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TECNOLOGIA DOS TECNOLOGIA DOS
Tecnologia dos Alimentos

ALIMENTOS ALIMENTOS
Adriana Cerchiari de Andrade Mansi Adriana Cerchiari de Andrade Mansi
A disciplina Tecnologia dos Alimentos tem como principal objetivo promover o enten-
dimento do aluno sobre as áreas de atuação ligadas ao desenvolvimento de alimentos
adequados, assim como sobre a importância da tecnologia empregada nessa atividade.
O aluno compreenderá as bases da ciência que estuda a microbiologia dos alimentos e os
principais patógenos associados à deterioração e contaminação. Com isso, entenderá a
necessidade de controles específicos.
Serão descritos, ao logo do curso, os procedimentos adequados de controle de quali-
dade durante todo o processo de manipulação e produção, assim como de técnicas de
conservação de alimentos de origem animal e vegetal.
O aluno conhecerá procedimentos sobre o desenvolvimento de novos produtos e de em-
balagens específicas a serem utilizadas nos alimentos.
Ao finalizar o curso, o aluno entenderá a necessidade de desenvolver produtos tecnolo-
gicamente corretos, respeitando normas e procedimentos e garantindo a qualidade do
que é oferecido ao seu cliente.
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Diretoria Executiva de Ensino Adriano Azevedo
Diretoria Executiva de Serviços Corporativos Joaldo Diniz
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área de conhecimento trabalhada.

Sumário
Unidade 1 - Tecnologia, deterioração, conservação e análise de alimentos

Objetivos da unidade............................................................................................................ 12
Fundamentos da tecnologia dos alimentos...................................................................... 13
Microbiologia dos alimentos.............................................................................................. 14

Bactérias............................................................................................................................ 16
Vírus transmitidos por alimentos................................................................................... 23
Vermes e micotoxinas .................................................................................................... 24
Controle de qualidade e conservação de alimentos ..................................................... 25

A importância da conservação de alimentos.............................................................. 27
Métodos de conservação de alimentos ...................................................................... 27
Análise sensorial de novos produtos ............................................................................... 31

Método analítico............................................................................................................... 31
Outros métodos ............................................................................................................... 34
Sintetizando............................................................................................................................ 36
Referências bibliográficas.................................................................................................. 37

Sumário
Unidade 2 - Tecnologia de alimentos de origem vegetal e controle de qualidade

Deterioração, beneficiamento e conservação de alimentos de origem vegetal �� 40

Deterioração .................................................................................................................... 40
Beneficiamento ............................................................................................................... 43
Conservação..................................................................................................................... 45
Garantia de controle de qualidade.................................................................................... 48

Análise de risco ............................................................................................................... 50
Legislação . ....................................................................................................................... 52
Gestão de qualidade........................................................................................................ 56
Armazenamento adequado.................................................................................................. 63
A importância do armazenamento adequado............................................................. 63
Condições ideais de armazenamento........................................................................... 65
Sintetizando............................................................................................................................ 68
Referências bibliográficas.................................................................................................. 70
TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS 5

Sumário
Unidade 3 - Tecnologia de produtos de origem animal

Leite......................................................................................................................................... 74
Qualidade . ....................................................................................................................... 75
Conservação e processamento .................................................................................... 77
Pasteurização................................................................................................................... 78
Beneficiamento................................................................................................................. 79
Evaporação........................................................................................................................ 82
Derivados do leite ................................................................................................................ 83

Queijos . ............................................................................................................................. 84
Iogurtes ............................................................................................................................ 88
Manteiga . ......................................................................................................................... 90
Carnes e ovos ........................................................................................................................ 92

Carnes vermelhas ........................................................................................................... 93
Carnes brancas ............................................................................................................... 95
Ovos.................................................................................................................................... 99
Sintetizando.......................................................................................................................... 102
Referências bibliográficas................................................................................................ 103

Sumário
Unidade 4 - Produção de doces e sucos, desenvolvimento de novos produtos e

embalagens
Objetivos da unidade.......................................................................................................... 105
Doces: produção, conservação e armazenamento ...................................................... 106

Compotas......................................................................................................................... 106
Geleias.............................................................................................................................. 109
Doce de goiaba............................................................................................................... 111
Sucos: produção, conservação e armazenamento ...................................................... 113

Suco de laranja............................................................................................................... 113
Suco de uva..................................................................................................................... 116
Suco de maçã................................................................................................................. 118
Suco de maracujá.......................................................................................................... 119
Desenvolvimento de novos produtos .............................................................................. 121

Etapas............................................................................................................................... 121
Legislação........................................................................................................................ 123
Análise sensorial de novos produtos . ....................................................................... 125
Embalagens ......................................................................................................................... 127

Materiais.......................................................................................................................... 127
Legislação........................................................................................................................ 129
Novas tendências e tecnologias................................................................................. 130
Sintetizando.......................................................................................................................... 133
Referências bibliográficas................................................................................................ 135

Apresentação
A disciplina Tecnologia dos Alimentos tem como principal objetivo promo-

ver o entendimento do aluno sobre as áreas de atuação ligadas ao desenvolvi-
mento de alimentos adequados, assim como sobre a importância da tecnologia
empregada nessa atividade.
O aluno compreenderá as bases da ciência que estuda a microbiologia dos
alimentos e os principais patógenos associados à deterioração e contamina-
ção. Com isso, entenderá a necessidade de controles específicos.
Serão descritos, ao logo do curso, os procedimentos adequados de controle
de qualidade durante todo o processo de manipulação e produção, assim como
de técnicas de conservação de alimentos de origem animal e vegetal.
O aluno conhecerá procedimentos sobre o desenvolvimento de novos pro-
dutos e de embalagens específicas a serem utilizadas nos alimentos.
Ao finalizar o curso, o aluno entenderá a necessidade de desenvolver pro-
dutos tecnologicamente corretos, respeitando normas e procedimentos e ga-
rantindo a qualidade do que é oferecido ao seu cliente.

A autora
A professora Adriana Cerchiari de An-

drade Mansi é especialista em Nutri-
ção Clínica e Fundamentos Metabólicos
pela Universidade Gama Filho (2010),
e é formada em Nutrição pelo Centro
Universitário São Camilo (2005). Além
disso, participa de diversos cursos de
aprimoramento e congressos de nutri-
ção, anualmente, buscando atualização
científica na área. Atua desde 2006 em
diversas áreas da nutrição.
Currículo Lattes:
http://lattes.cnpq.br/1239455495907797
Dedico este trabalho a todos os interessados em promover uma alimen-

tação de qualidade, com segurança e amor. Dedico-o, também, à minha
família, que sempre me apoiou e me incentivou a promover o conhecimento
com muito amor e dedicação.

UNIDADE
1 TECNOLOGIA,
DETERIORAÇÃO,
CONSERVAÇÃO
E ANÁLISE DE
ALIMENTOS

Objetivos da unidade
Compreender a importância da tecnologia de alimentos;
Conhecer a história, evolução e atuação da tecnologia de alimentos;
Entender a ciência que estuda a microbiologia dos alimentos;
Identificar os principais microrganismos que danificam e deterioram
alimentos;
Compreender a importância do controle de qualidade de alimentos;
Compreender as principais técnicas de conservação;
Compreender a importância dos procedimentos de análise sensorial de
novos produtos.
Tópicos de estudo
Fundamentos da tecnologia Análise sensorial de novos
dos alimentos produtos
Método analítico
Microbiologia dos alimentos Outros métodos
Bactérias
Vírus transmitidos por alimentos
Vermes e micotoxinas
Controle de qualidade e conser-

vação de alimentos
A importância da conservação
de alimentos
Métodos de conservação de
alimentos

Fundamentos da tecnologia dos alimentos
Desde a Pré-História da humanidade, pessoas descobrem e aprimoram
meios para preparar e conservar alimentos, dando origem às bases das di-
versas técnicas de processamento e conservação de alimentos utilizadas
na sociedade. Conforme a ciência avança, essas técnicas vão se incorporan-
do aos princípios científicos e formam as bases da tecnologia de alimentos
atualmente empregada.
Após a Segunda Guerra Mundial, no mundo ocidental, a preocupação com
a segurança alimentar aumentou significativamente. A grande escala de pro-
dução e comercialização de alimentos em mercados cada vez maiores, em que
ocorrem diversas manipulações, é o principal motivo para o estabelecimento
de normas e cuidados sanitários com os alimentos.
Começa, assim, a busca por técnicas e métodos que aumentem a durabili-
dade e evitem a deterioração dos alimentos em prateleiras, promovendo maior
tempo de vida a eles. O objetivo passa, portanto, a ser alimentar a grande po-
pulação e lucrar muito com isso.
A grande produção de alimentos e os esforços para seu barateamento trou-
xeram, e ainda trazem, problemas adicionais, como o aumento da ingestão de
sódio, açúcar, gorduras e aditivos químicos, assim como a desnutrição de gran-
de parte da população consumidora desses alimentos.
Os problemas de saúde relacionados à nutrição passam a não ser
somente a presença de patógenos e a fome, mas também a ingestão de
químicos sintéticos (aditivos) sem as devidas precauções. Tudo isso leva
à necessidade de controles precisos e políticas de saúde em alimentação
e nutrição.
A grande produção e comercialização de alimentos tem envolvido principal-
mente as maiores capitais. Isso é parte dos objetivos estratégicos das indús-
trias de alimentos que superam, em alguns momentos, questões de conheci-
mentos científicos em Nutrição e acabam por se beneficiar de imprecisões e de
aspectos polêmicos para dar espaço aos seus produtos.
A construção de um caminho de reflexões e pesquisas se torna extrema-
mente necessário para o mais completo entendimento, esclarecimento e atua-
ção no sentido de evitar problemas relacionados à segurança alimentar.

O estudo da tecnologia de alimentos tem como objetivo a compreensão e
a aplicação da ciência para satisfazer as necessidades de consumidores por
alimentos sustentáveis, com qualidade e segurança.
Com todas as preocupações citadas, a indústria passa a desenvolver diver-
sos procedimentos internos para aprimorar o controle de qualidade de alimen-
tos oferecidos aos clientes. Um processo que se torna de extrema relevância
passa a ser o beneficiamento dos alimentos, que consiste em preservar o valor
nutricional e a durabilidade do alimento, agregando, assim, valores e fornecen-
do estabilidade à produção.
Para cada grupo de alimentos podem ser definidas etapas diferentes de
beneficiamento. Os principais objetivos são disponibilizar um alimento co-
mestível e de fácil digestibilidade ao consumidor, com segurança higiênico-
-sanitária adequada.
Exemplos das etapas de beneficiamento de arroz, por exemplo, são: limpeza,
descascamento, separação, brunição, homogeneização, classificação, embala-
gem e expedição. Normalmente, não se beneficia o arroz logo depois da colheita
e da secagem, pois, após algum período de armazenamento, o arroz tem uma
melhora significativa na sua qualidade de cocção (cozimento), o que diminui a
tendência de se aglomerar após o cozimento (EIFERT; ELIAS; FRANCO, [s. d.]).
Já o beneficiamento de feijões consiste basicamente em processos, desde o
recebimento até a embalagem, que permitam aprimorar a qualidade, removendo
materiais indesejáveis e garantindo um alimento mais puro ao consumidor final.
O beneficiamento de frutas e hortaliças é feito para proporcionar maior dura-
bilidade, principalmente nos casos de transportes e até de exportação. As etapas
de beneficiamento de frutas e hortaliças podem ser recebimento, seleção, lim-
peza, classificação, embalagem, resfriamento e transporte ao consumidor final.
Diversos outros alimentos passam por processos de beneficiamento antes
de chegarem aos pontos de vendas.
Microbiologia dos alimentos

A Microbiologia é uma área cientifica dedicada ao estudo de microrganis-
mos que podem ser vistos apenas por microscópio. São diversos grupos de mi-
crorganismos estudados, como bactérias, algas, protozoários, fungos e vírus.

Grande parte desses microrganismos vive em comunidades compostas por
inúmeros gêneros e espécies distintos, cooperando entre si.
Bactérias, leveduras, fungos e alguns protozoários são os microrganismos
mais encontrados em alimentos. Enquanto alguns microrganismos causam de-
terioração aos alimentos, outros, especialmente algumas bactérias (como as
do gênero Lactobacillus), podem evitar o crescimento de microrganismos ca-
pazes de causar doenças transmitidas por alimentos, evitando a deterioração
deles por um processo de fermentação.
CURIOSIDADE
Um bom exemplo de fermentação é o da produção de queijos. O processo
modifica o sabor, a textura e até a digestibilidade do produto. Os micror-
ganismos de interesse para os cientistas de alimentos incluem, em sua
maioria, bactérias, leveduras e fungos.
As bactérias possuem parede celular, membrana e citoplasma e não

possuem qualquer organela dentro das células, já as leveduras e os fungos
(além dos animais unicelulares, incluindo os protozoários) possuem mito-
côndrias, descritas como as unidades de produção de energia das células.
Leveduras e fungos, assim como as bactérias, têm paredes celulares rígidas.
Os vírus já são muito menores e possuem uma camada exterior de proteína
(um capsídeo) e podem conter DNA ou RNA como meio para transmitir suas
características. (CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 118). Veja, no Quadro 1, o tama-
nho dos microrganismos:
QUADRO 1. TAMANHO DOS MICRORGANISMOS
Microrganismo Tamanho
Vírus 0,065 μm (ou 65 nm)
Bactéria em formato de bastonete 1 - 5 μm
Levedura 8 - 8 μm
Protozoário 5 - 20 μm
Trichinella 0,1 - 4 mm
Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 118.

Os microrganismos, geralmente, crescem e se aderem a uma superfície,
sendo dificilmente movidos por fluxo de líquidos ou sistemas de limpeza mecâ-
nicos, como escovas, por exemplo.
Eles utilizam os mesmos nutrientes que os seres humanos para a alimen-
tação e proliferação. Sendo assim, há grandes dificuldades na competição dos
humanos com os microrganismos pelos alimentos e seus nutrientes. Logo, a
deterioração, assim como as doenças transmitidas por alimentos, pode ser um
grande problema de saúde para a humanidade.
A deterioração e a produção de toxinas podem ser detectadas, na maioria
das vezes, diretamente por mudanças na aparência física, do sabor e/ou odor,
ou quando novas substâncias químicas voláteis são produzidas. No entanto,
alguns microrganismos capazes de transmitir doenças, como o Clostridium bo-
tulinum, por exemplo, não produzem compostos de deterioração e não podem
ser percebidos por mudanças no gosto, odor ou textura, sendo imperceptíveis
aos seres humanos e, por isso, muito perigosos.
As doenças neurológicas, como o mal de Parkinson, também podem afetar
sentidos importantes como o olfato, dificultando a percepção de alterações
significativas nos alimentos causadas por microrganismos e possibilitando a
infecção por consumo desses produtos deteriorados.
CURIOSIDADE
Há tipos de deterioração que os consumidores aceitam e gostam muito,
como as ligadas à produção de vinho, cerveja, iogurtes e queijos. Nes-
ses casos, há fermentações bacterianas que não tornam o consumo
nocivo à saúde.
Bactérias
O tamanho e o número de células podem ser diferente de uma bactéria
para a outra, de maneira que suas formas e velocidade de crescimento tam-
bém podem variar. Por exemplo, a Escherichia coli e a Salmonella enterica cres-
cem como bacilos curtos; a Bacillus megaterium, a Clostridium perfringens e a
Clostridium botulinum crescem como bacilos grandes; já as células de Strepto-
coccus crescem em cadeias de células esféricas chamadas cocos, ao passo que

a Staphylococcus aureus cresce como amontoados de células esféricas. As célu-
las da bactéria de deterioração da carne, Brochothrix thermosphacta, podem ser
descritas como similares a uma bola de lã depois de um gato brincar com ela
(CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 118-119).
Uma maneira de classificar as bactérias é pela diferenciação em gram-posi-
tivas (azuis escuras ou roxas) ou gram-negativas (vermelhas). Trata-se de uma
marcação de células com azul de metileno. Esse é o primeiro passo nos méto-
dos tradicionais de identificação de bactérias. No Quadro 2 temos a classifica-
ção de bactérias por coloração de gram-positivas ou gram-negativas:
QUADRO 2. CLASSIFICAÇÃO DE BACTÉRIAS POR COLORAÇÃO DE GRAM
Gram-positivas Gram-negativas
Bacillus E. Coli
Clostridium Salmonella
Staphylococcus Pseudomonas
Lactococcus Campylobacter
Streptococcus Actinobacter
Listeria Shigella
Lactobacillus Vibrio
Enterococcus Yersinia
Microrganismos como as bactérias podem ser cultivados em placas e agár,

ricos em nutrientes. Esse cultivo tem como objetivo verificar a velocidade de
crescimento bacteriano em condições propícias e ideais. O meio pode ser com
ou sem a presença de oxigênio, dependendo do tipo de bactéria avaliada, que
pode ser aeróbia ou anaeróbia. Há taxas de crescimento extremamente altas
que foram identificadas, como no caso da C. perfringens, com capacidade de se
duplicar a cada 7,1 minutos.
Há dois tipos clássicos de formas de doenças transmitidas por bactérias
em alimentos. O primeiro é o resultado do consumo de toxinas previamente

formadas por Clostridium botulinum, S. aureus e B. cereus. Já o segundo corres-
ponde àquelas que produzem infecções de forma direta, provenientes de Cam-
pylobacter jejuni, Salmonella spp., E. coli, Listeria monocytogenes, C. perfringens,
Vibrio spp., Yersinia enterocolitica e B. cereus.
Clostridium botulinum
O Clostridium botulinum produz oito tipos diferentes de neurotoxinas, sendo
as consideradas mais potentes as toxinas E. No caso da C. botulinum, essas neuroto-
xinas podem levar à neuropatia craniana e paralisia flácida descendente, evoluindo
para morte. Os tipos de toxinas A. B. e E. causam a maioria dos casos de botulismo.
O botulismo é uma doença bacteriana rara, que pode atingir o organismo
humano pela ingestão de alimentos contaminados, principalmente os enlata-
dos e os que não têm preservação adequada.
A bactéria Clostridium botulinum produz esporos que sobrevivem em ambien-
tes com pouco oxigênio, como em alimentos em conserva ou enlatados. Alguns
exemplos comuns são conservas de palmito, picles, pastas de queijos e produtos
cárneos cozidos, curados e defumados de forma artesanal, como salsicha, presun-
tos enlatados, carnes enlatadas e pescados defumados, salgados e fermentados.
Em bebês pequenos e adultos portadores de doenças intestinais cônicas,
como a doença de Crohn, por exemplo, há uma maior possibilidade do desen-
volvimento do botulismo intestinal. Nesse tipo de botulismo, os esporos conti-
dos em alimentos contaminados se fixam e se multiplicam no intestino, onde
ocorre a produção e absorção de toxinas, podendo levar à morte por paralisia
da musculatura respiratória.
Os sintomas iniciais do botulismo ocorrem, mais frequentemente, entre 12 a
48 horas após a ingestão do alimento infectado, mas podem levar cerca de oito
dias para aparecer. Eles incluem visão dupla, vômito, constipação, boca seca e
dificuldades na fala. Após um a sete dias, pode ocorrer morte devido à falha res-
piratória ou cardíaca, e os pacientes que sobrevivem podem levar até 12 meses
para se recuperarem completamente (CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 125).
CONTEXTUALIZANDO
O tipo de toxina A tem sido relacionado com a maioria dos casos de mortes.
Nos hospitais modernos e com aparelhos sofisticados, as taxas de mortalida-
de, mesmo com cuidados rápidos e até imediatos, variam em torno de 20%.

Staphylococcus aureus
Amplamente encontrado na pele, a Staphylococcus aureus é muito comum
como um agente infeccioso, principalmente nos casos em que o patógeno é resis-
tente a antibióticos, tornando-se, assim, muito perigoso. Nos alimentos, é consi-
derada uma bactéria de condição bem menos séria e prejudicial à saúde humana.
O gênero Staphylococcus contém mais de 20 tipos de espécie, que estão pre-
sentes na pele e no trato respiratório superior de animais de sangue quente,
como o ser humano, por exemplo.
A temperatura mínima para o crescimento do Staphylococcus aureus é de 6 ºC.
Sendo assim, a produção de toxinas por essa bactéria é facilmente evitada por
meio do armazenamento de alimentos em boa refrigeração.
Os sintomas de intoxicação por S. aureus, mais frequentemente, são a diar-
reia, o vômito e a dor abdominal, com início rápido, de duas a seis horas após
a ingestão do alimento contaminado, e com duração variando entre três e 24
horas após a ingestão do alimento.
A ausência de procedimentos de higiene pessoal, higienização de equipa-
mentos e utensílios e o armazenamento inadequado são as principais causas
da produção de toxinas por S. aureus, levando à contaminação dos alimentos. A
Figura 1 apresenta a imagem microscópica do crescimento de S. aureus:
Figura 1. Crescimento amontoado de S. aureus em lâmina. Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 548.
Bacillus cereus
Os sintomas da intoxicação por Bacillus cereus são muito similares à intoxi-
cação por S. aureus. O organismo também sofre com diarreia, vômitos e dores
abdominais intensas, sendo que o período de incubação pode variar entre oito
e 16 horas e os sintomas podem durar até 24 horas.

A B. cereus é uma bactéria gram-positiva, aeróbica facultativa e responsável
pela produção de uma grande quantidade de toxinas. Possui a capacidade de
crescer em temperaturas baixas e germinar em altas temperaturas.
A temperatura ideal ao crescimento dessa bactéria é entre 28 ºC e 35 ºC,
podendo ocorrer também na faixa entre 8 ºC e 55 ºC. Ela cresce com uma ativi-
dade da água de cerca de 0,95 e possui pH = 5,0.
A B. cereus é encontrada em cereais, leites, derivados do leite, carnes, ali-
mentos desidratados e temperos acondicionados e manipulados em condições
de higiene e temperaturas inadequadas.
Há dois tipos de síndromes causadas por alimentos contaminados com B.
cereus: a emética (vômito) e a diarreica.
Na emética, a toxina causadora é uma proteína de baixo peso molecular, e os
sintomas surgem cerca de seis horas após a ingestão do alimento. Essa síndrome
está muito relacionada ao consumo de cereais, como arroz, batatas e massas
contaminadas e armazenadas em ambientes com temperaturas inadequadas.
A síndrome diarreica está associada a uma série de problemas com a
manipulação dos alimentos, que podem ser: a falta de controle de qualidade
do fornecedor da matéria-prima, a temperatura insuficiente que a cocção
atinge, o armazenamento em condições de temperatura inadequados e a
exposição dos alimentos durante a distribuição, que possibilitem a contami-
nação e proliferação da bactéria por estarem em condições de temperatu-
ras inadequadas. A Figura 2 mostra o crescimento em esporos de B. cereus
em lâmina microscópica:
Figura 2. Crescimento em esporos de Bacillus cereus. Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 547.

Vibrio
O gênero Vibrio gera uma variedade de espécies patogênicas para o ser hu-
mano, especialmente ligadas à infecção de feridas. O Vibrio cholerae (responsá-
vel pela cólera) e o Vibrio parahaemolyticus são as principais causas de preocu-
pação para a indústria de alimentos e de água.
O seu crescimento pode ocorrer em uma temperatura tão baixa quanto 5 ºC e
tão alta quanto 43 ºC. A temperatura ideal para a sua proliferação gira em torno
de 37 ºC, e o pH entre 7,5 e 8,5, sendo que a bactéria também é capaz de crescer
em pHs de até 11,0 ou abaixo de 4,5. A cólera tem um período de incubação entre
um e três dias e pode levar à morte.
As células crescem no lúmen do intestino e produzem uma enterotoxina que
causa hipersecreção de Na+, K+, Cl e bicarbonato. Isso, por sua vez, resulta em uma
diarreia aquosa, pálida, profusa e com flocos de muco, descrita como água de ar-
roz, que pode chegar a 20 litros em um dia e conter até 108 células bacterianas por
mL. Também há quadros de vômito, mas sem febre ou náusea. Sem tratamento,
não ocorre a reposição de líquidos e eletrólitos, promovendo a diminuição desses
elementos no sangue que leva ao aumento na sua viscosidade, falência renal, co-
lapso circulatório e, dentro de vários dias, ao óbito (CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 129).
O período de incubação varia entre nove e 20 horas, e a doença pode atingir
até oito dias. A contaminação ocorre na água e pode atingir os alimentos que
entrarem em contato com essa água contaminada.
Diversos surtos, em muitas cidades do mundo, ocorreram nos séculos XIX
e XX. As epidemias levaram as autoridades a tomarem providencias de melho-
rias nos sistemas de água e esgoto.
Yersinia enterocolitica
A Yersinia enterocolitica é um membro das Enterobacteriaceae, um bacilo
gram-negativo curto. A Y. enterocolitica foi encontrada e isolada em alimentos
como carnes (particularmente carne de porco), aves, peixes, frutos do mar, lei-
te, frutas e vegetais.
Os isolados originários de alimentos costumam não ser patogênicos, no
entanto, podem afetar principalmente crianças com menos de sete anos. O
período de incubação varia entre um e 11 dias e costuma durar de cinco a 14
dias. Os sintomas podem ser dores abdominais, diarreia e febre moderada,
e a dor pode ser localizada e levar ao diagnóstico errado de apendicite.

Clostridium perfringens
Clostridium perfringens é gram-positiva, anaeróbia e em forma de bastonete
com esporos ovais subterminais. É um agente e é a terceira maior causa de
doenças transmitidas por alimentos nos EUA.
A C. perfringens está presente nas fezes, no solo, no ar e na água. A carne
contaminada causa muitas epidemias. Esporos do C. perfringens podem sobre-
viver ao cozimento e até germinar e se multiplicar. Essa bactéria pode resistir e
permanecer em balcões de distribuição em estabelecimentos comerciais com
temperaturas de até 60 ºC. As contaminações são mais frequentes em estabe-
lecimentos comerciais e mais raras em residências.
Salmonella
A Salmonella é um membro da família Enterobacteriaceae, um bacilo gram-negati-
vo, anaeróbio facultativo. Tem um crescimento ideal a 37 ºC e é tolerante a sais biliares.
A gastroenterite é causada pela ingestão dessas bactérias, que aderem e
invadem o epitélio do intestino delgado, matando as células epiteliais e indu-
zindo ao acúmulo de fluidos (diarreia). A doença gastrointestinal não sistêmica
é chamada de Salmonelose e consiste em diarreia, vômitos e febre baixa. A
incubação leva geralmente entre 12 e 48 horas, mas pode se estender por até
quatro dias. A doença persiste, normalmente, de um a sete dias. O tratamento
necessário é a reposição de fluidos e eletrólitos, com a aplicação de antibióticos
apenas quando ocorre a infecção sistêmica.
A dose necessária para causar a infecção gastrointestinal é normalmente
alta. No entanto, crianças e idosos parecem estar mais suscetíveis.
A Salmonella é sensível às altas temperaturas, sendo facilmente eliminada
durante os processos de cocção. No entanto, falhas nesse processo e contami-
nações cruzadas de alimentos crus e cozidos são as principais causas de inges-
tão de Salmonella.
A Salmonelose ocorre mais frequentemente devido à ingestão de carnes
vermelhas, aves, ovos crus, chocolates, leite e queijos não pasteurizados. Vege-
tais crus têm, cada vez menos, tornado-se veículos de contaminação por Salmo-
nella, devido aos cuidados higiênico-sanitários tomados com maior frequência.
Escherichia coli
A Escherichia é um bacilo gram-negativo anaeróbio, associado às fezes de
animais de sangue quente. A E. coli é o principal membro do gênero e faz parte,

naturalmente, das fezes dos seres humanos e de animais de criação ou domés-
ticos. Sendo assim, sua presença nos alimentos e na comida é usada como um
indicador de contaminação fecal.
Algumas cepas da E. coli podem fermentar no intestino e levar à diarreia,
com cólicas abdominais e perda de líquidos e eletrólitos. As infecções também
podem ocorrer em outras partes do corpo, como no trato urinário, por exem-
plo. Na Figura 3 podemos ver o crescimento da E. Coli em lâmina:
Figura 3. Crescimento de Escherichia coli. Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 546.
Vírus transmitidos por alimentos

Os vírus não podem crescer e se reproduzir fora de hospedeiros. Por isso,
infectam, normalmente, cepas de algumas bactérias presentes em alimentos.
Alguns vírus são capazes de causar doenças gastrointestinais. Um exemplo
clássico é o norovírus, que possui um período de incubação entre 15 e 50 horas,
podendo desencadear vômito e diarreia. Esse tipo de vírus acomete, principal-
mente, crianças pequenas com falta de higiene e baixa imunidade.
Os diversos casos de contaminação de alimentos por vírus ocorrem devi-
do à contaminação durante a manipulação de alimentos por pessoas doentes
ou que possuem o vírus, mas não apresentam sintomas. Procedimentos de
higiene pessoal, como o uso de máscaras, luvas e higienização das mãos são
determinantes para evitar esse tipo de contaminação.
Em relação à transmissão de covid-19, por alimentos, não há evidências de
que isso ocorra. Segundo a OMS, o comportamento do novo coronavírus deve
ser semelhante aos outros tipos da mesma família. Assim sendo, ele precisa de

um hospedeiro, animal ou humano, para se multiplicar. Além disso, esse grupo
de vírus é sensível às temperaturas normalmente utilizadas para cozimento
dos alimentos (em torno de 70 ºC).
Outro caso já bastante documentado de contaminação de vírus por ali-
mentos é o da hepatite A. A principal causa de contaminação identificada foi
a ingestão de algumas frutas e verduras contaminadas durante o manuseio
dos alimentos.
Vermes e micotoxinas
Os vermes ou protozoários podem ser ingeridos por meio de alimentos ou
água contaminados, e se alojarem em diferentes órgãos. Eles se alimentam,
principalmente, de sangue ou de conteúdo intestinal e podem causar uma sé-
rie de prejuízos à saúde do hospedeiro.
Parasitoses intestinais são muito comuns durante a infância, principalmen-
te em áreas rurais e periferias com falta de saneamento básico e condições
precárias de higiene e saúde pública.
Grande parte da população, de diferentes cidades ao redor do mundo, pode
estar contaminada com giárdia, por exemplo. Isso ocorre devido às infestações
de ratos e, consequentemente, às contaminações de água.
Cistos pequenos podem ser eliminados juntos às fezes em um período en-
tre três semanas e um ano após a contaminação. Estes cistos podem se disse-
minar por meio do esgoto, permanecendo ativos por até três meses.
Os cistos de giárdia são resistentes ao cloro, mas são mortos por aqueci-
mento em temperaturas de cozimento adequadas. Sendo assim, o controle de
temperatura de cocção e o controle de qualidade da água são medidas efetivas
para evitar a contaminação dos alimentos.
Solitárias (Taenias) são transmitidas por meio de alimentos de origem ani-
mal, como carnes de porco malcozidas. Os estágios larvais ocorrem nos ani-
mais e a solitária adulta se desenvolve apenas nos seres humanos. Anemias,
dores abdominais e irritações intestinais são alguns dos sintomas. Cistos de
ténia podem seguir para o cérebro, levando à epilepsia e até à morte.
Outro parasita transmitido por carnes de porco malcozidas é o Trichinella spi-
ralis. Os vermes podem atingir músculos e causar muita dor, inflamação e febre.

O Ascaris (lombriga) se hospeda no intestino e pode passar pelo pulmão
chegando à boca e nariz. Em casos mais graves, pode ocorrer a obstrução do
intestino, necessitando de procedimento cirúrgico para retirada dos vermes. A
contaminação pode ocorrer por meio da água ou de alimentos contaminados
com ovos de vermes. Cocção em temperaturas adequadas e higienização de ali-
mentos com cloro são medidas efetivas para evitar este tipo de contaminação.
A ameba se aloja no intestino grosso, causando diarreia, que pode ser san-
guinolenta. Ela também pode migrar e causar doenças no fígado, pulmão e cé-
rebro. Esse tipo de contaminação ocorre por meio de fezes de seres humanos
e pode ser evitada com procedimentos de higiene pessoal.
As micotoxinas são produzidas por fungos presentes em alimentos deterio-
rados e têm sido mostradas carcinogênicas, tanto in vitro quanto in vivo, em
animais e seres humanos (CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 140). Quantidades extre-
mas de algumas micotoxinas podem levar à morte por comprometimento de
órgãos importantes, como os rins.
Alimentos deteriorados por fungos costumam sofrer alterações significati-
vas na aparência, textura, odor e sabor.
Os cuidados com a transmissão de microrganismos pelos alimentos se inten-
sificaram após uma série de epidemias ocorridas em diversas regiões
do mundo, que levaram muitas pessoas a adoecer e até a morrer.
Atualmente, procedimentos de higiene e controle
de qualidade na manipulação e produção de ali-
mentos estão bem documentados e relaciona-
dos aos diversos tipos de riscos oferecidos aos
consumidores, com a finalidade de evitar surtos e
transmissões de doenças.
Controle de qualidade e conservação de alimentos

Profissionais que atuam diretamente com a produção de alimentos, como
cozinheiros, tecnólogos, engenheiros e nutricionistas, exercem um papel deci-
sivo na garantia de qualidade e no fornecimento de alimentos seguros e que
atendam às necessidades do consumidor final. Diante de uma cadeia global
de fornecimento de alimentos, o trabalho desses profissionais ocorre desde a

rede de fornecedores, passando pela produção de alimentos, até chegar aos
consumidores. São milhares de quilômetros entre cada estágio.
Tendo em vista a complexidade dessa cadeia de fornecimento, foram es-
tabelecidos controles nos níveis nacionais e internacionais, com o objetivo de
garantir a saúde dos consumidores e de todos os envolvidos na produção.
Autoridades governamentais, juntamente com profissionais que atuam dire-
tamente com a produção alimentícia, desenvolvem e atualizam frequentemente
uma legislação adequada, com o objetivo de direcionar e fiscalizar a garantia de
condições ideias à produção de alimentos. A legislação, usualmente, atribui aos
fornecedores de alimentos a responsabilidade de garantir que eles são seguros.
Atualmente, no Brasil, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA)
regulamenta e fiscaliza as boas práticas de fabricação (BPF).
As BPFs abrangem um conjunto de medidas que devem ser adotadas pelas
indústrias de alimentos e pelos serviços de alimentação, a fim de garantir a
qualidade sanitária e a conformidade com os regulamentos técnicos. A legisla-
ção sanitária federal regulamenta essas medidas, em caráter geral, e compete
aos serviços de vigilância sanitária estaduais e municipais o estabelecimento
de normas complementares, de forma a abranger aspectos sanitários mais es-
pecíficos à sua localidade, não podendo contrariar as normas federais.
As mudanças e alterações na legislação sanitária costumam ocorrer com
certa frequência, e devem sempre ser consultadas pelos profissionais que
atuam diretamente na produção de alimentos.
Os estabelecimentos, ou indústrias produtoras, devem sempre ter a legisla-
ção disponível, assim como manuais de BPF aplicáveis, que seguem a legislação
vigente e garantem o controle de qualidade.
Os alimentos podem ser perfeitamente seguros, mas podem não ser sa-
tisfatórios. Para ilustrar essa diferença, considere o exemplo de um recipien-
te com leite. O leite pode ser submetido a controles de higiene rigorosos e
estar totalmente seguro para consumo. Entretanto, se um pouco de água for
adicionado ao leite durante a coleta e/ou distribuição e ele continuar sen-
do vendido como leite puro, o consumidor que o comprar será enganado. A
legislação de alimentos, portanto, é desenvolvida também para proteger os
consumidores quanto à qualidade da composição dos alimentos adquiridos
(CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 371).

A importância da conservação de alimentos
Os métodos de conservação de alimentos estão baseados na legislação sanitá-
ria vigente, e visam a eliminação e não proliferação de microrganismo patogênicos.
A conservação dos alimentos objetiva o controle desses processos naturais
de deterioração, a fim de mantê-los com alta qualidade, seguros e de valor nu-
tritivo válido, com uma vida de prateleira maior do que o alimento teria se fosse
deixado em condições ambiente (CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 243).
Procedimentos sanitários adequados de escolha de fornecedores, recebi-
mento, armazenamento em condições adequadas, preparo, distribuição, co-
mercialização e higiene pessoal, ambiental e de utensílios, assim como a adi-
ção de substâncias que impeçam o desenvolvimento de microrganismos, são
essenciais para garantir a qualidade do produto oferecido ao consumidor. Um
conjunto de resoluções e portarias federais e estaduais regulamentam os prin-
cipais procedimentos que direcionam as práticas adequadas.
Importante ressaltar que o controle de qualidade precisa começar no for-
necedor e no recebimento da matéria-prima, pois, assim, produtos deteriora-
dos com a presença de microrganismos não chegam a ser acondicionados nas
áreas de armazenamento, como dispensas, refrigeradores, freezers e câmaras,
o que pode contaminar lotes inicialmente limpos.
As empresas produtoras de alimentos, assim como a indústria alimentícia,
podem fazer o uso de técnicas mais avançadas para a conservação. Depen-
dendo do local de distribuição e venda do alimento, assim como do tipo de
alimento comercializado (perecível ou não perecível), será necessário empre-
gar técnicas e procedimentos adequados para a durabilidade e qualidade do
produto que chega ao consumidor.
Métodos de conservação de alimentos

Os principais métodos de conservação utilizados por empresas produ-
toras de alimentos e indústria alimentícia são armazenamento adequado
em estoque seco, refrigeradores, freezers e câmaras frigoríficas, liofiliza-
ção, pasteurização, uso de aditivos alimentares, cura, secagem, enlatamen-
to e branqueamento.

Armazenamento adequado
O armazenamento adequado, seguindo os padrões higiênico-sanitários re-
comendados e garantindo a temperatura ideal, pode impedir a proliferação
de microrganismos, principalmente em equipamentos de congelamento com
temperaturas extremamente baixas.
Importante ressaltar que a circulação de ar entre os alimentos, tanto
no meio seco como no meio com controle de temperatura, deve ocorrer
adequadamente. Assim, é possível evitar a proliferação de fungos durante
esse processo.
Serão descritos, de forma detalhada, ao longo do curso, os procedimentos
adequados para armazenamento de alimentos perecíveis e não perecíveis.
Pasteurização
A pasteurização é um procedimento que se baseia na destruição total ou
parcial da flora microbiana pelo rápido aumento, seguido de redução, de tem-
peratura. É muito utilizado em produtos lácteos, como leite, queijos, sucos de
frutas e algumas bebidas alcoólicas. É importante ressaltar que a pasteuriza-
ção pode eliminar a flora microbiana benéfica à saúde, presente no alimento
pasteurizado, assim como desativar a função de enzimas digestivas natural-
mente presentes em alimentos, tornando-os mais indigestos. Um exemplo co-
mum é o leite de vaca pasteurizado.
Liofilização
A liofilização é um procedimento que se baseia na desidratação de alimen-
tos. É realizada em baixas temperaturas, visando diminuir a atividade de água
do alimento e garantir maior durabilidade.
Ao ser congelado, o alimento é armazenado em uma câmara de vácuo. Na
medida em que a temperatura aumenta, gradativamente, há uma redução na
pressão ao redor, permitindo que a água congelada no material passe da fase
sólida para a fase gasosa sem passar pela fase líquida. Isso ocorre pela baixa
pressão a qual o alimento é submetido.
A liofilização é muito utilizada pela indústria de alimentos em ovos, vegetais,
carnes e bebidas solúveis, como o café, por exemplo.
Alimentos liofilizados podem manter as características nutricionais, durar
mais tempo e ocupar menos espaço de armazenamento. Além disso, são trans-
portados com maior facilidade.

Aditivos alimentares
Aditivo alimentar é qualquer ingrediente adicionado intencionalmente aos
alimentos, sem o propósito de nutrir, com o objetivo de modificar as caracterís-
ticas físicas, químicas, biológicas ou sensoriais durante a fabricação.
Exemplos de aditivos utilizados para a conservação dos alimentos são os
aditivos antimicrobianos, que previnem o crescimento dos microrganismos
nos alimentos, os antioxidantes, que evitam a oxidação dos alimentos, e os
estabilizantes, que mantêm as características físicas dos alimentos.
A relação de aditivos alimentares permitidos no Brasil segue o que determina o
Codex alimentarius, programa realizado em conjunto pela Organização das Nações
Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) e a Organização Mundial da Saúde
(OMS). Ele foi criado em 1963, com o objetivo de estabelecer normas internacionais
na área de alimentos, incluindo padrões, diretrizes e guias sobre boas práticas.
Cura
A cura é a adição de sal, normalmente com nitrito de sódio, aos alimentos,
para aumentar a durabilidade e evitar a deterioração precoce. A salga, assim
como a defumação de carnes, são processos muito antigos.
Além de conferir maior tempo de duração, a cura pode melhorar as qualida-
des sensoriais, o sabor e o aroma, tornando as carnes mais atraentes.
Para que as características ideais sejam atingidas pelo alimento curado, é
preciso que a distribuição de sal seja completa e uniforme. Embutidos como a
salsicha, por exemplo, passam pela adição de ingredientes de cura diretamen-
te na mistura e moagem.
Outro processo de cura mais lento é a imersão em salmoura. Nesse processo,
o alimento fica em imersão em uma água com componentes de cura. É preciso
muito cuidado para que o alimento não sofra qualquer tipo de deterioração.
Em peças de carne em que o sistema vascular permanece intacto, pode ser feita
a injeção de ingredientes de cura direto nas artérias. Dessa maneira, os ingredientes
entram mais rapidamente nos alimentos, evitando a deterioração. Há ainda a possi-
bilidade de se utilizar diversos métodos de cura em um mesmo alimento.
Secagem ao ar
A secagem é um processo bem antigo que visa a diminuição da atividade de
água de um alimento, evitando, assim, a proliferação de microrganismos. Esse
processo expõe os alimentos a jatos de ar quente e, com isso, evapora a água.

Para que a água de uma partícula sólida de alimento ou de uma gotícula de ali-
mento líquido seja perdida, ela deve evaporar da superfície, e a água no interior
da partícula deve subir para a superfície para evaporar em seguida (CAMPBELL-
-PLATT, 2015, p. 247). Esse processo é lento e, muitas vezes, precisa ser feito mais
de uma vez no mesmo alimento para que a água seja totalmente removida.
Diferentes tipos de secadores podem ser utilizados, dependendo do ali-
mento a ser secado. O processo de secagem a ar quente pode ser utilizado em
grãos, frutas, legumes e hortaliças.
Enlatamento
O enlatamento é o armazenamento de alimentos processados em latas, de
forma que se assegure a durabilidade do produto por um a cinco anos. Após o
envasamento e a vedação, as latas são esterilizadas por aquecimento em uma
autoclave nas temperaturas e pelos tempos conhecidos para a esterilização
comercial. Existem vários tipos de autoclaves disponíveis para a produção de
alimentos envasados (CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 245).
Alimentos enlatados, dependendo do tipo, podem receber compostos quí-
micos para aumentar ainda mais o tempo de conservação e até melhorar a sua
aparência e textura.
O alto consumo de enlatados com a adição de nitratos e nitritos tem sido
muito questionado e relacionado com o aumento das doenças crônicas, como
alguns tipos de câncer e hipertensão arterial, no Brasil e no mundo.
Branqueamento
O branqueamento consiste na rápida imersão de um alimento em água fer-
vente, seguido por imersão, também rápida, em água bem gelada. Após esse
processo, o alimento deve ser secado com pano ou papel absorvente esteriliza-
do e levado ao congelamento. Esse processo é utilizado, principalmente, para
conservação pela inativação de enzimas que podem deteriorar os alimentos.
Além disso, o branqueamento também preserva nutrientes.
O período de congelamento pode se estender por
alguns meses, mantendo a maioria dos nutrientes
do alimento. Os alimentos podem seguir do con-
gelamento direto à cocção. O processo de bran-
queamento pode ser utilizado para grãos, frutas,
verduras, legumes e carnes, por exemplo.

Avaliação sensorial de novos produtos
A avaliação sensorial tem como objetivo analisar a resposta das pessoas
aos produtos novos, por meio dos sentidos. Para uma boa avaliação sen-
sorial, é preciso conhecer o comportamento e a fisiologia de sentidos dos
seres humanos.
Com o objetivo de mensurar o impacto das propriedades físicas dos alimen-
tos sobre as características sensoriais, identificando como elas afetam a pre-
ferência dos consumidores e seu comportamento de compra, são aplicadas
avaliações sensoriais em produtos novos ou modificados.
A análise sensorial é uma disciplina científica usada para gerar, medir,
analisar e interpretar reações às características de alimentos e materiais,
conforme percebidos pelos sentidos da visão, olfato, paladar, tato e audição
(CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 338). Os procedimentos devem ser orientados por
pesquisadores da área, com o objetivo de avaliar novos produtos ou melhorar
os já existentes.
Método analítico
O método analítico consiste em uma análise descritiva. É muito útil para que
o pesquisador identifique similaridades e diferenças entre produtos.
Os métodos analíticos descritivos requerem que os avaliadores escolhidos
para o teste tenham um certo grau de formação ou orientação, além de um
nível razoável de acuidade sensorial.
Uma metodologia analítica utilizada é o teste de discriminação, que pode
ser ainda classificado como direcional e não direcional.
Um exemplo do teste de discriminação direcional é o
teste pareado. Nesse teste, duas amostras codificadas
são apresentadas e o sujeito deve identificar a
amostra que tem mais do ingrediente ou subs-
tância que está sendo testada. Esse teste teve
mais utilidade antes do desenvolvimento e
aprimoramento de técnicas da indústria ali-
mentícia (Figura 4).

Comparação pareada (versão A)
Existem dois produtos codificados. A tarefa é indicar qual é o mais doce. Circule o
código no espaço fornecido
Qual produto é mais doce? _______ Ou circule 647 129
A/não A (versão B)
Existem dois produtos codificados. A tarefa é indicar se eles são iguais ou

diferentes. Indique sua opção circulando a palavra ou colocando um X na linha ao
lado da palavra que representa sua decisão.
( )Igual ( )diferente
Figura 4. Teste pareado de discriminação analítica sensorial. Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 347.
O método triangular, por sua vez, já é um teste de três amostras codifica-

das. O objetivo é indicar qual amostra é a mais diferente em relação às outras
duas (Figura 5).
Existem três produtos codificados. A tarefa é indicar...

527 613 484
Qual produto é o mais diferente dos outros dois?
Figura 5. Teste triangular de discriminação analítica sensorial. Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 347.
Já no método duo-trio, apenas duas amostras são codificadas. Nesse teste,

a tarefa é indicar qual das amostras codificadas é a mais parecida com a amos-
tra de referência (Figura 6).
Existem dois produtos codificados e um terceiro

marcado como referência. A tarefa é indicar...
R 813 921
Qual produto é o mais parecido com

a referência? _______
Figura 6. Teste duo-trio de discriminação analítica sensorial. Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 347.

O método triangular e o duo-trio surgiram após o método discriminatório, e têm
como principal objetivo eliminar algumas dificuldades encontradas anteriormente.
O triangular é geralmente citado como o método usado com maior frequên-
cia. Ele ainda pode ser replicado com os mesmos sujeitos, com o objetivo de
promover uma comparação e uma compreensão melhor dos resultados obtidos.
Os métodos de discriminação permaneceram sólidos como métodos senso-
riais, atraindo o interesse de muitos pesquisadores.
O teste dual-standard é outro tipo de teste discriminatório que pode ser
usado para comparar dois produtos. Nesse teste, os participantes recebem
duas amostras de referência e duas amostras codificadas que são equivalentes
às mesmas amostras de referência. A tarefa do sujeito é corresponder cada
amostra codificada com a respectiva amostra de referência (Figura 7).
Existem dois produtos codificados e dois marcados como referência 1 e 2.

A tarefa é indicar...
Qual produto codificado é mais parecido com a referência 1?

__________________________________________
Qual produto é mais parecido com a referência 2?

__________________________________________
Figura 7. Teste duo-standart de discriminação analítica sensorial. Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 348.
O teste dois de cinco consiste em receber cinco produtos codificados, sendo

dois de um tipo e três de outro. O objetivo é identificar duas amostras diferen-
tes em relação às três amostras que combinam.
O teste de discriminação A/não A é usado para comparar produtos. Os par-
ticipantes recebem produtos para identificar como A ou não A.
Uma outra possibilidade de teste verifica a diferença de atributo de um pro-
duto para o outro. A pergunta principal feita é: como um atributo difere entre
dois ou mais produtos? O objetivo é identificar qual dos produtos tem mais do
atributo pesquisado.
Outras possibilidades de testes de discriminação podem avaliar preferên-
cias e a base para elas, a partir de uma lista de itens já definidos ou não.

Importante ressaltar que receptores humanos podem ser específicos, mas
a transmissão dos sinais para outras estruturas no cérebro pode varia, gerando
respostas complexas. Essas falhas podem levar à perda de informações úteis,
caso o avaliador não tenha um quadro mais completo das propriedades senso-
riais do produto.
Diversas variações podem aparecer e muitos sistemas as identificam como
erros, considerando apenas o que a maioria do grupo concorda. Algumas prá-
ticas estatísticas permitem, atualmente, que o pesquisador observe essas va-
riações e as considere.
Escolhidos os participantes e estabelecido o vocabulário, os sujeitos rece-
bem as amostras e avaliam individualmente. Produtos são avaliados uma ou
mais vezes com enxágues e intervalos entre eles. Há escalas de pontuação já
definidas para que o sujeito faça as avaliações, que são convertidas em núme-
ros para análises.
Outros métodos
O método Spectrum é mais recente. Nele se avalia textura, sabor e outras
modalidades de atributos dos produtos. Há um amplo treinamento dos parti-
cipantes nas escalas de avaliação, vocabulários e processos sensoriais, além
de exposição ampla à variedade de produtos e escalas de intensidade. Esse
método, apesar de utilizar uma análise estatística detalhada, também não
pode reconhecer o motivo de algumas diferenças individuais na percepção
de cada pessoa.
O Free-Choice Profiling (FCP) é um método bem diferente, feito sem o trei-
namento e seleção de avaliadores. Ele não obtém tantas vantagens, visto que
os avaliadores precisaram de mais tempo para compreender os testes.
Há, também, uma versão de análise descritiva chamada análise do perfil
dos atributos (APA), que incluiu escalas de intensidade de sete pontos para pos-
sibilitar o tratamento estatístico dos resultados. Também temos o Quantitative
Flavor Profiling, como um método híbrido baseado no perfil de sabor e na
adequação (CAMPBELL-PLATT, 2015, p. 353).
A metodologia de análise descritiva evoluiu muito e ainda irá se aprimorar,
conforme o aumento de sua aplicação. Com a evolução das diversas áreas da

ciência que estudam o comportamento do consumidor, como a
psicologia, a análise de dados quantitativos e a aná-
lise de procedimentos estatísticos, informações
úteis sobre o desenvolvimento e aprimoramento
de produtos alimentícios serão mais facilmente
obtidas para atender às expectativas e necessi-
dades dos consumidores.

Sintetizando
Nessa unidade, vimos que após a Segunda Guerra Mundial, no mundo oci-
dental, a preocupação com a segurança alimentar aumentou significativamen-
te. A grande produção e comercialização alimentícia levou a diversas determi-
nações de técnicas e procedimentos específicos para a produção de alimentos
seguros e com qualidade, para os consumidores.
Também vimos que a Microbiologia dos Alimentos é a ciência que estuda a
contaminação por bactérias, leveduras, fungos e protozoários. Esses micror-
ganismos podem causar deterioração nos alimentos e uma série de doenças.
Com o objetivo de garantir a qualidade e segurança alimentar, autoridades
governamentais, profissionais da saúde e de produção alimentícia desenvolve-
ram, e atualizam frequentemente, uma legislação adequada a direcionar e fis-
calizar as condições ideias à produção de alimentos. A legislação atribui aos for-
necedores de alimentos a responsabilidade de garantir que eles sejam seguros.
Técnicas para aumentar durabilidade dos alimentos passaram a ser pes-
quisadas e implementadas. Os principais métodos de conservação, utilizados
por indústrias e empresas produtoras de alimentos, são armazenamento ade-
quado, liofilização, pasteurização, uso de aditivos alimentares, cura, secagem,
enlatamento e branqueamento.
Por fim, vimos que a avaliação sensorial tem como objetivo analisar a res-
posta das pessoas aos produtos novos, pelo modo como eles são percebidos
pelos sentidos. Para uma boa avaliação sensorial, é preciso conhecimento so-
bre o comportamento e a fisiologia de sentidos dos seres humanos. Há diver-
sos tipos de avaliações sensoriais realizados em todo o mercado.

Referências bibliográficas
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ANVISA – AGÊNCIA NACIONAL DE VIGILÂNCIA SANITÁRIA, Brasília, DF,
[s.d.]. Codex alimentarius. Disponível em: <http://portal.anvisa.gov.br/
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<http://portal.anvisa.gov.br/coronavirus/noticias/-/asset_publisher/3WSYdp-
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CAMPBELL–PLATT, G. Ciência e tecnologia de alimentos. Barueri: Manole, 2015.
EIFERT, E. C.; ELIAS, M. C.; FRANCO, D. F. Beneficiamento. Agência Embrapa
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cia.cnptia.embrapa.br/gestor/arroz/arvore/CONT000fok5vmke02wyiv80bh-
gp5pu0flzl6.html#:~:text=O%20beneficiamento%20do%20arroz%20tradicio-
nal,Descascamento>. Acesso em: 31 jul. 2020.

UNIDADE
2 TECNOLOGIA DE
ALIMENTOS DE
ORIGEM VEGETAL
E CONTROLE DE
QUALIDADE

Compreender os riscos a que os alimentos de origem vegetal estão
submetidos;
Conhecer as técnicas de beneficiamento e conservação de alimentos de
origem vegetal;
Conhecer e compreender os métodos de controle de qualidade utilizados
em alimentos;
Compreender a necessidade e procedimentos adequados de
armazenamento de alimentos.
Tópicos de estudo
Deterioração, beneficiamento Armazenamento adequado
e conservação de alimentos de A importância do armazena-
origem vegetal mento adequado
Deterioração Condições ideais de armaze-
Beneficiamento namento
Conservação
Garantia de controle de quali-

dade
Análise de risco
Legislação
Gestão de qualidade

Deterioração, beneficiamento e conservação de
alimentos de origem vegetal
A cadeia de produção alimentícia é muito ampla e envolve uma série de
processos que evoluem sempre, com o avanço da tecnologia.
O crescimento da população mundial exige que a indústria de alimentos
produza uma quantidade cada vez maior de alimentos seguros e de quali-
dade. Com a finalidade de evitar a deterioração de alimentos por microrga-
nismos, como bactérias e fungos, há uma série de recomendações a serem
seguidas, desde o plantio até à distribuição final ao cliente.
Esses procedimentos são determinados por órgãos sanitários, que tam-
bém fiscalizam sua execução. Por isso, para evitar falhas nos processos, es-
tes têm sido cada vez mais automatizados, seguindo os procedimentos exigi-
dos pelos órgãos competentes.
É preciso garantir que o alimento chegue ao consumidor final em sua me-
lhor condição e apresentação. Assim, procedimentos de beneficiamento de ali-
mentos são aplicados pela indústria de acordo com cada gênero alimentício.
O beneficiamento de alimentos tem como objetivos aumentar a vida útil
do alimento, evitar perdas durante a produção, preservar características fí-
sicas e até garantir, em alguns casos, a preservação do valor nutricional. Em
relação às frutas e hortaliças, o beneficiamento tem sido muito utilizado,
principalmente, para a exportação de produtos.
A conservação de alimentos pelos seres humanos vem sendo aplicada
ao longo da sua história. Os alimentos vegetais e frescos costumam ter uma
deterioração mais rápida, e, por isso, são aplicados métodos de conservação
cada vez mais eficientes, visando evitar perdas pela deterioração.
Deterioração
A deterioração de frutas ocorre principalmente após a contaminação por
fungos ou bactérias que podem vir do ar, da água, do solo e da manipulação
por seres humanos ou animais. O armazenamento inadequado contribui ainda
mais para que a fruta, contaminada por esses microrganismos, seja deteriora-
da com rapidez.

Segundo dados da Food and Agriculture Organization (2011), apro-
ximadamente 1/3 de todos os alimentos destinados ao consumo
humano são perdidos em todo o mundo, o que equivale a uma
quantidade de 1,3 bilhões de toneladas de alimentos desperdiça-
das anualmente (PINTO; LANDGRAF; FRANCO, 2018, p. 1)
Ao contaminarem alimentos, mi-
crorganismos, em condições favo-
ráveis, sofrem multiplicações. Ca-
racterísticas dos próprios alimentos
podem contribuir para isso, como
os fatores intrínsecos (atividade de
água, acidez, potencial de oxidação,
composição química, presença de
inibidores antimicrobianos naturais
e sua própria estrutura biológica) e
os fatores extrínsecos (já citados) re-
lacionados ao meio ambiente em que o alimento está exposto e armazena-
do. Além disso, embalagens e a exposição à luz também podem influenciar
nos processos de deterioração.
Frutas e hortaliças são alimentos perecíveis, com alta presença de ati-
vidade de água. Por isso, podem sofrer mais facilmente deteriorações du-
rante todo o processo que vai da colheita, passa pelo armazenamento e
transporte, e chega à distribuição.
O uso de boas práticas agrícolas, respeitando água de boa quali-
dade, compostagem adequadamente preparada, saúde e higiene
dos trabalhadores, instalações sanitárias apropriadas no campo,
transporte e processamento podem reduzir as perdas desses ali-
mentos. (PINTO; LANDGRAF; FRANCO, 2018, p. 12).
A higiene pessoal dos manipuladores de frutas garante menor con-
taminação. Higiene das mãos, uso de roupas limpas e adequadas, assim
como o uso de equipamentos de proteção individual, quando necessá-
rios, são medidas essenciais. Equipamentos, utensílios e os ambientes
com que as frutas entram em contato devem sempre ser limpos, arejados
e livres de pragas.

As frutas e sucos de frutas têm grandes possibilidades de sofrerem dete-
rioração por fungos. Fungos filamentosos crescem rapidamente em alimentos
com alta atividade de água e presença de nutrientes, como proteínas, lipídeos
e, principalmente, carboidratos. A alta quantidade de carboidratos presentes
nas frutas contribui significativamente para o crescimento fúngico.
Os fungos provocam, na maioria dos casos, deterioração e produção de mi-
cotoxinas, causando perdas e tornando os alimentos insalubres. Além disso,
alguns fungos são fitopatogênicos e podem causar grandes prejuízos e perdas
na produção de frutas.
Bactérias que deterioram alimentos vegetais, normalmente, colonizam
suas superfícies. Isso ocorre devido aos danos provocados durante cultivo, co-
lheita, processamento, estocagem e distribuição. Essas bactérias liberam enzi-
mas líticas, capazes de degradar componentes celulares e ainda liberar água e
nutrientes necessários para sua multiplicação.
As bactérias deterioradoras de alimentos vegetais mais comuns são as
do gênero Erwinia, Pectobacterium, Pseudomonas e Xanthomonas. A
podridão mole bacteriana é o tipo de deterioração mais comum, pro-
vocada principalmente por Pectobacterium carotovorum (anteriormente
conhecida como E. carotovora) e Pseudomonas spp., como P. marginalis,
além de espécies de Bacillus e Clostridium. Nesse tipo de decomposição,
as bactérias hidrolisam a pectina, causando amolecimento vegetal e
produzindo odor desagradável, além da aparência úmida. Dentre os di-
versos vegetais atacados, podem ser citados a alface, o alho, o aspargo,
a batata, o brócolis, a cebola, a cenoura, a couve-flor, o espinafre, a me-
lancia, o pepino e o repolho (PINTO; LANDGRAF; FRANCO, 2018, p. 13).
A contaminação por Pectobacterium carotovorum leva à produção de pecti-
nases, que danificam e amolecem o vegetal, possibilitando que outros micror-
ganismos penetrem, fermentem e desenvolvam-se no alimento.
CURIOSIDADE
Importante ressaltar que bactérias do gênero Erwinia e Pectobacterium,
pertencentes à família Enterobacteriaceae, crescem e se multiplicam com
poucos nutrientes e em temperatura de até 10 ºC. Já as bactérias do gênero
Pseudomonas podem danificar alimentos vegetais estocados em uma tempe-
ratura baixa, em torno de 4 ºC.

Algumas estruturas biológicas podem funcionar como barreira efetiva para
proteção microbiana em alimentos. Cascas e películas de sementes costumam
evitar a penetração de alguns microrganismos.
Frutas e hortaliças minimamente processadas são muito suscetíveis à de-
terioração. Por não terem barreiras físicas próprias, devido à eliminação das
cascas e sementes, e manterem a presença de atividade de água, esses ali-
mentos, que podem ser congelados em formas de purês ou sucos, precisam
passar por rigoroso controle de temperatura de estocagem. Com isso, pode
ocorrer a extensão da vida de prateleira, pela redução da contaminação e da
multiplicação microbiana.
As espécies fluorescentes de Pseudomonas costumam deteriorar vegetais
que passam por processamentos mínimos, como retiradas de cascas e semen-
tes. Já as frutas, como bananas, peras e maçãs cortadas, por exemplo, estão
suscetíveis aos processos de oxidação.
A oxidação envolve uma enzima chamada fenolase, que sequestra o oxigê-
nio. Com a batida ou corte desses produtos, a enzima age principalmente sobre
os resíduos de tirosina na presença de oxigênio, por meio de uma reação ini-
cial de hidroxilação do anel fenólico, seguida pela oxidação (CAMPBELL-PLATT,
2016, p. 74). O escurecimento oxidativo leva à cor marrom e à decomposição
do alimento, causando muitos prejuízos de importância comercial. O uso de
antioxidantes naturais e artificiais pode evitar esse tipo deterioração.
Com o avanço da tecnologia, diversos procedimentos têm sido adotados
pela indústria alimentícia, principalmente com as finalidades de evitar prejuízos
financeiros e garantir a qualidade final dos produtos oferecidos aos clientes.
Beneficiamento
O benefi ciamento de frutas e hortaliças é feito após a colheita, e tem
como objetivo principal estender a vida de prateleira desses alimentos, que
são considerados altamente perecíveis. Com o benefi cia-
mento, é possível disponibilizá-los em diferentes épocas
do ano, sem restrições em relação à sazonalidade. Além
disso, eles podem se tornar mais adequados a passar pelo
processo de exportação.

O beneficiamento de frutas e hortaliças pode ser feito no campo ou em uni-
dades de beneficiamento: o investimento disponível e os riscos de deterioração
do alimento são fatores decisivos para escolher o local.
Em unidades de beneficiamento, os alimentos costumam passar por con-
troles mais rígidos de higiene e de qualidade, o que garante uma maior preser-
vação e reduz possíveis riscos de contaminação e deterioração.
O beneficiamento de frutas e hortaliças segue determinadas etapas essen-
ciais. O Diagrama 1 mostra as etapas do beneficiamento de frutas e hortaliças:
DIAGRAMA 1. ETAPAS DO BENEFICIAMENTO DE FRUTAS E HORTALIÇAS
Principais etapas
Recebimento (1)
Seleção (2)
Limpeza (3)
Lavagem e secagem (escovação)
Aplicação de cera (4)

Polimento
Classificação (5)
Embalagem (6)
Resfriamento ** (7)
Carregamento (8)
Transporte (9)
Consumidor (10)
Fonte: FERREIRA; FERRARI, 2008, p. 50.

O transporte do alimento às unidades de beneficiamento deve ser cuida-
doso, para evitar possíveis perdas. Após o recebimento dos alimentos a serem
beneficiados, é feita uma seleção, com separação daqueles próprios e impró-
prios para o consumo. São consideradas a presença de microrganismos, as de-
teriorações e as alterações em formas, cores e tamanhos para essa separação,
procedimento este que pode ser manual ou automático.
Os alimentos adequados seguem à limpeza e secagem para, posterior-
mente, serem classificados de acordo com critérios predefinidos, como
peso, volume, tamanho e cor, por exemplo. Essa classificação também
pode ser feita de forma manual ou automatizada.
A aplicação de cera ocorre após a secagem e tem como principal objeti-
vo preservar o alimento, evitando a perda ou acúmulo de água, alterações
na cor e aparência, proporcionando, assim, um tempo prolongado de vida.
O alimento segue, então, para ser embalado (mais comumente por um
processo automatizado). Em seguida, os alimentos são pesados, embala-
dos, resfriados e seguem para o transporte aos pontos de comercialização
ou novos processamentos.
As embalagens devem ser apropriadas ao tipo de alimento vegetal, com
a finalidade de proteger e ajudar na sua conservação, e podem ter diferen-
tes materiais e diversas formas de vedação, ou ainda serem parcialmente
abertas para a adequada respiração do alimento.
Processos adequados de beneficiamento de frutas e hor taliças con-
tribuem para o aumento da vida útil de alimentos e melhoram sua qua-
lidade, garantindo boa aparência, aroma, sabor e mantendo caracterís-
ticas nutricionais.
Conservação
Diversos procedimentos para conser vação de frutas e hortaliças têm
sido empregados com a finalidade de garantir a qualidade do produto
oferecido ao cliente final e evitar perdas e prejuízos financeiros aos pro-
dutores e à indústria alimentícia.
Importante ressaltar que o beneficiamento adequado, respeitando os
padrões sanitários, assim como o transporte e armazenamento adequa-

dos, que são altamente perecíveis, contribuem significativamente para a
conser vação e prolongamento da vida útil de frutas e hortaliças.
Os procedimentos higiênico-sanitários devem ser seguidos sempre,
no recebimento, armazenamento, processamento e distribuição. Con-
trolar tempo e temperaturas de armazenamento, assim como promover
higiene adequada de ambientes, utensílios e manipuladores, são deter-
minantes para garantir que microrganismos não deteriorem os alimentos
de origem vegetal.
Frutas in natura podem ser armazenadas por mais tempo em contro-
le de temperatura, como refrigeração. O controle de temperatura evita
o amadurecimento precoce e a ação de alguns microrganismos, como
fungos e bactérias, por exemplo. Frutas e vegetais in natura também po-
dem ser submetidos ao congelamento. Nesses casos, devem ser feitos
os processamentos mínimos de retirada de cascas e sementes.
A desidratação é um procedimento muito utilizado atualmente para
promover um alimento de qualidade por mais tempo, independentemen-
te da época e da sazonalidade. É utilizada para conser vação de frutas
e vegetais, com o objetivo principal de eliminação da água presente no
alimento. Com menos água, há redução da deterioração por microrga-
nismos. Consequentemente, permite-se armazenamento por tempo mais
prolongado e em temperatura ambiente e reduzem-se es-
paços necessários ao próprio armazenamento e ao trans-
porte. Porém, é importante ressaltar que até
mesmo as frutas e vegetais que passam
por processos de desidratação devem
ser cuidadosamente manipulados, ar-
mazenados e transportados, de acordo
com os critérios definidos pela legislação
sanitária em vigor.
O processo de desidratação ocorre, comumente, por evaporação de
água do alimento com transferência de calor. Nesses casos, o ar quente é
aplicado ao alimento, oferecendo calor intenso e proporcionando a saída
da água. Outras técnicas são a remoção de água por solventes ou a adi-
ção de agentes osmóticos.

EXPLICANDO
A osmose reversa é um processo de desidratação de alimentos que pode
ser usado em frutas e vegetais. Trata-se da aplicação de uma pressão
maior que a pressão osmótica no lado da solução, de modo que as mo-
léculas de água migrem do lado da solução para o lado da água pura e
tornem a solução mais concentrada. A osmose reversa também pode ser
utilizada na purificação de sucos de frutas.
Após o processo de desidratação, os alimentos devem ser adequadamente em-

balados em materiais limpos e esterilizados e armazenados de acordo com o tempo
e temperatura ideais, que podem ser definidos pelos fabricantes ou recomendados
pela legislação sanitária em vigor. Diferentemente das frutas e hortaliças minimamen-
te processadas, as frutas desidratadas não precisam de armazenamento refrigerado.
No entanto, devem ser estocadas em locais limpos e livres de calor e umidade.
A liofilização é outro processo utilizado pela indústria alimentícia na conservação
de frutas e hortaliças e tem como objetivo garantir um aumento da vida útil do alimen-
to, tornando-o menos perecível e possibilitando um armazenamento em temperatu-
ra ambiente por mais tempo.
Na liofilização, a maioria das vitaminas e minerais são mantidos no alimento após
um processo de desidratação pela secagem do alimento em baixas temperatura e
pressão. As frutas seguem ao congelamento e, após congeladas, são colocadas em câ-
mara fechada e específica, que retira o oxigênio e a água dos alimentos. A água passa
do estado sólido ao gasoso diretamente.

Frutas e hortaliças que passam por processos de liofilização e desidratação
ainda podem receber aditivos alimentares naturais ou artificiais para evitar sua
deterioração, principalmente quando são exportadas.
Outro processo utilizado na conservação de vegetais é o branqueamen-
to, que visa à redução da carga microbiana e à inativação de enzimas que
deterioram os alimentos. Há também a redução de gases presentes nos
alimentos, como o oxigênio, capazes de causar reações químicas durante
o armazenamento.
O branqueamento consiste em uma rápida exposição do alimento à água
quente, seguida por breve exposição em água bem gelada e posteriormente
secagem artesanal com pano limpo ou papel absorvente. É muito utilizado
para conservar alimentos de origem vegetal que seguem imediatamente ao
congelamento. Além disso, os alimentos que passam pelo processo de bran-
queamento podem seguir diretamente do congelamento à cocção.
Os procedimentos de conservação das frutas e hortaliças devem ser aplica-
dos desde a colheita até a distribuição final dos alimentos, seguindo sempre os
padrões sanitários determinados pela legislação, que são aprimorados cons-
tantemente. Com o uso dos métodos de conservação, a indústria alimentícia
pode obter alimentos de qualidade com mais tempo de durabilidade e evitar
perdas e prejuízos financeiros.
Além disso, a busca por alimentos nutritivos e menos perecíveis é uma
realidade vivida atualmente pelos consumidores. Dessa maneira, os recursos
utilizados pela indústria alimentícia vão ao encontro das necessidades e expec-
tativas dos consumidores finais.
Garantia de controle de qualidade

Os controles de qualidade em nível nacional e internacional são estabele-
cidos com o objetivo de garantir a segurança sanitária dos alimentos. A natu-
reza complexa da cadeia de fornecimento de alimentos é um grande desafio
para os órgãos sanitários que a regulamentam e fiscalizam.
O objetivo principal é sempre proteger os consumidores e garantir práti-
cas de comércio íntegras, e, por isso, esses controles são aprimorados à me-
dida que avançam os conhecimentos da ciência e da tecnologia de alimentos.

A legislação de alimentos é desenvolvida para proteger os consumidores
dos danos que alimentos contaminados e /ou deteriorados podem oferecer
à saúde e, também, para garantir a qualidade da composição dos alimentos
adquiridos. Por isso, os alimentos devem ser vendidos e comercia-
lizados respeitando as normas vigentes e informando sempre ao
consumidor o que exatamente ele está adquirindo. Ademais,
o avanço de conhecimentos dos consumidores so-
bre alimentação e nutrição faz com que procurem
cada vez mais por alimentos saudáveis. Por isso,
o sistema de rotulagem nutricional de alimentos
vem se aprimorando constantemente.
Uma boa rotulagem nutricional deve informar claramente o que o ali-
mento contém, para que o consumidor possa fazer sua escolha. Países
mais desenvolvidos economicamente costumam ter a legislação sobre ro-
tulagem de alimentos mais criteriosa, algo que advém de fatores como
acesso à informação, à educação e maior poder aquisitivo por parte da
população, o que os torna mais críticos na demanda por legislações que
os beneficiem.
No Brasil há grandes avanços em relação à legislação que regulamenta
a rotulagem de alimentos. Um exemplo de avanço recente é a obrigatorie-
dade de as indústrias informarem a presença de componentes alérgicos,
ou mesmo traços deles.
A legislação de alimentos também atua no combate às epidemias de
desnutrição em locais específicos, ou até em países inteiros. A adição de
vitaminas e minerais em alimentos consumidos em grande escala pela po-
pulação, por exemplo, é uma prática que traz benefícios à saúde e aos
sistemas de saúde em geral. Alguns exemplos são a adição de vitamina A
em margarinas; a de minerais, como o ferro e ácido fólico, às farinhas; e a
adição de iodo ao sal.
No geral, o enriquecimento de alimentos tem-se mostrado bem-suce-
dido. No entanto, pelo excesso na oferta e consumo de certos alimentos,
pela população, como a farinha de trigo, por exemplo, desequilíbrios nutri-
cionais gerados pela adição desses micronutrientes (vitaminas e minerais)
têm aparecido com certa frequência.

Os diversos tipos de controles gerais, aplicados para proteger a socie-
dade contra uma ampla gama de riscos que os alimentos podem oferecer,
exercem impacto sobre os negócios da cadeia de alimentos, gerando a ne-
cessidade de recursos financeiros extras a serem direcionados para aplicar e
aprimorar constantemente todos esses controles.
Análise de risco
A análise de risco pode determinar os controles necessários para mi-
nimizar e até evitar possíveis riscos oferecidos por alimentos. A Figura 1
traz a interação entre os componentes da análise de risco:
Avaliação de risco Gestão de riscos
· Identificação de ameaça · Avaliação do risco

· Caracterização de ameaça · Avaliação de opção
· Avaliação da exposição · Implementação da opção
· Caracterização de risco · Monitoramento e revisão
Comunicação de risco
Figura 1. Interação entre os componentes de análise de risco. Fonte: CAMPBELL-PLATT, 2016, p. 372.
O processo de comunicação de risco deve ser efetuado pelos assessores e

gestores de risco. No entanto, é difícil a compreensão, por parte da população,
de que o risco, muitas vezes, não é zero. O sistema de gestão de riscos visa

reduzir e não a eliminar completamente os riscos. Oferecer alimentos seguros,
portanto, não significa que eles serão 100% seguros, mas que os riscos serão
reduzidos conforme as ações de controle de qualidade.
Os riscos ainda são frequentes em alimentos processados e in natura. A gra-
vidade desses riscos é uma das grandes preocupações da indústria de alimentos.
Além disso, o comprometimento da saúde dos consumidores frequentes de ali-
mentos processados, também, tem sido avaliado como um potencial risco.
Os componentes essenciais para avaliar os riscos de um sistema nacional
de controle de alimentos devem estar interconectados. Esses componentes
são: gerenciamento do controle de alimentos, legislação de alimentos, inspe-
ção de alimentos, estrutura da análise de risco e laboratórios de controle de
alimentos. O Quadro 1 mostra as definições de termos de análise de riscos:
QUADRO 1. DEFINIÇÕES DE TERMOS DE ANÁLISE DE RISCOS FEITAS PELO

CODEX ALIMENTARIUS
Ameaça:: um agente biológico, químico ou físico presente em (ou na condição de) alimentos, que
Ameaça
tenha potencial de causar efeito adverso à saúde.
Risco
Risco:: uma função de probabilidade de um efeito adverso à saúde e da gravidade desse efeito,
consequente à(s) ameaça(s) presente(s) nos alimentos.
Análise do risco
risco:: processo que consiste em três componentes: avaliação do risco, gestão dos
riscos e comunicação do risco;
Avaliação do risco:
risco: um processo de base científica, que consiste nas seguintes etapas: (i) identi-
ficação da ameaça; (ii) caracterização da ameaça; (iii) avaliação da exposição e (iv) caracterização
do risco.
Gestão dos riscos:

riscos: processo de ponderar alternativas políticas, diferente da avaliação de riscos,
realizado em consulta com todas as partes interessadas e considerando a avaliação de risco e
outros fatores relevantes para a proteção da saúde dos consumidores e para a promoção de
práticas comerciais corretas, bem como (se necessário) seleção de opções apropriadas de pre-
venção e controle.
Comunicação do risco:
risco: troca de informações e opiniões que ocorre ao longo de todo o processo
de análise do risco, fatores relacionados aos riscos e suas percepções, envolvendo assessores
de riscos, gestores de riscos, consumidores, indústria, comunidade acadêmica e outras partes
interessadas, incluindo a explicação dos achados de avaliação do risco e a base das decisões de
gestão de riscos.

Para o gerenciamento do controle de riscos em alimentos, é preciso garantir
processos contínuos de planejamento, organização, monitoramento, coorde-
nação e comunicação de forma integrada.
Legislação
A legislação de alimentos é constituída por textos legais que estabelecem o
controle de alimentos de um país, por intermédio dos aspectos da produção,
manipulação e comércio de alimentos adequados.
As regulamentações de alimentos são instrumentos legais subsidiários, nor-
malmente instituídos por um ministro, e não por parlamentares, que prescre-
vem requisitos obrigatórios, aplicáveis a vários aspectos da produção, manipula-
ção, marketing e comercialização de alimentos (FAO, 2006, p. 39).
Os padrões de alimentos são procedimentos e diretrizes nacional ou internacio-
nalmente aceitos (voluntários ou obrigatórios) que se aplicam a diversos aspectos
da produção, manipulação, marketing e comercialização de alimentos, para intensi-
ficar e/ ou garantir a segurança e a qualidade dos alimentos (FAO, 2006, p. 39).
Documentos que regulamentam práticas por empresas produtoras, manipuladoras
e que comercializam alimentos devem abranger uma estrutura bem completa. Esses
documentos precisam conter definições claras dos termos utilizados, quais autoridades
são competentes para inspecionar e fiscalizar, as penalidades aplicáveis para evitar pos-
síveis violações às regras e os controles mínimos necessários para cada etapa na cadeia.
Sempre que surgem novas informações sobre potenciais riscos, avanços na
tecnologia de alimentos e novas substâncias, documentos técnicos devem ser
atualizados ou reformulados.
As inspeções em alimentos são realizadas por agentes do governo ou por organiza-
ções que foram oficialmente reconhecidas para essa finalidade. O principal objetivo das
inspeções é verificar o cumprimento nas normas sanitárias vigentes, que compreen-
dem a análise de alimentos e todos os sistemas operacionais que permeiam a cadeia
produtora de alimentos.
Os sistemas de inspeções atuais baseiam-se nos riscos e mantêm uma abordagem
técnica e sistemática pelos profissionais, que devem ser treinados e capacitados,
inclusive para lidar com os casos de emergências, como epidemias causadas pela
ingestão de alimentos contaminados.

Para um sistema de inspeção eficiente, recursos como análise de amostras, por
exemplo, devem estar disponíveis sempre que houver necessidade. É de extrema
importância que os laboratórios responsáveis pelas análises de amostras mante-
nham padrões elevados de procedimentos analíticos associados ao uso de méto-
dos padronizados, além de profissionais altamente capacitados para interpretar e
analisar os resultados obtidos.
Na maioria dos casos, os sistemas de fornecimento de alimentos consistem em
uma quantidade relativamente grande de pequenas empresas que, por sua vez, não
mantêm contato frequente com profissionais técnicos para garantir maior seguran-
ça do alimento oferecido. Dessa maneira, a educação e informações adquiridas
pelos consumidores são os principais estímulos às práticas sanitárias adequadas a
serem executadas pelas pequenas empresas.
O Programa de Padronização de Alimentos, coordenado pela Organização das
Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) e pela Organização Mundial
da Saúde (OMS), envolvendo a Comissão do Codex Alimentarius (CCA), surgiu com o
principal objetivo de oferecer proteção adequada aos consumidores, possibilitar um
comércio desimpedido e unificar os controles internacionais na área.
A Comissão do Codex Alimentarius (CCA) foi fundada em 1961, e tinha como
principal missão atuar como fórum internacional para adoção dos padrões de
alimentos. O principal objetivo era que padrões definidos fossem utilizados por
países individuais, que se baseariam em suas próprias leis e regulamentações.
Em 1995, com a formação da Organização Mundial do Comércio (OMC), a CCA
ganhou ainda mais autoridade.
A CCA é aberta aos países que participam da FAO e da OMC, e mantém
aberta a participação de organizações desses países para o desenvolvimen-
to e aprimoramento de normas e padrões.
Atualmente, participam do Codex Alimentarius 187 países mem-
bros e a União Europeia, além de 57 organizações intergoverna-
mentais, 165 organizações não governamentais e 16 organizações
das Nações Unidas [...].
No Brasil, as publicações dos órgãos subsidiários de especialistas
FAO/OMS também são comumente utilizadas como referências
na elaboração de regulamentos técnicos na área de alimentos
pela Anvisa. [...].

O Brasil é membro do Codex Alimentarius desde a década 1970 e é
um dos países da América Latina que tem maior tradição de parti-
cipação nos trabalhos do programa. O país foi indicado, no perío-
do de 1991 a 1995, para ser o Coordenador do Comitê Regional da
FAO/OMS para a América Latina e o Caribe (CCLAC), e em seguida
foi eleito membro do Comitê Executivo da Comissão do Codex Ali-
mentarius (ANVISA, 2016, p. 1-3).
O Acordo sobre a Aplicação de Medidas Sanitárias e Fitossanitárias (SPS) es-
tipula que as diretrizes e recomendações da CCA sejam utilizadas pelos países
envolvidos. Segundo a legislação, os países devem adotar padrões determina-
dos pela CCA ou até introduzir controles mais rígidos. O Quadro 2 mostra os
artigos 3.1 e 3.3 do Acordo Sanitário e Fitossanitário:
QUADRO 2. ARTIGOS ESSENCIAIS DO ACORDO SANITÁRIO E FITOSSANITÁRIO
Artigo 3.1-3.3
Para harmonizar as medidas sanitárias e fitossanitárias em uma base tão ampla

quanto possível, os países membros devem fundamentar suas medidas sanitárias
1 ou fitossanitárias em padrões, diretrizes ou recomendações internacionais, quando
houver, a menos que sejam fornecidos por este artigo e,
em particular, no parágrafo 3.
As medidas sanitárias e fitossanitárias que estiverem em conformidade com os

padrões, diretrizes ou recomendações internacionais devem ser consideradas
2
necessárias à proteção da vida/saúde humana, animal ou vegetal, e presumivel-
mente consistentes com as cláusulas relevantes desde acordo e do AGTC 1994.
Os membros podem introduzir ou manter as medidas sanitárias ou fitossanitárias que re-

sultam em um nível maior de proteção sanitária ou fi tossanitária do que aquele que seria
alcançado por medidas baseadas em padrões, diretrizes ou recomendações internacionais
relevantes, caso haja justificativa científica ou em consequência de um nível de proteção
sanitária ou fitossanitária determinados por um país membros como apropriado, e con-
3
cordância com as cláusulas relevantes que constam nos parágrafos 1-8 do artigo 5. Não
obstante o exposto, todas as medidas que resultam em um nível de proteção sanitária ou
fitossanitária diferente daquele que seria alcançado pelas medidas baseadas em padrões
internacionais, diretrizes ou recomendações não devem ser inconsistentes com nenhuma
outra cláusula do acordo.
O artigo 3.2 estabelece que qualquer país que adote esses padrões está em
conformidade com os termos do acordo. O artigo 3.3 estabelece que os países
podem introduzir controles mais rigorosos, que conferem um nível de proteção
maior, caso seu uso seja cientificamente justificado ou o nível de proteção esco-
lhido exija controles mais rígidos (CAMPBELL-PLATT, 2016, p. 378).

Muitas vezes, mesmo com tantos controles sanitários e evidências cientificas,
algumas limitações podem ocorrer. Nesses casos, interesses políticos, econômi-
cos ou culturais acabam sendo sobrepostos na tomada de decisões importantes.
No entanto, é importante ressaltar que mesmo quando houver limitações a ciên-
cia, por meio de uma abordagem precatória, é a melhor opção para a tomada de
decisões coerentes.
Quando as exigências técnicas, constantes nas legislações nacionais, não fo-
rem abrangidas pelo acordo SPS, há necessidade de atenderem ao acordo sobre
as Barreiras Técnicas ao Comércio (TBT), que tem um nível de exigência um pou-
co menor, mas garante condições sanitárias adequadas às práticas do comércio.
A criação de uma legislação nacional na área de alimentos é importante para
proteger os consumidores. No entanto, não é ideal que essa legislação seja com-
pletamente diferente da de países próximos ou que pratiquem o comércio de
alimentos entre si. Nesses casos, é possível que agrupamentos regionais de dife-
rentes países entrem em comum acordo para que haja harmonização de objeti-
vos e eliminação de barreiras.
Um sistema de legislação nacional que garanta a segurança alimentar deve,
além de proteger os consumidores, permitir que os acordos internacionais de
prática de comércio sejam atingidos. Com isso, há maior avanço econômico e
menor risco de contaminações em alimentos, minimizando as possibilidades de
grandes surtos e até epidemias.
A legislação sanitária de cada país é definida com base nos acordos interna-
cionais e serve como diretriz para que empresas produtoras e manipuladoras
de alimentos não apenas controlem seus sistemas internos, mas atendam aos
requisitos internacionais para comercialização.
Sistemas mais específicos de legislação, que controlam a produção e mani-
pulação de alimentos, são definidos pelos órgãos sanitários nacionais como a
Anvisa, e visam estabelecer critérios para a normatização e a fis-
calização de estabelecimentos produtores e pela indústria de
alimentos. Estados brasileiros ainda contam com sis-
temas de legislação mais específicos e adequados às
suas necessidades. Um exemplo é a Portaria CVS 5,
de 2013, que regulamenta a produção alimentícia
no estado de São Paulo.

Gestão de qualidade
Diversos procedimentos, detalhados na cadeia de produção alimen-
tícia, são utilizados para garantir que alimentos cheguem em condições
apropriadas aos consumidores, sejam eles da perspectiva da segurança,
sejam das características sensoriais, da vida de prateleira ou do valor. Por
isso, são necessários diferentes sistemas para garantir a qualidade dos
alimentos oferecidos.
O principal objetivo dos sistemas de qualidade é atender às necessidades,
e até superar as expectativas dos consumidores. No entanto, conforme visto
anteriormente, parte das exigências também estão baseadas em normas le-
gais mínimas, vindas de padrões internacionais ou nacionais.
Produtos alimentícios que atendam às normas sanitárias e, principalmen-
te, às necessidades dos consumidores podem ser considerados de qualidade.
Mesmo assim, o termo qualidade pode ser ainda bem genérico.
Sistemas de controle de qualidade
A ISO (International Organization for Standardization) é uma organização
independente e não governamental que trabalha com certificações de padrões
de qualidade. A ISO desenvolve e aprimora, constantemente, uma abordagem
sistemática quanto aos termos utilizados nos padrões de qualidade.
Por intermédio de seus membros de especialistas, a ISO compartilha e de-
senvolve normas internacionais de extrema relevância para o mercado, que
incentivam inovações e fornecem soluções inteligentes aos grandes desafios.
A ISO define qualidade como grau em que um conjunto de características
inerentes atende aos requisitos. Já requisito compreende as necessidades ou
expectativas dos clientes. A gestão de qualidade é compreendida como ativi-
dades coordenadas para dirigir e controlar uma organização no que se refere
à qualidade. O controle de qualidade é uma parte da gestão de qualidade, que
visa a checar se as condições ideais estão sendo cumpridas, com a finalidade
de garantir a qualidade do que é oferecido ao cliente.
De uma forma geral, a ISO 9001 estabelece requisitos para avaliação de
sistemas de qualidade. As empresas devem estabelecer, documentar, imple-
mentar e manter um sistema de gestão de qualidade, além de aplicar proces-
sos de melhoria contínua. Veja no Quadro 3 a estrutura da norma ISO 9001:

QUADRO 3. MACROESTRUTURA DA NORMA ISO 9001
0 - Introdução
1 - Objetivo
2 - Referência normativa
3 - Termos de definições
4 - Sistemas de gestão de qualidade
5 - Responsabilidade da administração
6 - Gestão de recursos
7 - Realização do produto
8 - Medição, análise e melhoria
Fonte: ABNT, 2008.
Uma ou mais pessoas podem gerir o sistema dentro da organização e de-

vem implantar documentos essenciais, como declaração da política de qualida-
de, manual sobre qualidade, procedimentos detalhados e documentos relati-
vos ao controle de todo o processo.
Em geral, as indústrias de alimentos tiveram certa dificuldade em equiparar
seus sistemas às exigências da ISO 9001, devido à complexidade dos requisitos
e aos tipos de negócios envolvidos.
Em um sistema de fabricação de alimentos, é necessário considerar o con-
trole de qualidade das matérias-primas utilizadas, das condições de processa-
mento e do produto finalizado. Ao identificar as necessidades do cliente e os
potenciais riscos que um alimento pode trazer, é possível delinear estratégias
para garantir o controle de qualidade durante o todo o processo.

A checagem das matérias-primas, das condições de processamento e dos
produtos a serem oferecidos aos clientes são ações importantes a serem des-
membradas em diversos outros procedimentos de controles internos, que po-
dem minimizar riscos e aperfeiçoar os produtos oferecidos.
Em vista disso, a indústria alimentícia adotou o sistema de Análise de Pe-
rigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) para controle de alimentos. O
APPCC visa à prevenção. Nesse sistema, todas as etapas envolvidas na produ-
ção do alimento devem ser conhecidas. O objetivo é antecipar riscos e mapear
todo o processo, baseando-se nesses riscos. Dessa maneira, ações efetivas po-
dem ser tomadas antes mesmo de os problemas acontecerem.
DICA
O APPCC surgiu na Grã-Bretanha, na década de 1960, para a produção
alimentícia destinada à NASA.
Em um sistema APPCC, é preciso identificar os perigos e pontos críticos a se-

rem controlados, estabelecer limites, monitorar processos, aplicar ações correti-
vas, estabelecer procedimentos de verificação e registrar os resultados obtidos.
É necessário que toda a equipe esteja comprometida na aplicação do mé-
todo APPCC. Uma equipe multiprofissional deve ser formada para a imple-
mentação do método. Todos os setores envolvidos devem ser identificados,
e é necessário haver caraterizações detalhadas dos produtos e fluxogramas
dos processos envolvidos.
Em 2001, a ISO publicou um documento para tentar ilustrar o modo como as
empresas que implementaram o APPCC, de forma efetiva, poderiam incorporar
esse padrão a um sistema de gestão da qualidade total, que atendesse aos requi-
sitos da ISO 9001 na indústria de alimentos e bebidas.
Após uma série de discussões, em 2006, foi publicado o Sistema de Ges-
tão de Segurança de Alimentos, por meio da norma ISO 22000. Nessa norma,
todo o conteúdo está direcionado à indústria alimentícia, mantendo requisi-
tos da ISO 9001.
A ISO 22000 (ABNT, 2018) pode ser aplicada pelos diversos fornecedores da
cadeia alimentícia. Trata-se de uma norma baseada no sistema APPCC e que tem
uma aplicação mais detalhada que a ISO 9001.

A norma ISO 22000 contém medidas de controle eficientes na área alimentí-
cia. Há um controle definido de pré-requisitos essenciais envolvidos na higiene
de ambientes, equipamentos e utensílios, além de um gerenciamento de medi-
das de controles para os possíveis perigos envolvidos na produção de alimentos,
assim como dos níveis aceitáveis desses perigos. O Quadro 4 demonstra os prin-
cípios do APPCC conforme estabelece a norma ISO 22000.
QUADRO 4. PRINCÍPIOS E ETAPAS DO APPCC CONFORME ISO 22000
PRINCÍPIOS DO APPCC ETAPAS DE APLICAÇÃO DO APPCC
Estruturação da equipe APPCC; Etapa 1;
Descrição do produto; Etapa 2;
Identificação uso pretendido; Etapa 3;
Elaboração do fluxograma
de processo; Confirmação Etapa 4;
(validação) do fluxograma in Etapa 5
loco;
Listar todos os perigos

Princípio 1 potenciais; Conduzir uma
Etapa 6;
Análise de perigos. análise de perigos; Considerar
medidas de controle;
Princípio 2
Determinar os pontos críticos de Determinar PCC; Etapa 7;
controle (PCC).
Princípio 3 Estabelecer limites críticos para

cada PCC; Etapa 8;
Estabelecer limites críticos.
Princípio 4 Estabelecer sistema de

Estabelecer um sistema para monitorar monitoramento para cada PCC; Etapa 9;
controle do PCC.
Princípio 5
Estabelecer a ação corretiva a ser tomada Estabelecer ações corretivas; Etapa 10;
quando o monitoramento indicar que um
PCC particular que não está sob controle.
Princípio 6
Estabelecer procedimentos de verificação Estabelecer procedimentos de
verificação; Etapa 11;
para confirmar que o sistema APPCC está
funcionando eficazmente.
Princípio 7
Estabelecer documentação concernente Estabelecer documentação e
a todos os procedimentos e registros manter registros. Etapa 12.
apropriados a esses princípios
e suas aplicações.
Fonte: COLLETO, 2012, p. 17.

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são procedimentos essenciais ao fun-
cionamento do sistema APPCC. Por isso, é necessário que a empresa mantenha
manuais operacionais baseados nas BPF, assim como funcionários treinados
nos diversos procedimentos, com a finalidade de garantir a qualidade sanitária
dos alimentos preparados ou industrializados.
A empresa produtora de alimentos deve garantir que as BPF sejam apli-
cadas no recebimento, armazenamento, preparo, distribuição, manipulação,
controle de pragas, qualidade de fornecedores e higienização de ambientes,
de equipamentos e de utensílios. Além disso, é necessário criar um programa
de treinamentos para os funcionários, de forma detalhada. No Quadro 5, estão
descritas as principais legislações relacionadas às BPF.
QUADRO 5. LEGISLAÇÕES FEDERAIS RELACIONADAS ÀS BOAS PRÁTICAS

DE FABRICAÇÃO
Resolução - RDC nº 216, Aprova o regulamento técnico e estabelece procedimentos de boas

de 15 de setembro de práticas para serviços de alimentação a fim de garantir as condições
2004 - MS higiênico-sanitárias do alimento preparado. Âmbito: federal.
Aprova o regulamento técnico para a inspeção sanitária de

Portaria nº 1428, de 26 alimentos, as diretrizes para o estabelecimento de boas práticas
de produção e de prestação de serviços na área de alimentos
denovembr
e o regulamento técnico para o estabelecimento de padrão de
de 1993 - MS identidade e qualidade para serviços e produtos na área de
alimentos; Âmbito: federal.
Aprova o regulamento técnico “condições higiênico-sanitárias e

Portaria nº 326, de 3
de boas práticas de fabricação para estabelecimentos produtores
de junho de 1997 - MS
industrializadores de alimentos. Âmbito: federal.
Portaria mº 368, de 04 Aprova o regulamento técnico sobre as condições higiênico-

de setembro de 1997 - sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos
MAPA elaboradores industrializadores de alimentos. Âmbito: federal.
Fonte: COLLETO, 2012, p. 19.
A Resolução RDC nº 216 estabelece procedimentos aos serviços de alimen-

tação que manipulam, preparam, fracionam, armazenam, distribuem, trans-
portam, vendem e entregam alimentos preparados ao consumo, tais como
cantinas, bufês, comissarias, confeitarias, cozinhas industriais, cozinhas insti-
tucionais, lanchonetes, padarias, pastelarias, restaurantes, rotisserias e congê-
neres (BRASIL, 2004).

Excluem-se da RDC nº 216 os lactários, as unidades de terapia de nutrição
enteral, os bancos de leite humano, as cozinhas dos estabelecimentos assisten-
ciais de saúde e os estabelecimentos industriais abrangidos no âmbito do regu-
lamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas de
fabricação para estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos
(BRASIL, 2004).
Além do sistema de legislação fe-
deral, há um sistema de legislação
estadual e municipal para a aplicação
mais detalhada das boas práticas de
fabricação. No entanto, todos os es-
tabelecimentos devem cumprir o que
determinam as legislações municipais,
estaduais e federais.
Além disso, todo o sistema de gestão de qualidade deve ter um manual, que
deve manter procedimentos detalhados, com a finalidade de orientar colaborado-
res, principalmente nos objetivos que permeiam as necessidades e expectativas
do cliente, além de seguir o que a legislação determina.
O manual deve conter uma cópia da política de qualidade adotada pela orga-
nização e deve ser baseado no sistema APPCC. Procedimentos para tratativas de
manifestações de clientes, com a finalidade de garantir um bom relacionamento
com eles, também devem ser adicionados.
Manuais de qualidade são constituídos de procedimentos padrão. Esses proce-
dimentos consistem em documentos detalhados do passo a passo em cada tarefa
dentro da empresa. Para a adequada implantação de um procedimento, é neces-
sário que seja efetuado o treinamento dos colaboradores envolvidos.
Nos procedimentos, devem estar detalhados quais colaboradores são respon-
sáveis pela execução e a quem estão subordinados. Detalhar quem é o respon-
sável pela execução do procedimento, assim como por sua verificação, é muito
importante para a eficiência do sistema em geral.
Todo sistema de gestão de qualidade deve conter registros da execução de
cada procedimento. Esses registros facilitam o controle e garantem que os pro-
cedimentos estão sendo efetuados. A periodicidade de preenchimento de cada
registro deve considerar o APPCC e deve estar descrita no manual.

Nos sistemas de gestão de qualidade, auditorias internas são necessárias,
com maior frequência. O objetivo principal é verificar se o sistema está sendo
operado na prática. Além disso, para a obtenção das certificações, como a ISO
22.000, auditorias externas são agendadas e executadas, com a finalidade de
verificar se a organização atende às exigências determinadas.
Para os órgãos de certificação que realizam auditorias de ISO 22.000, foi
publicado um documento específico (atualmente, como norma técnica): ISO/TS
22.003:2007 – sistemas de gestão de segurança de alimentos – requisitos para
órgãos de certificação prestadores de auditorias e certificação de sistemas de
gestão de segurança de alimentos (CAMPBELL-PLATT, 2016, p. 393).
Os órgãos de certificações também precisam ser auditados e ser certifica-
dos por outras organizações, chamadas de órgãos de acreditação. No Diagra-
ma 2, é possível ver a relação entre as auditorias de certificação:
DIAGRAMA 2. RELAÇÃO EXISTENTE ENTRE AUDITORIA E CERTIFICAÇÃO
Órgão de certificação
(em conformidade com a ISO 17011)
Auditoria
Certificação
Órgão de certificação
“Terceira parte” (em conformidade
com a ISO 17021)
Cliente
Organização “Segunda parte”
“Primeira parte”
Em um sistema de qualidade, é necessário garantir a rastreabilidade de pe-

rigos. Caso haja qualquer questão em relação aos alimentos, é preciso ter a
certeza que o alimento possa ser ou não ser a causa dos problemas. Para isso,
um sistema de coleta e de análise de amostras é essencial e qualquer problema
relacionado a alimentos deve ser analisado. É preciso garantir a rastreabilidade
do lote envolvido e promover seu recolhimento, se necessário.

Em caso de problemas, a ação da empresa deve ser rápida, precisa e documen-
tada. As exigências legais devem ser consideradas, e as discussões com as autorida-
des de saúde de controle de alimentos são necessárias, na maioria dos casos.
Os procedimentos para a coleta e análise de amostras devem estar documenta-
dos conforme manual interno. Além disso, é necessário documentar e registrar as
ações corretivas. Ações preventivas e de melhoria contínua de processos também
devem estar detalhadas em manuais e registros.
Um sistema de qualidade eficiente, na área de alimentação, deve ser baseado no
método APPCC e manter controles e treinamentos eficientes para minimizar riscos
e atender as expectativas dos clientes. Além disso, é preciso que toda a equipe en-
volvida esteja adequadamente treinada, empenhada e motivada em aprimorar seus
conhecimentos e técnicas.
Armazenamento adequado
O armazenamento adequado dos alimentos faz parte do que determinam
as boas práticas de fabricação. Todo estabelecimento, comercial, industrial,
que produz ou apenas manipula alimentos deve praticar os procedimentos
de armazenamento de alimentos adequadamente, conforme determina a le-
gislação sanitária vigente.
Os órgãos sanitários regulamentam e fiscalizam todos os procedimentos
envolvidos na produção e manipulação de alimentos. Portarias estaduais e
municipais podem direcionar mais especificamente cada procedimento e fa-
cilitar os controles dos estabelecimentos para garantir a qualidade higiênico-
-sanitária dos alimentos oferecidos.
A importância do armazenamento adequado

É de extrema necessidade que o armazenamento corra dentro dos
padrões sanitários exigidos e conforme determinam as boas práticas
de fabricação.
Falhas no procedimento de armazenamento podem proporcionar con-
taminações e deteriorações importantes nos alimentos, levando a grandes
prejuízos financeiros e à saúde do consumidor.

Uma das formas de preservar alimentos e armazená-los é por meio do
congelamento. Quando se estocam alimentos em condições não propícias
ao desenvolvimento microbiano, é possível evitar que microrganismos se
multipliquem.
Controles de tempo e temperatura de armazenamento, assim como a
higienização adequadas dos locais de estoque desses alimentos, são ideais
para evitar contaminações e deteriorações.
Uma vez contaminados por microrganismos patogênicos, como bacté-
rias e fungos, antes ou durante o processo de armazenamento, pode haver
a deterioração rápida e a perda de um ou mais alimentos estocados inade-
quadamente. Algumas bactérias podem duplicar-se entre 10 a 20 minutos.
Vale considerar que microrganismos patogênicos, na maioria das vezes,
ao deteriorarem alimentos, levam a alterações na aparência, odor, gosto e/
ou textura. No entanto, há microrganismos, como algumas bactérias, que
não alteram as características dos alimentos, dificultando a sua rastreabi-
lidade e tornando-os ainda mais perigosos para os consumidores.
O acondicionamento adequado dos alimentos é, portanto, de extrema
importância para evitar contaminações e proliferações microbianas. Man-
ter o fluxo de ar adequado no estoque e cumprir as boas práticas de fabri-
cação garante o fornecimento de alimentos seguros aos clientes.
Conforme já descrito, os alimentos podem ser armazenados em tem-
peratura ambiente ou sob controle de temperatura (refrigeração e con-
gelamento). Todo tipo de armazenamento de alimentos deve seguir o que
determinam a legislação sanitária vigente e o manual interno.

Condições ideais de armazenamento
O armazenamento em temperatura ambiente (estoque seco) é comu-
mente recomendado para produtos não perecíveis ou frutas, legumes e
hortaliças que serão processados ou consumidos rapidamente. Já o arma-
zenamento sob controle de temperatura é recomendado para todos os ali-
mentos perecíveis que dependem desse controle para não sofrerem dete-
riorações precoces.
Alimentos menos perecíveis, que são armazenados em temperatura am-
biente, devem estar em condições adequadas de armazenamento. Quando
expostos ao calor excessivo, a umidade, sujidades ou pragas também po-
dem se deteriorar após serem contaminados.
Todos os locais de armazenamento em estoque seco, refrigeradores,
freezers e câmaras devem ser periodicamente higienizados de acordo com
procedimentos sanitários. Esses locais devem ser exclusivos para alimen-
tos. Além disso, vale lembrar que para a higienização adequada dos ambien-
tes e equipamentos que armazenam alimentos é necessário seguir ao que
determinam as boas práticas de fabricação e a legislação vigente.
Segundo a RDC nº 216, as instalações, os equipamentos, os móveis e os
utensílios devem ser mantidos em condições higiênico-sanitárias apropria-
das. As operações de higienização devem ser realizadas por funcionários
comprovadamente capacitados e com frequência, para que garantam a ma-
nutenção dessas condições e minimizem os riscos de contaminação.
Nos estoques secos, os alimentos devem estar acondicionados com dis-
tâncias adequadas do piso, forro e das paredes, a fim de garantir a ade-
quada ventilação. Todos os paletes e prateleiras devem ser de materiais re-
sistentes e impermeáveis. Ademais, todos os locais de armazenamento de
alimentos devem conter telas e um controle de pragas efi ciente para evitar
qualquer tipo de infestação.
Tanto na área seca quanto na área com controle de temperatura, o arma-
zenamento deve respeitar a ordem PVPS (primeiro que vence, primeiro que
sai). Com isso, há um melhor controle para evitar que alimentos vencidos
sejam armazenados. Alimentos vencidos não podem estar presentes em
qualquer estabelecimento produtor ou manipulador de alimentos.

Alimentos fracionados, que precisam ser trocados de embalagens ori-
ginais, devem ser adequadamente identifi cados com etiquetas, contendo
nome do fornecedor ou do fabricante, nome e marca do produto, modo de
conservação, prazo de validade e data de transferência ou da manipulação.
Já os alimentos preparados ou pré-preparados devem ser armazenados
sob refrigeração, protegidos e identifi cados com, no mínimo, as seguintes
informações: designação, data de preparo e prazo de validade.
Quando houver a necessidade de armazenar diferentes alimentos
em um mesmo refrigerador, aqueles prontos ao consumo devem
estar dispostos nas prateleiras superiores, os pré-preparados nas
prateleiras do meio e os produtos crus nas prateleiras inferiores,
separados entre si e dos demais produtos (SÃO PAULO, 2013).
O refrigerador deve estar regulado para o alimento que necessitar de tempe-
ratura mais baixa e os produtos crus, minimamente processados ou que exalem
odor devem ser armazenados em equipamentos diferentes dos produtos termi-
camente processados.
Nunca devem ser estocados alimentos abaixo de condensadores e evapora-
dores das câmaras frigoríficas, pois isso pode proporcionar contaminações. Ade-
mais, as temperaturas de armazenamento sob refrigeração devem obedecer ao
que informa o fabricante ou podem seguir tabelas específicas que determinam
as temperaturas ideais de armazenamento de acordo com cada tipo de alimento.
Os Quadros 6 e 7, referentes à legislação estadual de São Paulo, trazem orien-
tações em relação às temperaturas de armazenamento para alimentos que têm
necessidade de controles mais específicos:
QUADRO 6. TEMPERATURAS E PRAZOS DE VALIDADE PARA ALIMENTOS CONGELADOS
TEMPERATURA RECOMENDADA (GRAUS CELSIUS) PRAZO DE VALIDADE (DIAS)
0 A -5 (ENTRE ZERO E CINCO GRAUS NEGATIVOS); 10
-6 A -10 (ENTRE SEIS E CINCO GRAUS NEGATIVOS); 20
-11 A -18 (ENTRE ONZE E DEZOITO GRAUS NEGATIVOS); 30
< -18 (MENOR QUE DEZOITO GRAUS NEGATIVOS). 90
Fonte: SÃO PAULO, 2013.

QUADRO 7. TEMPERATURAS E PRAZOS DE VALIDADE PARA ALIMENTOS REFRIGERADOS
Temperatura Prazo de
Produtos resfriados recomendada validade
(graus Celsius) (dias);
Máximo 2 (dois
Pescados e seus produtos manipulados cru 3
graus)
Máximo 2 (dois
Pescados pós-cocção 1
graus)
Máximo 4
Alimentos pós-cocção, exceto pescados 3
(quatro graus)
Carnes bovina e suína, aves, entre outras, e seus produtos Máximo 4

3
manipulados crus (quatro graus)
Espetos mistos, bife rolê; carnes empanadas cruas e Máximo 4

2
preparações com carne moída (quatro graus)
Máximo 4
Frios e embutidos, fatiados, picados ou moídos 3
(quatro graus)
Máximo 4
Maioneses e misturas de maionese com outros alimentos 2
(quatro graus)
Máximo 4
Sobremesas e outras preparações com laticínios 3
(quatro graus)
Máximo 4
Demais alimentos preparados 3
(quatro graus)
Produtos de panificação e confeitaria com coberturas e Máximo 5 (cinco
5
recheios, prontos para o consumo graus)
Frutas, verduras e legumes higienizados, fracionados ou Máximo 5 (cinco

3
descascados; sucos e polpas de frutas graus)
Máximo 7 (sete
Leite e derivados 5
graus)
Máximo 10 (dez
Ovos 7
graus)
Fonte: SÃO PAULO, 2013.
Pela rapidez com que fungos e bactérias se proliferam em condições ideais, é

necessário que os procedimentos de armazenados sejam altamente controlados
por meio de registros periódicos de condições e temperaturas.
Para isso, são necessários procedimentos bem documentados em manuais,
treinamento de colaboradores e avaliação periódica dos procedimentos, executa-
das por superiores. Tudo deve seguir o que recomendam as boas práticas de fa-
bricação e a legislação vigente. Assim, há menores chances de alimentos sofrerem
deteriorações enquanto permanecem nos estoques dos estabelecimentos.

Sintetizando
A cadeia de produção alimentícia é muito ampla e envolve uma série
de processos que evoluem sempre. É preciso garantir que os alimentos
cheguem ao consumidor em sua melhor condição e apresentação. Assim,
procedimentos de beneficiamento de alimentos são aplicados pela indús-
tria de acordo com cada gênero alimentício.
Frutas e hortaliças são alimentos perecíveis com alta presença de ativi-
dade de água. Por isso, podem sofrer contaminações e deteriorações du-
rante todo o processo de produção e distribuição.
Procedimentos para conservação de frutas ou hortaliças, como con-
gelamento, desidratação e liofilização, têm sido utilizados com maior fre-
quência para evitar perdas e garantir uma oferta de alimento seguros e
saudáveis aos consumidores.
Devido à complexa natureza da cadeia de fornecimento de alimentos,
órgãos sanitários estabelecem e fiscalizam a execução da legislação vi-
gente, com o objetivo principal de proteger os consumidores e garantir
práticas de comércio íntegras.
Sistemas de controle de qualidade, como APPCC e ISO 22000, contri-
buem para a segurança alimentar. O método APPCC visa à prevenção. Nes-
se sistema, todas as etapas envolvidas na produção do alimento devem
ser conhecidas. O objetivo é antecipar riscos e mapear todo o processo,
baseando-se nesses riscos. Assim, ações efetivas podem ser tomadas an-
tes mesmo de os problemas acontecerem.
O manual de boas práticas e os registros internos devem ser implan-
tados baseados na legislação vigente e no método APPCC. O objetivo dos
manuais e registros é minimizar possíveis riscos de contaminação e dete-
rioração de alimentos.
A norma ISO 22000 aplica os princípios da ISO 9001 para empresas pro-
dutoras de alimentos, considerando também o método APPCC. Empresas
que implantam a norma ISO 22000 podem receber sua certificação por
intermédio de auditorias.
O procedimento de armazenamento adequado deve seguir a legislação e as
normas para proporcionar a adequada conservação dos alimentos. Esse proce-

dimento deve ser aplicado e monitorado por colaboradores capacitados, com a
finalidade de garantir a segurança alimentar dos clientes.
Com os avanços, tanto da tecnologia quanto dos controles nos processos
internos, empresas produtoras de alimentos têm mais ferramentas para mini-
mizar riscos e garantir um fornecimento seguro.

AGÊNCIA NACIONAL DE VIGILÂNCIA SANITÁRIA - ANVISA. Codex Alimentarius.
Anvisa, Brasília, [s. a.], [s. n.], ago. 2016. Disponível em: <http://portal.anvisa.
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR ISO 22000: sis-
temas de gestão de segurança de alimentos - requisitos para qualquer organi-
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Disponível em: <http://cvs.saude.sp.gov.br/zip/PORTARIA%20CVS-5_090413.pdf>.
Acesso em: 22 jul. 2020.

UNIDADE
3 TECNOLOGIA DE
PRODUTOS DE ORIGEM
ANIMAL

Compreender os procedimentos necessários para a obtenção do leite de
qualidade, assim como para sua conservação e processamento;
Conhecer as técnicas de produção e conservação de derivados do leite,

como queijos, iogurtes e manteiga;
Compreender os procedimentos de produção, processamento,

conservação e estocagem de carnes e ovos.
Tópicos de estudo
Leite Carnes e ovos
Qualidade Carnes vermelhas
Conservação e processamento Carnes brancas
Pasteurização Ovos
Beneficiamento
Evaporação
Derivados do leite
Queijos
Iogurtes
Manteiga

Leite
O leite é um produto secretado por glândulas mamárias de fêmeas, com
a finalidade de alimentar o filhote nos primeiros dias de sua vida. Todas as fê-
meas mamíferas secretam leite, mas o leite de vaca é o mais consumido pela
humanidade há muitos anos. Trata-se de um líquido açucarado, com a presen-
ça de proteínas, minerais, vitaminas e gorduras. A composição do leite varia de
acordo com o animal, com a fase de lactação da fêmea e com as necessidades
do lactente (filhote que mama).
O leite para o consumo humano também pode ser obtido de diferentes ani-
mais, como as vacas, as ovelhas, as cabras e as búfalas. A composição nutri-
cional desses leites costuma variar também, pois cada filhote tem a sua neces-
sidade. O leite de vaca, por exemplo, possui menos proteínas que o de cabra.
No entanto, o leite de cabra possui menos lactose que o de vaca. Após ser
retirado do animal, o leite passa por processos para garantir a sua qualidade in-
tegral, podendo, assim, ser comercializado e consumido pelos seres humanos.
Ao ter o filhote, até cerca de 8 dias, a fêmea produz o colostro (Tabela 1),
um leite mais denso e rico em anticorpos e nutrientes. No entanto, esse leite
produzido pelas vacas não é consumido pelos seres humanos devido ao gosto
forte e à coloração amarelada, bem como por ser essencial aos filhotes, pela
alta taxa de anticorpos presentes e pela composição nutricional diferenciada.
Outras situações em que há variação da composição nutricional do leite de
vaca são a idade do animal, a raça, o estágio de lactação, a alimentação, o esta-
do sanitário da glândula mamaria e o intervalo entre cada ordenha.
TABELA 1. COMPETÊNCIAS PARA O PROFISSIONAL
Componentes (%) Colostro Leite normal
Sólidos totais 23,90 12,90
Gordura 6,70 4,00
Proteína 14,00 3,10
Lactose 2,70 5,00
Cinza 1,11 0,74
Fonte: BEUX, 2012, p. 7

Qualidade
Um leite de qualidade deve ter baixa quantidade de microrganismos, ou seja,
deve ser retirado de forma adequada e seguir os procedimentos de conservação.
Com uma carga microbiana baixa, o leite está menos sujeito a deterioração du-
rante todo o processo que percorrerá até chegar ao consumidor final. Para manter
a qualidade higiênico-sanitária do leite de vaca, é necessário executar procedi-
mentos adequados de limpeza das vacas e de todos os equipamentos de ordenha.
O local da ordenha deve ser bem arejado, com acomodações adequadas ao
serviço, que permita a higienização completa e respeite o limite físico de lotação
de 3 m² por vaca. As salas de ordenha devem dispor de piso cimentado e água em
abundância (VIDAL; NETTO, 2018, p. 3). Os profissionais que participam do proces-
so de ordenha devem seguir procedimentos de higiene pessoal criteriosos, além
de executar um adequado manejo de ordenha. Assim,
um adequado manejo de ordenha envolve, obrigatoriamente, três
fatores que devem participar do processo de forma harmônica: o
ordenhador, o ambiente em que os animais permanecem antes, du-
rante e após a ordenha e a rotina de ordenha. Geralmente, é nesse
momento em que o leite é contaminado. Portanto, o ordenhador
deve tomar muito cuidado, pois a maior parte da contaminação é de
origem externa. (VIDAL; NETTO, 2018, p. 4)
Para mensurar a qualidade higiênico-sanitária do leite retirado, é possível fazer
a contagem bacteriana total do leite cru dentro dos tanques. É também de grande
importância, à qualidade do leite, avaliar o estado de saúde das vacas. Para que
se obtenha um leite de qualidade ao consumo humano, as fêmeas devem estar
em bom estado de saúde e mantendo uma alimentação adequada. Além disso, o
estado da mama da fêmea deve ser saudável, sem lesões e inflamações.
A mastite, inflamação em glândulas mamárias, pode alterar a composição e
prejudicar a qualidade do leite de vaca. A contagem de células somáticas (CMT)
em tanques é uma forma de avaliar se o leite retirado está em qualidade inferior,
devido à ocorrência de mastite nas fêmeas. O CMT (Quadro 1) é o teste mais utili-
zado, por ser simples e eficiente, sendo recomendado realiza-lo uma vez por mês.
A ocorrência de mastite no rebanho de vacas tem sido causa de grande perda na
produção de leite e derivados como o queijo, por exemplo.

QUADRO 1. ESCORE DE CMT E REAÇÕES OBSERVADAS NO TESTE
Escore do CMT Reações observadas na prova
Negativo Não há formação de gel na mistura de leite com a solução.
Há instantânea formação de gel na solução,

Traço (falso-positivo) desaparecendo rapidamente. Não há alteração da
consistência da solução.
Há rápida formação de gel no centro da solução, que

Fracamente positivo (+) desaparece em seguida, há uma leve alteração na
Há formação de gel bem visível na solução, tendendo a

Positivo (++) ficar mais fraca se continuar agitando. Há alteração na
Há forte formação de gel na solução, não desaparecendo

Fortemente positivo (+++) mesmo após algum tempo. Há forte alteração na
consistência da mistura.
Fonte: VIDAL; NETTO, 2018.
Um leite de qualidade deve ser retirado de vacas sadias, que não passem por
trabalho duro e estresse, que vivam em clima ideal, sem calor excessivo, e que es-
tejam em idade adequada à produção de leite. O estresse, antes do processo de
ordenha, leva à redução da produção de leite, pelo aumento de hormônios, como
a adrenalina, e pela diminuição da ocitocina.
Atualmente, a qualidade higiênico-sanitária dos leites é obtida com o auxílio
de um processo mecanizado, com adequada limpeza de todos os equipamentos
e utensílios, seguido por um processo de pasteurização, garantindo a ausência
de microrganismos patogênicos. Os cuidados com a saúde e a alimentação do
rebanho de vacas, assim como com suas mamas, também são indispensáveis à
qualidade do leite.

Conservação e processamento
A conservação adequada dos leites
é fundamental para garantir a seguran-
ça e a saúde dos consumidores e evitar
perdas financeiras por deteriorações.
Todo o processo, desde a ordenha até
a distribuição final dos leites, deve se-
guir criteriosamente os padrões sani-
tários vigentes. No entanto, há uma
taxa aceitável de contaminação dos
leites por microrganismos, que podem
vir do momento da ordenha. Para evi-
tar a proliferação desses microrganis-
mos no leite, procedimentos de con-
servação, como o resfriamento, são empregados.
O resfriamento do leite é essencial à sua conservação, pois inibe a prolife-
ração microbiana. Após a ordenha, seguindo ou não o processo de pasteuriza-
ção, o leite deve ser resfriado a 4 °C, para então ser transportado ao destino.
É importante ressaltar que o leite deve ser de qualidade antes da refrigeração,
ou seja, deve ser livre de microrganismos patogênicos. Uma vez contaminado,
só é possível fazer o controle da proliferação microbiana, mas não a eliminação
destes com a refrigeração. Desse modo, a técnica de resfriamento:
[...] apresenta inúmeras vantagens na cadeia produtiva do leite.
Para o produtor, representa a diminuição do custo do transporte
(carreto), uma vez que pode entregar o leite de dois em dois dias; é
menor o esforço físico despendido na atividade; os horários de tra-
balho são mais cômodos; e a quantidade de produtos de limpeza e
de escovas apropriadas e a mão de obra utilizada nos cuidados hi-
giênicos são mais simples do que quando se utilizam latões. Para a
indústria, a matéria-prima refrigerada implica a redução de custos
operacionais em torno de 25% no processamento e a flexibilidade
do horário de recepção do leite, além de melhor qualidade e maior
vida de prateleira dos produtos (VIDAL; NETTO, 2018, p. 21).

Os carros de transporte de leites refrigerados devem manter a conservação
do alimento, garantindo temperatura adequada, higiene completa e pessoal ade-
quadamente treinado. Os motoristas de caminhões tanques, que transportam
leite refrigerado, devem ser orientados conforme padrão sanitário
para manter a qualidade do leite. Ao chegar nos pontos de desti-
no de vendas, pasteurização ou processamentos,
os leites devem ser mantidos sempre em con-
dições higiênico-sanitárias adequadas e em
temperaturas baixas, para manter as taxas de
microrganismos estáveis e evitar processos de
deterioração.
Pasteurização
O processo de pasteurização do leite de vaca é de grande importância
para a eliminação de microrganismos e para a conservação do leite por mais
tempo. Leites de vaca não pasteurizados possuem muito risco à saúde hu-
mana, principalmente quando precisam ser transportados para locais de
venda ou consumo distantes. Quanto mais próximo do momento da reti-
rada do leite for o processo, mais segurança higiênico-sanitária o leite irá
oferecer. Assim, os leites podem ser divididos em tipos, sendo eles:
• o leite tipo A é pasteurizado imediatamente após a sua retirada, sem
manter contato com seres humanos após a ordenha. Isso traz mais seguran-
ça ao produto, pois menos microrganismos podem estar presentes;
• o leite tipo B possui uma quantidade maior de microrganismos, poden-
do evoluir para uma deterioração mais precoce;
• o leite tipo C é bem mais perigoso, devido às possibilidades de conta-
minação e proliferação dos microrganismos. Sua coleta pode ser feita ma-
nualmente ou mecanicamente, e ele segue sem refrigeração, transportado
até os locais de pasteurização, podendo ser mais contaminado ainda devido
à multiplicação bacteriana;
• O leite tipo UHT (Ultra-High Temperature) é criado por meio do processo
de esterilização, que é considerado o mais seguro, do ponto de vista higiê-
nico-sanitário.

O processo de pasteurização UHT eleva as temperaturas para níveis
maiores do que o processo comum. A temperatura pode subir rapidamente
entre 130 °C e 150 °C por poucos segundos, sendo resfriada também rapi-
damente. O processo UHT tem a principal finalidade de evitar a proliferação
microbiana e garantir a qualidade higiênico-sanitária do alimento ofereci-
do. Ele garante um tempo de vida maior para o leite de vaca e, com esse
processo, o leite pode ser envasado adequadamente a até armazenado em
temperatura ambiente.
Quanto mais altas forem as temperaturas de pasteurização, mais nu-
trientes podem ser eliminados, como
vitaminas, enzimas e minerais. Por
isso, o leite UHT pode ser mais pobre
nutricionalmente do que os demais
leites, que passam por processos me-
nos intensos de pasteurização. As-
sim, podemos perceber uma difi cul-
dade, encontrada pela indústria de
leites, uma vez que o leite de maior
qualidade higiênico-sanitária não é
o leite mais nutritivo, podendo até
mesmo ser de difícil digestão para
muitas pessoas, perdendo assim a sua capacidade de comercialização.
Beneficiamento
O leite possui uma alta atividade de água e, por isso, condições propícias à
proliferação bacteriana. Por isso, se faz necessária uma série de processos que
garantam a segurança do leite oferecido aos consumidores finais. Segundo o
artigo 251 do Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de
Origem Animal (RIISPOA), o processamento do leite compreende, entre outros
processos, o pré-beneficiamento do leite, que conta com “as etapas de fil-
tração sob pressão, a clarificação, a bactofugação, a microfiltração, a padro-
nização do teor de gordura, a termização, a homogeneização e a refrigeração”
(VIDAL; NETTO, 2018, p. 147).

Assim, o processo de beneficiamento de leites se dá de acordo com essa
necessidade de segurança, visando a padronização dos tipos de leites e seus
derivados. No pré-beneficiamento, então, podemos apontar as fases de filtra-
ção, necessária para retirar impurezas e materiais sólidos; padronização, que
consiste na retirada da gordura do leite, para que seja adicionada conforme o
tipo de leite ou seu derivado a ser produzido (leite desnatado, creme de leite,
manteiga, iogurte, entre outros); e clarificação, um processo mecânico que
visa a retirada de impurezas do leite, sendo feita em centrífugas que possuem
discos apropriados para a separação de sólidos e líquidos.
Quando o leite alcança a temperatura desejada na seção de pasteurização,
ele é submetido à bactofugação, um processo utilizado para eliminar bacté-
rias contidas no leite, utilizando força centrífuga. Para aumentar a eficiência do
tratamento, ele é realizado no leite aquecido, pois, dessa forma, ocorre menor
resistência ao deslocamento das bactérias. Assim, o bactofugador acaba sendo
integrado ao sistema de pasteurização rápida e seguido pela regeneração e
o resfriamento. O processo de bactofugação complementa a centrifugação e
tem uma eficácia de até 90%, sendo muito eficiente em derivados do leite que
necessitam de maior tempo de vida, como o leite em pó, por exemplo;
A homogeneização tem o objetivo de evitar a separação da nata, diminuin-
do e rompendo os glóbulos de gorduras, promovendo mais estabilidade ao
leite. Na homogeneização, há a aplicação de grande pressão sobre o leite, com
aumento de temperatura (50 a 65 ºC), seguido por resfriamento (4 ºC) e ar-
mazenamento refrigerado. Com a aplicação desse processo, o leite fica mais
branco, devido ao aumento do número de partículas que fazem a luz refletir;
O processo de termização tem como principal objetivo eliminar os micror-
ganismos. Esses processos de aumento de temperatura do leite não possibi-
litam a eliminação completa da carga microbiana, contudo,
podendo atingir cerca de 90% a 99% de eliminação. Como
vimos, o processo de pasteurização (Diagrama 1) visa o
aumento da vida útil do leite pela eliminação microbiana.
Este é um procedimento obrigatório, que pode ocor-
rer em tempos e temperaturas diferentes, confor-
me a necessidade e a finalidade do alimento a ser
comercializado.

DIAGRAMA 1. FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DE LEITES PASTEURIZADOS
Recepção do leite cru refrigerado Provas de plataforma
Filtração
Refrigeração Tanques isotérmicos a 4 °C
Preaquecimento 40 ºC a 45 ºC
Clarificação e/ou padronização Desnatado/semidesnatado
Homogeneização 50 ºC a 60 ºC/200 kg/cm²
Pasteurização 73 ºC a 75 ºC/15 s a 20 s
Resfriamento 4 ºC
Envase Embaladeira (garrafa ou saquinho)
Armazenamento 4 ºC/realização de análises para expedição
Expedição
O processo de pasteurização lenta ocorre com o aumento de tempera-

tura entre 6 ºC e 65 ºC durante 30 minutos, reduzindo a carga microbiana em
cerca de 95%. Já a pasteurização rápida aquece o leite entre 72 ºC e 75 ºC,
durante 15 segundos, e possui redução da carga microbiana em cerca de
99,5%. O processo UHT eleva a temperatura do leite entre 130 ºC e 150 ºC,
por cerca de 4 segundos, promovendo uma eliminação mais eficiente de mi-
crorganismos e permitindo que o leite seja armazenado em temperatura am-
biente por até 180 dias.
Até o processo de pasteurização UHT pode conter riscos. Caso o leite
mantenha a contaminação por esporos antes do processo, estes não serão
eliminados. Por isso, todos os processos que antecedem a pasteurização de-
vem seguir criteriosamente os padrões higiênico-sanitários determinados.

Evaporação
Na evaporação do leite, ocorre a eliminação da água pela ebulição, promo-
vendo, assim como na pasteurização, a perda de alguns nutrientes (Tabela 2).
O objetivo deste processo é a fabricação do leite em pó. Assim, o uso de um
evaporador gera uma separação, alcançada pela (VIDAL; NETTO, 2018, p. 161):
[...] diferença de volatidade entre água e solutos. O ideal é que ela
remova seletivamente a água sem mudar a composição do solu-
to, de forma que o produto original seja obtido por diluição. Che-
ga-se perto disso em alguns equipamentos, porém, quanto mais
perto do ideal, maior o custo.
TABELA 2. PERDAS NUTRICIONAIS POR PROCESSAMENTO DE LEITES
Perdas (%)
Produto
Vitamina Ácido
Tiamina Vitamina B6 Ácido fólico
B12 ascórbico
Leite evaporado 20 40 80 25 60
Leite
10 <10 30 25 25
concentrado
Leite UAT <10 <10 <10 <10 <25
Fonte: FELLOWS, 2006.
Outras operações também utilizadas para eliminação de líquidos são a os-

mose reversa e a atomização. Na osmose reversa, a água é eliminada pela
membrana semipermeável de uma solução. Na atomização, por outro lado,
ocorre a desidratação por pulverização, por meio do uso de um atomizador
(Figura 1). Nesse equipamento, o alimento é bombeado com alta pressão, pas-
sando por um orifício muito pequeno. Gotículas de leite são borrifadas dentro
de uma corrente de ar quente, de até 300 °C, promovendo a secagem pela
evaporação da umidade.

3
5
4 1. Câmara de secagem
8
2. Aquecedor de ar
3. Tanque de leite concentrado
4. Bomba de alta pressão
1
5. Atomizador
6. Ciclone principal
7. Sistema transportador por ciclones
8. Filtros de sucção de ar
Leite
6 7 Ar
Leite em pó
2
Figura 1. Atomizador utilizado para produção do leite em pó. Fonte: VIDAL; NETTO, 2018.
A aplicação de enzimas ao leite de vaca também é bastante praticada pela

indústria alimentícia. Devido aos processos de pasteurização em al-
tíssimas temperaturas, como o processo UHT, há perdas das en-
zimas naturais do alimento. Assim, o alimento se torna menos
digerível e sua comercialização também diminui.
Com a finalidade de melhorar a digestibilidade de
leites de vaca UHT, são adicionadas enzimas
digestivas, necessárias principalmente à di-
gestão da lactose, também aumentando a vida
útil dos leites.
Derivados do leite
Os derivados de leites são obtidos por processos tecnológicos aplica-
dos ao leite. Esses processos são extremamente variados e podem levar a
alterações na composição do leite, na sua textura, aparência, sabor e odor.
Alimentos que derivam do leite podem ser obtidos pelo processo de fer-
mentação (como queijos e iogurtes) ou podem não passar por fermentação
(como a manteiga).

Queijos
Os queijos podem ser frescos ou maturados, sendo obtidos a partir da se-
paração parcial do soro do leite pela adição de enzimas, bactérias ou ácidos
orgânicos. A produção de queijos deve ser feita, obrigatoriamente, com leite
pasteurizado e pode ser usado o leite desnatado, semidesnatado ou integral.
Além disso, é utilizado um coagulante adequado à produção do queijo, além
adição de bactérias, caseínas, cloreto de sódio, condimentos e outros ingre-
dientes permitidos.
CURIOSIDADE
Os queijos têm ampla variação em relação à composição de gorduras, que
vai depender do tipo de leite utilizado na produção de queijos. Atualmente,
no Brasil, há a produção de queijos a partir de leites de vaca, de búfala, de
cabra, entre outros. Queijos produzidos a partir de leites mais gordurosos,
como o integral de vaca, por exemplo, costumam ser mais gordurosos.
Os queijos podem ser classificados conforme padrões de umidade ou pelo

grau de cozimento da massa. Os queijos de massa crua são os não curados
(queijo de minas ou frescal) e os curados (meia cura, curado por bactérias, e o
gorgonzola, curado por fungos). Já os queijos de massa semi-cozida são os de
cura rápida (como o gouda, curado de um a dois meses) e cura longa (como o
cheddar, curado por três meses ou mais). Por fim, um exemplo de queijo de mas-
sa cozida é o mussarela.
A coagulação dos queijos é o primeiro processo a ser aplicado na transfor-
mação de leite em queijos, podendo ser feito de forma ácida ou enzimática. Na
coagulação ácida, há a adição de bactérias que produzem ácido lático, enquanto a
coagulação enzimática se dá pela adição de enzimas coagulantes que promovem
a hidrolise da caseína do leite e formam um gel. Exemplos dessas enzimas são a
quimosina e a renina.
Na coagulação enzimática, ocorre a ação da enzima coagulante com liberação
de uma parte proteica chamada glicomacropeptídeo, que é solúvel e se perde
no soro. Em seguida, ocorre a formação do gel de coalhada. Nessa fase, proteínas,
gorduras, lactose e sais minerais são organizados em forma de gel, dando origem
aos queijos. Ainda há a possibilidade da ação da enzima de maturação do queijo.

A coagulação ácida é utilizada em número limitado de tipos de queijo, como
o cream cheese, por exemplo. Desse modo (VIDAL; NETTO, 2018, p. 192):
O pH cai para próximo de 5,0 (entre 5 e 20 horas), dependendo do
tipo de queijo que será produzido. A acidificação é proporcionada
pela fermentação da lactose para ácido lático pelas bactérias láti-
cas adicionadas ao leite. Normalmente são utilizados os seguintes
microrganismos:
1) os mesofílicos homofermentativos Lactococcus lactis subsp. lactis
e Lactococcus lactis subsp. cremoris;
2) os mesofílicos heterofermentativos Lactococcus lactis subsp. lac-
tis biovar. diacetylactis e Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris;
3) os fermentos termofílicos Streptococcus salivarius subsp. ther-
mophilus, Lactobacillus helveticus e Lactobacillus delbrueckii subsp.
bulgaricus.
A produção por coagulação ácida também é importante para evitar a proli-
feração de microrganismos patogênicos, garantindo mais segurança e estabi-
lidade aos queijos. Assim que o queijo atinge a quantidade de umidade e o PH
desejado, a massa é separada do soro e é colocada em formas diferentes, para
que ocorra o restante da drenagem.
Para produção de queijos de menor umidade, há a necessidade de passar
pelo processo de prensagem. Após esses processos, é realizada a salga do quei-
jo, com o objetivo de melhorar o gosto e conservar por mais tempo. A matu-
ração ocorre em refrigeração e pode alterar a composição química do queijo.
As ações de enzimas durante a maturação conferem ao queijo características
organolépticas especificas.

A partir daí, as próximas etapas são mais específicas para cada tipo de queijo,
sendo descritas em regulamentos técnicos. O Regulamento Técnico Geral para
Fixação dos Padrões Microbiológicos para Queijos, publicado pelo Ministério da
Agricultura, estabelece padrões microbiológicos aos diferentes tipos de queijos a
serem comercializados (BRASIL, 1996). Esses padrões devem ser atendidos pela
indústria alimentícia, que também deve manter análises de amostras da sua pro-
dução de queijos.
A produção do queijo minas frescal, por exemplo, é obtida pela coagulação
não enzimática. Esse queijo possui massa crua não maturada e grande umidade,
sendo por isso muito perecível. Para produzí-lo, é necessário usar o leite pasteuri-
zado e o coalho, na proporção de 1%, é adicionado ao leite para promover a coa-
gulação da caseína. O cloreto de cálcio também é adicionado, com a finalidade de
recuperar o cálcio e melhorar ainda mais a consistência do coágulo. Essa etapa de
adição do cloreto de cálcio é realizada a uma temperatura média de 41 ºC. Após
esse processo, o coágulo é cortado e mexido para promover uma coagulação ain-
da maior e aumentar a separação do soro.
O processo pode seguir com corte da massa e armazenamento em recipientes

para prensagem. A salga é obrigatoriamente realizada e o queijo segue ao arma-
zenamento por 24 horas, em 4 ºC. Após esse período, o queijo é desenformado e
embalado para ser expedido. Os principais problemas relacionados à produção
do queijo minas frescal são a contaminação e a proliferação das bactérias como
Staphylococcus coagulase positiva, Listeria monocytogenes e Salmonella spp, podendo
deixar o queijo mole e aquoso, com alterações no sabor e na aparência.

A produção do queijo gorgonzola segue etapas iniciais iguais aos demais
queijos, mas evolui à perfuração do queijo com agulhas de aço, para que ocorra
a entrada de oxigênio, a eliminação de gás carbônico e o desenvolvimento do Pe-
nicillium roqueforti. O objetivo é que a cultura se multiplique durante o tempo de
maturação (até 11 dias) e o aspecto de mofo azul seja criado.
Apesar de o queijo gorgonzola ser desenvolvido pela proliferação de fungos,
isso não compromete a saúde dos consumidores, desde que seja consumido den-
tro dos padrões recomendados, ou seja, com a proliferação de fungos adequada.
Ele é um queijo de massa crua e muito gorduroso, sendo seus principais proble-
mas relacionados com a contaminação e a proliferação de outros tipos de fungos,
levando a alterações na consistência, no odor e na aparência, por exemplo.
O queijo muçarela possui a massa cozida e é produzido por meio do leite pas-
teurizado, que recebe o cloreto de cálcio, o fermento e o coalho. Os ingredientes
são misturados e deixados em repouso por 40 minutos. Após o corte da massa,
ela segue ao cozimento em temperatura baixa (40 ºC), por cerca de 40 minutos. A
filagem ocorre na sequência e é a etapa responsável pela capacidade do queijo de
ser alongado.
Após a massa ser enformada e desenformada, o queijo segue diretamente à
salga para, posteriormente, ser embalado e maturado por 11 dias, em refrigera-
ção. Defeitos podem ser encontrados nas massas de queijos muçarelas, como ra-
chaduras da massa e estofamentos, por exemplo.
Desse modo, a atividade de água pode variar entre um queijo e outro, e, devido
aos procedimentos específicos de produção de cada queijo, a vida de prateleira
deles também pode ser diferente. Sendo assim, cabe ao produtor de queijos es-
tabelecer seu prazo de validade e as condições de armazenamento. Para ajudar
com isso, o sistema de legislação sanitária para a produção alimentícia estabelece
algumas condições importantes de armazenamento.

Para a adequada conservação e estocagem de queijos produzidos, é ne-
cessário seguir criteriosamente os padrões sanitários vigentes. O queijo é um
alimento perecível e, quanto maior o seu teor de umidade, maiores serão as
chances de deterioração microbiana. Os locais de armazenamento de queijos
devem ser limpos, sendo isentos de pragas e microrganismos. Além disso, os
queijos não devem ser armazenados com produtos crus, como carnes, por
exemplo, que podem conter microrganismos e contaminar os queijos que não
passarão pelo processo de cocção.
A Portaria CRV-5 do estado de São Paulo (2013) determina que os queijos
sejam armazenados em estabelecimentos produtores de alimentos ou refei-
ções por até três dias, em uma temperatura de até 4 ºC. No entanto, se houver
especificações diferentes, de tempo e temperatura de estocagem, estipuladas
pelos fabricantes de queijo, essas devem ser seguidas. As condições de arma-
zenamento devem ser controladas sempre por meio de registros específicos de
tempo, temperatura e higienização. O principal objetivo desse controle é evitar
a contaminação e a deterioração dos alimentos estocados.
Iogurtes
Os iogurtes são produtos lácteos, fermentados por bactérias que promovem
as características específicas do pro-
duto. As bactérias comumente utiliza-
das são a Streptococcus salivarius subsp.
thermophilus e a Lactobacillus delbrueckii
subsp. Bulgaricus. A produção industrial
de iogurte (Diagrama 2) se dá com leite
pasteurizado de boa qualidade, mas a
adição do leite em pó é importante para
aumentar a concentração de sólidos no
produto. O próximo passo é a homoge-
neização, com a finalidade de reduzir
glóbulos de gordura, seguida pela pas-
teurização com desnaturação da caseína, melhorando a incorporação do soro, a
consistência e a viscosidade do produto final.

DIAGRAMA 2. FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DE IOGURTES
Recepção do leite
cru refrigerado Provas de plataforma
Filtração
Refrigeração 4 ºC
Padronização 8,5% a 11% ESD * Adição de edulcorantes
Preaquecimento 40 ºC a 45 ºC
Clarificação e/ou padronização Desnatado/semidesnatado
Homogeneização 50 ºC a 60 ºC/200 Kg/cm2
Lenta (62s a 65s s/30min)

Pasteurização ou rápida (73 ºC a 75 ºC/15s a 20s)
Tanque de maturação 40 ºC a 45 ºC/4h * Adição de fermento lácteo
1 ºC - 24 ºC
Resfriamento com agitação * Adição de polpa, corante e aroma
2 ºC - 24 ºC
Envase
Armazenamento 4 ºC/realização de análises para expedição
Expedição
Com o produto já no local de maturação, como um tanque, por exemplo, são

adicionadas bactérias fermentativas. A homogeneização é realizada por dois mi-
nutos e, posteriormente, o produto é incubado por quatro horas, para que ocor-
ra a fermentação, essencial ao desenvolvimento das características sensoriais e
de acidez adequadas. O iogurte é, então, resfriado, para evitar uma proliferação
de bactérias maior que o necessário. A adição de edulcorantes e polpa de frutas
pode ser realizada com a finalidade de obter cor, aromas e sabores específicos.

A conservação de iogurtes deve ser cuidadosa, por serem alimentos altamen-
te perecíveis. Eles devem ser armazenados em tempo e temperaturas seguros,
pois alterações em sabor e consistência são comuns em iogurtes que ultrapassam
o tempo de validade. Segundo a legislação sanitária vigente, iogurtes devem ser
armazenados em baixas temperaturas e por um curto período de tempo, princi-
palmente após abertos.
O produtor do iogurte pode determinar esse tempo, temperatura e condi-
ções de armazenamento do seu produto. Nos casos em que não há recomenda-
ção do fabricante, é possível utilizar o que a legislação local vigente determina.
Segundo a Portaria CVS-5 do estado de São Paulo (2013), os derivados de leite
devem ser armazenados em até 7 ºC, por até cinco dias.
Manteiga
A manteiga é composta basicamente pela gordura do leite, sendo obtida por
creme de leite e podendo ser sólida ou pastosa, a depender da temperatura.
Ela apresenta cerca de 80% de massa gorda, podendo sofrer adição de cloreto
de sódio e fermentos específicos. Na produção de manteiga extra, o creme de
leite deve ser de primeira qualidade e a água deve ser potável, filtrada, clorada
e refrigerada. Para obtermos esse creme,
[...] o leite deverá sofrer desnate artificial (submetido à centrifu-
gação com cerca de 6.000 rpm) ou natural (leite em repouso por
aproximadamente 12 horas). Para que o desnate seja bem feito,
é importante que o leite fique a uma temperatura baixa e que,
antes, seja previamente filtrado, o que garantirá a qualidade da
manteiga produzida. Posteriormente, é realizada a padronização
a aproximadamente 35% de gordura e feita a neutralização utili-
zando carbonato ou bicarbonato de sódio ou hidróxido de cálcio
(VIDAL; NETTO, 2018, p. 211).

A pasteurização do creme obtido deve ser efetuada a 75 ºC, de 10 a 20 minu-
tos, seguida por resfriamento a 25 ºC. Depois, há a adição de fermento, contendo
bactérias como o Streptococcus lactis, o S. cremoris, o S. dyacetylactis, o Leuconostoc
citrovorum e o L. dextranicum. O objetivo da adição do fermento é acidificar o cre-
me que passará pelo processo de resfriamento. Além disso, corantes naturais ou
artificiais (como a cúrcuma e o beta caroteno) podem ser adicionados, para obter
a cor desejada.
Depois, é realizada a bateção da mistura, separando a parte líquida da parte
cremosa, obtendo glóbulos menores que garantirão maior firmeza para o produ-
to. A salga é, então, realizada, seguida por amassamento e refrigeração a 4 ºC, para
posterior expedição. A manteiga deve manter padrões de umidade adequados,
assim como de percentual de gordura, que deve estar em torno de 80%, para a
padronização do produto no mercado.
Defeitos de fabricação de manteigas podem ocorrer e prejudicar a sua co-
mercialização. Alguns defeitos comuns são a cristalização, o aparecimento de
partes brancas e o endurecimento excessivo da manteiga. Esses defeitos estão
relacionados a erros durante o processo de fabricação.
Para que ocorra a adequada conservação das manteigas, é preciso seguir o
determinado pelos fabricantes antes e depois do produto ser aberto, sendo im-
prescindível seguir os critérios de tempo e temperatura de armazenamento ade-
quados. A legislação sanitária vigente, que visa promover as Boas Práticas de Fabri-
cação, estabelece que manteigas sejam armazenadas em refrigeração adequada,
sempre separadas de outros alimentos crus (como vimos no caso dos queijos).
Os tempos e as temperaturas de armazenamento para derivados de leite, in-
cluindo manteigas, é de até 7 ºC por até cinco dias, sendo esse critério utilizado na
ausência de uma especificação do fabricante de manteigas. Além disso, os locais
de armazenamento de manteigas devem ser limpos adequadamente,
devendo ser garantido o fluxo de ar frio entre os produtos armazena-
dos no equipamento de refrigeração, como câmaras ou
refrigeradores. Com os controles adequados durante
o período de armazenamento, há poucas chances
de deterioração e perdas de manteigas, evitando
assim os prejuízos financeiros e os possíveis riscos
aos consumidores.

Carnes e ovos
As carnes podem ser definidas como qualquer tecido de origem animal que
pode ser consumido pelos seres humanos. A carne vermelha pode ser obtida
de diversos animais, como bois, porcos, cordeiros, búfalos, entre outros, en-
quanto as carnes brancas podem vir das aves ou dos peixes. As carnes de aves
são bastante consumidas e têm origem principalmente do frango e do peru,
enquanto a carne de peixes e frutos do mar são mais consumidas em regiões
próximas a rios e no litoral.
CONTEXTUALIZANDO
O Brasil é um grande exportador de carne bovina, mas o consumo interno
de carne vermelha também é amplo. As populações da região sul e sudes-
te consomem grande parte da carne de boi produzida no País, enquanto,
na região norte, há grande consumo de carne de búfalo.
A legislação sanitária do estado de São Paulo define carne de açougue

como a parte muscular comestível de mamíferos e aves, com seus ossos, pro-
veniente de animais de boa saúde, abatidos com a presença de inspeção vete-
rinária e manipuladas em condições de higiene adequadas. Além disso, apesar
de bem menos comum, há também o consumo de carnes de animais comu-
mente não domesticados, conhecidas como carnes de caça.

Carnes vermelhas
As carnes vermelhas mantêm diferentes composições, podendo ser com-
postas por 65% a 85% de água, 16% a 22% de proteínas e 3% a 13% de gorduras
e substâncias nitrogenadas. Segundo a Empresa Brasileira de Pesquisa Agro-
pecuária (EMBRAPA), a definição de qualidade para as carnes bovinas pode ser
resumida em quatro dimensões, sendo elas:
• A visual: englobando a apresentação e aspecto da carne;
• A gustativa: englobando a sensação durante o consumo;
• A nutritiva: englobando os valores de nutrientes essenciais;
• A higiênico-sanitária: sendo determinada pelo processo de produção.
O abate de carnes resulta em carcaça (parte limpa com gordura e ossos),
subprodutos comestíveis (fígado, rins e miolo) e partes não comestíveis, como
pelos e couro. Hoje em dia, estratégias de abate humanitário são emprega-
das, com procedimentos antiestresse e garantindo que o animal morra sem
sentir dor (EMBRAPA, [s.d]). Assim, o animal que será abatido deve conter um
documento de sanidade, além de serem realizados o banho e a higiene ade-
quada do animal.
Antes do abate, o animal deve permanecer no curral por no mínimo 24 ho-
ras, para diminuir seu conteúdo ruminal e reestabelecer suas reservas de gli-
cogênio muscular. Além disso, deve-se monitorar os riscos de contaminações,
por meio de controles e mapeamentos de pontos críticos, com inspeções sani-
tárias e liberação adequada das carcaças saudáveis. Desse modo,
a correta realização do processo de abate propicia: qualidade
visual, por evitar a carne escura de animais com sangria inapro-
priada; qualidade sensorial, por evitar endurecimento da carne
ao aplicar estimulação elétrica e correto resfriamento da carcaça;
e é determinante na qualidade higiênico-sanitária, pela redução
na possibilidade de contaminação ou pela inspeção e liberação
de carcaças sem o risco de transmitir doenças (EMBRAPA, [s.d.]).
O abate inadequado produz uma carne sem qualidade, com aspecto escuro
e dura, devido à falta de glicogênio e a redução do PH. Por isso, os investimen-
tos em procedimentos adequados de abate têm sido considerados, com a fina-
lidade de aumentar a capacidade de comercialização das carnes.

A maturação de carnes é feita para promover o relaxamento lento do mús-
culo, levando ao amolecimento e amaciamento da carne por meio de enzimas
naturais do alimento. A maturação é efetuada após o abate e pode durar até 15
dias em refrigeração, sendo seu principal objetivo a melhora de características
sensoriais e organolépticas da carne, aumentando assim a sua aceitação pelos
consumidores e o seu poder de comercialização.
O processamento de carnes pode alterar a carne fresca, seus principais ob-
jetivos sendo garantir maior durabilidade e conservação por meio de alterações
na carne, aumentando sua vida útil. Além disso, diferentes formas de apresenta-
ção são obtidas por meio do processamento, promovendo diferentes formas de
consumir e preparar os alimentos.
Podemos apontar como exemplos de processamento a cura, a defumação,
o enlatamento, a cocção, o congelamento, a desidratação e o uso de aditivos,
como produtos químicos ou enzimas. Carnes vermelhas podem ser processadas
e inalteradas, do ponto de vista da sua composição, ou alteradas e misturadas a
outros tipos de carnes, como as linguiças, por exemplo.
As carnes processadas devem ser adequadamente embaladas. Sua vida útil
pode aumentar quando submetidas ao congelamento, abaixo de 10 ºC, e quando
são aplicados processos como a sublimação em cristais de gelo e a rancificação.
O enlatamento, a desidratação e até a defumação podem aumentar a vida útil
das carnes e até modificar o modo em que elas devem ser armazenadas.
A carne vermelha possui diversos riscos sanitários, que devem ser previstos
e evitados pelo monitoramento de processos precisos. O objetivo principal é
evitar a contaminação e deterioração de carnes por microrganismos, por meio
da eliminação e de cuidados para evitar a proliferação desses. Atualmente, a
legislação vigente do estado de São Paulo determina que as carnes cruas sejam
recebidas pelos estabelecimentos a uma temperatura de até 7 ºC e armazenadas
em refrigeração, até 4 ºC, em no máximo três dias. No caso das carnes congela-
das, a temperatura de armazenamento pode variar, de acordo com a Tabela 3.

TABELA 3. TEMPERATURA DE ARMAZENAMENTO DE ALIMENTOS CONGELADOS
Prazo de validade
Temperatura recomendada (Graus Celsius)
(dias)
0 a -5 (entre zero e cinco graus negativos) 10
-6 a -10 (entre seis e dez graus negativos) 20
-11 a -18 (entre onze e dezoito graus negativos) 30
< -18 (menor que dezoito graus negativos) 90
Fonte: SÃO PAULO, 2013
É importante ressaltar que carnes cruas, temperadas ou pré-preparadas,

devem ser armazenadas a uma temperatura de até 4 ºC, por no máximo dois
dias. Todos os alimentos crus devem ser armazenados, nos equipamentos de
refrigeração e congelamento, sem qualquer contato com alimentos prontos ao
consumo ou que não sofrerão processo de cocção, evitando, assim, a contami-
nação cruzada entre alimentos.
Carnes brancas
As carnes brancas são amplamente consumidas no mundo. Elas mantêm
um bom valor nutricional, devido à alta quantidade de proteínas, e são, na
maioria das vezes, superiores às carnes vermelhas para muitas pessoas, quan-
do o assunto é digestibilidade. Além disso, em alguns locais, os custos das car-
nes brancas são menores do que os das carnes vermelhas, proporcionando
mais acessibilidade.
As carnes brancas mais consumidas no Brasil são as carnes de aves e pei-
xes. Os peixes são muito comercializados atualmente, principalmente em re-
giões litorâneas e próximas a rios. A carne de ave mais comercializada no Brasil,
atualmente, é a carne de frango, sendo mais consumida do que a carne suína e
a bovina. Além da carne de frango, outras aves também são consumidas, como
os perus, as codornas e os avestruzes, por exemplo.

O ramo da zootecnia dedicado à produção de aves para a alimentação é
chamado de avicultura e destina-se à produção de carnes de aves e ovos.
Além do crescimento no consumo dos alimentos derivados da avicultura, o
Brasil também é um grande exportador. Por isso, os cuidados e as tecnologias
empregadas na avicultura vêm crescendo e se desenvolvendo, com a finalidade
de reduzir despesas, aumentar os lucros e garantir a qualidade dos alimentos
aos clientes.
A alta produção de grãos no Brasil também contribui para garantir o ade-
quado abastecimento de alimentos às aves. Assim, o empenho do produtor de
aves, assim como os avanços em pesquisas e tecnologias, promove grandes
melhorias no setor, além de soluções cada vez mais eficientes. Dentre estes
avanços, podemos apontar a genética como parte do planejamento, que per-
mite a escolha de linhagens de aves, com base na produção que se deseja (EM-
BRAPA, [s.d]). Além disso, o manejo da produção também é:
[...] parte essencial para garantir a qualidade da carne e integra
os esforços da cadeia avícola. Esse conceito compreende a incor-
poração de metodologias, processos, produtos e tecnologias ao
processo produtivo. É nesse contexto que entram as práticas de
alimentação animal, biosseguridade, bem-estar animal, boas prá-
ticas de produção e rastreabilidade (EMBRAPA, [s.d]).
Procedimentos adequados de transporte de animais, que garantam seu bem
estar, são decisivos para a qualidade e segurança dos produtos finais comercia-
lizados e para a redução de perdas importantes. Da mesma forma, o abate de
frangos deve ser realizado em condições adequadas de higiene, de forma rápida
e sem estresse às aves. Após a recepção adequada das aves, elas são pendura-
das e atordoadas, para não sentirem dor, sendo, então, realizada a sangria, se-
guida pela escaldagem, depenagem e evisceração. Para garantir a conservação,
então, é feito o resfriamento da carcaça. Após esses processos, a carne é emba-
lada e seguida para comercialização ou para um novo processamento.

A busca por diferentes formas de preparo de frango, pelos consumidores,
fez com que a indústria aprimorasse seus processos e desenvolvesse diferen-
tes formas de oferecer seus produtos. Frangos defumados, moídos, em forma
de hamburguer, linguiça ou empanados são alguns exemplos de processamen-
tos da carne de frango que promovem um aumento do consumo desses ali-
mentos pela população em geral.
A qualidade da carne oferecida ao cliente também garante uma maior co-
mercialização. Os processos de higiene e controle de qualidade, assim como
as análises dos pontos críticos a serem monitorados, devem estar presentes
em toda a cadeia de produção. Desde o abate até a distribuição final, devem
ser aplicados controles rígidos, para garantir a qualidade higiênico-sanitária.
O transporte de carnes, prontas ao consumo ou destinadas a novos proces-
samentos, deve ser feito com controle de temperatura, por congelamento ou
refrigeração, sendo tudo controlado e monitorado por meio de registros de
temperatura e higiene adequados.
O recebimento, armazenamento, pré-preparo e preparo de frangos pelas
empresas produtoras deve ser feito com base na legislação vigente. Assim, de-
vem ser utilizados, para o frango, os mesmos critérios de tempo e tempera-
tura de armazenamento utilizados para a carne vermelha. Caso o produtor in-
dique outros critérios de tempo e temperatura, esses devem ser considerados
e priorizados. Todos os cuidados e controles descritos na cadeia produtiva de
frangos, então, visam reduzir os riscos de contaminação, aumentar a aceitação
dos produtos, evitar perdas e aumentar lucros.
O outro exemplo importante de carne branca é a carne de peixe, que cos-
tumam ser leves e de fácil digestão, além de possuírem um ótimo valor nutriti-
vo, por conter proteínas e ácido graxos essenciais à saúde humana. Em regiões
em que há produção natural de peixes, como as regiões litorâneas e próximas
a rios e lagos, a população local costuma ter esse tipo de carne como a fonte
principal de proteínas.
Contudo, há também, no Brasil, a produção de peixes em tanques, com o
desenvolvimento de técnicas cada vez mais aprimoradas, que promovem uma
boa e maior produção de peixes. Atualmente, o Brasil é o quarto maior pro-
dutor mundial de peixes, sendo a tilápia, no estado do Paraná, um dos mais
produzidos e comercializados.

A piscicultura é um ramo altamente promissor para o Brasil dos próximos
anos, devendo receber bastante investimento para o uso de tecnologias que
aprimorem a produção de peixes. Com isso, os peixes terão menores custos e
serão mais consumidos pela população.
O manejo de peixes deve ser extremamente cuidadoso, visto que esse é um
alimento muito perecível e que pode causar problemas, se consumido inade-
quadamente. Para que isso não aconteça, quando há produção em tanques,
eles devem ser dimensionados e projetados com base nas definições propos-
tas pela legislação e a água deve ser livre de compostos químicos e ter PH ade-
quado. A alimentação dos peixes também é um cuidado importante, contan-
do com estudos que vêm sendo desenvolvidos e aprimorados. O crescimento,
a saúde e a qualidade nutricional dos peixes dependem da alimentação.
A pesca ainda é uma atividade econômica muito intensa em diversas re-
giões, abastecendo muitas comunidades. Os cuidados no manejo de peixes
vindos da pesca profissional e artesanal também devem ser tomados, consi-
derando as Boas Práticas. As empresas produtoras e a indústria de alimentos,
que recebe peixes, deve ter confiança em seus fornecedores, podendo fazer
vistorias para verificar o adequado manejo de peixes nos processos que ante-
cedem a entrega da mercadoria.
No ato do recebimento de peixes, eles devem ser inspecionados quanto
às características físicas, aparência, odores e temperatura. As temperaturas
médias ideais para o recebimento de peixes variam em torno de 2 ºC e 3 ºC
(podendo também serem recebidos congelados), ou conforme especificação
do fabricante (Tabela 4). Após o recebimento dos peixes, eles devem ser ar-
mazenados em refrigeração ou congelamento, dependendo da necessidade de
produção estabelecida.
TABELA 4. CONDIÇÕES DE TEMPO E TEMPERATURA PARA ARMAZENAMENTO DE PEIXES
Temperatura recomendada Prazo de

Produtos resfriados
(Graus Celsius) validade (dias)
Pescados e seus produtos manipulados crus Máximo 2 (dois graus) 3
Pescados pós-cocção Máximo 2 (dois graus) 1
Fonte: SÃO PAULO, 2013. (Adaptado).

A deterioração de peixes é muito comum e de fácil ocorrência, devendo os
procedimentos de controle de qualidade ser aplicados sempre, para minimizar
os riscos, evitar problemas de saúde e perdas financeiras. Peixes deteriorados
costumam ter alterações significativas no odor, sendo, assim, facilmente reco-
nhecidos. Diversas bactérias podem contaminar e deteriorar os peixes e, por
isso, os controles de temperatura são tão importantes durante toda a cadeia
produtiva de peixes.
A indústria de alimentos também trabalha com o processamento de pei-
xes, com a finalidade de diversificar suas formas de apresentação e aumentar
a vida útil por meio da adição de compostos químicos ou sal. Exemplos desses
processos são o enlatamento de peixes, o desenvolvimento de hamburgueres
e outros tipos de alimentos processadas com peixes. Assim, uma maior segu-
rança no consumo é obtida por meio de controles e técnicas de conservação.
Além disso, o acesso ao consumo de peixes é uma realidade cada vez mais
presente na população.
Ovos
Devido à ampla aplicação pela culinária e pela indústria de alimentos, os
ovos são muito consumidos, sendo, na maioria das vezes, botados em granjas,
por galinhas que não têm contato com os machos, os galos, e, por isso, os ovos
não são fecundados. A grande produção de ovos no Brasil ocorre com muitas
galinhas em confinamento, contando com processos automatizados, consu-
mo de ração comum e uso de diversos antibióticos pelas galinhas, para evitar
doenças.

Há também a produção de ovos com galinhas soltas, em local limpo e are-
jado. Essas galinhas podem consumir alimentos orgânicos ou não, produzindo
assim o ovo orgânico ou o caipira, respectivamente. Galinhas soltas normal-
mente têm contato com galos e, por isso, alguns ovos podem estar fecunda-
dos. Em granjas, a coleta dos ovos é automática e deve contar com frequência
e funcionamento adequados. Em locais de produção de ovos orgânicos, por
outro lado, a colheita é sazonal e se adequa às necessidades das galinhas.
A boa condição de saúde das galinhas é essencial para se obter ovos ade-
quados ao consumo humano, estando a galinha livre de doenças e com suas
vacinas em dia. Para obter ovos limpos e sem rachaduras, é necessário seu
manejo adequado durante a postura. Ovos sujos são dificilmente comercia-
lizados e os rachados são praticamente eliminados. As gaiolas utilizadas nas
granjas, assim como as bandejas de ovos, devem estar adequadamente limpas,
de acordo com os procedimentos higiênico-sanitários estabelecidos.
Após a postura dos ovos, eles seguem à classificação, na qual os ovos sujos
e manchados são separados, e os quebrados são eliminados. A partir daí, é
realizada a higienização automática dos ovos, em temperatura elevada (cerca
de 38 ºC a 46 ºC). As lavadoras de ovos devem ser periodicamente higienizadas,
seguindo os padrões higiênico-sanitários vigentes, e, após a lavagem, os ovos
seguem à secagem, em uma câmara de ar quente, para evitar mofos e proli-
feração de manchas. A partir daí, a pesagem e a observação promovem uma
melhor padronização, em relação aos tamanhos, para posteriormente serem
embalados em caixas ou badejas, contendo meia dúzia ou mais ovos.
ASSISTA
Para entender melhor como funciona a produção de ovos
em granjas, o canal Epagri Vídeos, no YouTube, criou um
vídeo sobre a automatização na produção de ovos e ganho
na produção trazido pelos avanços tecnológicos.
Os ovos podem ser comercializados in natura, em pó ou de forma líquida.

A pasteurização de ovos é muito utilizada para eliminar riscos de contamina-
ção por microrganismos e garantir maior segurança, principalmente àqueles
que não passarão por processos de cocção durante o preparo. Esses ovos pas-
teurizados podem ainda ser liofilizados, se transformando em pó, ao passar

por um processo automatizado de desidratação. Essa transformação garante
maior segurança aos produtores de alimentos, principalmente àqueles que não
promovem a cocção integral dos seus alimentos. Além disso, ovos liofilizados
têm mais tempo de vida e podem ter vantagens em relação à comercialização.
O armazenamento de ovos pode ser realizado antes ou após a expedição
e deve seguir todos os critérios sanitários vigentes para garantir maior quali-
dade e segurança. Segundo a Portaria CVS-5 do estado de São Paulo, a tempe-
ratura adequada ao armazenamento de ovos crus é de até 10 ºC, por até sete
dias (SÃO PAULO, 2013). Nos casos em que o produtor de ovos especifica seus
tempos e temperaturas de armazenamento ideais, esses devem ser seguidos.
Os ovos devem ser armazenados em equipamentos que proporcionem a circu-
lação de ar adequada à refrigeração interna de todos os alimentos.
A Portaria CVS-5 determina também algumas medidas importantes no ma-
nejo de ovos, para evitar a contaminação, principalmente por Salmonella, bac-
téria bastante presente na casca e na gema de ovos. O sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) tem se mostrado bastante eficaz
na redução dos riscos inerentes aos ovos utilizados pelas empresas produtoras
de alimentos. Segundo a legislação sanitária vigente no estado de São Paulo,
[...] os estabelecimentos comerciais de alimentos e os serviços de alimentação
devem reconhecer a qualidade dos seus fornecedores de ovos e as aves que
realizam a postura (SÃO PAULO, 2013).
Desse modo, exige-se o uso de ovos pasteurizados, desidratados ou cozi-
dos, no caso de preparações sem cocção (maioneses, cremes, mousses etc.).
Proíbem-se as preparações em que o ovo permanece cru ou mal cozido, de-
vendo o cozimento se dar por sete minutos e, no caso de fritura,
apresentar gema dura. Assim, com o manejo adequado de toda
a cadeia produtiva de ovos, desde os procedimen-
tos adequados nas coletas até a distribuição final,
os riscos de contaminação reduzem significati-
vamente, proporcionando um alimento versátil e
seguro tanto à indústria alimentícia como aos con-
sumidores finais.

Sintetizando
Embora o leite seja um produto secretado pelas glândulas mamárias de fê-
meas, com a finalidade de alimentar seus filhotes, seres humanos de diversas ida-
des consomem leites de vários animais, principalmente de vacas. O leite de vaca
destinado ao consumo humano deve ser de qualidade, com redução da carga mi-
crobiana, sendo retirado de fêmeas com boas condições de saúde e com extrema
higiene dos locais, dos equipamentos e dos ordenadores. Após a ordenha, o pro-
cedimento de conservação do leite deve ser efetuado, sendo o resfriamento e a
pasteurização os procedimentos mais utilizados.
Muitos alimentos derivados de leite são amplamente consumidos atualmente,
como queijos, iogurtes e manteigas, que são produzidos com o uso de recursos
tecnológicos e da fermentação natural, ou pela adição de bactérias fermentativas.
Os derivados de leite são alimentos perecíveis e devem ser produzidos, estocados
e distribuídos em condições adequadas de higiene e temperaturas. Além disso, há
determinações de controles de tempo e temperatura de alimentos derivados de
leite na legislação vigente.
As carnes são alimentos essenciais à saúde humana e podem ser obtidas de
diferentes animais, como bois, porcos, aves e peixes. Os controles de qualidade
e higiene devem ocorrer em todas as etapas de produção de carnes vermelhas e
brancas, desde o abate, passando pelo armazenamento, até a distribuição final. A
cadeia produtiva de carnes é ampla e requer muitos cuidados com a criação dos
animais, como uma alimentação adequada, o tratamento de doenças e a elimina-
ção do estresse. Além disso, todos os outros cuidados devem ser efetuados, do
ponto de vista de minimizar os riscos de contaminação e deterioração microbiana.
Por fim, a produção de ovos é de grande importância, vista a sua versatilidade
em preparações e seu alto consumo. Os ovos podem ser produzidos em granjas
ou em terrenos, sem o confinamento das galinhas. O manejo adequado de ovos
evita perdas financeiras e a contaminação principalmente pela Salmonella. Desse
modo, a cadeia produtiva de alimentos de origem animal requer atenção e uma
evolução constante, de técnicas e controles. O uso da tecnologia dos alimentos
proporciona cada vez mais segurança, eficiência e produtividade.

AUTOMATIZAÇÃO na avicultura. Postado por Epagri Vídeos. (7 min. 57 s.) cor.
son. port. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=RbqUl_T35wU>.
Acesso em: 14 ago. 2020.
BEUX, S. Tecnologia de leite e derivados. Pato Branco: Universidade Federal
do Paraná, 2012.
BRASIL. Ministério da Agricultura do Abastecimento e da Reforma Agrária.
Portaria nº 146 de 07 de março de 1996. Regulamento técnico geral para a
fixação dos requisitos microbiológicos de queijos. Disponível em: <http://www.
agais.com/normas/leite/queijos_requisitos_microbiologicos.htm>. Acesso em:
14 ago. 2020.
EMBRAPA - Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária. Abate de bovinos.
[s.l.]. [s.d.]. Disponível em <https://www.embrapa.br/qualidade-da-carne/car-
ne-bovina/abate>. Acesso em: 01 ago. 2020.
EMBRAPA - Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária. Processamento da
carne bovina. [s.l.]. [s.d.]. Disponível em <https://www.embrapa.br/qualidade-
-da-carne/carne-bovina/processamento-da-carne-bovina>. Acesso em: 3 ago.
2020.
FELLOWS, P. J. Tecnologia do processamento de alimentos: princípios e prá-
ticas. 2. ed. Porto Alegre: Artmed, 2006.
SÃO PAULO. Secretaria do estado da saúde. Coordenadoria de controle de
doenças. Centro de vigilância sanitária. Portaria CVS 5, de 09 de abril de 2013.
Aprova o regulamento técnico sobre boas práticas para estabelecimentos co-
merciais de alimentos e para serviços de alimentação, e o roteiro de inspe-
ção, anexo. Disponível em <http://cvs.saude.sp.gov.br/zip/PORTARIA%20CVS-
5_090413.pdf>. Acesso em: 31 jul. 2020.
VIDAL, A. M. C.; NETTO, A. S. Obtenção e processamento do leite e deriva-
dos. São Paulo: Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos da Univer-
sidade de São Paulo, 2018. Disponível em <http://www.livrosabertos.sibi.usp.
br/portaldelivrosUSP/catalog/download/200/181/850-1?inline=1>. Acesso em:
31 jul. 2020.

UNIDADE
4 PRODUÇÃO DE
DOCES E SUCOS,
DESENVOLVIMENTO
DE NOVOS PRODUTOS
E EMBALAGENS

Compreender processos de produção, possibilidades de deterioração

e armazenamento adequado de doces e sucos;
Conhecer os procedimentos do desenvolvimento de novos produtos;
Explorar a legislação aplicada e os tipos de embalagens de produtos

alimentícios.
Tópicos de estudo
Doces: produção, conservação Desenvolvimento de novos
e armazenamento produtos
Compotas Etapas
Geleias Legislação
Doce de goiaba Análise sensorial de novos
produtos
Sucos: produção, conservação e
armazenamento Embalagens
Suco de laranja Materiais
Suco de uva Legislação
Suco de maçã Novas tendências e tecnologias
Suco de maracujá

Doces: produção, conservação e armazenamento
Para produzir ou manipular ali-
mentos, todo o sistema de boas prá-
ticas de fabricação deve ser aplicado,
além de monitorado constantemente.
Assim, para a produção adequada de
doces, geleias e compotas é necessá-
rio controlar tanto a qualidade dos
produtos oferecidos pelos produto-
res/fornecedores, através de visto-
rias e registros, como toda a cadeia
produtiva interna, que inclui proces-
samento, produção, armazenamento
e distribuição, assim como procedimentos de higiene pessoal, ambiental e de
equipamentos e utensílios.
Quanto às frutas, utilizadas na preparação de geleias e compotas, o con-
trole começa na colheita, passando pelo transporte e chegando à recepção. A
partir daí, estas seguem para lavagem, com higienização completa; seleção e
classificação; descascamento, corte e retirada de sementes; e, se necessário,
despolpa, processo realizado através de equipamento industrial ou apenas li-
quidificador e peneira. O objetivo dessa última etapa é a formação de uma
massa de fruta homogênea.
Compotas
Compotas ou doces de frutas em calda são doces produzidos a partir de
frutas e calda de açúcar. Esses doces podem conter massa de frutas com ou
sem casca e sementes, passam por tratamento térmico e são envasados em
recipientes como latas ou vidros.
Para a preparação das compotas, é necessário primeiro produzir o xarope,
que deve ser obtido através de uma mistura de açúcar e água em proporções
adequadas. A adição de açúcar pode variar entre 429 e 2334 gramas para cada
litro de água. Essa mistura deve ser fervida e coada.

Os frutos devem ser imersos no xarope quente por cerca de 15 a 30 minu-
tos. A partir daí, são colocados em recipientes adequados, normalmente potes
de vidro, e estes mesmos potes são preenchidos com o restante do xarope em
altas temperaturas (cerca de 90 ºC).
Ademais, é preciso retirar adequadamente o ar dos potes. Para isso, o
pote de vidro deve ficar em banho maria por cerca de 5 a 10 minutos ou até
a água alcançar ¾ de sua altura. Para evitar quebra, ele deve ser colocado
com um pano a seu redor e outro no fundo da panela. Assim que o ar sair
completamente, a tampa deve ser colocada e o vidro deve permanecer mais
um tempo completamente submerso no banho maria. O tempo de imersão
em banho maria, após o fechamento, pode variar. São utilizados 15 minutos
para potes de 500 ml, 30 minutos para potes de 1 litro e 1 hora para potes
de 1,5 litro.
A compota já pronta e envasada deve seguir para o resfriamento. O ob-
jetivo é que o vidro chegue a uma temperatura de cerca de 30 ºC. As partes
metálicas devem ser secas adequadamente, a fim de que não haja corrosão.
O produto pronto deve ser identificado e rotulado corretamente para que
sejam feitos os demais controles e as informações estejam disponíveis para
os consumidores finais. Nos rótulos deve haver, no mínimo, tipo de produ-
to, nome do fabricante, peso líquido (peso do fruto, sem o xarope), data de
fabricação e validade.
Para o armazenamento de compotas de frutas, a refrigeração não é neces-
sária. Esses produtos podem ser armazenados em ambientes secos, livres de
umidade, com distância adequada do piso, paredes e forros e em caixas ou
não. Além disso, o ambiente deve ser ventilado de maneira apropriada, a fim
de evitar a formação e proliferação de fungos. Compotas adequadamente pro-
duzidas, envasadas e armazenadas podem ter validade de até 12 meses, e é o
fabricante quem deve determinar este tempo.
Por se tratar de um produto perecível, após abertas as compotas devem ser
armazenadas em ambientes refrigerados conforme tempo e temperatura de-
terminados pelo fabricante, ou segundo critérios da legislação vigente. Todos
os produtos abertos devem ser identificados com a data de abertura e data
de validade para controle interno. Agora, analise a Figura 1, que apresenta um
fluxograma básico de produção de compotas de frutas.

FLUXOGRAMA 1. PRODUÇÃO DE COMPOTAS DE FRUTAS
Transporte
Recepção/pesagem
Lavagem
Seleção/classificação
Higienização
Descascamento
Corte
Remoção das sementes
Adição de xarope
Cozimento/drenagem
Envasamento
Tratamento térmico
Rotulagem
Armazenamento
Fonte: Embrapa, 2018, p. 14.

Geleias
Geleias de frutas são obtidas a partir da cocção das frutas, em diversas for-
mas, e adição de açúcar e água. Aqui, também podem ser acrescentados ácido
e pectina. A adição de água deve ser de até 20% e a de pectina de até 4%, a qual
deve ser incorporada à mistura aquecida de forma lenta. O ácido utilizado tem
fins de conservação e gelificação (formação de gel). O ácido cítrico, proveniente
do limão, é o mais utilizado na produção de geleias e é responsável por evitar a
oxidação e promover a conservação do produto.
Partes das frutas utilizadas que sejam indesejáveis devem ser retiradas, vi-
sando garantir uma massa de frutas mais homogênea, sem cascas e excessos
de sementes. Ademais, o tempo de cocção deve ser de 10 a 20 minutos, de
preferência em panelas abertas de aço inox. É possível determinar o ponto final
de cocção observando o comportamento da geleia fria em um copo de água. Se
ela não afundar ou não desmanchar, estará no ponto ideal.
Antes do armazenamento das geleias em suas embalagens, essas devem
ser resfriadas a 85 ºC. Os potes de vidro, que receberão as geleias, devem ser
lavados em água quente antes de receber o produto, com a finalidade de evi-
tar contaminações, choques de temperatura e quebra. Aqui, deve-se realizar a
identificação dos produtos prontos. Deve constar na embalagem ou etiqueta
de identificação, no mínimo, tipo de produto, nome do fabricante, peso líquido,
data de fabricação e de validade.
Geleias prontas para o consumo devem ser envasadas em potes vedados
e podem ser armazenadas em temperatura ambiente. Devem ficar em locais
ventilados, livres de umidade, sol e pragas e em prateleiras ou paletes com
distância adequada do piso, paredes e forros. Após abertos, os potes de ge-
leia devem ser armazenados sob refrigeração, conforme tempo e temperatura
determinados pelo fabricante ou segundo os padrões da legislação sanitária
vigente. A legislação sanitária determina que, após aberto, o produto seja iden-
tificado com a data de abertura e nova data de validade, conforme o tempo
determinado pelo fabricante.
Geleias são alimentos perecíveis e, assim como os demais alimentos, todo
seu processo produtivo deve ser monitorado segundo os critérios das boas
práticas de fabricação. Com um processo de controle de qualidade bem efetua-

do durante a produção, armazenamento, embalagem e distribuição do produ-
to, há menos chance de deterioração, o que garante mais tempo de conserva-
ção. Observe a Figura 2, que apresenta um fluxograma de produção de geleias.
FLUXOGRAMA 2. DA PRODUÇÃO DE GELEIAS
Recepção
Lavagem/seleção
Despolpamento/extração do suco
Adição de água
Dissolução da pectina
Formulação (adição de açúcar,

pectina e ácido)
Concentração
Enchimento a quente
Rotulagem
Armazenamento

Doce de goiaba
Os doces de goiaba são produzidos a partir do processamento da goiaba e
ajustes de pH, além de contarem com adição de pectina. Conservantes natu-
rais ou artificiais podem, ainda, ser adicionados aos doces: o ácido cítrico, pro-
veniente do limão, é muito utilizado para promover a sua conservação. Esses
doces podem ser produzidos e oferecidos em forma de massa ou em barra.
Doces de goiaba em massa devem conter cerca de 60% de polpa e 40% de
açúcar, além de pectina e ácido em pequenas quantidades. Para cada 10 kg de
doce, devem ser adicionados 10 gramas de ácido cítrico e 6 gramas de pectina.
A polpa deve ser cozida junto à parte do açúcar, enquanto a outra parte
deve ser misturada à pectina. A proporção utilizada para a mistura ácido e
pectina deve ser de uma parte de pectina para 5 partes de açúcar, e o ácido
deve ser adicionado a essa mistura. Após um bom período de cozimento da
mistura de polpa e açúcar, o ácido e a pectina com açúcar devem ser adiciona-
dos, e o cozimento deve ser mantido até se obter o ponto desejado do doce.
Para uma produção de doce de goiaba em massa adequada, a cocção deve
ser finalizada quando o ponto atingir cerca de 65 a 70 Brix. Já para produção do
doce em barra, o ponto deve atingir a concentração final de 78 a 80 Brix.
EXPLICANDO
Brix é uma escala numérica que mede a concentração de sólidos em
frutas, muito utilizada para avaliar a concentração de açúcar em frutas.
Ademais, o grau Brix pode ser utilizado para avaliar alimentos in natura
ou processados.
Doces de goiaba em massa devem ser embalados em potes de vidro ou

latas, enquanto os produzidos em barra barra podem ser cortados e armaze-
nados em embalagens plásticas. Antes de realizar o processo de embalagem,
precisam ser resfriados.
Todos os critérios de higiene e controle de qualidade devem ser aplicados,
desde a qualificação de fornecedores de matéria prima até a distribuição final
dos produtos. Com isso, há mais chances de evitar contaminação e deteriora-
ção precoce dos produtos, o que promove maior durabilidade.

O doce de goiaba pode ser armazenado em temperatura ambiente antes
de aberto. Após isso, deve ser mantido sob refrigeração, seguindo critérios de
tempo e temperatura determinados pelo fabricante ou pela legislação vigen-
te, e deve ser adequadamente identificado com data de abertura e nova data
de validade. Observe a Figura 3, que apresenta o fluxograma de produção do
doce de goiaba.
FLUXOGRAMA 3. DE PRODUÇÃO DO DOCE DE GOIABA
Fruta
Seleção e classificação
Higienização
Despolpamento
Formulação
Cozimento/concentração
Resfriamento
Corte
Embalagem

Sucos: produção, conservação e armazenamento
A produção de sucos no Brasil é extremamente ampla e envolve uma gran-
de variedade de frutas, uma vez que diversas frutas são plantadas e colhidas
em cada região do país, oferecendo numerosas oportunidades no que diz res-
peito à produção de sucos.
Isto posto, é possível afirmar que tanto o consumo interno como a exportação
de sucos vêm crescendo e se tornando um ramo promissor. Além
disso, muitos investimentos tecnológicos e em pesquisas relacio-
nadas ao desenvolvimento de produtos seguros e
com qualidade vêm sendo efetuados.
Atualmente, o suco de laranja é o mais
exportado e consumido. No entanto, a
produção de sucos de outras frutas, como
a maçã, a uva e o maracujá por exemplo,
vem crescendo também.
Suco de laranja
Devido à alta qualidade da laranja produzida, utilizada principalmente para
produzir sucos, o Brasil é o maior exportador mundial de suco de laranja. As
atividades econômicas que envolvem a produção de suco de laranja são res-
ponsáveis por uma grande geração e manutenção de empregos na área, e o
Brasil exporta a maior parte do suco produzido internamente para os Estados
Unidos, a União Europeia, a China e o Japão. Além disso, o consumo interno do
suco tem crescido a cada ano.
Grande parte da produção de suco de laranja está no estado de São Paulo,
devido ao clima e condições propícios ao cultivo da fruta e produção de suco.
Assim sendo, o suco natural de laranja é o suco proveniente apenas da laranja,
produzido na hora. Já o suco integral de laranja também é produzido somente
com a laranja, mas é envasado e consumido posteriormente. Há também o
suco tipo néctar, constituído de 30% ou mais de suco de laranja e adição de
açúcar e água. A legislação determina os limites de sólidos, ácidos, óleos e açú-
cares dos sucos de laranja.

TABELA 1. LIMITES DE SÓLIDOS, ÁCIDOS, AÇÚCARES E ÓLEOS EM SUCOS DE LARANJA
Parâmetro Mínimo Máximo
Sólidos solúveis em ºBrix*, a 20 ºC 10 -
Relação de sólidos solúveis em Brix/acidez em g/100g de ácido cítrico anidro 7 -
Ácido ascórbico (mg/100mg) 25 -
Açúcares totais naturais da laranja (g/100g) - 13
Óleo essencial de laranja (%v/v) - 0,035
*Grau Brix corresponde a 1 g de sacarose por 100 g de solução.

Fonte: BRASIL, 2018, p. 13.
Há diversas variedades de laranjas cultivadas no Brasil, que podem ser clas-

sificadas de acordo com a sua maturação, teor de suco e acidez, conforme de-
monstra a Tabela 2.
TABELA 2. CARACTERÍSTICAS DAS LARANJAS CULTIVADAS NO BRASIL
Característica do fruto
Cultivar
Maturação Teor de suco Acidez
Pera Ano todo Alto Baixa
Valência Tardia Alto Média
Natal Tardia Alto Média
Folha murcha Tardia Alto Baixa
Hamlin Precoce Baixo Alta
Bahia Meia-estação Baixo Média
Baianinha Meia-estação Baixo Média
Lima Meia-estação Baixo Baixa
Rubi Meia-estação Médio Média
Westin Precoce Médio Média

Fonte: BASTOS et al., 2014, p. 38.
As laranjas mais utilizadas para produção de sucos atualmente são pera, valên-
cia, natal e folha. A Figura 4 apresenta o fluxograma de produção de suco de laranja.

ASSISTA
Assista ao vídeo Por dentro de uma fábrica de suco de
laranja | Como é Possível? | Discovery Brasil, que discorre
sobre o processo produtivo do suco de laranja.
FLUXOGRAMA 4. PRODUÇÃO DO SUCO DE LARANJA
Recepção da
matéria-prima
Análise da matéria-prima
Armazenamento
Água de lavagem
Água clorada Lavagem ETE
Seleção da laranja Laranjas impróprias
Extração do suco Resíduo
Finisher Resíduo
Centrifugação Resíduo
Análise de pH
Pasteurização
Tanque de
armazenamento
Envase do suco Embalagem e rótulo
Armazenamento
distribuição
Fonte: PEREIRA et. al, 2018, p. 52.

Todo o processo produtivo de sucos deve ser realizado considerando as boas
práticas de fabricação, assim como a legislação vigente. Procedimentos de contro-
le da matéria-prima, recebimento, armazenamento e higienização devem ser ade-
quados para evitar qualquer contaminação e deterioração. Ademais, a pasteuriza-
ção do suco é uma etapa importante para garantir maior durabilidade do produto,
além de evitar possíveis prejuízos à saúde dos consumidores e perdas financeiras.
A maioria das bactérias e fungos que contaminam e deterioram sucos de
laranja é eliminada durante o processo de pasteurização, devido à sua baixa
resistência ao calor. No entanto, há alguns tipos de microrganismos que não
são completamente eliminados com as temperaturas de pasteurização, que
chegam a 90 °C. Nesses casos, o controle higiênico-sanitário se faz necessário.
A pasteurização também contribui com a redução da atividade enzimática na-
turalmente presente no suco, e o resultado é um maior tempo de conservação.
Assim como os demais processos, o envase deve ser realizado em embalagens
esterilizadas e seguindo todos os procedimentos higiênico-sanitários determina-
dos. Após esse processo, os sucos devem ser armazenados em temperatura con-
trolada, seguindo o que a legislação ou cada fabricante determina. Em geral, os su-
cos de laranja devem ser armazenados em até 4 °C para garantir a sua qualidade.
A rotulagem adequada deve estar presente no produto final, informando
os consumidores principalmente quanto aos procedimentos de conservação
dos sucos antes e após sua abertura. Com um controle bem efetuado, desde a
colheita até a distribuição final dos sucos, a garantia de qualidade do produto
final passa a ser ampla, evitando perdas e prejuízos.
Suco de uva
A produção nacional de suco de uva vem crescendo em regiões distintas do
Brasil, e, atualmente, vem se expandindo na região Nordeste, no vale do rio São
Francisco. A alta qualidade do suco de uva brasileiro e a inexistência de produ-
tos semelhantes no mercado internacional têm se tornado o que chamamos de
diferenciais competitivos. Somente no primeiro semestre de 2018, o produto
foi exportado para 13 países: Angola, Argentina, Austrália, Bélgica, Bolívia, Chi-
le, China, Estados Unidos, Japão, Holanda, Paraguai, Portugal e Reino Unido. Já
em 2017, chegou a 22 países (EMBRAPA, 2019).

Ainda segundo o Embrapa,
Grande parte desse crescimento é resultado de pesquisas que o carac-
terizam como um superalimento, com muitos benefícios para a saúde.
Segundo a biomédica e pesquisadora Caroline Dani, que estuda o suco
de uva há 13 anos e é uma das principais referências em pesquisas so-
bre o produto no Brasil, o seu consumo está relacionado à prevenção
de doenças cardiovasculares, redução da pressão arterial, diminuição
do risco de aparecimento de enfermidades neurológicas, prevenção
do envelhecimento precoce e auxílio na redução de peso (2019).
O suco de uva é extraído através de processos tecnológicos e possui cor,
aroma e sabor característicos das uvas. Além disso, é submetido a tratamen-
tos de conservação específicos. Os sucos de uva podem ser integrais, com
concentração e composição naturais, sem a adição de qualquer ingrediente;
adoçados, com adição de açúcares ou adoçantes artificiais; concentrados, com
desidratação em, no mínimo, 65 °Brix em sólidos solúveis totais; desidratados,
com teor de umidade de até 3%; e reprocessados, com diluição do concentrado
para se obter a concentração natural.
Para a obtenção do suco de uva, as frutas são recebidas, selecionadas, esma-
gadas e posteriormente aquecidas, com adição de enzimas e extração do suco.
O suco é clarificado, pasteurizado, engarrafado e armazenado. Para se obter um
suco de qualidade, é importante que as uvas tenham sido colhidas recentemente e
mantidas em condições adequadas de higiene, livres de sol e excesso de umidade.
Para a conservação adequada do suco de uva, é necessário reduzir os cres-
cimentos microbianos internos, assim como o contato do suco com o oxigênio
durante o processo, evitando assim a sua oxidação. A pasteurização de sucos de
uva visa a redução de microrganismos, a estabilidade proteica e a inativação das
enzimas presentes naturalmente na uva ou produzidas por fungos. Com esse
processo, os sucos de uva mantem estabilidade e segurança por mais tempo.
O tempo e temperatura empregados para realizar o processo de pasteurização
podem variar de acordo com a carga microbiana inicial e a acidez do suco.
Antes do engarrafamento, devem ser realizadas análises sensoriais e físico-
-químicas, para que se verifique a qualidade em relação aos padrões estabele-
cidos. O processo de engarrafamento em altas temperaturas é promovido com
a finalidade de se obter maior esterilização do produto. Quanto mais rápido for

o processo de engarrafamento e menor o contato do suco com o ar, menores
são as chances de oxidação.
Os sucos de uva devem ser armazenados sob refrigeração e com controle
de temperatura. Há alguns tipos de produto com adição de conservantes na-
turais ou artificiais, pasteurizados e com um engarrafamento específico que
podem ser armazenados em temperaturas ambientes antes de abertos. Após
abertos, todos os sucos de uva devem ser mantidos em refrigeração conforme
tempo e temperatura determinados pelo fabricante ou pela legislação vigente.
Quanto mais bem efetuado for o controle em toda a cadeia produtiva do
suco de uva, menos riscos e mais qualidade os produtos irão oferecer. Assim,
consumidores poderão aproveitar seus benefícios com segurança.
Suco de maçã
A maçã é encontrada durante todo o ano no Brasil. Pelos diversos benefí-
cios que proporciona à saúde e seu gosto e teor adocicados, essa fruta é muito
procurada, principalmente em forma de suco. Assim sendo, o suco de maçã é
cada vez mais consumido, seja de forma isolada ou misturado a outros tipos de
sucos, devido a seu poder adoçante.
Os sucos produzidos industrialmente são divididos basicamente em turvo
e clarificado, e podem ser naturais ou concentrados. Em relação aos concen-
trados, é possível reconstituí-los com água posteriormente. Dessa maneira, a
produção de suco de maçã depende basicamente de maçã, água e conservan-
tes naturais, como ácido cítrico e ácido ascórbico. Dificilmente esse suco é pro-
duzido de forma doméstica, sendo a opção industrial a mais consumida, uma
vez que os processos de produção exigem recursos tecnológicos específicos.
A legislação determina os limites de sólidos, pH, acidez e açúcares do suco
de maçã, como pode ser observado na Tabela 3.
TABELA 3. LIMITES DE SÓLIDOS, PH, ACIDEZ E AÇÚCARES DO SUCO DE MAÇÃ
sólidos solúveis em ºBrix*, a 20°C 10,5 -
Relação de sólidos solúveis em brix/acidez em g/100g de ácido cítrico anidro 0,12 -

Ácido ascórbico (mg/100mg) - 13,5
Açúcares totais naturais da laranja (g/100g) - 0,04

*Grau ºBrix corresponde a 1g de sacarose por 100g de solução.
Fonte: BRASIL, 2018 p. 13.
Para a produção do suco de maçã, as frutas seguem para seleção, limpeza

e imersão em antioxidantes. A partir disso são trituradas e se formam polpas.
Após a prensagem do purê, o suco é extraído e as matérias secas são elimina-
das. O suco segue então para os processos de centrifugação, pasteurização e
clarificação, se necessário. Deve-se ressaltar que o processo de pasteurização
dos sucos é de grande importância para eliminar microrganismos, inativar en-
zimas e garantir maior tempo de conservação.
Os sucos produzidos devem ser envasados em altas temperaturas e resfriados
a vácuo, a fim de garantir maior estabilidade e conservação. Após abertos, devem
ser armazenados, sempre seguindo o tempo e a temperatura de refrigeração deter-
minados pelo fabricante ou pela legislação vigente. Assim como na produção dos
demais sucos, a de suco de maçã deve ser realizada considerando as boas práticas
de fabricação e o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC).
Suco de maracujá
O suco de maracujá é extraído da fruta, através de processo adequado, não
fermentado e submetido a tratamentos que visam garantir sua conservação
até o momento de sua distribuição. No Brasil, o consumo do suco de maracujá
vem crescendo, e este pode ser encontrado na forma integral, com faixa de 11
a 16 ºBrix, como refresco ou néctar, com adição de açúcares e água. Além disso,
o suco de maracujá concentrado pode ser utilizado na produção industrial de
outros produtos, como sobremesas e iogurtes, por exemplo.
Observe a Tabela 4, que evidencia os limites de sólidos, acidez e açúcares do
suco de maracujá conforme o que a legislação determina.
TABELA 4. LIMITES DE SÓLIDOS, PH, ACIDEZ E AÇÚCARES DO SUCO DE MARACUJÁ
sólidos solúveis em ºBrix*, a 20 °C 11 -

pH 2,7 -
Acidez total expressa em ácido cítrico (g/100g) 2,5 -
Açúcares totais (g/100g) - 18
*Grau ºBrix corresponde a 1g de sacarose por 100g de solução.

Fonte: BRASIL, 2018, p. 14.
A contaminação do suco de maracujá pode ocorrer durante o plantio, a co-

lheita ou mesmo em outras etapas de seu processo produtivo, é por isso que os
controles devem ser efetuados seguindo todos os padrões sanitários vigentes.
Devido à alta acidez do maracujá, seu suco tem menos possibilidade de sofrer
contaminações e deteriorações que frutas menos ácidas. No entanto, algumas
bactérias láticas, leveduras e fungos filamentosos podem se desenvolver nos
sucos, proporcionando sua deterioração.
Para evitar esse tipo de contaminação, é necessário que toda a produção,
assim como seu envase e distribuição, sejam realizados com controle de tem-
po e temperatura, assim como com higienização adequada de equipamentos,
utensílios, ambiente e profissionais envolvidos. A Figura 5 mostra o fluxograma
do processo produtivo básico do suco de maracujá.
FLUXOGRAMA 5. PRODUÇÃO DE SUCO DE MARACUJÁ
Recepção da fruta
Seleção e lavagem
Corte e extração da polpa
Despolpamento
Deaeração e adição de conservantes
Pasteurização
Embalagem
Armazenamento
Fonte: SANDI et al., 2003, p. 3.

A pasteurização de sucos de maracujá deve ser realizada respeitando tem-
po e temperatura ideais, a fim de não causar alterações físicas, como o apareci-
mento de depósitos gelatinosos na superfície. A temperatura empregada é de
cerca de 98 ºC por 30 a 60 segundos.
O armazenamento do suco de maracujá deve ser realizado conforme o que
determina o fabricante e a legislação vigente. Alguns produtos, antes de aber-
tos, podem ser mantidos sem o controle de temperatura; todavia, após aber-
tos, todos devem ser adequadamente armazenados sob refrigeração. Com
controles bem efetuados e a transmissão de informações sobre seu armazena-
mento correto, há poucas chances de alterações que possam comprometer o
produto e a saúde de seus consumidores.
Desenvolvimento de novos produtos

Para o desenvolvimento de novos produtos alimentícios, é necessária uma
ampla integração entre os setores da uma indústria, indo desde o marketing,
passando pela produção, incluindo as atividades comerciais e a aquisição no-
vas matérias-primas.
O desenvolvimento de novos produtos pode ser considerado uma oportu-
nidade para as empresas, embora não seja utilizada amplamente pela maio-
ria delas. Assim, um olhar que busque circunstâncias convenientes é essencial
para os profissionais que atuam nas diversas áreas.
Na indústria de alimentos, as principais inovações estão relacionadas com
o incremento de produtos já comercializados. Produtos completamente novos,
muitas vezes, são rejeitados pelos consumidores em um primeiro momento.
Por fim, é importante ressaltar que, em geral, os gastos com o desenvolvi-
mento de novos produtos pela indústria alimentícia são inferiores às demais in-
dústrias, como ocorre com a indústria química e a farmacêutica, por exemplo.
Etapas
O processo de desenvolvimento de novos produtos consiste na aplicação
de diversas técnicas sistemáticas, que podem ser utilizadas tanto para produzir
um novo produto como para modificar os já existentes. Portanto, o objetivo

é garantir o desenvolvimento de produtos que permaneçam no mercado de
atuação por longos períodos.
Para o desenvolvimento de novos produtos de forma adequada é necessário:
preparar uma especificação do produto a ser criado; entender o papel da pesquisa
de mercado; compreender os papéis de diferentes disciplinas profissionais no de-
senvolvimento do produto; e identificar as etapas do processo de desenvolvimento.
Já no que diz respeito à cozinha experimental, é preciso: produzir e avaliar
as propostas para a fabricação em pequena escala de um produto, conforme
especificação acordada; planejar e executar trabalhos experimentais adequa-
dos; e avaliar as características do produto, empregando os procedimentos
analíticos corretos. Por fim, na produção comercial, é necessário avaliar a pro-
gressão de um novo produto alimentício, desde o estágio de desenvolvimento
até seu comportamento no mercado. A Figura 6 evidencia as etapas básicas no
desenvolvimento de novos produtos.
FLUXOGRAMA 6. ETAPAS BÁSICAS PARA O DESENVOLVIMENTO DE NOVOS PRODUTOS
DESENVOLVIMENTO DA ESTRATÉGIA DE PRODUTO

Triagem inicial
Avaliação de mercado preliminar
Pesquisa de mercado detalhada
Desenvolvimento do conceito do produto
Estudo da viabilidade financeira
Resultados
Decisões
PROSSEGUIR/NÃO PROSSEGUIR
PROJETO DO PRODUTO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO
Projeto do protótipo Testes internos
Teste do consumidor Amplificação em escala
Resultados
Decisões
COMERCIALIZAÇÃO DO PRODUTO
Produção de triagem Teste de mercado
Resultados
Decisões

É importante levar em consideração que, ao desenvolver novos produtos,
empresas podem segmentar etapas ou mesmo eliminá-las: isto irá depender
de suas experiencias anteriores com o desenvolvimento de outros produtos.
Elas podem ainda desenvolver produtos de ciclo de vida curto ou longo, e os
produtos de ciclo de vida longo devem possuir bom desenvolvimento no que
diz respeito à inovação, além de um controle de custo eficiente.
Atualmente, propõe-se um modelo mais interativo, no qual as etapas intera-
gem e dependem umas das outras. Assim, é preciso conectar as funções internas
da empresa à comunidade científica/tecnológica e ao mercado de atuação atra-
vés de uma rede complexa de vias de comunicação. Deve-se também levar em
consideração que o momento do lançamento de um novo produto é um ponto
essencial, devendo ocorrer quando houver maior oportunidade no mercado.
Produtos novos podem ser classificados quanto ao seu conteúdo (nutrientes,
aditivos, contaminantes); forma (tamanho, formato, densidade, acondiciona-
mento, estabilidade); palatabilidade (paladar, odor, cor, textura, cultura da iden-
tificação, cultura social); e custo (matérias-primas, conversão, despesas gerais).
A partir disso, é possível determinar as percepções do consumidor em rela-
ção aos itens supracitados, determinando os valores que elas têm no mercado
de vendas e estimando o valor de mercado real que o produto possui. Ao reali-
zar essa estimativa de valor, é preciso identificar qual é o grau de estabilidade
do produto e qual sua extensão no mercado.
As necessidades dos consumidores são observadas pelo setor de marke-
ting, ao passo que as tecnologias em inovações têm como objetivo a produção
dos produtos desejados de forma eficiente, com qualidade e custos reduzidos.
Com a combinação dessas duas áreas, é possível trazer produtos competitivos
ao mercado, seja por atenderem aos consumidores, seja por possuírem uma
produção eficiente.
Legislação
Alimentos produzidos industrialmente ou comercialmente devem seguir
todos os critérios estabelecidos pela legislação sanitária vigente. O sistema de
boas práticas de fabricação, assim como o sistema APPCC (análise dos perigos
e pontos críticos de controle), devem ser aplicados com a finalidade de evitar

riscos à saúde dos consumidores finais. Esses sistemas também irão contribuir
com a redução de perdas financeiras por deterioração.
Após produzidos, os produtos alimentícios devem ser adequadamente em-
balados e identificados, conforme o que determina a legislação obrigatória
para rótulos de alimentos, que pode ser consultada no site de Anvisa. Muitos
produtos alimentícios precisarão ainda de registros, os quais devem ser obti-
dos junto ao órgão sanitário. O número de registro também deve estar contido
nos rótulos dos produtos.
Registro é o ato legal que reconhece a adequação de um produto à legis-
lação sanitária, e sua concessão é dada pela Anvisa. O registro de alimentos e
embalagens consiste no controle sanitário, realizado antes da comercialização,
com o objetivo de reduzir os riscos à saúde por meio da análise prévia das ca-
racterísticas de composição, rotulagem e validação dos processos produtivos
aplicados pelos fabricantes.
O registro de alimentos e embalagens requer que sejam atendidos os crité-
rios estabelecidos em leis e na regulamentação específica instituída pela An-
visa. Dessa maneira, cabe à empresa fabricante ou importadora a responsa-
bilidade pela qualidade e segurança dos produtos registrados junto à Anvisa.
A Anvisa exige registro apenas para as categorias de alimentos cujos riscos
são passiveis de serem reduzidos, significativamente, pela análise prévia das
características de composição e rotulagem e da validação dos processos pro-
dutivos aplicados pelos fabricantes. Algumas categorias de alimentos e emba-
lagens são dispensadas da obrigatoriedade de registro prévio, conforme o que
estabelece o artigo 41 da Lei 9.782/1999. Nesses casos, são aplicados outros ti-
pos de controle sanitário para mitigar potenciais riscos à saúde. Esses registros
possuem validade de 5 anos para comercialização do produto em
todo o território nacional. A partir disso, devem ser renovados
(ANVISA, 2018).
É possível consultar no anexo I da RDC 27/2010
quais categorias de alimentos estão dispensadas
de registro e devem apenas entregar o comu-
nicado de início de fabricação. Há também
categorias de alimentos isentas de registro e
dispensadas de entregar esse comunicado, como

alimentos in natura, matérias-primas destinas à produção de outros produtos
e produtos de panificação.
Como pode ser visto, o sistema de legislação sanitária que regulamenta o
desenvolvimento de novos produtos é amplo e detalhado. Além disso, frequen-
temente sofre alterações importantes que devem ser consultadas pelas em-
presas periodicamente, a fim de atender tanto sua produção interna quanto o
desenvolvimento de um novo produto.
Análise sensorial de novos produtos

A análise sensorial tem como objetivo avaliar a resposta de indivíduos aos
produtos novos pelo modo como eles são percebidos por seus sentidos. Para
uma boa avaliação sensorial, é necessário ter conhecimentos sobre o compor-
tamento e a fisiologia de sentidos de seres humanos.
Assim, com o objetivo de mensurar o impacto das propriedades físicas dos
alimentos sobre as características sensoriais, identificando como elas afetam
a preferência dos consumidores e seu comportamento de compra, são aplica-
das as avaliações sensoriais em novos produtos ou produtos modificados. Os
procedimentos de análise sensorial devem ser orientados por pesquisadores
na área, seja para avaliar novos produtos ou melhorar produtos já existentes.
O método analítico consiste em uma análise descritiva, e é muito útil para
que o pesquisador identifique similaridades e diferenças entre produtos. Os
métodos analíticos descritivos requerem que os avaliadores escolhidos para
o teste tenham um certo grau de formação ou orientação, além de um nível
razoável de acuidade sensorial. Assim, uma metodologia analítica utilizada é
o teste de discriminação, que pode ser ainda classificado como direcional e
não direcional.
Um exemplo do teste de discriminação direcional é o teste pareado. Nesse
teste, duas amostras codificadas são apresentadas e o sujeito deve identificar a
amostra que tenha mais do ingrediente ou substância que está sendo testada.
Esse teste teve mais utilidade antes do desenvolvimento e aprimoramento de
técnicas da indústria alimentícia. Outras possibilidades de testes de discrimi-
nação podem avaliar preferências e a base para essas preferências, a partir de
uma lista de itens já definidos ou não.

É importante ressaltar que receptores humanos podem até ser específicos,
mas a transmissão dos sinais para outras estruturas no cérebro pode variar,
gerando respostas complexas. Isso posto, essas falhas podem fazer com que
informações uteis se percam, caso o avaliador não tenha um quadro completo
das propriedades sensoriais do produto.
Diversas variações podem aparecer e muitos sistemas as identificam como
erros, considerando apenas o fator com o qual a maioria do grupo concorda.
No entanto, algumas práticas estatísticas permitem, atualmente, que o pesqui-
sador observe essas variações e as considere.
Escolhidos os participantes e estabelecido o vocabulário, os sujeitos rece-
bem as amostras e as avaliam individualmente. Os produtos são avaliados uma
ou mais vezes, com enxagues e intervalos entre eles. Há escalas de pontuação
já definidas para que o sujeito faça as avaliações, as quais posteriormente são
convertidas em números para análises.
O Método Spectrum, por exemplo, avalia textura, sabor e outras modalida-
des, e há um amplo treinamento dos participantes nas escalas de avaliações,
vocabulários e processos sensoriais, além de exposição à variedade de pro-
dutos e escalas de intensidades. Esse método, apesar de utilizar uma análise
estatística detalhada, também não pode reconhecer o motivo de algumas dife-
renças individuais na percepção de cada pessoa.
O Free-Choice Profiling (FCP) é um método diferente, sem treinamento e
seleção de avaliadores. Este método não demonstra muitas vantagens, uma
vez que os avaliadores precisam de mais tempo para compreender os testes.
Há também a análise descritiva denominada de Análise do Perfil dos Atribu-
tos (APA), que inclui escalas de intensidade de sete pontos para possibilitar o
tratamento estatístico dos resultados. Por fim, deve-se ressaltar o Quantitative
Flavor Profiling como um método híbrido baseado no perfil de sabor e na ade-
quação (CAMPBELL-PLATT, 2016, p. 353).
A metodologia de análise descritiva evoluiu muito e ainda irá se aprimorar,
conforme sua aplicação aumenta. Com a evolução das diversas áreas da ciên-
cia que estudam o comportamento do consumidor, dados quantitativos, pro-
cedimentos estatísticos e informações úteis sobre o desenvolvimento/aprimo-
ramento de produtos alimentícios serão mais facilmente obtidos para atender
às expectativas e necessidades dos consumidores.

Embalagens
As embalagens se tornaram essenciais à humanidade. Sua função de
proteger os produtos alimentícios e prover informações ao consumidor
através de seu rótulo é indispensável atualmente. Assim, são diversos os
materiais utilizados na confecção de embalagens, como metal, vidro, papel
e plástico, sendo que cada um deles desempenha um papel específico para
proteção dos alimentos.
Ao mesmo tempo em que as embalagens são essenciais, também são uma
grande preocupação atual, uma vez que precisam ser descartadas e, por isso,
poluem o meio ambiente. A procura por embalagens biodegradáveis tem cres-
cido conforme a sociedade tem se tornado mais consciente.
Dessa maneira, é possível afirmar que um sistema de embalagens eficiente
é responsável pelo acondicionamento de produtos e útil no que diz respeito às
seguintes funções: contenção, proteção, conveniência e comunicação.
Materiais
Embalagens primárias são aquelas que entram em contato diretamente
com o produto. Em muitos casos, são as únicas que o protegem. As embalagens
primárias podem ser de plástico, metal ou vidro, por exemplo. Já as embala-
gens secundárias visam prover uma proteção maior aos produtos, além de faci-
litar sua organização e transporte, e costumam ser de plástico ou papelão. Por
fim, há ainda as embalagens terciárias, que envolvem as embalagens secundá-
rias e são extremamente importantes para o transporte e armazenamento de
grandes cargas de alimentos.
A qualidade do processo de fechamento e vedação da embalagem é muito
importante para a manutenção da integridade do produto alimentício. Assim,
embalagens de vidro são fechadas com tampas metálicas em altas temperatu-
ras, ao passo que embalagens de papel costumam ser vedadas com material
adesivo. Em embalagens de metal, as bordas são unidas ao corpo cilíndrico da
lata por uma operação chamada recravação.
Os materiais escolhidos para embalar cada produto têm funções especificas
no que diz respeito à sua contenção, proteção, conveniência e comunicação.

Metais
As embalagens de metal podem ser compostas por aço, alumínio, estanho e
cromo, sendo o alumínio o mais utilizado. Este pode ser utilizado na fabricação
de diversos tipos de embalagens, como latas e papel-alumínio, por exemplo,
e possui espessura que pode variar de 4 a 150 milímetros, além de folhas me-
tálicas mais finas que contêm microfuros, ideais para a passagem de gases e
vapores de água.
Agentes de ligação, como silício, ferro, cobre, manganês, magnésio, cromo,
zinco e titânio podem ser adicionados para garantir a formação do molde e
maior resistência às embalagens de alumínio.
Vidros
O vidro é um produto de fusão inorgânico e amorfo que foi resfriado até
uma condição de rigidez sem cristalização. Apesar de rígido, o vidro é um lí-
quido altamente viscoso, que existe em estado vítreo ou vitrificado. Assim, os
vidros são muito utilizados no mercado de alimentos, uma vez que desempe-
nham importante papel em sua conservação e proteção.
Atualmente, com os avanços tecnológicos, os recipientes de vidro são mais
leves e mais resistentes, e os tipos mais utilizados são garrafas e potes. Os ma-
teriais utilizados para a vedação desses recipientes podem variar em tamanho
e tipo, não precisando ser necessariamente de vidro. Elementos como tampas
metálicas e roscas são bastante utilizados para essa finalidade.
Papel
As embalagens de papel são constituídas basicamente por celulose e sub-
metidas a tratamentos como aplicação de relevo, revestimento, laminação e
moldagem em formatos e tamanhos especiais. Em geral, as embalagens de
papel não oferecem grande proteção contra danos mecânicos e umidade. No
entanto, algumas embalagens de papel podem ser revestidas por polímeros
plásticos para ampliar essa proteção.
Quando a gramatura do papel excede 224 (g.m-2), este pode ser denomina-
do papelão, material utilizado principalmente na confecção de caixas organiza-
doras de embalagens primárias.
Plásticos
Plásticos são polímeros orgânicos e suas propriedades são determinadas
pela natureza química e física dos polímeros usados em sua fabricação. Já as

propriedades dos polímeros são determinadas por sua estrutura molecular,
peso molecular, grau de cristalinidade e composição química. Esses fatores,
por sua vez, afetam a densidade dos polímeros e as temperaturas nas quais
eles passam por transições físicas.
As poliolefinas são um importante grupo de polímeros utilizado na confecção
de embalagens plásticas. Ademais, há também outros tipos de embalagens plás-
ticas para alimentos, como as poliaminas, os poliésteres e a celulose regenerada.
CURIOSIDADE
O bisfenol A é uma substância presente no policarbonato de embalagens
plásticas com alta resistência, e sua migração para alimentos é uma pre-
ocupação atual. A ingestão de bisfenol A tem sido relacionada a doenças
na tireoide, infertilidade e câncer, e muitos estudos estão sendo efetuados
para que haja comprovação dessas relações.
Legislação
Os regulamentos relacionados às embalagens incluem as embalagens e ma-
teriais que entram em contato direto com alimentos e são destinados a contê-
-los, desde sua fabricação até a entrega ao consumidor, e protegê-los de agente
externos, alterações, contaminações e adulterações.
Os regulamentos sobre embalagens são harmonizados no Mercosul e, por-
tanto, qualquer alteração nestes regulamentos requer discussão e consenso
neste âmbito. Para fins de regulamentação, o Mercosul utiliza como referência
regulamentos de embalagens e materiais para contato com alimentos da Co-
munidade Europeia, do Food and Drug Administration (FDA) dos Estados Uni-
dos da América e do Instituto Alemão de Avaliação de Risco (BfR), entre outros
(ANVISA, 2020).
Assim, a Resolução RDC 91 de 2001 estabelece e aprova critérios gerais para
embalagens e equipamentos que entram em contato direto com alimentos du-
rante sua produção, elaboração, fracionamento, armazenamento, distribuição,
comercialização e consumo.
Ainda segundo a resolução, as embalagens devem seguir todos os critérios
de boas práticas de fabricação e utilizar apenas componentes com alto grau
de pureza, além de cumprir com os limites de migração totais e específicos

estabelecidos. A RDC 91 também determina que as embalagens devem dispor
de lacres ou sistemas de fechamento que evitem a abertura involuntária da
embalagem em condições razoáveis.
Nos casos em que há necessidade de inclusão ou exclusão de componentes, e
para a atualização das restrições, devem ser observadas como referência a Com-
mission of the European Communities - Directorate General III, outras legislações eu-
ropeias especificas para cada tipo de material e as Listas Positivas do Food and
Drug Administration (FDA). Por fim, a RDC 27 de 2010 dispõe sobre os alimentos e
embalagens dispensados de obrigatoriedade de registros junto à Anvisa.
Novas tendências e tecnologias

Com o crescimento da indústria alimentícia, a indústria de embalagens tem
se desenvolvido de maneira cada vez mais satisfatória. Atualmente, as emba-
lagens têm a função de proteger os alimentos, torná-los mais atrativos, ocupar
menos lugar no espaço de venda, proporcionar praticidade desde a compra até
o consumo e oferecer informações relevantes ao consumidor.
Atualmente, as embalagens reúnem elementos de diversas áreas e acom-
panham tendências culturais e da sociedade, além de responderem aos requi-
sitos de marketing estabelecidos internamente nas empresas. Ademais, são
produzidas com o uso de altas tecnologias, visando satisfazer às necessidades
dos consumidores mais exigentes.
A tendência do mercado em oferecer alimentos cada vez mais naturais, com
o mínimo de alterações e alta qualidade nutricional, parte dessa exigência dos
consumidores. As embalagens tendem a acompanhar esse requerimento, pro-
porcionando, além de um alimento seguro, a imagem daquilo que está sendo
buscado. Nesses casos, embalagens mais rústicas e até biodegradáveis podem
aumentar a atratividade de produtos e garantir maiores índices de venda e
satisfação dos consumidores.
Embalagens ativas, que conversam com o consumidor e evidenciam deter-
minadas informações relevantes, também são cada vez mais procuradas. Além
de proteger os alimentos, o consumidor procura por produtos com embala-
gens que atendam às suas necessidades e forneçam informações, praticidade
e segurança.

Assim, o desenvolvimento de embalagens com o uso de novas tecnologias
vem crescendo a cada ano, sempre buscando soluções inteligentes para aten-
der e superar as expectativas dos consumidores. As embalagens a vácuo, por
exemplo, contribuem muito para os alimentos que sofrem com contaminação
e proliferação de microrganismos que dependem de oxigênio. Com esse sis-
tema, o ar é retirado da embalagem, garantindo menor volume ao produto e
proporcionando um aumento de sua vida útil considerável. Alguns alimentos
embalados à vácuo podem durar até 4 vezes mais.
Atualmente, desenvolve-se o que é compreendido como sistema de emba-
lagens inteligentes, que são embalagens ativas que podem melhorar tanto as
condições de um produto como sua conservação. Um exemplo disso são as
embalagens de carnes: chamadas de filmes ativos, essas embalagens são ab-
sorvidas pela carne, que passa a apresentar maior maciez e frescor. Essas em-
balagens são aplicadas e mantidas nas carnes por determinado período para
proporcionar os benefícios citados.
Há também o uso de revestimentos ativos que possuem agentes antimicro-
bianos, com a finalidade de aumentar a vida útil do produto. Ovos revestidos com
este elemento podem ser armazenados sem refrigeração por um tempo cinquen-
ta por cento maior que os ovos armazenados em refrigeração sem o revestimento.
Com isso, custos de armazenamento são reduzidos. Esse tipo de embalagem é
feita com um isolado proteico do soro de leite, sendo, portanto, biodegradável.
Atualmente, há etiquetas para embalagens plásticas com a função de con-
trolar as concentrações de dióxido de enxofre em determinados alimentos.
Quando há uma concentração de dióxido de enxofre acima de 100 ppm (par-
tes por milhão), a etiqueta pode mudar de cor ou até ficar mais transparente,
demonstrando que o alimento está improprio para o consumo. Esse tipo de
tecnologia em embalagens é geralmente utilizada em frutos do mar.
As embalagens ativas também proporcionam uma interação mais satisfa-
tória com os consumidores, particularmente através da leitura de informações
por câmeras de celular. Muitas embalagens já dispõem desse tipo de intera-
ção, trazendo informações que tanto agregam valor aos produtos quanto são
necessárias aos consumidores. Já as embalagens biodegradáveis são cada vez
mais procuradas, visando evitar impactos ambientais. Com isso, a indústria de
embalagens tem desenvolvido novas tecnologias.

Atualmente, há o desenvolvimento de embalagens biodegradáveis a partir
do amido de mandioca com adição de outras substâncias. Além de ser biode-
gradável, esse tipo de embalagem pode ainda garantir maior tempo de conser-
vação, quando em contato com aditivos específicos, e informar o consumidor
sobre sua condição para o consumo.
Esse tipo de embalagem foi recentemente testado com a adição de antocia-
ninas, composto bioativo presente em vegetais. Com esta adição, foi possível
evitar a oxidação precoce de carnes, por exemplo. Outro exemplo de emba-
lagem biodegradável são os filmes produzidos a partir do soro de leite, que
podem ter alguns aditivos acrescentados para proporcionar elasticidade.
A busca por embalagens inteligentes, leves, práticas, resistentes e que cau-
sem menor impacto ambiental são ainda desafios que as indústrias encontram.
É preciso unir esforços para a produção dessas embalagens, sempre conside-
rando os custos possíveis para sua comercialização.
Conforme o consumidor se torna mais consciente, toda a cadeia produtiva
de embalagens deve considerar seus impactos ambientais. Desta maneira, os
materiais e processos utilizados precisam estar cada vez mais seguros para
evitar o excesso de resíduos e a impossibilidade de sua reutilização.

Sintetizando
Os processos de produção de doces e sucos obedecem a padrões pré-
-estabelecidos, os quais devem ser seguidos com a finalidade de garantir se-
gurança, manter características básicas dos produtos e promover um maior
tempo de conservação.
Para preparação das compotas, são utilizadas frutas processadas, açúcar
e água. Geleias de fruta são obtidas a partir da cocção das frutas em diversas
formas, com adição de açúcar e água. Aqui, também podem ser adicionados
ácido e pectina.
Já o doce de goiaba é produzido a partir do processamento da goiaba
e de ajustes do pH, além de adição de pectina. Para uma produção ade-
quada de doces, devem ser seguidos todos os critérios de boas práticas de
fabricação.
A produção de sucos no Brasil é extremamente ampla e envolve uma gran-
de variedade de frutas. O suco de laranja é o mais exportado e consumido.
Assim, há critérios estabelecidos pela legislação vigente para os limites de só-
lidos, acidez e açúcares nos sucos de fruta industrializados, os quais sempre
devem ser seguidos.
O desenvolvimento de novos produtos é uma grande oportunidade para as
indústrias de alimento. Para isso, é necessária uma ampla integração entre os
setores de uma indústria: marketing, produção, atividades comerciais e aquisi-
ção de novas matérias primas.
Um sistema de embalagens eficiente é responsável pelo acondicionamen-
to de produtos enquanto cumpre as seguintes funções: contenção, proteção,
conveniência e comunicação. Assim, as embalagens podem ser de diferentes
materiais, como plástico, vidro e metal. No mercado, são utilizadas as embala-
gens primárias, secundárias e terciárias.
As embalagens estão dispensadas de registro junto à Anvisa e devem seguir
todos os critérios de boas práticas de fabricação. Além disso, devem utilizar
componentes com alto grau de pureza, além de cumprir com os limites de mi-
gração totais e específicos estabelecidos.
Atualmente, as embalagens estão evoluindo e cumprem função muito
maior do que apenas a venda de seus produtos. Desta maneira, a busca por

embalagens leves, práticas, resistentes e que causem menor impacto ambien-
tal são ainda desafios que as indústrias encontram.
Com o avanço do conhecimento por parte dos consumidores, a indústria
de alimentos e embalagens tem buscado cada vez mais atender às suas expec-
tativas, oferecendo produtos seguros, de qualidade nutricional e com menor
impacto no meio ambiente.

ANVISA. Regularização de produtos - alimentos e embalagens. 2018. Dis-
ponível em: <http://portal.anvisa.gov.br/registros-e-autorizacoes/alimentos/
produtos/registro>. Acesso em: 12 ago. 2020.
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RIA_COLEGIADA_27_2010.pdf/3d2ea4a0-6962-452a-b57d-11d09e8d0c6e#:~:text=-
DIRETORIA%20COLEGIADA-,RESOLU%C3%87%C3%83O%2DRDC%20No%2D%20
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cujá-amarelo (Passiflora edulis var. flavicarpa) durante o armazenamento. Ciên-
cia e Tecnologia de Alimentos, v. 23, n. 3, Campinas, 2003.

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Tecnologia dos Alimentos

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Diretor-presidente Jânyo Diniz

Diretoria Executiva de Ensino Adriano Azevedo

Diretoria Executiva de Serviços Corporativos Joaldo Diniz

Diretoria de Ensino a Distância Enzo Moreira

Autoria Adriana Cerchiari de Andrade Mansi

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Informamos que é de inteira responsabilidade da autoria a emissão de conceitos.

ou forma sem autorização.

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SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 2 01/09/20 12:37

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 3 01/09/20 12:37

Unidade 1 - Tecnologia, deterioração, conservação e análise de alimentos

Fundamentos da tecnologia dos alimentos...................................................................... 13

Microbiologia dos alimentos.............................................................................................. 14

Controle de qualidade e conservação de alimentos ..................................................... 25

Análise sensorial de novos produtos ............................................................................... 31

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 4 01/09/20 12:37

Unidade 2 - Tecnologia de alimentos de origem vegetal e controle de qualidade

Deterioração, beneficiamento e conservação de alimentos de origem vegetal ����������� 40

Garantia de controle de qualidade.................................................................................... 48

TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS 5

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Unidade 3 - Tecnologia de produtos de origem animal

Derivados do leite ................................................................................................................ 83

Carnes e ovos ........................................................................................................................ 92

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 6 01/09/20 12:37

Unidade 4 - Produção de doces e sucos, desenvolvimento de novos produtos e

Doces: produção, conservação e armazenamento ...................................................... 106

Sucos: produção, conservação e armazenamento ...................................................... 113

Desenvolvimento de novos produtos .............................................................................. 121

Embalagens ......................................................................................................................... 127

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 7 01/09/20 12:37

A disciplina Tecnologia dos Alimentos tem como principal objetivo promo-

TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS 9

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 9 01/09/20 12:37

A professora Adriana Cerchiari de An-

Dedico este trabalho a todos os interessados em promover uma alimen-

TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS 10

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 10 01/09/20 12:37

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 11 01/09/20 12:38

Controle de qualidade e conser-

TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS 12

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 12 01/09/20 12:38

TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS 13

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 13 01/09/20 12:38

Microbiologia dos alimentos

TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS 14

SER_GASTRO_TECNAL_UNID1.indd 14 01/09/20 12:38

As bactérias possuem parede celular, membrana e citoplasma e não

QUADRO 1. TAMANHO DOS MICRORGANISMOS

Vírus 0,065 μm (ou 65 nm)

Bactéria em formato de bastonete 1 - 5 μm

TECNOLOGIA DOS ALIMENTOS 15

Deterioração, beneficiamento e conservação de alimentos de origem vegetal �� 40