SIMULAÇÃO DE UMA UNIDADE DE PROCESSAMENTO DE GAS NATURAL PARA

REMOÇÃO DE GÁS ÁCIDO COM MEA

Fernando de Freitas Maués de Azevedo, fefrema@ufpa.br
Elon Vieira Lima, elonvila@aol.com
Marilena Emmi Araújo, emmi@amazon.com.br
Laboratório de Termodinâmica Aplicada – TERM@/DEQAL/CT/UFPA

RESUMO
O gás natural destinado à comercialização é um gás combustível processado que consiste de uma mistura de
hidrocarbonetos, principalmente metano, etano, propano e hidrocarbonetos mais pesados em quantidades menores. O
gás natural processado é obtido em uma unidade de processamento de gás natural (UPGN) para extração/absorção de
impurezas como os gases ácidos (H2S e CO2). O objetivo deste trabalho foi realizar simulações em uma unidade de
processamento de gás natural para a remoção do H2S e CO2 com monoetanolamina (MEA) como solvente, utilizando o
simulador de processos comercial DESIGN II. As simulações foram realizadas com diferentes composições de gás
natural provenientes do Brasil e Canadá com o objetivo de verificar a capacidade da UPGN de separação do gás ácido,
mantendo a mesma solução de MEA. Verificou-se que a eficiência do processo, ou seja, a produção de gás natural
processado com teores de metano acima de 99% , depende do limite de teores de CO2 em torno de 6% e de H2S em
torno de 1% na corrente de alimentação da coluna de absorção.

1 . Introdução

O gás natural destinado à comercialização é um gás combustível processado que consiste de uma mistura de
hidrocarbonetos, principalmente metano, etano, propano e hidrocarbonetos mais pesados em quantidades menores. O
gás natural processado é obtido em uma unidade de processamento de gás natural (UPGN) para extração/absorção de
impurezas como os gases ácidos (H2S e CO2). A remoção dos gases ácidos para o armazenamento, transporte e
comercialização do gás natural é necessária porque o H2S e CO2 causam corrosão em equipamentos e dutos na presença
de água proveniente do gás natural extraído de reservatório. O processo mais usual de remoção do H2S e CO2 do gás
natural é por absorção usando monoetanol amina (MEA), dietanol amina (DEA) ou metil dietanol amina (MDEA) como
solvente[4].
Os processos de tratamento que utilizam soluções de aminas são largamente empregados na remoção de CO2 e
H2S do gás natural, principalmente por serem os processos de circulação contínua de menor vazão circulante e por
removerem facilmente o H2S até os níveis requeridos, operando com pressões de contato a partir de 686 kPa (6,77 atm).
A pressões menores, a pressão parcial de equilíbrio é limitante da remoção que pode ser obtida.
A monoetanolamina (MEA) é a amina de uso mais generalizado, mas a escolha entre MEA e DEA
(dietanolamina) é puramente econômica. Quando o gás contém quantidades relativamente altas de CO2 e H2S, a MEA
deve ser evitada por reagir irreversivelmente com estes compostos formando produtos de degradação que obrigarão à
substituição freqüente da solução. No entanto, tanto a MEA quanto a DEA se degradam através de reações iniciadas
pelo CO2 e influenciadas pela pressão, temperatura e concentração da solução[1]. O uso da MEA também não é
recomendado quando o gás contém mercaptanas, pois a mesma não é capaz de absorvê-los da corrente gasosa.
As vantagens que podem ser atribuídas a MEA são sua maior reatividade e a facilidade em atingir a
especificação de 4 ppm H2S no gás tratado enquanto que a DEA, em condições normais, só atinge 8 ppm. Contudo, a
DEA tem a seu favor a menor quantidade de calor requerida para liberar os gases ácidos, na etapa de regeneração
devido ao fato de ser uma base quimicamente mais fraca do que a MEA.
A metildietanolamina (MDEA) é uma amina que vem sendo utilizada em substituição às anteriores com as
seguintes vantagens, entre outras: maior resistência à degradação; menores problemas de corrosão; seletividade pelo
H2S em presença de CO2.
Quando se emprega a monoetanolamina (MEA), a concentração da solução aquosa não deve ser superior a
20% em peso para não acentuar os problemas de corrosão inerentes aos processos com aminas. Quando a dietanolamina
(DEA) é usada, as concentrações usuais são de 25 a 35% em peso que em termos molares, é equivalente a uma faixa de
15 a 20% para soluções de MEA. Se fossem utilizadas soluções de amina com concentrações maiores, as quantidades
de gases ácidos absorvidos também seriam maiores, obrigando que todos os equipamentos que entram em contato com
a solução rica tivessem uma metalurgia especial para resistir a corrosividade da mesma elas são ainda instáveis a altas
temperaturas e os produtos de decomposição também são corrosivos[1].
O DESIGN II utiliza o método modular seqüencial de simulação de processos que um dos mais comumente
encontrados em pacotes computacionais. A característica desses simuladores é a existência de um módulo para cada
unidade do processo no fluxograma de informação. Dados os parâmetros de entrada (vazão, entalpia, temperatura,
pressão, as especificações do equipamento e a composição, o módulo calcula as propriedades de suas correntes de saída.
a corrente de saída de um módulo pode ser a entrada de um outro módulo e assim os cálculos prosseguem até que o
balanço de massa e de energia estejam resolvidos para o processo inteiro.
O método modular utilizado no DESIGN II consiste em representar os equipamentos e as operações unitárias
através de sub-rotinas de computadores. Essas sub-rotinas podem ser montadas como um elemento de um grande grupo
de sub-rotina e representar com sucesso um equipamento em qualquer processo. Esses módulos cuidam de
dimensionamento do equipamento, análises de custo, desempenham cálculos numéricos, otimizam, controlam e cuidam
do reciclo.
Os simuladores de processos químicos comerciais ou acadêmicos são usados nas industrias e universidades
para o projeto de novos processos, analise, controle e otimização de processos diminuindo os custos operacionais. Nas
universidades o uso de simuladores auxiliam os estudantes a se familiarizarem com os processos industriais existentes,
dando uma visão mais prática da teoria vista nos livros[3].
O objetivo deste trabalho foi realizar simulações em uma unidade de processamento de gás natural para a
remoção do H2S e CO2 com monoetanol amina (MEA) como solvente, utilizando o simulador de processos comercial
DESIGN II.

2 . Métodos e Procedimentos

Neste trabalho foram realizadas simulações em uma unidade de processamento de gás natural para a remoção
do H2S e CO2 com monoetanolamina (MEA) como solvente, utilizando o simulador de processos comercial DESIGN II.
As simulações basearam-se na planta do processo de desacidificação do gás natural através de uma coluna de absorção
com o MEA como absorvente, retirada de um exemplo didático do próprio DESING II, como mostra a figura 1, onde se
permaneceram inalteradas todas as configurações operacionais dos equipamentos, assim como todas as condições de
cálculo de propriedades termodinâmicas das correntes, porém, utilizando diferentes composições da literatura de gases
naturais processados como alimentação.
O exemplo de UPGN mostrada na figura 1 consiste em um processo em contracorrente com uma primeira
coluna usada para absorver o gás ácido pelo absorvente MEA e uma segunda coluna que é usada para regenerar o
absorvente. Uma solução de baixo teor de gás ácido é alimentada no topo da coluna de absorção (produto da
regeneração do MEA) e flui para o fundo da coluna e o gás ácido é alimentado no fundo da coluna e vaporiza no topo
liberando gás natural processado. A corrente de fundo da coluna alimenta um flash vaporizando gás natural com
menores teores de metano e liberando uma corrente líquida rica em MEA e CO2 que alimenta o topo da coluna
regeneradora. O processo apresenta ainda dois trocadores de calor, um divisor e um tanque de reposição de água.
Foram utilizadas 4 diferentes composições gás natural processado, sendo duas provenientes de unidades do
Canadá[2], denominadas de GP1 e GP2 e duas do Brasil[2] - onde uma é do estado da Bahia, denominada de GP3, e a
outra do Ceará, GP4. A fim de se estabelecer uma comparação, utilizou-se a composição do gás de entrada do próprio
exemplo do DESING II, denominado de GAP (gás ácido padrão).

3. Resultados e Discussão

As configurações operacionais dos equipamentos no processo serão descritas a seguir. A coluna abservedora
possui 6 pratos teóricos, tendo a alimentação da corrente 3 no prato 1 (contagem crescente do topo para a base), e da
corrente 1 abaixo do prato 7; no topo, a temperatura é de 110°F (43 ºC) e pressão de 914,7 psia (62,24 atm); na base, a
temperatura é de 140°F (60 ºC). O Flash é do tipo adiabático, com uma pressão de saída de 22 psia (1,497 atm). O
primeiro trocador de calor é do tipo casco e tubos na horizontal, de alimentação em contra-corrente; a corrente 5 tem um
passe no casco e a corrente 9, um nos tubos; possui coeficiente global de troca térmica (U) de 50 Btu/h.ft2.F (0.2839
KJ/s.m2.K) e a temperatura de saída da corrente 6 é 220°F (104,4 ºC). A coluna de regeneração é uma coluna com
condensador parcial e reebulidor, de 6 pratos teóricos, com razão de refluxo de 2,5 e a alimentação localizada no prato 2
(contagem crescente do topo para a base); no topo, a temperatura é de 230°F (110 ºC) e a pressão de 22 psia (1,497
atm); na base, a temperatura é de 260°F (126,7 ºC); a pressão no condensador é de 20 psia (1,361 atm). A bomba possui
pressão de saída de 914,7 psia (62,24 atm) e eficiência de 0,9. O divisor está programado para retirar toda a água e
liberar totalmente os demais componentes. Finalmente, o segundo trocador de calor também é do tipo casco e tubos
horizontal, de alimentação em contra-corrente, porém, a temperatura de saída, correspondente à corrente 15, é de 110ºF
(43 ºC).
Embora possua a mesma vazão molar total de 2498,81 Kmol/h e temperatura de 90°F (32,22 ºC), a composição
molar da corrente 1 varia de acordo com as características dos gases processados a serem analisados. As características
das demais correntes de inicialização são: a corrente 9 possui vazão total de 4515,37 Kmol/h e temperatura de 235°F
(112,8 ºC); a corrente 13 possui vazão total de 4277,87 Kmol/h e temperatura de 236,26°F (113,5 ºC); a corrente 15
possui vazão de 4529,47 Kmol/h e temperatura de 110°F (43 ºC). Para todas estas correntes, a pressão é de 914,7 psia
(62,24 atm).
Para a análise dos resultados utilizando as diferentes composições, serão avaliadas as principais correntes de
entrada (1) e de saída (3, 4, 7) do sistema, além das correntes que entram (2, 5, 15) e saem (2, 4, 5, 9) de equipamentos
de separação de fase, lembrando-se que as correntes 13 e 11 só devem entrar e sair água, respectivamente.
 3 Reposição de 7
água
13
14
15

Trocador de
Calor 2 12 Coluna
Coluna regeneradora
absorvedora

11 10
6
1
Divisor
4
8

Flash
2
5 Trocador de
Calor 1 9
Bomba

Figura 1. Fluxograma do Processo de Tratamento com MEA.

Como é possível visualizar na tabela 1, o gás de entrada GAP, fornecido pelo próprio simulador DESIGN II,
possui apenas o metano como hidrocarboneto, os gases ácidos, MEA e água. O processo mostrou-se altamente eficiente
na eliminação dos gases ácidos devido à elevada concentração destes na corrente 7, além das pequenas perdas de
metano e MEA. A mesma conclusão se chega ao se verificar a corrente 3, que apresenta alta concentração de metano e
pequena concentração dos demais componentes. Analogamente ao raciocínio anterior, a recuperação de MEA pela
coluna regeneradora se mostrou eficiente, pois a corrente 9 carrega pouco gás ácido e metano, maximizando a presença
do absorvente. Diante destes fatos, considerou-se que o processo está otimizado para a composição GAP, servindo
como padrão de comparação para os resultados dos gases processados, que podem ser vistos nas tabelas 2 a 5, a seguir.

Tabela 1- Composições do GAP

Porcentagem Molar por Corrente
Componente 1 2 3 4 5 7 9 15
METANO 97,15007 0,099971 99,86353 88,0511 0,002409 0,142655 1,15E-22 1,15E-22
CO2 2,282851 2,089149 0,000197 2,28617 2,088852 73,06684 0,869754 0,867805
H2S 0,568535 0,360291 0,000457 2,092078 0,358359 18,1085 0,053488 0,053398
ÁGUA 0 92,6263 0,136222 7,55185 92,71869 8,682478 94,16481 94,17915
MEA 0 4,824258 0,000245 0,01632 4,829381 9,44E-05 4,912472 4,901438

Tabela 2- Composições do GP1

Porcentagem Molar por Corrente
Componente 1 2 3 4 5 7 9 15
METANO 52,25165 0,049544 75,58647 0,852325 1,92E-05 0,000197 1,79E-25 0
ETANO 0,409308 0,000334 0,59226 0,005737 1,65E-07 1,69E-06 2,38E-23 0
PROPANO 0,139764 8,4E-05 0,202323 0,001445 6,39E-08 6,55E-07 3,95E-22 0
N-BUTANO 0,15973 0,000843 0,228952 0,014514 9,49E-09 9,73E-08 1,27E-19 0
I-PENTANO 0,409308 0,002161 0,58668 0,037193 2,43E-08 2,49E-07 1,26E-18 0
CO2 8,206124 3,255018 2,447996 17,22313 2,393285 22,92371 0,17478 0,180474
H2S 35,72868 11,7522 16,29935 80,79266 7,492389 75,47103 0,147356 0,124661
ÁGUA 0,169662 81,9826 0,400148 1,049503 86,97483 1,604186 96,05882 96,58103
MEA 0 2,957184 0,000733 8,62E-05 3,139606 3,27E-06 3,619658 3,113976
NITROGÊNIO 2,525729 0,001349 3,65681 0,02321 3,22E-07 3,3E-06 3,95E-27 0
 Tabela 3- Composições do GP2
Porcentagem Molar por Corrente
Componente 1 2 3 4 5 7 9 15
METANO 69,40895 0,067583 74,11593 5,245831 0,000145 0,005655 2,15E-24 0
ETANO 2,815495 0,00228 3,007282 0,177017 4,65E-06 0,000181 1,95E-22 0
PROPANO 0,798722 0,000456 0,853539 0,03539 9,41E-07 3,66E-05 3,96E-22 0
N-BUTANO 0,599042 0,003792 0,633246 0,291881 4,06E-05 0,001577 9,03E-21 0
I-PENTANO 0,908546 0,005752 0,960423 0,442692 6,15E-05 0,002392 2,23E-20 0
CO2 9,744409 1,479969 8,140596 22,05237 1,212068 33,77819 0,352575 0,35197
H2S 15,5651 2,581822 11,90815 64,79891 1,771718 60,51747 0,221302 0,220422
ÁGUA 0,159276 92,0487 0,379066 6,946503 93,16136 5,694413 95,46825 95,47739
MEA 0 3,807159 0,000877 0,011381 3,856722 3,83E-05 3,958445 3,94995

Tabela 4- Composições do GP3

Porcentagem Molar por Corrente
Componente 1 2 3 4 5 7 9 15
METANO 86,55616 0,087947 90,29602 64,02578 0,001712 0,072594 2,93E-23 0
ETANO 6,344656 0,005394 6,620873 3,932406 9,71E-05 0,004115 4,74E-21 0
PROPANO 1,187524 0,000717 1,239791 0,523119 1,26E-05 0,000536 6,21E-21 0
N-BUTANO 0,409216 0,00262 0,422638 1,752131 0,00026 0,011028 6,33E-20 0
I-PENTANO 0,170749 0,001093 0,176349 0,73108 0,000109 0,004602 4,29E-20 0
N-HEXANO 0,05957 0,000381 0,061524 0,255066 3,79E-05 0,001605 1,97E-20 0
CO2 0,314918 0,328657 3,76E-05 0,44256 0,32851 7,346412 0,164757 0,169232
H2S 3,815653 2,513588 0,003653 18,94967 2,491404 86,35512 0,4599 0,455738
ÁGUA 0,14751 93,20907 0,139471 8,951125 93,32449 6,206006 95,42907 95,43518
MEA 0 3,847248 0,000197 0,016451 3,85254 4,37E-05 3,945608 3,939966
NITROGÊNIO 0,99537 0,00057 1,039241 0,41888 5,58E-06 0,000236 1,53E-25 0

Tabela 5- Composições do GP4

Porcentagem Molar por Corrente
Componente 1 2 3 4 5 7 9 15
METANO 86,65626 0,089914 88,42777 77,01696 0,00214 0,173306 6,81E-22 6,85E-22
ETANO 6,450202 0,005731 6,583827 4,915181 0,00013 0,01049 2,18E-22 0
PROPANO 2,296939 0,001498 2,345441 1,284559 3,44E-05 0,002783 1,49E-22 0
N-BUTANO 0,901656 0,005288 0,911932 4,138321 0,000573 0,046373 1,61E-18 0
I-PENTANO 0,336026 0,001971 0,339854 1,542236 0,000213 0,017282 8,93E-19 0
N-HEXANO 0,303003 0,001777 0,306446 1,390692 0,000192 0,015584 1,01E-18 0
CO2 1,161105 1,214852 0,000194 0,45492 1,215682 51,86641 0,582435 0,585478
H2S 0,820849 0,597849 0,001515 1,784515 0,596467 35,88618 0,155242 0,152563
ÁGUA 0,149247 94,19492 0,138869 6,992866 94,28983 11,97653 95,32175 95,32697
MEA 0 3,887369 0,000196 0,011207 3,891613 0,000121 3,940384 3,934596
NITROGÊNIO 0,925166 0,000541 0,944858 0,468612 6,46E-06 0,000523 3,28E-24 0

Os gases provenientes do Canadá (GP1 e GP2) caracterizam-se por não ter uma concentração muito elevada de
hidrocarbonetos (HC), comparados com os brasileiros, mas possuem um alto teor destes gases ácidos (CO2 e H2S), onde
GP1 apresenta cerca de 43,94% molar total da corrente de entrada 1, enquanto que GP2 apresenta 25,31%. Por outro
lado, os gases provenientes do Brasil (GP3 e GP4) são mais ricos em HC (inclusive apresentando o componente n-
hexano, o qual é inexistente nos gases canadenses) e menos concentrados de gases ácidos (4,13% para GP3 e 1,98%
para GP4).
Ao se analisar a corrente 7 tem-se a impressão de que o processo teve um bom rendimento para todos os gases
de entrada, devido à elevada porcentagem molar dos gases ácidos de saída (98,39% para GP1; 94,3% para GP2; 93,7%
para GP3; e 87,75 para GP4). Entretanto, os resultados da corrente 3 desmente esta idéia.
O gás resultante desta última corrente deverá passar por outras Unidades de Processamento de Gás Natural
(UPGN’s) até chegar na sua forma de comercialização. Portanto, caso as quantidades de gases ácidos ainda estejam
altas, estas ainda deverão ocasionar problemas nas unidades seguintes. De fato, a eficiência do processo não se mostrou
muito boa em relação aos gases canadenses, pois, apesar de uma redução, os valores de porcentagem molar destes gases
ainda é muito alto (18,75% para GP1 e 20,05% para GP2). Todavia, o processo mostrou-se interessante para os gases
brasileiros, uma vez que reduz a concentração dos gases ácidos para valores menores de 0,004%.
Desta forma, assim como para o a composição GAP, podemos concluir que o processo se mostra eficiente para
a eliminação de gases ácidos em pequenas concentrações (entre 2,8% e 4,2% molar) em relação a uma concentração de
MEA entre 3,1% e 5% molar que entra na coluna de absorção.
Supõe-se, contudo, que para otimização dos gases GP 1 e GP2 seja alcançada, a concentração de MEA deveria
ser aumentada ou avaliar outro solvente ou mistura de solvente que consiga absorver a grande quantidade de
hidrocarbonetos neles contidos.
Outra observação importante é relação ao rendimento diz respeito ao separador Flash. Este equipamento
mostrou-se interessante para o processo usando os gases canadenses porque a sua corrente de saída (4) leva consigo
uma grande concentração de gases ácidos e baixa de HC’s e MEA. Porém, para os gases brasileiros, o efeito foi inverso:
a corrente 4 eliminou em sua composição grande parte de HC’s e pouca concentração de gases ácidos. No entanto,
como grande parte do HC foi eliminado na corrente 3, esta massa perdida na corrente 4 pode ser muito pequena em
relação à massa que entra pela corrente 1. Em termos de recuperação do MEA, o processo mostrou-se eficiente para
todos os GP’s de entrada, exceto ao GP4, em vista que a perda deste componente nas correntes de saída do sistema (3,
4, 7) é muito pequena ou até desprezível, sendo menor inclusive que a perda por GAP.
A tabela 6 mostra alguns parâmetros dos equipamentos que são calculados ou corrigidos ao longo do cálculo
iterativo do simulador para cada equipamento.

Tabela 6- Comparação dos parâmetros dos equipamentos calculados pelo simulador DESIGN II
em função do GP de entrada
PARÂMETRO UNIDADE GP 1 GP 2 GP 3 GP 4 GP 5 GP 6
SEPARADOR FLASH
Tarefa btu/hr -16 0 21824 -112 0 0
1º TROCADOR DE CALOR
Área por casco ft2 42228 42249 9509 22793 25434 30748
Tarefa calculada nos cascos btu/hr 21837000 21778000 61874000 29152000 24912000 20987000
Diferença global de temperatura F 10,34 10,31 130,1 25,58 19,59 13,65
2º TROCADOR DE CALOR
Área por casco ft2 9744 9745 8838 9225 9220 9326
Água de resfriamento gal/hr 303150 303190 245570 268490 268410 277050
Tarefa calculada nos cascos btu/hr -3,8E+07 -3,8E+07 -3,1E+07 -3,4E+07 -3,4E+07 -3,5E+07
Diferença global de temperatura F 77,75 77,75 69,44 72,73 72,75 74,23

BOMBA
Trabalho real hp -249,8 -250 -207,3 -242 -242,6 -243,1
COLUNA ABSORVEDORA
Temperatura calculada do topo F 110,1 110,1 139 151,4 110,1 110
Temperatura calculada da base F 122 122,4 116,4 131,1 128,3 117,9
Produtos calculados lbmol/hr 5349 5349 5269 5149 5270 5388
10170 10180 10110 10310 10190 10090
COLUNA REGENERADORA
Temperatura calculada do topo F 118,3 118,3 61,35 102,9 106 130,6
Temperatura calculada da base F 236 236 235,3 235,1 234,7 234,7
Tarefa calculada do condensador btu/hr -8408000 -8408000 -4,8E+07 -1,3E+07 -1,2E+07 -6012000
Tarefa calculada do reebulidor btu/hr 12570000 12570000 17490000 12540000 12530000 10510000
Produtos calculados lbmol/hr 171,6 171,6 928,8 261,7 240,1 124,4
9991 9999 8597 9915 9939 9950
4. Conclusão

O uso de simuladores comerciais como o DESIGN II proporciona a análise de várias variáveis de projeto,
possibilitando uma visão geral de como o processo vai reagir conforme mudanças nestas variáveis, sem a necessidade
de interferir na linha de produção ou de aquisição de equipamentos piloto de alto custo.
No cunho acadêmico, o simuladores comerciais podem facilitar o aprendizado, aguçando o senso de projeto de
processo, assim como possibilita o aprofundamento de conhecimento em um processo que este dificilmente vivenciaria
na prática e a obtenção de dados que seriam muito difíceis de ser medidos experimentalmente.
As simulações do processo realizadas neste trabalho proporcionaram a análise da influencia de diferentes
composições de gás natural em uma unidade de desacidificação usando o MEA como absorvente, mostrando que a
eficiência da planta em termos de eliminação é alta para baixas composições de gases ácidos, e em termos de
recuperação de MEA, os resultados foram satisfatórios devido à sua pequena perda nas correntes de saída do processo.

5. Bibliografia

1. Oliveira, J.B. – Curso sobre Gás Natural – Condicionamento e Processamento Primário do Gás Natural.
Instituto Brasileiro de Petróleo, Belém, 1997;
2. Magalhães, C. L. C., Estudo de Modelagem de Equações de Estado específica para o Gás Natural.
Dissertação de Mestrado, USP, São Paulo, 1999;
3. Himmelblau, David M. – Engenharia Química Princípios e Cálculos. 6ª edição, PHB, Rio de Janeiro, 1998;
4. Overcoming Operating Problems in Gás Sweetening Unit. – http://www.hcasia.safan.com. Acessado em:
08/09/2003;
5. Design II versão 8.38 for Windows, User’s Guide.