Literatura Geral

LITERATURA GERAL
• Abrasivos
• Aderência
• Boletins Técnicos Petrobrás
• Cálculo da área por tonelada de aço em m² / tonelada
• Cálculos Geométricos
• Condutividade e Resistividade
• Compatibilidade entre as tintas
• Cores Petrobrás
• Custo da pintura
• Desengraxamento
• Determinação do brilho
• Espessura de película seca Vs Espessura de película seca úmida
• Fosfatização e Etapas de Tratamento
• Jateamento
• Preparação de superfícies em metais não ferrosos
• Cálculo do rendimento teórico para tinta em pó
• Rendimento Tintas Líquidas
• Perfil de rugosidade ou perfil de ancoragem
• Secagem de películas (Norma ASTM 1640)
• Segurança
• Tabela de seleção e equivalência de bicos pulverizadores airless
• Tabela de fatores de conversão
• Tabela de bicos para pulverização
• Umidade relativa - Temperatura do substrato
• Viscosidade Copo FORD
Abrasivos
Areia
O primeiro abrasivo empregado para jateamento, isso há mais de 100 anos. As

principais características da areia usualmente empregada para jateamento:
1a) É um produto de baixo custo, encontrado com facilidade, já classificado e, em

diversos casos, lavado para relativa purificação.
2a) Seu baixo custo não justifica industrialização apurada, fazendo com que a
classificação não seja confiável havendo ocorrências de impurezas como óxido e
salitre.
3a) O maior inconveniente da areia é a presença de sílica livre em sua constituição,

cuja penetração nos alvéolos pulmonares, provoca a doença chamada "silicose",
irreversível e, portanto, incurável. O mesmo não acontece com outros materiais, como
o vidro, a granalha de aço, o óxido de alumínio e abrasivos orgânicos, os quais são
eliminados por não conterem sílica livre. Os perigos para saúde do operador são de tal
ordem que, nos Estados Unidos e em outros países desenvolvidos, seu uso é
terminantemente proibido, já havendo, no Brasil, restrições por parte da CETESB, da
FEEMA e de algumas CIPAs e outras organizações que zelem pela saúde.
4a) Outro ponto importante a ser considerado é a facilidade com que a areia se
fragmenta, principalmente quando se utilizam bicos em máquinas de jato por pressão.
Usando-se pressões de 100 p.s.i. (7 kg/m²) adotados para obter eficiência operacional
já após o primeiro ciclo, 70% do total resultam pulverizados, admitindo-se, em geral,
um segundo aproveitamento apenas antes da substituição total do material.
5a) A rápida pulverização, com a intensa formação de finos, não só reduz a eficiência
do processo como aumenta os riscos do operador, dificulta qualquer processo de
reclassificação e, em equipamentos, requer exageradas capacidades de exaustão
(visibilidade interna) e de coleta de pó (filtros coletores).
6a) A quantidade de pó gerado, quando em operação a céu aberto, provoca intensa

poluição atmosférica, que, levada pelo vento, pode atingir grandes distâncias.
7a) Pela mesma razão, ainda que com grandes capacidades de exaustão, que assegurem
velocidades internas de circulação de ar da ordem de 80 pés/min. (25 m/min.), há uma
decantação do pó sobre as peças e sobre o piso da cabine de difícil remoção, assim
como a acumulação de grandes volumes também no coletor, com todos os problemas e
coleta e transporte.
8a) Ainda mais com areia, é quase impossível a obtenção de um padrão de ancoragem
uniforme e repetitivo, condição essencial para obedecer às especificações usuais de
preparação de superfícies para revestimentos de maior responsabilidade.
9a) É claro que a areia é indispensável nos caos de limpeza de peças ao ar livre. As
dificuldades de recuperação tornam proibitivo o uso de materiais mais caros. Nesse
caso, deve ser dada especial atenção aos sistemas de proteção dos operadores
evitando-se o uso de simples máscaras filtrantes que sempre permitem a passagem das
partículas mais finas que são, exatamente, as mais prejudiciais. Somente a presença
dos capacetes e filtros não basta, severas normas de segurança e treinamento aos
operadores a gravidade dos riscos à sua saúde e sobre a correta utilização e
manutenção dos equipamentos disponíveis.
Esferas de vidro
Um processo fascinante.
Jateamento com microesferas de vidro é um moderno e eficiente processo de limpeza.

Apresentam vantagens únicas que a diferenciam dos demais materiais granulados e lhe abre
um campo de aplicações quase ilimitado, muitas vezes surpreendente. A perfeição dos
resultados obtidos na limpeza de peças com alta responsabilidade dimensional e a rapidez e
economia com que são obtidos, consagram as pequenas esferas como uma eficaz material
para jateamento. Uma importante característica peculiar ao processo é a de que, além da ação
de limpeza, com a mesma operação, resulta um acabamento superficial acetinado de grande
beleza e uniformidade. Em alguns casos, operações de rebarbamamento também podem ser
simultâneas. Em outros, efeitos colaterais de "peening" podem ser de relevante importância
para o aumento da vida útil das peças.
Inúmeras vantagens:
Não abrasivas: A forma esférica, associada à dureza e densidade do vidro, removem

contaminações e acabam superfícies com rapidez e eficiência sem destruir as tolerâncias das
peças tratadas. Em condições perfeitamente controláveis, é sempre possível assegurar que não
haja remoção de material significativamente mensurável, qualquer que seja a natureza do
metal jateado.
Ausência de contaminação: O vidro, por ser virtualmente inerte, não reage

quimicamente com os materiais tratados. A adequada densidade e tenacidade resistência à
fatura - associada à suavidade da forma esférica. Impedem sua incrustação nas superfícies.
Operação uniformes e especificáveis: Regularidade de forma, regularidade

propriedades físicas e químicas e regularidade de classificação, são características peculiares
às esferas de vidro e garantem uma uniformidade impressionante aos serviços executados. Em
equipamentos apropriados podem ser sempre reproduzidos, com precisão, resultados
anteriormente obtidos.
Baixo custo operacional: Vários fatores concorrem para que o processo seja simples e
econômico: equipamentos leves, de projeto avançado e com manutenção mínima, mão-de-
obra não especializada, baixo consumo de esferas de vidro, rapidez e eficiência com que se
completam as operações, entre outros.
Resistência a formação de pó: As esferas de vidro estão sempre associadas à

formação de pouquíssimo pó. Sua forma e dureza oferecem grande resistência à
fragmentação. Suas características não abrasivas permitem projetar equipamentos mais
elaborados que, contínua e permanentemente, separam as esferas das incrustações removidas
e mesmo das esferas quebradas, devolvendo ao processo material limpo e com granulometria
similar à inicial.
ESFERAS DE VIDRO INDUSTRIAIS
Tipo Micron Malha A S T M Esferas perfeitas min.em %
Grossas AA 210-595 30-70 70
D 210-297 50-70 70
AB 177-297 50-80 70
E 177-250 60-80 70
Médias AC 149-250 60-100 70
AD 105-210 70-140 70
AF 74-149 100-200 80
Finas AG 53-105 140-270 80
AH 44-88 170-325 80
AI 53-finos 270-finos 80
Possibilidade de automação: A auto-abrasão sobre os próprios equipamentos é

impressionantemente reduzida, o que permite o projeto de dispositivos para movimentação
das peças e pistolas com materiais leves mas duráveis, bem como de processos contínuos de
recuperação de esferas d vidro. Poucos materiais granulados par jateamento oferecem tantas
possibilidades de automação, mas nenhum associa a vantagem de uma vida útil tão
prolongada para os equipamentos.
Das inúmeras vantagens peculiares às esferas de vidro como material de jateamento, decorrem
aplicações importantes como processo de limpeza na área industrial, tanto em produção como
em manutenção.
Manutenção automotiva: Descarbonização e limpeza em geral de cabeçotes, blocos,

válvulas, virabrequins, carburadores, velas, rodas e em muitos outros componentes de motores
e carroçarias.
Manutenção ferroviária: Além da limpeza de peças de motores é importante a

aplicação das esferas na recuperação de motores elétricos, dínamos, contatos em disjuntores,
etc.
Manutenção naval: É uma ferramenta indispensável em face dos graves problemas de

corrosão em peças de maior precisão. Além de remover os óxidos e revestimentos de
proteção, prepara as superfícies para ancoragem de tintas. Um bom exemplo é a recuperação
de antenas de radar.
Manutenção aeronáutica: É o setor que mais aplicações desenvolveu para o processo

não só em motores como em turbinas, hélices, trens de pouso e em inúmeras partes das
células das aeronaves.
Moldes em geral: Além da limpeza sem abrasão dos moldes para vidro, borracha,
baquelite, placas de "shell-molding", matrizes para forjados, entre outros, os efeitos colaterais
de "peening" aumentam a sua vida útil. Um bom exemplo é o emprego das esferas de vidro
para a limpeza de moldes de pneus, tanto de aço como de alumínio, solução
internacionalmente adotada pela maioria dos fabricantes.
Limpeza de hidrômetros, registros, válvulas, conexões, tubulações, etc.
Inspeção: A qualidade da limpeza e uniformidade do acabamento superficial, facilita a

inspeção visual, química ou metrológica.
Motores elétricos: Rotores, carcaças, escovas tanto de motores como de geradores
elétricos. Em coletores, após a solda e usinagem, o tratamento é indicado não só na limpeza
como para melhoria da resistência ao desgaste pelo atrito e da condutibilidade elétrica.
Eletrônica: Eliminação dos vernizes isolantes em fios ou resistências variáveis.

Limpeza de circuitos impressos para aderência de solda e, posteriormente, para remoção dos
seus resíduos.
Tratamento térmico: Remoção de resíduos de tratamento térmico com uniformização

da cor. Remoção de carepas de solda.
Indústria têxtil: Limpeza de pinças e rolos nas áreas de tingimento. Em guias-fios

para remoção de resíduos de tratamento térmico e preparação para revestimentos cromo-duro.
Aço inox: Por não contaminarem as superfícies tratadas, as esferas de vidro é o

material mais indicado para limpeza e acabamento de aço inox.
São apenas algumas aplicações mais usuais, mas são bastante ilustrativas das
características do processo. Com microesferas de vidro, jateamento pode ser aplicado, com
eficiência e economia, para a limpeza de peças de precisão.
Estudo econômico comparativo: Areia x Granalha de aço
O baixo custo da areia quando comparado com o da granalha de aço, induz à errônea
conclusão de que, operacionalmente, seria mais econômico utiliza-la. A areia, quando
empregada em jateamento sob pressão (máquina de jato) a 7Kg/cm², (100 p.s.i.) fragmenta-se
rapidamente. Após o primeiro ciclo, 70% do total resulta pulverizado admitindo-se apenas um
segundo ciclo antes da substituição total do material. As granalhas de aço são muito mais
duráveis. As esféricas resistem de 400 a 450 ciclos, com o volume de perda a cerca de
160g/m², e as angulares de 300 a 350, avaliando-se o desgaste em 180 g/m². Sobre o preço da
areia incide apenas Imposto Único sobre Minerais e sobre os da granalha incidem IPI e ICM,
ambos recuperáveis. Posto isso, o custo operacional por metro quadrado seria:
Granalha Granalha
Valor aproximado Areia
esférica angular
Custo por tonelada 129,12 129,12 5,62
Imposto IPI % 4 4 -
Imposto ICM % 17 17 -
Custo real por tonelada 102,00 102,00 5,62
Consumo por m² (KG) 0,16 0,18 21
Custo por m² 0,016 0,018 0,118
CUSTO COMPARATIVO 1 1,3 7,37
Além do custo direto outros aspectos têm de ser considerados:
− Custo da coleta e transporte de certos volumes de pó.

− Produtividade de granalha angular é de 15 a 20% superior à areia.
− A uniformidade do acabamento é muito mais regular com granalha.
− A areia produz silicose requerendo precauções para a proteção da saúde do
operador.
O uso da areia em gabinetes ou cabines exige maiores investimentos na duplicação,

pelo menos da capacidade de exaustão e da área de filtragem dos coletores de pó.
É claro que a areia é indispensável em operações ao ar livre. Entretanto, a eficiência

operacional, o custo mais de sete vezes menor, a qualidade do serviço e outros aspectos
econômicos e sociais justificam plenamente os investimentos em cabines ou gabinetes para
confinar o processo, permitindo a reciclagem e purificação da granalha.
Granalhas de aço
As granalhas de aço são um dos mais importantes materiais de jateamento disponíveis

no mercado. Foi um dos primeiros abrasivos artificiais produzidos e, depois de exaustivas
pesquisas operacionais, reconhecidas suas qualidades de eficiência, uniformidade e economia.
Inicialmente eram fabricadas de ferro fundido. Fragmentavam-se com certa facilidade
apresentando consumo elevado, passando a agredir as superfícies jateadas e os equipamentos.
Mesmo assim já começaram a substituir a tradicional areia evitando suas deficiências
operacionais e os riscos que acarretam a saúde dos operadores. As produzidas em ferro
maleável ou aço só foram comercializadas, no Brasil, nos anos 60, dominando mais de 70%
do mercado atual.
As principais vantagens que apresentam são:
Baixo custo operacional: Suportam 300, 400 ou mais ciclos as contrário dos 2 ou 3, no
máximo, da areia.
Velocidade de limpeza: A maior densidade, a possibilidade de ser impulsionada por

turbinas atingindo
maiores velocidades e a constância de suas dimensões durante muito tempo resultam
numa notável e duradoura eficiência operacional.
Uniformidade no acabamento: Pelas mesmas razões, os acabamentos superficiais são

de uniformidade constante.
Menor desgaste: A abrasão sobre os bicos, palhetas de turbinas e sobre os próprios

equipamentos é menor que quando se utiliza areia.
Menor geração de pó: Como as granalhas de aço ou maleáveis não se fragmentam

facilmente, o pó gerado se restringe ao removido da superfície das peças jateadas
simplificando os sistemas de purificação dos abrasivos e reduzindo os investimento
iniciais.
Tipos de granalhas:
Ferro fundido: Ainda são empregadas mas seu uso vem se reduzindo
progressivamente. São de menor custo mas um criterioso estudo comparativo considerando,
além do consumo direto, os gastos de manutenção, tem se revelado sempre desfavorável às de
ferro fundido.
Maleável: Geralmente produzidas de arame cortado (comprimento igual ao diâmetro)
são bastante duráveis e representam cerca de 10% do consumo total.
Aço: São oferecidas com grande variedade de composição e dimensões. Quanto à

forma, são produzidas esféricas ("shot") e ainda angulares ("grit").
Praticamente dominam o mercado pela sua alta qualidade e rigor de especificações. Conforme
a finalidade, passam por processos de têmpera e revestimento que lhes conferem
características de dureza e maneabilidade convenientes.
As granalhas de aço mais utilizadas para limpeza são as de baixa dureza (40 a 49Rc)
ou de arame cortado (32 a 39Rc). As de grande dureza (até 66Rc) são empregadas
principalmente para "shot peening" ("shot") ou para a obtenção de altas rugosidades ("grit")
às vezes necessárias em certos problemas de ancoragem ou em rolos laminadores. Sempre é
preferível escolher granalhas de menor diâmetro que são mais perfeitas e mais econômicas.
Geralmente se usa uma mistura de granulometrias ou até de esféricas com angulares.
Como valores médios de mistura (MIX) podem ser considerados os seguintes:
- Limpeza de peças fundidas:

Dimensão recomendada = 60%
Granulometria 1 pt menor = 20%
Granulometria 2 pts menor = 20%
- Decapagem:
Dimensão recomendada = 75%
Granulometria 2 pts menor = 25%
Os sistemas de reciclagem e purificação dos abrasivos devem ser eficientes para

remover os finos gerados durante a operação pois eles reduzem a eficiência, principalmente
nos equipamentos turbinados.
Granulometrias Comerciais:
Arame cortado No 16 17 18 19 20 21
ø comprimento (mm) 1,6 1,5 1,3 1,0 0,9 0,8
Granalhas de aço esféricas ("shot"):
SAE ø mm peneira ASTM ø médio mm

S 660 2,38 a 1,68 08 a 12 2,0
S 550 2,00 a 1,41 10 a 14 1,7
S 460 1,68 a 1,19 12 a 16 1,4
S 390 1,41 a 1,00 14 a 18 1,2
S 330 1,19 a 0,84 16 a 20 1,0
S 280 1,00 a 0,71 18 a 25 0,9
S 230 0,84 a 0,59 20 a 30 0,7
S 170 0,71 a 0,40 25 a 40 0,6
S 110 0,60 a 0,30 30 a 50 0,4
Recomendações para o uso de granalhas de aço para limpeza:
ø médio
Granulometria Aplicações gerais das granalhas esféricas
mm
Remoção de areia de fundição em peças de ferro. Dacapagem de peças de
S 660 2,0
grande porte. Blocos de motores para tratores, carcaças.
Fundidos em geral com grandes dimensões. Blocos de motores de
S 550 1,7
caminhões, material ferroviário.
Forjados e fundidos pesados e médios. Peças com paredes grossas, acima de
S 460 1,4
20 kg. Blocos de motores de carros.
Remoção de areia e decapagem de peças pequenas e médias de ferro fundido
como blocos de pequenos motores. Decapagem de peças forjadas em geral e
S 390 1,2
de chapas grossas. Aplicação em tubos de paredes grossas e em colunas e
vigas de estruturas.
Fundidos e forjados, em geral. Raramente usado em chapas e trefilados a não
S 330 1,0
ser de paredes acima de 3/8".
Fundidos e forjados de pequenas e médias dimensões como balancins de
S 280 0,9
eixos de comando de válvulas e tuchos.
Idem como o s 280 só que de menores dimensões provocando rugosidade
S 230 0,7
mais suave.
Para peças de pequenas dimensões o de menores espessuras como tambores
S 170 0,6 e quadros de bicicleta. Substitui a S 110 nas aplicações indicadas só que
provoca maior rugosidade.
Remoção de areia e decapagem de peças fundidas e forjadas de alta precisão.
S 110 0,4 Pode ser aplicado em latão fundido. Recomendado para quadros de bicicletas
ou motos.
G 12 2,0 Possui poucas aplicações.

Fundição pesada como bases de turbinas e estruturas que unem os eixos
G 14 1,7
ferroviários.
G 16 1,4 Decapagem de chapas acima de 1". Fundição pesada.
Decapagem de chapas grossas ( acima de ¼" ). Indústria naval, tubos de
G 18 1,2
grandes dimensões, sapatas de freio de caminhões e trens.
Decapagem de chapas e peças de ferro com espessura acima de ¼" com as
G 25 1,0 utilizadas em estruturas metálicas. Chassis de vagões ferroviários. Pastilhas
de freio.
É a granulosidade de maior aplicação. Preparação para ancoragem de tintas
ou revestimentos de borracha ou plástico. Preparação para revestimentos
G 40 0,7
galvânicos. Decapagem e limpeza em geral em peças, chapas ou perfilados
com espessura superiores a 1/8".
Decapagem de chapas de espessuras superiores a 2 mm como as utilizadas
G 50 0,5 em painéis de comando (eventualmente usar G 80). Preparação para
revestimentos galvânicos ou ancoragem. Peças pequenas.
Remoção de areia de peças fundidas como materiais não ferrosos.
Preparação para galvanização. Decapagem de chapas de 1 a 2 mm e de peças
G 80 0,3
pequenas de relativa precisão. Preparação para revestimentos galvânicos ou
ancoragem.
Determinação da granulometria da Areia
A classificação da areia no ensaio de peneiração deve conter:
Os pesos da areia retida em cada peneira e a expressão desses pesos em porcentagem

em relação do peso inicial da amostra. Para cada peneira, a soma das porcentagens retidas
nela e nas que lhe estão superpostas. Diâmetro máximo e mínimo da areia analisada. O
módulo e finura, ou seja, a soma das porcentagens acumuladas nas peneiras intermediárias
não são incluídas na soma.
Procedimento operacional:
A amostra deverá estar seca e pesada (1 kg). As peneiras devem ser montadas de baixo
para cima, na ordem crescente das aberturas das malhas. Peneirar a amostra. O tempo de
peneiramento deverá ser até que após 1 minuto de peneiramento contínuo, através de qualquer
peneira, passe menor 1% do peso total da amostra. Separar e pesar a areia retida em cada
peneira. A pesagem deverá ser feita com aproximação de 0,1% do peso total da amostra.
Materiais para jateamento
O primeiro passo para especificar uma operação de jateamento é a seleção correta dos
materiais a serem empregados. A seguir são dadas as principais características dos mais
usuais, disponíveis no mercado brasileiro.
Cada material para jateamento tem um comportamento peculiar. Escolha o mais

indicado para a sua aplicação.
MATERIAIS
Granalha Granalha
COMPORTAMENTO Esfera Óxido de Materiais
de de Quartzo Areia
OPERACIONAL de vidro alumínio orgânicos
aço esférica aço angular
pratica
Ação abrasiva média alta muito alta nula alta alta
nula
Contaminação
nula baixa baixa baixa baixa média alta
superficial
Geração de pó baixa baixa baixa alta baixa alta muito alta
Uniformidade de
ótimo ótimo bom bom - regular mau
acabamento
Eficiência p/limpeza alta alta alta alta baixa alta alto
Custo operacional baixo baixo baixo médio médio alto alto
APLICAÇÕES
Granalha Granalha
COMPORTAMENTO Esfera Óxido de Materiais
de de Quartzo Areia
OPERACIONAL de vidro alumínio orgânicos
aço esférica aço angular
recomend recomendad recomendad recomendad recomendad
Limpeza uso eventual aceitável
ado o o o o
não não
recomend recomendad
Acabamento aceitável aceitável recomendad aceitável recomendad
ado o
o o
não não recomendad não não
recomend recomendad
Desrebarbamento recomendad recomendad o recomendad recomendad
ado o
o o 1 o o
não não não não recomendad não
recomend
Gravação recomendad recomendad recomendad recomendad o recomendad
ado
o o o o 2 o
recomend recomendad não não não não não
Shot-peening ado o recomendad recomendad recomendad recomendad recomendad
3 4 o o o o o
1 - Plásticos 2 – Vidro 3 - Intensidade baixa e média 4 - Intensidade média e alta

Observação: A areia é um material que oferece sérios riscos à saúde dos operadores ao
ponto de seu uso ser proibido em muitos países.
Outros materiais
Teoricamente, qualquer material sólido, classificado em granulometrias apropriadas

pode ser empregado para jateamento, desde que ofereça condições de ser reciclado nos
equipamentos. Os mais usuais, no Brasil ou apenas no exterior são:
Materiais orgânicos: como cascas de noz, sabugo de milho, arroz, castanha do Pará,
caroço de pêssego entre outros, oferecem a vantagem de serem ainda menos abrasivos do que
as esferas de vidro. Sua baixa dureza e pequeno peso específico não arranha ou fosqueia
superfícies suaves, mesmo plástico. Em geral, o processo é mais demorado do que quando se
emprega outros materiais mais duros e apresenta, também, o inconveniente de contaminar as
superfícies com óleos, geralmente existente nos vegetais. Principalmente as cascas de noz,
castanha ou pêssego, são muito duráveis o que torna o processo bastante econômico. Além da
limpeza e outras aplicações a serem abordadas posteriormente, alguns materiais, como o
sabugo de milho moído são empregados para secagem de peças.
Quartzo: moído e classificado pode substituir com vantagens a areia, já que é mais
resistente à fragmentação, assegurando operações mais uniformes. Oferece a grave
inconveniente de também provocar siliose exigindo ainda maiores cuidados na proteção do
operador.
Materiais plásticos: sob forma esférica ou de pequenos cilindros obtidos de fios

cortados são ainda mais duráveis do que os orgânicos. Alguns tipos de plásticos ou quando
aplicados em certos materiais, geram eletricidade estática em níveis elevados criando
situações de bastante desconforto. Já foram desenvolvidos plásticos antiestáticos ainda não
disponíveis sob forma granulada, no Brasil.
Abrasivos não ferrosos: como aço inox, bronze e alumínio, sob forma esférica ou
angular, têm aplicações especiais, geralmente vinculadas a problemas de contaminação ou
dureza quando comparados aos de aço.
Além destes existem outros materiais mas de aplicação muito restrita ou apenas de uso
regional como a "Novaculite" que é um material descoberto nas Montanhas Rochosas nos
EUA de granulometria fina e uniforme e ossos e cartilagens de peixe empregados na Espanha,
onde, em certa época do ano, uma praia ao norte fica coalhada de animais mortos por um
curioso fenômeno ecológico.
Encerrado, por enquanto, as aplicações do jateamento como recurso para limpeza de

peças, cabe salientar que as especificação completa de um processo deve ser iniciada pela
seleção do material a ser empregado, mas deve ser completada com a escolha do tipo de
equipamento mais adequado no que diz respeito ao tipo de aceleração (pistola de sucção, bico
de pressão ou turbina), tipo de equipamento (jateamento a céu aberto, gabinete ou cabine),
jato a seco ou úmido, ciclone ou ventilação simples, equipamentos manuais, com tambores ou
automáticos e o tipo do coletor de pó. É recomendável, antes de uma decisão, solicitar
literatura e/ou assessoria técnica do fornecedor.
Óxido de alumínio (Al2O3)
Óxido de alumínio é um produto obtido artificialmente pela fusão em fornos elétricos

e resfriamento lento da bauxita e posteriormente moído e classificado em vários tipos e
granulometria. É um material de alta dureza (9 na escala Mohs), com peso específico de
3,2g/cm³ e os grãos possuem arestas vivas e cortantes. Para jateamento, o tipo mais
empregado é o denominado HSG encontrado no mercado classificado entre 16 e 220 mesh.
Para aplicações muito especiais podem ser empregados outros tipos mais purificados
ou classificados em granulometrias mais finas, geralmente em equipamentos de jato úmido.
As características físicas, químicas e geométricas dos grãos, associadas a disponibilidade
comercial de classificações regulares, abrem para óxido de alumínio um largo e peculiar
campo de aplicação em jateamento.
O processo é altamente abrasivo o que é uma qualidade importante para algumas

aplicações:
− Remoções de incrustações muito duras;
− Preparação de superfícies para esmaltação, eletrodeposição e pintura e rugosidade
controladas para ancoragem, principalmente em peças de elevada dureza
superficial;
− Pelas mesmas razões, é empregado também para preparação de superfícies para
aderência de revestimentos de alta responsabilidade;
Além da boa qualidade de limpeza, podem ser reduzidos ou até eliminados alguns
tipos de imperfeições superficiais.
Em certos casos, a composição química do óxido de alumínio e a ausência de certos

tipos de contaminações, tornam o processo de jateamento compatível com algumas
aplicações:
− Limpeza de titânio para aderência de plasma, muito empregado na indústria e
manutenção aeronáutica;
− Limpeza de ligas nobres como cromo-cobalto em prótese dentária;
− Limpeza em geral de metais não ferrosos, mesmo preciosos, quando eventuais
contaminações com sílica (areia) ou ferro (areia e granalha de aço) não forem
admissíveis.
Além de limpeza, ouras aplicações como desbarbamento e acabamento acetinado,

podem ser obtidas com jateamento com óxido de alumínio e serão tratadas em informativos
posteriores.
Perfil de Rugosidade em Função do Abrasivo
Tamanho máximo da partícula Altura

Rugosidade
Abrasivo máxima
Abertura da peneira (mm) No. da peneira ASTM-11 de perfil (µm) média (µm)
Areia:
muito fina 0,2 80 40 20
fina 0,4 40 50 30
média 1,0 18 65 45
Determinação do teor de cloretos na areia
Equipamentos necessários:
! Frasco Erlenmeyer de 250 ml;

! Balança;
! Pipetas volumétricas de 1 ml;
! Papel filtro rápido;
! Solução de nitrato de prata a 0,11 N (18,7gR/100ml);
! Solução indicadora de cromo de potássio (5gr/100ml);
! Água destilada;
! Funil.
Procedimentos:
! Pesar 100gr de areia em um frasco Erlemeyer de 250ml.

! Lavar com duas porções de 50ml cada de água destilada fervente e agitar bem.
! Filtrar num papel filtro rápido para outro frasco Erlemeyer de 250ml.
! Adicionar 1ml de solução indicadora de cromato de potássio e 1ml de solução de
nitrato de prata a 0,11 N com agitação moderada.
Conclusões:
Se a solução, após receber o nitrato de prata mudar sua cor de amarela para cor de
telha a quantidade de cloreto é inferior a 40 PPM.
Se a solução no entanto permanecer amarela o teor de cloretos é superior a 40 PPM.
Aderência
Aparelhagem:
o Medidor de espessura de película seca;

o Guia ou gabarito de aço para traçar o corte;
o
o Estilete com ângulo de corte com cerca de 17 ;
nota: Manter sempre as bordas cortantes afiadas (sem dentes);
o Fita filamentosa, semitransparente de alta performance (scotch no 880), da 3M com
25 mm de largura;
o Borracha;
o Lupa ou outro instrumento de aumento, se necessário;
o Pincel;
o Régua com graduação de 0,5mm.
Seleção do Método de Ensaio
Medir a espessura de película conforme norma e selecionar o método adequado de acordo

com a Tabela 1.
notas:
1) O tempo de secagem da película para se poder realizar o ensaio, deverá ser definido no
plano d pintura ou de acordo com a especificação do produto.
2) Para tintas ricas em zinco, a base de silicato de etila ou silicato alcalino, os métodos abaixo
somente podem ser aplicados se houver acordo entre as partes.
Tabela 1 - Seleção do Método de Ensaio

Espessura da película seca (µm) Método de ensaio
menor ou igual a 600 A (corte em "X")
menor ou igual a 125 B (corte em grade)
Execução do ensaio
1. Selecionar, no caso de realização do teste no próprio produto, uma área de ensaio a

mais plana possível, livre de manchas e imperfeições, limpa e seca.
notas:
1) Quando o ensaio for realizado em corpos de prova, os mesmos devem ser de aço fosfatizado
e/o de ferro fundido jateado.
2) Nos equipamentos com pintura normal deve ser selecionado uma área qualquer para
realizar o ensaio de pintura. Nos equipamentos com inspeção externa (cliente) e/ou com
pinturas especiais deve ser feito o ensaio de pintura 100%.
2. Efetuar os cortes na película de acordo com o método selecionado, conforme

descrito abaixo:
2.1. Método A - Corte em "X": Efetuar, com auxílio do estilete e gabarito, dois
cortes com um comprimento de 40mm cada, interceptados ao meio, cujo menor ângulo
deve ter entre 35 e 45o. Os cortes devem alcançar o substrato em apenas um
movimento uniforme e contínuo, devendo a lâmina estar posicionada em ângulo de
aproximadamente 45o com a superfície.
2.2. Método B - Corte em Grade: Efetuar, com auxilio do estilete e gabarito,
cortes cruzados em ângulo reto, de modo a alcançar o substrato, formando-se grade de
25 quadrados. Cada corte deve ter um comprimento de 20mm.
notas:
1) Os cortes devem ser efetuados num único movimento, contínuo e uniforme com velocidade
de 2 a 5 cm/s, devendo a lâmina estar posicionada num ângulo de aproximadamente 45o com a
superfície.
2) A distância entre os cortes está estabelecida na Tabela 2.
Tabela 2 - Número e Distância entre Cortes

Espessura da Número Distância entre
película seca (µm) de cortes cortes (mm)
menor que 50 6 1,0
entre 50 e 125 6 2,0
3. Remover fragmentos e fiapos da película de cerdas macias.
4. Verificar cuidadosamente com o auxílio de uma lupa e sob iluminação adequada se

os cortes atingiram a base, observando o brilho nos mesmos.
notas:
1) Se necessário utilizar uma lupa para verificar se os cortes atingiram a base do metal.
2) Caso o substrato não seja alcançado, escolher outro local e executar novos cortes.
5. Remover duas voltas completas da fita, no início de cada série de ensaios e

descartar.
6. Remover mais 10cm da fita para o ensaio, de maneira uniforme contínua.
7. Aplicar o centro da fita sobre os cortes da seguinte forma:
7.1. Para o método A - corte em "X" aplicar a fita no centro da intersecção na

direção dos ângulos menores.
7.2. Para o método B - corte em grade aplicar a fita sobre a área quadriculada
em um dos sentidos dos cortes.
8. Alisar a fita com o dedo sobre a área dos cortes e em seguida esfregar firmemente a
borracha no sentido longitudinal da fita para se obter uma uniformidade na transparência da
fita aplicada (remoção das bolhas de ar).
9. Remover a fita no intervalo de 1 a 2 minutos após a aplicação, puxando-a firme e

continuamente com uma velocidade de 20cm/s, em um ângulo tão próximo de 180o, quanto
possível.
10. Repetir o ensaio em outros dois locais do corpo de prova ou do produto.
Resultados
Avaliar a área ensaiada quando ao destacamento, logo após a remoção da fita,

classificando a aderência de acordo com a tabela 3. Quando a classificação de aderência
resultar em situações intermediárias, considerar o pior valor encontrado, ou quando a
classificação resultar em dois ou mais valores diferentes, considerar como resultado, o pior
valor. Anotar eventual destacamento entre camadas, caso ocorra.
nota: Em anexo encontra-se uma Tabela comparativa, de classificação de aderência, entre as
normas NBR 11003 e ASTM D 3359.
TABELA 3 - Classificação da Aderência de Tintas

DESTACAMENTO NA DESTACAMENTO AO LOGO DESTACAMENTO NA
INTERSECÇÃO DAS INCISÕES ÁREA QUADRICULADA
Código Código Código
Y0 X0 Gr0
Nenhum destac. na intersecção Nenhum destac. ao longo das Nenhuma área da película
incisões destacada
Y1 X1 Gr1
Destac. até 2mm em um ou em Destac. até 1 mm ao longo das Área da película destacada,
ambos os lados da intersecção incisões cerca de 5% da área
quadriculada
Y2 X2 Gr2
quadriculada
Y3 X3 Gr3
quadriculada
Y4 X4 Gr4
Destac. acima de 6mm em um Destac. acima de 3 mm ao Área da película destacada,
ou ambos os lados da longo das incisões cerca de 65% da área
intersecção quadriculada
Nota: para avaliação do corte "X", ao longo das incisões, considerar a largura total do destacamento.
ANEXO - COMPARATIVO DO GRAU DE ADERÊNCIAENTRE AS
NORMAS ASTM D 3359 E NBR 11003
A - 1 - Destacamento na Área Quadriculada
ASTM D 3359 NBR 11003

Nenhuma área da película é
5B Gr0 Nenhuma área da película é destacada
destacada
Pequenos destacamentos nas
Área da película destacada, cerca de 5%
4B intersecções; menos de 5% da área Gr1
da área quadriculada
quadriculada é afetada
Pequenos destacamentos ao longo
dos cortes e em partes dos Área da película destacada é de cerca de
3B Gr2
quadriculados; a área destacada é de 15% da área quadriculada
5 a 15% da área quadriculada
O destacamento ocorre ao longo dos
cortes e em partes dos quadriculados; Área da película destacada é de cerca de
2B Gr3
a área destacada é de 15 a 35% da 35% da área quadriculada
área quadriculada
O destacamento ocorre em tiras
largas ao longo dos cortes e
Área da película destacada é de cerca de
1B quadrados inteiros são removidos; a Gr4
65% da área quadriculada
área afetada é de 35 a 65% da área
quadriculada
O destacamento é maior do que no
0B Não apresenta este grau de classificação
grau 1B
A - 2 - Destacamento ao Longo das Incisões
ASTM D 3359 NBR 11003

Nenhum destacamento ao longo das Nenhum destacamento ao longo das
5A X0
incisões incisões
Vestígios de destacamento ao longo Destacamento até 1mm ao longo das
4A X1
das incisões incisões
Destacamento irregulares ao longo de
Destacamento até 2mm ao longo das
3A grande parte das incisões de até X2
incisões
1,6mm em ambos os lados
Destacamento irregulares ao longo de
Destacamento até 3mm ao longo das
2A grande parte das incisões de até X3
incisões
3,2mm em ambos os lados
Destacamento da maioria da área do Destacamento acima 3mm ao longo das
1A X4
X incisões
0A Destacamento além da área do X Não apresenta este grau de classificação
nota: A norma ASTM não apresenta a classificação do destacamento na intersecção do "X".

Boletins Técnicos Petrobrás
Norma
Técnica Descrição do Produto
Petrobrás
N 1195 Tipo I ACABAMENTO EPÓXI POLIAMINA A. E.
N 1195 Tipo II ACABAMENTO EPÓXI POLIAMIDA A. E.
N 1196 ACABAMENTO EPÓXI POLIAMINA
N 1197 ACABAMENTO ACRÍLICO
N 1198 Tipo I ACABAMENTO EPOXI POLIAMINA
N 1198 TIPO II ACABAMENTO EPOXI POLIAMIDA
N 1202 PRIMER EPOXI POLIAMIDA
N 1211 PRIMER EPÓXI POLIAMIDA A. E.
N 1228 Tipo I PRIMER ALQUÍDICO
N 1228 Tipo II PRIMER ALQUÍDICO
N 1232 ACABAMENTO ALQUÍDICO SEMIBRILHO
N 1259 ACABAMENTO ALQUÍDICO FENÓLICO
N 1261 WASH PRIMER VINÍLICO
N 1265 ALCATRÃO DE HULHA EPÓXI POLIAMIDA
N 1277 EPÓXI RICO EM ZINCO POLIAMIDA
N 1342 ACABAMENTO POLIURETANO ALIFÁTICO
N 1349 PRIMER EPÓXI POLIAMINA
N 1585 SHOP PRIMER EPÓXI POLIAMIDA
N 1661 SILICATO INORGÂNICO DE ZINCO
N 1761 EPÓXI ALCATRÃO DE HULHA POLIAMINA
N 1850 PRIMER EPÓXI POLIAMIDA
N 2198 SHOP PRIMER EPÓXI ISOCIANATO
N 2288 PRIMER EPÓXI POLIAMINA
N 2492 ACABAMENTO ALQUÍDICO BRILHANTE
Cálculo da Área por Tonelada de aço em m2 / tonelada
1 - A fórmula adiante, dá a área total da estrutura, isto é, a área considerada as duas faces da
superfície.
Obs.: A área varia ligeiramente
em função da massa específica
Área total / tonelada de aço = 256,4 do aço usado.Na fórmula dada
(2 faces) espessura das estruturas em mm foi considerado aço carbono
com massa específica igual a
7,8.
Se quiser considerar apenas uma face, dividir o resultado por 2.
2 - A área da chapas e estruturas de aço, em função do aço usado pode, também ser calculada
pela fórmula abaixo:
Área/Ton. = Peso do aço em toneladas / 0,0078

Espessura do aço em mm
O resultado é dado em m²/tonelada de aço e relativo à área de apenas um lado das chapas ou
estruturas, portanto, se a pintura for para ser realizada nos dois lados, multiplique o resultado
por dois.
ÁREA DE PINTURA POR TONELAGEM DE AÇO

Palavra Chave
Fábricas Novas: Tonelagem de Aço
Plantas Novas: Espessura das Estruturas
Projetos Novos: Densidade do Aço Carbono = 7,8 - 7,85
Aço Estrutural
Chapas: Estruturas Leves
Perfis: Estruturas Médias
Tubos: Estruturas Pesadas
Tabela 1 - ÁREA POR TONELADA

Espessura em Área/Tonelada Classificação da Estrutura
Polegadas mm m² (1) m² (2)
1/8 3,175 72 82 muito leve
1/4 6,350 36 41 leve
1/2 12,700 18 20,5 leve/média
1 25,400 9 10,25 média/pesada
2 50,800 4,5 5,1 pesada
(1) Conforme valores dados no SSPC - Vol. 1 pág. 159 - 1966.

(2) Conforme tabela da CSN - Cia. Siderúrgica Nacional - 1960.
Cálculo Geométrico
Cilindro Área = Circunferência x Comprimento = 3,14 x H x G H = 4"

Oco Área = 3,14 x 4 x 12 = 150,7 (Polegadas Quadradas) G = 12"
Área = Circunferência x Comprimento + 2xCírculo Transversal

H = 4”
Cilindro
Área = 3,14 x H x G + 1,57 x H x H
Maciço
G = 12”
Tarugo
Área = 3,14 x 4 x 12 = 150,72 + 1,57 x 4 x 4 = 25,12 = 175,8 (Pol.
Quadradas)
Área = ½ da Circunferência da Base x Altura inclinada = 1,57 x K x J

K=4m
Cone Ôco
Área = 1,57 x 4 x 6 = 37,68 m² J
=6m
Área = ½ da Circunferência da Base x Altura inclinada + Área da Base Área

Cone
Área = 1,57 x K x J + 0,785 x K x K = K=4 m
Maciço
Área = 1,57 x 4 x 6 + 0,785 x 4 x 4 = 50,24 m² J=6m
Área = ½ da Circunferência da Base x Altura inclinada + Soma das Áreas

Cone das Bases N = 4”
Truncado Área = 1,57 x (M + N) x L + 0,785x(M² + N²) M=6“ L = 6”
Maciço Área = 1,57 x (6+4) x 6 = 94,2 + 0,785 x (6x6 + 4x4) = 40,8 = 135
(Pol.Quadradas)
Área = 0,785 x Quadrado do Diâmetro A=4m

Área = 0,785 x A²
Círculo Área = 0,785 x A x A
Área = 0,785 x 4²
Área = 0,785 x 4 x 4 = 12,56 m²
Área = 0,785 x Diâmetro maior x Diâmetro menor B=4m

Elipse Área = 0,785 x B x C C=3m
Área = 0,785 x 4 x 3 = 9,42m²
Área = 2/3 da Base x Altura = 2/3 x D x E D=3m

Parábola
Área = 2/3 x 3 x 5 = 10,00m² E=5m
Área = 3,14 x Quadrado do Diâmetro F=5
Esfera Área = 3,14 x F² = 3,14 x F x F
Área = 3,14 x 5 x 5 = 78,50 m²
Área = O x P = 5 m
Quadrilátero Área = 5²
Área = 5 x 5 = 25 m²
Área = S x T T=3m
Retângulo
Área = 5 x 3 = 15,00 m² S=5m
Área = ½ x Base x Altura Y=8m

Triângulo
Área = ½ x 8 x 6 = 24,00 m² Z=6m
Condutividade e Resistividade
Aparelhagem:
o Copo Becker de 500 ml;
o Espátula;
o Aparelho BYK LCZ
Execução do ensaio:
o Preparação da Amostra
o Colocar no Becker aproximadamente 250 ml da tinta em ensaio
o Homogeneizar a amostra com o auxílio de uma espátula
Medição
o Verificar as condições de limpeza da célula de medição
nota: qualquer acúmulo de material na superfície de contato ou na superfície do
eletrodo, influi nos resultados obtidos prejudicando a medição.
o Inserir o cabo do medidor no conector de plug, situado na parte traseira do

equipamento.
o Mergulhar a célula de medição na tinta em ensaio, cuidando para que o nível da

tinta atinja os dois orifícios do eletrodo da célula de medição.
o Acionar o botão de medição e aguardar o resultado da resistência, anotando-a.

nota: o aparelho desligará automaticamente após 2,5 min.
o Desconectar o cabo do aparelho e efetuar a limpeza da célula de medição,

conforme abaixo:
o remover a parte externa do eletrodo e limpar com solvente adequado, usando pano
limpo e seco. secar com pano limpo e montar o eletrodo.
Resultado
O valor da resistividade e da condutividade são obtidos através das expressões abaixo:
p = R * 132,5 (M cm)
x = 1/p (cm/M )
onde:
p = resistividade ou resistência específica (M .cm)

x = condutividade (cm/M )
R = resistência (M )
Compatibilidade entre as Tintas
silicato rico em Zn
epóxi betuminoso
epóxi rico em Zn
epóxi poliamida
alq. fenolada
epóxi amina
Resina
bor. clorada
poliuretana
éster epóxi
alquídica
silicone
vinílica
acrílico
látex
óleo
acrílico B D B B B NR D B D B B B B B B
D
alquídica D B B B B B D B B B B B NR NR
NR
bor. clorada D B B B B B B B B B B B B B B
epóxi amina NR NR NR B B NR NR NR NR NR NR B NR B B
B
epóxi poliamida NR NR NR B B NR NR NR NR NR B NR B B
NR
epóxi
NR D NR B B B D NR NR NR NR B NR B B
betuminoso
ester epóxi B NR B B B D B B NR B D B B NR NR
latex D D D D D D D B D D D D D B B
óleo D B B B B B B D B B B B B NR NR
alq. fenolada NR B B B B D B D B B B B B NR NR
silicone B D B B B D B D D D B B B B B
poliuretana NR NR NR B B D D D NR NR D B D B B
vinílica D NR B B B D D D NR NR D B B B B
silicato rico em
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR B NR
Zn
epóxi rico em
NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR B
Zn
Legenda:
B = bom resultado
D = duvidoso
NR = não recomendado
Cores Petrobrás (N – 1219)
1 - Objetivo: Esta Norma padroniza as cores empregadas na pintura das instalações terrestres
e marítimas da PETROBRÁS.
2 - Condições Gerais:
2.1 - Codificação - As cores padronizadas nesta Norma são codificadas com finalidade
de facilitar sua identificação para fins de suprimento e de utilização. O código de um
número formado por quatro algarismos, que se relaciona com o comprimento de onda,
valor e a saturação.
2.2 - Denominações - A cada cor é dada uma denominação correspondente ao uso

vulgar.
2.3 - Padrões Fundamentais - São fixados, como padrões fundamentais os constantes

da Tabela I, referidos a notações do sistema Munsell.
Tabela I - Padrões Fundamentais

Código Notação
Código Denominação
WEG Munsell
0010 Preto 7000 N1
0035 Cinza – escuro 1002 N 3.5
0065 Cinza – claro 1001 N 6.5
0080 Cinza - gelo 1000 N8
0095 Branco 6000 N 9.5
0170 Alumínio 3000 -
1523 Vinho 8176 5 R 2/6
1547 Vermelho - segurança 8080 5 R 4/14
1733 Óxido de ferro 8074 10 R 3/6
1822 Marrom - canalizações 7500 2.5 YR 2/4
1867 Alaranjado - segurança 2500 2.5 YR 6/14
2273 Creme - canalizações 2004 10 YR 7/6
2287 Amarelo - ouro 2001 10 YR 8/14
2386 Amarelo - PETROBRÁS 1165 2.5 Y 8/12
2392 Creme - claro 2003 2.5 Y 9/4
2586 Amarelo - segurança 2000 5 Y 8/12
3263 Verde - segurança 5001 10 GY 6/6
3355 Verde - PETROBRÁS 5182 2.5 G 5/10
3582 Verde - pastel 5000 5 G 8/4
4845 Azul - segurança 4001 2.5 PB 4/10
4882 Azul - pastel 4000 2.5 PB 8/4
5134 Azul - PETROBRÁS 4081 7.5 PB 3/8
Custo da Pintura
Custo da pintura
Na aquisição de tintas não se pode ter como fator de avaliação único e suficiente o
preço pago por galão de tinta. Qualquer avaliação feita nestes termos pecaria pelo primarismo,
uma vez que as quantidades percentuais de sólidos e existentes em tintas de preços diferentes
pode levar a conclusões totalmente diferentes. Temos, então, que o ponto fundamental numa
correta avaliação de custos é o custo por metro quadrado de película seca a uma determinada
espessura.
É oportuno lembrar aqui, em pintura de proteção anticorrosiva, a durabilidade resulta
da atenção que se dá a 2 questões básicas inter-relacionadas:
− qualidade da tinta aplicada,
− espessura da película seca desta tinta.
Toda tinta tem uma especificação bem determinada quanto a espessura que sua
película seca deve ter. Esta espessura é analogia, o seu "regime de trabalho". Quando se dá
excessivo ênfase aos custos iniciais, a utilização de tintas de alta qualidade em espessura
menor que a recomendada oferece resultados comparáveis aqueles a que chega o engenheiro
ao subdimensionar o cálculo de uma estrutura por razões de economia. A economia pode ser
alcançada pelo maior teor de sólidos de uma tinta de qualidade (o que implica em menor
número de galões a serem comprados) e pelo número de demãos para sua aplicação (o que
significa menor custo de mão-de-obra). Daí se conclui que é mais importante determinar o
custo por m² de película seca aplicada do que comparar preços por galão de tintas de diversos
fabricantes.
Para saber o quanto se está pagando por m² de película seca são necessários os dados
seguintes:
a) preço de tinta por litro,
b) percentagem de sólidos por volume,
c) espessura de película seca aplicada
a) Preço de tinta por litro:
No Brasil, as tintas são comercializadas na base do galão de 3,6 litros; o custo

por litro será, portanto: R$ / litro = Preço por galão
3,6
b) Percentagens de sólidos por volume (N.V.V.):
Significa o volume de sólidos (pigmentos, extensores de pigmentos, resinas e demais

componentes não voláteis da tinta) contidos em 100 litros de tinta. Esta informação é
fornecida pelo fabricante da tinta ou mediante da fórmula abaixo:
N.V.V. = 100 - % de voláteis em peso X massa esp. da tinta

massa específica dos voláteis da tinta
Como os elementos envolvidos no cálculo implicam num perfeito conhecimento da

fórmula da tinta, é impossível calcular o N.V.V. sem que o fabricante forneça os dados
necessários ou que uma análise quantitativa seja efetuada.
c) Espessura da película seca aplicada:
Cada tinta deve ser aplicada de modo que sua película seca venha a ter a espessura
recomendada pelo fabricante. Esta espessura não varia conforme o fabricante, já que
existe uma determinada faixa para cada classe de material, a qual depende da reologia
do produto. Pode-se dizer que uma fórmula perfeita de tinta representa o ponto de
equilíbrio de inúmeras variáveis. O deslocamento deste equilíbrio sempre resulta em
escorrimento da tinta, fuga das arestas (run off the edges), bolhas, etc. , para não falar
em enfraquecimento ou deterioração da qualidade.
Custos teóricos da película seca
Para a obtenção deste custo é necessário conhecer primeiramente o rendimento teórico

da tinta na espessura recomendada; para isto, multiplica-se o teor de N.V.V. (não voláteis em
volume) por 10 e divide-se o resultado pela espessura recomendada em micrômetros.
Exemplo: tomemos uma tinta com as seguintes características:

porcentagem de sólidos por volume (ou N.V.V.) = 43,5%
rendimento/litro = 43,5 x 10 = 17,4 m²/litro
25
Assim, o custo teórico da película seca por m², na espessura recomendada por demão
desta tinta, será:
R$ / litro = custo / litro
Rendimento teórico/demão
Admitindo-se que o preço por litro seja de R$ 8,00 teremos:
custo teórico = R$ 8,00 = R$ 0,459 /m² por demão a 25 micrômetros

17,40
Conversão do rendimento teórico para rendimento prático
Estes quatro fatores distintos devem ser considerados quando estimado o rendimento
prático de uma tinta:
Perda aparente:
o 1.1 Aspereza da superfície
o 1.2 Distribuição
Perda real:
o 2.1 Perdas na aplicação
o 2.2 Desperdício
O fator 1.1 aplica-se efetivamente à primeira demão isoladamente. Os fatores 2.1e 2.2
devem ser somados e 2.1 e 2.2 incluídos. A maneira mais conveniente de obter a "perda" total
considerando todos os fatores é calculá-la em termos de espessura de filme seco. O exemplo
seguinte ilustra o cálculo e a escolha dos fatores apropriados.
Exemplo: duas demão de uma tinta de dois componentes devem ser aplicadas por
pulverização em um espaço confinado sobre uma superfície jateada com granalha redonda e
que recebeu "shop primer". Considerando-se que a espessura da película saca desejada é de
125mm por demão e de 250 total, e sabendo-se que o rendimento teórico é de 5,0m²/litro.
Qual será o rendimento prático?
Considere 1a demão: espessura de película seca desejada (eps) = 125 µm

Perda devido a aspereza da superfície - 10.00 µm
Perda devido a distribuição - 40 % - 50.00 µm
assim: 125 x 0,4 ========
185.00 µm
Perda devido a aplicação - 5%

assim: 185 x 0,5 - 9.25 µm
194.25 µm
Perda devido a desperdício - 10%

assim: 194.25 x 0.1 - 19.42 µm
213.67 µm
Tinta extra usada (213.67 - 125) = 88.67 x 100 = 70.9%

125
Considere 2o demão: espessura de película seca desejada (eps) = 125 µm
Perda devido a aspereza da superfície - NADA
Perda devido a distribuição - 40 % - 50.00 µm
assim: 125 x 0,4 =========
175.00 µm
Perda devido a aplicação - 5%

Assim: 175 x 0,5 - 8.75 µm
183.75 µm
Perda devido a desperdício - 10%

Assim: 183.75 x 0.1 - 18.37 µm
202.12 µm
Tinta extra usada (202.12 - 125) = 70.90 x 100 = 61.70%

125
Perda total para duas demãos: 70.90 + 61.70 = 66.30 %

2
ou (213,67 + 202.12) + 250 X 100 = 66.30 %

250
Entre outras palavras, para um sistema de duas demãos é necessário 66,30% de tinta a
mais do que a calculadora sobre o rendimento teórico.
Fatores de perda
No exemplo acima o rendimento teórico é um litro de tinta por 5m². Na prática com
1.66 litros de tinta esperasse cobrir 5 m², portanto, o rendimento prático é:
5 = 3 m²/litro
1.66
O fator de perda é normalmente expresso pela diferença entre o rendimento teórico e o

rendimento prático expresso como uma porcentagem do rendimento teórico. No exemplo
acima:
5 - 3 X 100 = 40%
5
Perdas por distribuição da tinta
É a perda de tinta resultante de aplicação quando um pintor competente está tentando

alcançar a espessura mínima especificada. O gasto excessivo de tinta, acima calculado a partir
do rendimento teórico, depende muito do método de aplicação, se trincha, rolo pulverização e
também do tipo de estrutura a ser pintada. Estruturas simples com alta proporção de
superfícies planas não resultam em grandes perdas, mas em estruturas complexas como vigas,
treliças, grades, etc., as perdas serão obviamente altas. Abaixo uma tabela de cálculo
aproximado.
Método de aplicação Perdas

Trincha e Rolo
estruturas simples 5%
estruturas complexas 10 – 15% (inclusive pintura de reforço)
20%
Pistola
60% para demão única (inclusive pintura de
estruturas simples
reforço)
estruturas complexas
40% para duas demãos
30% para três demãos
Quando se utiliza o processo de pulverização à pistola em grades abertas, torna-se

impossível estimar as perdas.
Perdas na aplicação
Existe uma perda real de tinta no processo de aplicação quando a tinta escorre e pinga
da trincha ou rolo durante a operação de transferência da lata para superfície a ser pintada.
Estas eventuais perdas contribuem enormemente para o total de perdas. Quando a aplicação é
feita por pulverização, as perdas são inevitáveis e sua magnitude depende do feito da estrutura
a ser pintada e das condições do tempo. São freqüentes as seguintes perdas na aplicação por
pulverização:
- Espaço confinado mas bem ventilado: 5%

- Aberto e quase sem vento: 5 – 10%
- Aberto com vento: mais de 20% (obviamente estes números podem elevar-se ao se
tentar pintar com muito vento)
Desperdícios
Algum desperdício é inevitável. A tinta pode ser derramada. Uma certa quantidade
pode permanecer nas latas jogadas fora, e no caso de materiais de dois componentes, a tinta
misturada poderá ser deixada além do tempo da vida útil. As seguintes perdas são comuns:
- Tintas de componente único: não mais de 5%

- Tintas de dois componentes: 5 – 10%
Custos de preparação da superfície
o Custo da inspeção
o Custo da limpeza com solvente (material e mão-de-obra).
o Custo da remoção de defeitos superficiais.
o Custos da limpeza (energia, abrasivos, equipamentos, mão-de-obra).
Custos de aplicação: - Custo da mão-de-obra.

o Custo de solvente para limpeza.
o Custo de energia (elétrica ou pneumática).
o Amortização de equipamentos.
Custos de tintas: - Tabela

o Custo médio de solvente U$ por litro 3,50
o Custo médio de limpeza de superfície por m²:
- Jateamento comercial U$ 3,20
- Jateamento metal quase branco U$ 5,00
- Jateamento metal branco U$ 6,20
- Limpeza manual/mecânica U$ 4,00
o Custo médio de aplicação por demão por m²: Aplicação U$ 0,50
Observação: Os custos apresentados são médios e válidos para efeito de exercício. Para
valores reais consultar fabricantes e aplicadores.
A utilização de esquemas inadequados e avaliados apenas pelo custo baixo podem

causar elevados custos de manutenção.
Custo inicial
É aquele referente à primeira execução deste serviço e é dado pela expressão:

C i = C1 + Ct + Ca
onde:
o Ci = custo inicial por m²
o C1 = custo de limpeza de superfície por m²
o Ct = custo das tintas por m² para cada espessura
o Ca = custo da aplicação por m²
Pintura de manutenção
Custos típicos (USA):

Planejamento 2%
Tintas 15%
Preparo de superfícies 45%
Aplicação 35%
Controle 3%
Total 100%
A pintura industrial é o meio mais econômico para a proteção anticorrosiva.

A pintura industrial deve ser de desempenho adequado e de custo compatível.
Deve-se sim avaliar o custo inicial, o custo de manutenção, o desempenho e a vida do
esquema de pintura.
Custo inicial:
Normalmente o custo costuma situar-se entre 3 a 5% do custo da instalação ou
equipamento a ser protegido.
Custo de manutenção:
O custo de manutenção está intimamente associado ao esquema de pintura utilizado na
pintura e investimento inicial aplicado em consideração o meio agressivo. Constitui-se no
somatório dos custos de retoques com os custos de repintura. A determinação destes custos
deve considerar a extensão dos retoques e as condições de repintura que pode ser parcial ou
total.
Comentário Final:
Perdas – Conversão do Rendimento Teórico (ou ideal) para um Rendimento Prático.
É difícil fornecer uma estimativa precisa da quantidade de tinta necessária para uma
determinado trabalho, devido à precisão dos dados fornecidos pelo fabricante dos produtos.
Os dados referem-se à tinta na lata, mas a conversão da tinta para um filme de tinta envolve
perdas variáveis. A maior discrepância na prática resulta da inabilidade em distribuir a tinta
uniformemente. A espessura do filme seco medido em qualquer ponto é ou bem baixo ou
acima da espessura que se quer obter. Pode ser estipulado que a espessura média não deverá
cair abaixo do mínimo. Tipicamente tais diretrizes tomam a forma: “95% da leitura estará na
espessura especificada ou acima e nenhuma medida deverá ser menor que 80% do
especificado”. Tentativas para garantir que as exigências de espessura mínima sejam
satisfeitas em todos os pontos significa aplicar mais tinta do que o teórico calculado. A
experiência mostra que as perdas de tinta podem ser grandes. Houve no passado uma
tendência a usar fatores de perdas os quais eram baixos demais, especialmente onde espessura
mínima era especificada.
Desengraxamento
Processo básico para limpeza de óleos e graxas, provenientes de:

− Contato com as mãos;
− Óleos protetivos para armazenamento e transporte;
− Óleos utilizados em corte;
− Estampagem;
− Trefilagem;
− Pastas de polimento.
Desengraxamento alcalino
Soluções quentes e sais com mais diversas composições. Principais ingredientes:
o Hidróxidos de sódio
o Carbonato de sódio
o Fosfato de sódio
o Silicatos
o Boratos de sódio
Processos:
o Imersão
o Asperação Jato ou Spray
o Eletrolítico
Vantagens:
o Ótimos umectantes e emulsificantes
o Boa lavabilidade
o Desvantagens:
o Álcali moderadamente fraco
Silicatos alcalinos
Principais:
o Ortosilicato
o Metasilicato
o Sesquisilicato
o Silicato de sódio
Vantagens:
o Excelentes agentes defloculantes
o Bons umectantes e emulsionantes
o Fácil lavagem
o Estabilizam evitando o ataque dos metais não ferrosos (exeto o zinco).
Desvantagens:
o Hidrolisam em solução alcalina formando o ácido silícico que pode
precipitar como sílica coloidal.
Propriedades de um eficiente limpador
o Poder dissolvente e alta alcalinidade;

o Poder de suspensão e dispersão para sólidos;
o Poder emulsionante para líquidos;
o Facilidade de lavagem;
o Baixa tensão superficial e poder umectante;
o Estabilidade;
o Boa condutividade (desengraxe eletrolítico);
o Produzir efeito com baixa concentração (economia);
o Ausência de toxidez;
o Não inflamáveis;
o Não tóxicos;
o Elevado poder de solvência;
o Quimicamente inertes com o metal;
o Estáveis;
o Ferver abaixo de 100o C;
o Mais densos que o ar no estado de vapor;
o Densidade elevada;
o Baixa tensão superficial;
o Nenhum solvente apresenta todas estas características;
Tricloretileno – Percloretileno
Vantagens:
o Dissolvem qualquer óleo e graxa
o Baixa tensão superficial
o Ótimo poder umectante
o Não atacam os metais
o Podem ser recuperados por destilação
o Não mancham a superfície
Desvantagens:
o Tóxicos
o Não removem sais solúveis em água
o Custo elevado
o Não removem sujeiras sólidas aderentes ao metal
Limpeza com álcalis
É um método mais eficiente, barato e menos perigoso que a lavagem com solventes.
A aplicação pode ser feita por imersão ou jato. A remoção dos contaminantes se faz por
emulsificação e não por solvência. A qualidade da limpeza depende do alto pH, no entanto,
outros requisitos devem ser observados:
o Habilidade de manter o pH alto mesmo em presença de comtaminantes ácidos;
o Facilidade de enxaguamento;
o Ação emulsificante e sequestrante.
Esta propriedades devem ser avaliadas na formulação de um produto para limpeza

alcalina. Muitas vezes adicionam-se solventes emulsionados para conferir também poder
solvente do produto. Adicionam-se ainda tenso ativos que melhoram sensivelmente a ação
deste produto.
Apenas para ilustrar, uma composição de limpador alcalino poderia ser feito com:
Partes por peso

Hidróxido de sódio 2
Metasilicato de sódio 2
Tripolifosfato de sódio 2
CMC 0,04
Detergente aniônico 0,3
Usada para remoção de pesadas camadas de contaminantes. Normalmente adiciona-se

compostos que auxiliam a remoção da sujeira, que podem ser, por exemplo:
Partes por peso

Meta-silicato de sódio 45
Sesquisilicato de sódio 43
Tetra fosfatode sódio 10
Detergente 2
Este composto é adicionado à água, na concentração de 1 a 5% em peso.
Limpeza com emulsificantes
Solventes emulsionados são muito eficientes na limpeza de graxas e óleos. Consistem

em um solventes emulsificado geralmente dem água. O custo é em geral o mesmo da limpeza
alcalina.
Pickling com ácidos
Por “pickling” designa-se um ataque ácido superficial.
Pickling com H2SO4 (Ácido Sulfírico) e ou HCI (Ácido Clorídrico) tem a

desvantagem de favorecer a deposição de sulfatos e ou cloretos. Estes promovem corrosão,
ocorrendo bolhas sob pintura.
A H3PO4 (Ácido Fosfórico) não apresenta estas desvantagens porque os fosfatos

metálicos são insolúveis e ficam aderidos ao metal, formando um filme passivamente. No
entanto, este procedimento é normalmente muito caro.
Muitas vezes usa-se uma combinação de dois processos, ou seja, faz-se a limpeza com
H2SO4 (Ácido Sulfúrico), lava-se e em seguida usa-se o H3PO4 (Ácido Fosfórico) como
passivante.
Hidróxido de sódio
Vantagens:
o Elevada alcalinidade sendo ótimo para saponificar óleos e gorduras animais
e vegetais.
o Boa condutividade em banhos eletrolíticos.
Desvantagens:
o Agente umectante podre e de lavagem difícil.
Carbonato de sódio
Vantagens:
o Ajuda na formação de emulação.
o É bom detergente.
Desvantagens:
o Álcali moderado.
Fosfatos
Agentes mais usados nas formulações dos desengraxantes alcalinos.Principais:
o Ortofosfato
o Pirofosfato
o Tripolifosfato
o Hexametafosfato
Determinação do brilho
Aparelhagem
o Aparelho glossmeter, tipo Gardner com ângulo geométrico de 60o ;
o Medidor de Espessura de Camadas.
Preparação da amostra
o Preparar a amostra conforme especificação do produto e/ou do cliente; b) Aplicar a
película com uma espessura da camada especificada;
o Deixar a película secar no caso de tintas líquidas até completar secagem ao
manuseio, com exceção de esmaltes de secagem em estufa (tipo alquídico-
melamina).
Execução do ensaio
o Limpar a superfície do copo de prova para que fique isenta de pó e manchas.
o Efetuar a calibração do aparelho.
o Retirar o aparelho do suporte de proteção e posicioná- lo na superfície do copo de
prova.
o Ligar o aparelho.
o Selecionar o modo “statistic mode”.
o Efetuar a leitura em 5 pontos do corpo de prova.
o Anotar o valor médio.
Resultado
o Relatar o resultado como sendo o percentual de brilho obtido, de acordo com a
tabela abaixo:
Classificação Brilho
A – Brilhante > 80 UB
B – Semibrilho 60 - 80 UB
C – Semifosco 30 – 60 UB
D – Fosco 15 – 30 UB
E – Ultrafosco 0 – 15 UB
Película Seca vs Espessura de Película Úmida
(Abreviatura = E.P.S. ou E.P.U.)
A espessura da película seca indicada em nossos dados técnicos é a mínima

recomendada para proteção. A película de tinta, quando completamente seca, nunca deve ser
menos espessa que o especificado, sob qualquer hipótese. Portanto, a espessura média de
película seca deve ser maior que a mínima estabelecida. Em parte isso explica a diferença
entre os rendimentos teórico e prático. A espessura de película seca pode ser calculada da
espessura de película úmida aplicada e vice-versa: E.P.S. = E.P.U. x % sólidos por volume
100
E.P.U. = E.P.U. x 100
% sólidos por volume
Procedimento necessário à operação do medidor de camada seca Elcometer.
Procedimento:
1. Operação:
Selecionar o cabo para metais ferrosos ou não-ferrosos, de acordo com o substrato e

cobertura em teste:
a) Metais ferrosos: célula de medição recoberta por aço carbono;
b) Metais não-ferrosos: célula de medição recoberta por nylon preto.
1.2. Conectar o cabo ao conector de 4 pinos.
1.3. Pressionar o botão Liga e manter pressionado para verificar a baterial.

Notas:1) Um sinal sonoro será emitido. Todos os símbolos aparecerão no visor e a condição da
baterial será indicada. Se o valor estiver abaixo de “100”, deve-se substituí-la. 2) Caso no visor
apareça a mensagem “EL”, deve-se efetuar a calibração.
1.4. Posicionar a célula de medição formando 90° com o substrato a ser medido.
2. Calibração:
2.1. Pressionar o botão “BASE”, sem ter contato com o substrato.
2.2. Posicionar a célula de medição num substrato limpo. Similar ao que se está em
teste.
2.3. Ajustar o zero.

Nota: Aparecerá no visor a mensagem “BASE SET”, lendo-se “ZERO”.
2.4. Selecionar um padrão acima do valor estimado. Se não for conhecido, utilizar o
maior valor de padrão disponível.
2.5. Pressionar o botão “CAL” e colocar o padrão sobre o substrato.
2.6. Fazer a leitura colocando a célula sobre o padrão. Acertar o valor correspondente
com os botões de ajuste.
Nota: Caso o valor lido ultrapassar o limite do aparelho, o mesmo não mostrará o valor.
Neste caso, repetir a calibração.
2.7. Retirar a célula de medida.
Determinação da espessura da película úmida
Aparelhagem:
1. Medidor de película úmida.

1.2. Execução do ensaio:
- Apoiar o medidor de película úmida, sobre uma superfície plana em um tempo
menor que 2 segundos após a pintura da peça;
- Verificar qual dente do medidor ficou marcado com tinta e qual não ficou marcado.
Nota: Cada dente do medidor corresponde a um valor de espessura de camada úmida (µm).
1.3. Resultados:
O valor da película úmida em µm, corresponde ao intervalo entre o último dente
marcado e o primeiro dente não marcado pela tinta.
2. Determinação da espessura da película seca
2.1. Aparelhagem:
a) Medidor de espessura de camadas:
b) Lâminas padrões de plástico ou metal não magnético, de espessura conhecida.
Notas: 1) O medidor de camadas a ser adotado deve ser adequado às características da base e
possuir uma escala apropriada às espessuras a serem determinadas.
2) O medidor de camadas deve ser protegido das ações de campos magnéticos fortes e as
esferas da base devem permanecer limpas. Esta limpeza deve ser feita com um pano ou papel
macio. 3) As lâminas padrões não devem apresentar nenhuma irregularidade superficial.
2.2. Calibração do Medidor de Espessura de Camadas: calibrar o medidor de

espessura antes de cada leitura, utilizando um lâmina padrão, da seguinte maneira:
- Apoiar suavemente a ponta de medição perpendicularmente (90o) à lâmina padrão de
metal e ajustar o ponteiro no valor zero, utilizando o botão de controle necessário;
- Colocar sobre a placa a lâmina de plástico padrão de espessura semelhante a de
película a ensaiar e apoiar suavemente a ponta de medição sobre a lâmina,
perpendicularmente à mesma;
- Ajustar o ponteiro de modo a igualar a leitura do medidor de espessura à medida real
da lâmina padrão, utilizando o botão de controle necessário.
Notas: 1) Quando o medidor de espessura possuir mais de uma escala, a calibração deve ser
realizada no intervalo, no qual se supõe que as medidas a serem determinadas estejam
contidas. 2) Caso não se tenha idéia da espessura de película a ser medida, tomar uma lâmina
com espessura aproximadamente igual à metade da escala que se vai utilizar do medidor de
espessura da camada.
2.3. Execução do Ensaio:

- Determinar a espessura da película, após a calibração do medidor de espessura,
apoiando suavemente a ponta de medição sobre a mesma, formando um ângulo reto
(90o) com a base e procurando evitar qualquer dano sobre a película;
- Repetir a operação até que se obtenha 10 leituras sobre a mesma superfície em
pontos diferentes.
Notas: 1) As leituras em painéis de teste devem ser no mínimo a 25mm da borda da superfície.
2) Quando o ensaio é executado no produto final, a área de ensaio deve ser também a mais
plana e lisa possível. 3) Efetuar as leituras no mínimo 24 horas após a aplicação do produto.
4) Assegurar-se que a película esteja totalmente seca e limpa.
2.4. Resultados: no resultado deve ser indicado:
Tipo e número da atmosfera ou qualquer outra indicação que a identifique;
b) Maior valor lido, em µm.
c) Menor valor lido, em µm.
Espessura da camada úmida necessária para atingir a camada seca (micrômetros)
Sólidos Espessura do filme seco (micrometros)

por
volume
do
material 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300
após
diluição
100% 75.0 100.0 125.0 150.0 175.0 200.0 225.0 250.0 275.0 300.0
95% 78.9 105.3 131.6 157.9 184.2 210.5 236.8 263.2 289.2 315.8
90% 83.3 111.1 138.9 166.7 194.4 222.2 250.0 277.7 305.5 333.3
Espessura
85% 88.2 117.6 147.1 176.5 205.9 235.3 264.7 294.1 323.5 352.9
de camada
80% 93.8 125.0 156.3 187.5 218.8 250.0 281.2 312.2 343.7 375.0 úmida
75% 100.0 133.3 166.7 200.0 233.3 266.7 300.0 333.3 366.7 400.0 necessária
70% 107.1 142.9 178.6 214.3 250.0 285.7 321.4 357.1 392.8 428.5 para atingir
65% 115.4 153.8 192.3 230.8 269.2 307.7 346.2 384.6 423.1 461.5 a camada
60% 125.0 166.7 208.3 250.0 291.7 333.3 375.0 416.6 458.3 - seca
55% 136.4 181.8 192.3 272.7 318.2 363.6 409.1 454.5 - - (micrômetros)
50% 150.0 200.0 250.0 300.0 350.0 400.0 450.0 - - -
45% 166.7 185.2 277.8 333.3 388.9 444.4 - - - -
40% 187.5 250.0 312.5 375.0 437.5 - - - - -
35% 217.3 285.7 357.1 428.6 - - - - - -
30% 250.0 333.3 416.7 - - - - - - -
25% 300.0 400.0 - - - - - - - -
Fosfatização e Etapas de Tratamento
Desengraxamento
Finalidade Remover óleos, graxas da superfície
Produto Soda cáustica ou produto alcalino
Concentração 5 a 6% (V/V)
PH 12 a 13%
Tempo 7 a 10 minutos
Temperatura 70 a 90O C
Banho de lavagem
Finalidade Remover o produto usado para o desengaxamento
Produto Água com transbordamento contínuo
PH 10 a 11
Tempo 1 a 2 minutos
Temperatura Ambiente
Banho de decapagem
Remover qualquer início de corrosão proveniente da chapa (usina) ou
Finalidade
formada pela reação com o meio ambiente
Produto Ácido clorídrico comercial
Concentração 1,3 a 1,5 g/l (13 a 15% V/V)
Conc. Do inibidor 0,5 a 1,0% V/V do ácido
Troca do banho Quando a conc. Do ferro ( é++) atingir 380g/l como FeCL²3H²O
Conc. De ferro
118 G/L
admissível
Tempo 1 a 2 minutos
Banho de lavagem
Finalidade Remover o produto usado para decapagem
Produto Água com transbordamento contínuo
Tempo 1 a 2 minutos
PH 2a3
Refinador de camada
Finalidade Homogeneizar a camada de fosfato
Produto Sais de oxalato de titânio e carbonato de sódio
Concetração 1 a 5 g/l
PH 6a8
Tempo 1 a 1,5 minutos
Banho de fosfato
Depositar camada (cristais) de fosfato na superfície para prevenção
Finalidade
contra a corrosão e aumentar aderência
Produto Fosfato de zinco
PH 2,6 a 2,9
Acidez livre 1,4 a 2,6 pontos
Acidez total 28 a 34 pontos
Relação entre acidez
13 a 20 pontos
livre/total
Acelerador Nitrito de sódio 1,02 g/l
Conc. 2,0 a 2,8 ml
Peso de camada 12 a 60 mg/dm²
Tempo 8 a 12 minutos
Banho de passivação (orgânico)

Proteger a camada de fosfato evitando oxidação prematura e
Finalidade
fechamento dos poros entre os cristais de fosfato das áreas expostas
Produto Solução de tanino e dispersante
Concentração 1 a 2 g/l
Tempo 1 a 1,5 minutos
Estufa
Finalidade Secagem das peças
Tempo Função do número e tamanho das peças
OBS.:
Após o resfriamento das peças, o ideal é manusear as mesmas com luva de algodão e pintá-las em
seguida. Se não for possível fazê-lo num prazo máximo de 2 horas.
Fosfatização
Indentificação, origem e correção de defeitos:
Defeito Itentificação Origens Correções

Camadas Oleosidade Pouco tempo de Aumentar o tempo de enxágüe e baixar
manchadas enxague ou renovacão usual
deficiente da água após
o dexengraxe
Falhas na Falhas com aspecto Concentração ou Corrigir os parâmetros de trabalho para
camada brilhante temperatura baixa no faixa usual
banho de desengraxante
ou no fosfato
Manchas de Peças com aspecto Tratamento de peças Verificar todas as peças para que as
ferrugem enferrujado enferrujadas. Banho de mesmas entrem no desengraxamento sem
decapagem insuficientes nenhum tipo de oxidação.
Manchas Peças manchadas Concentração de Corrigir a concentração do acelerador
amarelas acelerador ou problema para a faixa usual. Se o problema for
com passivador com o passivador, descartar todo o
banho, preparar uma nova solução
Peças com Peças com excessivo Banho de fosfato Se o resíduo for pequeno limpar as peças
resíduo de resíduo de pó de apresenta muita borra no com ar comprimido, se não transferir o
pó fosfato fundo do tanque banho de fosfato para outro tanque, e
após retirar toda a borra do fundo,
retornando em seguida o banho
previamente filtrado
Banho Banho não funciona , Contaminação com Caso a contaminação seja pequena,
contaminado apesar de todos os argônio, chumbo, sacrificar algumas cargas de peças, nos
controles estarem alumínio ou excesso de casos mais graves descartar todo o
dentro do especificado ferro no banho de banho.
fosfato
OBS.: O banho novo só deverá ser colocado, após uma minuciosa limpeza do tanque de fosfato.
Jateamento
Para especificar um equipamento para jateamento é necessário conhecer os diversos

sistemas usualmente adotados e suas aplicações específicas. Em primeiro lugar deve ser
definido o material a ser empregado no jateamento. Definido o material, a opção entre Pistola
de Sucção. Bicos de Pressão ou Turbinas, depende não só do tipo de trabalho como de outros
fatores como eficiência, regularidade e disponibilidade de ar comprimido.
Pistolas de Sucção
Operam com ar comprimido. Ele é introduzido pelo bico injetor e sai pelo ejetor
criando "venturi" interna, succionando ar abrasivo da válvula dosadora. É o sistema mais
empregado em gabinetes pela sua maneabilidade e pequeno consumo de ar comprimido.
Opera com todos materiais inclusive em suspensão aquosa (jato úmido).
1 Consumo
2
No Bico Ar Comprimido 3
H.P. aprox.
Injetor p.s.i. (c.f.m.) Eficiência
80 p.s.i.
ø 40 60 80 100
2 1/16 3.1 4.2 5.3 6.4 1.2 0.2
4 1/8 12.3 16.8 21.2 25.7 4 1.0
5 5/32 20.0 26.2 33.0 40.1 6.5 1.4
6 3/16 27.5 37.5 47.5 57.9 9 2.1
8 1/4 49.0 67.0 85.0 10.3 15 4.0
1 - O diâmetro do bico injetor define o consumo de ar comprimido e permanece

constante durante toda a vida útil da pistola.
2 - Potência nominal absorvida de uma rede de ar comprimido. Usando um
compressor específico par o equipamento recomenda-se uma capacidade um pouco superior
(15 a 20%)
3 - Referência comparativa com a produção da pistola com bico injetor de 1/8" de
diâmetro
Sistemas de pressão
Constam de um vaso de pressão que é alimentado através de uma válvula obturadora.

Durante a operação, o vaso é arrastado pela mangueira e expelido pelo pico em alta
velocidade. É um processo energeticamente mais eficiente que com pistolas de sucção. Pode
ser empregado em gabinetes, mas é mais usual em cabines ou jateamento a céu-aberto.
Os vasos são fabricados com capacidades entre 40 e 4500 litros, com saídas para um
ou mais operadores. Controles diretos ou remotos, com funcionamento descontínuo ou
contínuo (câmara dupla), enfim, com várias opções operacionais, sendo que as mangueiras
podem ter comprimentos superiores a 30m, permitindo operar à longa distância do
equipamento.
4 Consumo
Ar Comprimido 5
Bico 6
No p.s.i. (c.f.m.) H.P. aprox.
Injetor Eficiência
100 p.s.i.
ø 60 80 90 100
2 1/8 14 17 19 21 5 1.0
3 3/16 30 39 42 46 10 2.1
4 1/4 55 70 75 83 17 4.0
5 5/16 90 115 127 140 30 6.5
6 3/8 130 163 175 200 40 9.5
7 7/16 175 220 245 260 55 13.0
8 1/2 225 285 312 342 70 16.8
4 - O diâmetro do bico ejetor é que define o consumo de ar comprimido indicado ao

lado.
O seu progressivo desgaste aumenta o consumo, recomendando-se prever
capacidades de ar até 20% superiores às indicadas.
5 - Potência nominal absorvida de uma rede de ar comprimido para bicos novos.
Para o caso de um compressor ligado diretamente ao vaso de pressão recomenda-se
capacidades de 15 a 20% uperiores.
6 - Referência comparativa com a produção do bico de pressão com diâmetro de 1/8".
Confinamento de operações de Jateamento
Introdução.
Desde que foi desenvolvido, há mais de cem anos, o processo de jateamento sempre
demonstrou ser um recurso de alta eficiência e suas aplicações se multiplicarem rapidamente
sendo obsorvido, inclusive, pelos mais diversos setores industriais. Entretanto, a tecnologia de
aplicação era primitiva, apresentando três inconvenientes básicos:
- Poluição ambiental, criando problemas de empoeiramento da atmosfera que atingia e

prejudicava prédios e até máquinas no seu interior bem como a saúde dos operadores;
- Mesmo com o desenvolvimento de abrasivos mais eficientes e menos poluentes, seu

uso era proibitivo pelas dificuldades de sua recuperação;
- Finalmente, mesmo recuperando, esses abrasivos iam gradativamente se

contaminando, prejudicando a repetitilidade e a eficiência do processo.
As soluções foram surgindo e se aperfeiçoando durante um século de evolução,

mudando radicalmente a imagem dos equipamentos de jateamento, antes relegados para os
confins das fábricas, hoje encontrados em linhas de produção, lado a lado com sofisticados
equipamentos mecânicos convencionais, satisfazendo plenamente as mais rigorosas
exigências de segurança e de uniformidade de produção.
Operações a céu aberto tendem a desaparecer completamente não só por pressões de

órgãos de segurança oficiais ou internos das empresas como por razões econômicas quanto
aos custos diretos, transportes e eficiência operacional.
A moderna concepção de um equipamento de jateamento sempre inclui, com maior ou
menor sofisticação, os seguintes componentes:
1O - Confinamento da operação em si de jateamento - As partículas aceleradas

(pistolas de sucção, bicos de pressão, turbinas, etc.) e as peças sobre as quais elas
incidem, estão sempre confinadas em ambientes fechados como simples gabinetes ou
grandes cabines em que os operadores também adentram-se nos ambientes;
2O - Recolhimento do abrasivo - São dispositivos por gravidade, mecânicos ou

pneumáticos que recolhem e concentram os materiais em silos, fazendo-se retornar ao
processo;
3O - Purificadores de abrasivos - São dispositivos intermediários de maior ou menor

complexidade conforme as exigências operacionais, que retiram dos materiais após o
jateamento, as contaminações removidas, o pó operacional e eventuais detritos
maiores, devolvendo-os ao processo com constituição e granulometrias similares às
iniciais;
4O - Sistemas de exaustão - Sua função principal é arrastar o pó dos ambientes

confinados e separá-los dos abrasivos. Quando bem dimensionados, asseguram uma
boa visibilidade interna e uma descompressão (pressão negativa) em todos os
componentes do sistema, aumentando a segurança contra a fuga de pó para o ambiente
externo;
5O - Coletores de pó - Separam o ar exaustão do pó, retendo-o e devolvendo o primeiro

purificado para atmosfera.
Gabinetes
Diversos fabricantes já desenvolveram um número de equipamentos para jateamento,

adaptando-os aos materiais a serem empregados, às quantidades envolvidas, à maior ou menor
quantidade de pó gerado e às mais diversas peculiaridades de cada caso. Entretanto, os
componentes básicos, na grande maioria das soluções são sempre os mesmos e podem ser
assim ilustrados:
1) Gabinetes: São unidades de confinamento, manuais ou automáticas, em que o

operador se mantém do lado de fora ou não participa da operação. Os sistemas mais comuns
são:
1.1) Gabinetes com ventilação simples: Esquematizada uma solução simples e

muito usual para gabinetes manuais, mas que resolve com relativa eficiência, os
problemas de confinamento. A operação (pistola e peça) se processa dentro de uma
câmara fechada. Um exaustor estabelece uma circulação de ar no interior, que entra
por espiros e sai pela parte inferior, criando uma pressão negativa que é uma garantia
para um bom confinamento. O material ejetado pela pistola sobre a peça cai no fundo
do gabinete em forma de pirâmide invertida, concentrado-se no bico. Daí retorna ao
processo succionado pela pistola, estabelecendo uma reciclagem contínua. A
circulação do ar é orientada de cima para baixo e de maneira a atravessar o abrasivo
com pó durante a sua queda para a tulha inferior. Com isso, a decantação do pó no
ambiente é acelerada aumentando a visibilidade, bem como, ele é arrastado para fora,
separando-se do abrasivo que retorna ao processo mais ou menos limpo. O volume e a
velocidade do ar em circulação podem ser dimensionados para otimizar as condições
de visibilidade interna e a eficeência da purificação do material. O ar, antes de ser
lançado na atmosfera passa por um coletor de pó. Essa solução é geralmente utilizada
com pistola de sucção e aceita operar com a maioria dos abrasivos convencionais.
1.2) Gabinetes ciclonados: Esquematizado um gabinete similar, diferente

apenas em que a exaustão é feita pelo fundo da tulha e a corrente de ar arrasta todo o
abrasivo contaminado para um ciclone. É um dispositivo aerodinâmico que por
centrifugação, retém partículas maiores separando-as do pó operacional. É um
processo em mais eficente de purificação mas, em geral, só é empregado com
materiais leves, como esferas de vidro ou cascas de noz e. mais raramente, com óxido
de alumínio. O abrasivo retido se acumula em silo inferior e daí retorna ao processo. O
exaustor é sempre montado posteriormente ao ciclone assegurando pressão negativa
em todo o conjunto. O ar retorna a atmosfera purificado por um coletor de pó.
1.3) Gabinetes com bicos de pressão: Os bicos de pressão têm importantes

aplicações peculiares. Eles exigem vasos pressurizados que, periodicamente, devem
ser recarregados. Os gabinetes também podem ser adaptados para usá-los. O vaso
pressurizado esta adaptado no fundo da tulha onde se acumula o abrasivo,
parcialmente purificado pelo sistema de ventilação simples, pronto para recarregar o
vaso, um conjunto mais complexo pode ser adaptado geralmente empregado quando se
usa granalha de aço, que permite intercalar dispositivos mais eficientes de purificação
do abrasivo. O elevador transporta o material e o descarrega, por gravidade no
purificador. O abrasivo se acumula num silo sobre o tanque pressurizado. A
alimentação do elevador pode ser feita por gravidade como na figura, ou outro tipo
apropriado de transporte. É importante observar que o exaustor esta montado depois
do coletor de pó que, por sua vez esta ligado ao purificador, ao elevador e ao gabinete,
o que assegura pressão negativa em todo o sistema impedindo, definitivamente, a fuga
de pó para o ambiente externo.
1.4) Gabinetes com jato úmido: Pela sua própria natureza é um processo menos
poluente que os a seco. Entretanto alguns recursos como confinamento, exaustores,
filtros de névoa, agitadores mecânicos, bombas resistentes à abrasão, limpadores de
pára-brisa, tanques de limpeza, etc. asseguram a retenção de toda a unidade e a
proteção ambiental.
1.5) Gabinetes turbinados: Utilizam, basicamente, os mesmos recursos para

confinamento, purificação e reciclagem dos abrasivos. Existem, naturalmente,
capacidades bem mais elevadas e proteções contra a abrasão mais pesadas.
2) Cabines: Defini-se como cabines unidades de confinamento de operações de

jateamento em que o operador trabalha em seu interior, protegido por capacetes e roupas
especiais. Elas foram desenvolvidas para evitar as tradicionais operações a céu aberto com
areia acabando com o alto grau de poluição e permitindo o uso de abrasivos mais nobres, já
que aceitam adaptações atmosféricas e de poderem ser montadas bem próximas ou até mesmo
nas próprias linhas de produção.
2.1) Cabine propriamente dita: São desenvolvidas conforme o tamanho
máximo provável das peças, existindo unidades com 7 ou 8 m³ ou com mais de 5.000
m³, para a industria naval, geralmente. Podem ser construídas em alvenaria ou
metálicas estruturadas ou em módulos, o importante é que paredes e tetos sejam
contínuos, sem aberturas.
2.2) Ventilação: Em geral, com auxílio de exaustores, é estabelecida uma

circulação horizontal de ar que arrasta o pó em suspensão, no sentido longitudinal da
cabine (menor secção). O ar é succionado por meio de captores montados numa
extremidade, entrando por aberturas protegidas com telas e escudos pela outra. Como
nos gabinetes, a presença de uma pressão negativa interna também é importante.
2.3) Portas: As portas principais (serviços) e as auxiliares (jatista) têm que ter
vedação hermética com guarnições de borracha. Muitas vezes as aberturas de entrada
da ventilação estão nas próprias portas principais e os captores no fundo oposto.
2.4) Recolhimento do abrasivo: Existem vários sistemas para recolher o

abrasivo que cai no piso da cabine para reconduzi-lo ao processo:
2.4.1) Varreção: É o processo mais simples e o que exige menor

investimento. O piso é revestido com chapas lisas e o material, durante um
intervalo no jateamento, é arrastado manualmente ou com veículos apropriadas
para moegas ou roscas transportadoras instaladas lateralmente.
2.4.2) Roscas helicoidais: Nesse caso o piso é revestido integralmente

com grades que não retém o abrasivo que é recolhido continuamente por calhas
inferiores com roscas helicoidais, concentrando o material em um ou mais
pontos.
2.4.3) Sistema de arraste: Sob o piso gradeado são montados calhas

rasas e planas e o material recolhido é arrastado por palhetas que se movem
longitudinalmente com movimento alternado.
2.4.4) Sistema de sucção: Nesse caso, sob o piso gradeado são

montadas calhas em "M" paralelas e o abrasivo é recolhido e transportado por
sucção. Tanto esse sistema como o anterior tem vantagem de poderem ser
montados diretamente sobre os pisos industriais, requerendo pouca ou
nenhuma obra civil.
2.5) Purificação dos abrasivos: Da mesma forma que nos gabinetes, o material
recolhido é levado para um sistema de purificação. Quando é usada a granalha de aço,
que é o abrasivo mais comum em cabines, ela é transportada para p purificador por
meio de um elevador de canecas. O material limpo de pó, cai em silos, de onde retorna
ao processo. No caso de recolhimento por sucção, em geral empregado para materiais
leves, são utilizados ciclones para recolher o material e separar impurezas de pó. Em
casos onde as exigências quanto a purificação são maiores, podem ser intercaladas
outros recursos como peneiras vibratórias e filtros magnéticos.
2.6) Coletores de pó: São sistemas indispensáveis para reter o pó arrastado pela
ventilação antes de devolver o ar para a atmosfera. A captação de ar além de dentro da
cabine deve succionar do elevador e do purificador criando, como já foi dito, pressão
negativa em todo o sistema.
Segurança em Jateamento
Paralelamente ao desenvolvimento dos equipamentos e materiais, foram a eles

incorporados uma ampla gama de dispositivos que asseguram eficiente proteção aos
operadores e ao meio ambiente.
Em gabinetes manuais e automáticos, o jateamento e o operador se situam em

ambientes separados e a proteção principal se resume a visores, luvas ou cortinas e escovas
nos túneis de entrada e saída das peças. Ela se completa com a presença de exaustores que
provocam uma descompressão interna controlada nas áreas das pistolas evitando a fuga de
abrasivos e de pó em caso de falhas de vedação.
Umas séries de dispositivos opcionais foram desenvolvidas para aumentar a segurança

dos operadores:
a) Sistema de bloqueio do funcionamento das pistolas quando qualquer porta ou

abertura estiver mal fechada;
b) Sistema pneumático que impede a abertura da portas, só as liberando 30 segundos
após o desligamento das pistolas, dando tempo para a total decantação do pó, evitando
sua fuga ou que venha a ser absorvido pelo operador;
c) Para equipamentos automáticos foram projetados diversos dispositivos eletro-
mecânicos que desligam instantaneamente o sistema em caso de acidente ou quando o
operador, inadvertidamente, atingir áreas perigosas;
d) Nos aparelhos, em que a movimentação de certas partes ofereça perigo, são
adaptados alarmes luminosos ou sonoros que funcionam durante a fase de
deslocamento;
e) Comandos bimanuais, iguais aos das prensas, também são muito empregados.
O processo de jateamento a seco gera, naturalmente, maior ou menor quantidade de

pó, que tem que ser captado para não se dispensar nos ambientes, vindo a prejudicar homens e
máquinas.
a) Todos os gabinetes de jato seco são fornecidos com coletores de pó. Os mais
simples são balões ou multifiltros de tecido montados após os exaustores
(pressão positiva). Entretanto, a necessidade de sacudi-los periodicamente para
limpeza faz com que uma pequena quantidade de pó se desprenda,
contaminando o ambiente. Um sistema mais eficiente é encerrar os filtros,
geralmente formados por várias mangas ou cartuchos, dentro de uma caixa
metálica hermeticamente fechada, ligada ao gabinete e com o exaustor
montado após a caixa, lançando o ar filtrado na atmosfera. Com essa solução
se consegue uma desejável pressão negativa não só no gabinete como no
coletor. Ainda mais se a saída do exaustor for ligada ao exterior ou a sistemas
centrais de ventilação, a proteção é total, inclusive contra eventuais falhas de
manutenção.
b) Os sistemas de coleta de pó e reciclagem do abrasivo devem ser ligados numa
determinada ordem evitando que este se acumule e extravase. Como solução,
os painéis elétricos de comandos são projetados com bloqueios seqüenciais que
impedem, inclusive, o funcionamento dos bicos ou pistolas, se não
completado.
c) c) Abafadores especiais foram projetados para montagem nos túneis de entrada

e saída das peças ou nos exaustores para reduzir o ruído a níveis aceitáveis.
d) d) Nos casos em que a presença do pó for crítica, podem ser fornecidos filtros
mais sofisticados, geralmente operando em presença da água.
Para trabalhos a céu aberto ou em cabines onde geralmente são empregados máquinas
de jato sob pressão, os problemas de segurança são muito grandes.
a) A primeira preocupação deve ser a qualidade do ar respirado pelo operador,

principalmente quando estiver utilizando areia como abrasivo, porque ela
provoca a "silicose". Máscaras filtrantes são totalmente inadequadas por serem
evidentemente porosas, sempre deixando passar finas partículas de pó que são,
exatamente, as que atingem e se localizam nos alvéolos pulmonares. O ar deve
se captado fora do ambiente de trabalho e injetado nos capacetes, após
filtragem. A solução é utilizar o ar comprimido e passa-lo por um purificador,
provido de regulador de pressão e manômetro e com cinco estágios de
filtragem.
b) b) Para a proteção do jatista foi desenvolvida toda uma linha de materiais como
capacetes de fibra com visores protegidos, blusões leves mas resistentes, luvas,
aventais, perneiras, etc.
c) c) Ligando um bico de jato sem que esteja firmemente seguro, ele chicoteia
violentamente oferecendo duplo perigo: pode bater no operador ou atingi-lo
diretamente como jato. Recomenda-se o uso de controle remoto da máquina de
jato por meio de gatilho operado pelo próprio jatista junto ao bico. Se ele soltar
a mangueira o sistema se desliga automaticamente .
Finalmente, no que diz respeito a cabines, foram desenvolvidos dispositivos de

segurança adequados para cumprir todas as funções previstas e adaptáveis aos gabinetes e já
relatados, além de luminárias especiais protegidas que asseguram boa iluminação, "olho
mágico" para inspeção e completos sistemas de ventilação horizontal para arrastar o pó em
suspensão de toda a área da cabine. Proteger seu patrimônio e a saúde de seus colaboradores é
obrigação de todo industrial responsável. Por essa razão, a solução "jateamento" as vezes
considerada como uma mal necessário é implantada na área mais afastada possível. Espera-se
que, com este informe, contribuir, de alguma maneira, para confirmar a imagem de um
processo industrial eficiente e até insubstituível em muitas aplicações.
Normas de preparação de superfícies
Nenhum sistema de pintura poderá oferecer um desempenho ótimo sobre uma

superfície inadequadamente preparada. A pintura sobre superfícies com ferrugem, graxa ou
com outras contaminações não é apenas perda de tempo, mas também desperdício de tinta
boa. Resíduos de graxa, óleos, sabões e detergentes influem na aderência da pintura,
motivando descascamento imediato ou em curto prazo. Resíduos de sais solúveis, como sal
comum, de sulfatos ou cloretos interfere drasticamente na durabilidade da pintura,
ocasionando empolamento e ferrugem sob a película e conseqüente ruptura e destruição da
pintura.
Normas de preparação de superfície de aço
A norma mais importante no campo da preparação da superfície de aço é a norma

sueca SIS 05 5900-1967 - PICTORIAL SURFACE PREPARATION STANDARDS FOR
PAINTING STEEL SURFACES. Nessa norma estão especificados quatro graus de corrosão
ou oxidação de superfícies de aço laminado a quente e vários graus de desoxidação ou
preparação dessa superfície para aplicação de pintura anticorrosiva, apresentados na forma de
ilustrações coloridas.
Essa norma foi elaborada pelo Instituto Sueco de Corrosão, de acordo com o
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS - ASTM e o STEEL
STRUCTURES PAINT COUNCIL - SSPC dos Estados Unidos. O SSPC adotou as
ilustrações (SSPC – Vis 1) porém, usa outra designação para graus de preparação. A
DEUTCHE INDUSTRIE NORMEN (DIN) adotou tanto as designações com as ilustrações
(DIN 55928). A PETROBRÁS (N-9a) adotou as designações e ilustrações da norma sueca.
Outras normas neste campo são as da NATIONAL ASOCIATION OF CORROSION
ENGINEERS (NACE RM-01.70) e a BRITISH STANDARD (BS 4232-67). Nesta normas
não são usadas as mesmas ilustrações e designações.
Apresentamos a seguir um quadro de tipos de preparação versus graus de preparação

das normas suecas, SSPC, PETROBRÁS, NACE e BS.
Norma
Norma Norma Norma Norma
Tipos de preparação SIS 05
VIS-1 PETROBR RM-01.70 BS-4232-67
de superfície 5900-1967
SSPC ÁS NACE INGLESA
SUECA
Com ferramentas
mecânicas St 2 SSPC-SP2 N-6
Limpeza mecânica St 3 SSPC-SP3 N-7
Limpeza mecânica
Com jato abrasivo N-9a
Ligeiro(brushoff) Sa 1 SSPC-SP7 Sa 1 NACE-4
Comercial Sa 2 SSPC-SP6 Sa 2 NACE-3 3rd Quality
Metal quase branco Sa 2 ½ SSPC-SP10 Sa 2 ½ NACE-2 2nd Quality
Metal branco Sa 3 SSPC-SP5 Sa 3 NACE-1 1st Quality
Outros tipos
Limpeza com solventes SSPC-SP1 N-5
Limpeza a fogo SSPC-SP4
Decapagem química SSPC-SP8
Intemperismo e jato SSPC-SP9 N-11
abrasivo
Graus de oxidação de superfícies de aço (condições das superfícies não tratadas)
Grau A - Superfície de aço com carepa de lanimação praticamente intacta em toda superfície e
sem corrosão. Representa a superfície de aço recentemente laminada.
Grau B - Superfície de aço com princípio de corrosão, da qual a carepa de laminação começa
a desprender-se.
Grau C - Superfície de aço de onde a laminação foi eliminada pela corrosão ou poderá ser
removida por raspagem ou jateamento, porém sem que tenha formado cavidades muito
visíveis (pites), em grande escala.
Grau D - Superfície de aço onde a capa de laminação foi eliminada pela corrosão, com
formação de cavidades visíveis em grande escala.
Graus de preparação de superfícies de aço (com ferramentas mecânicas)
GRAU St 2 - Raspagem com raspadeira de metal duro e escovamento cuidadoso, a fim de

remover a laminação, óxido e partículas estranhas. Após a limpeza, a superfície deve ter suave
brilho metálico. Este padrão não se aplica às superfícies de grau A. Para os demais graus, os
padrões são: B St 2, C St 2, D St 2.
GRAU St 3 - Raspagem e escovamento com escovas de aço, de modo cuidadoso. Após a

limpeza, deverá a superfície apresentar pronunciado brilho metálico. Este padrão não se aplica
às superfícies de grau A. Para os demais graus de intemperismo, os padrões de limpeza são: B
St 3, C St 3, D St 3.
Jateamento abrasivo ligeiro (Brush-off)
Grau Sa 1 - O jato se move rapidamente sobre a superfície de aço, a fim de remover as

escamas de laminação, óxido e possíveis partículas estranhas. Este padrão não se aplica às
superfícies de grau A. Para os demais graus de intemperismo, os padrões são: B Sa 1, C Sa 1 e
D Sa 1.
Jateamento abrasivo comercial
Grau Sa 2 - Jateamento cuidadoso a fim de remover praticamente toda a laminação, óxido e

partículas estranhas. Caso a superfície possua cavidades (pites), apenas ligeiros resíduos
poderão ser encontrados no fundo da cavidade, porém 2/3 de uma área de 1 polegada
quadrada deverão estar livres de resíduos visíveis. Após o tratamento, a superfície deverá
apresentar uma coloração acinzentada. Este padrão não se aplica às superfícies de grau A.
Para os demais graus de intemperismo, os padrões são: B Sa 2, C Sa 2 e D Sa 2.
Jateamento abrasivo ao metal quase branco
Grau Sa 2 ½ - O jato é mantido por tempo suficiente para assegurar a remoção da laminação,
ferrugem e partículas estranhas, de tal modo que apenas possam aparecer leves sombras,
listras ou descoloração na superfície. O resíduo é removido com um aspirador de pó, ar
comprimido seco e limpo, ou escova limpa. Ao final da limpeza, 95% de 1 polegada quadrada
deverão estar livres de resíduos e a superfície deverá apresentar cor cinza claro. Para os
diversos graus de intemperismo, os padrões são: A Sa 2 ½, B Sa 2 ½, C Sa 2 ½ e D Sa 2 ½ .
Jateamento abrasivo ao metal branco
Grau Sa 3 - Jateamento abrasivo perfeito, com remoção total de laminação, óxido e partículas
estranhas. Finalmente faz-se a remoção de resíduos com um aspirador de pó, ar comprimido
seco e limpo, ou escova limpa. Após a limpeza a superfície deverá apresentar cor cinza muito
claro e uniforme, sem listras e sombras. Para os diversos graus de intemperismo, os padrões
são: A Sa 3, B Sa 3, C Sa 3 e D Sa 3.
Preparação de superfícies em metais não ferrosos
Alumínio:
A superfície deve estar limpa, seca e livre de oleosidade ou graxas (observe o item
Aço - Desengraxamento). Se houver a presença de quaisquer produto de corrosão
(óxido de alumínio em forma de pó branco), estes devem ser eliminados por leve
lixamento e novamente limpos com panos brancos embebidos em solvente 300.0004 e
utilizar o primer de aderência para este tipo de substrato.
Aço Galvanizado Eletrolítico:
1 - Proceder o desengraxamento com panos brancos em solvente 300.0004 e trocar os

panos com freqüência;
2 - Realizar leve lixamento superficial, utilizando lixa no 180 no sentido horizontal e
vertical provocando riscos superficiais quadriculados, o que melhora em muito a
aderência do sistema;
3 - Limpar novamente a superfície com panos brancos e limpos embebidos em
solvente 300.004;
4 - Aplicar o mais rápido possível a tinta de fundo correspondente.
Observação: Em todos os processos de desengraxamento citados, cabe salientar que se
ecomenda a utilização de panos brancos, sendo de algodão crú, dado que estes não
sofrem o processo de tingimento onde são adicionados anilinas que podem ser
removidas pelo solvente utilizado para limpeza da superfície e contaminar a mesma
prejudicando a aderência da película posterior.
Aço Galvanizado por imersão a quente:
Proceder ao desengraxamento conforme mencionado anteriormente. Ao invés do leve

lixamento superficial, se deve realizar jateamento ligeiro (brush-off). Esta técnica
requer prática operacional já que o objeto não é remover a galvanização e sim
"tosquear" a superfície para provocar uma perfil de rugosidade de 5 a 10mm. A
pressão a ser utilizada é de 70 lbs com o uso de abrasivo angular de tamanho 40 - 60
Mesh. "O que se perde em espessura de zinco se ganha na aderência do sistema de
pintura". Caso seja inviável o uso da técnica de jateamento brush-off, proceder da
maneira indicada para o galvanizado eletrolítico, substituindo lixa no 180 por no 100.
Aços Galvanizados - situações específicas:
Galvanizado novo:
Realizar o tratamento conforme descrito nos itens anteriores.
Galvanizado antigo:
a) Escovamento/lixamento manual ou mecânico até a total remoção da "corrosão

branca" e oxidação em áreas com o zinco já exaurido;
b) Desengraxar conforme já descrito , com panos brancos e limpos embebidos em
solvente 300.0004.
Galvanizado pintado:
a) Remover as tintas anteriormente aplicadas (quando estas estiverem com aderência

comprometida) com removedor, seguido de raspagem/lavagem com água
preferencialmente quente para remoção da pasta de removedor e limpeza com solvente
300.0004;
b) Proceder a leve lixamento ou escovamento superficial para remoção de resíduos;
c) Desengraxe total para remoção de qualquer oleosidade proveniente do próprio
removedor.
Pintura com tinta de zinco:
É comum, após exposição a intempéries, o aparecimento da corrosão do zinco, em

superfícies revestidas com "primer"de zinco, isto se deve ao mecanismo de proteção.
Corrosão branca (óxido de zinco) é parcialmente solúvel em água, bastando esfregar
com escovas de cerdas de nylon ou fibra vegetal associadas com água. Não utilizar
solventes pois solvente não remove corrosão. Jamais, e sob nenhuma hipótese, aplicar
um tratamento com lixa, escova de aço ou jateamento. Constitui prática errada de
primer de aderência que contenha ácido fosfórico (tipo wash primer) sobre primer rico
em zinco ou sobre galvanização por dispersão.
Rendimento teórico para tinta em pó
R = 1000 = m² / Kg
R = C x Pe
Onde:
C = Camada em microns
Pe = Peso específico em gR/cm³
R = Rendimento
Ex.:
Uma tinta sendo aplicada com camada de 50 microns
Pe de 2,0 ------ R = 10 m² / Kg
Pe de 1,6 ------ R = 12,5 m² / Kg
Pe de 1,3 ------ R = 15,38 m² / Kg
MENOR Pe MAIOR Rendimento

Rendimento (m² / Kg) = Espessura filme (um) x Peso específico
Rendimento de Tintas Líquidas
Tabela de rendimento por galão de tinta em função da espessura do filme seco
Sólidos por Espessura do filme seco (micrômetros)

volume
Do material
após 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 450 475 500
diluição
100% 144 72 48 36 28.8 24 20.57 18 16 14.4 13.09 12 11.97 10.28 9.6 9 8 7.58 7.2
95% 136.8 68.4 45.6 34.2 27.36 22.8 19.54 17.1 15.2 13.68 12.43 11.4 10.52 9.77 9.12 8.55 7.6 7.2 6.84
90% 129.6 64.8 43.2 32.4 25.92 21.6 18.51 16.2 14.4 12.96 11.78 10.8 8.97 9.26 8.64 8.1 7.2 6.82 6.48
85% 122.4 61.2 40.8 30.60 24.48 20.4 17.48 15.3 13.6 12.24 11.13 10.2 9.41 8.74 8.16 7.65 6.8 6.44 69.12
80% 115.2 57.6 38.4 28.8 23.04 19.2 16.46 14.4 12.8 11.52 10.47 9.6 8.86 8.23 7.68 7.2 6.4 6.06 5.76
75% 108 54 36 27 21.6 18 21.6 13.5 12 10.8 9.82 9 8.31 7.71 7.2 6.75 6 5.68 5.4
70% 100.8 50.4 33.6 25.2 20.16 16.8 14.4 12.6 11.2 10.08 9.16 8.4 7.75 7.2 6.72 6.3 5.6 5.3 5.04
65% 93.6 46.8 31.2 23.4 18.72 15.6 13.37 11.7 10.4 9.36 8.51 7.8 7.2 6.68 6.24 5.85 5.2 4.92 4.68
60% 86.4 43.2 28.8 21.6 17.28 14.4 12.34 10.8 9.6 8.64 7.85 7.2 6.65 6.17 5.76 5.4 4.8 4.55 4.32
55% 79.2 39.6 26.4 19.8 15.84 13.2 11.31 9.9 8.8 7.92 7.2 6.6 6.09 5.66 5.28 4.95 4.4 4.17 3.96
50% 72 36 24 18 14.4 12 10.28 9 8 7.20 6.54 6 5.54 5.14 4.8 4.5 4 3.79 3.6
45% 64.8 32.4 21.6 16.2 12.96 10.8 9.25 8.1 7.2 6.48 5.89 5.4 4.98 4.63 4.32 4.05 3.6 3.41 3.24
40% 57.6 28.8 19.2 14.4 11.52 9.6 8.23 7.2 6.4 5.76 5.23 4.8 4.43 4.11 3.84 3.6 3.2 3.03 2.88
35% 50.4 25.2 16.8 12.6 10.08 8.4 7.2 6.2 5.6 5.04 4.58 4.2 3.88 3.6 3.36 3.15 2.8 2.65 2.52
30% 43.2 21.6 14.4 10.8 8.64 7.2 6.17 5.4 4.8 4.32 3.39 3.6 3.32 3.08 2.88 2.7 2.4 2.27 2.16
25% 36 18 12 9 7.2 6 5.14 4.5 4 3.6 3.27 3 2.77 2.57 2.4 2.25 2 1.89 1.8
20% 28.8 14.4 9.6 7.2 5.76 4.8 4.11 3.6 3.2 2.88 2.61 2.4 2.21 2.05 1.92 1.8 1.6 1.51 1.44
Cálculo
Sólidos por volume X 10 X 3,600 = Rendimento m²/galão
Espessura seca
Na prática deverá considerar-se a quebra que sofre o material devido ao manuseio, tipo de
superfícies a serem pintadas e métodos de aplicação.
Exemplo:
Sólidos por volume 78 X 10 X 3,600 = 16,04 m²/galão
Espessura seca 175

Rendimento teórico (m²/gal) baseado nos sólidos/volume do material.
Diminuição de sólidos por volume pela diluição do material
Redução de sólidos por volume do material pela adição do diluente.
Sólidos por Volume do diluente adicionado por galão
volume diluição diluição diluição diluição diluição diluição
do material 5% 10% 15% 20% 25% 30%
100% 95.2 90.9 87.0 83.3 80.0 76.9
95% 90.5 86.4 82.6 79.2 76.0 73.1
90% 85.7 81.8 78.3 75.0 72.0 69.2
85% 81.0 77.3 73.9 70.8 68.0 65.4
80% 76.2 72.7 69.6 66.7 64.0 61.5
75% 71.4 68.2 65.2 62.5 60.0 57.7
70% 66.7 63.6 60.9 58.3 56.0 53.8
65% 61.9 59.1 56.5 54.2 52.0 50.0
60% 57.1 54.5 52.2 50.0 48.0 46.2
55% 52.4 50.0 47.8 45.8 44.0 42.3
50% 47.6 45.5 43.5 41.7 40.0 38.5
45% 42.9 40.9 39.1 37.5 36.0 34.6
40% 38.1 36.4 34.8 33.3 32.0 30.8
35% 33.3 31.8 30.4 29.2 28.0 26.9
30% 28.6 27.3 26.1 25.0 24.0 23.1
25% 23.8 22.7 21.7 20.8 20.0 19.2
Perfil de Rugosidade ou Perfil de Ancoragem
Medir o perfil de rugosidade de uma superfície que sofreu limpeza por jateamento
abrasivo com um aparelho chamado "rugosimetro" (profile gauge). Na especificação de uma
pintura é aconselhável que se determine o perfil de rugosidade e a espessura da película da
tinta acima dos picos a vida da pintura depende bastante deste fator.
Efeito do perfil de jateamento:
Quando o aço é tornado rugoso através de jateamento abrasivo e depois pintado, se a

espessura do filme aplicado for medida através de um instrumento magnético, em elcometer,
por exemplo (ou instrumento similar), a espessura realmente medida é a mais próxima da
espessura média medida sobre os picos é que é importante em relação à performance;
portanto, pode ser considerado que a tinta que não contribui para essa espessura é "perdida no
perfil de aço".
Perfil de rugosidade:
É recomendável que o perfil de rugosidade tenha um valor equivalente a 1/3 da

espessura total do revestimento da pintura a ser aplicada.
Perfil de 15-20 micrômetros: Não recomendado o padrão de ancoragem, é inadequado a boa
aderência mecânica.
Perfil de 30-40 micrômetros: A espessura total do sistema não deve exceder 200 micrômetros.
Perfil de 50 micrômetros: A espessura total do sistema é em média de 150 a 300 micrômetros.
A rugosidade da superfície produzida por jateamento e daí a extensão das "perdas de

tinta" é proporcional à dimensão do abrasivo usado. Experiências de laboratórios tem
mostrado que "perda" na eps equivalente à metade do perfil de jateamento é usual. Aonde o
aço tiver sido jateado por granalha esférica de aço e pintado com primer de montagem, a
influência é pequena, mas quando for feito jateamento na ocasião da pintura, particularmente
com granalha grossa, então o acréscimo necessário para "tinta perdida no perfil" é
considerável. As "perdas" tabuladas de espessura do filme seco não relacionadas com as
rugosidades mais relevantes com probalidades de serem encontradas.
Secagem de películas (Norma ASTM 1640)
Livre de "esbarrão leve" (set-to-touch): um leve esbarrão de um dedo limpo sobre a

superfície. É o tempo onde nada da tinta deverá ser transferir para o dedo. Para confirmação,
pressione a ponta deste dedo sobre uma placa de vidro limpa e transparente; nada deverá ser
transferido para ela.
Livre de pó (dust-free): pode ser usado preparados especiais, ou aparelhos:
Fibra de algodão: espalhar fibras de algodão sobre a superfície, é o tempo quando forem
completamente removidas com auxílio de jato de ar.
Pós: pode ser usado carbonato de cálcio, em intervalos. Espalhar sobre a superfície e limpar
com o auxílio de escova de pelo de camelo ou jato de ar. É o tempo onde deverá ser removido
completamente.
Livre de pegajosidade (tack-free): pegajosidade é a intensidade com que um acessório ou

pedaço de papel se gruda à superfície, quando nela é pressionado. Teste com papel: fazer
"sanduíches" com superfície, uma folha de papel e um peso. (ex. cilindro de aço de 2,8 Kg)
durante 5 segundos. Cuidadosamente retirar o peso de cima. É o tempo onde o papel deverá se
desprender sozinho da superfície não deixando marcas.
Seco para toque (dry-to-touch): é o intervalo onde a tinta aplicada não adere ao dedo limpo e
nem deixa riscos ou marcas quando o dedo é suavemente deslizado sobre a superfície.
Secagem dura (dry-hard): é o intervalo de tempo quando um polegar comprimindo uma

superfície (com o dedo indicador em sua sustentação) com a máxima pressão, não deixar
marcas após leve polimento com pano bem macio, não deixar marcas.
Secagem completa (dry-through ou dry-to-handle, secagem para manuseio): um painel

colocado sobre uma mesa, com o filme para cima, a uma altura onde o polegar do operador
alcança quando seu braço estiver esticado para baixo. O polegar é levado a comprimir a
superfície com máxima pressão e fazer um giro de 90o. É o tempo que não deverá avariar a
pintura.
Seco para repintura (dry-to-recoat): quando a sobre pintura ou acabamento pode ser aplicado
sem produzir irregularidades com levantamento, "arrepiamento" ou perda de aderência.
Deverá ser sempre especificado para cada produto.
Secagem livre de impressão (print-free): quando forem espalhadas fibras, feltros, materiais
especificados do "sanduíche" sob vários pesos (35g/cm²) em intervalos também especificados,
sobre a superfície aplicada. Remover cuidadosamente e limpar com jato de ar. Examinar
imediatamente com exposição à luz direta. Deverá comparar-se com padrões as cavidades,
marcas e outros efeitos produzidos.
Note sempre que a secagem de uma película exposta ao ar depende de muitos fatores do
ambiente com: temperatura, umidade relativa, circulação do ar e exposição à luz. Pois estes
fatores podem influenciar mais que o próprio ensaio.
Segurança
Recomendações
Sabemos que a maioria das tintas, vernizes, thinners e diluentes contém em sua
composição solventes que apresentam maior ou menor grau de volatilidade e inflamabilidade,
devendo por isso adotar-se certos cuidados para o manuseio desse produtos.
A missão da segurança:
− Estabelecer
− Compreender
− Aconselhar
Impor práticas segura para prevenir qualquer acidente do trabalho que possa causar
ferimentos pessoais, danos ao meio ambiente, prejuízos a empresa. Na pintura industrial a
missão não poderia ser diferente, já que ela está inserida no contexto das atividades de risco
elevado. Nela como em qualquer outra atividade, faz-se necessária a participação de todos e a
todos os níveis.
A filosofia da segurança: Os acidentes não acontecem por acaso, eles são causados,
quer sejam por condições inseguras, quer sejam por atitudes incorretas.
Estatísticas:
Acidentes ocorrem quando as pessoas cortam caminhos:

− 62% não planejam adequadamente as operações, quando estão com pressa,
quando são pressionadas para acabar logo com isso seja, por auto-imposição da
supervisão ou chefia imediata.
− 41% acidentes ocorrem em função de treinamento inadequado.
− 35% acidentes ocorrem por distrações externas como tensão, problemas
pessoais, emoções, etc.
− 21% acidentes ocorrem por erro humano, má avaliação ou pânico.
− 21% acidentes ocorrem por condições físicas deficiente, doenças, fadiga,
álcool ou drogas.
− 15% acidentes ocorrem por má conservação de máquinas e equipamentos, por
estocagem e guarda inadequada.
Manuseio de tintas e solventes
Objetivo: descrever os procedimentos seguros para o manuseio de tintas, solventes e

outros líquidos inflamáveis.
Tintas e solventes (por sua constituição básica) são elementos altamente inflamáveis
(inflamabilidade é sinônimo de incêndio). Os constituintes básicos das tintas e solventes são
tóxicos ou corrosivos. Dizemos que um produto é tóxico quando ele é capaz de provocar
desde uma simples ração superficial, por exemplo, uma alergia, como distúrbios passageiros
ou até danos irreversíveis que em casos extremos podem ser até fatais
Providencia básicas:
− O local de trabalho deve ser isolado, limpo e arrumado.

− Separar, inspecionar, e levar para o local de trabalho apenas o que se espera
usar no dia.
− Manter todas as latas fechadas e distantes das fontes de ignição.
− Para misturar tintas só se deve usar equipamentos pneumáticos.
− Ao adicionar o conteúdo de uma lata , dentro de outra, em quantidade igual ou
superior a 1 galão, as duas latas deverão estar aterradas.
− Todas as latas de tinta, ou outros recipientes vazios deverão ser removidos do
local de trabalho ao final de cada dia, lixo seco.
− Usar o EPI adequado, quando da mistura e/ou homogeneização de tintas.
− O extintor de incêndio deverá estar próximo (não superior a 5m do local ou
área de manuseio de tintas).
Em caso de fogo envolvendo tintas
− Usar extintor de pó químico, espuma ou CO²;

− Proteja-se dos gases com equipamentos de respiração;
− Não apague o fogo com água, já que os solventes (e resinas) flutuam na água, e
isto ajuda a propagação do fogo.
Fogo e explosão
− A maioria das tintas contém solventes orgânicos inflamáveis. Os fatores

básicos na prevenção são:
a) ventilação adequada,
b) eliminação de chamas expostas, faíscas ou quaisquer outras fontes de
ignição.
Derramamentos
− Ventilar a área para remover os vapores.

− Enxugar o produto com material absorvente "sem solvente".
− Os materiais de limpeza deverão ser colocados em recipientes metálicos e
fechados.
− Problemas quanto a aspiração, ou ao contato exagerado do produto: os vapores
de solventes, e as poeiras de tinta são altamente tóxicas.
− Durante as atividades de pintura, eles podem ser absorvidos:
o vias respiratórias - intoxicação,
o através da pele - dermatites.
A exposição exagerada a tais produtos conduz a: problemas respiratórios, os mais

diversos, intoxicações diversas que podem conduzir inclusive , à morte, dependendo do grau
de intoxicação, problemas nos rins, fígado, cérebro e outros órgãos vitais, dermatites, as mais
diversas.
Contato com olhos e pele
− Usar sempre proteção para os olhos e luvas para as mãos.

− Utilizar roupas de trabalho adequadas, que cubram o máximo possível do
corpo.
− Áreas do corpo que sejam difíceis de proteger (pescoço e pulso) devem ter
proteção adicional, como, uso de creme não oleoso.
− No caso de contato com os olhos banhe-os imediatamente com água potável,
durante pelo menos 10 minutos, em seguida consulte o médico.
− No caso de contato com a pele, limpe-a com um produto de limpeza adequado
ou lave-a com água e sabão. Nunca use solvente.
Inalação
− A inalação de vapores de solvente e poeiras de tintas deve ser evitada.

− Espaços ventilados = máscaras contra pó.
− Espaços com pouca ventilação = máscaras com alimentação de ar externo.
− Nunca use pano envolto sobre a boca.
− Solventes de tinta podem provocar:
− dor de cabeça
− tonteiras
− perda da consciência (podendo ser fatal)
− irritabilidade
− atitudes inespontâneas.
Ingestão
− Sempre armazenar a tinta longe de gêneros alimentícios e fora do alcance das

crianças.
− Nunca fume, coma ou beba em depósitos de tinta, ou áreas de trabalho.
− Se a tinta ou solvente for ingerido acidentalmente, deve-se providenciar
assistência médica urgente.
Higiene pessoal
− Remova anéis e relógios de pulso, antes de iniciar o trabalho, eles podem reter
tinta junto a pele.
− Escolha roupa de trabalho, com fibras naturais, as fibras sintéticas quando
friccionadas, produzem faíscas, devido a formação de eletricidade estática, que
podem ignizar vapores de solventes.
− Use somente equipamentos a prova de faíscas e assegure-se de que o mínimo
de equipamento seja usado na área de trabalho.
− Nunca fume na área de trabalho.
− Use sapatos a prova de faíscas.
Ficha de emergência
Tabela de Seleção e Equivalência de
Bicos Pulverizadores Airless
Tabela de Seleção de Bicos Pulverizadores Airless

LARGURA DO LEQUE À DISTÂNCIA DE 25 CM
vazão cm³ p/
orifício peneira
minuto 35 7.5 / 18 13 / 30 18 / 40 23 / 50 28 / 60 33 / 65 38 / 75 43 / 80 48 / 90 53 / 95
mm código
bar
115 0.18 002 0003 0003 0003 0003
03 05 07 09
96 58 41 32
150 0.23 003 0004 0004 0004 0004 0004
03 05 07 09 11
1.28 77 55 43 35
230 0.28 0004 0006 0006 0006 0006 0006 0006
03 05 07 09 11 15
1.92 1.15 82 64 52 45
340 0.33 006 0009 0009 0009 0009 0009 0009
03 05 07 09 11 15
2.88 1.73 1.23 96 79 67
530 0.41 009 0014 0014 0014 0014 0014 0014 0014
03 05 07 09 11 13 15
4.48 2.59 1.92 1.49 1.22 1.03 90
760 0.50 012 0020 0020 0020 0020 0020 0020 0020
05 07 09 11 13 15 17
3.84 2.74 2.13 1.75 1.48 1.28 1.13
1140 0.61 015 0030 0030 0030 0030 0030 0030 0030 0030
05 07 09 11 13 15 17 19
4.11 3.20 2.62 2.22 1.92 1.69 1.52
1700 0.73 015 0045 0045 0045 0045 0045 0045 0045 0045
05 07 09 11 13 15 17 19
6.17 4.80 3.93 3.32 2.82 2.54 2.27
2580 0.89 020 0068 0068 0068 0068 0068 0068
11 13 15 17 19 21
5.94 5.02 4.35 3.84 3.44 3.11
As vazões dos bicos pulverizadores - Km - baseiam-se na pressão de 35 bar. Para

outras pressões usar os fatores multiplicativos a baixo.
Pr./bar 14 21 28 42 56 70 84 102 140 158

fator 0.53 0.77 0.89 1.10 1.26 1.41 1.55 1.79 2.00 2.19
Tabela de Equivalência
KM DEVILBISS GRACO KM DEVILBISS GRACO KM DEVILBISS GRACO

303 JAC - 7 -15 163 - 107 913 163 - 713 3009 JAC - 23 - 50 163 -
305 JAC - 7 - 25 915 JAC - 13 - 80 163 - 813 TIP - 1223 523/525
307 JAC - 7 - 40 1403 163 115/117 TIP - 1026
309 1405 JAC - 15 - 25 163- 3011 TIP - 1423
403 JAC - 9 - 15 163 - TIP - 615 215/315/217/317 TIP - 1426 163 -
405 JAC - 9 - 25 109/209 1407 JAC - 15 - 40 3013 JAC - 23 - 65 623/625
TIP - 609 163 - 309 TIP - 815 163 - 415/417 JAC - 26 - 65
407 JAC - 9 - 40 1409 JAC - 15 - 50 TIP 1623 163 -
TIP - 809 163 - 409 TIP - 1215 163 - 515/517 3015 TIP -1826 723/725
409 TIP - 1009 1411 JAC - 15 - 65 3017
411 JAC - 9 - 65 163 - 509 1413 JAC - 16 - 73 163 - 615/617 3019 JAC - 23 - 95
603 JAC - 11 - 15 1415 JAC - 15 - 80 163 - 715/717 JAC - 26 - 95 163 -
605 JAC - 11 - 25 163 - 111 2005 JAC - 18 - 25 163 - 815/817 4505 823/825
TIP - 611 163 - JAC - 21 - 25 163 - 319/321 4507 JAC - 31 - 40
607 JAC - 11 - 40 211/311 2007 JAC - 18 - 40 4509 TIP - 1031
TIP - 811 TIP - 818 163 - 419/421 4511 TIP - 1413
609 JAC - 11 - 50 163 - 411 2009 JAC - 18 - 50 4513 JAC - 31 - 65 163 -
TIP1011/1211 TIP - 1021 163 - 519/52 4515 TIP - 1831 429/431
611 JAC - 11 - 65 163 - 511 JAC - 21 - 50 4517 JAC - 31 - 80 163 -
613 TIP - 1021 4519 529/531
615 JAC - 11 - 80 163 - 611 2011 JAC - 18 - 65 6809 TIP - 1236 163 -
903 JAC - 13 - 15 163 - 711 TIP - 1418 163 - 519/521 6811 629/631
TIP - 413 JAC - 21 - 65 6813 JAC - 36 - 65 163 -
905 JAC - 13 - 85 163 - 113 2013 6815 TIP - 1836 729/731
TIP - 613 2215 JAC - 18 - 80 163 - 719/721 6817 163 -
907 JAC - 13 - 40 163 - JAC - 21 - 80 163 - 819/821 6819 829/831
TIP - 813 213/313 2017 165 - 819/821 6821
909 JAC - 13 - 50 3005 JAC - 23 - 25 163 - 921
TIP1013/1213 163 - 413 3007 JAC - 23 - 40 163 - 323/325
911 JAC - 13 - 65 163 - 423/425 163 - 535
163 - 513 163 - 655
163 - 735
163 - 613 163 -
835/833
163 -
935/933
Tabela de Fatores de Conversão
MULTIPLICAR POR PARA OBTER

cable length 7,5 milha
centímetros 0,3937 polegadas
fathom 6 pés
fathons 120 cable length
galão 3,78 litros
galão americano 0,833 galão inglês
galão inglês 1,20 galão americano
galão inglês 4,55 litros
jarda ao quadrado 0,936 metros quadrados
libras 0,45359 quilogramas
litros 0,2642 galão americano
litros 0,22 galão inglês
metro 39,37 polegadas
metro 3,281 pés
metro 1,094 jardas
metro ao quadrado 10,764 pés quadrados
metro ao quadrado 1,186 jardas quadradas
metro quadrado / galão inglês 8,97 pés quadrados por galão
metro quadrado por quilo 4,9 x Kt./gal. Pés quadrados por galão
metros cúbicos 35,3140 pés cúbicos
milhas 1609 metros
milhas 1,609 quilômetros
milímetro ao quadrado 0,155 polegadas quadradas
milímetros 0,03937 polegadas
onças 28,3495 gramas
pés 0,305 metros
pés 6,085 milha marítima
pés 5,280 statute mile
pés ao quadrado 0,0929 metros quadrados
pés quadrados 0,0929 metro quadrado
pés quadrados / galão 0,0246 metros quadrados / litros
pés quadrados / galão 0,112 metros quadrados / galão inglês
pés quadrados / galão americano 0,205 div. Por Wt./gal metro quadrado por quilo
polegada 0,0254 metros
polegada quadrada 645,137 milímetros quadrados
polegadas ao quadrado 6,45 centímetros quadrados
quilo por metro cúbico 0,06243 libras por pés cúbicos
quilogramas 2,40262 lbs. avoirdupois
quilômetros 0,621 milhas
quilos por metro 0,67196 libras por pés
jardas 0,914 metros
Tabela de bicos para pulverização
Sistema convencional
Pistola Bico de fluído Capa de ar

Kpooerschmidt Kpooerschmidt Kpooerschmidt Tipo de
Devilbiss Nortorf Devilbiss Nortorf Devilbiss Nortorf
Mueller Mueller Mueller tintas
502 PPN1000 KM-25 FX(0,0425") Ø Ø 1mm 704 F baixa
AV 601 FX 1mm AV 1239 espessura
704
502 PPN1000 KM-25 FF (0,055") Ø Ø 1,5mm 704 F F média e
AV 601 GG 1,5mm AV 1239 alta
704 espessura
EX (0,070")
AV 601 EX 704
AV 1239
EX (0,070") 704
AV 601 EX
67
MB
4039 67
5023 PPN1000 KM-25 EE (0,070") Ø Ø 1,8mm 67 F F materiais
AV 617 EE 1,8mm MB pesados
4039 67 e
abrasivos
Sistema airless
Capas de pulverização Materiais Capas de pulverização Materiais

Leves Pesados
Orifícios .009" .011" .013" .015" .018" .021" .023" .026" .031" .036" .043" .052"
Tamanho do
4"
leque
6" 6" 6" 6"
8" 8" 8" 8" 8" 8"
10" 10" 10" 10" 10" 10"
12" 12" 12" 12" 12" 12" 12" 12" 12"
14" 14" 14" 14" 14"
16"
18" 18" 18" 18" 18"
Umidade relativa - Temperatura do substrato
Temperatura do ar
Relação entre (ventilação) temperatura do ar, (aço) temperatura do substrato e

umidade relativa .Para que se obtenha ótimos resultados, no que se refere à aplicação dos
revestimentos nos tanques é fundamental que não ocorra condensação no aço jateado ou
durante a aplicação de qualquer uma das camadas dos materiais. O ar numa dada temperatura
pode somente conter uma determinada quantidade (máxima) de vapor d'água. Esta proporção
é menor a baixas temperaturas. A máxima quantidade de água contida no ar a diferentes
temperaturas é dada na tabela abaixo:
Máxima
Graus
quantidade
centígrados
de água g/m³
0 4,8
5 6,8
10 9,5
15 12,8
20 17,3
25 23,0
30 30,4
35 39,6
40 51,1
45 65,0
A partir destes valores pode ser calculada a relação entre ponto de orvalho, emperatura
do ar e umidade relativa. Esta relação é fornecida na próxima tabela.
Temperatura Ponto de Orvalho em oC a uma Umidade Relativa de:

do Ar 50o 55o 60o 65o 70o 75o 80o 85o 90o
5 -4,1 -2,9 -1,8 -0,9 0,0 0,9 1,8 2,7 3,6
6 -3,2 -2,1 -1,0 -0,1 0,9 1,8 2,8 3,7 4,5
7 -2,4 -1,3 -0,2 0,8 1,8 2,8 3,7 4,6 5,5
8 -1,6 -0,4 0,8 1,8 2,8 3,8 4,7 5,6 6,5
9 -0,8 0,4 1,7 2,7 3,8 4,7 5,7 6,6 7,5
10 0,1 1,3 2,6 3,7 4,7 5,7 6,7 7,6 8,4
11 1,0 2,3 3,5 4,6 5,6 6,7 7,6 8,6 9,4
12 1,9 3,2 4,5 5,6 6,6 7,7 8,6 9,6 10,4
13 2,8 4,2 5,4 6,6 7,6 8,6 9,6 10,6 11,4
14 3,7 5,1 6,4 7,5 8,6 9,6 10,6 11,5 12,4
15 4,7 6,1 7,3 8,5 9,5 10,6 11,5 12,5 13,4
16 5,6 7,0 8,3 9,5 10,5 11,6 12,5 13,5 14,4
17 6,5 7,9 9,2 10,4 11,5 12,5 13,5 14,5 15,3
18 7,4 8,8 10,2 11,4 12,4 13,5 14,5 15,4 16,3
19 8,3 9,7 11,1 12,3 13,4 14,5 15,5 16,4 17,3
20 9,3 10,7 12,0 13,3 14,4 15,4 16,4 17,4 18,3
21 10,2 11,6 12,9 14,2 15,3 16,4 17,4 18,4 19,3
22 11,1 12,5 13,8 15,2 16,3 17,4 18,4 19,4 20,3
23 12,0 13,5 14,8 16,1 17,2 18,4 19,4 20,3 21,3
24 12,9 14,4 15,7 17,0 18,2 19,3 20,3 21,3 22,3
25 13,8 15,3 16,7 17,9 19,1 20,3 21,3 22,3 23,2
26 14,8 16,2 17,6 18,8 20,1 21,2 22,3 23,3 24,2
27 15,7 17,2 18,6 19,8 21,1 22,2 23,2 24,3 25,2
28 16,6 18,1 19,5 20,8 22,0 23,2 24,2 25,2 26,2
29 17,5 19,1 20,5 21,7 22,9 24,1 25,2 26,2 27,2
30 18,4 20,0 21,4 22,7 23,9 25,1 26,2 27,2 28,2
Colocando estes 3 valores pode-se construir uma curva que representa a relação entre
temperatura do ar, umidade relativa e ponto de orvalho (veja o gráfico).
Para se ter uma sensível margem de segurança, a temperatura do substrato deverá estar
pelo menor 3o C acima do ponto de orvalho. O ponto de orvalho é a temperatura em que uma
determinada mistura de ar e vapor d'água começa a se condensar, devido a ter-se alcançado
nesta temperatura uma saturação de vapor d'água em relação ao ar.
Muitas conclusões importantes podem ser tiradas do gráfico, por exemplo:
A uma umidade relativa de 85%, a menor temperatura aceitável para o

substrato é igual a temperatura do ar de ventilação. Por esta razão a aplicação em
locais abertos deve normalmente ser feita a uma umidade relativa abaixo de 85%.
A uma umidade relativa de 95% a diferença de temperatura entre o substrato

(aço) e o ponto de orvalho será de 2o C, o que significa que a margem de segurança foi
reduzida. Isto pode ser superado aumentando a temperatura do aço de cerca de 1o C.
A uma umidade relativa de 70% a relação aceitável entre a temperatura do

substrato e a temperatura do ar de ventilação é dada na seguinte tabela:
Temperatura do Ar oC 5 10 20 30
Ponto de orvalho oC 0,0 4,7 14,4 23,9
Menor temperatura aceitável p/ o
3,0 7,7 17,4 26,9
substrato oC
Embora as temperaturas do aço fornecidas nesta tabela estejam bem abaixo da

temperatura do ar circundante não ocorrerá condensação se as condições de ventilação forem
as estabelecidas.
Se a menor temperatura aceitável para o aço for por exemplo 5oC e a temperatura do ar
atmosférico é também 5oC então o ar de ventilação pode ser aquecido e a umidade então se
reduzirá de acordo com a seguinte tabela.
Temperatura do Ar
o 5 10 20 30 40
C
Umidade relativa
85 60 32 18 11
%
Em geral o decréscimo da temperatura propicia o risco de condensação.
Quando o aço é resfriado durante a noite freqüentemente ocorrerá condensação e só

haverá evaporação quando o mesmo for aquecido pela luz solar ou por outros meios.
Viscosidade Copo FORD
1. Objetivo
Determinação da viscosidade de tinta, resinas, vernizes e produtos similares, pela

medida do tempo de escoamento (fluxo) do material líquido por um copo Ford.
2. Aparelhagem
a) Cronômetro com precisão de 1s;

b) Termômetro (alcance de 100o C e precisão de 1,0o C);
c) Copo Ford;
d) Espátula;
e) Suporte para o copo Ford.
3. Coleta e preparação da amostra
A amostra deve ter um volume que garanta com folga, o enchimento até a borda do
copo Ford a ser utilizado. A amostra deve ser homogênea, isenta de grumos, peles ou
quaisquer materiais estranhos e acondicionada num recipiente com tampa.
4. Execução do ensaio
4.1. Inicialmente ajustar a temperatura da amostra e do copo Ford para 25o C,

utilizando água gelada ou quente.
Nota: Secar o copo Ford após o acerto da temperatura.
4.2. Nivelar inicialmente o copo Ford e fechar o orifício com o dedo.
4.3. Abastecer o copo Ford com a amostra até o nível mais elevado.
4.4. Aguardar alguns segundos para a subida das bolhas de ar. Nivelar a superfície
com a ajuda de uma espátula, eliminado o excesso.
4.5. Retirar o dedo do orifício do copo Ford, acionando simultaneamente o
cronômetro.
4.6. Medir a temperatura na saída do copo Ford, caso a temperatura não atingir 25o C,
retornar ao item 4.1.
4.7. Medir e anotar o tempo decorrido desde o momento inicial do escoamento, até
que ocorra a primeira interrupção do escoamento contínuo.
4.8. Limpar perfeitamente o copo, usando solvente adequado.
Notas: 1) O copo Ford não deve ser limpo com ferramentas metálicas ou materiais abrasivos,
sejam quais forem as circunstâncias.
2) Caso o orifício de escoamento esteja obstruído com qualquer resíduo seco, este deve
ser amolecido com solvente adequado e posteriormente removido fazendo passar um pano
macio através do orifício.
5. Resultado:
Anotar o resultado da viscosidade em segundos. Em caso de dúvida, se o resultado não

conferir com a especificação do produto, repetir o ensaio para confirmação do valor
encontrado.

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LITERATURA GERAL

O primeiro abrasivo empregado para jateamento, isso há mais de 100 anos. As

1a) É um produto de baixo custo, encontrado com facilidade, já classificado e, em

3a) O maior inconveniente da areia é a presença de sílica livre em sua constituição,

6a) A quantidade de pó gerado, quando em operação a céu aberto, provoca intensa

Jateamento com microesferas de vidro é um moderno e eficiente processo de limpeza.

Não abrasivas: A forma esférica, associada à dureza e densidade do vidro, removem

Ausência de contaminação: O vidro, por ser virtualmente inerte, não reage

Operação uniformes e especificáveis: Regularidade de forma, regularidade

Resistência a formação de pó: As esferas de vidro estão sempre associadas à

Possibilidade de automação: A auto-abrasão sobre os próprios equipamentos é

Manutenção automotiva: Descarbonização e limpeza em geral de cabeçotes, blocos,

Manutenção ferroviária: Além da limpeza de peças de motores é importante a

Manutenção naval: É uma ferramenta indispensável em face dos graves problemas de

Manutenção aeronáutica: É o setor que mais aplicações desenvolveu para o processo

Inspeção: A qualidade da limpeza e uniformidade do acabamento superficial, facilita a

Eletrônica: Eliminação dos vernizes isolantes em fios ou resistências variáveis.

Tratamento térmico: Remoção de resíduos de tratamento térmico com uniformização

Indústria têxtil: Limpeza de pinças e rolos nas áreas de tingimento. Em guias-fios

Aço inox: Por não contaminarem as superfícies tratadas, as esferas de vidro é o

Estudo econômico comparativo: Areia x Granalha de aço

Além do custo direto outros aspectos têm de ser considerados:

− Custo da coleta e transporte de certos volumes de pó.

O uso da areia em gabinetes ou cabines exige maiores investimentos na duplicação,

É claro que a areia é indispensável em operações ao ar livre. Entretanto, a eficiência

As granalhas de aço são um dos mais importantes materiais de jateamento disponíveis

As principais vantagens que apresentam são:

Velocidade de limpeza: A maior densidade, a possibilidade de ser impulsionada por

Uniformidade no acabamento: Pelas mesmas razões, os acabamentos superficiais são

Menor desgaste: A abrasão sobre os bicos, palhetas de turbinas e sobre os próprios

Menor geração de pó: Como as granalhas de aço ou maleáveis não se fragmentam

Aço: São oferecidas com grande variedade de composição e dimensões. Quanto à

Como valores médios de mistura (MIX) podem ser considerados os seguintes:

- Limpeza de peças fundidas:

Os sistemas de reciclagem e purificação dos abrasivos devem ser eficientes para

Granalhas de aço esféricas ("shot"):

SAE ø mm peneira ASTM ø médio mm

G 12 2,0 Possui poucas aplicações.

A classificação da areia no ensaio de peneiração deve conter:

Os pesos da areia retida em cada peneira e a expressão desses pesos em porcentagem

Materiais para jateamento

Cada material para jateamento tem um comportamento peculiar. Escolha o mais

1 - Plásticos 2 – Vidro 3 - Intensidade baixa e média 4 - Intensidade média e alta

Teoricamente, qualquer material sólido, classificado em granulometrias apropriadas

Materiais plásticos: sob forma esférica ou de pequenos cilindros obtidos de fios

Encerrado, por enquanto, as aplicações do jateamento como recurso para limpeza de

Óxido de alumínio (Al2O3)

Óxido de alumínio é um produto obtido artificialmente pela fusão em fornos elétricos

O processo é altamente abrasivo o que é uma qualidade importante para algumas

Em certos casos, a composição química do óxido de alumínio e a ausência de certos

Além de limpeza, ouras aplicações como desbarbamento e acabamento acetinado,

Perfil de Rugosidade em Função do Abrasivo

Tamanho máximo da partícula Altura

Determinação do teor de cloretos na areia

! Frasco Erlenmeyer de 250 ml;

! Pesar 100gr de areia em um frasco Erlemeyer de 250ml.

o Medidor de espessura de película seca;

Seleção do Método de Ensaio

Medir a espessura de película conforme norma e selecionar o método adequado de acordo

Tabela 1 - Seleção do Método de Ensaio

1. Selecionar, no caso de realização do teste no próprio produto, uma área de ensaio a

2. Efetuar os cortes na película de acordo com o método selecionado, conforme

Tabela 2 - Número e Distância entre Cortes

3. Remover fragmentos e fiapos da película de cerdas macias.