias.
TABELA 3. FATOR DE REDUÇÃO DE TEMPERATURA T
TEMPERATURA (°C) FATOR DE TEMPERATURA (T)
Menor que 121 1,000
149 0,967
177 0,933
204 0,900
232 ou mais 0,867
Principais problemas em sistemas de coleta de gás

Uma das preocupações em tubulações industriais é a formação de conden-
sado nos tubos. Os líquidos são criados nos gasodutos quando a temperatura
do gás que flui através do gasoduto cai abaixo do ponto de orvalho do gás.
Como ele possui um ponto de orvalho de hidrocarboneto e um ponto de orva-
lho de água, ambos, o hidrocarboneto e a água, podem condensar e se acumu-
lar em pontos baixos da tubulação obstruindo o fluxo de gás. Fora a redução
na capacidade do oleoduto, a chegada de grandes volumes de líquido à jusante
nas instalações de tratamento de gás resulta em graves danos ao equipamento
ou, pelo menos, causa irregularidades na operação da planta.
Outro ponto considerado é o fluxo bifásico, visto que a determinação pre-
cisa das pressões na rota de um gasoduto úmido operando em fluxo bifásico é
difícil. Os regimes de fluxo associados a ele são numerosos, complexos e difí-
ceis de demarcar, considerando as propriedades dos gases e líquidos, regimes
de fluxo, queda de pressão e retenção de líquidos.

A principal complicação do fluxo bifásico é a variedade de padrões de fluxo
produzidos num sistema gás-líquido. O tipo de padrão encontrado depende das
taxas de fluxo e propriedades (densidade e viscosidade) de cada um dos compo-
nentes de gás e líquido, tensão superficial entre as duas fases, tamanho do tubo,
configuração do tubo e terreno.
Tais aspectos dificultam a derivação de correlações gerais de fluxo. Novas cor-
relações para perda de pressão e retenção de líquidos e gases na tubulação estão
sendo desenvolvidas. Elas mostram previsões confiáveis para retenção e perda
de pressão quando comparadas com os dados operacionais de campo reais.
O próprio número, complexidade e limitações de muitas das correlações im-
pedem a apresentação e discussão de qualquer correlação neste capítulo, sendo
possível consultar a literatura atual para obter as informações e fórmulas mais
recentes, e o software de computador proprietário disponível no mercado.
O terceiro ponto num sistema de
coleta de gás é a formação de hidra-
tos. Sob condições desfavoráveis, os
hidrocarbonetos de baixo peso mole-
cular, como metano, propano ou bu-
tano, formam depósitos de hidratos
insolúveis em conjunto com moléculas
de água. Os cristais de hidrato, que se
assemelham a gelo ou neve molhada,
obstruem e interrompem as linhas de
transmissão de gás. Hidratos também
ocorrem no equipamento como resultado do resfriamento ocasionado pela re-
dução de pressão, o que é um problema para as válvulas de controle de pressão,
e nos reguladores de pressão, que podem congelar.
A formação de hidrato é revitalizada mantendo o gás a uma temperatura
mais alta, desidratando o gás ou injetando glicol ou metanol. No caso de proble-
mas de hidrato nas válvulas de controle de pressão ou em outro equipamento,
o aquecimento localizado do equipamento fornece uma solução eficiente. Na
Figura 2 se observa um exemplo real de congelamento de uma junta próxima a
uma válvula de um sistema de tubulação industrial, devido à formação de hidra-
tos nos tubos.

Figura 2. Parte de tubulação congelada com a formação de hidratos. Fonte: Shutterstock. Acesso em 01/04/2020.
Dimensionamento de tubulações pelas normas

ANSI/ASME B.31
Nas instalações industriais, as tubulações são traçadas de modo a supor-
tar golpes hidráulicos, oscilações de pressão, transientes de fluido previstos
e demais situações que acontecem durante a operação normal do sistema.
Para isso, os engenheiros utilizam os códigos previstos na seção B31.3 “Process
piping guide” dela. Os códigos e recomendações são consolidados nas orga-
nizações como base para o processo de tomada de decisões em tubulações,
definição de materiais e dimensionamento de componentes.
Nesse sentido, é prática da indústria classificar o tubo segundo o sistema
de classificação de pressão e temperatura empregado para demarcar flanges.
No entanto, não é essencial que a tubulação seja qualificada como Classe 150,
300, 400, 600, 900, 1500 e 2500.
A classificação da tubulação é regida pela classificação de pressão e tem-
peratura do item de pressão mais fraco da tubulação. O item mais fraco num
sistema de tubulação é um acessório feito de material mais fraco ou com clas-
sificação inferior devido ao projeto e outras considerações. A Tabela 4 lista as
classificações de classe de tubo padrão com base no ASME B16.5, junto com os
códigos de classificação nominal de pressão (PN) correspondentes.

TABELA 4. CLASSIFICAÇÕES DE CLASSE DE TUBULAÇÃO COM BASE NO ASME B16.5
CLASSIFICAÇÃO PRESSÃO NOMINAL (PN EM bars)
150 20
300 50
400 68
600 110
900 150
1500 260
2500 420
Fonte: ASME, 2018a. (Adaptado).
A tubulação é qualificada por classes cobertas por outros padrões da

ASME, como B16.1, B16.3, B16.24 e B16.42. Um sistema de tubulação é quali-
ficado para um conjunto exclusivo de pressões e temperaturas não cobertas
por nenhum padrão. A pressão nominal (PN) é a referência usada, seguido
por um número de designação que indica a classificação aproximada de pres-
são em bars.
A unidade bar é a medida de pressão e 1 bar é igual a 14,5 psi ou 100 qui-
lopascais (kPa). Ainda observando a Tabela 4, ela dá uma referência cruzada
das classes ASME aos códigos de classificação PN que não fornecem uma pro-
porção entre números de PN, ao contrário dos números de classe.
Às vezes um sistema de tubulação é submetido a condições de vácuo total
ou submerso em água e, assim, sofre pressão externa e suporta a pressão
interna do fluido de fluxo. Os sistemas de tubulação são classificados para
pressões internas e externas a temperaturas especificadas.
Um sistema de tubulação lida com mais de um meio de fluxo em seus
modos de operação. Portanto, ele recebe uma classificação dupla para dois
meios de fluxo. Por exemplo, um sistema de tubulação pode ter
condensado fluindo através dele a uma temperatura
mais baixa num modo de operação, enquanto o va-
por flui através dele a alguma temperatura mais
alta em outro modo de operação. Assim, se
atribuem duas classificações de pressão a duas
temperaturas.

Tubulação como elemento estrutural
A seleção correta e econômica dos suportes para qualquer sistema de
tubulação apresenta difi culdades de vários graus, algumas menores e ou-
tras de natureza mais crítica. A seleção adequada dos suportes é o objeti-
vo de todas as fases do projeto e construção, e eles devem ser entendidos
como alicerces da estrutura principal, que são os próprios tubos e acessó-
rios da tubulação.
Problemas de suporte de tubo são minimizados ou evitados se for dada
atenção aos meios de suporte na fase do layout da tubulação. Para isso, a
familiaridade dos engenheiros que planejam tubulações com problemas de
suporte, práticas aceitas e componentes de suporte de tubulações disponí-
veis e suas aplicações é vital.
Um suporte de tubo começa com um projeto e layout da tubulação, que
é traçada para usar a estrutura circundante para prover pontos lógicos e
convenientes de suporte, ancoragem, orientação ou restrição, com espaço
disponível nos pontos para o elemento apropriado. Na Figura 3 se observa
um trecho de uma tubulação industrial na qual aparecem três suportes ver-
des que estruturam os tubos e garantem a integridade da instalação.
Figura 3. Tubos de aço, suportes e válvulas. Fonte: Shutterstock. Acesso em 01/04/2020.

Linhas paralelas, verticais e horizontais são espaçadas o sufi ciente para
deixar espaço para conexões de tubos independentes para cada linha. As
especifi cações de suporte de tubulação para projetos individuais são escri-
tas de forma a garantir o suporte adequado em todas as condições opera-
cionais e ambientais e a proteger contra declives, expansão, ancoragem e
isolamento.
A familiaridade com as práticas, os costumes do comércio, as funções
dos suportes padrão de itens comerciais e o entendimento de suas vanta-
gens e limitações individuais, junto ao conhecimento dos padrões existen-
tes, ajudam a alcançar os resultados desejados. Todavia, o tubo em si é o
elemento principal da estrutura. Assim, pensando na resistência dos mate-
riais, cada tubo é tido como um elemento de uma estrutura que recebe e
transmite carga aos suportes e demais acessórios conectados.
Pensando assim, as cargas nas análises são a pressão interna da tubu-
lação, a pressão externa (quando operando submersa ou no vácuo), o peso
próprio da tubulação (sem desconsiderar o peso do fl uido, acessórios, vál-
vulas e isolamento térmico), levando em conta todo ci-
clo de vida da tubulação, compreendendo a fase de
testes, quando, por exemplo, em tubulações de vapor
são realizados testes hidrostáticos e hidrodinâmicos
com água. Sendo assim, são consideradas ques-
tões como sobrecargas na tubulação (neve,
asfalto ou terra), peso de veículos e pessoas
sobre a tubulação, variações térmicas, atrito
com os suportes, vento, terremoto, vibrações,
entre outros fenômenos.
Tensões nas paredes dos tubos

Quando uma tubulação é exposta a cargas de muitas nature-
zas, o estado de tensões na parede do tubo é defi -
nido por três tensões normais e mais três tensões
tangenciais de cisalhamento, como ilustrado no
Diagrama 2.

DIAGRAMA 2. PAREDE DE UM TUBO SOB TENSÕES
Sr
Sl Sc
Sc
Sl
Fonte: TELLES, 2006.
No Diagrama, Sl é a tensão normal longitudinal, enquanto que Sc são tensões

circunferenciais e Sr é a tensão radial. Sl é uma tensão longitudinal que rompe o
tubo ao longo de uma circunferência com base na:
• Parcela relativa à pressão;
• Parcela relativa às cargas axiais;
• Parcela relativa às cargas localizadas por restrições ou soldadas.
Sc é uma tensão circunferencial que rompe na geratriz do tubo a partir da:
• Parcela relativa à pressão;
• Parcela relativa às cargas localizadas por restrições ou soldadas.
Sr é uma tensão radial baixa que rompe na geratriz do tubo, com a parcela
relativa à pressão. Há ainda outras tensões em casos especiais, como cargas so-
bre tubos enterrados ou submersos e que cisalham esses tubos. Nesses casos, a
mecânica dos sólidos junta a probabilidade de ruptura do material submetido à
combinação de tensões simultâneas.
Como em tubulação se utilizam, em sua maioria, metais dúcteis, é empregada
a teoria da elasticidade chamada cisalhamento máximo ou método de Tresca,
que prevê que a falha em materiais ocorre quando a tensão de cisalhamento má-
xima ultrapassa a metade do valor mínimo do limite de escoamento. Na teoria, a
tensão de cisalhamento máxima é igual à metade da diferença entre a maior e me-
nor tensões principais, sendo a tensão de cisalhamento máxima calculada como:

(σ1 - σ2 ) LE
τmáx = =
2 2
Em que:
τmáx = tensão de cisalhamento máxima (Pa);
σ1 = tensão principal máxima (Pa);
σ2 = tensão principal mínima (Pa);
LE = valor mínimo do limite de escoamento.
Já para o caso de tubos feitos com materiais frágeis, como o ferro fundido, a
teoria da elasticidade recomendada é a da máxima tensão normal ou método
de Rankine.
CURIOSIDADE
Henri Édouard Tresca (12 de outubro de 1814 - 21 de junho de 1885) foi um
engenheiro mecânico francês e professor do Conservatório Nacional de Artes
e Métodos, em Paris. Ele é o pai do campo da plasticidade ou deformações
não recuperáveis da área estrutural da engenharia mecânica. Em 1864, ele
iniciou a exploração que comprovou sua teoria através de uma extensa série
de experimentos, firmando um dos primeiros critérios de falha material, que
traz seu nome e é respeitado até hoje.
Normas de projetos de tubulações

O Código ASME para tubulação de pressão consiste em muitas seções
publicadas individualmente, com cada uma delas deliberando um padrão.
A seção de Código B31.8 é a que apresenta a maior parte das referências.
O código regula as disposições de engenharia para o projeto e constru-
ção seguros da tubulação de pressão. Embora a segurança seja a principal
razão, ela por si só não governa as especificações finais de instalação ou
operação de tubulação.
O código da norma não é um manual de planos. Muitas
decisões tomadas para produzir uma instalação de tubu-
lação e manter a integridade do sistema na operação
não são detalhadas na norma. Os códigos não servem
como um substituto para o bom julgamento de enge-
nharia da empresa operacional e do projetista.

Na maior extensão possível, as imposições de norma são estabelecidas
em termos de princípios e fórmulas básicas de design, complementados
com outros, a fim de garantir o aproveitamento uniforme dos princípios e
orientar a seleção e aproveitamento dos elementos da tubulação. A norma
ASME proíbe práticas conhecidas por não serem seguras e contém avisos
de cautela, mas não proibição. Na seção B31.8 são arrolados itens como:
a) Referências a especificações aceitáveis de materiais, padrões, pro-
priedades dimensionais e mecânicas;
b) Requisitos para planejar componentes e conjuntos;
c) Dados para avaliar e limitar tensões, reações e movimentos associa-
dos à pressão, a mudanças de temperatura e outras forças;
d) Orientação e limitações na seleção e emprego de materiais, compo-
nentes e métodos de união;
e) Condições para fabricar e montar tubulações;
f ) Preceitos para examinar, inspecionar e testar tubulações;
g) Procedimentos de operação e manutenção essenciais à segurança
pública;
h) Disposições para proteger os oleodutos contra a corrosão externa e
interna.
A Figura 4 traz um engenheiro avaliando tridimensionalmente uma tu-
bulação da indústria de petróleo e gás baseada nas recomendações da
seção de código B31.8.
Figura 4. Engenheiro avaliando modelagem 3D de tubulação industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em 01/04/2020.

Os usuários da norma devem ficar atentos com as revisões sem a garantia
de que são aceitáveis por quaisquer autoridades de jurisdição onde a tubula-
ção é instalada. Quando nenhuma seção do código ASME para tubulação de
pressão cobrir um sistema de tubulação, o usuário tem o poder de selecionar
qualquer norma para que seja empregável. Não obstante, é bom advertir que
condições suplementares à norma escolhida são indispensáveis para forne-
cer um sistema de tubulação seguro. Limitações técnicas de várias seções,
requisitos legais e a aplicabilidade de outros códigos ou normas são conside-
rados pelo usuário na determinação de qualquer seção do código.
A adesão às dimensões da ANSI (American National Standards Institute)
é recomendada sempre que possível. Apesar disso, parágrafos ou notações
que especifiquem esses e outros padrões dimensionais das normas não são
obrigatórios, desde que outros, de igual resistência e estanqueidade, capazes
de suportar às mesmas condições de teste, sejam substituídos.
CONTEXTUALIZANDO
Os códigos da norma para tubulação de pressão estão sob a direção
do comitê ASME B31, que é organizado e opera sob procedimentos
da Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos (ASME), cre-
denciados pelo Instituto Nacional Americano de Padrões (ANSI).
Os comitês são contínuos e mantêm todas as seções dos códigos
atualizadas com novos desenvolvimentos em materiais, construção e
práticas industriais.
Principais tipos de válvulas, aspectos construtivos e

meios de operação
Um item ou elemento individual ajustado em linha com o tubo num sistema
de tubulação, como as válvulas, cotovelos, flanges e tampas, são esquemati-
zados e dimensionados de acordo com as especificações da norma ASME. Os
tipos mais comuns de válvulas previstos nas seções dos códigos são:
• Válvula de bloqueio ou de parada: bloqueia ou interrompe o fluxo de gás
num tubo;
• Válvula de retenção: admite o fluxo numa direção, fechando para impedir
o fluxo na direção reversa;

• Válvula de meio-fio: uma válvula de parada, abaixo do nível numa linha
de serviço ou perto da linha de propriedades, acessível por uma caixa de meio-
-fio ou tubo vertical e operável por uma chave ou chave removível para desligar
o suprimento de gás num edifício. A válvula é conhecida como fechamento de
freio ou torneira de freio;
• Válvula de excesso de fluxo: interrompe ou limita o fluxo numa linha de servi-
ço de gás quando o fluxo excede o máximo previsto durante as operações normais;
• Válvula de linha de serviço: uma válvula de parada operável e acessível
com o objetivo de desligar o gás na linha de combustível do cliente. A válvula
de parada está localizada na linha de serviço à frente do regulador de serviço
ou à frente do medidor se um regulador não for fornecido. A válvula também é
chamada de desligamento da linha de serviço, torneira da linha de serviço ou
parada do medidor.
Uma das decisões na seleção de válvulas é o tipo adequado, baseado na ex-
periência de serviço que demonstra que um determinado tipo tem bom desem-
penho em um serviço. Fabricantes e instalações operacionais são boas fontes de
informação a esse respeito. Algumas orientações para a seleção do tipo de válvula
são ministradas nas normas e estão disponíveis em vários materiais de referência.
O Quadro 1 traz descrições de serviço e o tipo de válvula selecionado para eles.
QUADRO 1. SELEÇÃO DE VÁLVULAS
SERVIÇO DESCRIÇÃO VÁLVULA RECOMENDADA
Controle de fluidos que causam acúmulo

Contaminação de contaminação, é necessária uma válvula Bola, portão, globo
com mínima obstrução ao fluxo.
Controle de fluxo em altas pressões. A

seleção de uma válvula a ser usada em alta
Alta pressão Válvulas de esfera ou globo
pressão, particularmente pneumática, é
abordada com cautela.
Temperatura alta Controle de vazão em altas temperaturas. Válvulas de esfera ou globo
Controle de vazão com vazamento de sede

Baixa vazão Bola, portão, globo ou plugue
muito baixo na posição fechada.
Desligar Controle on-off normal. Esfera, porta, globo ou plugue
Serviço de vapor Controle de vapor sob pressão. Bola ou globo
Limitação e Controle da quantidade de fluxo variando a Globo, válvulas de esfera e

controle posição da válvula. portão
Fonte: ASME, 2016. (Adaptado).

Tais informações não são vistas como absolutas nem se destinam a excluir cer-
tas válvulas. Decisões dessa natureza são deixadas sob responsabilidade do enge-
nheiro, que decide se segue a recomendação da norma ou utiliza o dimensiona-
mento caso a caso. Nesse sentido, as recomendações do fabricante são muito úteis.
Pressão de projeto
A maioria dos códigos de tubulação exige testes de pressão para verificar se um
sistema de tubulação novo, modificado ou reparado é capaz de suportar com segu-
rança sua pressão nominal e é estanque. A conformidade com os códigos de tubu-
lação é determinada por agências reguladoras e de execução, transportadoras de
seguros ou pelos termos do contrato para a construção do sistema. O teste de pres-
são, legal ou não, serve ao propósito útil de proteger os trabalhadores e o público.
O teste de pressão estabelece uma classificação de pressão especial para a qual
não é possível fixar uma classificação segura por cálculo. Um protótipo é sujeito a
uma pressão gradual crescente até que ocorra um rendimento mensurável ou até o
ponto de ruptura. Usando fatores de redução de velocidade especificados no códi-
go ou no padrão apropriado, se organiza uma classificação de pressão a partir dos
dados experimentais.
Os sistemas de tubulação são fechados por natureza para que o fluxo ou a pres-
são sejam mantidos. Quando a pressão é aplicada em casos de cruzamentos de tu-
bos, a análise da tensão do aro é complicada por mudanças de direção. O Diagrama
3 ilustra, de forma genérica, o que está acontecendo numa interseção desse tipo.
DIAGRAMA 3. TENSÃO EM CRUZAMENTO DE TUBULAÇÕES
Nível de Nível de
tensão tensão
Pressão interna
Fonte: ELLENBERGER, 2005.

O aumento da tensão ao redor da interseção tem uma alta proba-
bilidade de colocar o material numa condição sobrecarregada. Os
códigos reconhecem que, em alguns casos, o estresse
mais alto não é suficiente para causar a inevitabilida-
de de reforço adicional. Nesses casos, são listadas
referências para padrões que proveem reforço su-
ficiente. A interseção recebe uma pressão que é o
máximo que o tubo mais fraco aceita sem ficar sobre-
carregado, visto que toda a montagem é pressurizada.
Há muitos códigos e padrões de sistemas de tubulação. A norma ASME traz
uma lista de códigos e padrões para sistemas de tubulação, cobrindo aprovei-
tamentos diferentes. Dois códigos de grande importância para testes de pres-
são e vazamento são o código de tubulação de pressão, previsto na norma
ASME B31, e o código de caldeira e vaso de pressão, previsto na mesma norma,
porém em outra seção.
Embora os dois códigos sejam aplicáveis a muitos sistemas de tubulação,
outros códigos ou padrões têm que ser atendidos conforme exigido por auto-
ridades, companhias de seguros ou o proprietário do sistema. Exemplos disso
são os padrões AWWA para tubulação de transmissão e distribuição de água
para controle de incêndio. O código de tubulação de pressão listado na ASME
B31 tem várias seções, mas as principais são:
• ASME B31.1 para tubulação de energia;
• ASME B31.2 para tubulação de gás combustível;
• ASME B31.3 para tubulação de processo;
• ASME B31.4 para sistemas de transporte de líquidos, hidrocarbonetos, gás
de petróleo liquefeito, amônia anidra e álcoois;
• ASME B31.5 para tubulação de refrigeração;
• ASME B31.8 para sistemas de tubulação de transmissão e distribuição
de gás;
• ASME B31.9 para tubulação de serviços de construção;
• ANSI / ASME B31.11 para sistemas de tubulação de transporte de chorume.
O Código ASME para caldeiras e vasos de pressão possui várias seções com
requisitos de teste de pressão e vazamento para sistemas de tubulação, vasos
de pressão e outros itens de retenção de pressão:

• Seção I para caldeiras elétricas;
• Seção III para componentes de usinas nucleares;
• Seção V para exame não destrutivo;
• Seção VIII para vasos de pressão;
• Seção X para vasos de pressão de plástico reforçado com fibra de vidro;
• Seção XI para inspeção em serviço de componentes de usinas nucleares.
CONTEXTUALIZANDO
O fluido de teste pneumático em tubulações, se a fonte for gás engarrafado, é
o ar comprimido ou nitrogênio. O nitrogênio não é usado numa área fechada
se o gás em fuga deslocar o ar no espaço confinado, já que as pessoas ficam
inconscientes antes de sentir a falta de oxigênio.
Temperatura de projeto
O isolamento térmico serve a muitos propósitos úteis em tubulação indus-
trial e comercial. Em termos mais simples, ele reduz o fluxo de calor de uma su-
perfície para outra. Para tubulações quentes ou acima da temperatura ambien-
te, o isolamento térmico reduz a perda de calor. Em tubulações a frio ou abaixo
da temperatura ambiente, o isolamento minimiza o ganho de calor.
Em alguns casos, o objetivo parece não se relacionar à perda ou ganho de
calor, e o resultado líquido é que a transferência de calor se retarda. Duas ilustra-
ções disso são os isolamentos para proteção pessoal e para controle de conden-
sação. Para proteção do pessoal, é preciso isolamento suficiente para manter a
temperatura da superfície abaixo de um valor – cerca de 60 °C (140 °F).
A fim de controlar a condensação, deve haver isolamento suficiente para
manter a temperatura da superfície acima do ponto de orvalho. Nos dois casos,
o isolamento controla a temperatura da superfície para obter um efeito deseja-
do que não seja a conservação térmica. O efeito, no entanto, é que o isolamento
retarda a transferência de calor o suficiente para controlar a temperatura da
superfície em ambos os casos.
Há muito mais para esboçar e especificar corretamente um sistema de iso-
lamento do que apenas selecionar um material. Por isso, há algumas informa-
ções práticas para iniciar um projeto eficaz de sistema de isolamento sintetizado

em materiais ou combinações de materiais que retardam o fluxo de calor. Um
sistema de isolamento é qualquer combinação de materiais de isolamento em
conjunto com mantas, adesivos, selantes, revestimentos, membranas, barreiras
ou outros produtos acessórios para um conjunto eficiente para a redução do
fluxo de calor. A engenharia de sistemas de isolamento determina ou direciona o
desempenho final do processo.
Os sistemas de isolamento delineados incorretamente estão sujeitos a danos
e degradação, comprometendo as características de desempenho do material
de isolamento e, em muitos casos, todo o processo para o qual o sistema de
isolamento foi especificado. A Figura 5 mostra o isolamento de tubulação indus-
trial composto que evita a troca térmica com o ambiente e proporciona maior
segurança e rendimento.
Figura 5. Isolamento térmico numa tubulação industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em 01/04/2020.
Existem muitos materiais de isolamento para tubulações comerciais e indus-

triais. Cada material tem seu próprio conjunto de propriedades e qualidades de
desempenho e, para cada material de isolamento, está disponível um procedi-
mento de aplicação correto, além de materiais e acessórios destinado a isso.

Válvulas
As válvulas são parte essencial de qualquer sistema de tubulação que
transporta líquidos, gases, vapores, lamas e misturas de fases líquidas e ga-
sosas de vários meios de fluxo. A princípio usada com meios primitivos para
interromper, liberar ou desviar o fluxo de água de uma fonte através de ca-
nais rasos ou profundos, como fatias de madeira ou pedra presas às bordas
de uma passagem de água, o homem desenvolveu vários tipos de válvulas,
desde as mais simples até as mais sofisticadas. Na Figura 6 são representadas
válvulas comuns de esfera e com acionamento manual em diversos pontos de
uma tubulação.
Figura 6. Válvulas manuais de uma tubulação industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em 01/04/2020.
Os tipos de válvulas abrangem: válvulas de gaveta, globo, esfera, plug, bor-

boleta, diafragma, alívio de pressão e controle. Cada um deles tem várias ca-
tegorias, oferecendo distintos recursos funcionais. Algumas são automáticas,
enquanto outras são operadas manualmente ou têm atuadores alimentados
por motores elétricos, pneumáticos ou hidráulicos, ou combinações de tudo
isso para a operação.

As válvulas são fabricadas com metais e não metais, sendo usadas em sis-
temas de tubulação industrial, tubulações de transporte e distribuição, tubula-
ção de serviços de construção, instalações cívicas e sistemas de tubulação de
irrigação. Nesses sistemas de tubulação, elas cumprem a função de regular o
fluxo para cumprir os objetivos pretendidos do sistema.
Quando a pressão do fluido aumenta acima de um limite, elas aliviam a
pressão para proteger a integridade do sistema de tubulação ou de uma parte
dele, e ajudando na manutenção ou quebra do vácuo. Os acessórios de uma tu-
bulação mantêm a pressão ou a temperatura do meio de fluxo dentro da faixa
ou limite desejado. Para selecionar uma válvula adequada para uma aplicação,
o engenheiro avalia o elemento, incluindo recursos, materiais de construção e
desempenho, se atentando a requisitos como meio de fluxo, projeto de proces-
so, critérios de tubulação e motivos econômicos.
As válvulas são a parte mais complexa dentro de um sistema de tubula-
ção, e seus fundamentos são discutidos em detalhes. Diferentes dos demais
acessórios para tubos e tubulações, como juntas e flanges, elas são multicom-
ponentes, com uma variedade de materiais de construção e peças estáticas
e dinâmicas. Elas também são uma parte vital de um sistema de tubulação e,
dependendo do projeto, são capazes de decidir o transporte e o controle de
líquidos, gases, vapores e polpas.
As válvulas, muitas vezes negligenciadas, são o elemento de controle do
fluxo do processo. Elas iniciam, param, regulam, verificam e são fornecidas
numa variedade de materiais de construção e projetos. As mais usadas são
dadas de acordo com as recomendações das normas ASME B31, que as divi-
dem em:
• Válvulas de gaveta;
• Válvulas esféricas;
• Válvulas de retenção;
• Válvulas de globo;
• Válvulas de plugue;
• Válvulas borboleta;
• Válvulas de pressão ou de diafragma;
• Válvulas de alívio de pressão;
• Válvulas de controle.

Elas são subdivididas em outros agrupamentos, com base no projeto
e materiais de construção. As válvulas são operadas manualmente, por
pessoal de operação ou com uma fonte de energia independente, elétrica,
pneumática ou hidráulica, dependendo da necessidade e disponibilidade
de energia. Uma válvula é um item multicomponente que possui partes
dinâmicas (móveis) e estáticas (imóveis), e pode executar uma ou mais
funções:
• Válvula de início/parada do fluxo (válvula borboleta), como uma válvu-
la de gaveta, esfera ou bujão;
• Válvula de regulagem de fluxo (válvula borboleta) – acelerador ou vál-
vula globo;
• Impedimento da válvula válvula de retorno – sem retorno ou de retenção;
• Válvula de controle de fluxo.
As válvulas selecionadas para projetos de código ASME B31
são regidas por vários padrões e especificações internacionais
criados para garantir que ela funcione previsivelmente,
evitando mau funcionamento em serviço. Os padrões
cobrem o tipo de válvula, projeto, construção, compo-
nentes, dimensões, testes e marcações.
Os códigos e normas contêm regras e requisitos, classificações de pres-
são-temperatura, dimensões, tolerâncias, materiais, exames não destruti-
vos, testes e inspeção e garantia de qualidade. A conformidade com esses
e outros padrões é invocada por referência a códigos de construção, es-
pecificações, contratos ou regulamentos. Os padrões ASME são definidos
pelas normas específicas:
• B16.10: dimensões face a face e ponta a ponta das válvulas;
• B16.20: gaxetas metálicas para flanges de tubos – junta de anel, ferida
em espiral, revestida;
• B16.21: juntas planas não metálicas para flanges de tubos;
• B16.34: extremidade flangeada, rosqueada e de solda;
• B16.38: válvulas metálicas grandes para distribuição de gás (operadas
manualmente);
• B16.40: válvulas termoplásticas de gás operadas em sistemas de dis-
tribuição de gás.

Na Figura 7 são exibidas válvulas tipo borboleta na tubulação de drenagem
de uma planta industrial.
Figura 7. Válvulas borboleta. Fonte: Shutterstock. Acesso em 01/04/2020.
O escoamento de fluido nas tubulações produz fenômenos relacionados

à mudança de estado, de líquido em vapor e geração de gases. Em válvulas,
não é incomum haver cavitação, que ocasiona ruídos desagradáveis e vibra-
ções, originando erosão e deterioração dos tubos e demais acessórios, como
as válvulas.
Compreender como se dão tais fenômenos e o que fazer para evitá-los au-
menta a vida útil da tubulação, abatendo custos. O controle de operações de
válvulas é uma atividade que requer extremo controle pois provoca efeitos fí-
sicos que acarretam desgaste prematuro dos elementos de uma tubulação.
Um dos fenômenos é o golpe de aríete, quando os movimentos de abertura e
fechamento das válvulas causam um pico de pressão por causa da alteração
súbita na velocidade na tubulação. O efeito leva o nome de golpe de aríete
graças ao ruído dos picos de pressão, que se assemelha ao de uma martelada.
O golpe de aríete acontece se a válvula de retenção da tubulação que sai de
uma bomba estiver instalada a mais de 9 m acima do nível da água, ou ainda,
se a válvula que sai da bomba tiver fugas, enquanto outras válvulas acima do
nível permanecem fechadas, causando um vácuo. Assim, no momento em que
a bomba volta a operar, a água acaba entrando em alta velocidade, o que de-
senvolve o pico de pressão e o golpe.

ASSISTA
Embora seja tido apenas como um ruído, o golpe de aríete
é um problema nos tubos de abastecimento de água de
plástico, como PVC e PEX, cujo perigo potencial de danos
nos tubos e acessórios é o mesmo que em tubos de aço.
No vídeo O que é o golpe de aríete?, do canal Engenharia
Detalhada, é possível entender melhor este fenômeno.

Sintetizando
Nessa unidade foram apresentados conceitos que permitem ao engenhei-
ro dimensionar tubulações industriais e suas válvulas destinadas a gases e
demais fluidos conforme as normas e recomendações. Para tanto, foram dis-
cutidas as características de escoamento de gases, aplicações e definições em
casos especiais, e os problemas em sistemas de coleta de gás, circunstâncias
vitais para a implantação de um sistema de tubulações, não importando a
situação em que ele se insere.
Em seguida, foram expostas as variáveis de dimensionamento de tubula-
ções pelas normas ANSI/ASME B.31 e, também, o entendimento de que tubu-
lações são elementos estruturais, os efeitos físicos que promovem tensões
nas paredes dos tubos e as normas que tratam cada uso e que auxiliam os
engenheiros no processo de projetar uma instalação de tubulação industrial,
já que certos elementos externos e internos são passíveis de cálculo, a fim de
evitar ou diminuir quaisquer prejuízos na construção.
Por fim, foram abordados os aspectos construtivos e meios de operação
de válvulas, tratando de variáveis, como pressão e temperatura de projeto, e
discorrendo sobre os tipos, suas propriedades e seus efeitos em tubulações.
As válvulas, no que se refere ao assunto abordado, são partes importantíssi-
mas por terem a capacidade de controle sobre o escoamento do fluido, seja
ele gás ou líquido.

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flanges, fittings, and gaskets. Washington, D.C.: American Society of Mecha-
nical Engineers, 2018a.
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Washington, D.C.: American Society of Mechanical Engineers, 2018b.
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UNIDADE
3 CONSTRUÇÕES
E ARRANJOS DE
INSTALAÇÕES
DE TUBULAÇÕES
INDUSTRIAIS

Compreender questões relativas às construções e arranjos de instalações de

tubulações industriais;
Explorar os aspectos relacionados aos critérios a serem seguidos nesses

projetos.
Tópicos de estudo
Disposição das construções em Critérios e recomendações
uma instalação industrial para o arranjo de tubulações
Disposições gerais industriais
Disposições em áreas abertas Suportes de tubulação
Disposições em áreas fechadas Flanges: meio de ligação de
tubos
Projeto e arranjos de tubulações Conexões, juntas e demais
Regras gerais acessórios
Montagem, operação e
manutenção

Disposição das construções em uma instalação industrial
O sistema de tubulação é composto por vários conjuntos e subconjuntos
que precisam ser fabricados, inspecionados, instalados e testados para, assim,
formar um sistema completo. Cada etapa é de vital importância e, posto isso, a
montagem ou instalação deve ser entendida como a colocação dos conjuntos
de tubulações, válvulas e outros itens especiais da tubulação em seu local final
para interconectar bombas, compressores, trocadores de calor, turbinas, cal-
deiras e outros itens de equipamento de processo.
A fabricação e instalação de um conjunto de tubulação pode ser realizada
em desde capôs abertos e desertos até dentro de barracões comerciais, com
grande densidade de equipamentos e pessoas. Assim, todas essas questões
devem ser discutidas e levadas em consideração ao longo de um projeto de
instalação de tubulação industrial.
A decisão sobre a localização da planta de fabricação é normalmente ba-
seada nos seguintes parâmetros: custo, logística e disponibilidade de pessoal
qualificado. Ademais, uma instalação comercial possui equipamentos espe-
cializados, como máquinas de solda automática e máquinas de dobrar tubos
de grande diâmetro, entre outras utilidades que podem não estar disponíveis
em uma instalação de fabricação no local. Sendo assim, a fabricação de uma
instalação industrial deve ser realizada em condições controladas e em am-
biente previsível.
Sempre haverá alguma montagem de componentes em todos sistemas de
instalação de tubulação. Quando normas mencionam a montagem, elas fazem
referência a deveres como montar bobinas de tubo, que são flangeadas ou
conectadas de outras maneiras mecânicas. Essas normas expressam preocu-
pação em conectar a tubulação a equipamentos como bombas.
O conjunto de requisitos mais frequente é em relação à mon-
tagem de flanges, uma vez que é relativamente bem co-
nhecido que os flanges são suscetíveis a vazamentos
devido a montagem inadequada, desalinhamento,
aperto não uniforme e assentamento impróprio da
junta, entre outras inadequações nesse processo
de montagem.

Figura 1. Sistema de flange de tubulação. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 13/04/2020.
A Figura 1 mostra a junção de dois trechos de tubos em uma instalação de tu-

bulações. Fica evidente a complexidade do trabalho de unir e vedar essa emenda.
Assim como flanges, as instalações industriais envolvem muitos outros
componentes separados e independentes, embora inter-relacionados. Toda-
via, além dos componentes em si, a definição das disposições das construções
em tubulações é de fundamental importância para o engenheiro, que deverá
definir os requisitos e soluções do desenvolvimento de um projeto de instala-
ção de tubulações industriais.
Disposições gerais
O termo fabricação aplica-se ao corte, dobra, conformação e soldagem de
componentes de tubos individuais entre si, além do tratamento térmico subse-
quente e o exame não destrutivo para formar uma submontagem de tubulação
para instalação. Já o termo instalação refere-se à colocação física desses sub-
conjuntos de tubulações, válvulas e outros itens especiais em seu local final ne-
cessário em relação a bombas, trocadores de calor, turbinas, caldeiras e outros
equipamentos, assim como a montagem por métodos de soldagem ou mecâni-

cos, ensaios finais, tratamento térmico, teste de vazamento e limpeza e lavagem
da instalação concluída.
CURIOSIDADE
A NASA desenvolveu uma proposta de sensor para de-
tecção de vazamento em tubulações. O sensor consiste
em pigmentos quimocrômicos incorporados em várias
matrizes, como fitas, folhas, peças moldadas por injeção
e/ou fibras, que mudam de cor quando expostos a com-
bustíveis. Quando colocados perto de locais estratégicos,
como tubulações e válvulas de contêineres, ou costuras
e juntas, os sensores sofrem uma mudança instantânea
e distinta da cor amarela para preta. Todos os detalhes
dessa patente podem ser observados no artigo "Hypergol
leak detection sensor", disponível em sua bibliografia.
Dependendo da economia da situação, a fabricação pode ser realizada em

uma planta de fabricação de tubos comercial ou em uma planta de fabricação de
local, em que partes do sistema de tubulação são fabricadas em subconjuntos
ou módulos para transferência para o local da instalação final. As oficinas de
tubos comerciais possuem equipamentos especializados para o tratamento de
curvatura e aquecimento, normalmente não disponíveis nos locais de instalação.
A Figura 2 mostra as soldagens dos componentes de um subconjunto de tu-
bulação que está sendo preparado no próprio lugar da instalação. Nesse caso,
as peças são fabricadas, unidas, pré-testadas, montadas na tubulação principal
e testadas já na planta da instalação industrial.
Figura 2. Montagem de subconjunto de uma tubulação. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 13/04/2020.

A seleção inadequada de práticas de fabricação ou instalação pode resultar
em um sistema que não funcionará corretamente ou que falhará antes do tem-
po de vida útil esperado. Consequentemente, os empreiteiros de fabricação e
instalação de tubulações devem trabalhar em estreita colaboração com o en-
genheiro projetista, além de estarem cientes dos requisitos obrigatórios aplicá-
veis previstos nas normas, dos requisitos e limitações exclusivos dos materiais
e das técnicas de fabricação e instalação a serem aplicadas.
Geralmente, as recomendações das diversas normas são razoavelmente
semelhantes. Todavia, o proprietário, o engenheiro projetista, o fabricante e o
instalador devem atender às suas especificidades para garantir uma instalação
satisfatória. É essencial que o projetista esteja familiarizado com as normas
que serão utilizadas e que as especificações de compra de material, fabricação
e instalação sejam muito detalhadas.
No entanto, a referência apenas às normas não é suficiente. No projeto,
uma tensão permitida específica para um material, grau, tipo, forma do produ-
to e condição de tratamento específico são informações que devem ser levadas
em consideração. As especificações emitidas para compra e fabricação de ma-
terial devem refletir esses parâmetros, a fim de garantir que sejam utilizados os
materiais e práticas de fabricação adequados.
CURIOSIDADE
Outros padrões dimensionais de tubos são emitidos pela Manufacturers
Standardization Society (MSS) e pela American Petroleum Institute (API).
Já o Pipe Fabrication Institute (PFI) publica uma série de padrões de
engenharia que descrevem práticas sugeridas para vários processos de
fabricação e montagem de tubulações, ao passo que a American Welding
Society (AWS) publica várias práticas recomendadas para soldagem de
tubos em diversos materiais. Esses padrões fornecem uma excelente
orientação para muitos aspectos da fabricação de tubulações não cober-
tos pelos códigos da ASME.
A prática atual da indústria é que o projetista prepare planos e seções/

desenhos isométricos do sistema de tubulação necessário. Estes, juntamen-
te com as especificações da linha, descrevem todos os requisitos necessá-
rios para a fabricação e a instalação. Normalmente, os requisitos de chanfro
de solda para soldas de campo, por exemplo, são especificados, a fim de

garantir a compatibilidade entre todos os componentes do sistema a serem
soldados em campo.
Frequentemente, os chanfros de soldagem são deixados a critério do
fabricante, desde que, é claro, a qualidade necessária da solda seja alcan-
çável. A localização e o número de soldas de campo são uma consideração
econômica dos comprimentos de tubos disponíveis, das limitações de re-
messa ou tratamento térmico e das limitações de instalação em campo.
Um sistema de tubulação pré-fabricado em uma planta de fabricação
de tubos comercial, geralmente, é dividido em subconjuntos ou carretéis.
A maneira pela qual um sistema é dividido depende de diversos fatores,
como: comprimentos disponíveis de tubos retos; limitações dimensionais e
de peso para remessa e tratamento térmico; requisitos de folga de solda-
gem em campo; e, às vezes, necessidades de programação.
Dobragem, forjamento, tratamento térmico especial, limpeza e o máxi-
mo de soldagem possível são normalmente realizados na planta. São exe-
cutadas todas as tentativas que visam minimizar o número de soldas de
campo, que deve ser equilibrado economicamente com os custos adicio-
nais de transporte e maiores problemas de manipulação de campo devido a
montagens maiores, mais pesadas e mais complexas.
Quando as condições do local são adversas às práticas normais de mon-
tagem em campo, grande parte da planta pode ser fabricada em módulos
para um trabalho mínimo de instalação no local. Uma vez decidido o núme-
ro e a localização das soldas de campo, o fabricante preparará desenhos
detalhados de cada submontagem.
Cada desenho de subconjunto deve mostrar a configuração requerida; to-
das as dimensões necessárias para a fabricação; referências a desenhos ou es-
boços auxiliares; tamanho, espessura da parede, comprimento, liga e identifi-
cação dos materiais necessários; código e classificação; referência a requisitos
especiais de formação, soldagem, tratamento térmico e limpeza; necessidade
de inspeção de terceiros; e peso e número de identificação da peça.
A necessidade de garantir um melhor controle dos processos de
fabricação levou ao uso de procedimentos escritos para a
maioria das operações. Os fabricantes têm uma biblioteca
de procedimentos anotados que controlam corte, soldagem,

dobra, tratamento térmico, exames não destrutivos e testes. Os procedi-
mentos de soldagem na maioria dos códigos são qualifi cados na seção IX da
ASME, que requer especifi cações de procedimentos de soldagem escritas.
Da mesma forma, a seção V da ASME exige que o plano de ensaios não
destrutivos seja executado com procedimentos escritos. Frequentemente,
os fabricantes de tubulações utilizam um sistema de pontes rolantes para
controlar o fl uxo na planta. Essa prática é adequada para a fabricação de
submontagens de tubulação sob programas de controle de qualidade, em
que é necessário manter registros. Ela também oferece aos inspetores
oportunidades de estabelecer pontos de controle nos quais seja possível
verifi car e documentar determinadas operações ou revisar certos registros.
Disposições em áreas abertas

Nas plantas de fabricação, os subconjuntos de tubulação geralmente são monta-
dos nas especificações e modelos tridimensionais para definição dos layouts antes
de partir para a instalação definitiva. Os projetos dos subconjuntos estabelecem a li-
nha de base para localizar os componentes e as dimensões finais da submontagem,
assim como os componentes em suas respectivas posições no layout.
Antes da montagem em áreas abertas, é essencial que todas as superfícies de
solda estejam adequadamente limpas em relação a ferrugem, incrustações, graxa,
tinta e outras substâncias estranhas que possam contaminá-las. Se houver umida-
de, a junta de solda deve ser pré-aquecida. Isso posto, essa é apenas uma das preo-
cupações de um engenheiro quanto a definir a disposição dos elementos envolvidos
na construção de uma instalação industrial.
Como os tubos são os elos de todas as partes de uma tubulação, funcionando
como uma grande corrente onde ocorre o escoamento de líquidos, gases ou com-
postos, o desenvolvimento e definição do layout de uma tubulação depende muito
da disposição dos barracões ou características dos terrenos pelos quais essa insta-
lação irá passar. Essas características definem os dados de entrada e requisitos de
interdependência dos elementos envolvidos nessa grande corrente.
Nesse sentido, é extremamente importante nas instalações industriais com-
preender que as tubulações são utilizadas para ligar os mais diferentes maquinários
e equipamentos de fabricação, como bombas, vasos pressurizados, radiadores, tor-

res de resfriamento, trocadores de calor, entre outros. Assim, a definição da rede
integral de uma tubulação industrial precisa abranger a análise de todo o espaço do
terreno ocupado pelas plantas de produção.
Dessa forma, as regras e recomendações a respeito da disposição das construções
e equipamentos devem ser seguidas de acordo com a disposição dependente das ca-
racterísticas do terreno disponível e, portanto, são diferentes para cada projeto.
O projetista de uma instalação responsável pela definição de uma rede de tu-
bos deve avaliar e estipular o layout de uma tubulação industrial tendo em vista as
características da planta de forma descritiva, o que definirá todos os detalhes do fu-
turo daquela instalação. Dessa análise inicial virão as características de eficiência da
tubulação, seu custo final, suas condições de funcionamento, seus requisitos gerais
de segurança e sua praticidade ou não de trabalho e manutenção.
Esse estudo deve começar pelo perfeito conhecimento das leis locais, assim
como das normas e regulamentos específicos, questões de segurança, o que fazer
com os efluentes, problemas de ruídos, entre outros. Dessa forma, o layout defini-
tivo sobre a planta só estará definido de fato nos momentos finais do projeto deta-
lhado de uma instalação de tubulações industriais.
Para isso, o engenheiro deve seguir alguns passos fundamentais para defini-
ção da disposição geral de uma ou mais linhas de tubulação. Na grande maioria
das corporações, os tubos e acessórios são montados e posicionados para uso
em céu aberto, e não dentro dos barracões. Assim, as normas recomendam que,
tanto para instalações novas quanto para reformas, reformulações e amplia-
ções de uma instalação industrial sejam feitas listagens de atividades básicas, das
principais às auxiliares ou de apoio. Tudo isso sempre considerando as limitações
de relevo do terreno e de posicionamento do número de galpões que a empresa
já tem instalados.
CURIOSIDADE
Modificações, como ampliações ou reformas, podem ser perigosas no
sistema de tubulação e devem seguir as versões mais atualizadas das nor-
mas, mesmo que isso exija alterações significativas no projeto original do
sistema. Nesses casos, os desenhos do sistema de tubulação devem ser
revisados para mostrar as modificações. Ademais, os reparos devem ser
documentados e também devem ser realizados de acordo com os códigos
de tubulação mais recentes.

Para isso, é preciso entender o que são as atividades básicas. Também
chamadas de atividades fim, cobrem as utilidades industriais, além das áreas
de recebimento e estoque de material básico, material semiacabado e produ-
tos finais embalados; equipamentos; subestações elétricas; geradores; áreas
de tratamento de efluentes; trocadores de calor; laboratórios e área adminis-
trativa, entre outros.
Na Figura 3, o resultado final de um projeto de disposição de tubulações
industriais em áreas abertas é evidenciado: trata-se da instalação real de
uma indústria química.
Figura 3. Instalação de uma indústria química. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 13/04/2020.
Para chegar a esse ponto, em que a posição de cada equipamento foi de-
finida e o trajeto exato de cada linha de tubulação está estipulado, o enge-
nheiro responsável pela instalação deve ter cumprido etapas indispensáveis
de projeto. Entre essas etapas, que podem variar de acordo como modelo
de negócios da organização, estão o cálculo das áreas para cada atividade, o
diagrama de bloco de circulação de materiais, as direções ortogonais básicas,
a disposição geral das áreas, o traçado de ruas para subdivisão das áreas, as
faixas de passagem de tubulação e a fixação dos níveis de projeto.
Para cada uma dessas etapas, é fundamental apoiar-se nas recomenda-
ções previstas nas normas, tais como: os padrões de blocos de utilidades para
montagem dos diagramas; a definição dos fluxos contínuos, de grande vazão

ou pressão para definição das disposições; valores mínimos usuais de lar-
gura e raios para traçado das ruas; os terrenos preestabelecidos para cada
unidade e área de estoque que definem a fixação dos níveis de projeto, entre
outros pontos.
A Figura 4 mostra um exemplo de projeto de tubulações industriais que
utiliza diagrama com padrões de blocos previstos em normas, utilizadas para
organizar a definição do layout de equipamentos e o trajeto de tubulações em
uma planta industrial.
Processo A Reciclar, P1505,

(ácidos crômico / sulfúrico) demolir
P1200
P1000 Reativadores
P1010 abandonados no local Clearwell
Processo B P1510
Para pressionar
(solventes) P1400 P1500 os filtros P1700
P1100 e P1701
P1110 P1300 Wetwell Duplex, P1520
P1560 e P1530
Para espessamento
de lodo Poço de lodo,
P1450
Para controle Duplex, P1460
de gás de descarte e P1461
FE-1570 a FCV-1570
M
k i Duplex, P1540
l j
e P1550
Sulfato NoOh Polímero

ferroso P1650 P1670
P1660
d e
b c Tanque Decantador
Ar da
de flocos P1640
planta
Duplex, P1605 P1630
Decapante de ar e P1610 Reator
1620 g f h
P1600
Reciclagem de lodo Lodo de resíduos
Figura 4. Exemplo de diagrama de fluxo em um projeto de tubulações. Fonte: US ARMY CORPS OF ENGINEERS, 1999, p. 191.
Os requisitos de projeto devem ser adequados para a segurança pública

sob todas as condições encontradas no setor industrial. Além disso, devem ser
previstas condições que possam causar estresse adicional em qualquer parte
de uma linha ou em seus acessórios, utilizando boas práticas de engenharia.
Exemplos de tais condições incluem longos vãos sem suportes, solo instável,
vibração mecânica ou sônica, peso de acessórios especiais, tensões induzidas
por terremotos, tensões causadas por diferenças de temperatura e as condi-
ções de solo.

As diferenças de temperatura devem ser consideradas como a diferença
esperada entre a temperatura mais baixa e a mais alta do metal durante o
teste de pressão ou serviços operacionais, levando em consideração os dados
de temperatura registrados no passado e os possíveis efeitos de uma tempe-
ratura mais baixa ou mais alta do ar e do solo.
Deve-se enfatizar que a classe de localização, conforme descrito na norma,
é definida como a descrição geral de uma área geográfica com certas caracte-
rísticas como base para prescrever os tipos de projeto, construção e métodos
de testes a serem utilizados nesses locais ou em áreas comparáveis.
Uma classe de localização refere-se apenas à geografia desse local ou de uma
área semelhante, e não indica necessariamente que um fator do projeto será
suficiente para toda a construção naquele local ou área específica. Por exemplo:
em uma localização de classe 1, todos os cruzamentos aéreos requerem um fa-
tor de projeto de 0,6, e não 0,76, previsto como geral para essa classe.
Ao classificar locais para determinar o fator de projeto para construção e
testes de tubulações que devem ser prescritos, deve-se considerar a possibili-
dade de desenvolvimento futuro da área. Se no momento do planejamento de
uma nova tubulação esse desenvolvimento futuro parecer suficiente para alte-
rar a classe de localização, isso deverá ser levado em consideração no projeto
e teste da instalação proposta.
Quando tubulações e tubos principais forem instalados onde estarão sujei-
tos a riscos naturais, como desmoronamentos, inundações, solo instável, des-
lizamentos de terra, eventos relacionados a terremotos (como falhas na super-
fície, liquefação do solo e características de instabilidade do solo e declive) ou
outras condições que possam causar sérios movimentos ou cargas anormais
na tubulação, devem ser tomadas precauções razoáveis para proteger a tu-
bulação, como aumento da espessura da parede, construção de
revestimentos, prevenção de aderência e instalação de âncoras.
Nas situações em que tubulações e canos prin-
cipais cruzarem áreas que normalmente estão
debaixo d’água ou sujeitas a inundações (como
lagos, baías ou pântanos), um peso ou uma an-
coragem suficiente deve ser aplicado à linha, a
fim de impedir a flutuação.

Como as travessias submarinas podem estar sujeitas a desperdícios, devido
aos riscos naturais de mudanças no leito da hidrovia, velocidade da água, apro-
fundamento do canal ou alteração da localização do canal na hidrovia, deve-se
considerar o projeto para proteger a tubulação em tais travessias.
Ademais, a travessia deve estar localizada nos locais mais estáveis de ban-
cos e camas. Já a profundidade da linha, a localização das dobras instaladas nas
margens, a espessura da parede do tubo e a ponderação da linha devem ser
selecionadas com base nas características da hidrovia.
Além dos riscos apresentados, o tubo exposto a correntes cruzadas pode
ser suscetível à vibração induzida por vórtice em alguns regimes de fluxo. Isso
pode causar danos por fadiga em soldas circulares nos vãos expostos. Quando
essas condições de amplitude exposta são encontradas, análises devem ser
realizadas para determinar se esse fenômeno é antecipado pela configuração
de tubo especificada e as condições previstas de velocidade da água.
Caso existam condições que possam resultar na vibração do tubo e con-
sequente dano por fadiga, devem ser instaladas medidas de combate, como
dispositivos de enterro, rebote ou derramamento de vórtice, para reduzir o
potencial de dano.
Nos locais em que os dutos e canos principais estiverem expostos, como
vãos, cavaletes e cruzamentos de pontes, eles deverão ser razoavelmente pro-
tegidos por distância ou barricadas contra danos acidentais causados pelo trá-
fego de veículos ou outras causas.
Quando tubulações e canos principais forem instalados acima de determi-
nado nível e estiverem expostos a condições de vento cruzado, eles deverão
estar razoavelmente protegidos contra vibrações induzidas por vórtices. Essa
vibração pode causar danos por fadiga nas soldas de circunferência no espaço
exposto. Análises devem ser realizadas para determinar se esse fenômeno é
antecipado pela configuração e orientação do tubo e para toda a gama de con-
dições de vento que ocorrem naturalmente.
Caso existam condições que possam resultar na vibração do tubo e conse-
quente dano por fadiga, devem ser instaladas medidas de neutralização, como
estrias, amortecedores de vibração ou outros dispositivos de derramamento
de vórtice, ou deve-se alterar a frequência natural do sistema de tubulação, a
fim de reduzir o potencial de dano.

Disposições em áreas fechadas
As normas específicas, como a ASME, têm como objetivo garantir que todos
os materiais e equipamentos que se tornarão parte permanente de qualquer
sistema de tubulação construído sejam adequados e seguros para as condi-
ções em que serão utilizados. Todos esses materiais e equipamentos devem
ser qualificados para as condições de seu uso, sempre em conformidade com
determinadas especificações, normas e requisitos especiais.
As normas enquadram os materiais e equipamentos de acordo com as se-
guintes categorias referentes aos métodos de qualificação:
1. Itens que estão em conformidade com os padrões ou especificações das
normas;
2. Itens que são importantes do ponto de vista de segurança, mas não estão
em conformidade especificamente com algum padrão, como, por exemplo,
um tubo fabricado com uma especificação não referenciada;
3. Itens de um tipo para os quais as normas ou especificações são referen-
ciadas, mas que não estão em conformidade com as normas e são relati-
vamente sem importância do ponto de vista de segurança, graças a seu
tamanho diminuto ou às condições sob as quais eles serão utilizados;
4. Itens de um tipo para os quais nenhuma norma ou especificação é refe-
renciada, como, por exemplo, um compressor.
Todos os componentes dos sistemas de tubulação, incluindo válvulas, flan-
ges, conexões, coletores e conjuntos especiais, devem ser projetados de acor-
do com os requisitos aplicáveis da ASME e as práticas reconhecidas de enge-
nharia, visando suportar pressões operacionais e outras cargas especificadas.
Devem ser selecionados componentes que possam suportar as condi-
ções de projeto, operação e teste do sistema, no qual estes devem ser utili-
zados sem falhas ou vazamentos e sem prejudicar sua capacidade de manu-
tenção, assim como todo o trabalho de construção realizado nos sistemas
de tubulação, que deve ser realizado sob as especifi cações de construção.
Para isso, estas devem cobrir todas as fases do trabalho, além de serem
sufi cientemente detalhadas.
A empresa operadora deve fornecer uma inspeção adequada em áreas fe-
chadas, e os inspetores devem ser qualificados por experiência ou treinamen-

to. Estes, de acordo com os códigos previstos na norma ASME,
devem ter autoridade para solicitar o reparo, remoção ou
substituição de qualquer componente encontrado que não
atenda às normas.
As disposições da inspeção da instalação de tubula-
ções e outras instalações, para operar com tensões de
20% ou mais da tensão de escoamento mínima especifi-
cada, devem ser adequadas para possibilitar pelo menos as
seguintes inspeções, em intervalos suficientemente frequen-
tes para garantir uma boa segurança de operação:
1. Inspecionar a superfície do tubo, no que tange a defeitos graves;
2. Inspecionar a superfície do revestimento do tubo, à medida que ele é
abaixado na vala, para encontrar lacerações que indiquem que o tubo pode
ter sido danificado após a pintura;
3. Inspecionar a montagem das juntas antes de fazer a solda;
4. Inspecionar visualmente as longarinas dos suportes antes que os pontos
de solda e fixações sejam aplicados;
5. Inspecionar as soldas concluídas antes de serem cobertas com revesti-
mento térmico;
6. Inspecionar a condição do fundo das valas antes de o tubo ser abaixado;
7. Inspecionar o encaixe do tubo na vala antes do aterro;
8. Inspecionar todos os reparos, substituições ou alterações solicitadas an-
tes de serem cobertos;
9. Realizar os testes e inspeções especiais exigidos pelas normas, como tes-
tes não destrutivos de soldas e testes elétricos do revestimento e proteção;
10. Inspecionar o material de aterro antes do uso e observar o procedimen-
to de aterro para garantir que não ocorram danos ao revestimento neste
processo.
Os medidores e reguladores de um sistema de tubulação industrial podem
estar localizados dentro ou fora dos edifícios, dependendo das condições locais,
exceto nas linhas de serviço que exigem regulamentação em série. Contudo, o
regulador a montante deve estar localizado fora do edifício.
Quando instalado dentro de um edifício, o regulador de serviço deve estar
em um local facilmente acessível perto do ponto de entrada da linha de ser-

viço de gás e, sempre que possível, os medidores devem
ser instalados no mesmo local. Nem medidores nem re-
guladores devem ser instalados em quartos, armários
ou banheiros; sob escadas combustíveis; em locais não
ventilados ou inacessíveis; ou a menos de 0,9 m de fontes
de ignição, incluindo fornos e aquecedores de água.
Na Figura 5, pode-se observar uma ponte de tubulação (ou
pipe-rack). Trata-se de uma série de suportes elevados ou sobre
estruturas de pórtico, que visa facilitar as operações e eventuais ma-
nutenções, além de permitir a passagem livre de pessoas e veículos.
Figura 5. Exemplo de pipe-rack. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 13/04/2020.
Projeto e arranjos de tubulações

Os desenhos que definem o arranjo das tubulações, as plantas de locação,
são realizados em uma escala que possibilite a vista ortogonal superior da dis-
posição completa da empresa, detalhando a posição das máquinas em uma
instalação industrial e das linhas necessárias de tubos para que todas as utili-
dades possam produzir com a autonomia necessária.
Quando a planta envolve muitos detalhes, não é possível exibir tudo em
uma única projeção; logo, na grande maioria das vezes, são necessárias várias
plantas de arranjo. Essas plantas podem ser divididas em uma planta de ar-
ranjo geral, que define o terreno como um todo e as redes principais de tubos.

É importante “dar um zoom” nessa planta geral, observando a planta de cada
unidade, em que é possível analisar todas as utilidades em suas respectivas po-
sições, assim como as plantas de áreas de armazenagem, que definem os traje-
tos de tubulações e áreas que devem ficar livres para passagem e manutenção.
Esses arranjos de tubulações podem ser muito complicados, conforme ex-
plicitado na Figura 6, na qual percebe-se linhas de tubulações concorrentes em
vários níveis e que se cruzam em elevações diferentes. Todos esses detalhes
devem ficar claros nos projetos das tubulações e, portanto, os arranjos gerais
não são suficientes e o engenheiro precisará detalhar minuciosamente uma
planta como essa.
Para isso, uma alternativa importante é dividir o terreno em áreas menores,
unidades ou locações de prédios, onde cada uma dessas subdivisões parciais
receberá um código. Quando a área parcial ou a planta de cada unidade de-
mandar vários desenhos, a codificação desses desenhos deverá manter uma
relação com o desenho da planta de arranjo geral.
Figura 6. Arranjo de tubulações para um navio-tanque. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/12020.
Nas plantas de cada unidade de processos devem aparecer os detalhes das

tubulações de entrada e de saída da área, informando, ao menos, os diâmetros,
as cotas de elevação e os equipamentos que compõem a unidade. Em plantas
muito complexas, em que haja vários equipamentos sobrepostos em elevações
diferentes, é usual realizar mais de um desenho de arranjo de planta de cada
unidade, mostrando cada nível diferente em uma mesma planta. Assim como,

dependendo da necessidade, pode-se realizar desenhos de elevação com a vista
frontal ou lateral da unidade para descrever melhor os detalhes da instalação.
Esses desenhos indicam a localização de todas as principais peças de equi-
pamento na planta, e que o projetista verificará ou realocará, se necessário,
para acomodar o direcionamento físico do tubo conforme projetado ou rede-
senhar o encanamento para acomodar o equipamento específico. Geralmente,
os desenhos de localização de equipamentos são desenvolvidos por projetis-
tas de tubulação experientes durante a preparação da proposta e são assumi-
dos pela equipe de instalação após o fechamento do contrato.
A partir desse momento, eles são revisados e atualizados como parte do
processo normal de desenvolvimento. Ademais, os equipamentos devem ser
organizados com o layout da tubulação em mente, ao passo que a localização
dos equipamentos e arranjos relacionais devem ser avaliados durante o pro-
cesso de projeto do layout da tubulação. São necessários ajustes e, ocasional-
mente, grandes mudanças no arranjo do equipamento para resolver os princi-
pais problemas do arranjo da tubulação. Sendo assim, o projeto do sistema de
tubulação depende da entrada de várias fontes de referência antes do início do
projeto da tubulação.
Regras gerais
As regras gerais para definição das especificações de arranjos de tubula-
ções de instalações industriais incluem a avaliação das condições de serviço,
flexibilidade, transmissão de esforços e vibrações, acessibilidade, construção e
manutenção, segurança, economia e, por fim, aparência.
Um exame cuidadoso dos desenhos leva à conclusão de que menos mate-
rial é necessário nesse tipo de arranjo. Isso se deve ao fato de que a transição
de uma linha horizontal para um ramo vertical é, essencialmente, uma curva
suave. No entanto, existem restrições no raio que é formado por esse processo
em função do espaço físico da planta ou unidade fabril e dos equipamentos ao
redor: por isso a relevância dos desenhos de arranjos.
Pode-se notar detalhes, como, por exemplo, que a razão entre o diâmetro
do ramo e o diâmetro da linha principal tem algum limite superior. Isso está re-
lacionado ao fato de que o comprimento transversal do material deveria atingir

um ponto acima do topo da linha, fato esse que só pode ser notado em um
desenho com várias vistas ou em uma análise computacional tridimensional.
Durante a fase de projeto, áreas com condições instáveis do solo e traves-
sias de pequenos rios, córregos ou canais devem ser identificadas. Nesses ca-
sos, pode ser necessário um arranjo de suporte de cais para o tubo. O tubo
para essa aplicação deve ser projetado e fabricado para abranger os suportes
e resistir à carga concentrada aplicada ao tubo no suporte. Esses detalhes são
fundamentais na descrição dos desenhos de arranjos.
O projeto de uma tubulação e a disposição dos equipamentos são assuntos
inter-relacionados, que não podem tratados como atividades distintas, e seus
resultados dependem de um sólido conhecimento teórico e da experiência dos
envolvidos. A maioria dos bons engenheiros ao longo da história aprendeu sua
profissão através de uma combinação de trabalho prático e acadêmico.
Esse tipo de projeto é muito amplo e depende de um sólido conhecimento
em engenharia mecânica e muito senso comum dos envolvidos. Estudar os
projetos anteriores é uma boa maneira de aprender e aperfeiçoar os desenhos
atuais. O experiente projetista de tubulações precisa ter um conhecimento
prático do layout da planta, da disposição dos equipamentos e funcionalidade
do sistema associado a um ou mais campos de atuação, como comercial, indus-
trial, energia, entre outros. Além disso, o engenheiro deve ter um entendimen-
to da aplicação prática de materiais de tubulação, válvulas, bombas, tanques,
vasos de pressão, trocadores de calor, caldeiras elétricas, conjuntos fornecidos
pelos fornecedores e outras máquinas e equipamentos.
A maioria dos projetos possui requisitos específicos impostos pela própria
empresa ou órgãos governamentais. Isso geralmente inclui requisitos adicio-
nais acima dos códigos e normas que podem ter impacto direto no layout da
tubulação e na localização dos equipamentos. A própria alta diretoria da em-
presa pode não ter um entendimento completo de todos os níveis de detalhes
necessários para produzir um projeto de tubulação, e apenas conhecer
o produto final. Logo, é papel do engenheiro clarificar a complexidade
e exigência dos detalhes, a fim de que a informação chegue
no corpo diretor da companhia. É muito importante que
todo o pessoal do projeto conheça e compreenda esses
requisitos, assim como seus superiores.

O planejamento adequado é uma atividade importante, executada pelo
projetista da tubulação nos estágios iniciais de um projeto. A conservação do
espaço e um arranjo simétrico de tubulação são conquistados quando todos os
sistemas são avaliados nos estágios preliminares do projeto. Sendo assim, esse
estudo se tornará o desenho final. Posto isso, é importante considerar o custo
do material da tubulação neste momento.
Essas linhas de tubos devem ser mantidas de modo mais curto possível,
mantendo a flexibilidade adequada da tubulação, mesmo que isso exija a alte-
ração da disposição do equipamento. O projeto detalhado não deve começar
até que os estudos de planejamento estejam completos: não é recomendável
gastar horas de trabalho de engenharia em detalhes sujeitos a alterações até a
conclusão do estudo de planejamento.
O layout da tubulação passa a ser uma questão de projetar rotas dimensio-
nadas de um ponto para outro com ramificações, válvulas, especialidades de
tubulação e instrumentação, conforme indicado nas normas. Essa declaração,
no entanto, é uma simplificação excessiva do processo, uma vez que muitos
outros fatores devem ser considerados, como interferência, flexibilidade da tu-
bulação, custos de material, suportes de tubulação, operação e manutenção,
assim como requisitos de segurança e construção.
Na Figura 7, pode-se entender essa situação: ela apresenta um exemplo
em que é necessário mover uma bomba 75 mm para evitar um deslocamento
composto do cotovelo para conectá-lo ao bico de descarga superior.
Sapata da O bico de saída da sapata

bomba do filtro deve estar
alinhado para evitar esse
deslocamento composto
Sapata do filtro
Figura 7. Desenho de alinhamento do bico de uma bomba. Fonte: NAYYAR, 2000, p. B.78.

Os desenhos compostos e modelos mostram todas as instalações projeta-
das da planta, sendo utilizadas pelos projetistas para selecionar uma rota livre
de interferências para o sistema atualmente em projeto. No entanto, o proje-
tista ainda deve procurar esses sistemas ou instalações no projeto simultanea-
mente. Quando o engenheiro estiver convencido de que o layout do sistema
atual é livre de interferências, ele será adicionado ao desenho composto de
todas as áreas da empresa.
Uma alternativa aos desenhos de tubulações compostas e aos modelos de
plástico para detecção de interferências é o uso do projeto auxiliado por com-
putador (CAD). Especificamente, a modelagem computacional tridimensional,
ou 3D, pode fornecer uma alternativa eficiente, precisa e econômica aos méto-
dos manuais tradicionais para detecção de interferências. A Figura 8 exibe um
exemplo de modelamento tridimensional de uma tubulação industrial.
Figura 8. Arranjo de tubulações modelado tridimensionalmente em CAD. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.
Montagem, operação e manutenção

As normas para aplicações em instalações de tubulações industriais abrangem
não só os aspectos de projeto, fabricação, instalação, inspeção e teste como tam-
bém questões relacionadas à segurança de montagem, operação e manutenção
de sistemas de transmissão e distribuição de gás, incluindo gasodutos, estações
de compressão de gás e estações de medição e regulação de gás, por exemplo.

Incluem também, em seu escopo, detalhamentos dos dutos de transmissão
e coleta de gás, incluindo acessórios instalados no mar (offshore) com o obje-
tivo de transportar gás das instalações de produção para os locais em terra e
linhas de armazenamento de gás.
EXPLICANDO
O termo offshore é uma expressão em inglês, cada dia mais utilizada, que
indica atividades cujas operações são no mar ou afastadas da costa. No
segmento de petróleo, esse é um termo básico no vocabulário técnico
dos profissionais. A extração de petróleo do pré-sal, por exemplo, exigiu
desenvolvimento de tubulações que partem da superfície do mar e vão até
mais de 2.200 m de profundidade.
Figura 9. Navio-tanque descarregando petróleo e gás em porto industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.
Para o projeto e utilização de uma instalação industrial, é muito impor-

tante que o engenheiro domine, em termos de conhecimento e aplicação, os
requisitos de operação e manutenção estabelecidos nas normas para tubula-
ções, além de saber que essas recomendações estão sempre sendo aprimo-
radas. A norma ASME, por exemplo, possui comitês trabalhando constante-
mente no que é denominado de códigos ou regras pós-construção.
Esse é o caso dos oleodutos, que possuem certos requisitos em anda-
mento que não estão necessariamente de acordo com os sistemas previs-
tos pelos outros códigos normatizados. A seção B31.1 da ASME, por exem-

plo, possui apêndices não obrigatórios, que não são requisitos de código,
mas opções que os engenheiros poderiam adaptar ou seguir.
Mesmo quando as normas de tubulação possuem seções específicas
sobre operação e manutenção, elas reconhecem a problemática da pres-
crição de detalhes para cada caso. Sendo assim, é fato que existem di-
ferenças na apresentação e nos detalhes, baseadas no serviço básico ao
qual os códigos se referem.
Parece intuitivo que a transmissão de gás exija preocupações de seguran-
ça mais detalhadas do que o transporte de hidrocarbonetos líquidos, e que
ambas superem as preocupações com o chorume, geralmente água e alguma
substância sólida. No entanto, existem certos denominadores comuns.
Quanto à operação e manutenção, um ponto crítico é a corrosão, que
pode ocorrer em todas as tubulações. Assim, na fase de projeto o engenhei-
ro deve estar atento a esses pontos e prever requisitos mais rigorosos com
relação a controles de corrosão, isto é, algum revestimento de controle e
proteção catódica.
O projetista tem a opção de fornecer provas de que a proteção catódica
pode não ser necessária devido às condições do ambiente e dos materiais
utilizados. No entanto, o engenheiro é obrigado a testar e verificar se esse é
realmente o caso, além de tomar medidas corretivas. O procedimento de teste
também é necessário nas linhas existentes, que podem ou não ter sido proje-
tadas e instaladas sob os códigos atuais.
Os princípios básicos do projeto e construção da tubulação podem não di-
ferir muito de um país para outro, mas as leis e normas específicas do país
podem variar substancialmente. Portanto, o pessoal envolvido no projeto de
engenharia, construção, operação e manutenção dos sistemas de tubulação
deve garantir que os requisitos dos códigos e normas aplicáveis sejam cumpri-
dos, a fim de assegurar a segurança do público em geral e dos trabalhadores
associados à instalação, assim como o respeito às regras locais. Para isso, o
engenheiro responsável pela aprovação do projeto deve verificar, além das ver-
sões das normas, a atualização das leis do local da instalação.
De modo geral, os layouts devem facilitar a operação e manutenção, além
de proteger a tubulação de atividades não relacionadas à função ou manuten-
ção do sistema de tubulação. Drenos e respiradouros devem ser fornecidos, e

a tubulação deve ser inclinada para facilitar a drenagem de líquidos e a venti-
lação de gás.
A identificação antecipada de sistemas perigosos permitirá que considera-
ções de layout sejam incorporadas à planta que abriga o sistema, assim como
uma análise de flexibilidade estrutural, que normalmente avalia o ciclo de li-
ga-desliga, deve ser realizada para determinar se o layout do sistema de tu-
bulação não está indevidamente restringido. O intervalo de tensão permitido
devido à falta de flexibilidade precisará ser reduzido se o ciclo de desligamento
da inicialização ocorrer uma vez por dia ou mais.
É necessário fornecer controles de processo para monitorar as condições do
sistema, visando protegê-lo de picos de pressão, temperatura e fluxo de fluido.
Os controles devem limitar a quantidade de fluido perigoso que pode escapar no
caso de uma ruptura do tubo. Além disso, um programa sistemático de monitora-
mento e detecção de vazamentos, projetado para identificar pequenos vazamen-
tos e prováveis problemas o mais cedo possível, deve ser implementado.
Seria incomum um sistema de alívio de pressão de tubulação descarregar
diretamente material perigoso na atmosfera. Em casos de tubulações de alto
risco, sistemas de alívio devem ser projetados para atuar quando os volumes
totais ultrapassarem os limites máximos especificados. Obviamente, a parte
da tubulação do sistema de alívio de pressão também deve ser identificada
como uma tubulação perigosa.
Por exemplo, em casos de tubulações conectadas a uma embar-
cação que requer entrada, como na Figura 9, devem ser
previstas duas válvulas de parada com um dreno livre
entre elas o mais próximo possível da embarcação.
É importante evidenciar que questões específicas
de segurança, operação e manutenção como essas
costumam ter recomendações previstas em normas.
Critérios e recomendações para o arranjo de

tubulações industriais
Como já frisado, sistemas de tubulações industriais incluem tubos, flanges,
conexões, parafusos, gaxetas, válvulas e as porções que contêm a pressão de

outros componentes da tubulação. Para essas instalações, também deve-se
incluir suportes para tubos e outros itens necessários para evitar a sobrepres-
surização e a sobrecarga dos componentes que contêm pressão.
É evidente que o tubo é um elemento ou parte fundamental da tubulação,
mas os demais elementos presentes nos arranjos podem ser, em muitos casos,
o elo mais fraco dessa grande corrente. Assim, os critérios e recomendações
devem ser muito evidentes no projeto de qualquer tubulação.
Após a conclusão do projeto, o engenheiro projetista deve preparar um
manual de operação que descreva as condições operacionais e ambientais
normais e anormais assumidas no projeto da tubulação perigosa e que foram
consideradas para a definição dos arranjos dos tubos em uma instalação. Ins-
truções de operação e manutenção recomendadas para componentes ativos
devem ser incluídas.
Fabricantes de componentes ativos, como válvulas, bombas, instrumenta-
ção e amortecedores, normalmente fornecem instruções de operação e ma-
nutenção. Todos os desenhos de projeto, incluindo os desenhos do fabricante
do componente, também devem ser incluídos. O manual de operação deve
incluir quaisquer outras informações que o projetista julgue serem neces-
sárias para orientar o operador na operação e manutenção do sistema de
tubulação com segurança.
O engenheiro de operação deve fazer o sistema de tubulação rodar confor-
me os parâmetros de projeto do sistema, compreendendo o porquê do arranjo
de traçado definido para aquela tubulação e seguindo as recomendações e
critérios de verificação de suportes, flanges, conexões, juntas e demais aces-
sórios. Além disso, o engenheiro de operação deve ser treinado e treinar sua
equipe para entender os critérios do projeto, outros eventos possíveis que po-
dem causar uma falha e condições operacionais que podem degradar o siste-
ma ao longo do tempo.
Ademais, os operadores devem estar familiarizados com o sistema
de manuseio de materiais perigosos de modo que possam identificar
sinais de problemas no sistema, caso apareçam. Uma fonte
possível dessas informações é o estudo de análise dos ar-
ranjos da planta e os resultados de qualquer análise contí-
nua de perigos no projeto.

Suportes de tubulação
A avaliação de tensões devido ao peso é normalmente menos preocupante
do que limitar os deslocamentos, ou deflexões, entre os apoios. Limitar essa
curvatura entre os apoios em até 3 mm limitará as tensões de peso e, nos siste-
mas de vapor, o agrupamento de condensáveis. Tubos de subida verticais lon-
gos, ou grande quedas de fluidos, podem exigir suportes verticais para limitar
as tensões de peso que normalmente não são calculadas usando programas de
computador de conformidade com o código de tubulação.
A Figura 10 mostra alguns tipos de suporte muito utilizados em um ambien-
te industrial. A Figura 10A ilustra os detalhes de um suporte estilo suspensó-
rio utilizado para segurar e nivelar o tubo. Já na Figura 10B pode-se observar
suportes para grandes tubulações externas, que apoiam os tubos e permitem
movimentações longitudinais devido a variações térmicas e de carga.
A B
Figura 10. Suportes de tubulações. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.
Tensões de carga de curto prazo, como transientes de pressão de fluxo mo-

nofásicos, transitórios de fluxo bifásicos, ventos e terremotos, devem ser ava-
liados. Em geral, limitar os deslocamentos devido a essas cargas de curto prazo
restringirá seu potencial de causar um colapso ou ruptura da tubulação, além
de também limitar os danos por fadiga, caso essas cargas sejam frequentes.
Os deslocamentos da tubulação podem ser limitados por suportes ativos,
como suspensórios e amortecedores hidráulicos e mecânicos, ou suportes
passivos, como estruturas vazias ao redor do tubo. Os suportes passivos são
preferidos aos suportes ativos, uma vez que os suportes ativos normalmente
requerem manutenção periódica.

Os apoios com folga e a tubulação podem sofrer cargas de impacto durante
essas cargas de curto prazo. A proteção passiva da tubulação pode ser forne-
cida por coberturas especiais, mangas ao redor do isolamento, dispositivos ou
materiais projetados para causar impacto, paredes de tubos mais pesadas ou
almofadas nas proximidades do suporte aberto.
A faixa de tensão térmica de desligamento de inicialização (geralmente ba-
seada em condições operacionais normais, em vez de condições de projeto)
é normalmente analisada para garantir uma flexibilidade de tubulação ade-
quada. Mas todas as faixas de temperatura, seja devido a excursões normais
ou anormais, devem ser consideradas e avaliadas juntamente com a faixa de
desligamento de inicialização, caso esta seja significativa.
É importante lembrar que, devido a um baixo módulo de elasticidade, não
metálicos sofrerão efeitos significativos de expansão de tensão semelhantes à
expansão térmica, geralmente exigindo a consideração de sua faixa de tensão
de desligamento na inicialização. A expansão de pressão também ocorrerá na
tubulação metálica, mas, geralmente, em apenas uma pequena fração da ex-
pansão térmica coincidente.
O projetista deve estar ciente de que danos significativos podem
resultar de movimentos relativos do suporte e precisam ser consi-
derados na análise de fadiga. Posto isso, deve-se levar em
consideração que o maior número de falhas na tubula-
ção devido a movimentos sísmicos pode ser causado
por movimentos de suportes que não possuíam liber-
dade de movimento.
Flanges: meio de ligação de tubos

Os flanges de ferro fundido são produzidos de acordo com a norma ASME
seção B16.1. Os padrões dessa seção estabelecem requisitos dimensionais,
classificações de pressão, materiais e requisitos de parafusos de junção de
flanges. As classificações de temperatura de pressão e os requisitos de mate-
riais para flanges de ferro fundido são os mesmos dos acessórios de flangea-
mento, como juntas.

X
Q Y
W
1/16”
O
Figura 11. Dimensões de flanges típicas de ferro fundido, de acordo com a norma ASME B16.1. Fonte:
ASME, 2018a.
A Figura 11 mostra o desenho de flanges previsto na norma B16.1, cujas

dimensões são listadas na Tabela 1.
TABELA 1. FLANGES – CLASSE 250
O- Q- X- W-
Y – Altura T – Altura
Bitola Diâmetro Espessura Diâmetro Diâmetro
do cubo da rosca
(in) do flange do flange do cubo face
(in) (in)
(in) (in) (in) elevada
1½ 6 1/8 /
13 16 2 3/4 1 1/8 0,87 3 9/16
2 6½ /
7 8 3 /
5 16 1¼ 1,00 4 3/16
2½ 7½ 1 3 15/16 1 7/16 1,14 4 15/16
3 8¼ 1 /
1 8 4 /5 8 1 /
9 16 1,20 5 11/16
3½ 9 1 3/16 5¼ 1 5/8 1,25 6 5/16
4 10 1¼ 5 3/4 1 3/4 1,30 6 15/16
5 11 1 /
3 8 7 1 /
7 8 1,41 8 5/16
6 12 ½ 1 7/16 8 1/8 1 15/16 1,51 9 11/16
8 15 1 /
5 8 10 ¼ 2 /
3 16 1,71 11 15/16
10 17 ½ 1 7/8 12 5/8 2 3/8 1,92 14 1/16
12 20 ½ 2 14 3/4 2 9/16 2,12 16 7/16
Fonte: ASME, 2018a. (Adaptado).
Para isso, a seção B16.5 da norma ASME descreve as condições e padrões

de dimensionamento de flanges, com apontamentos que vão desde como o
aperto controlado de parafusos deve ser definido, até condições especiais de
testes. Uma junta de flange é composta por componentes separados e inde-

pendentes, embora inter-relacionados: os flanges, a junta e o parafuso, que são
montados por outra influência.
Controles adequados devem ser exercidos na seleção e aplicação, a fim de
que todos esses elementos resultem em uma junta que tenha estanqueidade
aceitável ao vazamento. É interessante comentar que existe uma publicação da
ASME, denominada ASME PCC-1, que discute técnicas especiais, como aperto
controlado de parafusos.
As usinas de petróleo, gás e energia, além de outras indústrias de proces-
sos, estão sob pressão constante para operar suas plantas com limitações má-
ximas de projeto e por períodos mais longos. Posto isso, a junta aparafusada
é frequentemente considerada o elo fraco no conjunto de pressão da planta.
Seja um flange de tubo, trocador de calor, radiador ou válvula, a integridade da
junta depende não apenas do projeto mecânico do flange e de seus componen-
tes, mas também de sua condição, manutenção e montagem.
Os engenheiros de operação devem se manter atentos aos equipamen-
tos para garantir juntas sem vazamentos com períodos de parada reduzi-
dos, e aumento do tempo entre as paradas, garantindo, assim, uma ope-
ração econômica.
Da mesma forma, controles de juntas flangeadas em outros sistemas de
tubulação e distribuição encontrados em instalações industriais, comerciais e
residenciais são necessários para manter sua integridade estrutural e estan-
queidade. Vários padrões de norma foram escritos para permitir que os proje-
tistas projetem juntas parafusadas, e a conformidade com os requisitos dessas
normas garante sua integridade mecânica.
Porém, para garantir a integridade sem vazamentos, deve adotar-se uma vi-
são mais ampla da junta do flange aparafusado com o sistema. De forma ideal,
um processo que gerencia os principais elementos do sistema de união de
componentes deve ser seguido, visando obter a integridade da junta de flange.
Conexões, juntas e demais acessórios

É importante reconhecer que os componentes individuais de flanges, jun-
tas, porcas e parafusos operam juntos, como um único organismo, em uma
instalação de tubulações industriais. As empresas que fornecem juntas estão

continuamente respondendo perguntas de clientes que estão preocupados so-
bre o vazamento de sua junta atual. Sendo assim, pode-se afirmar que o vaza-
mento da junta costuma ser sintoma de um problema mais amplo.
Concentrar-se exclusivamente nesse elemento como causa do vazamento
não leva em consideração que a junta do flange opera como um sistema e,
sendo assim, uma abordagem de sistemas deve ser utilizada para projetá-las e
para solucionar problemas de eventuais vazamentos.
Na Figura 12, é possível observar algumas juntas utilizadas em uniões de
tubulações. Nota-se que essas juntas podem ser poliméricas ou, até mesmo,
metálicas. Seus objetivos de aplicação são basicamente a absorção de even-
tuais diferenças dimensionais que ocorram durante os processos de fabrica-
ção, além das inevitáveis movimentações oriundas de dilatações e contrações,
que ocorrem devido às variações de temperatura do ambiente ou ainda dos
próprios fluidos.
Figura 12. Juntas em tubulações. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.
Quando um parafuso é apertado, o flange e a gaxeta se comprimem par-

cialmente em relação à sua rigidez relativa. À medida que os parafusos sub-
sequentes são apertados, a junta é comprimida ainda mais. Assim, conforme
cada parafuso adicional é apertado, a compressão na junta tende a reduzir a
carga preliminar nos parafusos adjacentes. O efeito de apertar os parafusos
separadamente e afetar as cargas nos parafusos adjacentes é chamado de in-

teração elástica, ou efeito cruzado. A interação elástica é uma das razões pelas
quais uma ampla dispersão nas pré-cargas dos parafusos é encontrada nas
juntas flangeadas.
O relaxamento da junta de um flange é um dos fatores mais importantes a
ser considerado ao projetar/definir recomendações ou solucionar problemas
de sistemas de flanges em instalações industriais. Repetidas vezes, os flanges
devem ser testados hidrostaticamente para verificar sua conformidade com os
requisitos de estanqueidade.
CURIOSIDADE
O sistema de tubulação Pressfit é um método de união de flanges mecâni-
co, inovador, rígido e autorrestritivo para tubos leves de aço inoxidável. É
uma junta mecânica para uso em sistemas de tubulação de pequeno diâ-
metro. As aplicações típicas incluem tubulações de serviços de constru-
ção, água potável, proteção contra incêndio, aquecimento e resfriamento,
processos industriais, utilidades industriais e sistemas a vácuo. Esse
sistema fornece a restrição mecânica necessária para resistir à pressão e
às cargas externas que tentam separar o tubo, fornecendo resistência ao
movimento de torção.
Após testes hidrostáticos bem-sucedidos, algumas juntas flangeadas po-

dem vazar durante a inicialização, o desligamento ou em algum momento du-
rante sua vida útil. A verificação da carga real do parafuso pode revelar que a
carga residual nos pinos após o teste hidrostático é menor do que a pré-carga
original do parafuso obtida durante o aperto.
A seleção adequada das juntas é fundamental para o sucesso da obtenção
de estanqueidade, a longo prazo, das juntas flangeadas. Devido ao seu amplo
uso, as juntas são frequentemente consideradas confiáveis. As demandas da
indústria pela redução de vazamentos de flanges, em ambientes com tempe-
raturas e pressões crescentes do processo, levaram os fabricantes de juntas a
desenvolver uma ampla variedade de tipos de materiais, com novas vedações
sendo introduzidas continuamente.
Esse ambiente em rápida mudança dificulta e continuará dificultando a se-
leção das juntas. É altamente recomendável que o fabricante da vedação seja
consultado sobre a seleção adequada de juntas para cada aplicação. Os forne-
cedores de juntas estão familiarizados com os códigos e normas da indústria, e

realizam extensos testes em seus produtos para verificar seu desempenho sob
uma variedade de condições operacionais.
Os detalhes do projeto do flange, o ambiente de serviço e o desempenho
operacional orientam o processo de seleção da junta. Assim, tanto o engenhei-
ro projetista de tubulações quanto o engenheiro de operações devem identi-
ficar o padrão apropriado do flange, o tamanho do contorno, o tipo, a face, a
classificação de pressão e os materiais, com base em normas como a ASME
B16.5, a NPS 4, entre outras.
Imediatamente antes da união, os anéis de aço da junta devem ser cuidado-
samente limpos, e a junta de borracha e as superfícies de contato dos anéis de
união devem ser lubrificadas. É importante ressaltar que somente lubrifican-
tes recomendados pelo fabricante do tubo devem ser utilizados. Depois que
as extremidades da junta estiverem adequadamente preparadas e a junta de
borracha estiver no lugar correto, as extremidades serão alinhadas para que os
acessórios, como válvulas, entrem no alinhamento diretamente.
Em seguida, o acessório é empurrado para o vão específico com um mo-
vimento contínuo e suave. A posição da junta é, então, verificada da maneira
recomendada pelo fabricante do tubo. Em alguns casos, um faixa de tecido é
presa ao redor do espaço da junta externa para receber uma argamassa de
cimento especial para proteção contra corrosão.
Na maioria das situações, é necessário um teste de pressão hidrostática
após a montagem da tubulação ser terminada antes do início das
operações. Para linhas muito longas, pode ser conveniente testar
seções mais curtas à medida que são concluídas, em
vez de esperar e testar o projeto inteiro de uma só
vez. Esse teste pode verificar a integridade geral
do sistema, como as juntas ou blocos de pressão
retidos, e a estanqueidade dos acessórios de co-
nexão, como válvulas, janelas de acesso e terminais.

Sintetizando
Nesta unidade, foram apresentados conceitos que irão permitir ao enge-
nheiro definir questões relacionadas às disposições e layouts das tubulações
durante um processo de projeto de instalações industriais. Para isso, primei-
ramente foram discutidas as características relacionadas às disposições gerais
de máquinas, equipamentos e traçados de tubos em áreas abertas e fechadas.
Em seguida, discutiu-se as variáveis envolvidas nos projetos de arranjos de
tubulações, com suas regras gerais de montagem, operações e manutenção
em instalações externas e internas.
Por fim, foram exploradas as informações sobre os critérios e recomenda-
ções a serem utilizados durante a definição dos arranjos no que diz respeito
aos acessórios, como suportes, flanges, conexões, juntas e demais acessórios.

ASME – THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. ASME B31.8:
gas transmission and distribution piping systems. rev. 2016.
ASME – THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. ASME B16:
valves, flanges, fittings, and gaskets. rev. 2018a. Disponível em: <https://
www.asme.org/wwwasmeorg/media/resourcefiles/events/b16/b16_brochu-
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ASME – THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. ASME B31.3:
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NASA. Hypergol leak detection sensor. [s.l.], 18 nov. 2012. Disponível em: <ht-
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Acesso em: 09 abr. 2020.

UNIDADE
4 A IMPORTÂNCIA DA
GESTÃO AMBIENTAL
NA VENTILAÇÃO
INDUSTRIAL

Objetivo da unidade
Compreender questões relativas à construção de dutos de ventilação em

instalações de tubulações industriais, assim como aspectos relacionados aos
riscos ambientais nesses projetos.
Tópicos de estudo
Dutos e ventilação: dimensio- Gestão ambiental: normas ISO
namento e aplicações 14000
Princípios gerais de ventilação Dimensões ambientais
Dispositivos de limpeza do ar ABNT NBR ISO 14001
Procedimento de concepção
do sistema de escape
Ventiladores
Riscos ambientais devido à

atividade industrial: conceito de
tecnologia limpa
Qualidade do ar interior
Pesquisa e inovação x impac-
tos ambientais
Conceito de produção limpa

rot F =
=
Dutos e ventilação: dimensionamento e aplicações
A importância do ar limpo e não contaminado no ambiente de trabalho in-
dustrial é fundamental para o funcionamento dos equipamentos e para quali-
dade de vida dos funcionários. A indústria moderna, com sua complexidade de
operações e processos, utiliza um grande número de compostos e substâncias
químicas, muitos altamente tóxicos. O uso de tais materiais pode resultar em
partículas, gases, vapores e névoas no ar da sala de trabalho em concentrações
que excedem os níveis de segurança. O estresse térmico também pode ocasio-
nar ambientes de trabalho inseguros ou desconfortáveis. A ventilação eficaz e
bem projetada oferece uma solução para esses problemas em que a proteção
do trabalhador é necessária. A ventilação também pode servir para controlar o
F:D⊂
odor, a umidade e outras condições ambientais indesejáveis.
Os sistemas de ventilação usados em plantas industriais são de dois tipos
→
genéricos. O sistema de suprimento é usado para fornecer ar, geralmente i
temperado, a um espaço de trabalho. Já o sistema de exaustão é usado para ∂
∂
remover os contaminantes gerados por uma operação, a fim de manter um
z
ambiente de trabalho saudável.
Assim, visando evitar a saturação do ar, um programa completo de ventila-
ω=
ção deve considerar os sistemas de suprimento e de exaustão. Se a quantidade
total de ar exaurido de um espaço de trabalho for maior que a quantidade de ar ξ=
externo fornecida ao espaço, o interior da planta sofrerá uma pressão menor
que a pressão atmosférica local. Isso pode ser desejável ao usar um sistema ξ=
de ventilação por diluição para controlar ou isolar contaminantes em uma área
específica da planta em geral. Frequentemente, essa condição ocorre simples- φ=a
mente porque os sistemas de exaustão locais estão instalados e não são consi-
derados os sistemas de ar de substituição correspondentes. Logo, o ar entrará eδ =
na fábrica de maneira descontrolada através de rachaduras, paredes, janelas e
portas. Isso normalmente resulta em:
• Desconforto dos funcionários nos meses de inverno para aqueles que tra-
balham perto do perímetro da planta;
• Degradação do desempenho do sistema de exaustão, possivelmente le-
vando à perda do controle de contaminantes e um potencial risco à saúde;
• Custos mais altos de aquecimento e refrigeração.

A Figura 1 mostra a saída do sistema de ventilação e exaustão de uma fá-
brica para manter a qualidade do ar tanto para a saúde e o bem-estar de seus
funcionários quanto como um fator essencial para a eficiência e durabilidade
das máquinas. Partículas no ar, como, por exemplo, poeira, podem danificar al-
guns equipamentos com o tempo, enquanto outras máquinas podem não fun-
cionar em ambientes úmidos. Por esse motivo, as empresas devem considerar
um sistema de ventilação industrial para ajudar a aliviar essas preocupações.
Figura 1. Duto de ar e sistema de ventilação da fábrica. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.
Os sistemas de suprimento são usados para dois propósitos:

• Criar um ambiente confortável na planta;
• Substituir o ar exaurido da planta (o sistema de substituição).
Muitas vezes, os sistemas de suprimento e exaustão são acoplados, como
nos sistemas de controle de diluição. Um sistema de suprimento bem projetado
consistirá em uma seção de entrada de ar, filtros, equipamentos de aquecimen-
to ou resfriamento, ventilador, dutos e grades para distribuir o ar no espaço de
trabalho. Os filtros, o equipamento de aquecimento ou refrigeração e o ventila-
dor são frequentemente combinados em uma unidade completa chamada de
aerogerador ou unidade de suprimento de ar. Os sistemas de ventilação de
exaustão também são classificados em dois grupos genéricos:
• O sistema de exaustão geral;
• O sistema de exaustão local.
O sistema de exaustão geral pode ser usado para controle de calor ou re-
moção de contaminantes gerados em um espaço, cobrindo um determinado

espaço com grande quantidade de ar. Quando usado para controle de calor,
o ar pode ser temperado e reciclado. Quando usado para controle de conta-
minantes (o sistema de diluição), é necessário misturar ar externo suficiente
com o contaminante, de modo que a concentração média seja reduzida para
um nível seguro. O ar contaminado é então normalmente descarregado na at-
mosfera. Um sistema de suprimento geralmente é usado em conjunto com um
sistema de exaustão para substituir o ar exaurido.
Os sistemas locais de ventilação por exaustão operam com o princípio de
capturar um contaminante na sua fonte ou próximo a ela. Esse é o método de
controle preferido nas empresas porque é mais eficaz e a menor taxa de va-
zão de exaustão resulta em menores custos de aquecimento em comparação
com os requisitos gerais de alta vazão. A ênfase atual no controle da poluição
do ar reforça a necessidade de dispositivos de limpeza eficientes em sistemas
de ventilação industriais, e as menores taxas de fluxo do sistema de exaustão
local resultam em custos mais baixos para os dispositivos de limpeza de ar.
Princípios gerais de ventilação

A ventilação é o processo de fornecimento e remoção de ar, por meios na-
turais ou mecânicos, para qualquer espaço. É usada para aquecimento, resfria-
mento e controle de contaminantes transportados pelo ar que afetam os fun-
cionários e o ambiente em geral. A ventilação industrial enfatiza o controle de
contaminantes tóxicos ou inflamáveis.
Dois princípios básicos da mecânica de fluidos governam o fluxo de ar nos
sistemas de ventilação industrial. O primeiro é o princípio da conservação de
massa e o segundo, o da conservação de energia. Estas são essencialmente
leis físicas que afirmam que toda a massa e toda a energia devem ser completa-
mente transformadas. Uma análise na mecânica dos fluidos, apesar de não ser
o foco principal dessa disciplina, mostra a importância de saber quais premissas
simplificadoras estão incluídas nos seguintes princípios:
• Os efeitos da transferência de calor são desconsiderados. Se a tempera-
tura dentro do duto for significativamente diferente daquela do ar ao redor do
duto, ocorrerá transferência de calor. Isso levará a mudanças na temperatura
do ar do duto e, portanto, na vazão volumétrica;

• Os efeitos da compressibilidade são desconsiderados. Se a queda geral de
pressão desde o início do sistema até o ventilador for maior, a densidade do
fluido mudará;
• O ar é considerado seco. O vapor de água na corrente de ar diminuirá a
densidade do ar e a correção para esse efeito, se houver, deve ser feita;
• O peso e o volume do contaminante na corrente de ar são desconsiderados.
Isso é permitido para as concentrações de contaminantes em sistemas de ventilação
de exaustão típicos. Para altas concentrações de sólidos ou quantidades significati-
vas de gases que não sejam o ar, as correções para esse efeito devem ser incluídas.
A Figura 2 mostra um sistema de duto para extração de partículas e condi-
cionamento de ar em uma instalação industrial. Para definição desse conjunto, o
engenheiro deve considerar que a conservação da massa requer que a variação
líquida da taxa de fluxo de massa seja zero. Se os efeitos discutidos anteriormente
forem desprezíveis, a densidade será constante e a variação líquida da vazão volu-
métrica deverá ser zero. Portanto, a vazão que entra no exaustor deve ser consi-
derada a mesma que passa por todo o duto e que sai pela chaminé de exaustão.
Figura 2. Dutos de ar em uma instalação industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.
Os princípios gerais de ventilação industrial são temas amplos que se refe-

rem ao suprimento e exaustão de ar em relação a uma área, sala ou edifício.
Eles podem ser divididos, ainda, em funções específicas, como:
Ventilação por diluição
Esse princípio prevê a diluição do ar contaminado em ar não contaminado com
o objetivo de controlar riscos potenciais à saúde dos funcionários, reduzindo o

risco de incêndio e explosões, além de amenizar odores incômodos. A ventilação
por diluição também pode incluir o controle de contaminantes transportados pelo
ar (vapores, gases e partículas) gerados nos barracões pelas máquinas e equipa-
mentos envolvidos no processamento industrial. A ventilação por diluição não é
tão satisfatória para o controle de riscos à saúde quanto a ventilação de exaustão
local. Porém, podem ser encontradas circunstâncias nas quais a ventilação por
diluição fornece uma quantidade adequada de controle mais economicamente
viável do que um sistema de exaustão local. Deve-se ter cuidado, no entanto, para
não basear as considerações econômicas inteiramente no primeiro custo do siste-
ma, pois a ventilação por diluição frequentemente esgota grandes quantidades de
calor de um edifício, o que pode aumentar muito o custo de energia da operação.
O uso da ventilação por diluição para a saúde tem três fatores limitantes:
• A quantidade de contaminante gerado, que não deve ser muito alta, sob
risco de vazão do ar necessário para a diluição ser impraticável;
• Os trabalhadores devem estar suficientemente afastados da fonte de con-
taminantes ou o contaminante deve estar em concentrações suficientemente
baixas para que os trabalhadores não tenham uma exposição além do aceitável;
• A toxicidade do contaminante deve ser baixa.
A ventilação por diluição é usada com mais frequência para controlar os va-
pores de líquidos orgânicos com saturação de 100 ppm (partículas por mil pés
cúbicos de ar) ou superior. Para aplicar com sucesso os princípios de diluição,
são necessários dados históricos sobre a taxa de geração de vapor ou a taxa de
evaporação do líquido. Geralmente, esses dados podem ser obtidos na fábrica –
se for mantido qualquer tipo de registro adequado sobre o consumo de material.
Ventilação com controle de calor
Essa função preconiza o controle das condições atmosféricas internas as-
sociadas a ambientes industriais quentes, como as encontradas em fundições,
lavanderias, padarias, entre outras instalações, com o objetivo de evitar des-
conforto ou queimaduras.
A ventilação para controle de calor tem como principal função do sistema
de ventilação evitar o desconforto agudo, a doença induzida pelo calor e os
possíveis ferimentos daqueles que trabalham ou geralmente ocupam um am-
biente industrial quente. Doenças ocupacionais induzidas pelo calor, lesões ou
produtividade reduzida podem ocorrer em situações em que a carga total de

calor excede as defesas do corpo, resultando em uma situação de estresse
por calor. Conclui-se, portanto, que um sistema de ventilação com controle de
calor ou outro método de controle de engenharia deve seguir uma avaliação fi-
siológica em termos de estresse térmico potencial para o funcionário que atua
em postos de trabalho de um ambiente industrial quente, o que ultrapassa a
fronteira de responsabilidade do engenheiro e deve envolver representantes
da equipe de saúde ocupacional da empresa.
O desenvolvimento de um sistema de ventilação para um ambiente indus-
trial quente geralmente inclui o controle da vazão do ar de ventilação, velo-
cidade, temperatura, umidade e trajeto do fluxo de ar através do espaço em
questão. Isso pode exigir a inclusão de certas fases do projeto de engenharia
de ar-condicionado mecânico.
CURIOSIDADE
A evaporação da água (suor) ou outros líquidos da superfície da pele ou da
roupa resulta em perda de calor do corpo. A perda de calor por evaporação
para seres humanos é uma função do fluxo de ar sobre as superfícies da pele e
da roupa: o gradiente de pressão parcial do vapor de água entre a superfície da
pele e o ar circundante, a área da qual a água ou outros líquidos estão evapo-
rando e os coeficientes de transferência de massa em suas superfícies.
Em certas indústrias que trabalham em altas temperaturas, como nas side-

rúrgicas, é impraticável controlar o calor do processo. Se a operação for tal que
o controle remoto seja possível, uma cabine ou cabine com ar-condicionado
pode ser utilizada para manter os operadores razoavelmente confortáveis em
uma atmosfera intolerável. Se a fonte de calor for uma superfície que origina
convecção, o isolamento na superfície reduzirá essa forma de transferência de
calor. O isolamento por si só, no entanto, normalmente não será suficiente se a
temperatura for muito alta ou se o conteúdo de calor for alto.
O projeto de coberturas para processos quentes requer considerações dife-
rentes das de processos a frio. Quando quantidades significativas de calor são
transferidas para o ar acima e ao redor do processo por condução e convecção, é
criado um fluxo térmico que causa uma corrente de ar ascendente. O projeto de
coberturas e a taxa de exaustão devem levar em consideração esse fluxo térmico.
O estresse térmico é definido por medições ambientais da temperatura do

ar, umidade, taxa de fluxo de ar, nível de troca de calor radiante e avaliação da
taxa de produção de calor metabólico de uma pessoa a partir de exercícios
ou trabalho. O estresse térmico é a carga na termorregulação. A tensão de
calor é definida como o custo para cada pessoa que enfrenta exposição ao
calor. Ainda que todas as pessoas que trabalhem com a mesma intensidade
no ambiente enfrentem o mesmo nível de estresse térmico, cada uma está
sujeita a um nível único de tensão térmica. Quase todas as exposições térmi-
cas ambientais serão confortáveis e seguras para alguns, mas perigosas e até
letais para outros. Assim, há segurança, conforto e produtividade aprimora-
dos quando os que trabalham no calor:
• Em geral, têm boas condições físicas e não são obesos, são climatizados e
têm experiência no trabalho de estresse térmico. Eles também precisam saber
como selecionar roupas e manter os níveis de hidratação e eletrólitos no corpo
inteiro para proporcionar maior conforto e segurança;
• Trabalham em áreas bem ventiladas e protegidas contra fontes de calor
radiante por infravermelho;
• Têm conhecimento sobre os efeitos de seus medicamentos na função vas-
cular cardiovascular e periférica, controle da pressão arterial, manutenção da
temperatura corporal, atividade das glândulas sudoríparas, efeitos metabóli-
cos e níveis de atenção ou consciência;
• São supervisionados adequadamente quando há histórico de abuso ou
recuperação por abuso de álcool ou outros intoxicantes;
• Recebem instruções verbais e escritas precisas, programas de treinamen-
to frequentes e outras informações sobre estresse e tensão de calor;
• São capazes de reconhecer os sinais e sintomas de estresse térmico em
si mesmos e em outras pessoas, além de conhecer adequadamente as etapas
eficazes para sua correção.
Dispositivos de limpeza do ar
Os dispositivos de limpeza removem os contaminantes de uma corrente de
ar ou gás. Eles estão disponíveis em uma ampla variedade de modelos para
atender às variações nos requisitos de limpeza do ar. O grau de remoção neces-
sário, a quantidade e as características do contaminante a ser removido, bem

como as condições da corrente de ar ou gás terão influência sobre o dispositivo
selecionado para qualquer aplicação. Além disso, a segurança contra incêndio
e o controle de explosão devem ser considerados em todas as seleções.
Para contaminantes em partículas, os dispositivos de limpeza do ar são divididos
em dois grupos básicos: filtros de ar e coletores de pó. Os filtros de ar são projetados
para remover baixas concentrações de poeira da magnitude encontrada no ar at-
mosférico. Eles são tipicamente localizados em sistemas de ventilação, ar-condicio-
nado e aquecimento, onde as concentrações de poeira raramente excedem um grão
por mil pés cúbicos de ar e geralmente ficam bem abaixo de 0,1 grão por mil pés
cúbicos de ar (uma concentração típica de poeira atmosférica em uma área urbana
é de 87 microgramas por metro cúbico ou 0,038 grãos por mil pés cúbicos de ar).
Os coletores de poeira geralmente são projetados para cargas muito mais pe-
sadas de processos industriais nos quais o ar ou o gás a ser limpo se origina nos
sistemas de exaustão locais ou nos efluentes de gases oriundos dos processos
de fabricação. As concentrações de contaminantes podem variar de menos de
0,1 a 100 grãos ou mais para cada pé cúbico de ar ou gás. Portanto, os coletores
de pó devem ser capazes de tratar concentrações de 100 a 20000 vezes maiores
do que aquelas para as quais os filtros de ar são projetados.
Estão disponíveis versões pequenas e baratas de todas as categorias de dis-
positivos de limpeza do ar. Os princípios de seleção, aplicação e operação são
os mesmos dos equipamentos maiores. No entanto, devido à estrutura do mer-
cado que se concentra em equipamentos pequenos, rapidamente disponíveis e
baratos, muitos dos equipamentos são de projeto e construção leves. Uma das
principais economias de coletores de unidades implica em recirculação, para a
qual o preceito de tais equipamentos pode não ser adequado. Para prevenção
adequada de riscos à saúde, incêndios e explosões, a engenharia de aplicação é
tão essencial para os coletores de unidades quanto para os principais sistemas.
Os quatro principais tipos de coletores de pó para contaminantes de partículas
são os precipitadores eletrostáticos, os coletores de tecido, os coletores úmi-
dos e os coletores centrífugos secos. Na Figura 3, podemos observar a operação
de troca de filtro de ar de um sistema de ventilação em uma instalação industrial.
Trata-se de um filtro do tipo que coleta as impurezas pelo princípio de precipita-
ção eletrostática. Nesse tipo de filtro coletor, um campo elétrico de alto potencial
é estabelecido entre a descarga e a coleta de eletrodos de carga elétrica oposta.

O eletrodo de descarga é de pequena área de seção transversal, como um fio ou
um pedaço de material plano, e o eletrodo de coleta é grande na área de superfí-
cie, como uma placa. Assim, o gás a ser limpo passa por um filtro elétrico que se
desenvolve entre os eletrodos. Em uma tensão crítica, as moléculas de gás são
separadas em íons positivos e negativos. Isso é chamado de ionização e ocorre na
superfície do eletrodo de descarga. Os íons com a mesma polaridade do eletrodo
de descarga se ligam a partículas neutras na corrente de gás à medida que fluem
no precipitador. Carregadas, elas são então atraídas para uma placa coletora de
polaridade oposta. Ao entrar em contato com a superfície de coleta, as partículas
de poeira perdem sua carga e podem ser facilmente removidas por lavagem, vi-
bração ou gravidade.
Figura 3. Limpeza de um sistema de ventilação industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.
O segundo tipo de coletores são os de tecido. Eles removem partículas por

tensão, impacto, interceptação, difusão e carga eletrostática. O tecido pode
ser construído de qualquer material fibroso, natural ou feito pelo homem, po-
dendo ser fiado em um fio e tecido ou feltrado. Os tecidos são identificados
por contagem de linhas e peso de tecido por unidade de área. Os não tecidos
(feltros) são identificados pela espessura e peso por unidade de área. Inde-
pendentemente da construção, o tecido representa uma massa porosa através
da qual o gás é passado de forma unidirecional, de modo que as partículas de
poeira são retidas no lado sujo e o gás limpo passa.
O terceiro tipo são coletores úmidos ou lavadores, que estão disponíveis

comercialmente em diversos modelos. É geralmente aceito que, para equipa-
mentos bem projetados, a eficiência depende da energia utilizada no contato
do ar com a água e é independente do princípio de operação. A eficiência é
uma função da entrada total de energia fornecida ao ar ou à água. Isso significa
que coletores bem projetados por diferentes fabricantes fornecerão eficiência
semelhante se a energia equivalente for utilizada. Os coletores úmidos têm a
capacidade de lidar com gases carregados de alta temperatura e umidade. A
coleta de poeira em forma úmida minimiza um problema secundário de poeira
no descarte do material coletado. Algumas poeiras representam riscos de ex-
plosão ou incêndio quando secas. A coleta úmida minimiza o risco, no entanto,
o uso da água pode introduzir condições corrosivas no coletor e a proteção
contra congelamento pode ser necessária se os coletores estiverem localiza-
dos ao ar livre em climas frios. As perdas de pressão e a eficiência da coleta
variam amplamente para diferentes projetos.
Os coletores úmidos, como o ilustrado na Figura 4, especialmente os de alta
energia, são frequentemente a solução para os problemas de poluição do ar.
Deve-se reconhecer que o descarte do material coletado na água sem esclare-
cimento ou tratamento pode criar problemas de poluição da água.
Figura 4. Purificação de gás com impurezas com coletor úmido. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.

O quarto tipo de coletor são os centrífugos secos, que separam as partícu-
las arrastadas de uma corrente de ar pelo uso ou combinação de força centrífu-
ga, inercial e gravitacional. A eficiência da coleção é influenciada pelo tamanho,
peso e forma das partículas. Outros fatores que influenciam a coleta de poeira
são o tamanho e design do coletor, a velocidade e a concentração de poeira.
Geralmente, o desempenho de um coletor mecânico aumenta à medida que a
concentração de poeira aumenta.
O equipamento de filtragem de ar está disponível em uma ampla variedade
de modelos e capacidades. O desempenho varia de um simples filtro descartável
para o forno doméstico à “sala limpa” na indústria de eletrônicos, onde o ar deve
ser mil vezes mais limpo do que em uma sala cirúrgica de hospital. A seleção é
baseada na eficiência, capacidade de retenção de poeira e queda de pressão.
Procedimento de concepção do sistema de escape

O sistema de dutos que conecta os exaustores, os dispositivos de limpeza do
ar e o ventilador devem ser projetados adequadamente. Esse processo é muito
mais complexo do que simplesmente conectar pedaços de duto, como alguns
leigos podem imaginar. Se o sistema não for cuidadosamente projetado de uma
maneira que garanta que as taxas de fluxo do projeto sejam realizadas, o contro-
le de contaminantes pode não ser alcançado. Os resultados do procedimento de
projeto devem determinar os tamanhos dos dutos, a espessura do material e o
ponto de operação do ventilador (taxa de fluxo do sistema e pressão necessária)
exigidos pelo sistema.
O passo inicial para conceber um sistema de escape é coordenar os esforços
de projeto de forma integrada, promovendo um ambiente de engenharia simul-
tânea que conte com a colaboração de todo o pessoal envolvido ao longo do ciclo
de vida desse sistema, desde o operador do equipamento ou processo, passan-
do pelo pessoal de manutenção, saúde, segurança, incêndio e meio ambiente,
até os desenvolvedores e fornecedores. O engenheiro projetista dessa parte da
instalação industrial deve ter, no mínimo, os seguintes dados disponíveis no iní-
cio dos cálculos do projeto:
• Um layout das operações, sala de trabalho, planta edifício, entre outros am-
bientes. O local disponível para o dispositivo de limpeza de ar e ventilador deve

ser determinado. Um aspecto importante que deve ser considerado neste mo-
mento é localizar o ponto de exaustão do sistema (onde o ar sai) para que o ar
descarregado não entre novamente no espaço de trabalho, seja por aberturas
no perímetro do edifício ou por entradas de unidades de troca ar;
• Um esboço de linha do layout do sistema de dutos, incluindo as dimensões
da planta e da elevação, localização do ventilador, localização do dispositivo de
limpeza do ar, entre outros acessórios. Número, letra ou codificação para cada
ramo e seção do duto principal e ramificações. Costuma-se usar tarjas nume-
radas e outros pontos com códigos, localizando o ventilador próximo a peças
de equipamento com grandes emissões de ar sujo ou gás a ser removido. Isso
facilitará o equilíbrio e poderá resultar em custos operacionais mais baixos. Os
dutos flexíveis são suscetíveis à flacidez e flexão, o que aumenta as perdas de
pressão estática. Normalmente, essas perdas adicionais de pressão do sistema
não podem ser previstas com precisão. Use dutos rígidos sempre que possível e
mantenha os comprimentos de dutos flexíveis o mais curto possível;
• O desenho com o detalhamento das dimensões e pontos de fixação do
exaustor desejado para cada operação com direção e elevação da saída para
conexão do duto;
• Informações sobre os detalhes das operações, especificamente toxicidade,
ergonomia, características físicas e químicas, vazão requerida, velocidade míni-
ma exigida do duto, perdas de entrada e velocidades exigidas de captura.
Todos os sistemas de exaustão são compostos de coberturas, segmentos de
dutos e acessórios especiais. Trata-se de um sistema complexo com um arranjo
de vários sistemas simples de exaustão conectados a um duto comum. Existem
duas classes gerais de projetos de sistemas de dutos: sistemas de seção decres-
cente e sistemas plenos. O duto em um sistema de seção decrescente, também
chamada de “cônico”, aumenta gradualmente à medida que fluxos adicionais são
mesclados, mantendo assim as velocidades do duto quase constantes. Se o sis-
tema transportar partículas (poeira, névoa ou vapores condensáveis), o sistema
de seção decrescente manterá a velocidade mínima necessária para impedir a
sedimentação. O duto em um sistema de pleno é geralmente maior que o de um
sistema cônico, e a velocidade nele é geralmente baixa. Qualquer particulado
na corrente de ar pode se depositar nos dutos grandes. Independentemente de
qual sistema é usado, o procedimento de projeto mantém as mesmas indicações.

Na Figura 5, podemos observar instalações industriais que utilizam sistemas
de ventilação de seção decrescente. É possível notar que o diâmetro da tubula-
ção é escalonado após algumas séries de pontos de captação de ar.
Figura 5. Tubos de ventilação de seção decrescente. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020
Ventiladores
Como um sistema de exaustão é, na verdade, um conjunto de vários siste-
mas menores conectados a um duto principal comum, é necessário projetar
um sistema de várias coberturas. Em um sistema de múltiplas ramificações, no
entanto, é preciso fornecer um meio de distribuir o fluxo de ar entre os ramos,
seja por um projeto equilibrado ou pelo uso de portas de explosão com venti-
lação forçada. O ar sempre seguirá o caminho de menor resistência, logo, um
equilíbrio natural em cada junção ocorrerá e a vazão do escapamento se distri-
buirá automaticamente de acordo com as perdas de pressão dos caminhos de
vazão disponíveis. O engenheiro deve fornecer uma distribuição tal que o fluxo
de ar do projeto em cada exaustor nunca fique abaixo dos mínimos listados
e, para isso, é indicado o uso de ventiladores, garantindo, assim, que todos os
caminhos de fluxo dos dutos que entram em uma junção tenha pressão sufi-
ciente para manter a circulação do sistema.
Existem duas maneiras de garantir um fluxo de pressão adequado em um
sistema de dutos de ventilação de uma instalação industrial. A primeira é pro-
porcionando a obtenção do fluxo de ar desejado com uso de portas de saídas.

Neste caso, o método frequentemente chamado de equilíbrio de pressão
estática. Nesse tipo de projeto, o cálculo geralmente começa no exaustor mais
distante do ventilador e prossegue, segmento por segmento, até chegar ao
ventilador. Em cada junção, a pressão estática necessária para alcançar o fluxo
desejado em uma corrente deve ser igual à pressão estática na corrente de ar
de junção. As pressões estáticas são equilibradas pela escolha adequada de
tamanhos de dutos, raios de cotovelo, entre outros.
A segunda maneira mais comum de garantir um fluxo contínuo nos dutos é
usando o método da porta de saída em expansão. Essa proposta de projeto
depende do uso de portas que devem ser ajustadas após a instalação para
atingir o fluxo desejado em cada exaustor. Em cada junção, as taxas de fluxo
de dois dutos de união são alcançadas pelo ajuste da porta, o que resulta no
equilíbrio de pressão estática desejado.
É uma prática comum projetar sistemas com a premissa de que apenas uma
fração do número total de coberturas será usada por vez e o fluxo para os galhos
não utilizados será interrompido com amortecedores. Para projetos de sistemas
com seção decrescente (em que o particulado é transportado), essa prática pode
levar à obstrução do duto principal devido ao particulado assentado.
Os cálculos do sistema de escape são baseados na pressão estática, isto
é, todas as pressões estáticas do exaustor e as pressões de equilíbrio ou de
controle nas junções do duto são fornecidas como pressões estáticas que po-
dem ser medidas diretamente. Para mover o ar em um sistema de ventilação
ou exaustão, é necessário energia para superar as perdas do sistema. Essa
energia pode estar na forma de convecção natural ou forçada. A maioria dos
sistemas exige algum dispositivo móvel de movimentação de ar, como um
ventilador ou um ejetor. Para isso, o engenheiro deve buscar diretrizes para a
seleção desse dispositivo de movimentação de ar para uma deter-
minada situação e discutir a instalação adequada do ventilador
no sistema para alcançar o desempenho desejado.
A seleção de um dispositivo de movimentação de
ar pode ser uma tarefa complexa, e o engenhei-
ro deve tirar proveito de todas as informações
disponíveis de associações comerciais aplicáveis
e de fabricantes individuais.

Os ventiladores podem ser divididos em três grupos básicos: tipos axial,
centrífugo e especial. Como regra geral, ventiladores axiais são usados para
taxas de fluxo mais altas em resistências mais baixas; já ventiladores centrífu-
gos são usados para taxas de fluxo mais baixas em resistências mais altas.
Na Figura 6, pode-se analisar um exemplo de ventilador axial de uso in-
dustrial. Também chamado de vaneaxial, ele tem configuração de hélice com
um cubo e pás de aerofólio montadas em caixas cilíndricas que normalmente
incorporam palhetas retificadoras no lado de descarga. Os ventiladores va-
neaxiais são mais eficientes e, geralmente, desenvolvem pressões mais altas.
Figura 6. Ventilador axial industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020
O outro grupo de ventiladores são os centrífugos. Esses ventiladores têm três

configurações básicas de impulsores: curvado para frente, radial e curvado para
trás. Os curvados para frente (chamados de gaiolas de esquilo) apresentam pás
que se curvam na direção da rotação. Esses ventiladores apresentam baixos re-
quisitos de espaço, baixas velocidades de ponta e são silenciosos em operação.
Eles geralmente são usados contra pressões estáticas baixas a moderadas, como
as encontradas no trabalho de aquecimento, ar-condicionado e nos sistemas de
ar de substituição. Este tipo de ventilador não é recomendado para poeira ou
partículas que aderem às pás curvas curtas e causar desequilíbrio.
Veja, na Figura 7, um exemplo de ventilador centrífugo. Além de impul-
sionadores curvados para frente, eles podem utilizar impulsores radiais, que
possuem pás retas e cujas caixas são projetadas com suas entradas e saídas

dimensionadas para produzir velocidades de transporte de material. Esses
ventiladores geralmente têm velocidades médias nas pontas e são usados para
uma variedade de sistemas de exaustão que lidam com ar limpo ou sujo.
Figura 7. Ventilador centrífugo. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.
Já as pás do ventilador de rotor com inclinação para trás são inclinadas de

forma oposta ao sentido de rotação do ventilador. Esse tipo de pá possui velo-
cidades de ponta mais altas, fornece alta eficiência ao ventilador e níveis de ruí-
do relativamente baixos, com características de potência sem sobrecarga. Em
um ventilador sem sobrecarga, a potência máxima ocorre perto do ponto ope-
racional ideal, portanto, qualquer variação desse ponto devido a uma alteração
na resistência do sistema resultará em uma redução na potência operacional.
Porém, seja qual for o modelo de ventilador de exaustão a ser usado, ele
deve ser instalado fora do prédio que o utiliza. Ainda, outra recomendação é
que ele seja posicionado após o equipamento de controle de poluição do ar
para proteger as pás do ventilador do fluxo de ar contaminado. Além disso, é
muito importante que seja previsto acesso para manutenção a todos os venti-
ladores, incluindo escadas e grades de proteção, quando necessário.
Por fim, o engenheiro de instalações industriais deve ter em mente que o ar
de substituição é tão importante quanto o ar de exaustão no controle de conta-
minantes do processo industrial. O ar de substituição projetado adequadamen-
te com uso de ventiladores, quando necessário, assegura que os exaustores te-

nham ar suficiente para operar adequadamente, ajuda a eliminar correntes de
ar através das janelas e portas, elimina as correntes de ar frio nos trabalhadores
e a pressão diferencial excessiva nas portas e nos espaços adjacentes.
CURIOSIDADE
Os cientistas do Centro Espacial Marshall da NASA projetaram um sistema
de exaustão para ventilar e equilibrar o fluxo em compartimentos fechados
de foguetes, o que é fundamental para a NASA. O projeto é útil para qual-
quer dispositivo que precise de uma válvula de purga unidirecional, balan-
ceamento de fluxo entre compartimentos ou uma ventilação geral em que
a entrada reversa de chuva e gás não deve ocorrer. O sistema também
concentra energia acústica gerada em um cone para frente e direcionar o
ruído para longe de certas áreas, como plataformas de trabalho.
Riscos ambientais devido à atividade industrial: concei-

to de tecnologia limpa
A ecosfera é um sistema fechado com recursos limitados de energia e
matérias-primas e com capacidade limitada para acumular ou assimilar os
poluentes. Portanto, a exploração descontrolada de água, ar e recursos pode
levar à degradação irreversível e até mesmo uma catástrofe global. Substân-
cias tóxicas como produtos químicos orgânicos, metais pesados, contaminan-
tes radioativos e biológicos requerem políticas sistemáticas e de longo prazo
que restringem processos de produção mais prejudiciais e induzem alterna-
tivas mais seguras. A maneira de pensar sobre esses problemas que cruzam
as fronteiras geográficas está mudando rapidamente em busca de soluções
locais e alternativas globais para resolver os problemas de impactos ambien-
tais. As questões sociais, ou seja, saúde, conforto de vida e emprego, também
devem ser levadas em consideração. Essa foi a razão pela qual os formula-
dores de políticas e partes interessadas aceitaram recentemente o ponto de
vista global e a necessidade de uma séria descoberta de políticas ambientais
locais e globais.
Existem várias definições de produção mais limpa, mas, de modo geral, ela
pode ser entendida como uma abordagem conceitual e processual da produ-
ção que exige que todas as fases do ciclo de vida de um produto ou processo

sejam abordadas com o objetivo de prevenção ou minimização de riscos de
curto e longo prazo para o ser humano e o meio ambiente. O desenvolvimento
sustentável é uma abordagem eficaz para entender as melhores maneiras de
promover o desenvolvimento de uma mudança de paradigma em direção a
organizações e produtos sustentáveis de produção e serviço. Trata-se de uma
abordagem preventiva, que prevê um processo contínuo que envolve fatores
técnicos, atitudinais, motivacionais e outros, essenciais para que as empresas
melhorem o desempenho ambiental de seus ciclos de produção.
O desenvolvimento sustentável é baseado em semelhanças entre sistemas
biológicos e industriais, como ecossistema, metabolismo e simbiose industrial.
Existem muitos conceitos de estratégias preventivas, incluindo ecologia indus-
trial, gerenciamento ecologicamente consciente, análise do ciclo de vida e proje-
to para o meio ambiente, desmaterialização e projeto para longevidade eficiente.
A chamada ecologia industrial se concentra amplamente nos fluxos físicos de
substâncias e nos processos de transformação física. O metabolismo industrial
pode ser definido como toda a coleção integrada de processos físicos que con-
vertem matérias-primas e energia, além de mão de obra, em produtos acabados
e resíduos sob uma condição mais ou menos estável. Dessa forma, o consumo
de energia e materiais pode ser otimizado quando os efluentes de um proces-
so conseguirem ser usados como matéria-prima para outro processo. Assim, a
ecologia industrial vai além da produção interna de uma empresa, identificando
de maneira ideal o gerenciamento ambiental como orientado ao sistema, abran-
gendo um período mais longo e todo o sistema de fabricação, além
de envolver a redução de desperdícios, a reutilização de subpro-
dutos industriais e a escolha de materiais mais seguros.
Qualidade do ar interior
O ar limpo é um requisito básico da vida. A qualidade do ar em residências,
escritórios, escolas, creches, prédios públicos, unidades de saúde ou ambien-
tes industriais onde as pessoas passam grande parte do tempo é um determi-
nante essencial de uma vida saudável e do bem-estar das pessoas. Substâncias
perigosas emitidas de prédios, materiais de construção e equipamentos inter-
nos ou devido a atividades humanas em ambientes fechados, como combus-

tão de combustíveis para siderúrgicas ou equipamentos como caldeiras, levam
a uma ampla gama de problemas de saúde e podem até ser fatais. A exposição
interna a poluentes atmosféricos causa danos muito significativos à saúde em
todo o mundo, especialmente nos países em desenvolvimento.
Os produtos químicos podem ser poluentes comuns do ar interno em todas
as regiões do mundo. Apesar disso, a conscientização da saúde pública sobre
a poluição do ar interior ficou para trás em relação à poluição do ar externo.
A atual série de diretrizes para a qualidade do ar interno se concentra, espe-
cificamente, neste problema. A compreensão dos riscos dessas substâncias é
o primeiro passo para identificar as ações necessárias para evitar e reduzir os
impactos adversos desses poluentes na saúde. Se essas diretrizes forem sen-
satamente aplicadas como parte do desenvolvimento de políticas, a exposição
interna a poluentes atmosféricos deve diminuir e uma redução significativa
nos efeitos adversos à saúde deve ocorrer. A Organização Mundial da Saúde
(OMS) tem uma longa tradição em sintetizar as evidências sobre aspectos de
saúde da qualidade do ar e em preparar diretrizes de qualidade do ar que defi-
nem as condições para um ar saudável.
Os seres humanos precisam de um suprimento regular de comida e
água, além de um suprimento essencialmente contínuo de ar. Os requisitos
para ar e água são relativamente constantes (10 a 20 m 3 e um a dois litros
por dia, respectivamente). Ter acesso livre a ar e água de qualidade aceitável
é um direito humano fundamental. As diretrizes de qualidade do ar da OMS
desempenharam um papel importante no fornecimento de informações e
orientações para as autoridades reguladoras que trabalham no campo da
poluição do ar. O objetivo principal dessas diretrizes é fornecer uma base
uniforme para a proteção da saúde pública contra efeitos adversos da expo-
sição interna à poluição do ar e eliminar ou reduzir ao máximo a
exposição aos poluentes conhecidos ou com probabilidade de
serem perigosos. Elas têm o caráter de recomen-
dações; não se pretende ou advoga que sejam
adotados como padrões. No entanto, os países
e as empresas podem transformar as diretri-
zes recomendadas em padrões obrigatórios a
serem aplicáveis.

Para caracterizar corretamente a qualidade da exposição a poluentes do ar,
devem ser consideradas as emissões de várias fontes, incluindo materiais de
construção, eletrodomésticos de vários tipos e produtos de consumo. Quanto
à duração da exposição, o tempo que a população dos países industrializados
gasta ao ar livre e em ambientes fechados teria que ser levado em consideração.
Apesar de o ambiente interno variar de um país para outro devido a diferen-
ças nos hábitos de construção, condições climáticas e estilo de vida, as socieda-
des industrializadas tendem a enfrentar um número crescente de problemas
semelhantes na qualidade do ar interno. Os problemas ambientais internos
têm cinco causas comuns e mais de uma pode estar ativa a qualquer momento:
• Ambiente inadequadamente limpo ou mantido;
• Ventilação insuficiente;
• Poluentes emitidos por fontes e atividades dentro do edifício;
• Contaminação por fontes externas;
• Contaminação biológica devido à falta de controle de umidade.
Esses fatores podem se intensificar ou aumentar o estresse que os ocupantes
sofrem com temperatura, umidade ou iluminação inadequadas ou com excesso
de ruído. A exposição à poluição em ambientes fechados também contribui para
o estresse com alta densidade de ocupantes, insatisfação no trabalho, falta de pri-
vacidade pessoal e controle sobre o meio ambiente. O ambiente com manutenção
inadequada é consequência da falta de atenção às diferentes emissões e subprodu-
tos das atividades em ambientes fechados e à necessidade de pedidos constantes.
A falta de ventilação às vezes é resultado de filtros de ar sujos que precisam
de limpeza ou substituição periódica. As emissões de produtos de equipamen-
tos industriais, fumaça ou de vapor sempre precisam ser removidas.
CURIOSIDADE
O monóxido de carbono (CO) é um gás incolor, inodoro e insípido. É um
produto da combustão incompleta de materiais que contêm carbono. O CO
é um dos poluentes do ar mais comuns, gerado em ambientes fechados
por aparelhos de combustão não ventilados, principalmente se forem ope-
rados em salas com pouca ventilação. A exposição humana ao CO pode
gerar intoxicações fatais devido à afinidade do gás com a hemoglobina
contida nos glóbulos vermelhos do sangue, que forma, com certa facilida-
de, carboxihemoglobina (COHb).

Pesquisa e inovação x impactos ambientais
Os impactos ambientais negativos da pesquisa e inovação geraram uma série
de lógicas e políticas sustentáveis que estão apoiadas no chamado tripé da sus-
tentabilidade, que busca o equilíbrio das questões econômicas, ambientais e so-
ciais ao longo dos processos de tomada de decisão. A pesquisa e inovação devem,
então, incorporar as dimensões dos impactos econômicos, sociais e ambientais.
Em resposta às falhas, a política se esforça para garantir que seus resultados e im-
pactos contribuam para, pelo menos, não impedir a sustentabilidade a longo pra-
zo. Os impactos ambientais não devem ser considerados externos, mas, sim, tra-
tados como problemas que, propositada e sistematicamente, devem ser evitados.
A implementação de políticas de pesquisa, desenvolvimento e inovação
não ocorre isoladamente. Existem muitos fatores e mecanismos que determi-
nam os resultados e os impactos mais amplos da intervenção política. Esses
fatores podem ativar ou dificultar os efeitos pretendidos e não intencionais da
política. Os determinantes da política de pesquisa e inovação e dos impactos
ambientais devem ser estudados de maneira integrada, levando em considera-
ção várias dimensões, áreas envolvidas nas mais diversas formas de produção
e horizontes temporais relevantes.
Os resultados e os impactos mais amplos das políticas apresentam diferen-
tes extensões e dependem de fatores internos e externos. Os resultados são
os efeitos mais controláveis de uma intervenção, pois dependem em grande
parte da capacidade interna, como a competência da equipe de engenheiros
envolvidos nas pesquisas, o acesso e possibilidade de intervenções nos equi-
pamentos e o bom gerenciamento. Os resultados e os impactos mais amplos
da intervenção na pesquisa e na inovação, com pensamentos nos impactos
ambientais, dependem do prazo e da repetibilidade de ações. Em
geral, quanto mais afastados dos resultados imediatos, mais for-
te é a interdependência do que se pretende que seja
o resultado de uma intervenção com os determi-
nantes externos. Como o que é externo, por de-
finição, não é totalmente controlável, o grau de
risco ou incerteza é sempre maior e a necessida-
de de ações de longo prazo se justifica ainda mais.

As mudanças nas condições ambientais levam a impactos nas funções so-
ciais e econômicas do meio ambiente, como o fornecimento de condições ade-
quadas para saúde, disponibilidade de recursos e biodiversidade. Os impactos
geralmente ocorrem em uma sequência, por exemplo: as emissões de poluen-
tes causam aquecimento global (efeito primário), o que causa um aumento de
temperatura (efeito secundário), levando a um aumento do nível do mar (efeito
terciário), levando, finalmente, à perda de biodiversidade.
Conceito de produção limpa

Os processos que produzem resíduos reduzem a lucratividade. Programas
de prevenção de poluição, minimização de resíduos e produção mais limpa
pode diminuir a geração de resíduos e a taxa interna de retorno. A abordagem
tradicional de projetos de instalações industriais costuma projetar primeiro
o processo e depois, o tratamento e a disposição dos fluxos de resíduos. No
entanto, com o aumento das pressões regulatórias e sociais para eliminar as
emissões para o meio ambiente, os custos de descarte e tratamento aumenta-
ram exponencialmente. Como resultado, o investimento de capital e os custos
operacionais para descarte e tratamento se tornaram uma fração maior do
custo total de qualquer processo de fabricação. Por esse motivo, o sistema to-
tal deve agora ser analisado simultaneamente (processo mais tratamento) para
encontrar a opção econômica mínima.
Produção limpa, conceitualmente, é a aplicação contínua de estratégias
ambientais preventivas e integradas para os processos de produção em uma
instalação industrial, a destinação dos produtos produzidos e o impacto dos
serviços prestados, a fim de reduzir danos e riscos para o ser humano e o meio
ambiente. Com uma produção mais limpa, as indústrias reduzem a poluição
em seus processos por meio de medidas preventivas. É uma estratégia estru-
tural de negócios que pode aumentar a eficiência e o retorno bruto (lucro) em
longo prazo. Os conceitos relacionados à produção mais limpa são: ecoeficiên-
cia, minimização de resíduos, prevenção de poluição, produtividade verde e
desmaterialização.
Na prática, em processos de produção que ocorrem em instalações indus-
triais, a produção limpa tem os seguintes objetivos:

• Reduzir na fonte a quantidade e toxicidade de todas as emissões e resí-
duos gerados e liberados;
• Eliminar, tanto quanto possível, o uso de materiais tóxicos e perigosos;
• Reduzir o consumo de matérias-primas e energia utilizada na produção de
uma unidade de produto (melhoria de eficiência).
Além disso, tendo em vista o projeto de produtos, os conceitos de produ-
ção mais limpa visam reduzir os impactos ambientais à saúde e à segurança
durante todo o ciclo de vida do produto, desde a extração de matérias-primas,
passando pela fabricação e uso, até o descarte final do produto. As medidas de
produção mais limpa que podem ser tomadas envolvem:
1. Mudança de materiais de entrada;
2. Mudança tecnológica;
3. Boas práticas de operação;
4. Modificação do produto;
5. Reutilização e reciclagem no local.
Um estudo de caso, que exemplifica esse tipo de pensamento de produção
limpa, refere-se às operações da fábrica da Nestlé em Beauvais, França, que
produz uma variedade grande de alimentos congelados e sorvetes. A planta de
produção e o armazém usado para armazenar produtos antes do embarque
devem ser mantidos a temperaturas entre -20 °C e -40 °C. É necessária uma
quantidade substancial de refrigeração para manter essas temperaturas em
um armazém de 80000 m3. Essa refrigeração estava sendo obtida com o uso de
gás Halon (hidrocarboneto halogenado) no sistema de refrigeração, uma subs-
tância que destrói a camada de ozônio. Como resultado do programa global de
eliminação progressiva da Nestlé, e também de acordos internacionais para
interromper a produção e o uso dessas substâncias, a companhia começou a
procurar alternativas adequadas. A solução inicial em muitas fábricas da Nes-
tlé foi voltar ao uso de amônia como gás refrigerante. Os sistemas de amônia
são tecnologicamente comprovados em termos de funcionamento e operam
com eficiência na fabricação de alimentos. No entanto, esses sistemas exigem
certas precauções de segurança, principalmente em grandes instalações. A so-
lução encontrada pelos engenheiros foi usar duas substâncias. Devido às suas
excelentes propriedades como refrigerante, uma quantidade muito pequena
de amônia foi usada como refrigerante primário em um sistema isolado. Esse

sistema esfria um material secundário, o CO2, que é usado na extensa rede de
refrigeradores em todo o armazém. Esse tipo de refrigeração bifásica permite
o uso de uma quantidade mínima de amônia e a isola das áreas de processo,
reduzindo, assim, o risco de um acidente. O uso de CO2 nas áreas de produção é
melhor, pois é não tóxico, não inflamável e tem pouco impacto caso ocorra um
vazamento no sistema fechado.
Gestão ambiental: normas ISO 14000

Tendo em vista que existe uma preocupação generalizada sobre questões am-
bientais em todos os países desenvolvidos ao redor do mundo, o interesse público
é agora tão grande que a implementação e operação de um sistema de geren-
ciamento ambiental (SGA) eficiente e eficaz se tornou essencial para o bem-es-
tar financeiro de qualquer empresa. Além de incorrer em penalidades financeiras
quando a legislação de proteção ambiental é violada, um problema maior é que
o fraco desempenho ambiental pode levar ao boicote dos produtos e serviços de
uma empresa pelos clientes, com consequentes danos graves à sua saúde finan-
ceira. Em casos extremos, o público em geral também pode tomar medidas diretas
que dificultam ou até encerram as operações de uma companhia.
Para uma gestão ambiental adequada, o enquadramento das empresas às
recomendações da norma ISO 14000 pode ser um descritor para um conjunto de
padrões que foram desenvolvidos em resposta a essa preocupação global com
o meio ambiente. Esses padrões representam um acordo de consenso entre os
órgãos nacionais de normas ao redor do mundo sobre os procedimentos que
precisam ser seguidos no estabelecimento de um SGA eficaz. O padrão principal
desse conjunto de normativas é a ISO 14001, cujo objetivo central é abranger os
procedimentos que devem ser implementados por uma empresa para atender
aos requisitos mínimos estabelecidos para uma certificação.
O gerenciamento ambiental com os padrões ISO 14001 é de importância se-
melhante ao gerenciamento de qualidade com os padrões ISO 9001 nos negó-
cios de hoje. Além da necessidade de satisfazer a rigorosa legislação de contro-
le ambiental existente na maioria dos países desenvolvidos, a imagem de uma
empresa é prejudicada se ocorrerem incidentes de poluição, principalmente se
estes forem identificados por grupos de pressão ambiental – o que pode ter

um forte impacto na comercialização de produtos e serviços fornecidos pela
empresa. Por outro lado, a certificação ISO 14001 pode ter um impacto muito
positivo nos negócios de uma empresa, tendo em vista o amplo interesse pú-
blico que agora existe na proteção ambiental.
Figura 8. Certificação ISO 14001. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 14/04/2020.
Dimensões ambientais
Nos casos em que o mau funcionamento dos sistemas de fabricação e
outras atividades de uma empresa possam causar danos ao meio ambiente,
devem ser instituídos procedimentos para identificar esses problemas pron-
tamente e instigar ações corretivas. A análise de risco e os cálculos de confiabi-
lidade geralmente são ferramentas úteis para prever a probabilidade de falhas
que podem levar a danos ambientais.
Cálculos de confiabilidade também são necessários para a operação de
sistemas projetados para responder a falhas e tomar medidas corretivas. Vá-
rias técnicas de engenharia estão disponíveis para responder a esses requi-
sitos. A entrada de engenharia também é necessária para satisfazer outros
aspectos de um SGA. As melhorias de engenharia geralmente podem levar a
uma redução no uso de energia e nas matérias-primas utilizadas. Também são
necessários dados de engenharia para reduzir a quantidade de resíduos gera-
dos e obter um descarte seguro de qualquer resíduo produzido.

O sistema de gerenciamento ambiental (SGA) projetado deve ser implemen-
tado de forma que as metas ambientais definidas sejam cumpridas. Como as
metas estabelecidas não necessariamente limitarão os impactos ambientais
ao mínimo possível, a ISO 14001 reconhece que uma empresa precisa operar
em um mercado internacional e deve manter os custos dentro de rígidas res-
trições financeiras. Essas restrições econômicas podem impedir a empresa de
implementar uma tecnologia de redução de poluição muito cara. A ISO 14001
exige apenas que a empresa se esforce para reduzir os danos ambientais o
máximo possível, mas dentro dos limites do que é economicamente razoável e
tecnicamente possível.
As principais dimensões na implementação de um SGA que atenda à ISO
14001 são:
• Comprometimento dos executivos da empresa;
• Cooperação de todo o pessoal da empresa;
• Gerenciamento eficaz;
• Estabelecimento de sistemas de comunicação eficazes;
• Treinamento apropriado e projeto;
• Implementação de equipamentos de suporte;
• Planejamento de procedimentos de emergência;
• Coleta de dados para monitorar o desempenho;
• Revisões regulares do sistema;
• Manutenção da documentação completa do sistema.
Essas dimensões podem ser divididas em requisitos gerais, requisitos de
medição e calibração. A ISO 14001 estabelece um requisito claro de que todos
os parâmetros associados à operação do SGA devem ser monitorados e regis-
trados para garantir que não ocorram alterações que possam levar a danos
ambientais. As medidas para um SGA cumprem duas funções principais. Em
primeiro lugar, as consequências ambientais das operações de uma empresa
em termos de poluição do ar, poluição da água, ruído e vibração precisam ser
medidas e comparadas com as metas ambientais estabelecidas. Em segundo
lugar, o valor dos parâmetros nos processos de fabricação e outros sistemas
precisa ser monitorado se uma variação significativa puder levar a falhas e a
um risco de aumento da poluição ambiental. De forma ideal, todos os parâme-
tros devem ser monitorados continuamente, mas, geralmente, é inviável ou

muito caro conseguir isso na prática. Se a medição contínua não for possível, é
necessário estabelecer um programa adequado de amostragem dos parâme-
tros em determinados intervalos de tempo.
ABNT NBR ISO 14001

Como em todos os outros aspectos de um sistema de gerenciamento am-
biental (SGA), os procedimentos implementados para monitoramento de pro-
cessos, medição de parâmetros e calibração de instrumentos devem ser to-
talmente documentados. Também existe um requisito expresso na ISO 14001
de que todas as medições feitas sejam registradas e mantidas na forma de
informações de desempenho por escrito no SGA. Esses registros devem ser
preservados, armazenados com cuidado e mantidos por um período de tempo
especificado na documentação geral do SGA. Eles devem ser rastreáveis à ope-
ração ou atividade associada ao parâmetro ambiental específico medido para
que qualquer desvio nos níveis de poluição acima do nível usual possa ser fa-
cilmente rastreado até a fonte que o causou. Isso permite que ações corretivas
sejam tomadas sem demora, para minimizar os danos ambientais.
Além de assegurar que os procedimentos de medição e calibração sejam
adequados, os engenheiros responsáveis pelas instalações industriais têm vá-
rias outras responsabilidades para garantir a operação bem-sucedida de um
SGA. Primeiramente, uma responsabilidade primária é analisar as medidas fei-
tas para identificar quaisquer mudanças que possam ter um impacto ambien-
tal. Em segundo lugar, os engenheiros devem projetar equipamentos que mi-
nimizem os danos ambientais causados pela fabricação e outras operações da
empresa. Além disso, eles têm a responsabilidade de formular procedimentos
de emergência que devem ser seguidos para minimizar o impacto ambiental
de qualquer mau funcionamento indicado pelas medições feitas. Por fim, eles
têm contribuições importantes a serem feitas nos projetos de produtos, a fim
de minimizar seus impactos ambientais.
A maneira como os produtos são projetados pode ter um efeito significativo
no meio ambiente em relação aos processos de fabricação necessários para
o produto, o efeito do produto durante o uso e o potencial efeito ambiental
no final de sua vida útil. Portanto, é tarefa do engenheiro considerar adequa-

damente o impacto ambiental no estágio de projeto de um novo produto e
minimizar esse impacto o máximo possível, incluindo recursos como consumo
reduzido de energia, maior longevidade e reciclabilidade quando chegar ao fim
de sua vida útil. Outros recursos desejáveis para o projeto do produto incluem
minimizar a embalagem e reduzir o uso de materiais tóxicos que podem danifi-
car o meio ambiente. Os produtos também devem ser projetados de modo que
seu processo de fabricação seja o mais ecológico possível e minimize o uso de
energia, água e matérias-primas. Embora esse tipo de alteração muitas vezes
possa ser feito apenas no estágio de projeto de novos produtos, às vezes é pos-
sível modificar um produto existente para facilitar o alcance e a manutenção de
metas ambientais. No entanto, embora seja desejável um projeto ecológico, é
preciso lembrar sempre que as especificações de um produto são fortemente
restringidas pelos requisitos do cliente. Nenhum grau de conformidade com
um desempenho ambiental específico satisfará um cliente se o projeto básico
do produto significa que ele é incapaz de fazer tudo o que o cliente deseja.
Uma vez implementado o sistema, sua operação deve ser cuidadosamente mo-
nitorada por uma série de auditorias internas até que tudo pareça estar funcionan-
do satisfatoriamente. Quando esse estágio é alcançado, a empresa pode solicitar à
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), que é o foro nacional de norma-
lização, uma auditoria externa, que é um pré-requisito necessário para o registro.
O organismo de credenciamento nomeará um registrador para auditar o
sistema, o que será realizado em um horário mutuamente acordado. A audi-
toria examinará se o projeto, a documentação e a implementação do sistema
são satisfatórias e se as metas ambientais definidas estão sendo cumpridas.
Depois que as deficiências identificadas pelo registrador forem corrigidas, um
certificado de registro será emitido e a empresa será colocada em um registro
público com os padrões ISO 14001 apropriados.
É necessário um bom desempenho ambiental para manter e expandir a
base de clientes de um produto, bem como para satisfazer as preocupações
de não clientes no público em geral. No entanto, os benefícios advindos da
obtenção de um bom desempenho ambiental pela empresa e da produção de
produtos ecologicamente corretos diminuem bastante se os clientes e o públi-
co em geral não tiverem conhecimento dessa conquista. A comunicação sobre
o SGA associado a um produto é, portanto, essencial.

Sintetizando
Nesta unidade, foram apresentados conceitos que irão permitir ao enge-
nheiro definir questões relacionadas aos dutos de ventilação durante um pro-
cesso de projeto de instalações industriais. Para isso, primeiramente foram dis-
cutidos os princípios gerais de ventilação, bem como os dois sistemas usados
em plantas industriais: sistema de suprimento e de exaustão. Vimos também
que esses sistemas são essenciais nos ambientes industriais, uma vez mantêm
a qualidade do ar para o bem-estar dos funcionários e também para a eficiên-
cia e durabilidade das máquinas. Partículas como a poeira, por exemplo, po-
dem danificar alguns equipamentos com o tempo, enquanto outras máquinas
podem não funcionar em ambientes úmidos.
Os dispositivos usados para limpeza do ar também são de suma impor-
tância para a saúde de uma indústria, uma vez que regulam a qualidade do
ar. Eles se dividem em dois grandes grupos: filtros de ar e coletores de pó. Em
seguida, discutimos os procedimentos para concepção dos sistemas de escape
e a aplicação de ventiladores que garantam a circulação, escape e exaustão
de ar contaminado. Além disso, estudamos as duas maneiras de garantir um
fluxo adequado em pressão em um sistema de dutos de ventilação de uma ins-
talação industrial, podendo ser por meio do método de equilíbrio de pressão
estática ou pelo método da porta de saída em expansão, que depende do uso
de portas após a instalação para atingir o fluxo desejado. Vimos também que
os ventiladores se dividem em três tipos básicos: axial, centrífugo e especial.
Por fim, discutiu-se os riscos ambientais relacionados à atividade industrial
no que diz respeito a qualidade do ar interior, conceitos de produção limpa,
dimensões ambientais e normas que estabelecem os critérios nos processos
de gestão ambiental, mais especificamente a norma ISSO 14000.
Esperamos que você tenha absorvido os conteúdos desta unidade e possa
aplicar os conceitos na prática. Bons estudos!

ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 14001: sistemas
de gestão ambiental – requisitos com orientações para uso. Rio de Janeiro, 2015.
Disponível em: <https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=345116>. Aces-
so em: 15 abr. 2020.
GUYER, J. P.; FELLOW, R. A. Introduction to design of industrial ventilation
systems. [s.l.], 2009. Disponível em: <https://www.cedengineering.com/user-
files/An%20Intro%20to%20Industrial%20Ventilation%20Systems.pdf>. Acesso
em: 15 abr. 2020.
MULHOLLAND, K. L. Identification of cleaner production improvement
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8 abr. 2012. Disponível em: <https://technology.nasa.gov/patent/MFS-TOPS-47>.
Acesso em: 15 abr. 2020.
SPENGLER, J. D.; MCCARTHY, J. F.; SAMET, J. M. Indoor air quality handbook. 1. ed.
Nova York: McGraw-Hill, 2000.

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INSTALAÇÕES INSTALAÇÕES

Um dos propósitos da engenharia é projetar e produzir bens que satisfaçam as neces-

GRUPO SER EDUCACIONAL

gente criando o futuro

Capa_formatoA5.indd 1,3 23/04/20 13:04

Diretor-presidente Jânyo Diniz

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Diretoria Executiva de Serviços Corporativos Joaldo Diniz

Diretoria de Ensino a Distância Enzo Moreira

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Recife-PE – CEP 50100-160

Informamos que é de inteira responsabilidade da autoria a emissão de conceitos.

ou forma sem autorização.

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SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 2 24/04/20 15:53

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 3 24/04/20 15:53

Unidade 1 - Sistemas de apoio à produção industrial

Introdução aos sistemas de apoio da produção............................................................. 13

Materiais e processos de fabricação de tubos .............................................................. 21

Conceito de velocidade econômica e dimensionamento de tubulações para líquidos.... 30

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 4 24/04/20 15:53

Unidade 2 - Tubulações e válvulas

Dimensionamento de tubulações para gases.................................................................. 44

Dimensionamento de tubulações pelas normas ANSI/ASME B.31............................. 53

Principais tipos de válvulas, aspectos construtivos e meios de operação �������������� 60

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 5 24/04/20 15:53

Unidade 3 – Construções e arranjos de instalações de tubulações industriais

Disposição das construções em uma instalação industrial......................................... 75

Projeto e arranjos de tubulações ...................................................................................... 88

Critérios e recomendações para o arranjo de tubulações industriais....................... 96

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 6 24/04/20 15:53

Unidade 4 - A importância da gestão ambiental na ventilação industrial

Dutos e ventilação: dimensionamento e aplicações .................................................. 109

Riscos ambientais devido à atividade industrial: conceito de tecnologia limpa................ 125

Gestão ambiental: normas ISO 14000 ............................................................................. 132

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 7 24/04/20 15:53

Um dos propósitos da engenharia é projetar e produzir bens que satisfaçam

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 9 24/04/20 15:53

O professor Paulo Henrique Palma

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 10 24/04/20 15:53

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 11 24/04/20 15:55

Conhecer as tubulações envolvidas em uma unidade produtiva;

Conhecer as classificações, materiais e componentes de tubos e tubulações;

Compreender os requisitos que envolvem os projetos de todas as instalações

Compreender os conceitos iniciais de tratamento isotérmico, termomecânico

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 12 24/04/20 15:55

Figura 1. Típica instalação industrial. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 26/03/2020.

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 13 24/04/20 15:57

SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 14 24/04/20 15:57

No contexto de aplicações industriais e manufatura comercial, os sistemas

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Classificação das tubulações

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SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 17 24/04/20 15:57

Fonte: TELLES, 1999. (Adaptado).

O Diagrama 1 apresenta os sistemas de tubulações industriais, que cos-

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SER_ENGMEC_INSTAIND_UNID1.indd 19 24/04/20 15:57

Principais tipos de válvulas, aspectos construtivos e meios de operação �� 60