Ebook Completo - Soldagem - SER (VERSÃO DIGITAL)

SOLDAGEM SOLDAGEM
Soldagem
Marco Antonio Suñer Arrabal Marco Antonio Suñer Arrabal
Mario Sergio Della Roverys Coseglio Mario Sergio Della Roverys Coseglio
Soldagem é arte, tecnologia e ciência. Requer a manipulação hábil dos equipamentos

de solda, bem como um conhecimento profundo dos processos e das características
do material que está sendo usado. A disciplina de Soldagem serve como uma introdu-
ção ao currículo de Engenharia Mecânica e tem como objetivo preparar os alunos para
as demais disciplinas, mais voltadas para os processos, a metalurgia e os projetos,
que são obrigatórias e fazem parte da grade do curso.
Neste curso, os fundamentos e conceitos básicos da soldagem são enfatizados, en-
quanto muitos dos detalhes são intencionalmente omitidos. Portanto, embora não
se destine a servir como um manual, recomenda-se sua leitura para mais informações
e maiores detalhes. Embora seja destinado a estudantes de engenharia, este curso
também deve servir como um guia útil para outros engenheiros, técnicos e especia-
listas que trabalham no campo da soldagem e que buscam compreender os conceitos
fundamentais a esta prática.
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gente criando o futuro
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Diretor-presidente Jânyo Diniz
Diretoria Executiva de Ensino Adriano Azevedo
Diretoria Executiva de Serviços Corporativos Joaldo Diniz
Diretoria de Ensino a Distância Enzo Moreira
Autoria Marco Antonio Suñer Arrabal
Mario Sergio Della Roverys Coseglio
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Edição de Arte, Diagramação, Design Gráfico e Revisão.
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Dados que retratam onde e quando aconteceu determinado fato;
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CURIOSIDADE
Informação que revela algo desconhecido e interessante sobre o assunto
tratado.
DICA
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informação privilegiada sobre o conteúdo trabalhado.
EXEMPLIFICANDO
Informação que retrata de forma objetiva determinado assunto.
EXPLICANDO
Explicação, elucidação sobre uma palavra ou expressão específica da
área de conhecimento trabalhada.
Sumário
Unidade 1 - Soldagem a arco elétrico

Objetivos da unidade............................................................................................................ 12
Soldagem a arco elétrico.................................................................................................... 13

Fundamentos da soldagem............................................................................................. 15
O arco elétrico aplicado à soldagem................................................................................ 18

Coluna de plasma............................................................................................................. 19
Abertura e manutenção ................................................................................................. 21
Jato de plasma.................................................................................................................. 25
Característica estática do arco elétrico........................................................................... 31

Fonte de energia............................................................................................................... 32
Tipos de controle.............................................................................................................. 37
Transferência metálica........................................................................................................ 40
Tipos de transferência metálica ................................................................................... 41
Estabilidade nos processos de soldagem.................................................................... 42
Sintetizando............................................................................................................................ 44
Referências bibliográficas.................................................................................................. 45
Sumário
Unidade 2 – Fontes de energia para soldagem

Fontes de energia para soldagem...................................................................................... 49
Fontes elétricas..................................................................................................................... 49
Fontes para soldagem a arco......................................................................................... 49
Fontes para soldagem por resistência......................................................................... 59
Fontes para soldagem por eletroescória..................................................................... 62
Fontes químicas..................................................................................................................... 63
Soldagem a gás oxicombustível.................................................................................... 63
Soldagem aluminotérmica.............................................................................................. 65
Fontes de energia focada.................................................................................................... 67

Soldagem a laser.............................................................................................................. 67
Soldagem com feixe de elétrons................................................................................... 67
Fontes mecânicas e fontes no estado sólido................................................................... 69

Soldagem por fricção...................................................................................................... 69
Soldagem por ultrassom................................................................................................. 71
Soldagem por explosão................................................................................................... 71
Soldagem por difusão...................................................................................................... 73
Sintetizando............................................................................................................................ 77
Referências bibliográficas.................................................................................................. 78
Sumário
Unidade 3 – Tensões residuais, distorções e automação da soldagem

Tensões residuais e distorções em soldagem................................................................. 81

Desenvolvimento de tensões residuais em soldas..................................................... 82
Consequências das tensões residuais......................................................................... 86
Distorções.......................................................................................................................... 89
Controle das tensões residuais e distorção................................................................ 90
Exercícios.......................................................................................................................... 92
Automação da soldagem..................................................................................................... 93
Fundamentos..................................................................................................................... 93
Equipamentos.................................................................................................................... 96
Programação de robôs para soldagem...................................................................... 102
Aplicações industriais................................................................................................... 103
Exercícios........................................................................................................................ 103
Sintetizando.......................................................................................................................... 105
Referências bibliográficas................................................................................................ 106
Sumário
Unidade 4 – Normas, qualificação e custos em soldagem a arco

Objetivos da unidade.......................................................................................................... 108
Normas e qualificação em soldagem.............................................................................. 109

Normas em soldagem.................................................................................................... 111
Qualificação e certificação.......................................................................................... 111
Qualidade da solda e inspeção.................................................................................... 116
Custos em soldagem a arco.............................................................................................. 124

Custos de mão de obra.................................................................................................. 125
Custos de consumíveis.................................................................................................. 127
Custos de energia ......................................................................................................... 130
Custos de depreciação.................................................................................................. 131
Custos de manutenção.................................................................................................. 131
Exemplo............................................................................................................................ 131
Sintetizando.......................................................................................................................... 136
Referências bibliográficas................................................................................................ 137
Apresentação
Soldagem é arte, tecnologia e ciência. Requer a manipulação hábil dos equi-

pamentos de solda, bem como um conhecimento profundo dos processos e
das características do material que está sendo usado. A disciplina de Soldagem
serve como uma introdução ao currículo de Engenharia Mecânica e tem como
objetivo preparar os alunos para as demais disciplinas, mais voltadas para os
processos, a metalurgia e os projetos, que são obrigatórias e fazem parte da
grade do curso.
Neste curso, os fundamentos e conceitos básicos da soldagem são enfatiza-
dos, enquanto muitos dos detalhes são intencionalmente omitidos. Portanto,
embora não se destine a servir como um manual, recomenda-se sua leitura
para mais informações e maiores detalhes. Embora seja destinado a estudan-
tes de engenharia, este curso também deve servir como um guia útil para ou-
tros engenheiros, técnicos e especialistas que trabalham no campo da solda-
gem e que buscam compreender os conceitos fundamentais a esta prática.
SOLDAGEM 9
O autor
O professor Marco Antonio Suñer

Arrabal é engenheiro mecânico pela
Faculdade de Engenharia Industrial -
FEI (1990) e técnólogo em Gestão da
Qualidade pelo Instituto Paulista de
Ensino e Pesquisa (2008). Atualmente,
é membro da SAE BRASIL (Sociedade
dos Engenheiros da Mobilidade) e da
ABNT (Associação Brasileira de nor-
mas técnicas), atuando na elaboração
de normas técnicas da área de máqui-
nas rodoviárias através do CB-48 da
ABIMAQ (Associação Brasileira da In-
dústria de Máquinas e Equipamentos).
Dedico este livro inicialmente a Deus, pois sem Ele não seria possível seguir
com paz e serenidade esta jornada. Também dedico à minha querida,
amada e dedicada esposa Silvana, pelo incentivo, paciência e amor de
todas as horas.
SOLDAGEM 10
O autor
O Professor Mario Sergio Della Ro-

verys Coseglio é Doutor em Enge-
nharia de Materiais e Metalúrgica pela
Universidade de Birmingham (Reino
Unido), possui mestrado em Engenha-
ria Mecânica e de Materiais pela Univer-
sidade Tecnológica Federal do Paraná
(UTFPR) e é graduado em Engenharia
Mecânica pela UTFPR. Possui mais de
10 anos de experiência nas áreas de
projetos de estruturas, engenharia in-
dustrial e engenharia de manufatura
de componentes plásticos e metálicos.
Currículo Lattes:
http://lattes.cnpq.br/0954724731562843
Dedico este livro a você, aluno. Que através dele eu possa despertar sua
curiosidade e incentivar a busca contínua pelo conhecimento técnico e
desenvolvimento pessoal e profissional.
SOLDAGEM 11
UNIDADE
1 SOLDAGEM A ARCO
ELÉTRICO
Objetivos da unidade
Conhecer a história da soldagem a arco elétrico e da soldagem em geral;
Fundamentar os princípios físicos da soldagem a arco elétrico;
Apresentar as fontes de energia utilizadas na soldagem a arco elétrico;
Demonstrar as forças que governam a transferência metálica;
Conhecer a capacidade de estabilidade do processo de soldagem.
VIDEOAULA
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Tópicos de estudo
Soldagem a arco elétrico Transferência metálica
Fundamentos da soldagem Tipos de transferência metálica
Estabilidade nos processos de
O arco elétrico aplicado à soldagem
soldagem
Coluna de plasma
Abertura e manutenção
Jato de plasma
Característica estática do arco

elétrico
Fonte de energia
Tipos de controle
SOLDAGEM 13
Soldagem a arco elétrico
A evidência mais antiga de soldagem pode ser encontrada durante a Ida-
de do Bronze (de 3000 a.C. a 1200 a.C.), quando pequenas caixas de ouro
eram fabricadas por soldagem sob pressão. Os egípcios e outras civilizações
antigas da região do Mediterrâneo usavam a soldagem para confeccionar es-
padas, machados, escudos e outras armas de ferro, durante a Idade do Ferro
(de 500 a.C. a 332 a.C.).
A soldagem deu um salto durante a Idade Média (de 476 d.C. a 1453), quan-
do os ferreiros a utilizavam para produzir tudo, desde ferramentas agrícolas
até armas. Os ferreiros criavam ferramentas e armas em ferro, aquecendo
o metal e martelando-o no formato desejado. A Idade Média trouxe a sol-
dagem forjada e o desenvolvimento da arte da ferraria. Para criar a união
entre os metais, os ferreiros utilizavam a técnica de martelar repetidamente
o metal quente.
A indústria surgiu e continuou a crescer durante os séculos vindouros, mas
foi no século XIX (de 1801 a 1900) que a soldagem foi desenvolvida como a
conhecemos atualmente. Foi neste século que a soldagem a arco elétrico foi
inventada. Várias formas de soldagem a arco foram desenvolvidas no início
do século XIX. O químico inglês Sir Humphry Davy (1778 – 1829) foi o primeiro
a utilizar eletrodos para produzir um arco elétrico, no ano de 1801. O químico
inglês Edmund Davy (1785 – 1857), seu primo, melhorou essa descoberta em
1836, quando descobriu o acetileno, um gás utilizado até hoje na soldagem
para criar uma chama aberta.
ASSISTA VEJA +
Todos os processos de soldagem, inclusive a soldagem a Clique aqui
arco elétrico, possuem riscos químicos e físicos prejudiciais
à saúde. Neste vídeo da FUNDACENTRO, podemos conhecer
estes riscos e as melhores maneiras de evitá-los.
A invenção do gerador elétrico, em 1831, pelo físico e químico inglês

Michael Faraday (1791 – 1867), facilitou ainda mais o desenvolvimento da
soldagem a arco elétrico. O inventor russo Nikolay Nikolayevich Benardos
(1842 – 1905) e o engenheiro polonês Stanislaus Olszewski (1852 – 1898)
SOLDAGEM 14
inventaram, em 1881 (e garantiram patentes em 1885, na Inglaterra, e em
1887 nos Estados Unidos), uma máquina de solda a arco elétrico com eletro-
do de carbono.
A soldagem a arco elétrico passou por mais melhorias quando, em 1890,
o inventor estadunidense Charles L. Coffin (1865 – 1901) desenvolveu um
eletrodo de metal para substituir o eletrodo de carbono. Dez anos depois,
foram introduzidos eletrodos revestidos com uma camada argilosa (cal),
para produzir um arco mais estável.
Em 1904, o inventor inglês Arthur Percy Strohmenger (1876 – 1943) e o
empresário sueco Oscar Kjellberg (1870 – 1931), fundador da empresa ESAB,
lançaram na Inglaterra o primeiro eletrodo de metal revestido do mundo,
que fornecia um arco elétrico mais estável ainda. Em 1905, o físico bielor-
russo Vladimir Mitkevich (1872 – 1951) propôs a utilização do arco elétrico
trifásico para soldagem.
Os avanços continuaram, e a soldagem por corrente alternada (CA)
foi inventada em 1919, pelo inventor estadunidense Claude Joseph Holslag
(1885 – 1945), mas não se tornou popular até a década de 1930, quando o
eletrodo de revestimento pesado foi difundido.
O advento da Primeira Guerra Mundial causou um grande aumento no
uso dos processos de soldagem, com as várias potências militares tentando
determinar qual dos vários novos processos seria o melhor. Em 1920, os
ingleses usavam principalmente a soldagem a arco elétrico e até realizaram
a construção do primeiro navio do mundo com o casco totalmente soldado,
o Fullagar. A soldagem a arco elétrico também foi aplicada pela primeira vez
em aeronaves durante a guerra, quando algumas fuselagens de aviões ale-
mãs foram construídas utilizando esse processo.
Ainda na década de 1920, mais precisamente em 1927, a primeira ponte
rodoviária soldada do mundo, a Maurzyce Bridge foi projetada pelo enge-
nheiro polonês Stefan Bryła (1886 – 1943), da Universidade de Tecnologia de
Łwów, e construída em 1928, sobre o rio Słudwia, perto de Łowicz, na Polô-
nia. O inventor holandês Paul Christiaan Van Der Willigen, em 1945, adicio-
nou grandes quantidades de pó de ferro aos eletrodos do tipo celulósico ou
rutílico, para melhorar seu desempenho. Dessa forma, nasceu o eletrodo
de alto rendimento.
SOLDAGEM 15
EXPLICANDO
Existem três tipos de revestimentos para eletrodos: os do tipo básico,
que possuem calcita ou cálcio em sua composição; os do tipo celu-
lósico, que possuem mais de 12% de matéria orgânica combustível
(celulose) em sua composição; e os eletrodos do tipo rutílico, que
possuem alto teor de óxido de rutílio (titânio) em sua composição.
Atualmente, a soldagem a arco elétrico com eletrodos de vareta é

indispensável, especialmente na fabricação de equipamentos, na cons-
trução de estruturas metálicas e tubulações. A soldagem
é relativamente tolerante a falhas de material e possui
grande vantagem: pode ser utilizada em todas as condi-
ções climáticas, mesmo debaixo d’água.
Fundamentos da soldagem
Atualmente, com o advento da Indústria 4.0 (o uso de tecnologias para co-
nectar o mundo físico ao digital), a soldagem a arco elétrico passou a ser indis-
pensável a um grande número de indústrias. É um processo de custo reduzido,
de fácil e rápida utilização, que oferece resultados perfeitos e é aplicável a pra-
ticamente todos os metais. O processo de soldagem a arco elétrico consiste na
aplicação de calor intenso, derretendo o metal na união entre as duas peças e
causando a fusão (diretamente ou, mais comumente, com um metal interme-
diário de adição fundido).
Após o resfriamento e a solidificação, a união metalúrgica é realizada.
Como esta união é uma mistura de metais, a soldagem final tem potencialmen-
te as mesmas propriedades de resistência que o metal de
base das peças que a originou. Isso contrasta nitidamen-
te com os processos de união sem fusão (ou seja, soldas
frias, brasagem etc.), em que as propriedades mecâ-
nicas e físicas dos materiais de base não podem ser
duplicadas na junção.
Na soldagem a arco elétrico, o calor intenso ne-
cessário para derreter o metal é produzido por um
arco formado entre a peça e o eletrodo (vareta ou fio),
SOLDAGEM 16
que é manual ou mecanicamente guiado ao longo da junta soldada. O eletrodo
pode ser uma haste, com o propósito de simplesmente transportar a corrente
entre a ponta e o trabalho, ou pode ser uma vareta ou arame especialmente
preparado para não apenas conduzir a corrente, mas também derreter e forne-
cer metal de adição à junção (Figura 1). A maioria das soldagens na fabricação
de produtos de aço utilizam o segundo tipo de eletrodo (arame).
Revestimento
Vareta (alma)
Atmosfera protetora
Escória solidificada
Metal de solda
Metal de solda
Metal de base
Poça de fusão
Figura 1. Componentes da soldagem a arco elétrico. Fonte: FORTES; VAZ, 2005, p. 5.
O circuito básico da soldagem a arco elétrico (Figura 2) pode ser realizado com
a eletricidade em corrente contínua (CC), a mais utilizada, com o eletrodo positivo
ou negativo, ou com corrente alternada (CA). A escolha da corrente e da polarida-
de depende do processo, do tipo de eletrodo, da atmosfera do arco e do metal a
ser soldado. Assim, uma fonte de energia CA ou CC, equipada com os controles
necessários, é conectada por um cabo terra à peça e por um cabo do eletrodo ao
porta-eletrodo, que faz o contato elétrico com o eletrodo de soldagem.
Fonte
CA ou CC
Cabo do eletrodo
Porta eletrodos
Eletrodo
Arco
Cabo terra
Peça
Figura 2. Circuito básico da soldagem a arco elétrico. Fonte: FORTES; VAZ, 2005, p. 30.
SOLDAGEM 17
O arco elétrico é criado através do espaço entre ambos, em que o circuito ener-
gizado e a ponta do eletrodo tocam a peça e são afastados, ainda que mantendo
contato próximo. O arco elétrico produz uma temperatura de cerca de 3533 ºC
(6500 °F) na ponta do eletrodo. Esse calor derrete o metal de base e o eletrodo,
produzindo uma poça de metal fundido por vezes chamada de cratera. A cratera
se solidifica atrás do eletrodo à medida que é movimentada ao longo da junção
soldada. O resultado é uma fusão com o metal de base.
Soldar metais requer mais do que a ação de movimentar um eletrodo ao longo
de uma peça. Os metais em altas temperaturas tendem a reagir quimicamente
com elementos ambientais, tais como o oxigênio e o nitrogênio. Quando o metal
na poça de fusão entra em contato com o ar do ambiente, formam-se óxidos e
nitratos que destroem a resistência e a tenacidade da união soldada. Portanto,
muitos processos de soldagem a arco elétrico fornecem alguns meios de cobrir o
arco e a poça de fusão com uma proteção de gás, vapor ou escória.
Essa proteção é chamada de atmosfera protetora, e evita ou minimiza o
contato do metal fundido com o ar. A proteção também
pode melhorar a solda, como é o caso do fluxo granu-
lar, que efetivamente adiciona desoxidantes à solda. A
Figura 3 mostra a proteção do arco de soldagem e da
poça de fusão com um eletrodo de vareta revesti-
OBJETOS DE
do. O revestimento extrudado na vareta do metal APRENDIZAGEM
Clique aqui
de enchimento (eletrodo) fornece uma atmosfera
protetora no ponto de contato, enquanto a escória
protege a solda do ar.
Atmosfera protetora
Metal de solda
Metal de base
Figura 3. Atmosfera protetora do arco elétrico.
SOLDAGEM 18
O arco elétrico aplicado à soldagem
O arco elétrico em si é um fenômeno muito complexo. O entendimento pro-
fundo da física do arco é de pouco valor para o soldador, mas o conhecimento das
características gerais pode ser muito útil para o engenheiro. Arco elétrico é um tipo
de descarga elétrica que ocorre entre eletrodos quando uma tensão suficiente é
aplicada através de um espaço, fazendo com que o gás se decomponha ou ionize.
Normalmente, o gás é um isolante, mas, uma vez ionizado, torna-se condutor
de eletricidade. A ionização ocorre quando os átomos do gás perdem elétrons liga-
dos, que então ficam livres para se deslocar independentemente no gás, para pro-
duzir uma corrente elétrica. Esses elétrons livres captam energia do campo elétrico
produzido pela tensão aplicada e colidem com outros átomos de gás. Isso permite
que o processo de ionização aumente, resultando no chamado efeito avalanche.
Uma vez que o gás é altamente ionizado, torna-se relativamente fácil para os
elétrons fluírem, e, sob certas condições, um arco elétrico estável pode ser forma-
do. O gás ionizado é formado por elétrons livres que fluem em uma direção e íons
positivos que fluem em outra direção. As colisões com átomos, principalmente os
neutros, produzem um enorme aquecimento resistivo no gás, de modo que, em
certo sentido, o arco elétrico se torna um grande resistor.
O calor extremo também mantém o processo de ionização. A radiação eletro-
magnética é emitida devido às altas temperaturas, resultando no brilho caracte-
rístico do arco elétrico. Além dos comprimentos de ondas visíveis, são emitidas
grandes quantidades de comprimentos de ondas invisíveis, no infravermelho e
no ultravioleta. O gás brilhante ionizado que compõe o arco elétrico é frequen-
temente chamado de plasma. Para que o arco elétrico seja mantido, a fonte de
alimentação deve fornecer alta corrente e baixa tensão, exigidas pelo arco elétrico.
A utilidade do arco elétrico na soldagem é produzir calor extremo, sob condi-
ções estáveis, capaz de fundir a maioria dos metais e formar a poça de fusão. As
temperaturas do arco elétrico variam de 4727 °C a 29727 °C (5000 K a 30000 K).
A temperatura de um arco elétrico é maior no centro, pois as partes externas do
arco perdem calor para o ambiente, devido à convecção, condução e radiação. A
principal contribuição do calor para os eletrodos de soldagem não se deve às tem-
peraturas extremamente altas do arco, mas sim aos intensos processos dissipati-
vos de energia nos pontos de contato do arco elétrico com os eletrodos.
SOLDAGEM 19
Nos processos que utilizam eletrodos consumíveis, o arco elétrico contém
partículas fundidas de metal de adição, que derretem do eletrodo e percorrem
o arco até a poça de fusão. Como será discutido mais adiante, o tamanho, for-
ma e maneira com que as partículas de metal fundido percorrem o arco elétrico
são conhecidos como modos de transferência do metal. Isso é de particular
interesse no processo GMAW (Gas Metal Arc Welding), mais conhecido como sol-
dagem MIG/MAG (Metal Inert Gas e Metal Active Gas, respectivamente), e não é
considerado importante nos outros processos de soldagem a arco elétrico.
A transferência de metal de adição através do arco elétrico resulta inevitavel-
mente na ejeção de algumas partículas fundidas do arco ou da poça de fusão,
que podem aderir à peça. À esta situação damos o nome de respingo, e é uma
preocupação frequente em relação à qualidade. Os processos GTAW (Gas Shiel-
ded Tungsten Arc Welding, também conhecido como soldagem TIG ou Tungsten
Inert Gas) e PAW (Plasma Arc Welding, conhecido como soldagem a plasma), que
envolvem a entrega de metal de adição diretamente à poça de fusão (não através
do arco elétrico), não são suscetíveis a respingos.
O arco elétrico possui alta eficiência na transformação da energia elétrica
em térmica, por isso ele é amplamente utilizado na soldagem. Com base nessa
eficiência, afirmamos que o calor gerado no arco elétrico pode ser estimado, a
partir de seus parâmetros elétricos, pela seguinte equação:
Q=V·I·t (1)
Em que: Q = energia térmica gerada, em Joule (J); V = queda de tensão no arco,
em Volt (V); I = corrente elétrica no arco, em Ampère (A); t = tempo de operação,
em segundos (s).
O arco elétrico gera calor e também radiação eletromagnética de alta inten-
sidade, nas faixas do infravermelho, luz visível e ultravioleta, necessitando, por-
tanto, de proteção visual com filtros apropriados para seu manuseio.
Coluna de plasma
As tensões do arco elétrico estão relacionadas principalmente aos seus
comprimentos. Os comprimentos de arco mais longos produzem tensões mais
altas, e arcos mais curtos produzem tensões mais baixas. Como mostrado na
Figura 4, que ilustra a maneira como a tensão (potencial) varia através do arco,
SOLDAGEM 20
uma quantidade significativa da distribuição de tensão ou queda através do
arco está próxima ao ânodo e ao cátodo. Essas regiões são conhecidas como
“espaço da queda anódica”, no eletrodo positivo (no caso da figura, a peça de
trabalho ou ânodo), e “espaço da queda catódica”, no eletrodo negativo (no
caso da figura, o eletrodo de solda ou cátodo).
-
Cátodo
Total
Potencial axial
0
Distância
axial
+ Ânodo
queda catódica
queda anódica
Coluna de
Espaço da
Espaço da
plasma
Espaços de
contração
Figura 4. Distribuição esquemática de potencial em um arco e suas regiões. Fonte: JENNEY; O’BRIEN, 2001, p. 70.
A alteração primária na tensão do arco, em função do seu comprimento, é

conhecida por estar associada à região entre as quedas anódicas e catódicas,
chamada de coluna de plasma. As quedas anódicas e catódicas são conheci-
das por serem afetadas de maneira pouco significativa pelo comprimento do
arco. Como resultado, mesmo em comprimentos de arco extremamente curtos,
exibirão tensões muito maiores do que zero. Isso fornece
evidências de que a maior parte da tensão do arco elétrico
existe nas duas quedas de tensão nos eletrodos. Para um
comprimento típico do arco elétrico, essas tensões podem
representar de 80% a 90% da tensão total do arco.
Como a geração de calor e a dissipação de ener-
gia são funções de tensão e corrente, e o nível de
corrente é uniforme através do arco, a quantidade
da dissipação de energia deve, portanto, ser maior nas
regiões de queda do eletrodo e não na coluna de plasma.
SOLDAGEM 21
Essas regiões de queda anódica e catódica são extremamente estreitas e, por-
tanto, seu efeito não é revelado nos diagramas térmicos dos arcos. No entanto,
desempenham um papel crítico na fusão no ânodo e no cátodo, razão pela qual
a temperatura do arco sozinha não é a chave para explicar o arco como uma
fonte de calor eficaz para a soldagem.
O arco elétrico é uma impedância ao fluxo de corrente, assim como a todos
os condutores normais de eletricidade. A impedância específica é inversamente
proporcional à densidade dos portadores de carga e sua mobilidade, com a im-
pedância total dependendo da distribuição radial e axial da densidade da por-
tadora. A impedância da coluna de plasma é uma função da temperatura, mas
geralmente não depende dela nas regiões do arco próximas aos seus terminais.
A energia elétrica dissipada em cada um dos três espaços, ou regiões do
arco, é o produto do fluxo de corrente e do potencial em toda a região. A cor-
rente e o potencial em cada região (que são referidas como “espaço da queda
catódica”, “espaço da queda da coluna de plasma” e “espaço da queda anódica”)
resultam na dissipação de energia no arco de acordo com a seguinte equação:
P = I(Vc + Vp + Va) (2)
Em que: P = potência total dissipada no arco, em Watt (W); I = corrente elé-
trica, em Ampère (A); Vc = tensão do cátodo, em Volt (V); Vp = tensão do plasma,
em Volt (V); Va = tensão do ânodo, em Volt (V).
Abertura e manutenção
Não é possível criar um arco elétrico entre o eletrodo e a peça de trabalho apenas
conectando-os em um circuito de soldagem. Isso ocorre porque a corrente necessita
de uma passagem ionizada para fluir através da folga (espaço entre o eletrodo e a
peça). Assim, o arco elétrico de soldagem precisa ser aberto. Existem dois métodos co-
mumente utilizados para abrir o arco elétrico nos processos de soldagem, sendo eles:
• O método de abertura por toque, que é utilizado em todos os processos co-
muns de soldagem;
• O método de abertura por campo elétrico, que tem predileção em opera-
ções de soldagem automática e nos processos em que o eletrodo tem a tendência
de formar inclusão no metal de solda, como na soldagem TIG (GTAW), ou quando o
eletrodo (fio) permanece dentro da tocha ou porta-eletrodo.
SOLDAGEM 22
No primeiro método, o eletrodo é colocado em contato com a peça e, em
seguida, é separado para criar um espaço muito pequeno. Tocar o eletrodo na
peça causará um curto-circuito, resultando em forte fluxo de corrente que,
por sua vez, leva ao aquecimento, a fusão parcial e até a uma leve evaporação
do metal na ponta do eletrodo. Há dois métodos de abertura por toque utili-
zados atualmente: a abertura linear e a lateral. Todos esses eventos, durante
a abertura do arco elétrico, acontecem em um curto intervalo de tempo, ge-
ralmente em poucos segundos.
O aquecimento do eletrodo produz alguns elétrons livres devido à ioniza-
ção térmica. Além disso, a dissociação de vapores metálicos (devido ao menor
potencial de ionização dos vapores metálicos dos gases atmosféricos) tam-
bém produz partículas carregadas (elétrons e íons carregados positivamen-
te). Ao puxar o eletrodo para fora da peça, o fluxo de corrente é iniciado atra-
vés dessas partículas carregadas e, por um momento, o arco é desenvolvido.
Para utilizar o calor do arco elétrico para fins de soldagem, é necessário que,
após a abertura do arco, ele seja mantido e estabilizado.
Já no segundo método, um campo elétrico de alta intensidade (107 V) é
aplicado entre o eletrodo e a peça, para que os elétrons sejam liberados
pela emissão do campo eletromagnético do cátodo (Figura 5). O desenvol-
vimento de um campo elétrico de alta intensidade leva à ejeção dos elétrons
nos pontos catódicos.
Eletrodo
Elétrons
Fonte de
emitidos Alta DDP
energia
Peça
Figura 5. Abertura do arco elétrico pelo método de abertura por campo elétrico.
SOLDAGEM 23
Quando os elétrons livres estão disponíveis no espaço entre os arcos elétricos,
a diferença de potencial (ou DDP, a diferença na quantidade de energia que os
portadores de carga têm entre dois pontos de um circuito elétrico) normal entre
o eletrodo e a peça garante o fluxo de partículas carregadas para manter um arco
elétrico de soldagem estável. Esse método é comumente utilizado nos processos
de soldagem mecanizados, como no arco de plasma (PAW) e na soldagem TIG
(GTAW), na qual o contato direto entre o eletrodo e a peça não é o preferido.
Uma vez estabelecido o arco elétrico estável, com equilíbrio térmico adequado,
o próximo passo é mantê-lo, para que soldas de qualidade consistente possam
ser realizadas. Normalmente, não é difícil manter um arco elétrico estável, se ele
disparar momentaneamente. Enquanto milhares de Volts podem ser necessários
para a abertura do arco elétrico na soldagem TIG (GTAW), pode ser necessário ape-
nas dezenas ou, no máximo, centenas de Volts para realizar a reabertura.
A manutenção do arco elétrico ao se soldar com uma fonte de energia de cor-
rente alternada (CA) é um problema, visto que o arco se extingue a cada meio ciclo
quando a corrente é zero (0), ou seja, se extingue 100 vezes por segundo, com uma
fonte de energia normal de 50 Hertz. Para a reabertura, a tensão necessária deve
estar disponível no momento em que a corrente for zero (0). Isso é alcançado ao
mantermos as ondas da corrente e da tensão fora de fase, utilizando uma fonte
de energia com um baixo fator de potência operacional (da ordem de 0,3), sendo
o fator de potência de um transformador de solda dado pela razão entre a tensão
do arco e a tensão do circuito aberto (OCV), demonstrado pela seguinte equação:
Tensão do arco
Fator de potência =
Tensão do circuito aberto
ou seja,
Varc
∅= (3)
Vocv
Para essas condições, quase toda tensão do circuito aberto (Vocv) está dispo-
nível para reabrir o arco elétrico enquanto a corrente for zero (0). Essa condição
é mostrada na Figura 6 (sendo Vg = tensão disponível para abertura do arco; ϕ
= fator de potência; V t = tensão do transformador sem carga; Va = tensão do
arco; I = transiente da corrente) pelos transientes de energia e de tensão do
arco elétrico (Varc).
SOLDAGEM 24
I
Vg Vt
Va
Tempo
Figura 6. Transientes do arco e da fonte de energia em soldagem CA. Fonte: HOULDCROFT, 1979, p. 20.
O fator de potência operacional (ϕ) de uma fonte de energia pode ser aprimo-
rado, mantendo a facilidade de reabertura, apenas utilizando os meios auxiliares
de manutenção ou de reabertura do arco, como um oscilador de alta frequência
de alta tensão, que pode ser usado para fornecer um pulso de alta tensão na
instância apropriada. Se esse método for utilizado para manter o arco elétrico,
o fator de potência da fonte de energia de corrente alternada (CA) poderá ser
aumentado, reduzindo a tensão do circuito aberto (Vocv).
Esses métodos são normalmente adotados para a soldagem TIG (GTAW),
e usam uma fonte de energia de corrente alternada (CA). A situação pode ser
melhorada ainda mais com o uso de um eletrodo de tungstênio toriado, com
melhor propriedade de emissão de elétrons. Da mesma forma, na soldagem
MMA (manual a arco elétrico ou, em inglês, Shielded Metal Arc Welding – SMAW),
os revestimentos dos eletrodos com menor potencial de ionização ajudam na
fácil reabertura do arco de soldagem.
EXPLICANDO
O eletrodo de tungstênio toriado contêm tório, um material radioativo
de baixo nível, que emite principalmente partículas alfa (α), bem como
alguma radiação beta (β) e gama (γ). O tório aumenta as qualidades
de emissão de elétrons do eletrodo, o que melhora o início do arco e
permite uma maior capacidade de transporte da corrente.
SOLDAGEM 25
Na soldagem a arco com corrente contínua (CC), a manutenção do arco é
mais fácil e é realizada apenas no momento do curto-circuito entre o eletrodo
e a peça, quando o arco elétrico é extinto. No entanto, esse problema é resol-
vido ao serem fornecidas características dinâmicas de Volt-Ampère adequa-
das à fonte de energia. Aqui, novamente, os eletrodos revestidos com baixo
potencial de ionização ou com melhor emissividade podem ajudar na fácil
abertura e manutenção do arco elétrico de soldagem.
Jato de plasma
As correntes elétricas que fluem através dos condutores elétricos geram
campos magnéticos que produzem forças, conhecidas como Forças de Lo-
rentz (FL), cuja magnitude por unidade de volume é dada, sendo FL = força de
Lorentz (ou força magnética), em Coulomb (C); J⃗ = densidade da corrente, em
Joule/m2 (J/m2); e B⃗ = indução magnética, em Weber/m2 (Wb/m2), como mostra
a equação:
FL = J⃗ · B⃗ (4)
Como podemos ver, FL , J⃗ e B⃗ são grandezas vetoriais perpendiculares ( )

entre si. Se o meio condutor for um fluido como um eletrólito, um metal líquido
ou um gás ionizado, essa força poderá causar gradientes de pressão e movi-
mentação no fluido. No caso dos arcos elétricos, é o aquecimento ôhmico
(medido em Joule) que mantém a alta temperatura necessária para fornecer
uma ionização significativa do gás (lembrando que o arco elétrico de soldagem
é um meio condutor gasoso de energia elétrica).
A solução completa desse problema envolve um
tratamento acoplado do transporte da corrente
elétrica com as equações de fluido e energia,
bem como as equações do estado da matéria
para o fluido. Mesmo assumindo o equilíbrio ter-
modinâmico, isso constitui um problema significati-
vo. Assim, consideremos um tratamento simplificado
que parte do pressuposto de uma dada distribuição,
sugerida por experimentos e observação visual, e ex-
ploremos suas implicações:
SOLDAGEM 26
Inicialmente, tomemos como base um arco elétrico cilíndrico, ou seja, com
seção transversal constante (Figura 7). Nesse caso, a densidade da corrente é
estritamente axial, ou seja, J⃗ = Jzûz, em que o z subscrito se refere ao compo-
nente na direção z, e u é o vetor da unidade na direção z. O campo magnético
resultante do fluxo de corrente está na direção azimutal, ou seja, B⃗ = B θûθ, em
que o subíndice θ se refere aos componentes nessa direção.
( dR
dz
=0 (
z
Figura 7. Cilindro do arco.
A força resultante se dá, então, na direção radial, e um estado hidrostático

de equilíbrio é obtido, sendo a força equilibrada pelo gradiente de pressão.
Sendo assim, para uma distribuição uniforme da densidade da corrente, a dis-
tribuição radial do campo magnético se dá por:
μlr
Bθ = (5)
πR 2 2
Em que: R = raio do arco, em metro (m); μ = permeabilidade magnética, em
Henry/m (H/m); l = corrente através do arco, em Ampère (A); r = coordenada
radial, em metro (m).
Desse modo, a distribuição radial resultante da força de Lorentz é tra-
duzida como: (I)2 rûr
J⃗ · B⃗ = -μ (0 < r < R) (6)
πR 2 2
E a condição de equilíbrio, sendo a pressão estática descrita como p e
expressa em Pascal (Pa), requer que:
dp(r)
= ( J⃗ · B⃗ ) · ûr(0 < r < R) (7)
dr
SOLDAGEM 27
Integrando a pressão ambiente, descrita como p ∞ e expressa em Pascal
(Pa) na expressão da equação 7, podemos apontar a distribuição da pressão
radial como:
μI2 [1-(r)2]
p(r) - p∞= (0 < r < R) (8)
4π2R 2R
A força total (Fp), em pressão ambiente excessiva e exercida em um pla-

no normal ao fluxo de corrente, pode ser calculada a partir da distribuição de
pressão como: μI2
∫FpR = p(r) · 2πrdr = (9)
o8
Observe que, para o arco de raio constante, a força total depende apenas
da corrente total, e não do raio do arco. Uma conclusão semelhante pode ser
tirada para uma distribuição arbitrária da densidade da corrente, em vez da
distribuição uniforme assumida para derivar as equações de 6 a 9. A força re-
sultante na direção z, em um volume de controle como o mostrado na Figura 7,
é zero (0). Além disso, se a distribuição da corrente for constante em z e o raio
dR
for constante (ou seja, z
= 0), então:
∇ · ( J⃗ · B⃗) = 0 (10)
Assim, as forças que atuam no fluido são irrotacionais (ou seja, a vortici-
dade tem a magnitude zero (0) em todos os lugares) para essa geometria de
arco específica, e a força de Lorentz resulta apenas em um pequeno aumento
na pressão em direção ao centro do arco. Para um arco de 300 A e 5,0 mm de
diâmetro, a pressão central aumenta em apenas 460 Pa, ou cerca de 0,46%,
para um arco à pressão atmosférica. Esse aumento não resulta em mudan-
ças significativas nas propriedades do fluido e justifica a suposição de pressão
constante para as propriedades termodinâmicas do fluido.
Se o arco se desvia da forma cilíndrica, mas mantém sua simetria radial, a
força de Lorentz terá componentes radiais e axiais. Esse desvio na forma pode
ser causado, por exemplo, pela constrição da corrente no cátodo e no ânodo.
Para simplificar, é assumida uma densidade de corrente uniforme em cada se-
ção axial. Na ausência de efeitos de carga elétrica entre os espaços (isto é,
∂J θ
longe dos eletrodos), a conservação da corrente requer, sendo Jθ = = 0 para
∂θ
considerações de simetria:
1 ∂ ∂Jz
(rJr ) + (11)
r ∂r ∂z
SOLDAGEM 28
A densidade da corrente radial pode estar relacionada à mudança axial no
dR
raio do arco (ou seja, ), considerando a simetria com Jr = (r = 0) = 0, como:
z
ldR
Jr = r (12)
πR3dz
A força de Lorentz possui componentes nas direções r e z, sendo:
μ(l)2 μ(l)2 r2dR
J⃗ · B⃗ = rûr + ûz (13)
2πR 2 2πR 2 Rdz
A força do corpo e, portanto, o fluxo não são mais livres de ondulações,
assim como a circulação é transmitida ao fluido (Figura 8). Podemos enxergar
essa relação de ondulação pela equação:
(l)2 dR r
∇ · ( J⃗ · B⃗) = μ ûθ (14)
πR 2
dz R
dR
>0
dz
Figura 8. Arco cônico - Rotação transmitida ao plasma.
Ambos os componentes da força J⃗ · B⃗ contribuem para a circulação, com

a força radial resultando em circulação na direção mostrada na Figura 8, en-
quanto a força axial produz a circulação na direção oposta. A contribuição
para esta circulação, a partir da força radial, pode ser exibida examinando a
distribuição de pressão que seria configurada se nenhum fluxo fosse per-
mitido, mas o crescimento de R permanecesse. Como mostra a Figura 9, o
espalhamento da distribuição atual resulta em uma pressão na linha central,
que é mais alta na extremidade estreita, e em uma pressão na parte externa
do arco, que é maior na extremidade larga.
SOLDAGEM 29
r
Figura 9. Distribuição da pressão em um arco espalhado.
Claramente, uma circulação líquida resulta dessa distribuição de pressão.

A força que leva a esse efeito está na direção radial, não havendo força axial
líquida no plasma contida em um volume de controle que envolva o arco elé-
trico. Essa figura tem sido amplamente utilizada, de maneira simplista, para
explicar a procedência do rótulo dos jatos de plasma
na soldagem. Entretanto, essa visão é enganosa e
obscurece a verdadeira natureza do momento
axial do rótulo do jato, que se origina do compo-
nente axial da força de Lorentz, contribuindo tam-
bém para a circulação. Como o fluido na parte exter-
na do arco experimenta uma força mais alta do que no
centro, isso resulta na circulação na direção oposta à
da força radial (Figura 10).
Figura 10. Distribuição da força axial em um arco espalhado.
SOLDAGEM 30
O componente axial da força de Lorentz também produz uma força axial
líquida no plasma, no canal de corrente em expansão. Essa força total é ava-
liada integrando a expressão da equação 13 e sendo R1 e R = raio do arco na
entrada e na saída da região, em metro (m); e L(R 2) = coordenada axial corres-
pondente ao raio R 2 , em metro (m), para obter:
L(R )R μI2 R2
∫dz(J2· B) ∫ 2πrdr = 1n ûz (15)
o4π R1
A força resultante (Fz) desempenha um papel essencial na análise e pode
ser expressa como a magnitude da força independentemente da variação
precisa de R com z, conforme podemos ver na expressão:
μI2 R2
Fz = 1n ûz (16)
4π R1
A combinação da força axial líquida e dos efeitos rotacionais produz o pa-
drão de fluxo real do jato de plasma, mostrado esquematicamente
na Figura 11. Assim, sabemos que todos os resultados foram deri- OBJETOS DE
APRENDIZAGEM
vados para uma distribuição de densidade uniforme da corrente, Clique aqui
através do arco elétrico. No entanto, resultados semelhantes são

obtidos para uma distribuição de corrente arbitrária.
Figura 11. Combinação de impulso axial e rotação.
EXEMPLIFICANDO
O jato de plasma é criado quando um arco elétrico de soldagem de corrente
contínua, de alta amperagem, é atingido entre os dois eletrodos (cátodo e
ânodo). O termo plasma, nesse caso, refere-se a um gás muito quente, em
estado eletricamente ionizado (parcialmente). É importante lembrar que o jato de
plasma é um dos principais fenômenos físicos da soldagem, e que seu sentido,
na soldagem convencional, se dá do cátodo (eletrodo) para o ânodo (peça).
SOLDAGEM 31
Característica estática do arco elétrico
A característica estática do arco elétrico é a relação entre os valores médios
de tensão (V) e corrente (I), para um valor fixo do comprimento do arco elétrico,
sendo inalteradas outras características do processo (MODENESI, 2012). Essa
relação, também conhecida como característica estática Volt-Ampère do
arco elétrico, tem sua forma típica mostrada no Gráfico 1. Conforme a corrente
aumenta, até cerca de 100 A, a tensão do arco diminui. Desse modo, o fluxo do
arco se amplia enquanto a temperatura aumenta, diminuindo a tensão. Para
manter a estabilidade do arco elétrico, sua tensão e corrente devem ter uma
correlação definida.
GRÁFICO 1. CARACTERÍSTICA ESTÁTICA DO ARCO ELÉTRICO
60
50
Tensão (V)
40
30
20
10 100 1000 10000
Corrente (A)
Como mostra o Gráfico 1, de 10 a 99 Ampères a carac-

terística externa é conhecida como de queda ou nega-
VIDEOAULA
tiva, enquanto valores de 100 a 1000 Ampères recebem Clique aqui
o nome de plana ou positiva. Isso ocorre porque,
nessa faixa, o aumento da seção transversal do
fluxo do arco, com o aumento da corrente,
permanece quase proporcional, e, portanto, a
densidade da corrente e a tensão do arco elétri-
co permanecem constantes.
SOLDAGEM 32
Diz-se que essa parte do arco elétrico possui uma característica de platô,
ou tensão-corrente (V × I) plana. Com o aumento adicional da corrente do
arco elétrico além de 1000 A, praticamente não há expansão do fluxo do arco
e, portanto, a densidade da corrente aumenta e a tensão também. Diz-se que
esta parte do arco elétrico possui uma característica positiva ou crescente de
tensão-corrente. Além disso, é evidente que a característica da tensão estáti-
ca de um arco na faixa viável sobe ligeiramente e de forma natural.
DICA
Saiba a diferença: tensão elétrica é a diferença de potencial (DDP)
elétrico de dois pontos, medida em Volts; e corrente elétrica é o fluxo de
elétrons que circula em um condutor, quando há DDP (ou seja, tensão),
sendo medida em Ampères.
Vale mencionar que as características estáticas (de saída) da fonte de

energia de soldagem podem ser descritas como planas – durante os processos
MIG/MAG (GMAW) e SAW (Submerged Arc Welding, ou SAS, Soldagem a Arco Sub-
merso) – ou de quedas – durante os processos MMA (SMAW) e TIG (GTAW). As
características estáticas também são afetadas pelas configurações de controle
(incluindo software), eletrodo, gás ou atmosfera protetora, material de solda e
outros fatores. Normalmente, essas informações são fornecidas pelo fabrican-
te da fonte de energia de soldagem.
Fontes de energia
As fontes de energia atuais incorporam características estáticas de saída,
projetadas para otimizar o desempenho do arco elétrico para um determina-
do processo de soldagem. Com base nas características estáticas, fontes de
energia podem ser classificadas em duas categorias: as fontes de energia de
tensão constante (CV) e fontes de energia de corrente constante (CI).
A fonte de energia de tensão constante (Gráfico 2) não possui, verdadei-
ramente, uma saída de tensão constante, apesar do nome. Na realidade, ela
possui uma inclinação ligeiramente descendente ou negativa, devido à resis-
tência e a indutância elétrica interna, suficiente, no circuito de soldagem, para
causar uma queda menor nas características de tensão-corrente da saída.
SOLDAGEM 33
GRÁFICO 2. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS DA FONTE DE ENERGIA
DE TENSÃO CONSTANTE
Ponto de operação
Tensão (V)
ΔV
ΔA
Corrente (A)
Fonte: SAUNDERS, 1997, p. 8.
Aqui, a tensão do arco elétrico é estabelecida, definindo a tensão de saída

da fonte. A fonte de energia deve fornecer a corrente necessária para fundir
o eletrodo, em uma relação que mantenha a tensão predefinida ou o compri-
mento relativo do arco. A velocidade de acionamento do eletrodo é utilizada
para controlar a corrente média da soldagem.
O uso dessa fonte de energia, em conjunto com uma alimentação constan-
te do fio do eletrodo, resulta em um sistema de comprimento de arco autor-
regulável ou autoajustável. Devido a alguma flutuação interna ou externa, se
ocorrer uma alteração na corrente de soldagem, ela aumentará ou diminuirá
automaticamente a taxa de fusão do eletrodo, recuperando o comprimento do
arco desejado.
As curvas de tensão-corrente da fonte de energia de corrente constan-
te (Gráfico 3) são chamadas de queda, devido à inclinação substancial para
baixo, ou mesmo negativa, das curvas. A fonte de energia pode ter um ajuste
de tensão em circuito aberto, além do controle da corrente de saída. Assim,
uma alteração em qualquer um dos controles alterará a inclinação da curva
de tensão-corrente. Com a alteração na tensão do arco, a mudança na corren-
te é pequena e, portanto, sua relação de fusão permanecerá razoavelmente
constante com a alteração no comprimento do arco elétrico, considerando um
processo de soldagem de eletrodo consumível.
SOLDAGEM 34
GRÁFICO 3. CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS DA FONTE DE ENERGIA
DE CORRENTE CONSTANTE
Tensão (V)
Ponto de operação
ΔV
ΔA
Corrente (A)
Fonte: SAUNDERS, 1997, p. 8.
Essas fontes de energia são necessárias para os processos que utilizam

eletrodos consumíveis relativamente mais espessos, que às vezes podem ser
furados na peça, ou eletrodos de tungstênio não consumíveis. Durante o toque
do eletrodo para o início do arco, caso a corrente seja ilimitada, o eletrodo pode
ser danificado. Sob essas condições, a corrente de curto-circuito deve ser limi-
tada, levando à segurança da fonte de energia e do eletrodo.
Algumas fontes de energia precisam de uma unidade de alta frequência
para iniciar o arco elétrico, o que pode ser uma exigência em processos como o
TIG (GTAW) e arco de plasma (PAW). A unidade de alta frequência é introduzida
no circuito de soldagem, mas são necessários filtros entre o circuito de controle
e a unidade HF para que a alta frequência não possa fluir através do circuito de
controle e danificá-lo.
A unidade de alta frequência é um dispositivo que fornece alta tensão e
alta frequência (de 5 V e 5 KHz, respectivamente) em uma corrente baixa. Essa
alta tensão permite a ionização da coluna de gás entre o eletrodo e a peça, le-
vando à abertura do arco elétrico principal.
SOLDAGEM 35
As principais funções das fontes de energia são: produzir calor suficiente
para fundir a junta e gerar uma transferência estável do metal pelo arco. Como
os processos de soldagem requerem uma corrente alta (50 a 300 A) em tensão
relativamente baixa (10 a 50 V), a alimentação de alta tensão (230 ou 400 V)
deve ser reduzida por um transformador. Assim, existem cinco tipos de fonte
de energia utilizados em soldagem:
• Transformador de corrente alternada (CA);
• Retificador de corrente contínua (CC);
• Retificador-transformador de corrente alternada/corrente contínua
(CA/CC);
• Gerador de corrente contínua (CC);
• Inversor.
Os transformadores são dispositivos elétricos utilizados para diminuir ou
aumentar a tensão através de um campo magnético, sem alterar a frequência.
Na soldagem a arco elétrico, os transformadores são utilizados em equipamen-
tos de corrente alternada (CA) para alterar a corrente da rede elétrica pública
em uma corrente de baixa tensão e alta amperagem no circuito secundário.
Uma combinação de derivações primárias e/ou secundárias no transformador
é comumente utilizada para fornecer um ajuste maior da corrente de solda-
gem, bem como o ajuste da tensão secundária.
Embora, geralmente, a soldagem seja realizada com fontes de energia por
corrente alternada (CA), a maioria das soldagens industriais é realizada com
equipamentos que produzem arco elétrico por corrente contínua (CC). A ener-
gia CA da rede pública, que opera o equipamento
de solda, deve ser alterada (retificada) para a cor-
rente contínua do arco elétrico. Esse processo
é realizado com um dispositivo eletrônico
chamado retificador de corrente contínua,
sendo os diodos de silício (Figura 12) os mais
utilizados atualmente. A função de um dispositi-
vo retificador de corrente contínua é a de transformar
a corrente alternada em corrente continua pulsante,
visto que no semiciclo negativo da corrente alternada,
o diodo fará a função de uma chave aberta.
SOLDAGEM 36
+ +
+ + + +
- -
Diodo retificador
Figura 12. Retificador típico e seu símbolo.
O retificador-transformador CA/CC combina as funções do transforma-

dor e do retificador em uma mesma unidade física. O retificador-transformador
é um tipo de transformador que contém tiristores e/ou diodos em seu circuito,
além de incluir reguladores de tensão. É muito utilizado nos processos indus-
triais de soldagem a arco elétrico, que necessitam de um grande suprimento
de corrente contínua (CC).
O gerador de corrente contínua (CC) é um equipamento de soldagem
que consiste em um motor elétrico ou mecânico acoplado a um gerador ou
alternador em corrente contínua, e produz a potência elétrica desejada. Essas
máquinas produzem excelentes soldas, mas atualmente não são muito utiliza-
das na indústria, devido às peças móveis em excesso que exigem manutenção
considerável.
O inversor de soldagem é uma fonte de energia de alta tecnologia e pe-
queno porte, sendo um aparato que possui ótima portabilidade em relação à
máquina que utiliza transformador elétrico. Foi desenvolvido para a soldagem
a arco elétrico em diversos processos: MIG/MAG (GMAW), TIG (GTAW), Eletrodo
Revestido, Corte de Plasma, etc. Os inversores de soldagem são equipamentos
de grande confiabilidade, totalmente eletrônicos, eficientes e potentes, poden-
do trabalhar com uma variedade maior de eletrodos.
Geralmente, as fontes de energia de soldagem convencionais utilizam
transformadores que operam a partir de uma frequência de linha de 50
Hz a 60 Hz. Entretanto, o inversor utiliza, em seu circuito, dispositivos de
estado sólido chamados transistores MOSFET (acrônimo de Metal Oxide Se-
miconductor Field Effect Transistor ou Transistor de Efeito de Campo de Óxido
de Metal Semicondutor) ou transistores IGBT (acrônimo de Insulated Gate
Bipolar Transistor ou Transistor Bipolar de Porta Isolada) para converter a
corrente contínua em corrente alternada de alta frequência, geralmente na
faixa de 20 kHz a 100 kHz.
SOLDAGEM 37
Os circuitos do inversor controlam a potência de saída utilizando o princípio
de controle da razão de tempo (TRC – Time-Ratio Control), também conhecido
como modulação de largura de pulso (PWM – Pulse Width Modulation), que é a
regulação dos tempos de ativação e desativação dos interruptores para con-
trolar a saída. Os semicondutores do inversor de soldagem atuam como inter-
ruptores, ligando e conduzindo ou desligando e bloqueando. A função de ligar
e desligar é chamada, por vezes, de operação no modo de comutação.
Tipos de controle
Os tipos de controle utilizados nas fontes de energia estão vinculados dire-
tamente aos equipamentos de soldagem, podendo ser, por exemplo:
• Circuito primário derivado;
• Reator saturável;
• Tiristor;
• Inversor transistorizado.
A fonte de energia com controle por circuito primário derivado (Figura
13) é a mais simples, por ser a escolha ideal e mais robusta para os trabalhos
de soldagem MIG/MAG (GMAW), mas possui algumas limitações técnicas. Por
exemplo, se houver etapas insuficientes de soldagem, pode ser impossível
ajustar a condição ideal, e as flutuações de suprimento de energia afetarão a
potência de saída. Os circuitos derivados são conectados à bobina secundária
em diferentes configurações, permitindo que o operador ajuste a tensão nor-
mal à exigida pelo dispositivo.
Derivados
0V
Circuito primário
360V
380V
400V
420V
440V
Circuito secundário
Figura 13. Circuito Primário Derivado típico.
SOLDAGEM 38
A fonte de energia com controle por reator saturável (Figura 14) é o contro-
le elétrico que utiliza um circuito de corrente contínua de baixa voltagem e bai-
xa amperagem para alterar as características magnéticas efetivas dos núcleos
dos reatores. O controle remoto da saída da fonte de energia é relativamente
fácil com esse tipo de circuito de controle, normalmente requerendo menos
manutenção do que os controles mecânicos convencionais.
Ic
Entrada
CC
Entreferro Entreferro
Transformador
Eletrodo
Circuito
primário Iw
CA Peça
Ic = Corrente de controle
Iw = Corrente de soldagem
Figura 14. Fonte de energia com controle por reator saturável. Fonte: JENNEY; O’BRIEN, 2001, p. 24.
Com esta construção, o transformador principal não possui partes móveis.

As características de tensão-corrente são determinadas pelas configurações
do transformador e do reator saturável, com o circuito de controle da corrente
contínua para o sistema do reator permitindo o ajuste da curva tensão-corren-
te de saída, do mínimo para o máximo.
Os tiristores (Figura 15), também conhecidos como retificadores contro-
lados de silício (SCR), são componentes eletrônicos utilizados para controlar
circuitos de energia, geralmente quando os níveis de tensão e corrente são
relativamente altos. Eles permitem o ajuste continuamente variável da saída,
independem das variações de tensão de alimentação e podem ser controlados
remotamente. As fontes de energia por tiristor podem ser utilizadas para a
maioria dos processos de soldagem, ou seja, podem ter uma característica de
saída plana – MIG/MAG (GWAW) – ou de queda – MMA (SMA) e TIG (GTAW).
SOLDAGEM 39
Ânodo Cátodo
Porta
Ânodo Cátodo
Porta
Figura 15. Tiristor típico e seu símbolo. Fonte: JENNEY; O’BRIEN, 2001, p. 8.
A fonte de energia com controle por inversor (Figura 16) oferece todas as
vantagens do tiristor, mas com alto desempenho, menor peso, maior economia
de energia e melhor eficiência. O inversor é essencialmente um bloco de potên-
cia que pode ser controlado, geralmente através de um software, para fornecer
as características estáticas e dinâmicas necessárias para o processo de
soldagem selecionado. Portanto, a maioria dos inversores oferece capa-
cidade de múltiplos processos. Além disso, a resposta dos inversores
modernos abre as possibilidades de pulsação de alta fre-
quência, conforme exigido pelo MIG pulsado (GMAW-P) OBJETOS DE
APRENDIZAGEM
e pelo retorno dinâmico, para controlar a transferência Clique aqui
de metal, como no MIG de transferência por imersão.
Ponte Ponte
retificadora retificadora
de entrada Inversor Transformador de saída Indutor
1Φ ou 3Φ +
Primário
-
Circuito de
controle do
inversor
Figura 16. Diagrama simplificado do inversor. Fonte: JENNEY; O’BRIEN, 2001, p. 13.
SOLDAGEM 40
Transferência metálica
A dinâmica da transferência metálica é o resultado de um equilíbrio de for-
ças que atua sobre as gotículas de metal. Essas forças dependem de condições
operacionais específicas (corrente da soldagem, tensão do arco, diâmetro do
eletrodo/fio, atmosfera protetora, etc.), sendo o equilíbrio das forças em uma
gotícula dado pela equação:
Fg + Fd + Fe = Fs + Fv (17)
As diversas forças envolvidas nesse processo são:
• Força gravitacional (Fg): a gravidade é uma força de desprendimento, quan-
do o eletrodo é apontado para baixo (como na soldagem manual), e uma força de
retenção, quando é apontado para cima (como na soldagem suspensa);
• Força aerodinâmica – arrasto (F d): devido ao fluxo de gás ao redor da
gota, ajuda a separar a gota da ponta do eletrodo. A magnitude dessa força
pode ser afetada pela quantidade de fluxo de gás no MIG/MAG (GMAW) ou,
em certa medida, pela quantidade dos gases produzidos a partir dos reves-
timentos no MMA (SMAW). Dependendo do tipo de transferência de metal, o
jato de plasma também pode complementar o arrasto na gota;
• Força eletromagnética (F e): quando a corrente elétrica é conduzida por
um condutor cônico, como o arco de soldagem, nele atuam forças axiais que
são direcionadas da menor para a maior seção transversal. Isso resulta no
ajuste do jato de plasma, desde que a corrente tenha magnitude suficiente.
Além disso, quando o condutor que leva a corrente está sob a influência do
seu próprio campo magnético, são desenvolvidas forças radiais de contração,
que produzem pressão dentro do condutor. O efeito combinado dessas for-
ças é a força eletromagnética que atua na gota derretida na borda do eletro-
do, e é referido como efeito de pinça ou efeito de Bennett;
• Força de tensão superfi cial (F s): tende a reter a gota derretida na ponta
do eletrodo e sua magnitude no momento do descolamento da gota sob seu
próprio peso;
• Força de jato de vapor (F v): originada pela evaporação dos
VIDEOAULA
componentes metálicos do eletrodo, na região do acoplamento Clique aqui
do arco com a gotícula. Essa conexão eletrodo-peça gera muito

calor, acarretando a geração de vapores metálicos.
SOLDAGEM 41
Dependendo da força líquida que atua sobre a gotícula, à luz da magnitude
da corrente da soldagem, da tensão superficial, da força de arrasto, do papel
da gravidade e do comprimento do arco, é atingido um modo particular de
transferência metálica, que determina a qualidade de fusão da solda.
Tipos de transferência metálica

Na transferência metálica por curto-circuito, há uma ponte periódica
do espaço entre o eletrodo e a peça, resultando na extinção do arco. Conse-
quentemente, ocorre um fluxo intenso de corrente, que resulta em aumento
do aquecimento da ponte. Com a viscosidade e a tensão superficial diminuí-
das, o aumento das forças eletromotriz e hidrodinâmica resultam na trans-
ferência de metal fundido do eletrodo para a poça de fusão. Com a transfe-
rência de metal, a ponte é quebrada e a tensão tende a saltar para o valor do
circuito aberto, e o arco é reaberto.
Esse tipo de curto-circuito geralmente está associado à soldagem de baixa
corrente e ao comprimento de arco curto com eletrodos revestidos, embora
um modo de transferência semelhante também possa ser encontrado na sol-
dagem MIG (GMAW), o que não costuma ser preferido, exceto em casos como
o da soldagem por posição.
Na transferência metálica globular, a gotícula de metal fundido é des-
tacada da ponta do eletrodo devido à gravidade e a outras forças que atuam
sobre ela, como na transferência por curto-circuito. O glóbulo destacado
viaja sob a ação das forças gravitacionais e hidrodinâmicas, diretamente em
direção à poça de fusão, em um processo chamado
transferência goticular.
Esse tipo de transferência é encontrado quan-
do o comprimento do arco é de médio a longo, ou
seja, a gotícula de maior tamanho produzida não
é grande o suficiente para causar um curto-circuito.
Devido a um longo tempo de retenção na borda do ele-
trodo, o diâmetro da gota é normalmente maior que o diâ-
metro do eletrodo. A temperatura da gota também é mais
alta do que nos casos de transferência por curto-circuito.
SOLDAGEM 42
A transferência metálica por aerossol normalmente está associada a al-
tas densidades de corrente, que levam a uma temperatura muito elevada da
gotícula derretida, com consequente redução da tensão superficial. À medida
que a densidade da corrente é elevada, a taxa de crescimento das gotículas
aumenta proporcionalmente ao aumento da temperatura e das forças eletro-
magnéticas (Fe), de forma que um efeito de pinça se torna expressivo a ponto
de superar a tensão superficial.
Com o elevado efeito de pinça, o final do eletrodo fica constrito o tempo todo.
As gotículas são cortadas antes de atingirem o tamanho permitido pela tensão
superficial, e isso resulta na transferência por aerossol. Sendo assim, a depender
da densidade da corrente elétrica, essa transferência metálica possui três está-
gios diferentes: transferências projetadas, de fluxo contínuo e rotativas.
Estabilidade nos processos de soldagem

O tipo de transferência metálica realizada da ponta do eletrodo até a poça
de fusão (na peça) tem uma grande influência sobre o processo de soldagem a
arco elétrico, pois afeta diretamente a estabilidade do processo, a geração dos
respingos, a qualidade da solda e sua capacidade de realização fora da posição
plana (NORRISH, 1992).
No processo de soldagem, o operador controla uma série de fatores que po-
dem afetar a formação do cordão de solda, as condições da operação e as demais
características do processo. Na soldagem a arco elétrico com o uso de eletrodos
revestidos, o operador controla a movimentação do eletrodo ao redor da junção, o
movimento transversal, o posicionamento em relação à junção, o comprimento do
arco e, também, a tensão da operação. Entretanto, a corrente elétrica é ajustada
na fonte de energia, antes da abertura do arco.
Dessa forma, esses fatores afetam o formato da poça de fusão, a penetração
no metal base, a deposição da escória e, por consequência, a estabilidade do pro-
cesso. O operador experiente ajusta todos esses fatores para manter o proces-
so uniforme e operando corretamente. Adicionalmente, diversos outros fatores,
como o tipo de eletrodo e seu diâmetro e o tipo e polaridade da corrente, precisam
ser ajustados antes do processo de soldagem. Outras variáveis principais na sol-
dagem a arco elétrico que podem afetar a estabilidade do processo são:
SOLDAGEM 43
• O nível e o tipo da corrente elétrica;
• A tensão elétrica da operação;
• A estabilidade, o comprimento e a formação do arco;
• A velocidade de movimentação da tocha/porta-eletrodo;
• A velocidade de alimentação do metal de adição;
• A composição, o comprimento e o diâmetro do eletrodo;
• A taxa de deposição e penetração adequados;
• A distância do ponto de tomada de corrente à peça,
• O ângulo da tocha/porta-eletrodo em relação à peça;
• O tipo de gás de proteção, de fluxo ou de revestimento.
Existem variáveis específicas para cada processo, como a forma da ponta
do eletrodo e a vazão de gás de proteção no processo TIG (GTAW) ou a es-
pessura da camada de fluxo na soldagem SAS (SAW), e outras que não estão
ligadas diretamente à operação de soldagem, mas ao processo operacional,
como a sequência de deposição de passes, que, ainda assim, têm grande im-
portância nas características finais da peça soldada.
SOLDAGEM 44
Sintetizando
Nesta unidade, realizamos uma introdução sobre o arco elétrico de solda-
gem, abordando de forma clara e concisa assuntos pertinentes à física, química
e metalurgia aplicadas à soldagem a arco elétrico. Apresentamos a história e
os fundamentos mecânicos da soldagem, bem como exploramos detalhada-
mente os componentes desse tipo de soldagem, como a coluna de plasma, e as
técnicas para abertura e manutenção do arco elétrico.
Em seguida, conceituamos o jato de plasma, estudamos as principais fór-
mulas e princípios físicos aplicados na soldagem e demonstramos a força de
Lorentz aplicada a ela. Tratamos, também, da caracterização estática do arco
elétrico e sua relação com a tensão e a corrente elétrica, e comentamos sobre
os tipos de controles utilizados nas fontes de energia, focando naquelas que
são aplicáveis à soldagem a arco elétrico.
Por fim, fundamentamos as forças atuantes essenciais que governam a
transferência metálica na soldagem a arco elétrico, bem como os métodos de
transferência fundamentais, terminando por demonstrar os principais tópicos
envolvidos na estabilidade dos processos de soldagem a arco elétrico.
VIDEOAULA
Clique aqui
SOLDAGEM 45
Referências bibliográficas
FORTES, C.; VAZ, C. T. Apostila de eletrodos revestidos. Minas Gerais: ESAB,
2005.
FORTES, C.; VAZ, C. T. Apostila de soldagem MIG/MAG. Minas Gerais: ESAB,
2005.
HOULDCROFT, P. T. Welding process technology. Londres: Cambridge Univer-
sity Press, 1979.
JENNEY, C. L.; O’BRIEN, A. (Eds.). Welding handbook, vol. 1, 9. ed. Miami: Ame-
rican welding society, 2001.
JENNEY, C. L.; O’BRIEN, A. (Eds.). Welding handbook, vol. 2, 9. ed. Miami: American
welding society, 2001.
MARQUES, P. V.; MODENESI, P. J.; BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos
e tecnologia, 3. ed. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2009.
MODENESI, P. J. Introdução à física do arco elétrico: Soldagem I. Belo Hori-
zonte: Editora da UFMG, 2012.
NORRISH, J. Advanced welding processes. Londres: IOP Publishing, 1992.
REIS, R. P.; SCOTTI, A. Fundamentos e prática da soldagem a plasma. São
Paulo: Artliber Editora, 2007.
SAUNDERS, H. L. MIG/MAG welding guide: for gas metal arc welding (GMAW),
3. ed. Ohio: Lincoln Electric, 1997.
SCOTTI, A.; PONOMAREV, V. Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento, me-
lhor desempenho. São Paulo: Artliber Editora, 2008.
SOLDAGEM 46
UNIDADE
2 FONTES DE ENERGIA
PARA SOLDAGEM
SER_ENGMEC_SOLDA_UNID2.indd 47 15/07/2020 12:01:37

Conhecer as fontes de energia para soldagem;
Aprender os requisitos básicos das fontes, apresentando as principais

características dos processos de soldagem;
Familiarizar-se com os processos de soldagem que utilizam fontes elétricas;
Conhecer dois processos que usam fontes químicas: gás oxicombustível e

soldagem aluminotérmica;
Estudar dois processos que usam fontes de energia focada: soldagem a laser
e soldagem por feixe de elétrons;
Estudar alguns processos que utilizam fontes mecânicas e fontes no estado

sólido.
Tópicos de estudo
Fontes de energia para soldagem Fontes de energia focada
Soldagem a laser
Fontes elétricas Soldagem com feixe de elé-
Fontes para soldagem a arco trons
Fontes para soldagem por
resistência Fontes mecânicas e fontes no
Fontes para soldagem por estado sólido
eletroescória Soldagem por fricção
Soldagem por ultrassom
Fontes químicas Soldagem por explosão
Soldagem a gás oxicombustível Soldagem por difusão
Soldagem aluminotérmica
SOLDAGEM 48

Fontes de energia para soldagem
Todos os tipos de soldagem precisam de alguma forma de energia para realizar
o processo de união dos materiais. As fontes dessa energia, segundo a Sociedade
Americana de Soldagem (em inglês, American Welding Society – AWS), podem ser divi-
didas em cinco categorias: fontes elétricas, fontes químicas, fontes de energia foca-
da, fontes mecânicas e fontes no estado sólido.
Esta unidade apresentará as principais características e particularidades
dos processos de soldagem que fazem parte de cada categoria.
Fontes elétricas
Existem diversos processos de soldagem que utilizam fontes elétricas, entre
eles: soldagem a arco, soldagem por resistência e soldagem por eletroescória.
Na soldagem a arco, a fonte de calor para a fusão dos metais é obtida pelo arco
elétrico, enquanto na soldagem por resistência a combinação de calor e pressão
é a força motriz para a união. Na soldagem por eletroescória, o calor é produzido
pela resistência da passagem de corrente por uma camada fundida de escória.
Fontes para soldagem a arco

A fonte de calor para a soldagem a arco é o arco elétrico, que consiste em
uma descarga elétrica de alta intensidade sustentada por uma coluna de plas-
ma (nome que se dá a um gás ionizado a alta temperatura). Alguns exemplos
de processos de soldagem a arco são:
• Soldagem com eletrodos revestidos (shielded metal arc welding – SMAW);
• Soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa ( gas
tungsten arc welding – GTAW). Conhecida também como soldagem TIG (tungs-
ten inert gas);
• Soldagem a plasma (plasma arc welding – PAW);
• Soldagem a arco com proteção gasosa (gas metal arc welding – GMAW),
como a soldagem MIG (metal inert gas) e MAG (metal active gas);
• Soldagem a arco com arame tubular ( flux-cored arc welding – FCAW);
• Soldagem a arco submerso (submerged arc welding – SAW).
SOLDAGEM 49

O papel do arco elétrico na soldagem é fornecer energia localizada e de
alta intensidade para a fusão do material. E para que a soldagem seja efetiva,
a área de contato do arco na peça deve ser mínima para que a intensidade da
fonte, medida pela potência, seja máxima. É difícil evitar, no entanto, que toda
a energia fique concentrada na região da união, já que metais possuem alta
condutividade térmica e o calor é difundido para a peça por condução, como
mostrado no esquema (a) da Figura 1. Há também perda de calor por convec-
ção, por radiação e por respingos do metal fundido.
O esquema (b) da Figura 1 mostra que o arco é estabelecido entre o eletro-
do e a peça que está sendo soldada, onde o eletrodo pode ser não consumível
(por exemplo, na soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e soldagem a
plasma, figura da esquerda) ou consumível (como a soldagem com eletrodos
revestidos e com arco submerso, figura da direita). Note que, no segundo caso,
a energia térmica gerada pela fusão do eletrodo (arame) ao passar pelo arco é
transmitida para a região da solda por meio do metal fundido.
(a) (b)
Fonte de energia Ae Aw
Área de contato (A0)
w
Arco
la la
Calor difundido na peça
Figura 1. (a) Fluxo de calor na soldagem a arco. (b) Arco de soldagem. Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE,
2009, p. 1-4. (Adaptado).
SOLDAGEM 50

Segundo a AWS (2001), o rendimento térmico da fonte, que mede a fração
da energia gerada que é efetivamente transferida para a peça, varia de 0,5 a
0,9. Considerando valores típicos de tensão e corrente (300 A e 25 V, respectiva-
mente) e uma área de arco com aproximadamente 10 mm2, a potência típica do
processo (considerando um rendimento de 0,8) é próxima de 750 W por mm2.
Na soldagem a arco, as fontes elétricas, segundo Marques, Modenesi e
Bracarense (2009), devem ser capazes de atender os seguintes requisitos:
• A corrente e a tensão devem ser capazes de atingir valores adequados
para o processo de soldagem;
• Deve ser possível ajustar os valores de tensão e corrente para atender
diferentes aplicações;
• O sistema deve permitir o ajuste dos níveis de tensão e corrente durante
a soldagem;
• A fonte deve estar de acordo com o que é exigido por normas técnicas
específicas;
• A operação deve ser segura para o soldador.
Uma fonte de energia pode ser caracterizada de acordo
com seu comportamento estático e dinâmico. Carac-
terísticas estáticas dizem respeito aos valores médios
de corrente e tensão fornecidos pela fonte durante a
operação em regime permanente. Já as característi-
cas dinâmicas estão relacionadas com as variações
instantâneas da corrente e da tensão, em regime
transiente, em decorrência de mudanças no proces-
so de soldagem. Como destaca Mandal (2001), o regime
transiente ocorre nas seguintes situações: abertura do arco; mudanças abruptas
no comprimento do arco; transferência de metal através do arco; e extinção e
ignição do arco, a cada meio ciclo, na soldagem com corrente alternada.
EXPLICANDO
Um sistema em regime permanente ou em estado estacionário é aquele
cujas propriedades não variam com o tempo. Por outro lado, um sistema
em regime transiente é um estado transitório em que as propriedades
variam com o tempo – em geral, devido a uma perturbação – até que um
novo estado estacionário seja atingido.
SOLDAGEM 51

É importante destacar que, embora o tempo em que as variações tran-
sientes da tensão e da corrente relacionadas com os eventos listados aci-
ma seja relativamente pequeno (da ordem de 0,001 segundo), alterações
significativas podem ocorrer no arco durante esse período de transição. É
necessário, portanto, que a fonte de energia responda rapidamente a essas
variações. Para isso, é importante que o sistema seja capaz de controlar as
características dinâmicas da fonte, que são influenciadas, segundo Mandal
(2001), pelos seguintes fatores de projeto:
• Sistema local de armazenamento de energia transiente (indutor ou capacitor);
• Sistema de controle com retroalimentação e regulagem automática;
• Modificações das formas de ondas ou frequências operacionais dos circuitos.
Ao controlar essas características, o arco se torna mais estável e, como con-
sequência, há maior uniformidade na transferência de metal, redução de respin-
gos e redução de turbulência na poça de fusão.
As fontes de energia para soldagem podem ser classificadas em dois ti-
pos, de acordo com o comportamento da tensão e da corrente: fonte com
corrente constante ou fonte com tensão constante. Em fontes com corrente
constante, o comprimento do arco pode variar durante a soldagem sem que
ocorram mudanças significativas na corrente, mesmo em condições de curto-
-circuito, isto é, quando o eletrodo entra por apenas um momento em conta-
to com o metal de base. Equipamentos com corrente constante são aplicados
em processos onde a distância do eletrodo até o metal de base é controlada
pelo soldador manualmente ou de forma mecanizada. É o caso, por exemplo,
de processos de soldagem por eletrodos revestidos, soldagem a arco com
eletrodo de tungstênio e soldagem a plasma.
Uma curva característica típica de uma fonte convencional com corrente
constante é mostrada no Gráfico 1. Observe, por exemplo, a curva A, que possui
tensão em vazio (tensão quando a corrente é igual a zero) de 80 V. Note que a
tensão cai rapidamente quando uma carga é aplicada, isto é, quando há
passagem de corrente. Se a tensão no arco é, por exemplo, igual
a 20 V e esse valor é aumentado para 25 V (um aumento de
25%) devido a uma mudança no comprimento do arco, a cor-
rente irá reduzir em 8 A (de 123 para 115 A), o que corresponde
a uma redução de 6,5%.
SOLDAGEM 52

GRÁFICO 1. CURVA CARACTERÍSTICA DE UMA FONTE DE SOLDAGEM
CONVENCIONAL COM CORRENTE CONSTANTE E AJUSTE DA TENSÃO EM VAZIO
80
A
60
23A
B
40
Tensão (V)
8A
C
25
20
D
0
115
0 50 100 123
150 200
Fonte: MANDAL, 2001, p. 26. (Adaptado). Corrente (A)
Observe, agora, a curva B do Gráfico 1, que tem sua tensão em vazio ajustada
para 50 V. Nesse caso, o mesmo aumento de tensão do exemplo anterior (de 20
para 25 V) provoca uma redução de 23 A na corrente (de 123 A para 100 A), o que
representa uma redução de cerca de 19%, muito maior do que a redução observada
na curva A. Portanto, a curva característica A é preferível pelo soldador, já que as
eventuais flutuações do comprimento do arco que geram variação da tensão (como
na soldagem com eletrodo revestido) não provocam variações significativas na cor-
rente e, consequentemente, na velocidade de fusão do metal de adição. Como resul-
tado, a fusão do metal é praticamente constante.
Note que, quanto maior a inclinação da curva característica na faixa de operação
da soldagem, menor é a variação da corrente para uma mesma flutuação de tensão.
Se nos exemplos anteriores (curva A e B) a corrente for controlada para reduzir a
potência, as inclinações das curvas se tornam maiores (veja as curvas C e D), o que
resulta em um processo de soldagem ainda mais estável.
Em fontes de tensão constante, a tensão fornecida praticamente não
se altera ao longo da faixa de operação. Neste caso, é possível que haja
uma grande variação da corrente sem que a tensão seja afetada de forma
significativa. Esse comportamento pode ser analisado no Gráfico 2. Obser-
ve que um aumento da tensão de 20 V para 25 V (aumento de 25% do ponto
B para o ponto A) gera uma redução de 100 A na corrente (50% de redução).
SOLDAGEM 53

Da mesma forma, reduzir a tensão de 20 V para 15 V (redução de 25%
do ponto B para o ponto C) resulta em um aumento de 50% na corrente.
Esse tipo de comportamento é adequado para processos com alimentação
constante de eletrodo para os quais o comprimento do arco é constante.
GRÁFICO 2. CURVA CARACTERÍSTICA DE UMA FONTE DE SOLDAGEM

CONVENCIONAL COM TENSÃO CONSTANTE
30
A B: Ponto de
operação
20
Tensão (V)
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Corrente (A)
Fonte: MANDAL, 2001, p. 26. (Adaptado).
Outra característica importante da fonte com tensão constante é a corrente

elevada de curto-circuito que ocorre quando o eletrodo encosta na poça de
fusão. Quando isso acontece, a tensão cai, durante um breve momento, para um
valor próximo de zero, enquanto a corrente aumenta rapidamente, facilitando
a abertura do arco e possibilitando a transferência de metal durante o contato.
EXPLICANDO
Na soldagem com tensão constante, a elevação da corrente facilita a
fusão do metal em processos cuja transferência do metal do eletrodo
para a poça de fusão ocorre por curto-circuito. É o caso, por exemplo, da
soldagem por arco elétrico com gás de proteção.
Como vimos no Gráfico 2, pequenas variações da tensão provocadas por

pequenas flutuações do comprimento do arco provocam mudanças significa-
tivas na corrente. Esse aumento ou redução substancial da corrente é com-
pensado por uma redução ou aumento da taxa de fusão do metal de adição.
SOLDAGEM 54

Esse fenômeno é conhecido como autorregulação. Por exemplo: se o com-
primento do arco é reduzido, a corrente é aumentada e a taxa de fusão do
metal de adição é acelerada até que o comprimento do arco seja restabele-
cido. Da mesma forma, se o comprimento do arco aumenta, a taxa de fusão
diminui, até que o arco retorne ao seu comprimento original.
O Quadro 1 apresenta a fonte de potência (corrente constante ou tensão
constante) mais adequada para cada processo de soldagem.
QUADRO 1. TIPO DE FONTE ADEQUADA PARA CADA PROCESSO
FONTE
PROCESSO DE SOLDAGEM
CORRENTE TENSÃO
CONSTANTE CONSTANTE
Soldagem com eletrodos revestidos

OK -
(shielded metal arc welding – SMAW)
Soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção

OK -
gasosa (gas tungsten arc welding – GTAW)
Soldagem a arco com proteção gasosa

- OK
(gas metal arc welding – GMAW)
Soldagem a arco com arame tubular

- OK
(flux-cored arc welding – FCAW)
Soldagem a arco submerso (submerged arc welding – SAW) - OK
Soldagem por eletrogás (electrogas welding – EGW) OK -
Soldagem a plasma (plasma arc welding – PAW) OK -
Fonte: ASM, 1993, p. 94. (Adaptado).
As fontes convencionais de energia para soldagem podem ser também

classificadas segundo a forma de geração da energia elétrica. Fontes rotati-
vas ou fontes geradoras são aquelas que geram energia elétrica no local em
que a solda é realizada, enquanto fontes estáticas ou fontes conversoras são
aquelas conectadas à rede de distribuição de energia elétrica. Tanto paras as
fontes rotativas quanto para as fontes estáticas, a corrente pode ser contínua
(CC) ou alternada (CA). Um esquema de classificação proposto por Marques
(2009) é mostrado no Diagrama 1.
SOLDAGEM 55

DIAGRAMA 1. CLASSIFICAÇÃO DAS FONTES DE ENERGIA CONVENCIONAIS
PARA SOLDAGEM
Fontes de energia
para soldagem
Rotativa Estática
(geradora) (conversora)
Movida por Movida por motor Transformador-

Transformador
motor elétrico de combustão retificador
Ajuste da saída da fonte
CC CC CA CA CC/CA CC
CI CV CI CI/CV CV CI CI CI CI CI/CV CV
Onde CI = corrente constante; CV = tensão constante; CC = corrente contínua; CA = corrente alternada.

Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 68. (Adaptado).
Em fontes rotativas ou gerado-

ras, um motor elétrico ou a combus-
tão interna (geralmente movido a ga-
solina ou a óleo diesel) gera energia
mecânica que é convertida em energia
elétrica por um gerador, como mostra-
do no esquema da Figura 2. Uma das
principais vantagens desse tipo de
equipamento é a versatilidade, pois
podem ser utilizados para soldagem
em campo em locais de difícil acesso.
O equipamento pode ser projetado para atender condições específicas de sol-
dagem, sendo que algumas desvantagens observadas são o ruído elevado e a
maior dificuldade de manutenção.
SOLDAGEM 56

Rede de Gerador
distribuição
Motor
(trifásica)
Arco
Figura 2. Esquema de uma fonte geradora. Fonte: ASM, 1993, p. 95. (Adaptado).
As fontes estáticas ou conversoras utilizam um transformador para con-

verter a energia elétrica da rede (alta tensão e baixa corrente) para as condi-
ções apropriadas para a soldagem (baixa tensão e alta corrente). Para obter
uma saída com corrente contínua, o ajuste é feito com o uso de um banco de
retificadores, que tem como objetivo transformar a corrente alternada em cor-
rente contínua. Um diagrama esquemático de uma fonte conversora retificado-
ra com alimentação trifásica é mostrado na Figura 3. Como destacam Marques,
Modenesi e Bracarense (2009), as flutuações da corrente de saída podem ser
atenuadas com o uso de dispositivos que podem atuar como filtros de corren-
te, como os indutores e os capacitores.
Transformador
Indutor
Arco
Rede de Retificador
distribuição
(trifásica)
Figura 3. Diagrama esquemático de uma fonte geradora. Fonte: ASM, 1993, p. 95. (Adaptado).
SOLDAGEM 57

Em sistemas que utilizam fontes convencionais, os ajustes na saída de fon-
tes conversoras são realizados com o uso de amplificadores magnéticos, bobi-
na móvel, reator de núcleo móvel, entre outros. Um exemplo de curva caracte-
rística de uma fonte em que a corrente é ajustada com o uso de bobina móvel
é mostrado na Figura 4.
Corrente
máxima
Tensão
Corrente
mínima Arco
Corrente
Figura 4. Ajuste da saída da fonte com o uso de bobina móvel. Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 71.
(Adaptado).
Além das fontes convencionais, que utilizam sistemas mecânicos ou elétri-

cos para ajustar os parâmetros de saída, há as fontes com controle eletrônico,
que tornam o sistema mais ágil e versátil. Alguns exemplos são as fontes tiris-
torizadas, transistorizadas e inversoras. Enquanto as duas primeiras utilizam
transformadores convencionais para reduzir a tensão de alimentação até o
nível requerido pelo processo, as fontes inversoras operam com um transfor-
mador mais compacto e eficiente. Esse aumento de desempenho é possível
devido à retificação direta da corrente alternada da rede de distribuição. Em
seguida, o transformador reduz a tensão e a corrente é retificada novamente,
de acordo com os requisitos do processo. Note, na Figura 5, que a conversão é
feita com frequência elevada. A saída da fonte é controlada pelo inversor.
SOLDAGEM 58

50/60 Hz CC CA - 5000 a 200.000 Hz CC
Retificador Inversor Transformador Retificador Arco
Controle
Figura 5. Diagrama esquemático de uma fonte inversora. Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 77.
(Adaptado).
Segundo Marques, Modenesi e Bracarense (2009), quando comparadas

com fontes convencionais, as fontes com controle eletrônico oferecem algu-
mas vantagens, como maior velocidade de resposta, melhor reprodutibilidade,
funções múltiplas, maior facilidade de conexão com periféricos e equipamento
mais compacto; por outro lado, possuem custo mais elevado e manutenção
mais complexa.
Fontes para soldagem por resistência

Na soldagem por resistência, a união dos metais é feita com uma combi-
nação de pressão e calor. O calor, gerado por efeito Joule (aquecimento pela
resistência à passagem de corrente), provoca fusão localizada em uma peque-
na área de contato entre as superfícies das peças a serem unidas. E com a
aplicação de pressão por um pequeno intervalo de tempo enquanto o metal
solidifica, a solda é formada. Alguns dos processos típicos de soldagem por
resistência são:
• Soldagem por pontos (resistance spot welding – RSW);
• Soldagem por projeção (projection welding – RPW);
• Soldagem por costura (resistance steam welding – RSEW);
• Soldagem de topo por resistência (upset welding – UW);
• Soldagem de topo por centelhamento ( flash welding – FW);
• Soldagem por resistência por alta frequência (high frequency resistance
welding – HFRW).
SOLDAGEM 59

A Figura 6 mostra uma representação esquemática de um equipamento
básico de solda por resistência a ponto com fluxo de água para refrigeração.
Nesse sistema, o transformador é responsável por converter a alta tensão e
a baixa corrente de alimentação para os valores adequados de acordo com os
requisitos do processo de soldagem.
Corrente contínua
Água
Temporizador
1
2
3
4
5 Eletrodo
Solda
Eletrodo
0
Transformador
Água
Figura 6. Representação esquemática do processo de soldagem por resistência. Fonte: Shutterstock. Acesso em:
10/06/2020.
Para condições em que a magnitude da corrente e a resistência são cons-

tantes, o calor total gerado pela passagem de corrente durante a soldagem por
resistência de peças metálicas, em Joules, é dado por:
E = I2 Rt
Onde:
E = calor gerado (J);
I = corrente efetiva (A);
SOLDAGEM 60

R = resistência em (Ω);
t = duração do fluxo de corrente (s).
No entanto, como na prática a resistência não é constante, uma forma mais
precisa de estimar o calor gerado é considerar a corrente instantânea i e a re-
sistência instantânea r, ambas em função do tempo. Assim, para um intervalo
de tempo t:
t
E =∫ (i2 r)dt
0
Note que a determinação da resistência instantânea é uma tarefa comple-

xa, já que há influência tanto das resistências dos eletrodos e das peças quan-
to das resistências de contato (entre as peças e entre o eletrodo e as peças).
O sistema se torna ainda mais complexo quando levamos em consideração
que a resistência de contato é influenciada por condições superficiais, pela
resistividade dos materiais em contato e pela pressão aplicada.
É importante notar que o a resistência de contato se torna mais ou menos
relevante de acordo com a situação. Por exemplo: levando em consideração
que a resistência do material da peça é diretamente proporcional à resisti-
vidade do material e ao comprimento do caminho da corrente (além de ser
inversamente proporcional à área da seção transversal), e tendo em conta a
soldagem de chapas espessas de materiais com alta resistividade, a resistência
do metal de base é mais importante do que a resistência de contato. Por outro
lado, quando o metal possui baixa resistividade (ou seja, alta condutividade), a
resistência de contato se torna o fator de maior importância. A espessura das
peças que serão unidas, portanto, é um fator importante a ser considerado ao
determinar os parâmetros de soldagem por resistência.
Para ilustrar o uso das expressões anteriores para estimar o calor gerado
durante a soldagem por resistência, considere que a soldagem de duas chapas
de 1 mm requer que uma corrente de 10 4 A seja aplicada durante 0,1 segundos.
Assumindo uma resistência efetiva de 100 μΩ , o calor gerado é:
E = I2 Rt = (1 · 10 4 A)2 (1 · 10 -4 Ω)(0,1 s) = 1000 J
Vamos agora comparar essa energia com a energia necessária para fundir
o material. Para isso, é preciso determinar, primeiramente, qual é o valor apro-
ximado de energia Q, em Joules, necessária para fundir 1 mm3 de metal, que
pode ser estimado pela seguinte expressão (AWS, 2001):
SOLDAGEM 61

(Tf + 273)2
Q=
3 · 105
Onde Tf é a temperatura de fusão do metal. Assumindo que Tf = 1450 °C,
tem-se que:
(1450 + 273)2 J
Q= ≈ 10
3 · 105 mm3
Assumindo que a zona de fusão do metal possui a forma de um cilindro
com 6 mm de diâmetro e 1,4 mm de profundidade, o volume a ser fundido é
de aproximadamente 40 mm3. Assim, a energia necessária para fundir esse
volume é de (10 J/mm3)(40 mm3) = 400 J. Note que esse valor é menor do que
os 1000 J gerados, o que indica que a diferença (1000 J – 400 J = 600 J) é perdida
(transferida para o metal de base e para o ambiente) e não participa efetiva-
mente da fusão. A eficiência da fusão, para essas condições, é de 40%. A potên-
cia instantânea também pode ser obtida pela razão entre a energia e o tempo,
ou seja, 1000 J/0,1 s = 10 kW. Considerando o mesmo valor de área de contato
do eletrodo na chapa (círculo com diâmetro de 6 mm), obtém-se uma potência
de 509 W por mm2. Note que esse valor é próximo do valor típico obtido ante-
riormente para a soldagem a arco (≈ 750 W/mm2).
Com esse exemplo simplificado de cálculo, é possível notar a influência de
fatores importantes que determinam a energia requerida para a soldagem por
resistência. Alguns desses fatores são o volume a ser fundido, a temperatura
de fusão do metal e o calor perdido para os eletrodos e para o metal de base.
Fontes para soldagem por eletroescória

Na soldagem por eletroescória, a força motriz para a união de metais é o
calor gerado pela resistência da passagem de corrente por uma camada fundi-
da de escória. A quantidade de calor gerado com o objetivo de fundir o eletrodo
e o metal de base para formar a solda pode ser obtida por:
E = VIt
Sendo que:
E = calor gerado na poça de escória (J);
V = tensão (V);
SOLDAGEM 62

I = corrente de soldagem (A);
t = tempo (s).
Apesar de a transferência de calor ser mais alta do que nas soldagens a arco
e por resistência, a potência por unidade de área na soldagem por eletroescó-
ria é baixa (entre 10 a 50 W/mm2) devido à maior área de transferência. Como
consequência, a eficiência de fusão desse processo também é baixa (em geral
cerca de 20%).
Fontes químicas
Alguns processos de soldagem usam a energia gerada por reações químicas
para fundir os metais e formar a solda. Dois tipos de processos que usam esse tipo
de fonte são descritos neste tópico: soldagem a gás oxicombustível e soldagem
aluminotérmica.
Soldagem a gás oxicombustível

Na soldagem oxicombustível (oxy-fuel gas welding – OFW), também conhecida
como soldagem a gás, o metal de base e o metal de adição são fundidos com o calor
gerado pela reação exotérmica de um gás combustível com oxigênio. Uma repre-
sentação esquemática do sistema básico de soldagem OFW é mostrada na Figura 7.
Neste exemplo, o gás acetileno está sendo utilizado como gás combustível.
Reguladores
Cilindro de
de pressão
acetileno Cilindro de
oxigênio
Mangueiras
Maçarico
Figura 7.Sistema de soldagem oxicombustível. Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 163. (Adaptado).
SOLDAGEM 63

A combustão do acetileno (C2 H2) com oxigênio (O2) no maçarico é dada em
duas etapas. Na primeira, mostrada na reação a seguir, a dissociação do acetileno
resulta na formação de monóxido de carbono (CO) e gás hidrogênio (H2). O calor
total liberado é de 448 kJ por mol de acetileno. Nessa etapa, uma chama azulada
com temperatura elevada (máximo 3100 °C) é formada na saída do maçarico e o
calor gerado é suficiente para fundir o metal.
C2 H2 + O2 → 2CO + H2 + calor
Na segunda etapa da combustão, o monóxido de carbono é convertido para
dióxido de carbono e o hidrogênio (juntamente com o oxigênio da atmosfe-
ra) em vapor de água. O calor total liberado é de 812 kJ/mol. Como resultado,
forma-se uma chama que envolve a chama obtida no passo anterior. A reação
pode ser expressa por:
2CO + H2 + 1,5O2 → 2CO2 + H2O + calor
O calor total gerado pelas duas
reações é, portanto, 1260 kJ/mol de
acetileno. Note que, desse valor total,
cerca de 36% (448 kJ/mol) corresponde
à pequena chama central responsável
pela fusão do metal. O calor remanes-
cente (812 kJ/mol) forma um envoltório
na chama central que é utilizado como
pré-aquecimento da região a ser unida.
Assim, observe que apenas cerca de 1/3
do calor total está disponível na extremidade do maçarico para fundir o metal. A
potência nesse tipo de processo atinge cerca de 16 W por mm2, um valor muito
abaixo daquele atingido com a soldagem a arco.
Além do acetileno, existem outros gases combustíveis, listados na Tabela 1, que
podem ser usados na solda a gás. A tabela mostra também a temperatura máxima
da chama em cada caso. Como para a maioria dos gases a chama é naturalmente
oxidante, ajustes devem ser feitos nos fluxos dos gases para que a chama se torne
neutra, isto é, para que a quantidade exata de oxigênio seja fornecida na primeira
reação para a formação monóxido de carbono. Para a maioria dos gases, esse
ajuste faz com que a temperatura da chama – conhecida como temperatura da
chama neutra – seja reduzida, como mostra a Tabela 1.
SOLDAGEM 64

TABELA 1. TEMPERATURA DA CHAMA DE GASES
Temperatura da
Gás Temperatura máxima (°C)
chama neutra (°C)
Acetileno 3100 3100
Metilacetileno-propa-
2900 2600
dieno (estabilizado)
Propileno 2860 2500
Hidrogênio 2870 2390
Propano 2780 2450
Metano 2740 2350
Fonte: AWS, 2001, p. 60. (Adaptado).
As características de combustão de alguns gases usados na indústria são mos-

tradas na Tabela 2. Devido ao conjunto mais favorável de propriedades, o acetileno
é o gás mais utilizado para soldagem.
TABELA 2. CARACTERÍSTICAS DE COMBUSTÃO DE GASES UTILIZADOS NA SOLDAGEM
Gás Acetileno Propano Metano
Composição C2H2 C3H8 CH4
Poder calorífico superior (kcal/m ) 3

14.000 24.300 9.410
Poder calorífico inferior (kcal/m3) 11.000 22.300 8.470
Oxigênio teoricamente necessário

2,5 5,0 2,0
(m3/m3)
Velocidade máxima de propagação (m/s) 13,5 3,7 3,3
Temperatura máxima da chama (°C) 3.100 2.800 2.730
Intensidade média na ponta do maçarico

10,9 2,7 2,0
(kcal/cm2.s)
Soldagem aluminotérmica
A soldagem aluminotérmica (thermite welding – TW) utiliza o calor gerado pela
reação entre um óxido metálico e o pó de alumínio para soldar metais. O calor ge-
rado nas reações aluminotérmicas mais comuns (óxido de metal + alumínio → óxido
SOLDAGEM 65

de alumínio + metal + calor) é mostrado a seguir, conforme indica a Sociedade Ame-
ricana de Soldagem (2001):
3/4 Fe3 O4 + 2 Al → 9/4 Fe + Al2 O3 (E = 838 kJ)
3 FeO + 2 Al → 3 Fe + Al2 O3 (E = 880 kJ)
Fe2 O3 + 2 Al → 2 Fe + Al2 O3 (E = 860 kJ)
3 CuO + 2 Al → 3 CuO + Al2 O3 (E = 1210 kJ)
3 Cu2 O + 2 Al → 6 Cu + Al2 O3 (E = 1060 kJ)
A primeira reação é a mais utilizada para a soldagem de peças feitas de aços e
ferro fundido. Uma das principais vantagens da soldagem aluminotérmica é a pos-
sibilidade de realizar solda em campo sem o uso de energia elétrica. Um exemplo
típico é a soldagem de trilhos de trem, mostrada na Figura 8.
Figura 8. Soldagem aluminotérmica de trilhos de trem. Fonte: Shutterstock. Acesso em: 10/06/2020.
Como exemplos de desvantagem, podem ser citadas as necessidades de

pré-aquecimento e de moldes específicos de acordo com a aplicação.
Fontes de energia focada

Os processos de soldagem que usam fontes de energia focada, também co-
nhecidos como processos de soldagem de alta intensidade, são caracterizados
pela geração de uma grande quantidade de energia em uma área relativamente
pequena. Dois processos se enquadram nessa categoria: a soldagem a laser e a
soldagem por feixe de elétrons.
SOLDAGEM 66

Soldagem a laser
Na soldagem a laser (laser beam welding – EBW), cujo sistema básico é repre-
sentado de forma esquemática na Figura 9, os feixes de laser (feixe de luz monocro-
mática, coerente e de alta intensidade) são direcionados para a peça com o uso de
uma série de lentes e espelhos. O laser é concentrado em uma área muito pequena,
resultando em potências superiores a 10 kW por mm2. Note que esse valor é uma
ordem de magnitude maior do que a potência gerada na soldagem a arco.
Laser
Fonte de laser Espelho
Fonte de energia e controles Lente de focalização
Peça
Solda
Figura 9. Representação esquemática da soldagem a laser. Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 310.
(Adaptado).
Como na soldagem a laser a energia que incide na região da solda se concentra

em uma área muito pequena, o metal de base é pouco afetado nas proximidades
da solda, ao contrário do que ocorre com outros processos de soldagem, como a
soldagem a arco.
Soldagem com feixe de elétrons

Na soldagem com feixe de elétrons (electron beam welding – EBW), ilustra-
da de forma esquemática na Figura 10, um feixe de elétrons é acelerado em
direção a uma área reduzida da peça para formar o cordão de solda. Assim
como na soldagem a laser, a energia é bastante concentrada e a potência pode
atingir valores tão elevados quando 10 MW por mm2. Note que esse valor é
muito superior à potência atingida na soldagem a laser.
SOLDAGEM 67

Canhão de
elétrons Fonte de
Cátodo alta tensão
Ânodo
Bobina de
focalização
Feixe de
elétrons Sistema de vácuo
Peça
Câmara
de vácuo
Figura 10. Sistema de soldagem com feixe de elétrons. Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 314.
(Adaptado).
Conforme pudemos observar, o sistema de soldagem com feixe de elétrons é

equipado com um sistema emissor de feixe de elétrons (conhecido como canhão de
elétrons), um sistema de focalização e um sistema de vácuo. Devido ao forte campo
magnético, os elétrons são direcionados para a superfície da peça para que a solda
seja realizada. Vejamos algumas vantagens desse tipo de soldagem:
• Menor energia de soldagem;
• Velocidade elevada de soldagem;
• Precisão no controle dos parâmetros;
• Possibilidade de soldar peças em regiões de difícil acesso com o uso de defle-
xão magnética do feixe.
Algumas desvantagens são o alto custo e a necessidade de operadores especia-
lizados para preparar o sistema e realizar a soldagem de forma efetiva.
SOLDAGEM 68

Fontes mecânicas e fontes no estado sólido
Alguns processos de soldagem usam fontes de energia mecânica para a união
dos metais, como a soldagem por fricção, a soldagem por ultrassom e a soldagem
por explosão. A união também pode ser feita por difusão no estado sólido.
Soldagem por fricção

Na soldagem por fricção (friction welding – ERW), a união entre as peças é feita
com o efeito combinado do calor gerado pelo atrito entre duas superfícies e da apli-
cação de uma força de compressão. Os estágios do processo são representados de
forma esquemática na Figura 11.
(a)
Rotação rápida de
uma das peças
(b)
Aplicação de
força de compressão
(c)
Forjamento
Figura 11. Solda por atrito. Fonte: ASM, 1993, p. 504. (Adaptado).
Em uma das variantes do processo, conhecida como soldagem por fricção por
arraste contínuo (mostrado na Figura 12), as duas peças a serem unidas são fixadas
no suporte da máquina e uma delas (a peça da esquerda, na imagem) rotaciona em
alta velocidade por meio de um motor enquanto a outra (peça da direita) se aproxi-
ma até encostar na primeira. O atrito gerado pelo contato provoca aquecimento das
superfícies, até que a temperatura de forjamento seja atingida. Nesse ponto, a peça
da esquerda é desacoplada do motor e a força axial de compressão exercida pela
peça da direita é aumentada para obter a solda.
SOLDAGEM 69

Freio
Cilindro
Embreagem Peças hidráulico
Motor
Figura 12. Representação esquemática de um equipamento para soldagem por fricção por arraste contínuo. Fonte:
MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 318. (Adaptado).
Em uma segunda variante do processo, denominada soldagem por inércia

(mostrada na Figura 13), a peça da esquerda está conectada a um volante, que
aumenta a rotação da peça gradativamente. Quando a velocidade de soldagem
é atingida, a peça é desacoplada da unidade motora; no entanto, o giro é man-
tido. Nesse instante, a peça estacionária da direita se aproxima e as superfícies
entram em contato para formar a solda.
Volante
Peças
Castanha
Cilindro hidráulico
Motor
Figura 13. Representação esquemática de um equipamento para soldagem por fricção por inércia.
Nos dois processos, a união é feita com temperatura abaixo da temperatura

de fusão dos metais. A coalescência, nesse caso, é dada por difusão.
SOLDAGEM 70

Soldagem por ultrassom
Na soldagem por ultrassom (ultrasonic welding – USW), a união das peças é feita
por meio de vibração a alta frequência. Assim como na soldagem por fricção, a ade-
rência ocorre sem que os metais sejam fundidos. A temperatura típica do processo
é em torno de 35% a 50% da temperatura de fusão dos metais.
Com o uso de um conversor de frequência, a frequência da rede (50 Hz ou
60 Hz, dependendo do país) é elevada para uma faixa entre 15 a 75 kHz (po-
dendo estar fora desse intervalo em algumas aplicações) para que a potência
elétrica a alta frequência seja convertida para potência acústica com o uso de
transdutores. Cerca de 65 a 70% da potência elétrica da rede é transmitida para
a solda como potência acústica. A energia acústica necessária para a soldagem
cresce com o aumento da espessura da peça e da dureza do material.
Soldagem por explosão

Na soldagem por explosão (explosion welding – EXW), a união de pe-
ças metálicas é obtida pela energia de colisão gerada por explosivos. O
processo ocorre à temperatura ambiente – embora haja aquecimento da
superfície devido à colisão – e deve seguir procedimentos rigorosos de
segurança. É necessário, por exemplo, que a operação seja realizada por
pessoal capacitado em um ambiente aberto e afastado.
Uma das configurações geométricas básicas da soldagem por explosão,
que consiste na união de duas chapas paralelas, é mostrada na Figura 14.
Nesse caso específico, um revestimento está sendo aplicado em
um metal de base. Outra possível configuração é posicionar o
revestimento inclinado em relação ao substra-
to metálico. Observe que o explosivo é distri-
buído de forma uniforme na superfície su-
perior do revestimento metálico. Quando o
detonador é acionado, o revestimento colide
com alta velocidade na superfície do metal de
base, formando a união. Note, no esquema (b) da figura, a forma ondulada
da interface entre os materiais soldados.
SOLDAGEM 71

Detonador Estrutura
Explosivo
Metal de
revestimento Folga
Metal de base
(a)
Frente de detonação
Gases de ex Explosivo
pansão
Ponto de Jato
Interface da
soldagem colisão
(b) ©
Figura 14. Soldagem por explosão para aplicação de revestimento. Fonte: ASM, 1993, p. 588. (Adaptado).
Um parâmetro importante do processo de soldagem por explosão é a

velocidade de detonação, que depende da carga de explosão por unidade
de área, que por sua vez está relacionada com o tipo, quantidade e grau de
compactação do explosivo. Deve haver, portanto, uma velocidade mínima
para que as duas chapas sejam soldadas.
SOLDAGEM 72

Soldagem por difusão
Na soldagem por difusão (diffusion welding – DFW), a coalescência de ma-
teriais metálicos é obtida por difusão no estado sólido, que consiste na transfe-
rência de átomos entre os sólidos que estão sendo unidos.
Os principais estágios do processo são mostrados na Figura 15. O esquema
(a) mostra o contato inicial das duas superfícies. Observe que pode haver cama-
das de óxidos nas superfícies. As chapas são então aquecidas (em geral 50 a 75%
da temperatura de fusão) e pressionadas uma contra a outra para que sejam
deformadas e os espaços vazios reduzidos, conforme visto no esquema (b). Com
o aumento da área de contato entre as superfícies, a transferência atômica entre
os metais é facilitada. Observe nos esquemas (c), (d) e (e) que, gradativamente,
tanto as camadas de óxidos quanto os espaços vazios são reduzidos.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Figura 15. Principais estágios da soldagem por difusão. Fonte: ASM, 1993, p. 2177. (Adaptado)
SOLDAGEM 73

A difusão em materiais metálicos é um fenômeno que envolve o deslocamen-
to de átomos, passo a passo, no interior da estrutura cristalina do material. Para
que esse movimento ocorra, é preciso que haja uma posição adjacente dispo-
nível para o átomo no interior da estrutura (uma lacuna ou uma posição in-
tersticial) e que energia suficiente seja fornecida para que o deslocamento seja
realizado. Na maioria dos casos, a força motriz para a ocorrência de difusão é a
diferença de concentração da espécie difusiva.
EXPLICANDO
Uma lacuna é um defeito pontual da estrutura cristalina, que consiste em
um espaço não ocupado por um átomo. Já a posição intersticial se refere
a espaços entre os átomos da rede cristalina que podem ser ocupados por
átomos menores.
A Figura 16 mostra uma representação esquemática da difusão por lacunas

e da difusão intersticial.
Movimento de um
átomo hospedeiro
ou substitucional
Lacuna
Lacuna
(a)
Posição de um átomo Posição de um átomo

intersticial antes da difusão intersticial após a difusão
(b)
Figura 16. Difusão por lacunas e difusão intersticial. Fonte: CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2012, p. 107. (Adaptado).
SOLDAGEM 74

O fluxo difusional, definido como a massa (quantidade de átomos) que
difunde na estrutura do sólido por unidade de tempo, é proporcional ao gra-
diente de concentração e à área da seção transversal. Essa relação é dada
pela primeira lei de Fick:
dm
= -D ∂c A
dt ∂x
Onde:
m = massa de átomos (kg);
dm/dt = fluxo difusional (kg/s);
D = coeficiente de difusão (m2 /s);
A = área perpendicular à direção de difusão.
O coeficiente de difusão mede a facilidade com que um tipo de átomo
(soluto) se move no interior de um determinado substrato (solvente). Cada
par soluto-solvente apresenta um coeficiente de difusão específico, que de-
pende, entre outros fatores, da temperatura e da energia de ativação. Essa
dependência pode ser analisada com o uso da seguinte expressão:
ΔQd
D = D0exp (- )
RT
Sendo:
D 0 = constante de proporcionalida-
de, que representa o limite superior
do coeficiente de difusão (m2 /g);
ΔQd = energia de ativação para a
difusão ( J/mol);
R = constante dos gases:
8,31 J/(mol ∙ K);
T = temperatura absoluta (K).
Para observar o efeito da tempe-
ratura, a Tabela 3 apresenta alguns
dados para a difusão de carbono no
ferro α e no ferro γ. Note que, para os dois casos, o coeficiente de difusão
aumenta com o aumento da temperatura. Isso indica que a modalidade da es-
pécie difusiva no interior da estrutura do material hospedeiro aumenta com
o aumento da temperatura.
SOLDAGEM 75

TABELA 3. DADOS DE DIFUSÃO DO CARBONO NO FERRO
Espécie em Metal Temperatu-

D0 (m2/s) Q0 (kJ/mol) D (m2/s)
difusão hospedeiro ra (°C)
500 2,4 · 10-12

Ferro α 6,2 · 10-7 80
900 1,7 · 10-10
Ferro γ 148 900 5,9 · 10-12
2,3 · 10-5 1100 5,3 · 10-11
Fonte: CALLISTER JR.; RETHWISCH, 2012, p. 113. (Adaptado).
Uma das vantagens da soldagem por difusão é a possibilidade de soldar

metais diferentes. Como não há aquecimento localizado (a temperatura do
processo é uniforme) e não ocorre fusão do metal, as tensões residuais são
reduzidas quando comparadas com outros processos de soldagem. Uma des-
vantagem do processo é a longa duração, pois a difusão é um fenômeno que
dependente do tempo.
SOLDAGEM 76

Sintetizando
Nessa unidade, vimos que qualquer tipo de soldagem requer alguma for-
ma de energia para que duas peças metálicas sejam unidas. As fontes podem
ser classificadas como fontes elétricas, químicas, energia focada, mecânica e
fontes no estado sólido. Em fontes elétricas, a energia para a fusão necessária
para a soldagem de componentes metálicos pode ser obtida por arco elétrico,
pelo efeito combinado de calor e pressão ou por resistência elétrica. Da mesma
forma, a energia gerada por reações exotérmicas também pode ser utilizada
com o propósito de unir metais, assim como as fontes de energia focada, como
o laser e o feixe de elétrons. Além disso, a soldagem pode também ser realiza-
da por fricção, por explosão ou por difusão.
SOLDAGEM 77

AMERICAN SOCIETY FOR METALS INTERNATIONAL - ASM. (Org.). ASM han-
dbook: welding, brazing, and soldering. 6. ed. Russell Township: ASM Interna-
tional, 1993.
AMERICAN WELDING SOCIETY - AWM. (Org.). Welding handbook: welding
science and technology. 9. ed. Miami: American Welding Society, 2001, v. 1.
CALLISTER JR., W.; RETHWISCH, D. Ciência e engenharia de materiais: uma
introdução. 8. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012.
MANDAL, N. R. Aluminium welding. 1. ed. Cambridge: Woodhead publishing,
2001.
e tecnologia. 3. ed. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2009.
SOLDAGEM 78

UNIDADE
3 TENSÕES RESIDUAIS,
DISTORÇÕES E
AUTOMAÇÃO DA
SOLDAGEM

Compreender o processo de desenvolvimento de tensões residuais e

distorções em soldagem, suas implicações práticas e métodos para minimizar
suas ocorrências;
Compreender e analisar sistemas de automação em soldagem.
Tópicos de estudo
Tensões residuais e distorções Automação da soldagem
em soldagem Fundamentos
Desenvolvimento de tensões Equipamentos
residuais em soldas Programação de robôs para
Consequências das tensões soldagem
residuais Aplicações industriais
Distorções Exercícios
Controle das tensões residuais
e distorção
Exercícios
SOLDAGEM 80

Tensões residuais e distorções em soldagem
Durante o processamento de peças metálicas, forças externas podem atuar
sob o material para que a forma e as propriedades desejadas sejam obtidas. Es-
sas forças atuam em diferentes estágios do ciclo de vida da peça, sobretudo, nas
estruturais projetadas para suportar cargas. Se esses esforços externos forem
suficientemente elevados a ponto de provocar deformação excessiva do mate-
rial, tensões internas podem ser geradas ao longo da peça. Essas tensões, conhe-
cidas como tensões residuais, permanecem na peça mesmo quando todos os
carregamentos externos são removidos.
No caso particular da soldagem, o aquecimento intenso produzido durante o
processo de união pode gerar alterações significativas na microestrutura e nas
propriedades mecânicas do material. A temperatura elevada pode resultar no
surgimento de tensões residuais, que podem causar distorções na região da sol-
da. Desse modo, é importante destacar como as tensões residuais são desenvol-
vidas em soldas, além de discutir suas implicações práticas e formas de controle.
Desenvolvimento de tensões residuais em soldas

Para compreender o desenvolvimento de tensões residuais em soldas, de-
ve-se analisar alguns detalhes importantes relacionados à expansão térmica
dos metais. A Figura 1 exemplifica uma barra metálica homogênea fixa na ex-
tremidade A e livre na extremidade B.
A B
Barra não
(a)
deformada
A B B’
Expansão
(b)
térmica
δ
L T
Figura 1. Expansão térmica de uma barra metálica com extremidade livre.
SOLDAGEM 81

Conforme a Figura 1, quando a barra é submetida a um aumento de tempe-
ratura igual a ∆T, o seu comprimento é aumentado em δT.
Esse aumento do comprimento na extremidade livre da barra (de B para B’ )
é proporcional ao aumento da temperatura e ao comprimento L da barra não
deformada. Assim:
δT= α(∆T)L
Em que o coeficiente de expansão térmica do material da barra, expresso

em °C-1, é o 𝛼.
Na Figura 2, a barra está fixa nas extremidades A e B. Nesse caso, para ana-
lisar o efeito do aumento da temperatura, pode-se considerar a superposição
de dois efeitos:
• A deformação livre do ponto B, de B para B’, gera um alongamento de δT;
• Devido à força de reação F do suporte fixo na barra, de B para B’, ocorre a
contração da barra δP.
A B
Barra não
(a)
deformada
A B B’
Expansão
(b)
térmica
L δT
A B B’
(c) Retorno F
L δP
A B
(d) F’ F
Figura 2. Forças de reação em uma barra fixa nas duas extremidades. A) Barra não deformada fixa nas extremidades A e B;
B) Deformação livre de B para B’; C) Contração da barra δP; D) As forças de reação F’ e F impedem a expansão da barra.
SOLDAGEM 82

Na Figura 2, nota-se, ainda, que a contração é necessária, pois a barra
está fixa no ponto B e não pode se expandir. O diagrama de corpo livre indi-
ca que as forças de reação F’ e F impedem a expansão da barra.
Desse modo: FL
δP =
AE
Em que F é a magnitude da força de reação F, L é o comprimento da bar-
ra, A é a área da seção transversal da barra e E é o módulo de elasticidade
do material. Como a deformação deve ser nula, a soma de δP e δ T deve ser
igual a zero. Assim:
FL
α(∆T)L + =0
AE
Então:
F = -AEα(∆T)
Portanto, devido ao aumento da temperatura, obtém-se a tensão σ:

F
σ= = -AEα(∆T)
A
O sinal negativo indica que a força é de compressão. Considerando que
a barra do exemplo anterior é soldada a uma placa com grandes dimensões,
a temperatura de cada extremidade da barra durante a soldagem pode ul-
trapassar 1000 °C, enquanto a placa se mantém
em temperatura ambiente. Nessas condições,
não há tensões internas na barra. No entanto,
à medida que é resfriada, tensões residuais são
desenvolvidas na barra e na junta soldada, de modo
análogo a esse processo.
O desenvolvimento de tensões residuais em soldas é um
fenômeno complexo que pode ser mais bem
compreendido com o uso de um modelo
simplificado, constituído por três barras
metálicas idênticas fixas em suas extre-
midades (Figura 3). Considera-se que não
há tensões internas na barra na tempera-
tura ambiente e que somente a barra central
é aquecida para análise das tensões.
SOLDAGEM 83

a) Barras não deformadas b) Barra central aquecida
(temperatura ambiente)
Suporte superior Suporte superior
1 2 3 1 2 3
Suporte inferior Suporte inferior
Figura 3. Modelo simplificado para análise de tensões internas em uma barra.
O Gráfico 1 mostra como as tensões são desenvolvidas durante o aquecimen-

to e resfriamento da barra central. No ponto A (início) a barra está à temperatura
ambiente (20 °C) e não há tensão interna. Do ponto A até o ponto B a temperatu-
ra é aumentada (de 20 °C a 150 °C) e a barra central tende a aumentar seu com-
primento, mas a expansão térmica é impedida pelos suportes fixos em suas ex-
tremidades e pelas barras laterais, que permanecem em temperatura ambiente.
Surgem, portanto, tensões internas de compressão na barra. O ponto B corres-
ponde à tensão limite de escoamento sob compressão, ponto a partir do qual se
inicia a deformação plástica do material da barra. Como a deformação plástica
é permanente, a barra tem seu comprimento reduzido (e sua seção transversal
aumentada) devido à tensão de compressão. Com isso, a tensão interna é grada-
tivamente reduzida até o ponto C, que marca o início do resfriamento.
GRÁFICO 1. TENSÕES DESENVOLVIDAS DURANTE O AQUECIMENTO E RESFRIAMENTO

DA BARRA CENTRAL
F
200 E
100
Tensão (MPa)
A D
0
C
-100
-200
B
0 100 200 300 400 500 600

Temperatura (°C)
Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 116.
SOLDAGEM 84

Durante o resfriamento, a barra é contraída e o efeito da tensão interna
de compressão é eliminado no ponto D. No entanto, como o comprimento
da barra foi reduzido devido à deformação plástica, a tensão interna passa
a ser de tração no resfriamento que ocorre a partir do ponto D. A partir do
ponto E, que corresponde à tensão limite de escoamento sob tração, a barra
tende a aumentar de comprimento, devido à deformação plástica, e, então,
a tensão interna de tração passa a aumentar a uma taxa menor até atingir
o ponto F. Quando a barra é resfriada até a temperatura ambiente após a
soldagem, tensões residuais de tração com magnitude próxima da tensão
limite de escoamento do material são desenvolvidas. Para que o sistema se
mantenha em equilíbrio, as barras um e três estão sob compressão.
Na Figura 4, as tensões residuais de tração desenvolvidas na direção
longitudinal em um cordão de solda são similares às tensões residuais de
tração desenvolvidas na direção longitudinal na barra central. Do mesmo
modo, as tensões residuais de compressão nas barras um e três equivalem
às tensões residuais de compressão das regiões adjacentes ao cordão de
solda (metal-base).
Barra Cordão
central de solda
1 2 3
σ>0 σ>0
(tração) (tração)
0 x 0 x
σ<0 σ<0
(compressão) (compressão)
(a) (b)
Figura 4. Comparação das tensões internas do modelo de três barras e em um cordão de solda por fusão.
SOLDAGEM 85

Consequências das tensões residuais
A presença de tensões residuais pode afetar de modo significativo o com-
portamento mecânico e as propriedades dos materiais. Quando tensões re-
siduais de tração, devido à soldagem, são desenvolvidas em um elemento de
uma estrutura, podem se somar às cargas externas de tração aplicadas no
elemento. Assim, o regime de deformação plástica do material do elemento
pode ser atingido mesmo quando a tensão, devido ao carregamento externo,
é menor do que o limite de escoamento do material. Pode-se notar que essa
deformação plástica localizada na região da junta soldada tende a aumentar o
comprimento do elemento e, com isso, o efeito das tensões residuais de tração,
pelo encurtamento do elemento, é amenizado quando o carregamento exter-
no é removido.
A magnitude das tensões residuais em relação à magnitude do carrega-
mento externo é um aspecto importante a ser considerado para analisar seus
efeitos em estruturas soldadas. De modo geral, quanto maior o carregamento
externo, menor o efeito das tensões residuais. Quando o carregamento é sufi-
cientemente elevado a ponto de produzir uma tensão que ultrapassa o limite
de escoamento do material, o efeito das tensões residuais é mínimo.
Quando o mecanismo de falha de um material envolve a propagação de
trincas que levam à fratura frágil do elemento sob tensões abaixo do limite de
escoamento, a presença de tensões residuais de tração pode acelerar a ruptu-
ra. Alguns exemplos de fenômenos afetados de modo negativo pela presença
de tensões residuais de tração devido à soldagem são: fratura frágil, fadiga,
fragilização por hidrogênio e corrosão sob tensão.
A fratura frágil consiste na ruptura abrupta, praticamente sem deforma-
ção plástica, na região da solda. A fragilização pode ocorrer devido a modi-
ficações localizadas da microestrutura na junta soldada, que reduzem a ca-
pacidade de absorção de impactos. Uma trinca formada durante a soldagem
se propaga com maior facilidade quando tensões residuais de tração
estão presentes, pois são somadas às tensões externas apli-
cadas no elemento. A fratura frágil ocorre a temperaturas
relativamente baixas e tem seu efeito pronunciado quan-
do há concentração de tensões.
SOLDAGEM 86

A falha por fadiga ocorre quando um elemento é submetido a tensões cí-
clicas, e a ruptura pode ocorrer para tensões abaixo do limite de escoamento
do material. Em geral, as tensões residuais de tração reduzem a resistência do
material à fadiga. Por outro lado, tensões residuais de compressão tendem a
ser benéficas, pois retardam a propagação da trinca.
EXPLICANDO
Algumas ligas ferrosas e o titânio apresentam um limite de resistência à
fadiga ou limite de durabilidade que corresponde à tensão abaixo da qual
o material não falha por fadiga, independentemente do número de ciclos.
Para a maioria das ligas não ferrosas (alumínio, cobre, por exemplo), a
resistência à fadiga é especificada por um nível de tensão em que a falha
ocorre para um dado número de ciclos.
A fragilização por hidrogênio é um fenômeno que está relacionado à redu-

ção da resistência dos metais devido à presença de hidrogênio. A Figura 5 mos-
tra possíveis locais no interior da microestrutura em que o hidrogênio pode ser
aprisionado ao ser absorvido pelo material durante a soldagem, por exemplo,
contornos de grão e posições intersticiais. O hidrogênio pode se deslocar por
difusão até a ponta de uma trinca e facilitar sua propagação devido à redução
da coesão dos elementos que formam o metal-base. A presença de tensões
residuais de tração, nesse caso, reduz a tensão necessária para a abertura e
propagação da trinca.
(b)
(c)
(f)
Contorno
(a) Posição
intersticial
de grão
(e)
(d)
Figura 5. Presença de hidrogênio na microestrutura. Fonte: KIRCHHEIM; PUNDT, 2014, p. 2656. (Adaptado).
SOLDAGEM 87

A corrosão sob tensão (stress corrosion cracking – SCC) é um tipo de falha
que ocorre em materiais suscetíveis devido ao efeito combinado de tensão de
tração e corrosão. A Figura 6 exemplifica a corrosão intergranular de um aço
de alta resistência, em que a trinca se propaga ao longo dos contornos de grão.
Nesse caso, a propagação da trinca é facilitada pela presença de tensões resi-
duais de tração desenvolvidas durante a soldagem.
Grão do
metal/liga
Agente
corrosivo
Tensão
da tração
Figura 6. Corrosão sob tensão. Fonte: ITAKURA; KABURAKI; ARAKAWA, 2005, n.p. (Adaptado).
Outro modo de corrosão sob tensão ocorre quando metais são expostos
a ambientes contendo sulfeto de hidrogênio (H2S). Nesse caso, a presença do
enxofre estimula a absorção do hidrogênio pelo metal, e a falha ocorre por
um mecanismo similar à fragilização por hidrogênio. Esse fenômeno, conhe-
cido como corrosão sob tensão na presença de sulfetos (sulfide stress cracking
– SSC), possui alta relevância para a indústria de petróleo e gás, pois muitas
reservas são contaminadas com H2S. Assim como na corrosão sob tensão, a
presença de tensões residuais de tração reduz a tensão necessária para que
ocorra falha por SSC. Para a maioria dos metais suscetíveis, a falha ocorre para
tensões muito abaixo da tensão de escoamento do material.
SOLDAGEM 88

Distorções
Quando uma peça metálica é submetida a um aquecimento intenso e loca-
lizado, ocorre expansão da região aquecida. Destaca-se que a porção da peça
mais próxima da fonte de calor (a superfície superior da peça) expande com
mais intensidade do que o lado oposto e, assim, uma curvatura é formada.
Caso o limite de escoamento do material seja ultrapassado e ocorra deforma-
ção permanente durante a expansão térmica, a peça não volta ao seu estado
inicial durante o resfriamento. Como a parte superior deformada tem compri-
mento maior do que o comprimento original da peça, uma curvatura no senti-
do oposto é formada durante a contração. Esse exemplo, embora simplificado,
contribui para a compreensão de um fenômeno importante que ocorre em pe-
ças soldadas: a distorção.
Como na barra aquecida, o ciclo térmico da soldagem (aquecimento e res-
friamento) provoca expansão e contração, que podem resultar em distorção da
peça soldada. Dois tipos fundamentais de distorção são mostrados na Figura 7:
a contração transversal e a contração longitudinal.
ΔS
ΔL
Cordão de solda Cordão de solda
(a) (b)
Figura 7. A) Contração transversal; B) Contração longitudinal.
A contração transversal pode ser estimada através do uso de equações

empíricas baseadas em resultados experimentais. Destaca-se a equação de
Watanabe-Satoh (MARQUES; MODENESI, 2014):
SOLDAGEM 89

( ) ( )
Aw Pw Aw
ΔS = C1 ln + C2
h2
Pl h2
Em que A w é a área da seção transversal da solda, h é a espessura da

chapa, a razão P w/Pi é o número de passes e C1 e C 2 são constantes rela-
cionadas ao processo de soldagem. Ao se analisar a expressão, pode-se
observar que a contração transversal ΔS aumenta para as seguintes condi-
ções: aumento de A w , redução de h e aumento de P w/Pi .
A contração longitudinal em soldas de topo é de cerca de um milési-
mo do comprimento total do cordão de solda. Pode ser estimada, segundo
a Sociedade Americana de Soldagem (American Welding Society – AWS), do
seguinte modo:
IL
ΔL = 3,05 10 -5
h
Em que I é a corrente de soldagem, em Amperes, L é o comprimento do
cordão de solda e h é a espessura da chapa.
A distorção angular ocorre quando não há uniformidade na contração
transversal ao longo de cordões de solda de topo e de filete. O dobra-
mento longitudinal ou empenamento ocorre quando a
soldagem é feita fora da linha neutra que passa pelo
centro de massa da seção transversal da peça.
É importante observar que, embora a classificação
apresentada seja útil para compreender as consequências da
distorção em peças soldadas, o fenômeno da dis-
torção é complexo e depende de uma série de
fatores, como as propriedades do material, a
geometria e as dimensões da peça soldada. As-
sim, mais de um tipo de distorção pode ocorrer de
modo simultâneo em uma peça.
Controle das tensões residuais e distorção

As tensões residuais em peças soldadas podem ser aliviadas com o uso de
processos térmicos e mecânicos. O Quadro 1 apresenta alguns exemplos desses
procedimentos.
SOLDAGEM 90

QUADRO 1. PROCEDIMENTOS MECÂNICOS E TÉRMICOS PARA ALÍVIO DE
TENSÕES RESIDUAIS DE PEÇAS E ESTRUTURAS SOLDADAS
Procedimento Características Limitações
Martelamento do
metal depositado e Método simples, Inadequado para
Martelamento de suas adjacências pode causar materiais de baixa
durante ou após a refino de grão. ductilidade.
soldagem.
Inadequado para
Deformação plástica estruturas com
Eficiente para
da junta soldada geometria complexa
Encruamento tanque esféricos
pela aplicação de devido à dificuldade
e tubulações.
cargas de tração. de aplicar tensões
Mecânico uniformes.
Aplicação de
vibrações na
estrutura para Inadequado para
induzir uma chapas espessas
ressonância de baixa Operação ou estruturas com
Vibração
frequência, o que simples. grandes dimensões.
gera deformação O alívio de tensões
plástica parcial da não é uniforme.
estrutura e alívio de
tensões.
Aquecimento a
600-700 °C (aços Não pode ser
ferríticos) ou 900 °C aplicado em grandes
Muito utilizado
Recozimento para (aços austeníticos), estruturas e é difícil
e bastante
alívio de tensões. seguido de de ser executado em
eficiente.
resfriamento lento. campo. O custo é
Pode ser local ou elevado.
total.
Aquecimento a Não pode ser

Térmico 900-950 °C (aços Pode eliminar aplicado em grandes
Recozimento a alta ferríticos), seguido completamente estruturas e é difícil
temperatura. de resfriamento as tensões de ser executado em
lento. Pode ser local residuais. campo. O custo é
ou total. muito elevado.
Aquecimento do
Alívio de local da soldagem a Adequado O alívio de tensões é
tensões a baixas 150-200 °C em uma para grandes parcial.
temperaturas. largura total de 60 a estruturas.
130 mm.
Desse modo, com as tensões residuais, a distorção em peças e estruturas sol-

dadas pode ser controlada para que seus efeitos negativos sejam reduzidos. As
medidas para redução da distorção podem ser tomadas durante o projeto ou na
fabricação. É possível, ainda, aplicar ações corretivas após a soldagem.
SOLDAGEM 91

Algumas práticas que podem ser aplicadas durante o projeto de peças e estru-
turas soldadas são:
• Minimizar a quantidade de uniões soldadas;
• Projetar chanfros simétricos que permitam o uso de pouca quantidade de
solda. Nesse caso, o aumento do ângulo aumenta a quantidade necessária de
solda na junta e, assim, ocorre maior distorção;
• Quando possível, a posição da junta soldada deve coincidir com a linha
neutra da peça, que passa pelo centroide da seção transversal. Nesse proces-
so, quando a solda é feita fora do eixo, a peça tende a empenar;
• Minimizar as dimensões dos cordões de solda considerando os esforços a
que a estrutura é submetida. Uma prática comum é a especificação de soldas
intermitentes.
Na fabricação de peças e estruturas soldadas, as seguintes medidas podem
ser tomadas para reduzir a distorção (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009):
• Posicionar as peças corretamente com auxílio de gabaritos ou aplicar pon-
tos de solda antes da soldagem definitiva;
• Fazer uma estimativa da distorção e posicionar peças de modo que a distor-
ção seja compensada. Essa prática requer conhecimento dos tipos
de distorção e é difícil de ser aplicada em estruturas complexas;
• Planejar a sequência de soldagem para minimizar a dis-
torção. Exemplo: soldagem simultânea em direções opostas.
Após a soldagem é possível amenizar a distorção com o uso
de práticas como o aquecimento uniforme e a pressão mecânica.
Há também os processos a frio, como a calandragem e a prensagem.
Exercícios
Na primeira parte da unidade vimos aspectos importantes relacionados
ao desenvolvimento de tensões residuais, suas consequências e formas de
controle. Antes de prosseguirmos para a próxima parte, faça uma pausa e re-
flita sobre os assuntos abordados até aqui. Ao final dessa etapa, você deverá
ser capaz de responder às seguintes questões:
1. O que são tensões residuais e como são desenvolvidas?
2. Quais são as consequências da presença de tensões residuais em peças soldadas?
SOLDAGEM 92

3. O que causa distorção em peças soldadas?
4. Quais são os tipos de distorção que podem ocorrer em peças soldadas?
5. É possível estimar a distorção em peças soldadas? Como isso é feito?
6. Como as tensões residuais presentes em peças soldadas podem ser aliviadas
ou eliminadas? Quais são as vantagens e desvantagens de cada procedimento?
7. Quais práticas podem ser adotadas para minimizar a distorção de peças
soldadas?
Automação da soldagem
O uso da tecnologia para redução do tempo de produção é uma prática
recorrente na indústria, e a solda-
gem tem um papel importante nes-
se contexto, pois o uso adequado de
sistemas automáticos ou semiauto-
máticos contribui para o aumento da
produtividade e da qualidade. Desse
modo, é importante compreender os
fundamentos da automação em sol-
dagem, bem como os equipamentos
e programação de robôs. Além disso,
destacam-se as aplicações industriais
típicas e tendências para a automação da soldagem.
Fundamentos
A automação da soldagem consiste na execução e controle do processo de
soldagem com o uso de dispositivos mecânicos ou eletrônicos. O objetivo de
automatizar o processo é reduzir custos de produção e aumentar a confiabili-
dade e a qualidade das juntas soldadas.
Os processos de soldagem podem ser classificados segundo o grau de ope-
rações manuais e automáticas necessárias para realizar a união. Uma classifi-
cação adotada pela Sociedade Americana de Soldagem (American Welding So-
ciety – AWS) é apresentada no Quadro 2.
SOLDAGEM 93

QUADRO 2. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM DE ACORDO
COM A AWS
Tipo de operação
Operação
Controle
Manual Semiautomático Mecanizado Automático Robotizado
adaptativo
Abertura e
Máquina Máquina
manutenção Soldador Máquina Máquina Máquina
(com sensor) (robô)
do arco
Alimentação
do eletrodo Soldador Máquina Máquina Máquina Máquina Máquina
no arco
Controle do Máquina
calor para Máquina (robô),
Soldador Soldador Máquina Máquina
penetração (com sensor) somente
adequada com sensor
Deslocamento
Máquina Máquina
da tocha ao Soldador Soldador Máquina Máquina
(com sensor) (robô)
longo da junta
Máquina
Guiar o arco Máquina
Máquina (robô)
ao longo da Soldador Soldador Soldador (trajeto pré-
(com sensor) (somente
junta definido)
com sensor)
Manipular a
tocha para Máquina Máquina
Soldador Soldador Soldador Máquina (com sensor) (robô)
direcionar o
arco
Corrigir o Máquina
Não é corrigido
arco para Máquina (robô),
Soldador Soldador Soldador (pode gerar
compensar (com sensor) somente
imperfeições)
desvios com sensor
Fonte: JENNEY; O’BRIEN, 2001, p. 453. (Adaptado).
Em uma soldagem manual, todas as operações listadas no Quadro 2 são

executadas pelo operador. No processo semiautomático, o soldador execu-
ta a maioria das operações, sendo a máquina responsável pela abertura e
manutenção do arco e alimentação do material. Quando, além dessas ope-
rações, a máquina controla o calor fornecido e o deslocamento da tocha ao
longo da junta, o processo é classificado como mecanizado. No processo au-
tomático, a máquina executa todas as operações, exceto a correção do arco
para compensação. Nesse caso, o papel do soldador é ativar a máquina para
que o processo seja iniciado e observar de modo intermitente a qualidade da
solda, quando necessário. No processo robotizado, a soldagem é executada
SOLDAGEM 94

e controlada por robôs e não há envolvimento do soldador. É importante des-
tacar que o operador exerce um papel importante nos processos automático
e robotizado: o controle da qualidade. Além disso, as equipes de manutenção
e de programação dos robôs devem tomar medidas necessárias quando um
problema é detectado.
No outro extremo da soldagem manual, está a soldagem com controle
adaptativo, em que um sistema de controle ajusta automaticamente as con-
dições de soldagem baseado em dados obtidos em tempo real com o uso de
sensores. Nesse tipo de processo, a soldagem é controlada e executada sem a
necessidade de supervisão ou intervenção do operador.
A automação pode ser aplicada para diferentes processos de soldagem e é di-
vidida em dois tipos: automação fixa e automação flexível. Na automação fixa,
os equipamentos são projetados para a soldagem de um componente ou família
de componentes que possuem processos similares. São aplicados para produção
em grande escala e, em geral, são pouco flexíveis e difíceis de reprogramar. Por
outro lado, os equipamentos que compõem uma automação flexível podem
ser adaptados para realizar operações em diferentes tipos de componentes.
EXEMPLIFICANDO
Os robôs reprogramáveis são exemplos de automação que oferecem
graus elevados de flexibilidade.
O Quadro 3 apresenta algumas vantagens e limitações da automação da

soldagem.
QUADRO 3. VANTAGENS E LIMITAÇÕES DA AUTOMAÇÃO DA SOLDAGEM
Vantagens Limitações
• Alto investimento de capital;

• Consistência da qualidade da solda;
• Requer sistemas dedicados de fixação para
• Redução da variabilidade de custo da solda;
posicionamento preciso das peças a serem soldadas;
• Taxas de produção previsíveis;
• Produção em larga escala é necessária para justificar
• Integração com outras operações automatizadas;
o custo dos equipamentos e da instalação, treinamento
• Elevada produtividade devido ao aumento da
dos programadores e manutenção;
velocidade de deposição;
• Para peças com geometria complexa, pode ser
• Aumento do tempo de arco;
necessário adicionar dispositivos de controle com
• Redução de custos de produção.
sequências de soldagem pré-determinadas.
Fonte: JENNEY; O’BRIEN, 2001, p. 460. (Adaptado).
SOLDAGEM 95

Uma aplicação bem-sucedida da automação em soldagem requer plane-
jamento e cooperação da gerência, da engenharia de desenvolvimento, da
engenharia de manufatura, dos operadores, da manutenção e demais depar-
tamentos envolvidos no processo. Segundo a AWS, na implantação de novos
procedimentos automatizados de soldagem e aquisição de equipamentos, de-
ve-se considerar os seguintes aspectos:
• Treinamento de operadores;
• Procedimentos de reparo;
• Procedimentos de segurança;
• Consumíveis e peças de reposição;
• Equipamentos de teste;
• Procedimentos de calibração de equipamentos;
• Disponibilidade de operadores de suporte à produção;
• Requisitos de controle da qualidade e plano de controle da qualidade.
Embora alguns desses itens não pareçam ter ligação direta com o processo
de soldagem, é recomendado que sejam analisados criteriosamente para serem
considerados nos cálculos de justificativa do investimento de modo correto.
Equipamentos
Uma visão geral dos equipamentos utilizados para a soldagem automática
e robotizada dos processos a arco elétrico e por resistência deve ser explorada.
Soldagem automática
Os componentes básicos de um sistema automático de soldagem a arco
elétrico são:
• Fonte de energia;
• Sistema de controle;
• Tocha de soldagem;
• Sistema de rastreamento da junta;
• Sistema de alimentação de arame.
Em soldagem por resistência, a automação do processo se realiza com a adi-
ção de um sistema de indexação em uma máquina convencional. O objetivo des-
se dispositivo é posicionar automaticamente as peças a serem soldadas entre os
eletrodos. Outro modo de automação do processo é o uso de máquinas especiais
SOLDAGEM 96

dedicadas para a soldagem de um conjunto específico de peças com alto volume de
produção. Para computar a taxa de produção nesse tipo de equipamento, é preciso
considerar:
• Tempo de transferência entre as estações de soldagem;
• Tempo que o eletrodo leva para se estabilizar na posição do início da soldagem;
• Intervalo de tempo entre a aplicação inicial da força para pressionar o eletrodo
contra a peça e a liberação da corrente elétrica (tempo de compressão);
• Tempo de solda, retenção e movimentação.
Uma decisão importante a ser considerada no projeto de automação da sol-
dagem por resistência é a movimentação das peças e dos eletrodos. Conjuntos
soldados leves (até aproximadamente 70 kg) podem ser movidos com facili-
dade entre as estações, no entanto, para peças mais pesadas, é mais prático
mover os eletrodos até os pontos onde a solda deve ser realizada.
Soldagem robotizada
A soldagem robotizada utiliza robôs industriais capazes de realizar de modo
automático tanto soldagem a arco como soldagem por resistência. Um robô in-
dustrial, segundo a Associação de Indústrias Robóticas (Robotic Industries Asso-
ciation – RIA), é um manipulador multifuncional automaticamente controlado e
programável em três ou mais eixos para aplicações em automação industrial.
Um robô industrial aplicado para processos de soldagem é formado por uma
série de elementos articulados (elos) conectados entre si. Enquanto uma extre-
midade do robô é conectada a uma base fixa, o outro extremo se movimenta
para posicionar o eletrodo na posição especificada na programação.
As configurações básicas de robôs mais utilizadas para soldagem são:
• Cartesiana ou retangular: movimenta o dispositivo de soldagem nas di-
reções x, y e z. É aplicada para soldas lineares;
• Cilíndrica: possibilita a rotação em torno da base, movimento vertical
(eixo z) e extensão na direção radial. Nesse caso, o volume de atuação (espaço
de trabalho ou envelope de trabalho) do dispositivo de soldagem possui a for-
ma de um cilindro;
• Esférica: o elo fixo à base também rotaciona e o dispositivo de soldagem
é conectado a um mecanismo de extensão. No entanto, em comparação ao
arranjo cilíndrico, o movimento vertical é substituído pela rotação em torno do
ombro. O espaço de trabalho, nesse caso, é uma esfera;
SOLDAGEM 97

• Articulada: é a mais utilizada, pois permite mais flexibilidade, já que há ro-
tação em torno da base, do ombro e do cotovelo. Esses nomes são dados devido
à similaridade do movimento do robô com o movimento de um braço humano.
A Figura 8 mostra os principais componentes de um sistema robotizado de
soldagem a arco. O sistema é composto por um robô, um controlador lógico
programável, uma fonte de energia para soldagem, uma tocha de soldagem,
um sistema de alimentação do gás de proteção, uma interface de soldagem,
um dispositivo de alimentação de eletrodo, sensores de monitoramento, e
alguns periféricos.
Painel de operação remota (opcional)

Tocha de soldagem
Sistema de controle do robô
Condutor do eletrodo
Mesa de posicionamento
Painel de Estação de limpeza
comando Fixação da peça da tocha (opcional)
Resfriador
Interface de controle Fonte de
energia para
soldagem
Base
Líder de trabalho Cabo de
interface de
Poder do braço do robô
solda
Figura 8. Principais componentes de um sistema de soldagem robotizada. Fonte: JENNEY; O’BRIEN, 2001, p. 469. (Adaptado).
Os sistemas robotizados de soldagem a arco são categorizados de acor-

do com suas capacidades de movimento, carga e velocidade máxima. Repe-
tibilidade, precisão, produtividade e confiabilidade são algumas caracterís-
ticas operacionais importantes desse tipo de sistema.
A capacidade de movimento está relacionada às dimensões do espaço
de trabalho e a flexibilidade. Devido à versatilidade e ao custo-benefício, a
grande maioria dos sistemas robotizados de soldagem a arco é equipada com
robôs articulados com seis eixos, que proporcionam alta flexibilidade para
SOLDAGEM 98

posicionamento e orientação da tocha de soldagem. A configuração cartesia-
na (ou retangular) também é usada com frequência para sistemas de solda-
gem a arco. Segundo a AWS, a capacidade de carga típica para esse tipo de
aplicação é de aproximadamente 16 kg.
A repetibilidade de um robô é medida por sua capacidade de retornar a
um ponto após a execução de um ciclo do programa de soldagem, enquanto
a precisão é a capacidade de seguir, com o mínimo de desvios, todos os pon-
tos que definem o trajeto programado. A repetibilidade típica de um robô de
soldagem a arco é de ±0,1 mm. Já a precisão é difícil de ser quantificada e, em
geral, depende da posição do ponto no espaço de trabalho do robô.
O ganho de produtividade, quando comparado à soldagem manual, é
obtido principalmente pela velocidade dos movimentos e pela consistência
da soldagem. Os robôs possuem alta confiabilidade, com tempo mínimo
médio entre falhas de 20 mil horas, segundo dados da AWS, e são projeta-
dos para operar com um mínimo de manutenção. Quando a manutenção
preventiva é realizada de modo adequado, a confiabilidade do sistema pode
ser mantida ao se incorporar equipamentos de soldagem ao robô.
Os sistemas robotizados de soldagem por resistência são utilizados
quando a operação requer alta flexibilidade. Um exemplo típico é a solda
a ponto robotizada utilizada na indústria automobilística, em que os robôs
dispostos em linha realizam simultaneamente a soldagem em diferentes
partes da carroceria, o que reduz de forma significativa o tempo de ciclo da
operação.
Com relação à capacidade de movimentação, robôs que realizam sol-
dagem a ponto para aplicações devem ter pelo menos seis eixos para que
o dispositivo de soldagem seja capaz de se movimentar com flexibilidade e
soldar diferentes partes do automóvel (teto e laterais, por exemplo) em uma
única estação de trabalho.
ASSISTA
Um exemplo da capacidade de movimentação no
processo de solda por arco elétrico, muito difundida
na indústria automobilística, pode ser visto no vídeo
Soldagem Robotizada MIG/MAG na Indústria Auto-
mobilística.
SOLDAGEM 99

Quanto à capacidade de carga, a maioria dos robôs para solda a ponto
são capazes de manipular dispositivos de soldagem entre 35 e 68 kg. Deve-se
considerar também o peso dos cabos. A precisão e a repetibilidade variam
de acordo com o modelo do robô e o tempo médio entre falhas é, em geral,
de 20 mil horas. Para que o sistema execute sua função de modo adequado, é
importante que o robô seja calibrado ou reprogramado periodicamente e que
procedimentos apropriados de manutenção sejam aplicados.
O Quadro 4 resume as características importantes dos componentes básicos
de um sistema para soldagem robotizada.
QUADRO 4. CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DE COMPONENTES

BÁSICOS DE UM SISTEMA ROBOTIZADO DE SOLDAGEM
Componentes básicos Características importantes
Graus de liberdade, envelope de trabalho, destreza (precisão), fonte

Robô de energia, repetibilidade, velocidade, capacidade de carga, tipos de
acionadores.
Técnica de programação, sistema de feedback de controle, tamanho

da memória e do arquivo de backup, armazenamento do programa,
Controle computacional do robô
interfaces, protocolos de comunicação, softwares especiais de
soldagem.
Ciclo de trabalho (100% é desejável), interface com o controle do robô,

Fonte de energia para soldagem precisão (corrige pequenas flutuações da tensão do arco) e capacidade
de iniciar o arco elétrico constantemente.
Tipo de alimentador do arame (dois ou quatro roletes, por exemplo),

tipo de controle, interface com o controle do robô, tocha de soldagem
Equipamento e acessórios para
(capacidade, precisão, dimensões), cabos (comprimento e montagem),
soldagem a arco
ferramentas para alinhamento, estação de limpeza do bocal da tocha,
estação do operador e equipamento de segurança.
Um dos desafios de sistemas de soldagem robotizada é a adaptação a di-

ferentes condições de operação em tempo real, como um soldador durante a
soldagem manual. Para que um sistema automático seja capaz de agir de modo
similar a um soldador experiente, três aspectos são essenciais:
• O sistema precisa ter uma base de conhecimento com informações rele-
vantes e específicas sobre o processo de soldagem;
• O sistema deve ser equipado com sensores para monitoramento de parâ-
metros relevantes;
• O sistema deve ser programável e flexível.
SOLDAGEM 100

A Figura 9 exemplifica uma configuração básica de controle de um sistema ro-
botizado. Deve-se observar que os sensores podem ser programados para ali-
mentar o sistema com dados relevantes do processo e acionar eventos da progra-
mação para que os devidos ajustes sejam executados. Podem ser feitos ajustes
tanto em parâmetros tecnológicos (voltagem do arco, corrente de soldagem, velo-
cidade de alimentação do arame) como em parâmetros geométricos (trajetória).
Processo de
soldagem
Parâmetros de Sistema de Base de

Sensores
soldagem ou controle conhecimento
condições iniciais
Controlador
de trajetória
Programação
off-line
Programação Planejador
on-line de tarefas
Movimento
do robô
Figura 9. Forma básica do controle de um sistema robotizado. Fonte: PIRES; LOUREIRO; BOLMSJÖ, 2006, p. 112.
Para que seja possível ajustar a trajetória, o sistema deve ser equipado com
sensores capazes de detectar desvios de posição em relação ao que foi pro-
gramado. É importante notar que, devido à alta temperatura, alta corrente e
luminosidade intensa, sensores especiais devem ser utilizados. Os
sensores mais utilizados com o propósito de detectar a
posição da junta soldada são os sensores óticos a la-
ser. É comum também utilizar parâmetros elétricos
do arco em conjunto com informações do movimento
da tocha para realizar ajustes.
SOLDAGEM 101

Programação de robôs para soldagem
A programação de um robô para soldagem consiste na definição de parâmetros
tecnológicos e geométricos para que uma sequência pré-definida de tarefas seja
executada de modo automático para realizar a união de um conjunto de peças.
Na soldagem a arco, a programação deve seguir a seguinte sequência (MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2009):
• Calibrar a posição da tocha de soldagem para garantir que o robô irá operar
dentro do seu espaço de trabalho com precisão;
• Definir o tipo de fonte de energia e localizar todos os componentes de trabalho
(suportes de fixação e gabaritos);
• Definir a localização dos cordões de solda;
• Definir o caminho a ser seguido pela tocha;
• Definir as condições de soldagem (ponto de início da trajetória e instruções
para abertura e fechamento do arco);
• Ajuste final do programa para aumento do desempenho.
Ressalta-se que uma sequência similar é válida para a soldagem por resistência.
Para localizar os objetos no espaço durante a programação, é preciso utilizar
pelo menos dois sistemas de coordenados: um sistema de referência (fixo na base
do robô ou outro local do espaço de trabalho) e um sistema posicionado no dispo-
sitivo de soldagem localizado na extremidade do manipulador. Uma linguagem de
programação é usada como interface entre o programador e o robô.
Um sistema de programação off-line consiste em um ambiente em que o
programa pode ser desenvolvido sem a presença do robô. Com a integração de
sistemas CAD (projeto assistido por computador ou, em inglês, computer aided
design) e sistemas CAM (manufatura assistida por computador ou, em inglês,
computer-aided manufacturing), o robô pode seguir a trajetória definida de for-
ma gráfica. Assim, é possível simular o processo de soldagem e otimizar a mo-
vimentação antes de executar o programa na prática. Uma vantagem de usar
programação off-line é a redução do tempo ocioso do robô, pois não é necessá-
rio interromper o processo para realizar a programação. Além disso, a simulação
permite detectar erros e reduzir as chances de acidentes por colisões. Como des-
vantagem desse tipo de programação, cita-se a possibilidade de a simulação não
representar o processo real de modo adequado.
SOLDAGEM 102

A programação também pode ser feita com o uso de um sistema on-line, em que
o programador utiliza um painel de programação (conhecido como teach pendant)
conectado ao robô. Com o uso do painel, o programador move o robô para as posi-
ções desejadas e os movimentos são gravados para gerar o programa.
Aplicações industriais
Quando utilizada de modo adequado, a automação da soldagem propor-
ciona aumento de desempenho para muitas áreas da indústria. O aumento da
produtividade, qualidade e confiabilidade de juntas soldadas são exemplos de
vantagens obtidas com o uso de sistemas automáticos ou robotizados. A in-
dústria automotiva, devido ao alto volume de produção, passou a utilizar robôs
industriais para soldagem a partir da década de 1960, e o seu uso se expandiu
para outras áreas. Outros exemplos que utilizam a automação da soldagem
com resultados satisfatórios são: caldeiraria, estruturas pesadas e soldagem
de produtos tubulares.
Apesar de os robôs industriais estarem presentes na indústria há algumas
décadas, ainda há muitos aspectos que podem ser desenvolvidos, principal-
mente no que diz respeito ao processo de soldagem e uso de sensores inteli-
gentes. Os resultados dos avanços nessas áreas são o aumento da produção,
com menor custo e maior qualidade.
Exercícios
Na segunda parte da unidade foram abordados aspectos relacionados à
automação da soldagem. Agora, reflita sobre o que foi visto até aqui. Ao final
desta etapa, você deverá ser capaz de responder às seguintes questões:
1. Como os processos de soldagem podem ser classificados segundo o tipo
de operação?
2. Quais são as diferenças entre um processo automático e um processo
robotizado de soldagem?
3. Qual a diferença entre automação fixa e automação flexível?
4. Quais são as principais vantagens e limitações da automação do processo
de soldagem?
SOLDAGEM 103

5. Quais são as principais configurações de robôs utilizados em sistemas
robotizados de soldagem?
6. Quais são os principais componentes de um sistema robotizado de sol-
dagem?
7. Qual é o papel dos sensores em sistemas robotizados de soldagem?
8. Quais são as principais etapas da programação de um robô para realiza-
ção de soldagem?
9. Qual a diferença entre programação off-line e programação on-line?
Quais são suas vantagens e desvantagens?
10. É possível pensar em exemplos de aplicações industriais da automação
da soldagem?
SOLDAGEM 104

Sintetizando
Nesta unidade, vimos que o ciclo térmico do processo de soldagem pode
provocar o desenvolvimento de tensões residuais na junta soldada e no metal-
-base. Vimos também que a presença dessas tensões internas pode afetar de
modo significativo as propriedades do material e comprometer sua integrida-
de. A ocorrência de falha devido a fenômenos como a fratura frágil, fragilização
por hidrogênio e corrosão sob tensão, por exemplo, é facilitada com a presença
de tensões residuais de tração. Vimos, ainda, que procedimentos mecânicos
e térmicos podem ser utilizados para minimizar as tensões residuais. Outro
efeito importante gerado pelo calor excessivo da soldagem é a distorção, que
pode também ser minimizada com métodos similares aos aplicados para alívio
de tensões residuais.
Abordamos também a automação em soldagem. Vimos que, por um lado, o
uso de processos automáticos e robotizados reduzem os custos de produção e
aumentam a produtividade, e, por outro lado, o investimento de capital pode
ser elevado e, em geral, justifica-se somente quando o volume de produção é
suficientemente alto. O texto apresentou uma descrição resumida dos princi-
pais componentes de um sistema robotizado de soldagem e uma visão geral
sobre a programação de robôs industriais.
SOLDAGEM 105

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SOLDAGEM 106

UNIDADE
4 NORMAS,
QUALIFICAÇÃO
E CUSTOS EM
SOLDAGEM A ARCO

Conhecer as normas e processo de qualificação utilizados em soldagem;
Conhecer os métodos de determinação de custos de soldagem a arco.
Tópicos de estudo
Normas e qualificação em Custos em soldagem a arco
soldagem Custos de mão de obra
Normas em soldagem Custos de consumíveis
Qualificação e certificação Custos de energia
Qualidade da solda e inspeção Custos de depreciação
Custos de manutenção
Exemplo
SOLDAGEM 108

Normas e qualificação em soldagem
Norma, segundo a definição da Associação Brasileira de Normas Técnicas
– ABNT, é o documento estabelecido por consenso e aprovado por um organis-
mo reconhecido, que fornece regras, diretrizes ou características mínimas para
atividades ou para seus resultados, visando à obtenção de um grau ótimo de
ordenação em um dado contexto.
Como destaca a Sociedade Americana de Soldagem (American Welding Society
– AWS), norma é um termo amplo que abrange outros itens, como códigos, especi-
ficações, práticas recomendadas, classificações, métodos e guias. Esses termos são
definidos como (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 138):
• Norma (standard): aplica-se coletivamente a códigos, especifi cações,
práticas recomendadas, classifi cações e guias para processos, materiais e
aplicações, que tenham sido preparados por uma organização normaliza-
dora, uma entidade de classe, ou profissional, assim como alguma outra
organização similar;
• Código (code): consiste em um conjunto abrangente de regras e normas
sistematicamente arranjadas para uma dada aplicação. Em muitas situações,
um código tem caráter obrigatório estabelecido por lei ou contrato;
• Especificação (specification): trata-se de uma norma que descreve de
forma clara e precisa as exigências técnicas relativas a um material, produto,
sistema ou serviço;
• Prática recomendada: é uma norma que descreve práticas industriais ge-
rais para algum processo, técnica, método ou material em particular, devendo
ser consideradas antes de seu uso;
• Classificação: trata-se de uma norma cujo objetivo primário é estabele-
cer um arranjo ou divisão de materiais ou produtos em grupos baseados em
características similares;
• Método: consiste em um conjunto de requerimentos relacionados com o
modo pelo qual um tipo particular de ensaio, técnica de amostragem, análise
ou medida é realizado;
• Guia: trata-se de uma norma que informa ao usuário melhores métodos
para realizar uma determinada tarefa. Em geral, fornece um conjunto de dife-
rentes métodos;
SOLDAGEM 109

• Especificação de procedimento de soldagem: é um documento, em geral,
baseado em exigências de alguma norma, que indica as variáveis de soldagem
para uma aplicação específica, a fim de garantir a repetibilidade dos resultados em
soldas realizadas por soldadores ou operadores treinados de forma adequada.
Como será visto a seguir, as normas podem ser elaboradas por diversas or-
ganizações nacionais e internacionais. Possuem, portanto, diferentes níveis de
normalização, que, segundo a ABNT, são definidos de acordo com o alcance
geográfico, político e econômico de envolvimento da norma. Utilizando esse
critério, as normas podem ser classificadas como nacionais (país específico),
regionais ou sub-regionais (regiões geográficas específicas) e internacionais
(abrangem vários países).
A Figura 1 mostra uma representação esquemática dos níveis de normalização
e exemplos de organizações que se enquadram em cada nível. Também mostra
onde se situam as associações (normas setoriais) e normas empresariais:
Internacional
(ISO, IEC, ITU)
Regional ou sub-regional
(CEN, AMN)
Nacional
(ABNT, DIN, JIS, AFNOR)
Associação
(ASTM, API)
Empresarial
Figura 1. Níveis de normalização. Fonte: ABNT. Acesso em: 19/08/2020. (Adaptado).
SOLDAGEM 110

A Organização Internacional para Padronização – ISO é uma organização
internacional, independente e não governamental que, por meio dos seus mem-
bros, reúne especialistas de diversas áreas para compartilhar conhecimento e
desenvolver normas internacionais relevantes para o mercado, baseadas em
consenso. A ISO trabalha em cooperação com duas outras organizações interna-
cionais: a International Electrotechnical Commission (IEC) e a International Tele-
communication Union (ITU).
Algumas das organizações e associações regionais e nacionais, mostradas na
Figura 1, são:
• ANSI – American National Standards Institute (Normas Nacionais Americanas);
• BSI – British Standards Institution (Instituto Britânico de Normatização);
• DIN – Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemão para Normatização);
• AFNOR – Association Française de Normalisation (Associação Francesa de
Normatização);
• JIS – Japanese Industrial Standards (Normas Industriais Japonesas);
• ASTM – American Society for Testing and Materials (Sociedade Americana
para Testes e Materiais);
• CEN – Comité Européen de Normalisation (Comitê Europeu de Normalização);
• AMN – Associação Mercosul de Normalização;
• ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
A primeira parte dessa unidade traz uma visão geral sobre as normas aplica-
das à soldagem, e mostra as principais etapas dos processos de qualificação de
processos e certificação de pessoal. Além disso, apresenta as principais descon-
tinuidades em soldas a arco elétrico, descrevendo suas causas e exemplos de
medidas de prevenção para reduzir as chances de sua ocorrência.
Normas em soldagem
No caso específico da soldagem, as normas tratam de aspectos importantes
da operação para diferentes tipos de aplicação. Algumas das principais organiza-
ções, que publicam essas normas, e exemplos de códigos e especificações são:
• ASME (Associação Americana de Engenheiros Mecânicos): tem como
exemplo o código ASME para caldeiras e vasos de pressão, o Boiler and Pressure
Vessel Code;
SOLDAGEM 111

• API (Associação Americana de Petróleo): tem como exemplo a especifi-
cação API para soldagem de tanques para armazenamento de petróleo, a Wel-
ded Tanks for Oil Storage, API Std 650, 650-A1;
• AWS (Sociedade Americana de Soldagem): tem como exemplo o código
AWS para soldagem de estruturas de aço, Structural Welding Code – Steel, D1.1.
Exemplos de normas relacionadas com a soldagem, publicadas pela ABNT, são:
• ABNT NBR ISO 3834: norma de requisitos da qualidade para soldagem
por fusão de materiais metálicos. Estabelece critérios a serem considerados
para a seleção do nível adequado dos requisitos da qualidade para a soldagem
por fusão de materiais metálicos;
• ABNT NBR ISO 14731: norma de coordenação da soldagem (tarefas e res-
ponsabilidades). Estabelece as tarefas e responsabilidades essenciais relacio-
nadas à qualidade da soldagem, incluídas na coordenação da soldagem;
• ABNT NBR 10474: norma de qualificação em soldagem (terminologia). Es-
tabelece os termos empregados nas operações de qualificação em soldagem;
• ABNT NBR 14842: norma de soldagem (critérios para a qualificação e certifi-
cação de inspetores para o setor de petróleo e gás, petroquímico, fertilizantes, naval
e termogeração, exceto nuclear). Estabelece os critérios e a sistemática para a quali-
ficação e certificação de inspetores de soldagem para os setores citados, e descreve
as atribuições e responsabilidades para os níveis de qualificação estabelecidos;
• ABNT NBR 13043: norma de soldagem (números e nomes de processos
– padronização). Padroniza números e nomes de processos de soldagem, para
representação simbólica em desenho técnico.
Em geral, o uso das normas não é obrigatório por lei. No entanto, a sua
observância e devida aplicação demonstra, entre uma série de outros aspec-
tos, que um produto atende a necessidades mínimas. É importante destacar
que alguns códigos e especificações podem se tornar obrigatórios quando for
assim estabelecido por jurisdições governamentais. Alguns aspectos positivos
relacionados com o uso de normas, destacados pela ABNT, são:
• Aumento da eficiência e da segurança do desenvolvimento, fabricação e
fornecimento de produtos;
• Compartilhamento de avanços tecnológicos e boas práticas de gestão;
• Disseminação da inovação;
• Proteção de consumidores e usuários de produtos e serviços.
SOLDAGEM 112

Qualificação e certificação
Com o intuito de que uniões sol-
dadas atendam aos requisitos de
qualidade, é importante que proce-
dimentos adequados de soldagem
sejam utilizados. Além disso, é es-
sencial que o soldador ou operador
da soldagem seja qualifi cado para
realizar a operação. Pois, na maioria
das aplicações, a especifi cação de
procedimento e qualifi cação de pes-
soal são exigidas por norma.
Para uma dada aplicação, as condições de soldagem são especificadas por
um documento conhecido como especificação de procedimento de solda-
gem (EPS), ou welding procedure specification (WPS). No sentido de que seja qua-
lificado, o procedimento deve ser testado para demonstrar que os requisitos
prescritos pela norma são atendidos. Os resultados são, então, registrados em
um formulário conhecido como registro de qualificação de procedimento de
soldagem (RQPS), ou procedure qualification record (PQR).
Já em muitas aplicações, os soldadores ou operadores de soldagem preci-
sam demonstrar que possuem habilidade para executar juntas soldadas que
atendam aos requisitos das normas. Nesses casos, os soldadores passam por
um processo de qualificação de desempenho, que deve ser certificado por
um representante da organização responsável. Os processos de qualificação
do procedimento e de desempenho do soldador fazem parte do processo co-
nhecido como certificação.
Uma EPS pode ser de dois tipos: geral ou específica. O primeiro é um
procedimento geral que se aplica a todos os processos de soldagem de
um determinado tipo, e que utiliza o mesmo metal de base, ou metais de
base com características similares. O segundo, mais restrito, apresenta
um procedimento detalhado que é válido apenas para uma combinação
específica de metal de base, metal de adição, geometria da junta, entre
outros aspectos.
SOLDAGEM 113

A EPS específica é, em geral, utilizada para controlar operações repeti-
tivas realizadas com frequência em uma mesma condição. É muitas vezes
adotada como referência por compradores técnicos para especificar condi-
ções desejadas de soldagem (propriedades químicas, metalúrgicas e mecâ-
nicas) para uma estrutura.
De um modo geral, uma EPS deve listar todas a as variáveis que podem influen-
ciar as propriedades mecânicas, metalúrgicas e químicas da solda. Essas variáveis
podem mudar de acordo com o tipo de processo. Para a soldagem a arco, por
exemplo, o formulário EPS deve conter (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009):
• Nome da companhia;
• Número da EPS;
• Identificação do formulário RQPS correspondente;
• Processo de soldagem;
• Tipo de processo: manual, automático, mecanizado etc.;
• Junta;
• Cobre junta (sim/não);
• Especificação do material;
• Metal de base;
• Tipo;
• Análise química;
• Faixa de espessura;
• Metal de adição e fluxo;
• Classificação AWS;
• Marca comercial;
• Dimensões;
• Gás de proteção;
• Tipos de gases;
• Composição;
• Vazão;
• Pré-aquecimento;
• Temperatura;
• Temperatura entre passes;
• Tratamento térmico pós-soldagem;
• Faixa de temperatura;
SOLDAGEM 114

• Tempo de permanência;
• Características elétricas;
• Tipo de corrente (corrente contínua ou corrente alternada);
• Polaridade;
• Faixa de corrente;
• Tensão;
• Técnicas de soldagem;
• Dimensão do bocal;
• Distância entre o bico de contato e a peça;
• Método de limpeza inicial;
• Tipo de cordão (reto ou trançado);
• Oscilação (amplitude e frequência);
• Método de goivagem;
• Número de passes (por lado);
• Número de eletrodos;
• Velocidade de soldagem;
• Posição de soldagem;
• Detalhes da junta, com representação esquemática da seção transversal
da junta soldada, indicando a espessura do metal de base.
Os resultados do teste de qualificação do procedimento de soldagem de-
vem ser registrados no formulário RQPS, que deve conter (MARQUES; MODE-
NESI; BRACARENSE, 2009):
• Nome da companhia;
• Número da EPS correspondente;
• Processo de soldagem;
• Tipo e modelo do equipamento utilizado;
• Junta de chanfro simples ou duplo, material do cobre-junta, dimensões
da junta, ângulo de chanfro, raio, extração da raiz (sim ou não) e processo de
soldagem;
• Especificação, tipo de grau, grupo, espessura ou diâmetro do metal de base;
• Material, espessura e composição química do revestimento;
• Metal de adição e fluxo (análise química, metal de adição, especificação e
classificação AWS, fluxo, inserto (especificação e classe) e guia (sim/não e tipo);
• Posição de soldagem (chanfro, filete);
SOLDAGEM 115

• Pré-aquecimento (temperatura inicial, temperatura entre passes e méto-
do de aquecimento);
• Sequência de soldagem;
• Tratamento térmico (temperatura e tempo);
• Gases (tipos, misturas, vazão, proteção na raiz – gás e vazão);
• Características elétricas (método de transferência de metal, tipo de eletro-
do, corrente de soldagem – corrente contínua, alternada ou pulsada –, energia
de soldagem);
• Técnica (frequência, amplitude, tempo de espera, número de passes, nú-
mero de eletrodos, martelamento e limpeza);
• Resultado do teste de tração (carga, limite de resistência e tipo de fratura);
• Resultado do teste de dobramento;
• Resultado do teste de impacto (energia absorvida e porcentagem de fra-
tura frágil);
• Macrografia (imagem em escala macroscópica);
• Cisalhamento do filete;
• Resultados de outros ensaios, se aplicável;
• Ensaio de dureza (aprovado/reprovado);
• Resultado da inspeção visual (aprovado/reprovado);
• Análise química (aprovado/reprovado);
• Ensaio de estanqueidade (aprovado/reprovado);
• Outros ensaios não destrutivos.
No final do documento, a empresa ou laboratório responsável pela qualifica-
ção deve indicar se o EPS está aprovado ou reprovado. Um relatório similar, deno-
minado registro de teste de qualificação de soldador ou operador de solda-
gem (RTQS), é aplicado para a certificação do soldador ou operador de soldagem.
Qualidade da solda e inspeção

A qualidade da solda é um aspecto que requer atenção especial em vários
estágios do ciclo de vida de uma peça obtida por soldagem, pois está direta-
mente relacionada com a integridade da união soldada e, portanto, com a inte-
gridade da estrutura. Uma solda com qualidade inclui considerações de projeto
para que a solda:
SOLDAGEM 116

• Seja projetada de forma adequada para atender às condições de serviço a
que o conjunto soldado será submetido durante o ciclo de vida;
• Utilize materiais de acordo com as especificações;
• Seja capaz de resistir aos limites de tensão, fadiga e corrosão.
Um nível adequado de qualidade é, portanto, aquele capaz de garantir que
uma solda atende aos requisitos mínimos para manter sua integridade durante
o ciclo de vida do conjunto soldado. Determinar os requisitos de qualidade
para uma solda, no entanto, é uma tarefa complexa, pois especificar excesso
de qualidade pode resultar em custos elevados, ao passo que especificar bai-
xa qualidade pode levar a manutenções excessivas e falhas. Nesse sentido, as
normas exercem uma função importante, pois indicam os níveis permissíveis
de tensão e descontinuidades que podem ser usados como base para estabe-
lecer o nível adequado da qualidade da solda.
Uma descontinuidade é uma interrupção da estrutura típica do material,
como falta de homogeneidade em suas características mecânicas, metalúrgi-
cas ou físicas. As descontinuidades podem ser classificadas como (MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2009):
• Descontinuidades dimensionais (distorções, dimensões incorretas, perfil
incorreto do cordão de solda);
• Descontinuidades estruturais (porosidade, inclusões, fusão incompleta,
penetração incompleta, mordedura e trincas);
• Descontinuidades devido às propriedades inadequadas (propriedades
mecânicas, propriedades químicas, entre outras).
Distorções são alterações na forma e dimensões de conjuntos soldados
causadas pela deformação plástica provocada pelo aquecimento intenso e não
uniforme do metal durante o processo de soldagem. Pode ocorrer,
por exemplo, quando há excesso de soldagem, projeto inade-
quado do chanfro e sequência incorreta de soldagem. Algumas
medidas para diminuir a distorção em peças soldadas
são: conter a quantidade de calor fornecida, reduzir
a quantidade de metal de adição, martelamento
da estrutura no intervalo entre passes, projeto
adequado do chanfro, ajuste da sequência de sol-
dagem, entre outras.
SOLDAGEM 117

Dimensões incorretas do cordão de solda podem comprometer a inte-
gridade do conjunto soldado caso o seu comprimento seja diferente daquele
definido no projeto. Se, por exemplo, o comprimento de um cordão de solda é
menor do que aquele obtido no cálculo estrutural e especificado em projeto,
o conjunto pode não ser capaz de suportar as cargas e falhar em serviço. Para
evitar esse tipo de defeito, recomenda-se o uso de gabaritos durante a inspe-
ção visual para verificar se as dimensões estão adequadas.
O perfil incorreto do cordão de solda consiste em desvios da geometria da
seção transversal do cordão em relação a um perfil especificado. Exemplos de
perfis incorretos de um cordão de solda de filete são mostrados na Figura 2:
Garganta Convexidade
Mordedura
insuficiente excessiva
Perna Falta de
Dobra insuficiente penetração
Figura 2. Perfis incorretos de um cordão de solda. Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009. (Adaptado).
Porosidade é uma descontinuidade estrutural formada quando bolhas de

gás presentes na poça de fusão impedem a solidificação uniforme do metal.
A porosidade é formada, conforme o metal é solidificado, quando a quantida-
de de gases dissolvidos no metal líquido excede seus respectivos limites de
solubilidade no metal sólido. Alguns gases que podem resultar na formação
de porosidade são o hidrogênio, oxigênio, nitrogênio, monóxido de carbono e
dióxido de carbono. O gás hidrogênio é um dos maiores causadores de poro-
sidade nos metais e pode entrar na poça de fusão por diferentes meios: pela
atmosfera na vizinhança do arco, pela dissociação da água, por constituintes
formadores de hidrogênio presentes no fluxo ou pelo revestimento do eletro-
do, para citar alguns.
SOLDAGEM 118

Quando a porosidade ultrapassa o limite estabelecido por norma,
as propriedades mecânicas da solda podem ser prejudicadas. Algu-
mas das principais causas de porosidade e suas respectivas medi-
das de prevenção são (American Welding Society, 2001, p. 557):
• A causa pode vir do excesso de hidrogênio, nitrogênio ou
oxigênio na atmosfera de soldagem. A prevenção pode ser
feita usando processos com baixa quantidade de hidrogênio
e metais de adição com desoxidantes; aumentando o fluxo do
gás de proteção;
• A causa pode vir da alta taxa de solidificação. A prevenção pode ser feita
pré-aquecendo ou aumentando a quantidade de calor fornecida;
• A causa pode vir de superfícies do metal de base ou do metal de adição
com contaminação (óleo, graxa, ferrugem etc.). A prevenção pode ser feita lim-
pando as superfícies;
• A causa pode vir de valores inadequados de comprimento de arco, corren-
te de soldagem e manipulação inadequada do eletrodo. A prevenção pode ser
feita ajustando as condições de soldagem e técnicas operatórias;
• A causa pode vir da volatilização de zinco do latão. A prevenção pode ser
feita usando metais de adição de cobre-silício, reduzindo o calor fornecido;
• A causa pode vir do excesso de umidade. A prevenção pode ser feita pré-
-aquecendo o metal de base.
Inclusões são materiais sólidos aprisionados na solda ou nas interfaces
do metal soldado. Exemplos de materiais que formam inclusões são o tungs-
tênio, óxidos, escória e o fluxo de soldagem. São mais comuns em processos
que utilizam fluxo de soldagem, como a soldagem a arco elétrico com eletro-
do revestido, soldagem a arco elétrico com arames tubulares e soldagem a
arco submerso. Algumas das causas de inclusões e medidas de prevenção
são (American Welding Society, 2001, p. 551):
• A causa pode vir da falha na remoção da escória. A prevenção pode ser
realizada limpando a superfície e o cordão de solda anterior;
• A causa pode vir do aprisionamento de óxidos refratários. A prevenção
pode ser realizada escovando o cordão de solda com uma escova de arame;
• A causa pode vir do tungstênio na solda. A prevenção pode ser realizada
evitando contato entre o eletrodo e a peça, usando um eletrodo maior;
SOLDAGEM 119

• A causa pode vir do projeto inadequado da junta. A prevenção pode ser
realizada aumentando o ângulo do chanfro;
• A causa pode vir da inclusão de óxidos. A prevenção pode ser realizada
providenciando gás de proteção adequado;
• A causa pode vir da escória à frente do arco de soldagem. A prevenção
pode ser realizada reposicionando a peça para evitar perda de controle da es-
cória ou mudando a técnica de manipulação do eletrodo;
• A causa pode vir da manipulação inadequada do eletrodo. A prevenção
pode ser realizada mudando o fluxo para aumentar o controle da escória;
• A causa pode vir da retenção de pedaços do revestimento na solda. A pre-
venção pode ser realizada usando eletrodos com revestimento intacto.
A fusão incompleta é uma descontinuidade estrutural em que há falha
de fusão entre o metal de base e o metal de adição. A falha pode ocorrer em
qualquer ponto do cordão de solda. Um exemplo de fusão incompleta em uma
solda de filete é mostrado de forma esquemática na Figura 3:
Fusão incompleta
Figura 3. Representação esquemática da fusão incompleta. Fonte: American Welding Society, 2001, p. 553. (Adaptado).
Algumas causas comuns da fusão incompleta, e exemplos de medidas de

prevenção são (American Welding Society, 2001, p. 553):
• A causa pode vir do calor insuficiente, tamanho inadequado do eletro-
do, projeto inadequado da junta ou gás de proteção inadequado. A preven-
ção pode ser realizada seguindo corretamente a especificação de procedi-
mento de soldagem;
SOLDAGEM 120

• A causa pode vir do posicionamento incorreto do eletrodo. A prevenção
pode ser realizada mantendo a posição adequada do eletrodo;
• A causa pode vir do metal de soldagem que corre à frente do arco. A pre-
venção pode ser realizada reposicionando a peça, reduzindo a corrente ou au-
mentando velocidade de soldagem;
• A causa pode vir do aprisionamento de óxidos ou escória no chanfro ou
na face de soldagem. A prevenção pode ser realizada limpando as superfícies
antes de iniciar a soldagem.
A penetração incompleta ou falta de penetração é caracterizada pela falta
de preenchimento do metal de adição na junta soldada, como mostra a Figura 4:
Falta de penetração
Figura 4. Representação esquemática da penetração incompleta ou falta de penetração da solda. Fonte: MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2009, p. 106. (Adaptado).
Algumas causas comuns da falta de penetração e medidas para reduzir as

chances de sua ocorrência são (American Welding Society, 2001, p. 554):
• A causa pode vir da raiz da solda (região mais profunda do cordão e solda)
com face excessivamente espessa ou abertura insuficiente na raiz. A prevenção
pode ser realizada usando a geometria adequada para a junta;
• A causa pode vir do calor insuficiente. A prevenção pode ser realizada se-
guindo o procedimento de soldagem;
• A causa pode vir da formação de escória à frente do arco de soldagem. A
prevenção pode ser realizada ajustando à posição da peça ou do eletrodo;
• A causa pode vir da falta de alinhamento. A prevenção pode ser realizada
melhorando a visibilidade.
A mordedura (Figura 2) consiste em uma reentrância por falta de preenchi-
mento do metal de adição no metal de base fundido. Algumas das causas desse
tipo de descontinuidade são a manipulação inadequada do eletrodo, o compri-
mento excessivo do arco e correntes de soldagem muito elevadas.
SOLDAGEM 121

As trincas são consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem,
já que podem resultar em fratura da estrutura. Trincas podem ser desenvolvidas
tanto no cordão de solda quanto no metal de base quando a tensão localizada
excede o limite de resistência do material. São, em geral, associadas à concentra-
ção de tensões nas regiões das descontinuidades da solda e do metal de base. A
presença de hidrogênio pode contribuir para a fragilização da estrutura.
CURIOSIDADE
A presença de hidrogênio no metal pode acelerar a propagação de uma
trinca e provocar a fratura do material. Esse fenômeno é conhecido como
fragilização por hidrogênio (hydrogen embrittlement – HE).
A Figura 5 mostra posições típicas de trincas em soldagem. A legenda da

numeração indica a classificação da trinca de acordo com a sua orientação e
localização:
3
5 4
7
6
8
Figura 5. Representação esquemática de trincas em uma solda. Fonte: MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009, p.
107. (Adaptado).
• (1): cratera;
• (2): trinca transversal na zona fundida:
• (3): trinca transversal na zona termicamente afetada do metal de base:
• (4): trinca longitudinal na zona fundida:
• (5): trinca longitudinal no metal de base:
• (6): trinca sob o cordão:
• (7): trinca na linha de fusão:
• (8): trinca na raiz da solda.
SOLDAGEM 122

Alguns exemplos de causas de trincas que ocorrem no cordão de solda e res-
pectivas medidas para redução da probabilidade de ocorrência são (American
Welding Society, 2001, p. 551):
• A causa pode vir de uma junta com alta rigidez. A medida de prevenção pode
ser realizada pré-aquecendo ou reduzindo a tensão residual mecanicamente;
• A causa pode vir de eletrodos defeituosos. A medida de prevenção pode ser
realizada trocando o eletrodo ou removendo a umidade do eletrodo;
• A causa pode vir de um cordão de solda muito pequeno. A medida de pre-
venção pode ser aumentar o tamanho do eletrodo, aumentar corrente de solda-
gem ou reduzir velocidade de deposição;
• A causa pode vir do metal de base com alta concentração de enxofre. A me-
dida de prevenção pode ser usar um metal de adição com baixo teor de enxofre.
Alguns exemplos de causas de trincas que ocorrem na zona termicamente
afetada (ZTA) e no metal de base, e respectivas medidas para redução da proba-
bilidade de ocorrência são (American Welding Society, 2001, p. 551):
• A causa pode vir do hidrogênio na atmosfera de soldagem. A medida de pre-
venção pode ser reduzir a quantidade de hidrogênio; pré-aquecer o conjunto e
manter a temperatura por duas horas após a soldagem ou realizar o tratamento
pós soldagem imediatamente após a união;
• A causa pode ser a baixa ductilidade. A medida de prevenção pode ser usar
pré-aquecimento; recozimento do metal de base (aquecimento a 600-700 °C
(aços ferríticos) ou 900 °C (aços austeníticos) seguindo de resfriamento lento;
• A causa pode ser a tensão residual elevada. A medida de prevenção pode
ser mudar a sequência de soldagem; aplicar tratamento térmico para alívio de
tensões e ajustar o projeto da junta soldada;
• A causa pode ser a trinca a quente. A medida de prevenção pode ser reduzir
o calor fornecido; depositar camadas finas; mudar o metal de base;
• A causa pode ser a trinca sob o cordão de solda. A medida de prevenção
pode ser pré-aquecer; reduzir a taxa de resfriamento e tensão.
EXPLICANDO
Em soldagem, a zona termicamente afetada (ZTA) é a região do metal de
base próxima do cordão de solda, que tem a microestrutura e proprieda-
des alteradas devido ao calor intenso introduzido pela soldagem.
SOLDAGEM 123

O Quadro 1 mostra exemplos de ocorrência de descontinuidades em di-
ferentes tipos de processos. O símbolo X indica que o tipo de descontinui-
dade pode ocorrer, enquanto o símbolo - indica que a ocorrência do tipo de
descontinuidade é rara.
QUADRO 1. EXEMPLOS DE DESCONTINUIDADES ESTRUTURAIS ASSOCIADAS

COM ALGUNS PROCESSOS DE SOLDAGEM
Descontinuidades estruturais
Processo de soldagem
Fusão Penetração
Porosidade Inclusões Mordedura Trinca
incompleta incompleta
Soldagem por arco

elétrico com gás de X X X X X X
proteção
Soldagem por
resistência a ponto
X X X X - X
Soldagem
oxi-combustível X X X X X X
(oxigênio e acetileno)
Soldagem por difusão - - X - - X
Soldagem por fricção - - X - - -
Soldagem a laser X - X X - X
Fonte: American Welding Society, 2001, p. 537. (Adaptado).
Custos em soldagem a arco

Este tópico trata dos custos em soldagem. O modelo apresentado é basea-
do no modelo descrito por Marques, Modenesi e Bracarense (2009), que deter-
mina os custos para o processo de soldagem a arco.
Segundo o modelo, o custo total de soldagem pode ser obtido pela expressão (1):
C TS = CMO + CCO + CEN + CMN + CDE + CMC (1)
Em que:
• CTS = custo total da soldagem (R$);
• CMO = custo de mão de obra (R$);
• CCO = custo de consumíveis (R$);
• CEN = custo de energia (R$);
• CMN = custo de manutenção (R$);
SOLDAGEM 124

• CDE = custo de depreciação (R$);
• CMC = custo de outros materiais de consumo (R$).
Detalhes sobre cada componente são descritos nos subtópicos seguintes.
Ao final da unidade, um cálculo é apresentado para exemplificar o uso do
modelo.
Custos de mão de obra

O custo da mão de obra na soldagem é o custo associado com a força de tra-
balho requerida para completar a operação. Pode ser obtido pela expressão (2):
CMO = cMO · tSO (2)
Em que:
• CMO = custo de mão de obra (R$);
• cMO = custo unitário de mão de obra (R$/h);
• tSO = tempo de soldagem (h).
O tempo de soldagem é o tempo necessário para que o soldador ou ope-
rador realize todas as atividades necessárias para completar a soldagem. Pode
ser obtido pela expressão (3):
t AR
tSO = (3)
κSO
Em que:
• tSO = tempo de soldagem (h);
• t AR = tempo de arco aberto (h);
• κSO = fator de ocupação do soldador ou operador (0 < κSO < 1).
O tempo de arco aberto corresponde ao tempo em que o soldador, ou
operador, está efetivamente depositando metal na junta, sendo, portanto, um
valor menor do que o tempo de soldagem. É obtido por:
L
t AR = (4)
v SO
Em que:
• t AR = tempo de arco aberto (min);
• L = comprimento da solda (cm);
• vSO = velocidade da soldagem (cm/min).
SOLDAGEM 125

O tempo de arco aberto também pode ser calculado a partir da massa de
metal depositado e a vazão mássica do metal:
mDM
t AR = Q (5)
MD
Em que:
• t AR = tempo de arco aberto (min);
• mDM = massa do metal depositado (kg);
• Q MD = vazão mássica do metal (kg/min).
Nesse caso, a vazão mássica do metal é obtida por:
QMD = ρ ∙ v SO ∙ AMD (6)
Em que:
• Q MD = vazão mássica do metal (kg/min);
• ρ = massa específica do metal (kg/cm³);
• vSO= velocidade da soldagem (cm/min);
• A MD= área da seção transversal do metal de deposição (cm²).
A diferença entre o tempo de arco e o tempo de soldagem é o tempo neces-
sário para preparar a junta, trocar o eletrodo, retirar a escória, inspecionar a
solda, entre outros ajustes. Na equação (3), essa diferença é computada pelo
fator de ocupação do soldador (κSO), que varia no intervalo 0 < κSO < 1. O valor
κSO = 1 indica que o soldador ou operador utiliza todo o tempo disponível para
efetivamente soldar as peças. Para a maioria dos casos, no entanto, κSO < 1.
A Tabela 1 mostra valores típicos de fator de ocupação, em que o valor de κSO está
associado com o método da soldagem. Note que o fator aumenta quando o processo
é automático, pois as perdas que reduzem o desempenho da soldagem são reduzidas:
TABELA 1. VALORES TÍPICOS DE FATOR DE OCUPAÇÃO DO SOLDADOR
Método de soldagem Fator de ocupação do soldador ou operador (KSO)
Manual 0,05 a 0,30

Mecanizado 0,40 a 0,90
Semiautomático 0,10 a 0,60
Automático 0,50 a 1,00

SOLDAGEM 126

O tempo de soldagem também pode ser obtido de forma explícita, anali-
sando detalhes de todos os tempos envolvidos na soldagem. Alguns parâme-
tros que podem ser utilizados para obter o tempo necessário para realizar as
atividades que não correspondem ao tempo de arco aberto são, segundo a
American Welding Society (2001):
• Tempo de preparo;
• Quantidade de peças a serem montadas;
• Quantidade de soldas;
• Tempo de movimentação entre soldas;
• Tempo para posicionar a peça;
• Tempo necessário para troca de consumíveis;
• Tempo necessário para acabamento pós soldagem;
• Tempo de inspeção;
• Tempo necessário para outras atividades relacionadas com a soldagem.
Quando calculado dessa forma, o tempo de soldagem é dado por:
tSO = t AR + tNA (7)
Em que:
• tSO = tempo de soldagem (h);
• tNA = tempo das atividades que não correspondem ao tempo de arco aber-
to (h).
DICA
O método explícito para obtenção do tempo de soldagem, embora mais
trabalhoso, permite que o tempo da operação seja visualizado com mais
detalhes, o que facilita ajustes para aumento de produtividade.
Custos de consumíveis
O custo de consumíveis é obtido pela soma dos custos do metal de adição,
do fluxo e do gás de proteção, como indicado na expressão:
CCO = CMA + CFL + CGP (8)
Em que:
SOLDAGEM 127

• CCO = custo dos consumíveis (R$);
• CMA = custo do metal de adição (R$);
• CFL = custo do fluxo (R$);
• CGP = custo do gás de proteção (R$).
Para calcular o custo do metal de adição é preciso, primeiramente, obter
o custo do metal depositado, obtido por:
CMD = mMD ∙ cET (9)
Em que:
• CMD = custo do metal depositado (R$);
• mMD = massa do metal depositado (kg);
• cET = custo unitário do eletrodo (R$/kg).
• A massa do metal depositado pode ser obtida por:
mMD = A ∙ L ∙ ρ (10)
Em que:
• A SO= área da seção transversal da junta (cm²);
• L = comprimento da solda (cm);
• ρ = massa específica do metal depositado (kg/cm³).
A massa específica de algumas ligas metálicas é mostrada na Tabela 2:
TABELA 2. MASSA ESPECÍFICA DE ALGUMAS LIGAS
Liga Massa específica (kg/cm³)
Aço carbono 0,0078
Aço inoxidável 0,0080
Ligas de cobre 0,0086
Ligas de níquel 0,0086
Ligas de alumínio 0,0028
Ligas de magnésio 0,0018
Ligas de titânio 0,0047

SOLDAGEM 128

O custo do metal de adição deve levar em consideração que há perdas de
metal durante a transferência, que podem ocorrer por respingos e por descar-
te de pontas do eletrodo. Levando essas perdas em consideração, o custo do
metal de adição é dado por:
CMD
CMA = (11)
kDP
Em que:
• CMA = custo do metal de adição (R$);
• CMD = custo do metal depositado (R$);
• κDP = eficiência da deposição.
A eficiência da deposição depende do tipo de processo, como mostrado na
Tabela 3:
TABELA 3. EFICIÊNCIA DE DEPOSIÇÃO PARA ALGUNS PROCESSOS
Processo κDP
Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW – Shielded

0,55 a 0,75
Metal Arc Welding
Welding)
Soldagem a arco submerso (SAW – Submerged Arc Welding

Welding) 0,95 a 0,99
Soldagem o arco elétrico com proteção gasosa (GMAW – Gas Metal Arc
0,85 a 0,97
Welding
Welding)
Soldagem com arame tubular (FCAW – Flux-Cored Arc Welding

Welding) 0,80 a 0,90
O custo do fluxo, quando aplicável, é obtido por:
CFL = mMD ∙ κFL ∙ cFL (12)
Em que:
• CFL = custo do fluxo (R$);
• κFL = razão de consumo do fluxo;
• cFL = custo unitário do fluxo (R$/kg).
SOLDAGEM 129

A razão de consumo de fluxo, que em geral varia entre 0,9 a
1,2, de acordo com o tipo de fluxo (valor fornecido pelo fabrican-
te), é obtida pela razão entre a massa de fluxo consumido, mFL, e
a massa de metal depositado em mMD:
mFL
κFL = (13)
mMD
O custo dos gases de proteção, quando aplicado, pode ser obtido a partir
da vazão do gás e do tempo de arco aberto, conforme indicado a seguir:
CGP = QGP ∙ t AR ∙ cGP (14)
Em que:
• CGP = custo do gás de proteção (R$);
• QGP = vazão do gás de proteção (m³/h);
• cGP = custo unitário do gás de proteção (R$/m³).
Custos de energia
O custo de energia elétrica pode ser estimado como sendo o custo ne-
cessário para manter o arco aberto durante a operação. Pode ser obtido pela
seguinte expressão:
cEL ∙ PS ∙ t AR
CEL = (15)
κEL
Em que:
• cEL = custo unitário da energia elétrica (R$/kWh);
• PS = potência elétrica de saída (kW);
• κEL = eficiência elétrica do equipamento.
A potência elétrica de saída é obtida pelo produto entre a tensão E e a
corrente de soldagem iSO:
PS = E ∙ iSO (16)
Já o valor da eficiência elétrica do equipamento é fornecido pelo fabricante.
SOLDAGEM 130

Custos de depreciação
O custo de depreciação leva em consideração a perda de valor do equipa-
mento devido ao desgaste ao longo de sua vida útil. Uma das maneiras mais
simples de determinar o custo de depreciação é considerando uma deprecia-
ção linear, isso é, que não varia a cada período. Como:
I0 - VR
CDE =
tv
Em que:
• CDE = custo de depreciação (R$/ano);
• I0 = investimento inicial (R$);
• VR = valor residual (R$);
• tv = tempo de vida do equipamento (anos).
CURIOSIDADE
O valor residual equivale ao valor do equipamento no final de sua vida útil,
levando em consideração o desgaste e, em alguns casos, a obsolescên-
cia. No Brasil, o prazo de vida útil e a taxa anual de depreciação de equi-
pamentos são fixados pela Receita Federal.
Custos de manutenção
O custo de manutenção é obtido pelo produto entre o custo médio de
manutenção e o tempo de operação do equipamento:
CMN = cMN ∙ tOP (18)
Em que:
• CMN= custo de manutenção (R$);
• cMN= custo médio de manutenção (R$/h);
• tOP= tempo de operação (h).
Exemplo
Para exemplificar o uso do modelo de custo apresentado nos tópicos ante-
riores, suponha que seja necessário determinar o custo de soldagem de duas
chapas de aço cuja junta é mostrada na Figura 6:
SOLDAGEM 131

θ
Item Dimensão
A 3 mm
B 3 mm
c
C 10 mm
a
θ 60°
b
Figura 6. Geometria da junta soldada.
Considere que as chapas são unidas pelo processo de soldagem com arco
submerso (SAW), representado de forma esquemática na Figura 7:
(a) Bobina de arame
Silo de fluxo
Arame eletrodo
Cabos
Direção de soldagem
Fonte
de energia
Peça de trabalho
(b)
Gota
Arame eletrodo
Arco elétrico Escória Escória solidificada
Fluxo
granular
Metal de solda
Metal de base
Poça de soldagem
Figura 7. Representação esquemática da soldagem por arco submerso, em que: (a) mostra a visão geral do processo e
(b) o detalhe da solda. Fonte: KOU, 2003, p. 24. (Adaptado).
SOLDAGEM 132

Note que, durante a soldagem, o arco e a poça de fusão são protegidos
da atmosfera por uma camada de fluxo e, portanto, não é necessário utilizar
gases de proteção. Uma vez que o arco é aberto, tanto o arame quanto o fluxo
são alimentados continuamente enquanto a tocha de soldagem se movimenta
para formar o cordão de solda.
O primeiro passo no cálculo do custo da soldagem é obter a quantidade de
material necessária para realizar a união. Para isso, é preciso conseguir a área
aproximada da seção transversal da solda. Como mostrado na seção transver-
sal da Figura 8, a área total é composta pelas áreas A1, A 2 e A 3:
(tg θ/2)(c-a) θ/2
A1 A2
A3
c-a
c
a
Figura 8. Cálculo da área aproximada da seção transversal da solda.
As áreas A1, A 2 e A 3 são obtidas por:

tg(30°)(10 mm - 3 mm)²
A1 = A 2 = = 14,145 mm²
2
A 3 = (3 mm)(10 mm) = 30 mm²
Assim, a área total da seção transversal é:
A SO = 2(14,145 mm²) + 30 mm² = 58,290 mm² = 0,58 cm²
Os dados do processo e os custos são mostrados na Tabela 4. Por simpli-

ficação, está sendo considerado que a solda é realizada em um único passe.
Na prática, no entanto, o soldador inicia com um passe de raiz e em seguida
executa o número adequado de passes para preencher a junta:
SOLDAGEM 133

TABELA 4. DADOS DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
Item Valor
Área da seção transversal da solda ((ASO) 0,58 cm2
Velocidade de soldagem (v
( SO) 40 cm/min
(κSO)
Fator de ocupação do soldador (κ 0,83
(L)
Comprimento da solda (L) 100 cm
Massa específica do metal ((ρ)

ρ) 0,0078 kg/cm3
Número de passe 1
Corrente de soldagem (corrente contínua) 300 A
Tensão 30 V
Custo unitário de mão de obra ((cMO) R$ 30,00/h
(cET)
Custo unitário do arame (c R$ 5,00/kg
Eficiência de deposição ((κDP) 0,95
Razão de consumo do fluxo ((κ

κFL) 1
(cFL)
Custo unitário do fluxo (c R$ 3,00/kg
( EL)
Custo unitário da energia elétrica (c R$ 0,25/kWh
Eficiência elétrica do equipamento (κ

( FL) 0,80
A seguir são apresentados os cálculos dos custos de mão de obra, consu-

míveis, energia e custo total. Nesse exemplo, não estão sendo considerados os
custos de manutenção e de depreciação.
Custo da mão de obra
Tempo de arco aberto:
L 100 cm
t AR = = = 2,5 min = 0,0417 h
VSO 40 cm/min
Tempo de soldagem:
t AR 0,0417 h
tSO = = = 0,0502 h
kSO 0,83
Custo da mão de obra:
R$
CMO = cMO ∙ tSO = 30 ∙ 0,0502 h = R$ 1,51
h
SOLDAGEM 134

Custo de consumíveis
Massa de metal depositado:
kg
mMD = A ∙ L ∙ ρ = 0,58 cm² ∙ 100 cm ∙ 0,0078 = 0,45 kg
cm³
Custo do metal depositado:
R$
CMD = mMD ∙ cET = 0,45 kg ∙ 5,00 = R$ 2,25
kg
Custo do metal de adição:
CMD R$ 2,25
CMA = = = R$ 2,37
κDP 0,95
Custo do fluxo:
R$
CFL = mMD ∙ κFL ∙ cFL = 0,45 kg ∙ 1 ∙ 2,50 = R$ 1,13
kg
Custo dos consumíveis:
CCO = CMA + CFL = R$ 2,37 + R$ 1,13 = R$ 3,50
Custo de energia R$
cEL ∙ PS ∙ t AR 0,25 kWh ∙ (300 ∙ 30) ∙ 10 -3 kW ∙ 0,0417 h
CEL = = = R$ 0,12
κEL 0,8
Custo total
C TS = CMO + CCO + CEN = R$ 1,51 + R$ 3,50 + R$ 0,12 = R$ 5,13
Note que esse resultado corresponde ao custo requerido para obter um

cordão de solda com 100 cm de comprimento utilizando um processo meca-
nizado de soldagem com arco elétrico submerso. Note, ainda, que para uma
análise mais detalhada do custo, para decidir se o processo deve ser manual,
semiautomático ou automático (dedicado ou flexível), é preciso considerar o
efeito do volume de produção no custo.
SOLDAGEM 135

Sintetizando
A primeira parte desta unidade mostrou a importância das normas para a
soldagem. Além de promover o uso de uma linguagem comum entre os profis-
sionais da área, as normas em soldagem estabelecem regras, diretrizes e requisi-
tos mínimos para soldas em diferentes aplicações. As normas também definem
os procedimentos necessários para qualificação de processos e certificação de
pessoal.
Na segunda parte, vimos como são determinados os custos de soldagem a
arco elétrico, levando em consideração os custos de mão de obra, consumíveis,
energia, depreciação e manutenção.
O texto se encerra com um exemplo que coloca em prática tudo o que foi
visto na segunda parte da unidade, a fim de mostrar ao aluno como é o proces-
so durante a atuação profissional da soldagem.
SOLDAGEM 136

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. Níveis de normaliza-
ção. Disponível em: <http://www.abnt.org.br/normalizacao/o-que-e/niveis-de-
-normalizacao>. Acesso em: 19 jun. 2020.
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KOU, S. Welding metallurgy. 1. ed. Hoboken: John Wiley & Sons, 2003.
e tecnologia. 3. ed. Belo Horizonte: UFMG, 2009.
SOLDAGEM 137

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Ebook Completo - Soldagem - SER (VERSÃO DIGITAL)

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SOLDAGEM SOLDAGEM

Soldagem é arte, tecnologia e ciência. Requer a manipulação hábil dos equipamentos

GRUPO SER EDUCACIONAL

gente criando o futuro

SER_ENGMEC_SOLDA.indd 1,3 15/07/2020 12:33:03

Diretor-presidente Jânyo Diniz

Diretoria Executiva de Ensino Adriano Azevedo

Diretoria Executiva de Serviços Corporativos Joaldo Diniz

Diretoria de Ensino a Distância Enzo Moreira

Autoria Marco Antonio Suñer Arrabal

Mario Sergio Della Roverys Coseglio

Projeto Gráfico e Capa DP Content

Análise de Qualidade, Edição de Texto, Design Instrucional,

Edição de Arte, Diagramação, Design Gráfico e Revisão.

© Ser Educacional 2020

Rua Treze de Maio, nº 254, Santo Amaro

Recife-PE – CEP 50100-160

Informamos que é de inteira responsabilidade da autoria a emissão de conceitos.

ou forma sem autorização.

Imagens de ícones/capa: © Shutterstock

Unidade 1 - Soldagem a arco elétrico

Soldagem a arco elétrico.................................................................................................... 13

O arco elétrico aplicado à soldagem................................................................................ 18

Característica estática do arco elétrico........................................................................... 31

Unidade 2 – Fontes de energia para soldagem

Fontes de energia para soldagem...................................................................................... 49

Fontes de energia focada.................................................................................................... 67

Fontes mecânicas e fontes no estado sólido................................................................... 69

Unidade 3 – Tensões residuais, distorções e automação da soldagem

Tensões residuais e distorções em soldagem................................................................. 81

Unidade 4 – Normas, qualificação e custos em soldagem a arco

Normas e qualificação em soldagem.............................................................................. 109

Custos em soldagem a arco.............................................................................................. 124

Soldagem é arte, tecnologia e ciência. Requer a manipulação hábil dos equi-

O professor Marco Antonio Suñer

O Professor Mario Sergio Della Ro-

Fundamentar os princípios físicos da soldagem a arco elétrico;

Apresentar as fontes de energia utilizadas na soldagem a arco elétrico;

Demonstrar as forças que governam a transferência metálica;

Conhecer a capacidade de estabilidade do processo de soldagem.

Característica estática do arco

A invenção do gerador elétrico, em 1831, pelo físico e químico inglês

Atualmente, a soldagem a arco elétrico com eletrodos de vareta é

Figura 1. Componentes da soldagem a arco elétrico. Fonte: FORTES; VAZ, 2005, p. 5.

Figura 3. Atmosfera protetora do arco elétrico.

A alteração primária na tensão do arco, em função do seu comprimento, é

Como podemos ver, FL , J⃗ e B⃗ são grandezas vetoriais perpendiculares ( )

A força resultante se dá, então, na direção radial, e um estado hidrostático

A força total (Fp), em pressão ambiente excessiva e exercida em um pla-

Figura 8. Arco cônico - Rotação transmitida ao plasma.

Ambos os componentes da força J⃗ · B⃗ contribuem para a circulação, com

Figura 9. Distribuição da pressão em um arco espalhado.

Claramente, uma circulação líquida resulta dessa distribuição de pressão.

Figura 10. Distribuição da força axial em um arco espalhado.

através do arco elétrico. No entanto, resultados semelhantes são

Figura 11. Combinação de impulso axial e rotação.

GRÁFICO 1. CARACTERÍSTICA ESTÁTICA DO ARCO ELÉTRICO

Como mostra o Gráfico 1, de 10 a 99 Ampères a carac-

Vale mencionar que as características estáticas (de saída) da fonte de

Aqui, a tensão do arco elétrico é estabelecida, definindo a tensão de saída

Essas fontes de energia são necessárias para os processos que utilizam

Figura 12. Retificador típico e seu símbolo.

O retificador-transformador CA/CC combina as funções do transforma-