Desenvolvimento de Mina e Lavra V1

SÉRIE MINERAÇÃO
DESENVOLVIMENTO
DE MINA E LAVRA
VOLUME 1
SÉRIE MINERAÇÃO
DESENVOLVIMENTO
DE MINA E LAVRA
VOLUME 1
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade

Presidente
Diretoria de Educação e Tecnologia - DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor de Educação e Tecnologia
Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Robson Braga de Andrade

Presidente do Conselho Nacional
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Diretor-Geral
Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Diretor Adjunto
Gustavo Leal Sales Filho

Diretor de Operações
SÉRIE MINERAÇÃO
DESENVOLVIMENTO
DE MINA E LAVRA
VOLUME 1
© 2016. SENAI - Departamento Nacional
© 2016. SENAI - Departamento Regional de Minas Gerais
Livro Didático alinhado ao Itinerário Nacional v.04 (2015)

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FICHA CATALOGRÁFICA
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Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Desenvolvimento de mina e lavra: volume 1 / Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial. Departamento Regional de Minas Gerais. Brasília:
SENAI/DN, 2017.
182 p. il. (Série Mineração)

Inclui referências.
ISBN 9 788550 502038
1. Mineração. 2. Gestão ambiental. 3. Segurança. I. Serviço Nacional

de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional de Minas Gerais.
II Título. III. Série.
CDU: 622.22
SENAI Sede
Serviço Nacional de Setor Bancário Norte . Quadra 1 . Bloco C . Edifício Roberto
Aprendizagem Industrial Simonsen . 70040-903 . Brasília - DF . tel.: (0xx61) 3317-9001
Departamento Nacional Fax: (0xx61)3317-9190 . http://www.senai.br
Lista de ilustrações
Figura 1 - Aspersão de poeira por meio de caminhões pipa.............................................................................20
Figura 2 - Estação de tratamento de água em uma mineração.......................................................................21
Figura 3 - Recuperação de áreas degradadas de uma mineração..................................................................27
Figura 4 - Remoção e armazenamento do material orgânico proveniente do capeamento................28
Figura 5 - Recolocação da camada orgânica sobre a área a revegetar..........................................................29
Figura 6 - Divisão de blocos para a explotação mineral.....................................................................................37
Figura 7 - Fases da mineração em relação ao mercado consumidor.............................................................37
Figura 8 - Sequência de operações de lavra em uma mina subterrânea......................................................38
Figura 9 - Vegetação sobre o minério........................................................................................................................40
Figura 10 - Exemplo de material estéril junto ao corpo de minério...............................................................40
Figura 11 - Perfil esquemático dos indicadores de desempenho...................................................................42
Figura 12 - Esquema processo de reconciliação....................................................................................................43
Figura 13 - Exemplo de análise de um Plano mensal de lavra executado....................................................44
Figura 14 - Elementos de uma mina..........................................................................................................................53
Figura 15 - Paisagem........................................................................................................................................................55
Figura 16 - Trator de esteira...........................................................................................................................................55
Figura 17 - Uso de motosserras....................................................................................................................................56
Figura 18 - Condição das camadas de solo e rocha compacta.........................................................................57
Figura 19 - Composição de talude..............................................................................................................................62
Figura 20 - Parâmetros de geometria de minas a céu aberto...........................................................................62
Figura 21 - Poço de bombeamento interno e externo da cava........................................................................64
Figura 22 - Sistema poços de bombeamento e drenos......................................................................................65
Figura 23 - Ponteiras filtrantes, drenos horizontais, sistema de drenagem
e estação de bombeamento...................................................................................................................65
Figura 24 - Técnica passiva parede cut-off............................................................................................................. 66
Figura 25 - Sump (indicado pela seta vermelha) em mina a céu aberto.......................................................67
Figura 26 - Sump em mina subterrânea....................................................................................................................67
Figura 27 - Sistema de drenagem de estradas.......................................................................................................67
Figura 28 - Sistema de captação de água de telhados........................................................................................68
Figura 29 - Erosão em morros.......................................................................................................................................69
Figura 30 - Recuperação de encostas com pneus.................................................................................................70
Figura 31 - Recuperação com vegetação.................................................................................................................70
Figura 32 - Recuperação com grades e revegetação...........................................................................................70
Figura 33 - Recuperação com concreto....................................................................................................................70
Figura 34 - Uso de gabiões............................................................................................................................................70
Figura 35 - Caminhão pipa............................................................................................................................................74
Figura 36 - Aspersores no sistema de britagem.....................................................................................................74
Figura 37 - Sistema de lavagem do ar dos exaustores de mina subterrânea..............................................76
Figura 38 - Duto de ventilação de mina subterrânea..........................................................................................77
Figura 39 - Mina de cobre desativada e barragem de rejeito...........................................................................79
Figura 40 - Disposição de estéril em camadas de baixo para cima.................................................................80
Figura 41 - Poço de mina a céu aberto já lavrada.................................................................................................81
Figura 42 - Itabirito compacto......................................................................................................................................81
Figura 43 - Perfuratriz......................................................................................................................................................86
Figura 44 - Sistema de percussão................................................................................................................................87
Figura 45 - Perfuratriz percussiva manual................................................................................................................87
Figura 46 - Componentes de uma perfuratriz de percussão............................................................................88
Figura 47 - Perfuratrizes rotativas...............................................................................................................................88
Figura 48 - Brocas tricônicas.........................................................................................................................................89
Figura 49 - Perfuratriz rotativa-percussiva...............................................................................................................90
Figura 50 - Configuração de uma perfuratriz de furo-abaixo...........................................................................91
Figura 51 - Montagem de uma perfuratriz de furo-abaixo,
em virtude da profundidade do furo requerida..............................................................................91
Figura 52 - Visão geral para escolha de um tipo de perfuratriz........................................................................92
Figura 53 - Componentes da broca............................................................................................................................94
Figura 54 - Corte mostrando o orifício de passagem dos sistemas de limpeza.........................................95
Figura 55 - Ciclo das operações de perfuração......................................................................................................96
Figura 56 - Operação de perfuração..........................................................................................................................97
Figura 57 - Erros de perfuração....................................................................................................................................97
Figura 58 - Martelete pneumático..............................................................................................................................98
Figura 59 - Jumbo.............................................................................................................................................................99
Figura 60 - Desmonte com explosivos................................................................................................................... 100
Figura 61 - Desmonte mecânico a frio................................................................................................................... 101
Figura 62 - Minerador de superfície........................................................................................................................ 101
Figura 63 - Desmonte por meio de um Bulldozer.............................................................................................. 102
Figura 64 - Desmonte hidráulico.............................................................................................................................. 103
Figura 65 - Porosidade x permeabilidade de rochas......................................................................................... 106
Figura 66 - Ensaio de velocidade de onda em uma amostra de rocha....................................................... 107
Figura 67 - Tensão versus deformação de rocha................................................................................................. 109
Figura 68 - Esquema de ensaio de compressão uniaxial................................................................................. 110
Figura 69 - Ensaio de compressão triaxial............................................................................................................. 110
Figura 70 - Ensaio de resistência à tração direta................................................................................................. 111
Figura 71 - Esquema de ensaio de compressão a tração indireto................................................................ 111
Figura 72 - Esquema simplificado das forças que atuam em um maciço rochoso................................ 112
Figura 73 - Classificação dos movimentos em maciço rochoso.................................................................... 114
Figura 74 - Tipos de escorregamento..................................................................................................................... 115
Figura 75 - ANFO............................................................................................................................................................ 119
Figura 76 - Cartuchos de emulsão........................................................................................................................... 120
Figura 77 - Emulsão bombeada................................................................................................................................ 120
Figura 78 - Representação esquemática do estopim........................................................................................ 123
Figura 79 - Espoleta simples...................................................................................................................................... 124
Figura 80 - Amolgamento........................................................................................................................................... 124
Figura 81 - Esquema de uma espoleta elétrica................................................................................................... 125
Figura 82 - Espoleta elétrica instantânea.............................................................................................................. 125
Figura 83 - Esquema de uma espoleta de retardo............................................................................................. 125
Figura 84 - Esquema de um cordel detonante fixado com espoleta por meio de fita adesiva......... 126
Figura 85 - Cordel detonante..................................................................................................................................... 127
Figura 86 - Booster......................................................................................................................................................... 128
Figura 87 - Palete de madeira utilizado no armazenamento de explosivos............................................. 130
Figura 88 - Esquema de carregamento de um furo........................................................................................... 133
Figura 89 - Métodos de escorvamento de espoletas........................................................................................ 136
Figura 90 - Esquema de carregamento do cartucho escorvado................................................................... 136
Figura 91 - Exemplo de um carregamento de fogo com acionamento elétrico (ligação em série).137
Figura 92 - Amarração em linha com retardos nas pontas............................................................................. 139
Figura 93 - Amarração diagonal aberta................................................................................................................. 139
Figura 94 - Amarração para direcionar o lançamento de partículas........................................................... 140
Figura 95 - Esquema estrutural de funcionamento do desmonte............................................................... 141
Figura 96 - Primeiros estágios do processo de detonação – Interação rocha/explosivo..................... 141
Figura 97 - Processo de detonação.......................................................................................................................... 142
Figura 98 - Detonação secundária - Bloco perfurado....................................................................................... 142
Figura 99 - Detonação secundária – João de Barro........................................................................................... 143
Figura 100 - Detonação secundária – Buraco de cobra................................................................................... 143
Figura 101 - Dissipação de gases e lançamento de fragmentos rochosos............................................... 144
Figura 102 - Estruturas que compõem uma bancada...................................................................................... 146
Figura 103 - Elementos do desmonte de uma bancada.................................................................................. 146
Figura 104 - Altura da bancada versus altura inclinada................................................................................... 148
Figura 105 - Furo vertical (a); Furo inclinado (b)................................................................................................. 149
Figura 106 - Subfuração............................................................................................................................................... 150
Figura 107 - Exemplificação de alguns tipos de malhas.................................................................................. 153
Figura 108 - Modelo de plano de fogo................................................................................................................... 156
Quadro 1 - Etapas no registro, concessão de lavra e licenciamentos ambientais......................................17
Quadro 2 - Riscos e impactos ambientais mais comuns nas minerações......................................................24
Quadro 3 - Tipos de acessos em minas.......................................................................................................................59
Quadro 4 - Acessos ao corpo mineralizado em serviço subterrâneo..............................................................60
Quadro 5 - Tipos de ruptura de taludes.....................................................................................................................63
Quadro 6 - Compilado da NRM 12...............................................................................................................................71
Quadro 7 - Causas de instabilidade de maciço rochoso................................................................................... 113
Quadro 8 - Tipos de movimento relacionados com a velocidade................................................................. 114
Quadro 9 - Principais classificações dos cordéis.................................................................................................. 126
Quadro 10 - Relações de carga típicas de algumas rochas.............................................................................. 155
Tabela 1 - Peso específico seco de rochas.............................................................................................................. 105

Tabela 2 - Valores típicos de velocidade de onda longitudinal das rochas................................................ 108
Tabela 3 - Classificação relacionada ao grau de resistência uniaxial............................................................ 109
Tabela 4 - Densidade de alguns tipos de explosivos.......................................................................................... 121
Tabela 5 - Equipamentos versus capacidade........................................................................................................ 147
Sumário
1 Introdução ........................................................................................................................................................................13
2 Aspectos legais e ambientais.....................................................................................................................................15

2.1 Registro em órgão fiscal............................................................................................................................16
2.2 Licenciamento ambiental ........................................................................................................................18
2.3 Controle e monitoramento ambiental ................................................................................................19
2.3.1 Controle de poluição do ar.....................................................................................................20
2.3.2 Controle de poluição da água...............................................................................................20
2.3.3 Controle de poluição dos solos............................................................................................21
2.3.4 Riscos e impactos ambientais...............................................................................................22
2.3.5 Meteorologia...............................................................................................................................24
2.4 Levantamento arqueológico...................................................................................................................25
2.5 Recuperação de áreas degradadas........................................................................................................26
2.5.1 PRAD (Plano de Recuperação de Áreas Degradadas)...................................................26
2.5.2 Aproveitamento do solo orgânico para recuperação de áreas degradadas........28
2.5.3 Recuperação da fauna e flora................................................................................................29
3 Planejamento de lavra..................................................................................................................................................33
3.1 Planejamento................................................................................................................................................34
3.1.1 Tipos de plano de lavra............................................................................................................35
3.2 Componentes da Lavra..............................................................................................................................39
3.2.1 Locais de supressão vegetal..................................................................................................39
3.2.2 Volume do estéril a ser movido............................................................................................40
3.2.3 Volume DE minério a ser desmontado...............................................................................41
3.2.4 Volume do minério a ser produzido....................................................................................41
3.2.5 Qualidade química do minério a ser produzido.............................................................41
3.2.6 Aderência mensal das áreas planejadas e realizadas....................................................41
3.2.7 Reconciliação mensal...............................................................................................................43
3.3 Acompanhamento sistemático da execução dos planos de lavra.............................................44
3.3.1 Relatório anual de lavra (RAL)...............................................................................................45
3.3.2 Agência Nacional de Mineração (ANM).............................................................................47
4 Desenvolvimento de Mina..........................................................................................................................................51
4.1 Conceitos gerais...........................................................................................................................................52
4.2 Supressão Vegetal........................................................................................................................................54
4.2.1 Supressão com tratores de esteira de grande ou médio porte.................................55
4.2.2 Supressão com motosserras..................................................................................................56
4.2.3 Destinação e aproveitamento da madeira útil................................................................56
4.3 Decapeamento e remoção de estéril....................................................................................................56
4.3.1 Remoção do capeamento e da cobertura vegetal........................................................57
4.4 Infraestrutura da mina...............................................................................................................................57
4.4.1 Abertura e manutenção de estradas..................................................................................57
4.4.2 Manutenção de galerias..........................................................................................................61
4.4.3 Construção de rampas.............................................................................................................61
4.4.4 Definição de taludes e bermas laterais..............................................................................61
4.4.5 Sistema de drenagem a céu aberto e subterrâneo.......................................................64
4.4.6 Alocação e construção de sumps com taludes estáveis..............................................67
4.4.7 Construção de leiras ou banquetas de proteção lateral nas estradas....................67
4.4.8 Aproveitamento e bombeamento de águas pluviais – água de processo...........68
4.4.9 Prevenção contra o início de processos erosivos ..........................................................69
4.4.10 Instalação e manutenção de sinalização de mina ......................................................71
4.4.11 Iluminação de praças de carga e descarga....................................................................72
4.5 Supressão de poeira (umidificação de pistas) e controle da qualidade do ar.......................72
4.5.1 Caminhões pipa E aspersores verticais e em leque.......................................................73
4.5.2 Aplicação de supressores orgânicos ou químicos de poeira ....................................74
4.5.3 Sistemas de exaustores de poeiras e gases em mina subterrânea..........................75
4.5.4 Sistema de oxigenação de galerias.....................................................................................76
4.5.5 Medição de fluxo de ar ............................................................................................................77
4.6 Descarte de estéril.......................................................................................................................................78
4.6.1 Disposição de bancadas de baixo para cima (“Bolo de noiva’’).................................80
4.6.2 Preenchimento de área já lavrada.......................................................................................80
4.6.3 Preenchimento de galerias já exauridas............................................................................81
4.6.4 Eventual presença de protominério
ou minério de baixo teor que deve ser estocado em separado para o futuro....81
5 Perfuração e desmonte................................................................................................................................................85
5.1 Perfuração......................................................................................................................................................86
5.1.1 Tipos de perfuratrizes...............................................................................................................87
5.1.2 Sistema de avanço.....................................................................................................................93
5.1.3 Componentes de uma perfuratriz.......................................................................................94
5.1.4 Ciclo de perfuração...................................................................................................................96
5.1.5 Tipos de equipamentos ..........................................................................................................98
5.2 Desmonte.......................................................................................................................................................99
5.2.1 Tipos de desmonte................................................................................................................. 100
5.3 Mecânica das Rochas............................................................................................................................... 104
5.3.1 Resistência................................................................................................................................. 108
5.3.2 Estabilidade de Maciços Rochosos................................................................................... 112
5.4 Explosivos.................................................................................................................................................... 115
5.4.1 Conceitos................................................................................................................................... 115
5.4.2 Tipos............................................................................................................................................. 116
5.4.3 Propriedades dos explosivos.............................................................................................. 121
5.4.4 Acessórios de detonação..................................................................................................... 123
5.5 Transporte e manuseio de explosivos............................................................................................... 128
5.6 Armazenamento de explosivos .......................................................................................................... 129
5.6.1 Depósitos específicos para explosivos e acessórios................................................... 130
5.7 Carregamento de fogo............................................................................................................................ 131
5.7.1 Distribuição dos explosivos por furo............................................................................... 131
5.7.2 Carregamento dos furos....................................................................................................... 132
5.7.3 Cargas de Fundo..................................................................................................................... 133
5.7.4 Carga de coluna....................................................................................................................... 134
5.7.5 Tamponamento dos furos.................................................................................................... 135
5.7.6 Ação de espoleta e estopim ou dispositivo elétrico.................................................. 135
5.7.7 Aplicação de retardos............................................................................................................ 137
5.7.8 Amarração de fogo................................................................................................................. 138
5.7.9 Detonação................................................................................................................................. 140
5.7.10 Dissipação de gases............................................................................................................. 144
5.7.11 Avaliação dos desmontes.................................................................................................. 144
5.7.12 Liberação da área desmontada....................................................................................... 145
5.8 Elementos de Plano de Fogo................................................................................................................ 145
5.8.1 Altura da bancada................................................................................................................... 147
5.8.2 Angulação do Furo................................................................................................................. 148
5.8.3 Diâmetro do furo..................................................................................................................... 149
5.8.4 Profundidade do furo............................................................................................................ 150
5.8.5 Afastamento............................................................................................................................. 151
5.8.6 Espaçamento............................................................................................................................ 152
5.8.7 Malha de perfuração.............................................................................................................. 152
5.8.8 Tipos de malha......................................................................................................................... 153
5.8.9 Volume de escavação............................................................................................................ 154
5.8.10 Razão de carga...................................................................................................................... 154
5.8.11 Razão linear de carga.......................................................................................................... 155
5.9 Segurança.................................................................................................................................................... 157
5.9.1 Normas do Ministério da Defesa....................................................................................... 157
5.9.2 Credenciamento do Blaster junto ao órgão responsável......................................... 157
5.9.3 Treinamento interno.............................................................................................................. 158
5.9.4 Procedimento de isolamento da área de influência de detonação...................... 159
5.9.5 Avaliação de influência de ondas sísmicas.................................................................... 160
5.9.6 Ultralançamento..................................................................................................................... 161
Referências......................................................................................................................................................................... 165
Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 173
Índice................................................................................................................................................................................... 175
Introdução
Prezado aluno,
Seja bem-vindo à unidade curricular Desenvolvimento de Mina e Lavra!
Sabemos que a implantação de uma mina e o seu efetivo funcionamento englobam diver-
sas atividades que devem ser muito bem planejadas e executadas para o sucesso do negócio.
Não se pode simplesmente começar a lavrar um maciço rochoso; antes é indispensável todo
um planejamento para que se definam a infraestrutura, os recursos e os equipamentos neces-
sários para a real execução do projeto.
Esta nossa jornada de conhecimento nos permitirá entender toda a metodologia de elabo-
ração de um projeto de mina, bem como as principais atividades no desenvolvimento da lavra.
Iniciaremos nosso estudo compreendendo os principais aspectos legais referentes à ativi-
dade de mineração, como o registro obrigatório em órgão fiscal e as licenças ambientais essen-
ciais para a extração mineral.
Entenderemos a metodologia de elaboração de um projeto básico de mina e o conjunto de
fatores que são necessários para a implantação do negócio. Estudaremos sobre a importância
e as características de um planejamento a curto, médio e longo prazo.
Conheceremos as principais etapas do desenvolvimento de uma mina, como a abertura
das vias de acesso, a construção da infraestrutura necessária para a execução das atividades,
preparação do terreno para a lavra, determinação da disposição do estéril, abertura de galerias
e bancadas, execução dos sistemas de drenagem, entre outros.
Aprenderemos, ainda, sobre as operações de perfuração e desmonte. Analisaremos os dife-
rentes tipos de desmonte, dando ênfase para o desmonte com explosivos. Estudaremos todos
os elementos que são essenciais para um plano de fogo adequado e os parâmetros essenciais
para manter a segurança das operações. Então, está preparado?! Vamos lá!
Aspectos legais e ambientais
Seja bem-vindo ao capítulo: Aspectos Legais e Ambientais.

A atividade mineradora é extremamente importante para o desenvolvimento econômico
e social de um país uma vez que os minerais são considerados essenciais para o desenvolvi-
mento das sociedades modernas.
Porém, como essa atividade é exploratória e os recursos minerais são bens não renováveis,
torna-se fundamental a existência de leis e normas que possam regulamentar e controlar a ex-
tração mineral, preservando o meio ambiente e assegurando a utilização desses recursos pelas
presentes e futuras gerações.
Neste contexto, o objetivo deste capítulo é trazer até você conhecimentos sobre os aspec-
tos legais e ambientais necessários para pesquisa mineral e para o desenvolvimento de mina e
lavra de uma mineração.
Ao fim deste estudo, você conhecerá as normas e as etapas que englobam a abertura de
uma mina, as licenças ambientais indispensáveis para execução das atividades minerárias, os
principais riscos e impactos ambientais da mineração e as ações e medidas que podem ser to-
madas para a recuperação de áreas degradadas, após o encerramento das atividades.
Siga em frente!
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DESENVOLVIMENTO DE MINA E LAVRA
16
2.1 REGISTRO EM ÓRGÃO FISCAL
O registro em órgão fiscal de um empreendimento de mineração, bem como o processo de licencia-

mento e inspeção ambiental, é dividido de acordo com as etapas do processo de planejamento e desen-
volvimento de mina: pesquisa, implantação, operação e fechamento da mina.
Após a comprovação do potencial econômico do minério, realizado na etapa da pesquisa mineral, a
empresa interessada na explotação deve submeter à ANM (Agência Nacional de Mineração), o “Plano de
Aproveitamento Econômico” – PAE.
O PAE estabelece como serão executados a lavra e o beneficiamento mineral, bem como apresenta os
investimentos necessários para a operação, atestando a viabilidade econômica do negócio.
Desse modo, com a aprovação do plano, juntamente com a licença ambiental de instalação, fornecida
pelo órgão ambiental competente, o Ministério de Minas e Energia emite a “concessão de lavra”, isto é, a
autorização para o aproveitamento da jazida mineral e a sua transformação em produto.
Apesar de a atividade já estar registrada em órgão fiscal, o controle e monitoramento da explotação
mineral são efetuados durante toda a operação até o fechamento da mina. As empresas são obrigadas a
apresentar o Relatório Anual de Lavra (RAL), informando a quantidade de minério extraído e a pagar uma
taxa pelo exercício da atividade, a CFEM (Compensação Financeira pela Exploração de Recursos Minerais).
Você sabia que a CFEM arrecadada, é dividida para as três esferas governamentais:
CURIOSI municipal, estadual e federal? A parcela destinada ao Município corresponde a 65% da
DADES explotação mineral, ao Estado 23%, e à União 12%.
Fonte: Adaptado de REVISTA DO MINISTÉRIO PÚBLICO DE MINAS GERAIS, 2012.
Por fim, a desativação e o fechamento da mina, etapa conhecida também por descomissionamento
(prevista no PAE), deve atender todas as normas reguladoras da ANM e dos órgãos ambientais que sub-
sidiam o licenciamento do empreendimento.
O registro em órgão fiscal das atividades mineradoras depende diretamente do cumprimento das re-
soluções dos órgãos ambientais (setor ambiental), em conjunto com as normas e leis estabelecidas pelo
ANM (setor mineral). O Quadro 1 apresenta as principais etapas para o processo de concessão mineral e do
licenciamento ambiental que devem ser concomitantes.
2 ASPECTOS LEGAIS E AMBIENTAIS
17
SETOR MINERAL SETOR AMBIENTAL

ETAPA DA
ATIVIDADE/DOCUMENTO CONTEÚDO/SIGNIFICADO ATIVIDADE/DOCUMENTO CONTEÚDO/SIGNIFICADO
MINERAÇÃO
Termo de referência Consistência dos trabalhos

Plano de pesquisa Consistência dos trabalhos para Estudo de Impactos relacionados à avaliação
Ambientais (EIA) pretendida
Levantamento e estudos Execução do estudo e Levantamento e estudos

Realização da pesquisa
geológicos e de engenharia levantamento do EIA ambientais
Apresentar justificativas Descreve sistemas de
PESQUISA (PLANEJAMENTO)
Solicitação para lavra Plano de controle ambiental

e plano para lavra controle e reabilitação para
experimental para pesquisa mineral
experimental lavra experimental
Concessão de licença
Expedição de guia de
Autoriza a lavra experimental operacional para a pesquisa Autoriza a lavra experimental
utilização
mineral
Documento de avaliação
Documento de validação da
Relatório de pesquisa de viabilidade técnica e EIA
viabilidade ambiental
econômica
Concordância oficial da
Aprovação do relatório de Concessão de Licença Prévia Concordância oficial à
viabilidade técnica e
pesquisa (LP) viabilidade ambiental
econômica
Elaboração do plano de Projetos básicos ambientais,
Projeto básico de engenharia Elaboração do Plano de
aproveitamento econômico PRAD (Plano de Recuperação
das atividades de mineração Controle Ambiental (PCA)
(PAE) de Áreas Degradadas), etc.
IMPLANTAÇÃO
Habilita a concessão de lavra, Habilita a concessão de lavra

Concessão da Licença de
Aprovação do PAE e, assim, a implantação do e autoriza a implantação do
Instalação (LI)
empreendimento empreendimento
Autoriza o aproveitamento Concessão da Licença de Autoriza a operação do

Concessão da lavra
mineral (operação) Operação (LO) empreendimento
OPERAÇÃO
Acompanhamento do
Relatórios de Acompanhamento dos
Relatórios Anuais de Lavra aproveitamento da jazida de
monitoramento, renovação efeitos ambientais do
(RAL) e fiscalizações acordo com as leis e normas
da LO, fiscalizações empreendimento
vigentes
Documento comprovando
Plano de Fechamento e Documento de
Solicitação de caducidade da a exaustão da jazida
(DESATIVAÇÃO)
Plano de Recuperação de planejamento do

FECHAMENTO
concessão e inviabilidade do
Áreas Degradadas (PRAD) fechamento e PRAD
aproveitamento
Extingue a concessão
Comprovação do
Aprovação da caducidade da fornecida após a vistoria do Descomissionamento
cumprimento do plano de
concessão comprimento do PRAD e ambiental
fechamento e do PRAD
demais solicitações legais
Quadro 1 - Etapas no registro, concessão de lavra e licenciamentos ambientais

Fonte: Adaptado de IBAMA, 2001.
É importante que você conheça também as responsabilidades e as funções de cada um dos órgãos que
estabelecem normas e diretrizes para as operações do desenvolvimento de lavra, tais como:
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• Agência Nacional de Mineração – ANM: responsável pelo planejamento e fomento do aproveita-

mento dos recursos minerais, preservação e estudo do patrimônio paleontológico; agência encar-
regada de conceder, controlar e fiscalizar o exercício das atividades de mineração em todo país, de
acordo com o código de mineração estabelecido;
• Instituto Brasileiro de Meio Ambiente, Recursos Naturais e Renováveis – IBAMA: responsável
pelo licenciamento e fiscalização ambiental em todo território nacional em nível federal;
• Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA: responsável por formular políticas ambientais
normativas, ou seja, que complementam a lei buscando sua fiel execução;
• Ministério de Minas e Energia – MME: responsável pela coordenação, formulação e acompanha-
mento das políticas do setor mineral, elétrico e de petróleo/gás;
• Ministério do Meio Ambiente – MMA: responsável pela coordenação, formulação, e acompanha-
mento da execução das políticas ambientais;
• Companhia de Pesquisa de Recursos Minerais – CPRM: responsável pela difusão e disponibilização
de informações de conhecimento geológico e hidrológico;
• Agência Nacional de Águas – ANA: responsável pelo gerenciamento dos recursos hídricos do país,
bem como pelo fornecimento do licenciamento de água superficial e subterrânea, incluindo aquelas
utilizadas nas minerações.
Você deverá ficar atento, pois esses órgãos competentes e suas normas e resoluções
FIQUE podem sofrer alterações. É importantíssimo que você se mantenha atualizado
ALERTA buscando sempre conhecer qual é a responsabilidade de cada órgão no setor de
mineração, bem como quais são as normas vigentes.
2.2 LICENCIAMENTO AMBIENTAL
Você saberia definir exatamente o que é o licenciamento ambiental? Qual é o órgão responsável pelo
fornecimento da licença? Quais os tipos de licenciamento ambiental uma mineração deve possuir?
Pois bem! O licenciamento ambiental é definido como um procedimento administrativo por meio
do qual o órgão ambiental competente aprova a localização, instalação, ampliação e a operação do
empreendimento e atividades utilizadoras de recursos ambientais e/ou consideradas potencialmente
poluidoras ao meio ambiente, podendo causar qualquer tipo de degradação ambiental.
O primeiro passo para o requerimento do licenciamento ambiental é a execução de um prévio estu-
do dos impactos ambientais (EIA) e da apresentação do respectivo relatório de impactos sobre o meio
ambiente (RIMA) que aquela atividade poderá ocasionar.
A Resolução do CONAMA dispõe de normas, diretrizes e critérios básicos para a elaboração do EIA/
RIMA, itens obrigatórios para qualquer empreendimento minerário de toda e qualquer substância mineral.
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FIQUE Pela Resolução do CONAMA, a apresentação do EIA é dispensada somente para

extração de substâncias minerais de emprego imediato na construção civil,
ALERTA estabelecendo-se para essa modalidade outros critérios específicos.
O EIA, então, deve ser submetido e aprovado pelo órgão estadual responsável pelo meio ambiente, para
que, assim, a empresa possa pleitear o licenciamento ambiental do projeto de mineração.
Conforme notamos no Quadro 1, a primeira licença concedida é a Licença Prévia (LP). Essa licen-
ça é outorgada na fase inicial do projeto permitindo uma análise exploratória de pesquisa do terreno.
A LP deve aprovar também a localização e a concepção do negócio, atestando a viabilidade econômica
e ambiental do projeto.
A concessão da licença prévia só é fornecida após a aprovação do EIA, bem como a apresentação do Pla-
no de Aproveitamento Econômico da jazida (PAE) e o Plano de Recuperação de Áreas Degradadas (PRAD).
Nessa etapa, todos os impactos ambientais das atividades que serão executadas devem ser conhecidos
e mensurados, não podendo ser concedida a licença caso sejam verificadas inconsistências ou omissões
relacionadas aos riscos ambientais presentes nas operações a serem desenvolvidas.
Depois da aprovação de todos os planos, projetos e medidas de controle ambiental, deve ser solicitada
a Licença de Instalação (LI). Essa licença autoriza o início da implementação das atividades de mineração
e as construções necessárias, de acordo com o plano de controle ambiental aprovado previamente.
Por fim, deve ser requerida a Licença de Operação (LO) que autoriza o início das atividades e funcio-
namento de todas as instalações e equipamentos. É importante ressaltar que a LO só é concedida após a
fiscalização e comprovação de todos os requisitos e medidas de controle ambientais descritos nos planos
e licenciamentos anteriores.
Os licenciamentos ambientais devem ser fornecidos por órgãos estaduais competentes. Porém quando
as atividades mineradoras têm um significativo impacto ambiental de âmbito regional ou nacional, a con-
cessão do licenciamento passa a ser de responsabilidade do IBAMA.
2.3 CONTROLE E MONITORAMENTO AMBIENTAL
Sabemos que as atividades de mineração geram diversos impactos ambientais, por exemplo: a alte-
ração da fauna e flora local decorrente da supressão vegetal, a erosão, o levantamento de poeira devido
às operações de escavação e o transporte do minério, entre outros.
Por essa razão, o controle e o monitoramento ambiental nas minerações deve ser extremamente rigo-
roso, a fim de não permitir maiores impactos do que aqueles previstos nos planos e licenciamentos do
empreendimento inicial.
Atualmente, existem diversos sistemas automáticos e automatizados para a medição e monitoramento
da qualidade do ar, emissões atmosféricas, qualidade das águas e efluentes, que auxiliam as empresas na
execução desse controle ambiental.
20
2.3.1 CONTROLE DE POLUIÇÃO DO AR
As operações de mina, principalmente, relacionadas ao manuseio, carga e transporte de minério

geram quantidades significativas de poeira, afetando a qualidade do ar, e, consequentemente, a saú-
de do trabalhador.
Para as áreas de trânsito destinadas a veículos convencionais, recomenda-se a pavimentação das vias
para minimizar e reduzir a poluição do ar.
Porém, em determinadas áreas da mina, onde os caminhões fora de estrada, carregadeiras e outros
equipamentos pesados transitam, é impossível adotar esse tipo de medida. O controle deve ser realizado
pela aspersão de água nas vias, em tempos predeterminados, por caminhões pipa.
@istockphoto.com/photosbyjim
Figura 1 - Aspersão de poeira por meio de caminhões pipa
A utilização de sistemas de irrigação fixos e programáveis também pode ser empregada para esse con-
trole. O uso desses sistemas tem crescido muito nos últimos anos, principalmente em virtude da redução
do custo e da emissão de poluentes no ar, uma vez que não utilizam combustíveis.
A qualidade do ar deve estar de acordo com os parâmetros estabelecidos no Plano de Controle
Ambiental (PCA), sendo passíveis de multas e sanções as mineradoras que não cumprirem os valores
definidos.
2.3.2 CONTROLE DE POLUIÇÃO DA ÁGUA
O controle de poluição da água se faz predominante por meio das estações de tratamento de
efluentes (ETEs), substituindo as fossas sépticas que são pouco eficientes. As ETEs são cada vez mais
compactas e específicas para a remoção de determinadas substâncias. Observe na Figura 2, um exem-
plo de ETE na mineração.
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@istockphoto.com/BrainBrownImages
Figura 2 - Estação de tratamento de água em uma mineração
No controle da poluição da água, por exemplo, podem-se empregar módulos pré-fabricados de

separação de água e óleo (SAO), instalados em pontos estratégicos de potencial contaminação de
óleo, como no caso de efluentes provenientes de oficinas, resfriamento de equipamentos, lavagem de
correias, entre outros.
Barragens de rejeitos e de contenção de sólidos, bem como sistemas de drenagens são também me-
didas amplamente empregadas que ajudam no controle da poluição das águas da região das atividades
de uma mineradora.
Outra nova técnica, empregada nos últimos anos, principalmente em países da América do Norte, é
a implantação da drenagem ácida e da drenagem do alto teor de metais, conhecida como “tratamento
passivo’’. Esse método de controle da poluição da água é bastante eficiente a longo prazo, e se mantém
após o fechamento da mina, sem necessidade de interferência humana.
2.3.3 CONTROLE DE POLUIÇÃO DOS SOLOS
Assim como o controle de poluição das águas e do ar, o controle de poluição dos solos é de extrema
importância para a mineração. Os solos próximos às áreas de mineração podem ser afetados por poluen-
tes, como os rejeitos (lama), metais pesados, substâncias tóxicas oriundas de processos de tratamento de
minérios, óleos e graxas de equipamentos, entre outros; o que pode prejudicar a fauna e a flora locais.
A lavra de ouro, por exemplo, utiliza mercúrio em alta concentração, necessitando de um monitora-
mento rigoroso dos solos e rios próximos ao local. Outro exemplo são as lavras de chumbo, zinco e prata,
que, na maioria das vezes, possuem rejeitos ricos em arsênio. Para esses tipos de lavra, é fundamental
haver um mapeamento e um sistema de contenção eficiente dos rejeitos abandonados.
Em adição, como você sabe, a atividade de mineração implica a supressão vegetal e, muitas vezes, até
o impedimento da regeneração da vegetação biota local. O solo superficial de maior fertilidade é pratica-
mente removido, deixando os solos remanescentes expostos à erosão, podendo acarretar o assoreamento
de corpos, a obstrução dos leitos suplementares dos córregos e calhas de drenagem, compactação dos
solos e a vulnerabilidade da área, ou seja, a formação do deserto de pedra.
22
Existem diversas ações e métodos que podem ser adotados para minimizar a poluição dos solos e
reduzir os problemas associados, como:
• Monitoramento e controle constante dos rejeitos e poluentes químicos;
• Formação de bacias de contenção para a prevenção, caso ocorra algum acidente;
• Estocagem do solo decapeado em local plano, de forma a não compactá-lo e alterar suas proprie-
dades físico-químicas;
• Não deixar solos escavados por tempo prolongado, a fim de evitar a erosão e lixiviação;
• Recobrimento da pilha de rejeitos com solo possibilitando a cobertura vegetal;
• Implantação de cortinas de vegetação para atenuar o impacto paisagístico e compensação das áreas
degradadas na região, entre outros.
Aprenda mais sobre os problemas ambientais e a implantação de um plano de controle

SAIBA ambiental lendo o artigo sobre um estudo de caso de Vasconcelos, R. F et al., (2009):
MAIS Propostas de medidas mitigatórias em áreas de mineração em município do estado
da Paraíba – XXIX Encontro Nacional de Engenharia de Produção, Salvador - Bahia.
2.3.4 RISCOS E IMPACTOS AMBIENTAIS
Como sabemos, os riscos e os impactos ambientais são inerentes às atividades de mineração. É impossível
extrair o mineral, sem alterar a paisagem original local.
Os riscos ambientais são definidos como a probabilidade de ocorrência de um impacto ambiental. Já os
impactos ambientais propriamente ditos, são alterações/mudanças concretas no meio ambiente devido a
uma atividade ou ação humana.
É fundamental que você conheça os principais riscos e impactos ambientais ocasionados pela
mineração, para que ao longo de suas atividades profissionais, você procure implementar medidas
que minimizem seus efeitos. No Quadro 2, notamos os principais riscos ambientais, bem como as
medidas mitigadoras mais comumente empregadas para cada um deles.
MEDIDA DE PREVENÇÃO
IMPACTO/RISCO DESCRIÇÃO
E/OU MINIMIZAÇÃO
• Plano de fogo adequado;
Gerado por várias atividades, tais como: • Uso de rompedores hidráulicos para quebra de
detonações, tráfego de veículos, operações de blocos;
Alteração acústica do ambiente
equipamentos de escavação, perfuração, entre • Sistemas de controle de emissão de ruídos nos
outros. equipamentos;
• Uso de barreiras físicas.
Ocorre devido ao emprego de explosivos e • Plano de fogo adequado;
Geração de vibrações
eventuais tráfegos de máquinas e veículos. • Uso de retardos.
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• Molhamento de pista;
Provocado pelo levantamento de poeiras • Aspersão de água em pontos de
dos processos de escavação, manuseio e movimentação de material;
Alteração da qualidade do ar transporte do produto, bem como nos taludes • Cobertura ou aspersão de água nos caminhões
de pilhas de estéril, ação do vento, entre de transporte;
outros. • Planejamento adequado das pilhas de estéril,
taludes de mina e barragens.
• Definição de limites de proteção ao patrimônio
Gerado pela abertura de cavas, extração paisagístico;
Alteração da paisagem mineral, depósitos de estéril, barragens de • Recomposição topográfica, quando possível;
rejeitos, entre outros. • Reabilitação de áreas degradadas;
• Implantação de barreiras verdes e visuais.
• Sistemas de drenagem com bacias ou
Ocasionado devido ao carregamento de
barragens de sólidos;
Alteração da qualidade de sólidos em áreas operacionais, emissão de
• Sistemas de SAO (Sistema água-óleo);
águas superficiais efluentes de oficinas, e gerado também devido
• Estações de tratamento de efluentes;
à drenagem ácida.
• Drenagem ácida adequada.
Ocasionados pelo vazamento de combustíveis
Alteração da qualidade de • Sistemas de detecção de vazamentos;
ou produtos químicos, infiltração de esgotos
águas subterrâneas • Armazenamento de resíduos.
sem tratamento de fossas sépticas.
• Proteção das nascentes de água;
Redução das águas subterrâneas da mina,
Alteração da quantidade • Gestão e recirculação da água;
devido ao consumo no beneficiamento ou
de água • Reabilitação de áreas degradadas;
pelas alterações de cobertura do solo.
• Plantio de matas ciliares.
• Reabilitação de áreas degradadas;
Desmatamento para abertura das lavras e • Otimização do leiaute, de forma a minimizar o
Impactos sobre flora e fauna demais estruturas da mina; alterações no efeito das operações de mina;
habitat natural. • Programas de monitoramento e de proteção à
fauna e flora.
• Plano de segurança de barragens de rejeitos;
Impactos sobre ambientes Gerado devido à implantação de barragens
• Implantação de lavras menos agressivas
aquáticos de rejeito.
próximas aos cursos d’água.
• Delimitação de áreas de proteção próximas às
Gerado devido à destruição de cavernas cavidades naturais relevantes;
Impactos sobre cavernas
ou do ambiente próximo a elas. • Adequação dos limites da cava em função das
áreas protegidas.
Impactos sobre sítios Destruição de sítios históricos e impactos

• Prospecção adequada e salvamento dos sítios;
históricos, arqueológicos e indiretos como exposição de pinturas
• Adoção de programas de monitoramento.
paleontológicos rupestres à poeira, luminosidade ou vibração.
Gerado devido à imigração ou contingência • Programas de compensação e parceria com

Pressão sobre infraestrutura e
de mão de obra na implantação e operações o município, visando ao fortalecimento das
serviços públicos
da mina. infraestruturas.
Ocasionado devido à ocupação de terra pela

Conflitos por terra • Programas de negociação.
mineração.
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• Programas de comunicação e relação da

Impactos gerados às comunidades próximas,
mineradora com as comunidades locais;
Conflitos com a vizinhança como ruídos, vibrações, poeira, migração, entre
• Medidas de minimização dos efeitos
outros.
indesejáveis.
Redução da vitalidade da Gerado pelo fechamento da mina • Plano de fechamento adequado da mina.
economia local (desativação) • Programas de diversificação da economia local.
Quadro 2 - Riscos e impactos ambientais mais comuns nas minerações
Fonte: Adaptado de REVISTA DO MINISTÉRIO PÚBLICO DO ESTADO DE MINAS GERAIS, 2012.
Toda mineradora, antes de iniciar suas atividades, nas etapas de licenciamento de instalação e ope-
ração, deve realizar a Análise de Riscos (AR) de suas atividades, e, assim, gerar o “Plano de Gerencia-
mento de Riscos” (PGR).
O PGR visa prevenir e/ou mitigar algum impacto ambiental que possa ser gerado por determinada
atividade e divide-se em plano de ação para prevenção de riscos e plano de emergência.
Dependendo da gravidade do impacto ambiental que pode ser ocasionado, o risco se torna uma emer-
gência ambiental, como por exemplo: rompimento de uma barragem de rejeito, derramamento de gran-
des quantidades de óleo, entre outros. Programas de treinamentos internos e simulações para controle de
acidentes ambientais são ações que devem estar contempladas no plano de emergência.
SAIBA Conheça sobre os principais impactos ambientais da mineração no Brasil acessando o

relatório de Carlos Eugênio Gomes Faria, “Mineração e Meio Ambiente no Brasil”, por
MAIS meio do link: http://www.mma.gov.br/estruturas/sqa_pnla/_arquivos/minera.pdf.
2.3.5 METEOROLOGIA
Você sabe definir o que é Meteorologia? E qual é a sua importância para a mineração?
Mesmo não conhecendo a definição, como ciência meteorológica, provavelmente, você algum dia já
utilizou de seus benefícios verificando a previsão do tempo para realizar uma viagem, organizar uma festa,
entre outros eventos.
A meteorologia é a área responsável pelo estudo dos processos atmosféricos e da previsão do tempo.
Objetiva prever os fenômenos atmosféricos como tempestades, raios, ventanias, bem como as proprie-
dades atmosféricas que interagem afetando o clima de uma região, exemplos: temperatura, pressão,
velocidade do vento, umidade do ar.
Na mineração, principalmente para a redução dos impactos ambientais e para aumentar a segurança, é
muito importante conhecer e analisar a meteorologia local.
Em dias em que a umidade relativa do ar é muito baixa, por exemplo, o levantamento de poeiras é
maximizado, sendo necessária a aspersão de água nas pistas e/ou caminhões de transporte com maior
frequência.
Em previsões de tempestades, recomenda-se a suspensão das operações de mina, já que a elevada
possibilidade de descargas elétricas, perda de visibilidade pelos operadores de maquinários, riscos de tom-
bamentos de terra, são condições de alto risco para a vida e saúde dos trabalhadores.
25
2.4 LEVANTAMENTO ARQUEOLÓGICO
Você já ouviu falar em arqueologia? Sabe dizer por que o levantamento arqueológico é tão importante
na mineração?
Bem, a arqueologia é a ciência que estuda os costumes e as culturas das sociedades antigas, objetivan-
do preservar artefatos e monumentos históricos para que sirvam de fonte de informação para o desenvol-
vimento de pesquisas e novos conhecimentos.
Como as atividades de mineração se baseiam na extração mineral, em consequência tem-se a in-
tervenção no subsolo e alteração do contexto original da deposição de vestígios. Assim a proteção
dos sítios arqueológicos e bens culturais é fundamental para a sustentabilidade socioambiental desse
empreendimento.
O Instituto do Patrimônio Histórico e Artístico Nacional (IPHAN) e o Centro Nacional de Arqueologia são
os órgãos responsáveis pela fiscalização e análise do potencial impacto que as empresas podem causar ao
patrimônio cultural e histórico da nação.
De acordo com portaria do IPHAN, é obrigatório o levantamento arqueológico da região para a obten-
ção da licença ambiental prévia (LP). Esse levantamento deve consistir em duas etapas principais: pesqui-
sas de campo e revisão bibliográfica aprofundada sobre o histórico da área a ser lavrada.
A etapa da pesquisa e coleta de dados deve comtemplar pelo menos quatro aspectos distintos,
sendo eles:
• Contextualização histórica e etno-histórica da área de influência do empreendimento por meio de
pesquisas, denominadas sondagens;
• Descrição de todas as etapas que serão executadas em campo;
• Descrição antropológica1 e sociológica do patrimônio material identificado e que poderá ser influen-
ciado pelas atividades a serem desenvolvidas, ou seja, os impactos que poderão ser gerados.
• Avaliação dos impactos e medidas de mitigação que serão adotadas.
Com a avaliação do potencial arqueológico local, a licença prévia é concedida, entrando em vigor a
execução do Programa de Prospecção Arqueológica e de Educação Patrimonial para as etapas subse-
quentes do licenciamento ambiental (LI e LO).
Nessa etapa, os sítios arqueológicos são detalhados e quantificados. Ações de salvamento também
são desenvolvidas, visando ao resgate minucioso de peças ou informações importantes existentes nes-
ses sítios que poderão ser guardados em museus locais para posteriores consultas.
As mineradoras ainda devem desenvolver os conceitos de educação patrimonial entre seus colabora-
dores, ou seja, difundir conhecimentos sustentáveis e a fim de conscientizá-los da importância da preser-
vação dos sítios e salvamento do material arqueológico.
Nos últimos anos, diversas mineradoras, como forma de medida compensatória, estão assumindo a
proteção de sítios do patrimônio natural e cultural, existentes em áreas vizinhas do empreendimento.
1 Antropológica: a antropologia é a ciência que se dedica ao estudo do comportamento do ser humano e de seu conhecimento.
26
@istockphoto.com/Krugloff
2.5 RECUPERAÇÃO DE ÁREAS DEGRADADAS
Mesmo a mineração exercendo um importante papel no desenvolvimento econômico de um país,

devemos considerar que essa atividade que afeta o meio ambiente, modificando significativamente o
terreno. O processo de extração mineral e deposição de rejeitos deixa diversas áreas degradadas, que,
muitas vezes, não podem ser mais ocupadas racionalmente.
Por esse motivo, a recuperação dessas áreas degradadas deve estar comtemplada desde o início do
empreendimento, ou seja, no planejamento de exploração da jazida.
Como vimos, os programas de recuperação das áreas degradadas devem ser apresentados na etapa
do requerimento do licenciamento ambiental, já objetivando minimizar ou eliminar os efeitos adversos
decorrentes das intervenções e alterações ambientais, os quais são inerentes às atividades mineradoras.
A partir de agora, iremos conhecer um pouco mais sobre os principais programas e planos empregados
para a recuperação das áreas degradadas, que visam garantir a qualidade ambiental do terreno, após o
encerramento das atividades da mineração. Vamos lá?
2.5.1 PRAD (PLANO DE RECUPERAÇÃO DE ÁREAS DEGRADADAS)
O PRAD, Plano de Recuperação das Áreas Degradadas, é um documento que faz parte do Plano de
Fechamento da Mina, cujo principal objetivo é o estabelecimento de medidas a serem empregadas para
a recuperação de áreas que foram afetadas pelas atividades de implantação e operação de um empreen-
dimento de mineração.
Devemos ressaltar que, pelas tendências mundiais, o plano de fechamento da mina é mais completo do
que somente o PRAD. Normalmente, o plano de fechamento é caracterizado por parâmetros ambientais,
socioeconômicos, físicos e ecológicos, incluindo programas de comunicação social, minimização dos efei-
tos socioeconômicos adversos, recolocação do pessoal dispensado no fechamento da mina, estabilização
das áreas, entre outros.
A recuperação da área degradada e do respectivo ecossistema deve ser o mais próximo possível da
condição original do terreno. As áreas degradadas devem ser transformadas em terras produtivas e/ou
autossustentáveis.
27
O roteiro do PRAD, deve conter os seguintes aspectos fundamentais para o processo de recuperação:
• Caracterização da área degradada e suas proximidades;
• Agente causador da degradação;
• Proposta de recuperação;
• Definição de quais parâmetros serão recuperados ou controlados;
• Definição de um modelo de recuperação;
• Detalhamento minucioso das técnicas e ações que serão adotadas para a recuperação;
• Proposta de monitoramento e avaliação da efetividade da recuperação das áreas degradadas;
• Previsão dos insumos e custos que serão despendidos com o processo;
• Cronograma de execução e consolidação da área degradada.
Todo esse processo deve ser elaborado e acompanhado por um profissional habilitado e registrado no
conselho competente referente à atividade. Observe na Figura 3, um exemplo de área recuperada após o
fechamento de uma mina.
@istockphoto.com/saz1977
Figura 3 - Recuperação de áreas degradadas de uma mineração
No PRAD, o processo de revegetação do solo pode ser natural ou artificial. Na revegetação natural,
não há interferência humana, as áreas degradadas permanecem sem intervenção para que a vegetação se
refaça naturalmente.
Já a implantação artificial de reflorestamento, apesar dos custos, inexistentes na revegetação natural, é
mais comum de ser aplicada nas minerações em função do nível de degradação. Nesse processo, é muito
importante que o solo seja previamente preparado para o recebimento da muda a ser plantada.
O sucesso da execução do PRAD é confirmado após a análise dos seguintes parâmetros:
• Eficiência dos sistemas de controle de erosão implementados;
• Controle e monitoramento da fertilidade dos solos nos locais revegetados;
• Cobertura rápida dos solos por meio de vegetação rasteira e arbustivo-arbórea;
• Adequação da compatibilidade das espécies escolhidas com a vegetação nativa regional;
28
• Evolução da cobertura vegetal, devendo ser superior a 70% da superfície do solo no fechamento
da mina;
• Adequação da vegetação implantada em função dos projetos futuros da região;
• Pertinência, vitalidade, autossuficiência das áreas alagadiças como lagoas, brejos, e matas alagadas,
remanescentes das atividades de mineração;
• Autossuficiência da vegetação implantada.
2.5.2 APROVEITAMENTO DO SOLO ORGÂNICO PARA RECUPERAÇÃO DE ÁREAS DEGRADADAS
Provavelmente, você já deve saber que as áreas degradadas apresentam baixos níveis de nutrientes e
características físicas e químicas diferenciadas quando comparadas com a vegetação e solo originais.
O grande desafio das minerações é retornar as áreas explotadas, o mais próximo possível a sua condição
original, ou seja, restabelecer as espécies de vegetação local e características do solo, existentes antes do
início das atividades minerárias.
Uma forma de minimizar esses impactos provocados e restabelecer a vegetação local é por meio do
aproveitamento do solo orgânico. Como assim?
Você já parou para pensar que antes de dar início à extração mineral, é necessário remover completa-
mente o solo orgânico original? Para a retirada do minério e do estéril, a cobertura vegetal deve ser primei-
ramente decapeada, isto é, a capa orgânica do solo deve ser totalmente removida. Deve-se remover até
mesmo os materiais de valor econômico, como por exemplo, a madeira proveniente de árvores nativas.
O solo orgânico, então, rico em nutrientes, pode ser armazenado visando à futura recuperação da área
degradada (Figura 4).
Remoção de capeamento Capeamento estocado
Capeamento orgânico Estéril
Figura 4 - Remoção e armazenamento do material orgânico proveniente do capeamento

Fonte: Adaptado de MOURA, 2015.
É importante lembrar que, sempre que possível, o estéril deve ser depositado na mesma sequência em
que foi retirado, já definindo assim a paisagem futura e garantindo que o melhor material esteja deposita-
do na superfície.
O armazenamento do solo orgânico, normalmente, é realizado por meio de pilhas com camadas de
terra de até 1,5 metro de altura, 3 a 4 metros de largura e comprimento variável. A pilha deve ser coberta
de palhas secas a fim de manter a qualidade do material e protegê-lo dos raios solares.
29
Na etapa de recuperação das áreas degradadas, o material orgânico armazenado é, então, aplicado so-
bre a superfície das camadas de estéril escarificadas2. Observe esse processo na Figura 5.
Superfície a revegetar
Pìlha de estéril
Capeamento orgânico
Figura 5 - Recolocação da camada orgânica sobre a área a revegetar

Fonte: Adaptado de MOURA, 2015.
O aproveitamento do solo orgânico é uma prática relevante para a recuperação de áreas degradadas,
uma vez que se aproximam as características do solo recuperado das originais, possibilitando o plantio
de gramíneas, arbustos e/ou árvores da mesma espécie ou espécies semelhantes àquelas que ali estavam
anteriormente.
2.5.3 RECUPERAÇÃO DA FAUNA E FLORA
Vimos que as atividades do desenvolvimento de mina ocasionam impactos não somente ao solo, mas
também afetam diretamente a fauna e a flora locais.
Os PRADs, embora tenham suas ações mais direcionadas para a reabilitação de solo e da vegetação,
interferem positivamente na recuperação da fauna, uma vez que tornam o ambiente mais propício para o
habitat animal.
O controle e o monitoramento da fauna e flora locais tendem a ser aplicados em conjunto com as
etapas de implantação do empreendimento. Muitas vezes, utilizam-se bioindicadores para a avaliação
da eficiência dos sistemas de controle e de recuperação ambiental, tais como:
• Uso de liquens3 para monitorar a qualidade do ar. Esses fungos são altamente sensíveis a compostos
com óxidos de nitrogênio e de enxofre (NOx e SOx), podendo incorporá-los facilmente;
• Emprego de musgos e de gramíneas para verificar a presença de metais pesados; os metais pesados
acumulam no tecido desses vegetais;
• Utilização de libélulas para verificar a conservação da qualidade dos ambientes aquáticos e úmidos;
libélulas são muito vulneráveis às alterações dos meios aquáticos, não se reproduzindo e nem se
desenvolvendo quando o meio é modificado;
• Uso de formigas para a análise de recuperação das áreas degradadas por meio de monitoramento de
suas quantidades e variedades.
2 Escarificada: arada, com incisões superficiais.

3 Liquens: são fungos liquenizados; fungos com estruturas complexas.
30
A partir disso, percebemos a grande importância dos bioindicadores no monitoramento das ações
ambientais das mineradoras.
CASOS E RELATOS
Implantação de Cinturões Verdes

A empresa BRITA_MAIS é uma mineradora responsável pela exploração de jazidas de rochas
de granito para obtenção de britas granulares para a construção civil. Nos últimos tempos, a
empresa vinha recebendo diversas reclamações da população circunvizinha sobre o ruído e o
ultralançamento do material particulado de suas operações.
Com o objetivo de controlar e monitorar a qualidade do meio ambiente e alcançar a satisfação
e integração da comunidade na qual a mineradora está inserida, o gerente contratou um
especialista técnico para solucionar o problema.
Muito experiente, o técnico apresentou, como proposta para reduzir o impacto ambiental, a
implantação de cinturões verdes. Os cinturões verdes, são barreiras ambientais construídas a
partir de plantas, que interceptam o ar poluído e auxiliam na poluição sonora, evitando impactos
nas regiões vizinhas.
Em adição, as plantas também removem diversos poluentes atmosféricos por meio da absorção
de gases e deposição do material particulado nas superfícies das folhas, melhorando a qualidade
do ar e a saúde dos trabalhadores no local.
Apesar de a solução proposta ter demandado um tempo maior para execução, em virtude do
crescimento das árvores, a implantação dos cinturões verdes foi um sucesso. Os ruídos reduziram
consideravelmente, os ultralançamentos de particulados cessaram, e a qualidade do ar melhorou
significativamente.
Fonte: Adaptado de ARAÚJO, L. N., et al., 2011.
31
RECAPITULANDO
Chegamos ao fim do nosso estudo sobre os “Aspectos Legais e Ambientais” do setor de

mineração. Esse conteúdo foi muito importante para conhecermos melhor a respeito das
questões legais e ambientais que envolvem as operações de mina.
Incialmente aprendemos sobre as etapas necessárias para o registro e início das atividades do
empreendimento minerário. Vimos quais são as licenças ambientais exigidas: licença prévia, de
instalação e operação.
Estudamos sobre os riscos e impactos ambientais relacionados à atividade de extração, bem
como as principais ações mitigadoras que podem ser tomadas. Conhecemos sobre a importância
da meteorologia e do levantamento arqueológico para o desenvolvimento da mina.
Por fim, aprendemos sobre o plano de recuperação de áreas degradadas (PRAD), e exploramos
algumas medidas que podem ser executadas para a melhoria do meio ambiente, bem como da
fauna e flora, no decorrer e após o encerramento das atividades minerárias.
Não pare por aqui, estamos apenas começando! Siga em frente e aprimore seus conhecimentos
sobre o Desenvolvimento de Mina e Lavra!
Planejamento de lavra
Seja bem-vindo ao capítulo Planejamento de Lavra.

Como você já sabe, planejar significa preparar, idealizar, traçar um objetivo. Você já perce-
beu que, constantemente, estamos planejando algo? Por exemplo, você provavelmente plane-
jou seu estudo neste curso, não é mesmo?! Definiu o que, quando, onde e até como estudar
para se tornar um grande profissional.
Diariamente planejamos como será o dia seguinte, a semana, e, às vezes, até o mês e o ano.
Na mineração, não é diferente! Todas as atividades precisam ser planejadas, isto é, precisa-se
definir como, quando, onde e de que forma as operações serão executadas.
Não podemos simplesmente extrair o minério da jazida. Precisamos, antes, definir o método
de lavra que será aplicado, determinar o volume e o teor do minério que será produzido, sele-
cionar e escolher os equipamentos, estabelecer como o estéril será removido e/ou estocado,
definir a produção diária, entre diversos outros fatores.
O objetivo principal deste capítulo é conhecermos melhor o planejamento e os componen-
tes de lavra, bem como os relatórios de acompanhamento sistemático de execução dos planos
elaborados.
Assim, ao final desta nossa jornada, esperamos que você compreenda os principais fatores
que compõem o planejamento de lavra, seja em curto, médio ou em longo prazo; saiba distin-
guir entre o volume do minério a ser removido e produzido, bem como o volume do estéril a
ser desmontado e o teor do produto desejado. Conheça o que é a reconciliação mensal, relató-
rio anual de lavra (RAL), e o ANM (Agência Nacional de Mineração).
E, então, vamos lá?! Faça um planejamento adequado e aproveite ao máximo este conteúdo!
34
3.1 PLANEJAMENTO
Você saberia definir com exatidão o que é o planejamento de lavra? Qual é a sua importância? Quais
parâmetros fundamentais devem estar contidos nos planos de lavra? Quais são os tipos de plano de
lavra existentes?
Tecnicamente, podemos definir o planejamento como um processo de tomada de decisões relativas ao
conjunto de elementos interdependentes, que devem conduzir a um estado final, ou seja, a uma situação
futura desejada.
Neste contexto, o planejamento de lavra é o resultado de diversas análises e decisões relativas às ope-
rações de uma mina, tais como: programação detalhada da extração de minério e estéril, determinação
do método de lavra, projeções de avanços da lavra, cronograma de atividades, mão de obra necessária,
programação dos equipamentos, determinação da infraestrutura e drenagem, entre outros, que formam o
que denominamos de plano de lavra.
O plano de lavra deve ser elaborado com o menor custo possível, de forma a maximizar a lucratividade
do empreendimento; mas ao mesmo tempo, também deve atender as necessidades do mercado e possi-
bilitar alterações ao longo da explotação mineral, caso seja necessário.
Apesar de sempre se buscar a potencialização dos valores econômicos no

FIQUE planejamento de lavra, devemos lembrar que, em momento algum podemos
ALERTA negligenciar os aspectos e normas técnicas, operacionais, ambientais e de segurança.
Um bom planejamento de lavra envolve profissionais de diversas áreas, como de mineração, geome-
cânica, geologia estrutural, engenharia e meio ambiente. Além disso, para que as ações planejadas sejam
alcançadas, isto é, se concretizem da maneira esperada, é fundamental no plano de lavra:
• Apresentar objetivos bem definidos em termos quantitativos e qualitativos de cada atividade;
• Exibir as formas de comunicação efetiva ao longo do processo entre as áreas;
• Assegurar a flexibilidade de mudanças de certas operações, pois, como sabemos, o mercado oscila
constantemente, necessitando, assim, adequar-nos aos possíveis cenários;
• Demonstrar a sequência lógica das operações no espaço e no tempo, ou seja, onde e quando serão
executadas as atividades propostas;
• Apresentar a sequência de remoção dos blocos de minério, bem como de estéril;
• Garantir o rendimento adequado dos equipamentos e tarefas.
Os objetivos do plano de lavra estão relacionados a seis principais categorias. Vejamos!

• Estabilidade do talude: realizar pesquisas para determinar o ângulo máximo do talude em cada zona
de cava; quando possível, trabalhar com o ângulo máximo determinado a fim de minimizar a remoção
do estéril, e definir ações que reduzem os impactos provenientes de problemas de instabilidade.
3 PLANEJAMENTO DE LAVRA
35
• Leiaute geral: estabelecer os leiautes de escavação, da cava final, bem como das instalações e vias de
acesso.
• Programação da produção: garantir a produção exigida, tanto em qualidade como em quantidade
de minério e estéril; evitar, sempre que possível, picos de decapeamento e de extração do minério – a
produção deve ser balanceada.
• Sequenciamento de lavra: definir o contorno da reserva e o método de lavra a ser utilizado;
anualmente determinar o leiaute da cava intermediária e a sequência de extração dos blocos; garantir
a extração do minério para a próxima etapa; determinar os elementos de contenção após a extração.
• Infraestrutura: estabelecer o leiaute para operação, como praças, largura da estrada, acessos em
posições adequadas; assegurar a operação dos equipamentos nas frentes de lavra; providenciar
abertura de novos acessos, bem como acesso à energia elétrica; garantir a manutenção adequada
dos equipamentos.
• Programação dos equipamentos: assegurar a produção exigida em teor e qualidade do minério;
apresentar análise da capacidade de produção dos equipamentos; verificar o índice de utilização e
controlar os custos de produção e mão de obra.
@istockphoto.com/intst
3.1.1 TIPOS DE PLANO DE LAVRA
Não só na mineração, mas como em qualquer outra área, os planejamentos devem ser em função do
objetivo que se almeja alcançar em um determinado tempo, isto é, em curto, médio ou longo prazo.
Ao planejar a construção da casa própria, por exemplo, é impossível pensar e executar a obra de um
dia para outro, nem sequer em uma semana, não é mesmo?! Inicialmente, temos que determinar a região
em que se quer morar, procurar um terreno disponível de acordo com o tamanho da casa que se deseja
construir, analisar se o preço é compatível com as condições econômicas, entre diversos outros fatores.
Esse seria o primeiro passo: o planejamento da compra do terreno, o planejamento em um curto espaço
de tempo.
36
Posteriormente, você teria que executar um planejamento em médio prazo para a efetiva construção
da casa, descrevendo todos os parâmetros relevantes como números de portas, janelas, localização das
tomadas e iluminação, custo com mão de obra e insumos, entre outros.
Concomitante a esse processo, você já deve ainda pensar em possíveis mudanças que poderão ocorrer
em um futuro mais distante, como a adição ou aumento de um ou mais cômodos, a construção de uma
piscina, ou de uma área de lazer, entre outros.
Todo esse planejamento deve ser realizado antes das obras serem iniciadas, já definindo o que será
executado nos próximos meses e reservando a área que poderá ser destinada a outro projeto no futuro
(planejamento em longo prazo).
Na mineração, o processo de planejamento não é diferente! Podemos também dividir o projeto de lavra
de uma mina em três fases: longo, médio e curto prazo, em que cada uma dessas fases recebe o nome de
plano de lavra.
Vamos adiante para entendê-las melhor!
Longo Prazo
Após a comprovação da viabilidade técnico-econômica do empreendimento, inicia-se o planejamento
em longo prazo. Como o próprio nome já diz, esse planejamento visa delimitar ações para os próximos 4 a 5
anos da mina.
Nesse primeiro planejamento, devem-se definir os métodos de lavra que serão utilizados, as etapas de
tratamento do minério, o ritmo de produção e vida útil da mina, os diversos custos envolvidos no processo,
os tipos e a quantidade de equipamentos a serem empregados em cada etapa.
Na execução desse planejamento, sempre se deve pensar nas diversas fases pelas quais a mina irá pas-
sar ao longo da sua vida, incluindo já as ações para o fechamento da mina e os limites finais da cava da área
que será explotada, denominado de ‘’pit’’.
Com esses limites determinados, pode-se, então, estabelecer as diversas áreas de construção perma-
nente, como edifícios administrativos, refeitórios, bem como definir o local de disposição do estéril e barra-
gens de rejeito. Com um bom planejamento, garantimos que não haverá o retrabalho de realocação desses
materiais ou demolições de obras, afetando diretamente o desenvolvimento da mina e gerando custos
adicionais.
Até 1960, os limites da cava eram traçados manualmente. Devido ao avanço

tecnológico, os métodos de definição dos limites de cava foram se aperfeiçoando,
sendo atualmente aplicadas diversas técnicas de simulação e programação dinâmica,
CURIOSI das quais podemos destacar: a técnica de cones móveis desenvolvida por Pana, o
DADES algoritmo de Lerchs e Grossman criado por esses engenheiros canadenses, e a análise
convexa ou denominada de parametrização do contorno final da cava elaborado na
Escola de Minas de Paris, por Matheron em 1975.
Fonte: CURI, Adilson, 2014.
Por meio de estudos geoestatísticos, que determinam as características do maciço rochoso, o corpo
mineral é divido em blocos para a explotação(Figura 6). À medida que a mina avança, novas amostras são
coletadas e analisadas, podendo assim, se necessário, realizar-se um novo planejamento de acordo com os
resultados amostrais obtidos (planejamento a médio prazo).
37
Desenvolvimento
Desenvolvimento
Extração
Estéril Minério
Bloco 1
Minério
Bloco 2
Estéril
Figura 6 - Divisão de blocos para a explotação mineral

Fonte: SENAI/MG, 2017.
Os planos de lavra devem conter os limites de lavra de cada nível e a previsão das quantidades de
retirada do minério e estéril, e seus respectivos teores. Não se deve esquecer, ainda, de determinar no
plano os acessos aos diversos pontos da mina.
É importantíssimo também lembrar que o planejamento deve ser elaborado de forma a atender
a planta de tratamento de minérios, bem como a demanda do mercado analisada para aquele
determinado período.
Claro que, em um planejamento de longo prazo, diversas alterações podem ocorrer no mercado, em
virtude, por exemplo, de mudanças tecnológicas, crescimento econômico, desenvolvimento industrial,
entre outros.
Assim, devemos ficar atentos a essas mudanças, e, sempre que necessário, realizar as correções nos pla-
nos de lavra de médio e curto prazo. Observe as fases da mineração em relação ao mercado consumidor,
na Figura 7.
Demanda pelo
bem mineral
Prospecção/
exploração Demanda pelo Mercado
bem mineral consumidor
-Mudanças
tecnológicas; $
-Crescimento Depósito
econômico; mineral/jazida Venda
- Desenvolvimento minério
industrial.
Lavra/beneficiamento
Desenvolvimeto da
mina e infraestrutura
Figura 7 - Fases da mineração em relação ao mercado consumidor

Fonte: Adaptado de CURI, 2014.
38
Médio Prazo e Curto Prazo
Os planos de médio e curto prazo são desenvolvidos a partir do projeto básico da mina desenvolvido
no planejamento de longo prazo.
Por meio do detalhamento do plano de longo prazo, os planos de curto a médio prazo ditam as opera-
ções cotidianas da mina, como as atividades em mina subterrânea, estabelecendo as sequências operacio-
nais que anualmente, trimestralmente, mensalmente, e até diariamente serão executadas (Figura 8).
CARREGAMENTO DE MATERIAL
PERFURAÇÃO DE FRENTE
TRANSPORTE DE MATERIAL
CARREGAMENTO COM EXPLOSIVOS
DESCARREGAMENTO DE MATERIAL
EXAUSTÃO DOS GASES
ESCORAMENTO DE TETO
Figura 8 - Sequência de operações de lavra em uma mina subterrânea

O plano em médio prazo, geralmente, é elaborado de ano em ano, analisando sempre as condições do
mercado, preços, e verificando se o que foi programado no plano de longo prazo está sendo cumprido.
Já o plano em curto prazo é realizado para um período de até, no máximo, três meses. O planejamento
deve ser minucioso, gerando um plano diário para as operações que serão executadas.
Com a ajuda de softwares desenvolvidos para esse fim, a equipe de planejamento determina aos diver-
sos setores envolvidos - qualidade, produção, logística, despacho, quais são as frentes a serem lavradas e,
quais e quantos equipamentos deverão operar nas determinadas atividades.
Nessa fase, analisam-se quantitativamente e qualitativamente todos os índices relacionados, indireta-
mente ou diretamente à extração mineral, de forma a reduzir significativamente as imprecisões relaciona-
das ao plano de longo prazo.
Avaliam-se os indicadores de desempenho, como os índices de utilização, disponibilidade física, rendi-
mentos, custos, produtividade operacional, entre outros, que serão abordados em capítulos posteriores, de
modo a traçar novas estratégias reformulando o plano em curto prazo, quando necessário.
39
Logo, torna-se fundamental estudar e averiguar todo o cenário da mina, bem como as inúmeras
variáveis que existem na real execução do projeto em curto/médio prazo, a fim de se atingirem as
metas propostas a longo prazo.
É importantíssimo lembrar que o planejamento em curto, médio, longo prazos, depende diretamente
do tipo de minério, do tamanho da jazida e método de lavra utilizado, dentre outros aspectos.
Mina de céu aberto e mina subterrânea

Em muitos aspectos, o planejamento da lavra de uma mina a céu aberto se assemelha com o de uma
mina subterrânea. Ambos visam:
• Proporcionar uma alimentação de minério uniforme e balanceada à usina;
• Maximizar o valor do projeto, explotando a lavra de maiores teores nos primeiros anos;
• Reduzir o número de frentes de lavras de trabalho de modo a minimizar os serviços e equipamentos;
• Proporcionar um quadro de pessoal adequado para execução de todas as tarefas;
• Garantir a ventilação e os serviços auxiliares necessários;
• Minimizar a necessidade de remoção do estéril da mina;
• Sequenciar a lavra adequadamente de acordo com o método de lavra escolhido, e, no caso da lavra
de corte e enchimento (métodos que serão abordados posteriormente) atender as necessidades do
enchimento.
3.2 COMPONENTES DA LAVRA

Os componentes da lavra estão ligados à condição geológica e localização da jazida.
Para um bom aproveitamento da jazida, o que não significa sua explotação total ou mesmo o desmonte
de todas as zonas mineralizadas, é necessário que o planejamento seja elaborado com a finalidade de que
não incida somente nas zonas ricas do minério ou em locais em que a explotação é menos onerosa, pois
pode comprometer o aproveitamento imediato ou futuro de outras áreas.
Três são os princípios básicos que regem o planejamento de explorações mineiras, são eles: economia,
segurança (nos aspectos individual e coletivo) e o aproveitamento da jazida, exigindo um equilíbrio entre
os princípios.
A seguir, vamos compreender como cada um desses componentes é elaborado dentro do planeja-
mento da lavra.
3.2.1 LOCAIS DE SUPRESSÃO VEGETAL

A implantação da mina afeta diretamente a paisagem, pela supressão da vegetação necessária para
atingir o corpo de minério. Os impactos visuais causados na região do empreendimento são inerentes aos
processos subsequentes.
A remoção da cobertura vegetal e cortes na topografia do local, onde a jazida se encontra, são funda-
mentais para que o corpo de minério seja explotado em condições adequadas. Conforme apresentado na
Figura 9, podemos verificar que é praticamente impossível atingir o corpo de minério sem que parte da
vegetação seja retirada.
40
@istockphoto.com/Pong0402
Figura 9 - Vegetação sobre o minério
Além dessa alteração visual, há, ainda, impactos sobre a fauna local, bem como no microclima do
ambiente. No que tange ao meio físico, a partir da retirada da vegetação, haverá exposição do solo,
acarretando eventuais escorregamentos de terra de pequena proporção e carreamento de sedimentos.
Ações devem ser previstas no planejamento visando reduzir esses impactos, entre elas podemos citar:
• Medidas preventivas, mitigadoras e compensatórias em parceria com a comunidade local, pro-
movendo ações informativas quanto aos trabalhos que serão executados de supressão da vegeta-
ção, fauna e mineração que ocorrerão no local.
• Programas ambientais associados para a recuperação de área degradada, programa de reposição e
de compensação florestal e programa de compensação ambiental.
3.2.2 VOLUME DO ESTÉRIL A SER MOVIDO
Além do material caracterizado como estéril, ou seja, material sem valor econômico, ainda deve ser con-
siderado como material a ser removido, o capeamento, perfazendo volumes consideráveis de material para
posterior disposição em locais adequados. Observe essas camadas de materiais na Figura 10.
Superfície do terreno
Camada de solo a ser

removida
Material estéril a ser

removido para acesso ao
corpo mineralizado
Rocha ou corpo
mineralizado compacto
que se deseja extrair
Saulo Boaventura Gontijo
Figura 10 - Exemplo de material estéril junto ao corpo de minério

41
O volume de estéril é relativo à jazida, à facilidade e à profundidade do acesso ao local onde se encontra
a jazida.
Uma das medidas mitigadoras para o impacto da retirada desse material é o adequado armazenamento
do estéril e sua utilização posterior como preenchimento das áreas já lavradas. Ainda podemos citar o uso
de tanques de decantação para retenção dos sedimentos provenientes da lavra visando à preservação da
hidrografia local.
3.2.3 VOLUME DE MINÉRIO A SER DESMONTADO

Os volumes de minério a serem desmontados são, relativamente, maiores que os volumes finais de mi-
nério beneficiado. Isto se dá em função dos materiais de ganga que são extraídos junto ao minério.
Você já imaginou quanto de minério de ouro é extraído para se obter o metal puro ao final do processo?
Pois bem, o ouro é extraído junto a outros minerais agregados e necessita de vários processos de separação
para garantir que somente o ouro seja comercializado. Portanto, para se conseguir um quilograma de ouro
puro são necessárias muitas toneladas do minério a que o metal desejado esteja agregado.
3.2.4 VOLUME DO MINÉRIO A SER PRODUZIDO
Você percebeu que o volume de minério produzido final é diferente daquele extraído durante a lavra?
Após as etapas que se seguem à lavra, os volumes de material são reduzidos devido à concentração do mi-
nério desejado, ou seja, tem-se um volume inicial sempre maior que o final em função da retirada da ganga
e contaminantes nos processos de beneficiamento do minério.
3.2.5 QUALIDADE QUÍMICA DO MINÉRIO A SER PRODUZIDO

Nem sempre o produto final da mineração representa o material extraído na lavra. A qualidade quími-
ca, ou seja, teores do elemento ou material de interesse, deve apresentar valores que sejam pertinentes
a sua utilização final. Como por exemplo, o minério de ferro, que, na maioria das vezes, necessita de
processos de concentração para melhorar a qualidade do produto final, para aumentar o teor de ferro e
diminuir o teor de sílica, para a produção de ferro gusa em alto-forno.
Todo o processo de extração, logística e beneficiamento de minério é monitorado quanto à qualidade
química do material a ser produzido, garantindo que os teores finais sejam adequados ao uso posterior.
3.2.6 ADERÊNCIA MENSAL DAS ÁREAS PLANEJADAS E REALIZADAS

A aderência4 das áreas planejadas versus realizadas é feita periodicamente pela mineradora.
O monitoramento do que foi planejado com o efetivado é realizado a partir de indicadores de
aderência, cumprimento e efetividade de lavra, que, por sua vez, auxiliam as análises de desempe-
nho da mina e à reconciliação da lavra. Esses indicadores visam auxiliar a definição e medição do
progresso das operações em relação aos objetivos da empresa. São conceituados como medidas
quantitativas, predefinidas refletindo fatores críticos para o sucesso do empreendimento.
4 Aderência: alinhamento entre o que foi planejado e o realizado.

42
As mineradoras utilizam muitos fatores de reconciliação como indicadores de desempenho, também

conhecidos como KPI (do inglês, key performance indicators). Esses KPIs visam fornecer informações que
facilitem a análise de suas operações, em que variações podem indicar problemas dentro da estimativa
original e como a qualidade dessas informações pode ser utilizada como comparação. Vamos conhecer os
mais utilizados na mineração?
Os principais indicadores relacionados à aderência de áreas planejadas e realizadas, e suas respectivas
equações, são:
IA - Índice de aderência: mede a porcentagem da lavra programada que foi realizada em função do
realizado total. Esse índice mede o desvio da operação de lavra.
PR
^PR + RNPh
IA = x 100
IC - Índice de cumprimento: mede a porcentagem da lavra programada que foi realizada em função do
que foi planejado, ou seja, representa quanto do total planejado foi efetivamente executado.
PR
^PR + PNRh
IC = x 100
IE - Índice de efetividade de lavra: representa a porcentagem da média aritmética do índice de ade-

rência e do índice de cumprimento.
^IA + ICh
IE = 2 x 100
Sendo:
PR: Planejado e realizado;
RNP: Realizado e não planejado;
PNR: Planejado e não realizado.
Observe na Figura 11, o perfil esquemático dos indicadores de desempenho.
Planejado Planejado e realizado (PR) Realizado

Planejado e não realizado Realizado e não planejado

(PNR) (RNP)
Figura 11 - Perfil esquemático dos indicadores de desempenho

43
Esses indicadores têm a finalidade de revelar as tendências das operações de lavra para a realização de
uma meta de desempenho, além de auxiliar a reconciliação da lavra.
3.2.7 RECONCILIAÇÃO MENSAL
A reconciliação pode ser definida como a comparação das estimativas de massa e teor, a partir de um
modelo de blocos5 e as medidas de produção efetivas advindas da produção da lavra. A reconciliação
tem como objetivos verificar o desempenho da operação, dar suporte aos cálculos de ativos, validar as
estimativas de recursos e reservas minerais, fornecer indicadores de desempenho para controle de pla-
nejamento de curto e longo prazo, entre outros.
Existem vários tipos de reconciliação, tais como: reconciliação de massas, reconciliação de teores, recon-
ciliação entre lavra e usina, entre outros, sendo oscitados, os mais utilizados na mineração.
As práticas de reconciliação resumem-se na comparação entre as massas e teores de minério planeja-
dos nos modelos da jazida e as massas e teores de minério lavrados e beneficiados. Analise o esquema do
processo de reconciliação na Figura 12.
Estimativa de recursos Britagem / Processamento Minério produzido

- Quanto do recurso foi - Como se comparam as - Como se comparam os recursos
convertido em reserva? estimativas de projeto e originais com a quantidade de
- Quanto há de diluição na controle de teor com o minério minério realmente produzido?
reserva? realmente produzido?
Expedição
Estimativa de reservas - Coleta de amostras
- Como se compara o material
- Quanto da reserva está realmente lavrado com o
inclusa no plano de lavra? projeto, o controle de teor e a
expedição
- Rodar modelo com resultados
Controle de teor
Plano de Lavra
- Como se compara o projeto de
- Como se compara os controle de teor com o que a
resultados de controle de teor expedição diz ter sido lavrado?
com o projeto e o programa?
Figura 12 - Esquema processo de reconciliação

Fonte: Adaptado de CHIEREGATI, 2007.
Para cada uma das perguntas apresentadas na Figura 12, há uma resposta que pode representar com-
ponentes favoráveis ou não, indicando a necessidade de realização de análises específicas para cada etapa,
a fim de compreender quais os fatores que podem ser melhorados ou otimizados nos processos.
Nem sempre o que é planejado consegue ser cumprido, pois, ocorrem divergências entre o planeja-
mento de lavra e a produção. A análise dos indicadores é uma ferramenta importante para o controle de
todo o planejamento e para posteriores ações de melhoria ou ajustes.
A reconciliação envolve a comparação entre massas e teores planejados e realizados dos seguintes itens:
5 Modelo de blocos: representação de corpos de minério por meio de divisão em blocos (ver Figura 6).
44
• Estimativa de recursos;
• Estimativa de reservas;
• Estimativas do controle de teores em médio prazo (para recursos in situ6 ou reservas lavráveis);
• Produção lavrada depositada em pilhas de minério (estoque) e/ou levada para a próxima etapa de
produção;
• Produção depois de lavrada e circuito do minério.
O sucesso da reconciliação está diretamente ligado à qualidade dos dados que são fornecidos, podendo
ser obtidos por meio de:
• Amostras de frente de lavra que suportam a qualidade dos modelos de recursos e reservas;
• Observações de levantamentos das atividades da mineração atuais;
• Fontes da planta de alimentação, como amostradores;
• Indicadores de desempenho da planta, como consumo de energia de britagem, descarga de ciclones;
• Balanço de massa da planta; entre outros.
3.3 ACOMPANHAMENTO SISTEMÁTICO DA EXECUÇÃO DOS PLANOS DE LAVRA

Você faz ideia de como ocorre o acompanhamento de um plano de lavra? Continue sua leitura para
entendê-lo!
O acompanhamento sistemático da execução dos planos de lavra está diretamente ligado aos indica-
dores de desempenho relatados anteriormente. Na Figura 13, podemos exemplificar como ocorre esse
acompanhamento e de que forma ele é analisado.
A Figura 13 representa a aderência de um plano de lavra mensal executado com seus respectivos avan-
ços dos trabalhos de explotação. A representação dos volumes lavrados, dentro e fora do plano mensal, é
dada pelas cores verde (PR), vermelha (RNP) e azul (PNR), além dos volumes que deveriam ser lavrados e
não foram, respectivamente.
5
Aderência
PR
PNR
2 RNP
3
6
7
1
Figura 13 - Exemplo de análise de um Plano mensal de lavra executado
Fonte: Adaptado de COSTA, 2015, p. 67.
6 In situ: no local.
45
Cada numeração da Figura 13 representa os avanços monitorados da lavra no período analisado.

A cor vermelha representa movimentações não planejadas (RNP). As indicações em verde demonstram
os avanços planejados (PR). As representações na cor azul registram que não houve avanço nas áreas
planejadas (PNR).
As análises para esse período apresentam um exemplo de como os índices de aderências podem ser
utilizados para avaliar todo o sistema produtivo; conforme numeração da Figura 13, têm-se as seguintes
considerações:
1) Avanços RNP ocasionam prejuízo no desenvolvimento da mina para o próximo período. O banco
acima do lavrado não apresenta espaço para movimentação de equipamentos. Tecnicamente, dois
bancos quase se tornaram um, diminuindo a estabilidade.
2) A falta de execução do avanço PNR irá prejudicar o desenvolvimento da mina e a liberação de miné-
rio contido no banco abaixo.
3) Haverá prejuízo para a liberação de minério para os próximos dois períodos pela falta de lavra nessa
região.
4) Nesta área, a PNR irá prejudicar a logística com a redução da distância média de transporte, aumen-
tando o custo operacional.
5) A área PNR foi prejudicada pelo atraso no licenciamento ambiental, sendo uma área fundamental
para a logística a fim de reduzir a distância média de transporte e liberação do próximo banco com
minério de alto teor.
6) Nesse caso, a área RNP influencia o acesso ao banco superior, provocando aumento dos custos de
infraestrutura para deslocamento do acesso atual.
7) A área RNP apresenta minério de teor corretivo, que deveria ser movimentada apenas no último
trimestre, além disso, essa operação atinge o acesso ao banco superior aumentando o custo opera-
cional de infraestrutura.
Esse tipo de análise é fundamental para acompanhar as frentes de lavra e, ainda, ajustar novos planeja-
mentos, a partir das áreas que foram monitoradas.
3.3.1 RELATÓRIO ANUAL DE LAVRA (RAL)
Você percebeu que todo o controle do plano de lavra é fundamental para a eficiência de todo o em-
preendimento? Pois bem, mesmo com todo o controle interno para garantir a eficácia da produção, ainda
existem as obrigações legais desse monitoramento, o Relatório Anual de Lavra (RAL).
O Relatório Anual de Lavra – RAL é um documento com informações referentes à produção anual
de uma mineradora, representado em toneladas (t), com a finalidade de controlar a produção mineral
no país e realizar comparações referentes ao pagamento da CFEM - Compensação Financeira pela
Exploração de Recursos Minerais.
46
Para conhecer mais sobre o sistema de Compensação Financeira pela Exploração de

SAIBA Recursos Minerais – CFEM, acesse:http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/_ato2015-
MAIS 2018/2017/lei/L13540.htm.
A composição básica desse relatório é, conforme a legislação mineral, apresentar as atividades realiza-
das no ano anterior. Dentre as exigências, têm-se os seguintes tópicos:
• Método de lavra, transporte e distribuição no mercado consumidor, das substâncias minerais
extraídas;
• Modificações verificadas nas reservas, características das substâncias minerais produzidas, inclusive o
teor mínimo economicamente compensador e a relação observada entre a substância útil e o estéril;
• Quadro mensal, em que figurem, pelo menos, os elementos de: produção, estoque, preço médio de
venda, destino do produto bruto e do beneficiado, recolhimento do Imposto Único e o pagamento
do Dízimo do proprietário;
• Número de trabalhadores da mina e do beneficiamento;
• Investimentos feitos na mina e nos trabalhos de pesquisa;
• Balanço anual da Empresa.
Em casos específicos, a ANM pode solicitar que o relatório seja complementado com plantas e mapas
das áreas.
A obrigatoriedade da elaboração é anual, sendo assinado por profissional Geólogo, Engenheiro Geólo-
go ou Engenheiro de Minas, legalmente habilitado pelo CREA (Conselho Regional de Engenharia e Agro-
nomia), junto à respectiva anotação de responsabilidade técnica - ART.
Os prazos de entrega do RAL são:
• Até o dia 15 de março de cada ano, relatório das atividades realizadas no ano anterior para o manifesto
de mina, decreto de lavra, portaria de lavra, grupamento mineiro, consórcio de mineração, registro de
licença com plano de aproveitamento econômico aprovado pela ANM, permissão de lavra garimpeira,
registro de extração e áreas tituladas com guia de utilização;
• Até o dia 31 de março de cada ano, relatório das atividades realizadas no ano anterior: Registro de
licença sem plano de aproveitamento econômico aprovado pela ANM.
Cabe ressaltar, que a entrega é obrigatória mesmo se as atividades estiverem suspensas.
Para conhecer mais sobre os tipos de atividades mineiras visite o site da ANM que
SAIBA aborda os principais regimes de outorga permitidos no Brasil. Disponível em: http://
MAIS outorga.dnpm.gov.br/SitePages/regimes.aspx
47
3.3.2 AGÊNCIA NACIONAL DE MINERAÇÃO (ANM)

A Agência Nacional de Mineração é uma autarquia6 federal, vinculada diretamente ao Ministério de
Minas e Energia (MME), sediada em Brasília e com representação em todo território nacional brasileiro.
A ANM foi criada pela Lei n° 13.575, de 26 de dezembro de 2017, em substituição do Departamento
Nacional de Produção Nacional (DNPM), com a finalidade de promover o planejamento e o fomento da
exploração mineral e do aproveitamento dos recursos minerais, pesquisas geológicas, minerais e de tecno-
logia mineral, bem como assegurar, controlar e fiscalizar o exercício das atividades de mineração em todo
o Território Nacional, na forma do que dispõem o Código de Mineração, o Código de Aguas Minerais, os
respectivos regulamentos e a legislação que os complementam.
CASOS E RELATOS
Desafios no Planejamento e Lavras de Minas

Um dos principais desafios para engenheiros de planejamento na mineração é fornecer planos
de lavra que sejam exequíveis e que levem em conta as variabilidades operacionais da mina.
Muitas vezes, os planos de lavra são criados com base nos valores médios históricos ou estimados
das principais variáveis do sistema, que, embora representem corretamente o ambiente de lavra,
não permitem estimar o impacto de eventuais variabilidades nos resultados da operação da
mina. O resultado dessa situação é uma menor confiabilidade nos planos de lavra quanto menor
o horizonte de tempo planejado, o que leva à tomada de decisões operacionais muitas vezes
intuitivas que nem sempre são ótimas, podendo prejudicar o atendimento das metas de longo
prazo definidas pelo planejamento.
Por isso, os engenheiros da Companhia das Minas Reunidas do Rei Salomão S/A propuseram
uma metodologia para criar planos de lavra que incorporem a variabilidade operacional, ou seja,
planos exequíveis em conformidade com as operações unitárias da lavra, por meio da aplicação
de técnicas computacionais de simulação.
Essa metodologia foi testada por meio de uma aplicação teórica e prática para as operações
da Unidade Rio Dourado, permitindo que a operação pudesse efetivamente contar com um
plano que teve sua exequibilidade avaliada antes de sua execução, apoiando assim o processo
de tomada de decisões num ponto chave da cadeia de produção mineral dessa e de outras
unidades da Companhia.
Os resultados do estudo na Unidade de Rio Dourado foram um sucesso, comprovando
os benefícios práticos da metodologia de simulação proposta, permitindo fixar metas de
produção mais realísticas para as condições operacionais da mina estudada, além de identificar
oportunidades para a continuidade da pesquisa em temas relacionados à incorporação da
incerteza geológica e à automatização do processo de simulação de lavra.
Fonte: Adaptado de MARIN, 2009.
48
Uma boa leitura sobre planejamento de mina e seus componentes está no livro CURI,
ADILSON. Minas a céu aberto: planejamento de lavra. São Paulo: Oficina de Textos,
SAIBA 2014. ISBN: 978-85-7975-149-3. e, se você gosta de inglês, leia o livro HUSTRULID
MAIS William; KUCHTA Mark; MARTIN R. Open Pit Mine Planning & Design. 3ed. Vol I.
Fundamentals. London: Balkema Book, 2013. Todos os conceitos e abordagens aqui
descritas são mais aprofundados nessas obras.
RECAPITULANDO
Neste capítulo, estudamos que planejamento de lavra é o resultado de diversas análises e

decisões relativas às operações de uma mina, tais como: programação detalhada da extração de
minério e estéril, determinação do método de lavra, projeções de avanços da lavra, mão de obra
necessária, programação dos equipamentos, determinação da infraestrutura e drenagem, entre
outros, que formam o que denominamos de plano de lavra.
Também aprendemos que o planejamento é essencial para o sucesso do empreendimento e que
a lavra e seus componentes são fundamentais para o monitoramento do que foi planejado e o
realizado, por meio da reconciliação periódica na mineração.
Esperamos que você tenha aproveitado!
Vamos em frente?!
Desenvolvimento de Mina
Você percebeu que todo o processo de planejamento de mina é bem interessante, não é
mesmo?
Agora é necessário que tudo o que foi planejado seja bem executado!
Veremos que, para que a operação de lavra seja iniciada, é preciso preparar a área. Essa
preparação ocorre na etapa de desenvolvimento de mina, que corresponde aos serviços
empreendidos para garantir o processo de lavra da jazida.
A etapa do desenvolvimento de mina é uma fase que envolve custos elevados e, por uma
questão de segurança econômica, a empresa só deve iniciar as operações de desenvolvimento
com a certeza de poder explotar, que está ligada também ao tipo de lavra a ser executada.
Ao final dos estudos deste capítulo, você será capaz de reconhecer as etapas de
desenvolvimento de mina, identificar elementos de infraestrutura da área de estéril, estabelecer
rotinas de ações de infraestrutura, identificar a evolução da infraestrutura e desenvolvimento
da mina, identificar os locais de escavação de sumps7 com bases topográficas, sistema de
drenagem de galerias e bancadas, aplicar as normas técnicas e regulamentadoras, ambientais e
de segurança do trabalho, pertinentes ao desenvolvimento da mina e identificar a necessidade
de preparação da área com o uso de equipamentos de terraplanagem.
Ficou curioso? Então vamos aprofundar nossos conhecimentos. Siga em frente!
7 Sump: Reservatório. Escavação na base do acesso principal, geralmente poço, feita para coletar a água que adentra a
mina e então bombeá-la para a superfície ou próximo dela.
52
4.1 CONCEITOS GERAIS
O processo de abertura de uma mina, do ponto de vista físico, na etapa do desenvolvimento, tem como
propósito prover os acessos necessários para alcançar a jazida, permitindo a entrada dos trabalhadores,
suplementos, energia, equipamentos, sistemas de ventilação e exaustão, além de escoar o minério e o
estéril ali produzidos.
O desenvolvimento de uma mina tem suas limitações, antes de iniciar a fase de explotação propriamente
dita. A principal limitação consiste na construção de aberturas primárias ou principais para acesso à jazida.
No processo de lavra a céu aberto, há a necessidade de decapeamento para atingir o minério coberto pelo
estéril ou solo superficial.
Nos casos em que o corpo de minério não permite acesso a céu aberto, são feitas aberturas, a partir da
superfície, com tamanho suficiente para acesso de equipamentos e trabalhadores, com a finalidade de
interceptar a jazida de minério e, caso necessário, interligá-los por meio de grandes aberturas de explotação.
Outras atividades, relacionadas ao desenvolvimento da mina, apresentam caráter preparatório, ou seja,
estruturas, pessoal e serviços que deem suporte à etapa da lavra e processamento.
O desenvolvimento visa garantir, para a etapa da lavra, os seguintes serviços: rapidez e eficiência no
transporte do material lavrado, sistemas de ventilação, drenagem de água, destinação de estéril.
Os tipos de desenvolvimento de mina são agrupados como:
• A céu aberto ou subterrâneo: a execução está diretamente ligada ao tipo de lavra, podendo ocorrer
na superfície ou em profundidade na área a ser lavrada.
• Prévios ou simultâneos com a lavra: as atividades relacionadas ao desenvolvimento de mina po-
dem ocorrer antes do início das atividades da lavra, oferecendo condições adequadas para tal, ou
executados em caráter simultâneo à lavra.
• Sistemáticos ou supletivos: nesse tipo de desenvolvimento, a execução segue um plano geral, em
conjunto ao método de lavra, ou realizados de forma ocasional, atendendo as necessidades específi-
cas do local, como ventilação, esgotamento de água, saídas de emergências, dentre outros.
• Produtivos ou obras mortas: aqui o desenvolvimento é realizado segundo a condição de minério
útil ou do estéril, conforme a localização na jazida, a condição das rochas encaixantes ou em função
dos terrenos adjacentes. As obras mortas são em função do estéril, com menor custo de manutenção.
• Puros ou exploratórios: operação com finalidade de melhorar a exploração da jazida, fornecendo mais
informações do corpo mineralizado e das possibilidades de abertura de novas frentes de trabalho.
O desenvolvimento de mina é fundamental para que a lavra seja executada com eficiência e qualidade,
seguindo as características de cada tipo de lavra e dos elementos que compõem uma mina, conforme
exemplo observado na Figura14.
4 DESENVOLVIMENTO DE MINA
53
DEPÓSITO
USINA DE DE ESTÉRIL
CONCENTRAÇÃO MINA A CÉU
BARRAGEM
DE REJEITO ABERTO MEIA ENCOSTA
CAVA
MINA ESTÉRIL
SUBTERRÂNEA
MINÉRIO
Figura 14 - Elementos de uma mina

Fonte: Adaptado de DAMASCENO, 2008, p. 26.
Vale ressaltar que o investimento na etapa de desenvolvimento da mina é muito grande e impossibi-
lita sua realização de uma só vez sem o retorno financeiro proveniente da produção do minério. Ou seja,
é praticamente impossível desenvolver completamente uma mina sem que a lavra seja executada em
determinados pontos.
Alguns fatores que influenciam diretamente o desenvolvimento da mina, após a fase de exploração,
são organizados em três categorias: localização; geologia e aspectos naturais do local; fatores sociais,
econômicos, políticos e ambientais.
Localização: a existência de uma jazida nem sempre apresenta vantagens. São poucas as jazidas
com localização ideal, do ponto de vista econômico. Portanto, a geografia do local representa uma forte
influência na abertura de uma mina. Os principais efeitos da localização são:
• Facilidade de transporte de insumos e escoamento de produtos para o mercado consumidor;
• Disponibilidade de mão de obra qualificada e serviços de suporte, como moradia, saúde, lazer,
educação, etc.;
• Impactos operacionais e psicológicos causados pelas condições climáticas.
Por serem fatores inerentes à localização da jazida, podem ser minimizados a partir de um gerenciamento
de compensação das desvantagens, a exemplo de benefícios e vantagens para os trabalhadores, etc.
Fatores Geológicos e Naturais: os processos geológicos e naturais são considerados como aspectos-
-chave do desenvolvimento de uma mina, especialmente quanto à abertura dos acessos e à necessida-
de de instalações de superfície. Podemos citar:
• Aspectos topográficos e tipo de solo da superfície;
• Caráter espacial da jazida, como: profundidade, tamanho, altitude, forma, etc.;
• Características geológicas, como: mineralogia, petrografia, estrutura, gênese, gradiente de tempera-
tura, presença de água, etc.;
• Propriedades mecânicas das rochas, como: resistência, elasticidade, plasticidade, dureza, abrasivida-
de, etc., além das propriedades químicas e metalúrgicas do minério.
54
Fatores Sociais - Econômicos - Políticos e Ambientais: Fortemente relacionados a fatores externos,

esses fatores exercem grande influência no desenvolvimento e operação da mina. São, de certo modo,
difíceis de quantificar, entre eles:
• Demografia e fatores ocupacionais locais;
• Mercado;
• Estabilidade política;
• Legislação ambiental;
• Outras restrições governamentais aplicadas à indústria mineral.
Todos esses fatores representam grande parte do processo de desenvolvimento de mina, que tem
uma sequência básica, compreendendo os seguintes itens:
• Plano de aproveitamento econômico como documento, sujeito a modificações conforme o progresso
de desenvolvimento da mina;
• Confirmação do método e plano geral de lavra;
• Financiamento, baseado nos custos estimados do plano de aproveitamento econômico;
• Aquisição da terra e dos direitos minerários, quando necessário;
• Elaboração dos Estudos de Impactos Ambientais (EIA) e Relatório de Impacto Ambiental (RIMA);
• Obtenção da licença dos órgãos ambiental e mineral;
• Provisão dos acessos de superfície, transporte, comunicação e energia;
• Planejamento e construção da usina, incluindo todas as instalações de apoio técnico e administrativo;
• Planejamento e construção do depósito de estéril e barragem de rejeitos;
• Seleção dos equipamentos para desenvolvimento e lavra;
• Construção dos acessos e aberturas principais para o minério;
• Recrutamento e seleção da força de trabalho;
• Descomissionamento e fechamento da mina.
4.2 SUPRESSÃO VEGETAL
Já percebeu quanta vegetação existe quando você olha para uma paisagem como a descrita na
Figura 15?
Então! Podemos perceber que há uma vegetação bem estruturada e que a área da imagem apresenta
uma diversidade de relevos bem distintos e difíceis de acessar.
Quando a área a ser lavrada apresenta vegetação e material sobreposto (estéril) à jazida a ser explo-
tada, temos que adequar as condições do local para que o corpo mineralizado seja alcançado.
Uma das etapas do desenvolvimento de mina é a supressão vegetal, que compreende a retirada da
vegetação na área a ser lavrada, ou seja, retirar toda a vegetação que está sobre o corpo mineralizado.
55
@istockphoto.com/TacioPhilip
Figura 15 - Paisagem
A supressão vegetal pode ocorrer com uso de equipamentos de grande ou médio porte, como tratores
de esteira e ainda com uso de motosserras.
4.2.1 SUPRESSÃO COM TRATORES DE ESTEIRA DE GRANDE OU MÉDIO PORTE
Na mineração, é comum o uso de equipamentos como tratores de esteira (Figura 16), sejam eles de
grande ou médio porte, para a supressão vegetal nos locais a serem lavrados.
Há que se prever as licenças ambientais necessárias para garantir que a supressão seja legal e executada
dentro das condições previstas na lei.
@istockphoto.comEkalunda
Figura 16 - Trator de esteira

56
4.2.2 SUPRESSÃO COM MOTOSSERRAS
Nos casos em que equipamentos como tratores de esteira, não consigam executar a supressão vegetal
por causa das condições do relevo, utilizam-se outros métodos, como o uso de motosserras (Figura 17).
@istockphoto.com/Tinagorny
Figura 17 - Uso de motosserras
Apesar de ser necessário, o uso de motosserras é um método menos eficaz e mais oneroso no desen-
volvimento de mina.
4.2.3 DESTINAÇÃO E APROVEITAMENTO DA MADEIRA ÚTIL
No processo de supressão vegetal, extrai-se muita madeira que pode ser utilizada em outros processos da
mineração, como estacas de topografia, marcação de vias, esteios de placas, limitadores de acesso, cercas, etc.
A utilização das madeiras extraídas é fundamental para que os impactos causados, e também os custos,
sejam minimizados.
4.3 DECAPEAMENTO E REMOÇÃO DE ESTÉRIL

Os depósitos minerais nem sempre ocorrem de forma totalmente exposta em superfície. Podem existir
solos orgânicos ou turfosos8 que devem ser removidos com a finalidade de favorecer a estabilidade do
terreno, pois, esse tipo de solo funciona com características desfavoráveis até o minério ser lavrado.
Este processo é chamado de decapeamento e remoção de estéril.
O decapeamento é, basicamente, a retirada do solo ou rocha que cobre o minério que se deseja extrair,
expondo-o o mais próximo da superfície para a lavra a céu aberto. A escavação de aberturas, a partir da
superfície, quando há ocorrência de depósitos de minério profundos é feita por métodos subterrâneos.
Quando os corpos mineralizados estão dispostos sob material estéril, a remoção deste é necessária.
Entretanto, devem-se analisar as condições locais com a finalidade de promover, tanto a remoção, quanto
a disposição desse material estéril em locais apropriados.
8 Turfoso: massa de tecido composto de várias plantas, especialmente de musgos, produzida por lenta decomposição anaeróbica
associada à ação da água, encontrada em várias partes do mundo, com variação de consistência.
57
4.3.1 REMOÇÃO DO CAPEAMENTO E DA COBERTURA VEGETAL

A presença de material sem valor econômico, sobrepondo a jazida de minério é um dos maiores proble-
mas na fase de extração. Conforme observamos na Figura 18, além da vegetação na superfície do terreno,
têm-se outras possíveis camadas até que seja atingido o corpo mineralizado que se deseja lavrar.
Camada de vegetação
na superfície do terreno
Primeiro horizonte do
solo
Material estéril
Rocha ou corpo
mineralizado compacto
que se deseja extrair
Figura 18 - Condição das camadas de solo e rocha compacta

O conhecimento do posicionamento da jazida, obtido no processo de pesquisa mineral, é fundamental

para que somente o corpo mineralizado seja alcançado, minimizando os custos envolvidos nesse processo.
Na Figura 18, podemos verificar ainda, a importância do decapeamento, pois, até chegar ao corpo mi-
neralizado, é preciso remover todo o material.
O material removido, deve ser disposto em locais apropriados ou pode ser utilizado para auxiliar na
construção da infraestrutura da mina.
4.4 INFRAESTRUTURA DA MINA
A preparação do local para a lavra de um corpo mineralizado necessita de uma infraestrutura para ga-
rantir a execução da lavra propriamente dita. Essa etapa do desenvolvimento visa à execução de todos
os serviços necessários ligados à segurança e processos da lavra, tais como: vias de acesso, de transporte,
ventilação, drenagem, construção de rede elétrica, etc.
4.4.1 ABERTURA E MANUTENÇÃO DE ESTRADAS
As vias de acesso e sua manutenção visam atingir a jazida conforme sua condição de localização, além
de garantir o escoamento dos materiais úteis lavrados.
A execução das vias de acesso está diretamente ligada ao tipo de lavra a ser feito, subterrâneo ou a céu
aberto.
A seleção do tipo de acesso e vias de escoamento deve ser executada considerando alguns critérios:
• Topografia local;
• Tamanho da jazida;
58
• Condições do capeamento;
• Escala de produção;
• Valor do material lavrado;
• Necessidade de ventilação.
Estradas ou vias com curvas acentuadas e subidas muito íngremes causam demoras e riscos para a
logística da lavra. Velocidades elevadas dos meios de transporte acarretam riscos de paradas do equipa-
mentos por colisão. É necessário planejar e executar os traçados das estradas, rampas, raios de curva, etc.,
visando à segurança e produção.
No Quadro 3, podemos ver os tipos de vias mais comuns na mineração a céu aberto e subterrânea. 9
TIPO DE
TIPO DE VIA DE ACESSO IMAGEM
LAVRA
Sistema de ziguezague ou serpentina: as vias de acesso são

desenvolvidas em lances, apresentando declividade e largura
suficiente para atender a duas pistas de rolamento, com largura
de 8 a 10 metros.
Os diversos lances da mina podem compor curvas de grande
ou pequeno raio, sendo necessárias praças ou plataformas
horizontais para facilitar a manobra dos equipamentos.
A
Rampa de
acesso
LAVRA A CÉU ABERTO
Sistema de via helicoidal contínua: nas minas em cava,

com grande profundidade e área horizontal, são empregados D B
acessos contínuos, em formato de hélice, chamado de sistema

helicoidal.
Fundo da
abertura C
Sistema de planos inclinados a céu aberto: sistema comum

Skip
em jazidas de pequena área horizontal, porém sua cava
é profunda. A declividade da cava gira em torno de 70º a
80º. Neste caso o minério é direcionado nos chutes10 pelos
caminhões e depois levado para fora com uso de caçambas
sobre trilhos ou correias transportadoras.
Corpo Mineral
Rochas encaixantes
9 Chute: dispositivo de transferência de minério ou estéril, que utiliza como princípio básico o fluxo por gravidade de
material fragmentado.
59
Sistema de suspensão por cabos aéreos: o minério é

suspenso por cabos aéreos. Sistema muito usado para o
transporte do Kimberlito, que é a rocha na qual o diamante é Torre fixada
Torre Móvel
formado. Limitada a cavas com grande profundidade, pequena
Chute
área horizontal e baixo nível de produção. O pessoal acessa
CÉU ABERTO E SUBTERRÂNEO
a área através de rampas fortes que ligam os bancos e são

desenvolvidos no sentido lateral e paredes contínuas.
O material extraído é conduzido para fora da cava em
Caçamba
caçambas içáveis.
Torre de
Içamento Chute
Sistema de poço vertical: nesse tipo de lavra, a explotação
é conduzida em um ou mais poços no sentido vertical nas
proximidades da cava. A ligação entre os bancos é realizada
por travessas, por meio de chutes para carregamento das Galerias
caçambas, destinando o material em silos até a superfície.
Rochas
A produção desse tipo de lavra é limitada. encaixantes
Estéril Corpo Mineral
Sistema de ádito: ádito é um termo comum para lavra

subterrânea, que representa galerias no sentido horizontal,
Lavra em cava
apresentando sua extremidade na área reservada à ventilação
ou drenagem de águas. Tem função secundária para o Poço
inclinado
transporte de material e acessos em geral. O transporte Chute
do material extraído é realizado por equipamentos com
Corpo mineral
LAVRA SUBTERRÂNEA
escoamento
dimensões compatíveis às da seção e conduzidos para os
chutes do ádito e levados à superfície.
Torre de Içamento
Sistema de funil: a lavra é conduzida nos diversos níveis da Formação de cones

Chute
cava, sem a presença de bancos. O material extraído é escoado
Poço de
por aberturas, em formato de funil, posicionadas ao fundo. plano
inclinado
Na base dos chutes há uma galeria com caçambas que
Galeria de
direcionam o material até à superfície. plano horizontal
Plano de
aprofundamento
do poço
Quadro 3 - Tipos de acessos em minas
Vale ainda ressaltar que a escolha do tipo de acesso em minas subterrâneas pode ser realizada utilizan-
do o acesso pelo minério ou por meio do estéril, utilizando túnel ou poço e também de modo vertical ou
inclinado, conforme mostra o Quadro 4 com exemplos de acessos.
60
DESCRIÇÃO IMAGEM
Torre de Içamento
Corpo Poço
Poço
Corpo mineralizado no sentido horizontal ou vertical em Mineral
profundidade.
Corpo Mineral
Túnel
Capa
Lapa
Corpo mineralizado inclinado: poços verticais na capa10, na lapa11 Capa

Lapa
ou combinados. Capa
Rochas Lapa
encaixantes
Rochas
encaixantes
Torres de Içamento
Caçamba
1
Corpo Capa Poço
Mineral Inclinado 2
Lapa 3
Corpo mineralizado inclinado: Poços inclinados fora do corpo, no
4
sentido da lapa ou dentro.
Rochas
encaixantes
Rochas
encaixantes
Corpo
Mineral
Quadro 4 - Acessos ao corpo mineralizado em serviço subterrâneo 10 11
A escolha do tipo de lavra está diretamente ligada à condição e disposição do corpo mineralizado e ao
planejamento econômico da mina.
A firmeza da via, a inclinação, a largura, a curvatura, a visibilidade e a convexidade são fatores que de-
vem ser avaliados na construção das vias de acesso.
10 Capa: massa encaixante sobrejacente à jazida.
11 Lapa: massa encaixante subjacente à jazida.
61
4.4.2 MANUTENÇÃO DE GALERIAS
As galerias representam as aberturas de lavra no plano inclinado ou horizontal com a finalidade de atin-
gir a jazida para extração e garantir a logística da mina.
A abertura e manutenção nas galerias são realizadas com equipamentos para perfuração, carregamen-
to, desmonte mecânico, transporte, etc., todos com a finalidade de garantir tanto a abertura quanto a ma-
nutenção e a segurança dentro da mina.
4.4.3 CONSTRUÇÃO DE RAMPAS
As ligações entre bancos de uma lavra são chamadas de rampas, que têm a finalidade de facilitar os
acessos entre os diversos patamares da mina.
Uma das características fundamentais das rampas de acesso é a declividade, pois, quando elas não são
fortes facilitam a logística dos equipamentos e o escoamento da produção.
Os serviços topográficos são elementos de suporte na construção das rampas permitindo dimensões
adequadas a cada tipo de terreno.
A Agência Nacional de Mineração - ANM define a largura mínima das vias de trânsito, devendo apresen-
tar uma largura equivalente a duas vezes a maior largura, do maior veículo, para as pistas simples, e três
vezes maior, para pistas duplas. A inclinação das rampas deve ser de, no máximo, 12% e são comumente
utilizados valores próximos a 8%.
4.4.4 DEFINIÇÃO DE TALUDES E BERMAS LATERAIS
Em lavras a céu aberto, em flanco ou cava, há necessidade de construção de bancadas, bancos ou de-
graus, chamados de taludes e bermas, que são inclinações na superfície lateral do terreno.
Os termos talude, berma, bancada, pé, crista, corpo do talude, face do talude são comuns na mineração
e apresentam conceitos distintos. Observe a seguir a definição de cada um deles:
Talude: termo topográfico usado, muitas vezes, em geomorfologia para definir a superfície inclinada
do terreno na base de um morro ou de uma encosta, formando um ângulo α (alfa) com o plano horizontal.
Berma: cada um dos trechos elevados praticados em toda a extensão do talude a fim de deter a descida
de águas.
Bancada: parte composta por taludes e bermas até a inter-rampa.
Pé: parte mais baixa do talude.
Crista: parte mais alta do talude, cimo.
Corpo do talude: corpo ou maciço do talude é a parte interna do talude, em que se estudam a cons-
tituição do tipo de material (argila, silte, areia, rocha, etc.) e suas respectivas propriedades como coesão,
limite de plasticidade, etc.
O talude representa um elemento de importância na lavra, pois, interfere diretamente na segurança dos
serviços e auxilia na delimitação das áreas superficiais de uma cava.
Observe, nas Figuras 19 e 20, como os taludes são construídos e as condições em que isso ocorre.
62
Crista
Ta
lude
Corpo do talude
Altura
Pé
Ângulo de inclinação
Figura 19 - Composição de talude

Fonte: Adaptado de DAMASCENO, 2008.
Legenda:
hB - Altura da bancada ou berma: é a diferença
de cota entre a crista e o pé.
b - Largura da bancada: dimensão linear entre
r αR uma berma e outra.
b αB - Inclinação da face da bancada.
αR - Ângulo de inter-rampa: inclinação formada
entre as rampas.
hB hO hR - Altura máxima da inter-rampa: altura
hR formada entre uma rampa e outra.
r - Largura da rampa.
αO hO - Altura máxima global.
αB αR
αO - Ângulo global.
Figura 20 - Parâmetros de geometria de minas a céu aberto

Projetos de taludes devem ser condicionados à geometria presente nas bancadas de escavação e dos
taludes inter-rampa, pois, é a partir da largura das bancadas que é definido o ângulo da inter-rampa, e
conforme a exploração da mina avança, será possível a manutenção da inclinação de suas faces.
Ainda, a bancada deve possuir uma largura suficiente para conter detritos de rupturas locais, garantindo
a segurança da mina.
Os taludes denominados inter-rampa12 auxiliam a estabilidade do talude global e das rampas. Sua
manutenção é fundamental para garantir a segurança na operação da mina.
É importante ressaltar que o conhecimento das características geológicas do material dos taludes, tais
como: descontinuidades, orientação, persistência, preenchimento das rochas, etc., além das propriedades
específicas de resistência das rochas são essenciais à caracterização do maciço13.
Nos casos em que os maciços rochosos são formados por diferentes tipos litológicos e resistências varia-
das à alteração, é comum que o intemperismo ocorra de modo diferenciado causando rupturas.
O controle e manutenção da estabilidade dos taludes são definidos pelas NRM –

Normas Reguladoras de Mineração, no item 02 – Lavra a céu aberto, que apresenta
FIQUE as condições necessárias para a construção e manutenção dos taludes em minas
ALERTA a céu aberto. Também a NBR 11682 apresenta conceitos e detalhamentos sobre
estabilidade dos taludes.
É fundamental identificar as principais causas de desestabilização dos taludes, que representam um

item de segurança primordial na operação de lavra a céu aberto, tais como:
12 Taludes inter-rampa: degraus formados entre as rampas de acesso da mina.

13 Ou maciço rochoso: associação da rocha mais as descontinuidades nela presentes.
63
• Parâmetros de resistência do solo reduzidos: causados pelo intemperismo químico ou físico;

• Geometria do talude alterada: cortes no pé, aterros no topo ou mudanças de inclinação da encosta
de ocorrência natural;
• Vibrações: provocadas por terremotos ou detonações dentro da mina;
• Nível piezométrico14 da encosta elevado: tensão efetiva e a sucção em solos não saturados são reduzi-
das;
• Nível d´água com rápido rebaixamento: ocorrência em barragens;
• Liquefação do solo.
Os principais tipos de ruptura em taludes são apresentados no Quadro 5.
DESCRIÇÃO IMAGEM
D
Corrida de lama: D / L 0,5 – 3 %
Superficial: D / L 5 – 10 %
Rotacional: D / L 15 – 30 %
L
Translacional
Quadro 5 - Tipos de ruptura de taludes

A segurança dos taludes é fundamental para o andamento das atividades da lavra.
14 Piezométrico: usado para medir a pressão dos fluidos ou a compressibilidade de substâncias sujeitas a pressões elevadas.
64
4.4.5 SISTEMA DE DRENAGEM A CÉU ABERTO E SUBTERRÂNEO
As principais técnicas utilizadas para drenagem de minas a céu aberto são agrupadas em duas categorias:
técnicas ativas e técnicas passivas.
Técnicas ativas
Conhecidas como técnicas de rebaixamento do nível freático avançadas que visam à retirada das águas
que podem causar danos aos taludes e bermas.
• Poços de bombeamento: localizados no perímetro dentro e fora da cava da mina. Nesses casos, os
poços funcionam como barreiras externas evitando a entrada de água para o interior da cava. Esse tipo
de configuração é caracterizado como rebaixamento avançado primário. A água é extraída diretamente
da zona de descarga evitando a possível contaminação, podendo ser reutilizada diretamente em outros
processos (Figura 21).
Drenagem superficial
Poço de
Vala
bombeamento
(externo)
Coletor Bomba
Poço de
bombeamento
(interno)
Figura 21 - Poço de bombeamento interno e externo da cava

Fonte: Adaptado de DE LA CRUZ, 2014, p. 59.
• Drenagem de bermas de bancadas de minério, de depósito de estéril, drenos laterais (“bigodes”):

esse tipo de drenagem é comumente utilizado na despressurização dos taludes, dependendo
diretamente da condutividade hidráulica em acionamento. Os drenos têm sua efetividade de ação
na redução de cargas de água acumuladas em períodos de fortes chuvas causando infiltrações nos
taludes. A permeabilidade secundária das rochas provoca um fluxo de água por meio de juntas, falhas
ou descontinuidades presentes no maciço. Esses drenos são posicionados nas bermas, na direção dos
taludes, onde tem-se o fluxo de água (Figura 22).
65
Drenagem das águas superficiais
Vala
Dreno horizontais
(despressurização)
Poços de
bombeamento Bomba
Coletor
Estação de
bombeamento
Figura 22 - Sistema poços de bombeamento e drenos

• Ponteiras filtrantes: o rebaixamento é realizado por meio de ponteiras filtrantes. Consiste na inclu-
são de poços com diâmetros de 3 a 4 polegadas, conectados a um coletor que leva a água até a câma-
ra de vácuo, separando a água do ar. (Figura 23)
• Valas: projetadas na cava com a finalidade de captar águas pluviais e residuais em escoamento dos
taludes. Essas valas podem apresentar estruturas fixas construídas entre taludes e bermas ou em es-
truturas temporárias sobre as bermas. Nas bermas, a água é direcionada para a estação de bombea-
mento. (Figura 23)
• Estações de bombeamento: técnica utilizada para remoção de águas das chuvas e de águas subter-
râneas que vertem para a cava. As estações de bombeamento são equipadas a partir de poços coleto-
res e bombas centrífugas localizadas nos pontos mais baixos da cava (Figura 23).
1º estágio
Ponteiras filtrantes
2º estágio
Ponteiras filtrantes
Drenos horizontais Vala

(despressurização)
Coletor Bomba
Estação de bombeamento
Figura 23 - Ponteiras filtrantes, drenos horizontais, sistema de drenagem e estação de bombeamento

66
Técnicas passivas
São técnicas que representam o rebaixamento para coleta de águas em tempo real.
• Paredes cut-off: paredes construídas em formato de trincheira estreita, com espessuras que variam
entre 0,4 a 0,7 m, preenchidas com material impermeável. Sua finalidade é garantir o isolamento de
águas de aquíferos subterrâneos para que não atinjam a cava.
Nível do
Lençol freático
Parede
cut-off
Vala
Coletor Bomba
Figura 24 - Técnica passiva parede cut-off

Nas minas subterrâneas, são encontradas várias condições em que a água representa riscos diretos para
a operação e a segurança da mina (Figura 24).
Alguns métodos de controle são necessários para a prevenção de problemas com água dentro da mina,
limitando o processo de infiltração das águas ou bombeando a água antes de sua entrada na mina. Mais
comumente, é executado o bombeamento da água do interior da mina.
As técnicas de controle mais utilizadas, aplicáveis a minas subterrâneas e com viabilidade econômica
importante, são:
• Impermeabilização da superfície do terreno: consiste na impermeabilização do terreno e de fontes
de águas na superfície que podem percolar15 para a mina.
• Congelamento do terreno: método com custo elevado e dependente das condições hidrogeológi-
cas locais. Consiste no congelamento da água do solo por meio da circulação, em tubos verticais, com
fluido criogênico16 criando uma parede de gelo impermeável.
• Grouting: ou rejuntamento, é uma técnica que visa eliminar ou reduzir fluxos de águas subterrâneas.
Consiste em perfurações com diâmetro de aproximadamente 90 mm, com profundidades de projeto,
e com adição de cimento de grout (argamassa).
• Drenagem de mina: é o método mais comum no controle de águas de mina subterrânea. Pode ocor-
rer de modo simples, como coleta da água infiltrada por meio de fraturas ou meio poroso, quanto
outros de maior complexidade envolvendo poços de rebaixamento desde a superfície, além de per-
furações dentro da mina ou galerias de drenagem.
15 Percolar: capacidade do líquido de atravessar um determinado meio.

16 Criogênico: capaz de produzir baixas temperaturas.
67
4.4.6 ALOCAÇÃO E CONSTRUÇÃO DE SUMPS COM TALUDES ESTÁVEIS
Os sumps são caracterizados por uma escavação (normalmente em formato de poço), em pontos
baixos da mina, com a finalidade de bombear a água que tende a entrar para a cava (Figura 25) ou em
minas subterrâneas (Figura 26).
A construção dos sumps é fundamental para garantir o escoamento das águas, sejam elas pluviais ou de
aquíferos do terreno.
Subnível 4
Bacia de
água
Nível de
Estação de
transporte
bombeamento
Coletor Bomba Britador
Minério Silo de minério
Figura 25 - Sump (indicado pela seta vermelha) em mina a céu aberto

Poço
Figura 26 - Sump em mina subterrânea
Fonte: Adaptado de DE LA CRUZ, 2014, p. 65. Fonte: Adaptado de ENCICLOPEDIA BRITANICA, 2011.
4.4.7 CONSTRUÇÃO DE LEIRAS OU BANQUETAS DE PROTEÇÃO LATERAL NAS ESTRADAS
Os projetos das estradas seguem padrões de largura em função dos equipamentos de transporte. Além
da largura da via, é necessário compor outras características como: canaletas, bueiros, valetas, supereleva-
ção, etc., seguindo padrões habituais na construção de estradas em geral.
As banquetas possuem dispositivos com a finalidade de captação de águas, chamadas de sarjetas, a fim
de conduzir as águas para desaguamento em local seguro (Figura 27).17
Valeta de proteção de corte
Entrada d’água
Sarjeta
de corte
Descida d’água
Caixa coletora
Dissipador
Bueiro de greide 18
Sarjeta de aterro
Sarjeta
Valeta de proteção de aterro
Figura 27 - Sistema de drenagem de estradas

Fonte: Adaptado de BRASIL, 2001, p. 47.
17 Greide: é uma linha imaginária que segue o plano da lavra, podendo ser na horizontal ou com inclinação constante; é a linha que
define qual parte da área de lavra na mina será cortada e qual parte será aterrada.
68
A NRM 13 – Circulação e Transporte de Pessoas e Materiais, no item 13.6, prevê que, para o transporte
em minas a céu aberto, deve-se atentar para os requisitos mínimos:
• Os limites externos das bancadas utilizadas como estradas devem estar demarcados e sinalizados de
forma visível durante o dia e à noite;
• A largura mínima das vias de trânsito deve ser duas vezes maior que a largura do maior veículo
utilizado, no caso de pista simples, e três vezes, para pistas duplas e,
• Nas laterais das bancadas ou estradas, onde houver risco de queda de veículos, devem ser construídas
leiras18 com altura mínima correspondente à metade do diâmetro do maior pneu de veículo que por
elas trafegue, sinalizadas para tráfego diurno e noturno, quando houver, e mantidas sempre em
condições de uso.
O direcionamento das águas por meio de leiras e banquetas é essencial na segurança de estradas
e taludes.
4.4.8 APROVEITAMENTO E BOMBEAMENTO DE ÁGUAS PLUVIAIS – ÁGUA DE PROCESSO
Os processos de tratamento de minério e de lavra, na mineração, consomem grandes volumes de água

em sua execução. Conhecer todos os processos é fundamental para se garantir o uso adequado e susten-
tável, tanto para a empresa quanto para o meio ambiente.
A coleta e o aproveitamento de águas pluviais (provenientes de chuvas), auxiliam a conservação de
água e a educação ambiental, além de diminuir o escoamento superficial e a redução da carga nos sistemas
e possíveis inundações.
Esse processo de aproveitamento de água requer alguns componentes que garantem o uso indus-
trial, minimizando a utilização de aquíferos ou poços artesianos. Na Figura 28, podemos ver o esquema
de captação e reuso de águas pluviais a partir da coleta realizada pelo telhado da usina e das edificações
dentro da mina.
Telhado
Calha Condutor
Grade
Vertical
Limpeza
Reservatório
Extravasor
auto-limpeza
Reservatório de
água da chuva Limpeza
Figura 28 - Sistema de captação de água de telhados

Fonte: Adaptado de PHILIPPI, 2006.
18 Leira: fileira de material depositado ao longo das margens das estradas da mina que tem como finalidade aumentar a segurança
da mina, à medida que protege os equipamentos que circulam próximos da crista do talude.
69
No Brasil, a norma ABNT NBR 15.527 prevê o aproveitamento da água de chuva de telhados para fins
não potáveis, ressaltando que não se deve misturar água potável à da chuva.
No ambiente industrial da mineração, é uma prática comum esse tipo de aproveitamento, com pro-
cessos de coleta que utilizam os telhados das edificações e, ainda, as leiras de escoamento de taludes.
Em alguns casos, é necessário tratar a água para o tipo de processo que se deseja, como exemplo, no
processo de flotação19.
4.4.9 PREVENÇÃO CONTRA O INÍCIO DE PROCESSOS EROSIVOS

A erosão é caracterizada por um processo de desgaste que ocorre em rochas ou no solo, manifestado
a partir de vários fatores, tais como: topografia, tipo de vegetação local, características da rocha, clima ou
intervenção humana. É um problema comum, podendo ocorrer até mesmo em terrenos com baixa incli-
nação.
Observe um exemplo de erosão na Figura 29.
@istockphoto.com/DeniseRT
Figura 29 - Erosão em morros
A recuperação e os processos de prevenção da erosão podem ocorrer após o término ou no decorrer

da lavra.
Algumas ações auxiliam na prevenção dos processos erosivos:
• As áreas já conturbadas devem ser recuperadas progressivamente, sem esperar o término das ativi-
dades da mineração;
• A área minerada deve ficar exposta o mínimo de tempo possível;
• Todo estéril deve ser depositado em local adequado e de maneira correta;
• Construir terraços ou banquetas com solo compactado e coberto com vegetação vigorosa ao pé das
escavações da mineração;
• Construção de muros de contenção de rejeitos para evitar o deslocamento pelas vertentes;
19 Flotação: processo de separação de partículas sólidas de diferentes naturezas pela suspensão em um líquido do qual elas serão
removidas.
70
• Plantio de cercas vivas para inibir o arrasto eólico das partículas de menor tamanho;
• Recobrimento dos montes de estéreis com vegetação rasteira.
Outras ações de correção devem ser tomadas para evitar processos erosivos, pois a vegetação que
existia nos processos iniciais da mineração tem que ser retirada no começo das atividades. O revesti-
mento vegetal serve para corrigir ou diminuir os impactos provocados pela lavra.
Nas imagens a seguir, podemos observar alguns tipos de recuperação de encostas e prevenção de pro-
cessos erosivos. Os mais comuns na mineração são revegetação (Figura 31), manta geotêxtil (Figura 32),
concreto (Figura 33) e uso de muros de gabião (Figura 34).
@istockphoto.com/AlessandraRC
@istockphoto.com/AlessandraRC
Figura 30 - Recuperação de encostas com pneus Figura 31 - Recuperação com vegetação
@istockphoto.com/ThamKC
Figura 32 - Recuperação com grades e revegetação Figura 33 - Recuperação com concreto

Figura 34 - Uso de gabiões

71
4.4.10 INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO DE SINALIZAÇÃO DE MINA
Todas as áreas da mineração, seja ela a céu aberto ou subterrânea, devem ser devidamente sinalizadas
para garantir os acessos e a segurança dos locais. Essa definição está prevista na Norma Reguladora da
Mineração (NRM) nº 12 - Sinalização de áreas de trabalho e de circulação.
Essa norma apresenta todos os requisitos básicos para sinalização de vias de acesso, circulação de má-
quinas, veículos, pessoas e áreas específicas e restritas.
A seguir (Quadro 6) são apresentadas as informações contidas na NRM 12:
• A sinalização deverá apresentar condição adequada para a segurança operacional e dos

trabalhadores.
• As galerias devem estar devidamente identificadas e em locais visíveis.
• Todas as saídas de emergência, saídas da mina e cruzamentos deverão ter indicações de
Vias de acesso e circulação
direção e localização.
de mina a céu aberto ou
• Áreas já lavradas deverão permanecer sinalizadas e interditadas.
subterrânea
• Áreas que apresentem riscos em função da sua condição deverão estar cercadas e sinalizadas.
• Os locais de basculamento de máquinas devem estar devidamente sinalizados, delimitados e
protegidos.
• Deverão estar devidamente sinalizados e identificados todos os acessos a bancadas.
• Locais de armazenamento de inflamáveis ou onde há risco de explosões e incêndios devem ter

sinalização de área de perigo e proibição de fontes de calor, faísca ou chama.
• Somente poderá utilizar fontes de calor, faísca ou chama sob condições especiais e
previamente autorizado.
Depósitos de combustíveis
• Depósitos de substâncias tóxicas, explosivos e combustíveis inflamáveis devem ter sua
ou inflamáveis, explosivos e
identificação e sinalização em local visível e indicações do produto e capacidades.
substâncias tóxicas
• Recipientes de produtos tóxicos, perigosos ou inflamáveis devem apresentar rótulos contendo
no mínimo, a composição do material utilizado.
• Nos locais onde são armazenados e manuseados produtos tóxicos, perigosos ou inflamáveis
devem estar disponíveis as fichas de emergência para cada produto, em local de fácil acesso.
Manutenção da sinalização Toda sinalização deve apresentar perfeito estado de limpeza e conservação.
As vias de acesso, circulação e saída de plantas de beneficiamento devem estar identificadas e

Plantas de beneficiamento
sinalizadas.
• Todas as tubulações devem ser pintadas nas cores padrão, conforme definido na Norma
Regulamentadora 26, ou identificadas a cada 100 metros quanto ao conteúdo, fluxo e
Tubulações e rede elétrica pressão de trabalho.
• Tubulações enterradas devem ter sinalização visível para orientação.
• Toda rede de sustentação de cabos elétricos deverá estar sinalizada.
• Em casos de detonações, as vias de acesso devem ser interrompidas e sinais sonoros emitidos
Áreas de detonação e poços
antes do início da detonação.
de pesquisa
• Poços de pesquisa já finalizados deverão estar tampados, cercados e sinalizados.
Quadro 6 - Compilado da NRM 12

Fonte: Adaptado de DNPM, 2012.
72
Vale ressaltar que todas as sinalizações das minas, sejam elas para placas,
FIQUE tubulações, perigos, segurança, inflamáveis, etc., seguem os padrões de cores e
ALERTA definições descritos na NR 26 - Sinalização de Segurança.
4.4.11 ILUMINAÇÃO DE PRAÇAS DE CARGA E DESCARGA
Os critérios de iluminação das minas a céu aberto e subterrâneas são definidos pela NRM 11 –
Iluminação, que também prevê as condições de aplicação adequadas para todas as operações dentro
dos processos da mineração.
Visando à segurança dos operadores, a NRM 11 define que: nos casos em que as condições atmosféricas
impedirem a visibilidade, mesmo com iluminação artificial, os trabalhos e o tráfego de veículos e equipa-
mentos móveis devem ser suspensos.
Quanto aos equipamentos, a NRM 11 prevê que todas as máquinas e equipamentos em operação
devem possuir sistemas de iluminação próprios durante o trabalho noturno ou em condições de pouca
visibilidade.
Todo o processo de iluminação, prevista pela referida norma, ainda define que devem haver sistemas
emergenciais no caso de falta de energia elétrica e geradores estacionários para componentes que não
podem sofrer paradas.
@istockphoto.com/lampang_naomark
4.5 SUPRESSÃO DE POEIRA (UMIDIFICAÇÃO DE PISTAS) E CONTROLE DA QUALIDADE DO AR
A qualidade do ar nos processos minerários é um fator primordial e deve ser analisado, quanto às
emissões comuns, sempre que necessário.
73
A NRM 9 – Prevenção contra poeiras, define alguns detalhes que auxiliam na prevenção de poeiras
provenientes dos processos de extração e tratamento de minérios.
O uso de caminhões pipa, aspersores, supressores de poeira são elementos importantes para minas a
céu aberto.
Uma medida importante, e que apresenta bons resultados, é a implantação de cortina vegetal (plantio
de árvores no sentido longitudinal das pilhas) com a finalidade de conter o deslocamento de partículas
transportadas pelo vento.
Por sua vez, os sistemas de ventilação, exaustão e controle do ar nas minas subterrâneas são fatores
essenciais para a garantia dos processos em subsolo.
As poeiras são classificadas segundo os efeitos fisiológicos ou propriedades explosivas:
• Poeira fibrogênica (nociva ao sistema respiratório): sílica; silicatos; fumaças de metal; minério de
berílio; minério de estanho; minério de ferro; carvão;
• Poeira carcinogênica: radônio; asbestos; arsênio;
• Poeira incômoda (causa pequenas adversidades): gipsita, caulim, calcário;
• Poeiras tóxicas (venenosas aos órgãos e tecidos do corpo): minérios de berílio, arsênio, chumbo,
rádio, tório, cromo, vanádio, mercúrio, cádmio, antimônio, selênio, manganês, tungstênio, níquel e
prata (principalmente óxidos e carbonatos);
• Poeiras radioativas (prejudicial devido às radiações alfa e beta): minérios de urânio, rádio e tório;
• Poeiras explosivas (combustível quando em suspensão): poeiras metálicas (magnésio, alumínio,
zinco, estanho e ferro), carvão, minérios sulfetados, poeiras orgânicas.
Portanto, é necessário o controle de emissão e a prevenção da dissipação dos materiais particulados
dentro das operações de mina.
4.5.1 CAMINHÕES PIPA E ASPERSORES VERTICAIS E EM LEQUE
Você já passou por uma estrada de terra em tempos de seca e se deparou com muita poeira?
Acredito que sim! Na mineração, essa situação é algo comum, pois as vias, normalmente, não
possuem capeamento e são constituídas do próprio material da mina. Desse modo, a geração de poeira
é muito grande, o que ocorre também devido ao tráfego intenso de caminhões, máquinas e, ainda, pelos
equipamentos de fragmentação do minério.
Uma das formas de amenizar esse problema, é o uso de caminhões pipas. Frequentemente, principal-
mente em mineração a céu aberto, esses caminhões trafegam nas vias aspergindo água para molhar o solo
e umidificar o ar, minimizando assim o levantamento de poeira conforme mostra a Figura 35.
74
@istockphoto.com/photosbyjim
Figura 35 - Caminhão pipa
Outro elemento fundamental em todos os processos de lavra e transporte de minérios é o uso de asper-
sores (Figura 36). Os aspersores têm a função semelhante a dos caminhões pipas, porém, em sua maioria
são fixos. Normalmente, são colocados próximos às fontes de geração de poeira, como na base de equi-
pamentos, ou locais com altura suficiente para umidificar toda a área desejada. A água pode ser aspergida
tanto na vertical, como em forma de leque, formato que consegue abranger uma área maior.
@istockphoto.com/NexTser
Figura 36 - Aspersores no sistema de britagem
4.5.2 APLICAÇÃO DE SUPRESSORES ORGÂNICOS OU QUÍMICOS DE POEIRA
O transporte de minérios provoca a emissão de material fino no ambiente em todo o tempo, seja pelo
movimento das máquinas ou pela ação direta do vento.
Alguns tipos de supressores, comuns na mineração, são os orgânicos e os químicos, apresentando
diferenças importantes:
75
• Orgânicos: alta eficiência e alto custo (polímeros);

• Químicos: menor eficiência e menor custo (cloretode cálcio).
Os supressores de poeira agem quando o material está depositado em pilhas, caminhões, vagões de
trem e correias transportadoras, formando um filme sobre o material particulado impedindo que a ação do
vento seja efetiva sobre as partículas finas.
4.5.3 SISTEMAS DE EXAUSTORES DE POEIRAS E GASES EM MINA SUBTERRÂNEA
Nas operações de minas subterrâneas, tem-se uma elevação da temperatura e da umidade, fazendo
necessários sistemas específicos de ventilação.
A NRM nº 09 - Prevenção contra Poeiras Minerais, apresenta uma série de informações pertinentes ao
controle de emissão de poeiras e material particulado dentro da mina subterrânea.
A poeira é um dos meios contaminantes do ar que representa grande preocupação nos processos den-
tro da mineração. Como conceito, a poeira é definida como a dispersão de partículas sólidas ou líquidas,
apresentando tamanhos microscópicos, em um meio gasoso, facilmente aspirada.
As poeiras provenientes das etapas da mineração, não necessitam estar suspensas

FIQUE para apresentar caráter nocivo. Aquelas que causam maiores danos pulmonares são
ALERTA as que se apresentam como forma de aerossol.
Os principais locais de geração de poeira estão ligados a:

• Frentes de lavra;
• Pontos de transferência;
• Pontos de carregamento de minério em correias transportadoras e
• Locais em que existam fontes de ignição.
Para saber mais sobre as normas reguladoras da mineração – NRM, visite o site do
SAIBA Departamento Nacional de Produção Mineral – DNPM e conheça, na íntegra, cada uma
MAIS delas.
Disponível em: www.anm.gov.br
Na Figura 37, podemos ver um sistema de exaustão e lavagem do ar de uma mina subterrânea que tem
sua “casa de máquinas” na superfície da mina e deve ter potência suficiente para garantir a ventilação e
retirada dos materiais particulados em processo contínuo.
76
@istockphoto.com/Fitzer
Figura 37 - Sistema de lavagem do ar dos exaustores de mina subterrânea
4.5.4 SISTEMA DE OXIGENAÇÃO DE GALERIAS
Durante os trabalhos de extração mineral nas minas subterrâneas, há um acúmulo de gás carbônico em
função dos equipamentos e da própria respiração humana. Portanto garantir que o oxigênio chegue até as
frentes de trabalho é fundamental.
Os principais objetivos dos sistemas de ventilação e exaustão de minas subterrâneas são:
• Fornecer oxigênio para a respiração dos trabalhadores (sistema de entrada de ar oxigenado para
dentro da mina);
• Remover da mina gases nocivos aos trabalhadores provenientes de:
»» Operação de detonações;
»» Frente de lavra;
»» Gases provenientes de máquinas;
»» Furos de sondagem e rocha.
• Manter a temperatura mais baixa nos locais de trabalho, visando ao conforto e eficiência dos
trabalhadores;
• Remover o calor produzido pela ação dos trabalhadores, rochas, máquinas, detonações, correias
transportadoras, sondas, entre outros.
O ar oxigenado (novo) é levado para o interior da mina através de dutos de ventilação em sistema
contínuo, conforme mostra a Figura 38.
77
@istockphoto.com/p_mikolajczyk
Figura 38 - Duto de ventilação de mina subterrânea
O ar que respiramos é composto por, aproximadamente, 21% de oxigênio, 78% de

nitrogênio e 1% de outros gases. Quando o percentual de oxigênio diminui muitos
CURIOSI efeitos são notados no corpo humano: quando o oxigênio chega a 17%, a respiração
DADES fica profunda e mais rápida; a 15% apresenta tontura, taquicardia e zumbido nos
ouvidos; a 13% inconsciência e desmaio; aos 9% de O2 risco iminente de morte;
quando chega a 6% de oxigênio pode ocorrer convulsão e morte.
4.5.5 MEDIÇÃO DE FLUXO DE AR
Os sistemas de ventilação de minas subterrâneas têm como objetivos a retirada do ar de “má qualidade”
e fornecer ar puro nas frentes de trabalho, em quantidade suficiente para oferecer aos trabalhadores con-
dições mínimas de higiene e segurança.
A qualidade do ar, dentro de uma mina, pode ser classificada em quatro categorias:
• Ar bom ou fresco: considera-se que a atmosfera no interior da mina apresenta composição similar à
da atmosfera externa.
• Ar irrespirável ou empobrecido: quando a atmosfera no interior da mina apresentar elevada pro-
porção de gases de difícil respiração, como gás carbônico, metano, hidrogênio, nitrogênio, que não
satisfaçam às exigências respiratórias dos trabalhadores.
• Tóxica: quando a atmosfera apresenta, como componentes, substâncias nocivas, como óxido nitroso
ou nítrico, monóxido de carbono e gás sulfídrico.
• Perigosa ou Explosiva: a presença de gases combustíveis como metano e monóxido de carbono
que, quando associados ao ar, podem formar misturas explosivas.
A partir dessas categorias podemos ter uma noção dos diversos problemas que o sistema de ventilação
precisa solucionar.
O monitoramento da quantidade de ar que circula no interior da mina está diretamente ligado ao
número de trabalhadores em atividade na mina. Conforme descrito na NR 22 - SEGURANÇA E SAÚDE
OCUPACIONAL NA MINERAÇÃO, Item 24 - Ventilação em Atividades Subterrâneas, a vazão de ar puro
dentro da mina deve apresentar um mínimo de 3,0 m3 para cada trabalhador, por minuto.
78
O sistema de ventilação deve atender a alguns requisitos, segundo a NR22:

• Manter o suprimento de oxigênio exigido;
• Renovação continua do ar;
• Diluição eficaz de gases inflamáveis ou nocivos;
• Eliminar concentrações de poeiras em suspensão no ambiente de trabalho;
• Manter a temperatura e a umidade adequadas ao trabalho humano.
Além disso, o sistema de ventilação deve ser mantido e operado de forma regular e contínua.
A NRM 06 – Ventilação, reforça o disposto na NR22 ao estabelecer que que o sistema de ventilação deve
permitir:
• Suprimento de ar em condições adequadas para a respiração;
• Permitir a renovação contínua do ar;
• Diluir eficazmente os gases inflamáveis ou nocivos e de poeiras do ambiente de trabalho;
• Temperatura e umidade adequadas ao trabalho humano;
• Ser mantido e operado de forma regular e contínua;
• Em dias em que não haja operação em subsolo, no mínimo 1/3 (um terço) do sistema principal de
ventilação deve estar funcionando e
• As minas com emanações de gases nocivos, inflamáveis ou explosivos devem manter o sistema de
ventilação integral.
O monóxido de carbono (CO) é incolor, inodoro, insípido, tóxico e inflamável,

sendo produzido pela combustão incompleta de materiais orgânicos. Os efeitos
CURIOSI do envenenamento por CO em função da saturação do sangue são: 10%, perda
de algumas funções cognitivas; entre 10 e 30%, dores de cabeça; entre 30 e 40%,
DADES fraqueza, tontura, diminuição da visão, náuseas, vômitos e colapso; entre 40 e 60%,
inconsciência, convulsão; de 60 e 70% coma e possível morte; de 70 e 80%, falha
respiratória e morte.
4.6 DESCARTE DE ESTÉRIL
Nos processos de extração de bens minerais, torna-se inevitável a geração de quantidades expressivas
de materiais que apresentam pouco ou mesmo nenhum valor econômico, caracterizados como rejeitos e
estéreis.
A remoção desse tipo de material de uma área de lavra e o seu descarte final representam grande parte
dos custos na fase de desenvolvimento de uma mina, ainda com implicações não somente de cunho eco-
nômico, mas também para o meio ambiente, envolvendo significativos impactos.
Você se lembra do estéril? Pois bem, agora iremos abordar um pouco mais sobre ele!
Estéril é o material que não apresenta valor econômico para uma determinada mineração, ou, pela de-
finição do dicionário Houaiss, a parte pobre do minério que não se aproveita comercialmente. A exemplo,
podemos citar a mineração de ferro, que tem como estéril os materiais diferentes do minério de ferro.
A NRM 19 - Disposição de Estéril, Rejeitos e Produtos, apresenta os requisitos básicos de construção e
manutenção das barragens de material estéril e de rejeitos.
79
A construção de depósitos de estéril deve seguir alguns critérios. Conheça-os!

• Escolha do local específico:
»» Área com formação topográfica favorável;
»» Vales, se possível, sem aparecimento de cursos d’água;
»» Não comprometimento de mananciais e, se possível, de vegetação;
»» Capacidade suficiente para atender aos volumes desmontados.
• Estudo das características da fundação do terreno e também do tipo de material estéril a ser lançado:
»» Estudo geotécnico, como o ângulo de repouso dos taludes, altura das bancadas e largura das
bermas, etc.
• Quanto à construção da pilha de estéril, deve-se proceder à:
»» Limpeza da fundação;
»» Implantação de sistema de drenagem na base da pilha;
»» Lançamento e compactação das camadas de estéril;
»» Sistema de drenagem interna e externa;
»» Se necessário, construir barragem auxiliar à jusante para retenção de sólidos carreados por águas
pluviais.
Na Figura 39, podemos observar uma mina de cobre desativada e o volume de material disposto na
barragem de rejeitos.
@istockphoto.com/BrianBrownImages
Figura 39 - Mina de cobre desativada e barragem de rejeito

80
4.6.1 DISPOSIÇÃO DE BANCADAS DE BAIXO PARA CIMA (“BOLO DE NOIVA’’)
Uma das técnicas utilizadas para disposição de material estéril, extraído das minas, é a disposição de
baixo para cima, formando camadas parecidas com um “bolo de noiva”.
Esse processo consiste, basicamente, na deposição do material em camadas, dispostas de baixo para
cima, conforme mostra a Figura 40.
Disposição de estéril
de baixo para cima
“BOLO DE NOIVA”
Frente de lavra
Extração de minério e estéril
Mina a céu aberto
Figura 40 - Disposição de estéril em camadas de baixo para cima

4.6.2 PREENCHIMENTO DE ÁREA JÁ LAVRADA
Quando a lavra avança até exaurir20 a jazida do minério, é possível utilizar o espaço para descarte de
material estéril ou mesmo rejeito de processo de beneficiamento. Na Figura 41, podemos evidenciar
uma parte da mina, com parte da jazida já exaurida, sendo preenchida com estéril extraído de outras
frentes de lavra.
Essa técnica auxilia muito os custos operacionais do desenvolvimento da mina, pois reaproveita espa-
ços que não terão impactos em outras frentes de lavra e na deposição de estéril.
20 Exaurir: tirar ou perder todo o conteúdo; consumir (-se).

81
@istockphoto.com/CelilKirnapci
Figura 41 - Poço de mina a céu aberto já lavrada
4.6.3 PREENCHIMENTO DE GALERIAS JÁ EXAURIDAS
A NRM 04 - Aberturas Subterrâneas, prevê, no item 4.2.1.7, que poços, planos inclinados, rampas e ou-
tras obras subterrâneas interligados com a superfície, quando abandonados, devem ser obrigatoriamente
tamponados ou preenchidos.
Na medida em que o material útil é extraído, vazios são formados e devem ser preenchidos com outro
material com a finalidade de sustentação do teto. Nesse processo, o desmonte das faces de lavra é integral
e, quando se desloca, o enchimento segue o mesmo ritmo.
4.6.4 EVENTUAL PRESENÇA DE PROTOMINÉRIO OU MINÉRIO DE BAIXO TEOR QUE DEVE SER
ESTOCADO EM SEPARADO PARA O FUTURO
Em muitas frentes de lavra, pode haver a presença de materiais com baixos teores e de difícil benefi-
ciamento para as tecnologias disponíveis. Entretanto, é comum que, nesses casos, esse tipo de material
seja disponibilizado em estoques para possíveis usos futuros, como aconteceu com o minério itabirito
compacto (Figura 42) nas minas de Cauê e Conceição, no município de Itabira, em Minas Gerais.
Carlos Vinicius De Mattos Ribeiro
Figura 42 - Itabirito compacto

82
Protominério é minério que apresenta baixo teor de elemento útil, sem valor econômico no momento,
que pode se tornar viável se for feito um enriquecimento secundário.
Portanto, é importante se atentar para todos os tipos de minério que compõem a jazida em lavra,
podendo eles representarem futuros processos de beneficiamento.
CASOS E RELATOS
Itabirito duro aumenta vida útil de mina em Itabira/MG

As operações da antiga Companhia Vale do Rio Doce tiveram início na década de 40, na região de
Itabira – MG. O Quadrilátero Ferrífero mineiro, que compreende as regiões ao entorno da grande
Belo Horizonte, sempre foi uma das grandes apostas da mineradora.
Durante todo o período de extração de minérios de ferro, como a hematita e magnetita, havia
muitas frentes de lavra com extração do minério itabirito (minério pobre em ferro) para o qual,
até a década de 70, não havia tecnologia suficiente para beneficiamento e posterior venda. Esse
itabirito era “colocado” em locais previamente estabelecidos, para que no futuro pudesse ser
utilizado.
Atualmente, a empresa implantou o Projeto Itabiritos, permitindo o aproveitamento de minérios
pobres em ferro estendendo a vida útil da mina de Cauê e Conceição em até 20 anos no complexo
de Itabira e na mina de Vargem Grande (MG).
A possibilidade do uso desse tipo de minério fez com que a empresa investisse muito para
garantir sua produção. Desde 2010, os investimentos da mineradora na construção e adaptação
de quatro usinas de beneficiamento, capazes de tornar rentável o itabirito compacto (que
apresenta um teor de até 40% de ferro, mas com alto nível de contaminantes como a sílica)
reduziu o valor de sua commodity18. O acúmulo de milhões de toneladas desse “patinho feio”,
referenciando ao itabirito compacto, durante décadas de extração, foi feito em pilhas.
Graças à inovação tecnológica, o processamento desse tipo de minério, ainda considerando as
etapas de britagem, moagem e retirada de impurezas – consegue atingir, em média, teores de
até 68% de ferro, próximo ao minério extraído em Carajás, considerado o melhor do mundo.
Fonte: Adaptado de DURÃO, 2015.
21
21 Commodity: qualquer bem em estado bruto, de origem agropecuária, mineral ou vegetal, produzido em larga escala mundial e
com características físicas homogêneas, destinado ao comércio externo.
83
RECAPITULANDO
Neste capítulo, estudamos sobre a importância dos trabalhos da fase de desenvolvimento de

mina que antecedem a fase da lavra. Vimos que os processos e técnicas de supressão vegetal,
o decapeamento e remoção da camada de estéril até atingir a jazida a ser explorada são
fundamentais para o sucesso da lavra.
Aprendemos também sobre a infraestrutura mínima para iniciar os trabalhos da mina.
Logo, percebemos que a supressão de poeiras e sistemas de ventilação e exaustão são essenciais
para que os trabalhadores tenham segurança e condições de trabalho adequadas.
Por fim, compreendemos como o descarte de estéril é importante para a delineação da jazida a
ser extraída.
Viu só como as atividades da etapa do desenvolvimento de mina são indispensáveis?
Agora você irá conhecer as atividades de perfuração e desmonte nas frentes de lavra.
Bons estudos!
Perfuração e desmonte
Olá, seja bem-vindo (a) ao capítulo de Perfuração e Desmonte! Com certeza, você já
deve saber do que tratam as operações de perfuração e desmonte de rocha, não é mesmo?!
Mas você conhece os principais tipos de perfuratrizes? Saberia dizer quais os seus prin-
cipais componentes ou até mesmo qual perfuratriz é mais adequada para determinado
tipo de rocha?
Conhece os tipos de desmonte existentes? Quais são as propriedades da rocha que de-
vemos analisar para a fragmentação do maciço rochoso?
Já pensou em como é realizado o desmonte por explosivos? Que tipos de explosivos de-
vemos utilizar? Quais são os principais elementos de um plano de fogo que devemos definir?
Pois bem, essas perguntas e muitas outras que provavelmente irão surgir, vamos responder
no decorrer deste nosso estudo.
Ao final desse conteúdo, como futuro profissional da área, você estará apto a definir a me-
lhor perfuratriz a ser utilizada em virtude do tipo de rocha a ser desmontada, conhecerá as
principais propriedades das rochas e como elas influenciam o processo de quebra da rocha.
Aprenderá a calcular os elementos do plano de fogo, bem como a escolher os explosivos no
desmonte de rocha que envolvam detonações e determinar os parâmetros essenciais para
manter a segurança das operações.
Não perca tempo, vamos conhecer melhor este fascinante universo das operações de
perfuração e desmonte de rocha!
@istockphoto.com/tifonimages
86
5.1 PERFURAÇÃO
Você sabia que a perfuração é uma ação empregada em diversas áreas do nosso cotidiano?! Com certeza,
você já ouviu falar em perfuração de poços de petróleo, perfuração de poços artesianos, perfuração de
fundações na construção civil e, até mesmo, em perfurações cirúrgicas, correto?!
Na mineração, temos a perfuração de rochas, que é uma atividade de extrema importância para um
posterior desmonte (fragmentação da rocha), principalmente quando se utilizam explosivos.
A perfuração consiste na realização de um furo em uma rocha por meio de golpes sucessivos feitos com
uma barra de aço e uma broca (Figura 43). A energia necessária é produzida por um martelo que desliza
sobre a coluna do equipamento utilizado na operação. Assim os impactos produzidos pelo martelo são
transmitidos a outros componentes que estão em contato direto com a rocha para perfurá-la.
@istockphoto.com/Xtrekc
Figura 43 - Perfuratriz
A perfuração das rochas dentro do campo dos desmontes é a primeira operação a ser realizada com
objetivo específico de abrir furos, com a distribuição e geometria adequada, dentro dos maciços para o
subsequente carregamento de cargas explosivas.
Além disso, a atividade de perfuração também pode ser empregada para aberturas de galerias verticais
e chaminés em minas subterrâneas, ou, até mesmo, para a contenção de blocos instáveis usando tirantes22.
Com o desenvolvimento tecnológico, os equipamentos destinados a furar uma superfície rochosa, ou
seja, as perfuratrizes, evoluíram bastante, sendo possível encontrar atualmente no mercado variados e
sofisticados modelos, como veremos a seguir.
A perfuratriz mais antiga, denominada de Singer, foi construída em 1838 para operar
no canal de Illinois, em Michigan. Movida a vapor e pistões, permitia somente
CURIOSI perfurações verticais por meio da gravidade. O conjunto pistão era levantado e o
DADES impacto era gerado pelo peso do próprio equipamento na queda do dispositivo.
Fonte: LEITE, F. F; NOGUEIRA, J. A, 2008.
22 Tirante: peça estrutural composta por um ou mais elementos destinada a resistir a algum esforço, força ou tensão.
5 PERFURAÇÃO E DESMONTE
87
5.1.1 TIPOS DE PERFURATRIZES

De acordo com os princípios mecânicos básicos de funcionamento, podemos classificar as perfuratrizes
em quatro grandes grupos:
• Perfuratrizes de percussão23
• Perfuratrizes rotativas
• Perfuratrizes rotativo-percussivas
• Furo-abaixo (DTH)
Perfuratrizes de Percussão
As perfuratrizes de percussão correspondem ao grupo de perfuratrizes mais antigas que existem,
englobando as perfuratrizes manuais, como os marteletes.
São equipamentos que utilizam praticamente toda a energia para a percussão. O seu princípio de
funcionamento baseia-se no giro na broca imediatamente após cada golpe.
Composto por um pistão dentro de uma câmara cilíndrica, caracterizada por dois movimentos distintos
e independentes, sendo eles o golpeamento na broca, seguido da sua rotação.
O pistão impulsionado, por exemplo, com ar comprimido, movimenta e bate contra o punho da fer-
ramenta de perfuração, impulsionando-a contra a superfície da rocha. Assim, por meio de componentes
da perfuratriz, promove-se uma rotação parcial a cada movimento que se tem do pistão para cima e para
baixo. Para uma rotação completa, normalmente, necessita-se de cerca de onze percussões do pistão
contra o punho (Figuras 44, 45 e 46).
Válvula oscilante
Descarga Admissão
Figura 44 - Sistema de percussão

Fonte: Adaptado de UTFPR, 2009.
@istockphoto.com/SERGEEV
Figura 45 - Perfuratriz percussiva manual
23 Percussão: choque produzido pelo encontro de dois corpos; golpe, pancada.

88
2 4 5 6 7 8 4
1 3
A
C
4 6 7 11
4 7
B
D
9 10
10 11
1 - Furo de limpeza 7 - Válvula oscilante

2 - Tubo para limpeza, água ou ar 8 - Válvula de controle
3 - Tubo para limpeza com ar 9 - Punho de broca
4 - Pistão 10 - Exaustão
5 - Canal de ar para limpeza extra 11 - Câmara do cilindro frontal dianteiro
6 - Câmara do cilindro, traseira
Figura 46 - Componentes de uma perfuratriz de percussão

Fonte: Adaptado de REZENDE, 2012.
Conforme notamos na Figura 46, os tubos de limpeza são necessários e importantes para a remoção
dos resíduos produzidos pelo avanço da perfuratriz. Geralmente, ar ou água são empregados para retirar
os detritos do espaço entre a superfície externa da haste, da broca e do furo.
O acionamento desses equipamentos, normalmente, é realizado por ar comprimido. Porém, em alguns
casos, para a realização de pequenos trabalhos podem ser acionados por um motor a gasolina ou motor
elétrico, e alguns mais modernos já são hidráulicos, para trabalhos pesados.
Perfuratrizes Rotativas
As perfuratrizes rotativas utilizam toda a sua energia para o acionamento de um sistema de rotação
que fornece uma pressão constante sobre a rocha a ser perfurada. Não existem percussões, a perfuratriz
transmite à broca somente movimentos de rotação que podem demolir a rocha por corte, abrasão e/ou
esmagamento (Figura 47).
@istockphoto.com/NIKITOS 77
Figura 47 - Perfuratrizes rotativas

89
Na maioria das vezes, essas perfuratrizes são destinadas para atividades de prospecção geológica, como
a sondagem, exploração de poços petrolíferos, abertura de poços artesianos e em furos de rochas brandas,
isto é, de menor dureza, como as sedimentares, ou mesmo em rochas mais abrasivas como as ígneas e as
metamórficas.
Geralmente, para execução desses furos em rochas de baixa dureza, a perfuração é realizada pela que-
bra e esmagamento da superfície, em que brocas especiais, como as denominadas tricônicas, são adapta-
das para facilitar a operação (Figura 48).
@istockphoto.com/Wbprods
Figura 48 - Brocas tricônicas
As perfuratrizes rotativas são equipamentos empregados para a execução de furos de grande diâmetro
e de grande profundidade, como exemplo, furos acima de seis polegadas.
Podem ser montadas em cima de uma plataforma ou carreta para facilitar a locomoção, e serem aciona-
das por motores a explosão ou elétricos que ativam sistemas hidráulicos de grande potência.
Perfuratrizes Rotativo-Percussivas
Como o próprio nome já sugere, as perfuratrizes rotativo-percussivas utilizam energia para rotação,
mas também para percussão. Cerca de 80% da energia fornecida é destinada à rotação e o restante para
percussão.
São perfuratrizes mais potentes podendo assumir grande porte. Ao contrário das perfuratrizes percus-
sivas, que têm rotação descontínua, essas perfuratrizes possuem rotação contínua, além das percussões
sobre a broca.
O movimento de rotação contínua é introduzido por meio de um motor de pistões colocado no cabe-
çote da perfuratriz ou por um motor independente. Assim, além do movimento vaivém, o pistão confere à
máquina também uma rotação constante (Figura 49).
90
@istockphoto.com/VALLEFRIAS
Figura 49 - Perfuratriz rotativa-percussiva
As perfuratrizes rotativo-percussivas, seja de acionamento hidráulico ou pneumático, normalmente são

empregadas para perfuração de diâmetros maiores entre 38 a 89 mm, podendo chegar até 125 mm.
A grande vantagem desse equipamento está na economia, em virtude da maior velocidade de penetra-
ção que possui, chegando a ser duas a três vezes maior que a das perfuratrizes percussivas.
Como exemplos dessas perfuratrizes, temos a jumbo e a fandrill, que serão abordadas com mais deta-
lhes em seções posteriores.
Perfuratrizes de furo-abaixo
As perfuratrizes de furo-abaixo, conhecidas do inglês como down the hole (DTH), são semelhantes às
perfuratrizes rotativo-percussivas, porém desenvolvidas para execução de furos de grande profundidade,
uma vez que são projetadas para evitar a perda de energia, melhorando assim, a sua eficiência.
Normalmente, quando as perfuratrizes atingem grandes profundidades, o avanço do furo é prejudica-
do, pois o esforço percussivo é transmitido da superfície para hastes até a extremidade do furo, havendo
muita dissipação da energia fornecida inicialmente.
Dessa forma, para evitar esse tipo de problema, as perfuratrizes DTH possuem o mecanismo de per-
cussão acoplado na extremidade da broca, junto à coroa, na parte mais externa, para operar efetivamente
contra a rocha (Figura 50).
91
3 2
1 - MOTOR DE ROTAÇÃO
2 - CENTRALIZADOR 4
3 - MOTOR DE AVANÇO
4 - TUBO
5 - MARTELO
6 - COROA
5
Figura 50 - Configuração de uma perfuratriz de furo-abaixo

Fonte: Adaptado SENAI/MG, 2017.
Toda a energia do ar comprimido é convertida em percussão e aplicada na perfuração, eliminando-se as

dissipações de calor ao longo das hastes e aumentando a eficiência da operação (Figura 51).
1ª Haste
2ª Haste 3ª Haste
1ª Haste 2ª Haste
1ª Haste
Figura 51 - Montagem de uma perfuratriz de furo-abaixo, em virtude da profundidade do furo requerida

Esses equipamentos são indicados para minerações de bancadas elevadas, isto é, bancadas acima de 20
metros, com diâmetros que variam entre 75 a 225 mm. Muitas minerações de grande porte utilizam esse
equipamento para execução de furos em rochas de alta resistência.
As maiores vantagens dessas perfuratrizes são a limpeza do furo, que é mais eficiente, e o rendimento
que é maior para a mesma quantidade de ar comprimido empregada. Porém, a velocidade de operação é
menor, bem como a vida útil das pastilhas.
92
Seleção e dimensionamento de perfuratrizes
Como você já deve ter percebido, a escolha do melhor tipo de perfuratriz não é simples. Existe uma
grande variedade de perfuratrizes, como também cada tipo pode apresentar variações em função do
diâmetro da coroa, profundidade do furo, tipo de rocha, tipo de serviço, entre outros.
Podemos observar, na Figura 52, um diagrama que fornece uma visão geral de como se pode proce-
der para a escolha da perfuratriz adequada. É claro que casos especiais irão existir e devem ser analisa-
dos e discutidos individualmente.
ROCHAS ROCHAS ROCHAS

ÍGNEAS METAMÓRFICAS SEDIMENTARES
GRANITO, GNEISS, ETC. FILITOS, ETC.
“ROCHA DURA” P. EX. ROCHA “BRANDA” P. EX.

CALCÁREO, CARBONÍFERO ARENITO FRIÁVEL
ROCHA COMPACTA ROCHA

P. EX. DOLOMITA FRIÁVEL ARGILITOS
PEDREIRA DE PEDREIRA PEDREIRA DE

PEQUENA DE GRANDE PEQUENA FUROS DE DIÂMETRO
PRODUÇÃO PRODUÇÃO PRODUÇÃO MUITO GRANDE
PERFURAÇÃO PERFURAÇÃO FUROS DE DIÂMETRO

SECUNDÁRIA PRIMÁRIA MÉDIO OU PEQUENO
FUROS DE
ROCHA ROCHAS 100 A 125mm FUROS ABAIXO
ABRASIVA NÃO-ABRASIVAS (4” a 5”) DE 100mm (4”)
FUROS DE
FUROS ABAIXO FUROS DE 75 A ROCHA ROCHAS ROCHA ROCHAS
100 A 125mm
DE 75mm (3”) 100mm (3” a 4”) ABRASIVA NÃO-ABRASIVAS ABRASIVA NÃO-ABRASIVAS
(4” a 5”)
CONDIÇÕES CONDIÇÕES
BOAS CONDIÇÕES
RAZOÁVEIS MUITO DIFÍCEIS
DE PERFURAÇÃO
DE PERFURAÇÃO DE PERFURAÇÃO
BAIXA ALTA BAIXA ALTA MÁS CONDIÇÕES MÁS CONDIÇÕES

PRODUÇÃO PRODUÇÃO PRODUÇÃO PRODUÇÃO DE PERFURAÇÃO DE PERFURAÇÃO
PERFURATRIZ PERFURATRIZ DE PERFURATRIZ DE PERFURATRIZ PERFURATRIZ DE PERFURATRIZ PERFURATRIZ PERFURATRIZ

PERFURATRIZ PERFURATRIZ
ROTATIVA PROFUNDIDADE PROFUNDIDADE ROTATIVA PROFUNDIDADE ROTATIVA ROTATIVA ROTATIVA
A PERCUSSÃO A PERCUSSÃO
PERCUSSIVA LEVE PESADA (TRI-CONE) LEVE (DRAG-BIT) (TRI-CONE) (DRAG-BIT)
Figura 52 - Visão geral para escolha de um tipo de perfuratriz

Fonte: Adaptado de HERMANN, 1972.
93
5.1.2 SISTEMA DE AVANÇO
Conforme vimos, para se progredir com o furo e obter um elevado rendimento de perfuração, é ne-
cessário que as brocas estejam adequadamente em contato com a rocha no momento em que o pistão
transmite a energia, mediante um esforço realizado sobre a perfuratriz.
Em perfuratrizes manuais, esse esforço é realizado com o peso do próprio operador. Porém, devido aos
avanços tecnológicos e à necessidade do aumento da produção, principalmente na área de mineração,
esses sistemas evoluíram, podendo o equipamento transmitir essa força por meio de um sistema pneumá-
tico, de corrente, de parafuso ou hidráulico.
Avanço pneumático
Denomina-se de avanço pneumático quando o acionamento é realizado por ar comprimido. Normal-
mente, o conjunto cilindro-pistão é ligado diretamente à perfuratriz. Assim, quando o ar comprimido
é injetado, produz-se um esforço devido ao deslocamento do pistão contra o cilindro apoiado em um
ponto fixo.
Sua utilização é muito comum em escavações de mina a céu aberto e em escavações de túneis.
As principais vantagens desse tipo de avanço são economia de mão de obra, pressão de avanço uni-
forme e maior produtividade do equipamento.
Avanço de corrente
No sistema de avanço por corrente, o esforço é transmitido mecanicamente por meio de uma corrente
ligada à perfuratriz, que, tracionada, provoca uma pressão contra a broca, e desta contra a rocha. O motor,
com acionamento pneumático ou hidráulico, possui uma roda dentada a qual faz com que a corrente se
movimente.
Esse tipo de avanço é muito empregado em escavação de céu aberto, principalmente por ter um baixo
preço, facilidade de realização de reparos e possibilidade de grandes longitudes de avanço.
Em contrapartida, possui um maior desgaste das peças quando operam com rochas abrasivas; é menos
seguro, principalmente pelo risco da corrente se romper e tem uma maior dificuldade de conseguir um
avanço suave quando as penetrações são pequenas.
Avanço de parafuso
O avanço de parafuso é similar ao avanço de corrente, uma vez que também é realizado mecanicamen-
te, porém em vez de utilizar uma corrente, usa-se um parafuso. O esforço é obtido pelo giro do parafuso
por meio de um motor com acionamento pneumático.
As vantagens desse avanço são maior velocidade de perfuração; maior vida útil do parafuso, chegando
à ordem de 50.000 metros de perfuração; avanço mais regular e suave; maior resistência ao desgaste e mais
seguro comparado ao sistema de corrente.
Os inconvenientes que apresentam são: o alto preço de aquisição, maior dificuldade de realização de
reparos e furos de profundidade limitada, não ultrapassando muitas vezes 1,8 metros.
94
Avanço hidráulico
Já o avanço hidráulico é semelhante ao avanço pneumático, porém o acionamento é dado por um ci-
lindro hidráulico.
Devido ao aperfeiçoamento desses sistemas, atualmente é um dos sistemas mais empregado, principal-
mente por permitir a perfuração rápida em rochas de grande rigidez. O controle se dá na força de impulso,
bem como apresenta uma velocidade de avanço totalmente uniforme.
5.1.3 COMPONENTES DE UMA PERFURATRIZ

Você conhece todos os componentes que formam uma perfuratriz? Que tal aprendermos mais sobre
eles? Vamos lá!
Os componentes de uma perfuratriz podem ser classificados como peças únicas denominadas mono-
blocos ou integrais, ou seccionados, isto é, apresentam uma ligação dos componentes para a formação da
perfuratriz.
Os marteletes e perfuratrizes manuais mais leves utilizam os componentes integrais, permitindo a exe-
cução de furos menores e de menor diâmetro.
Já para perfuração de furos mais profundos, com maior diâmetro, usam-se os componentes secciona-
dos, formando-se um conjunto de hastes acopladas sequencialmente por meio de roscas, que permite
atingir grandes profundidades.
Brocas
Você sabe qual é a função de uma broca de uma furadeira, não é mesmo? As brocas são componentes
cortantes que giram e fazem um furo. As brocas utilizadas em perfuratrizes não são diferentes! Elas têm o
mesmo objetivo de uma broca de furadeira, sendo responsáveis por transmitir às rochas os esforços gera-
dos pelas perfuratrizes furando o maciço rochoso.
Assim como para as furadeiras existem brocas específicas para a realização do furo, de acordo com cada
tipo de material madeira, metal, cimento, entre outros, existem também diversos tipos de brocas de perfu-
ratrizes conforme o tipo de rocha que se deseja furar.
As brocas podem ser representadas em monoblocos ou seccionadas, sendo constituídas principalmen-
te por punho, haste e coroa, independente da classificação, e quando seccionadas são compostas, tam-
bém, pelas luvas. Observe a Figura 53 e em seguida, conheça cada um dos componentes de uma broca.
1 2 3 5
1 - Punho 4
2 - Colar
3 - Haste
4 - Coroa
5 - Furo de limpeza
6 - Superfície de impacto
Figura 53 - Componentes da broca
Fonte: Adaptado de UTFPR, 2009.
95
• Punho: é parte inicial da broca que se encaixa na perfuratriz por meio da bucha de rotação, res-
ponsável por receber e transmitir os impactos e a rotação do conjunto pistão-bucha aos demais
componentes da coluna.
• Colar: delimita a penetração da broca no interior da perfuratriz, além de absorver a pressão de
avanço necessária para execução do furo.
• Haste: elemento central da broca que permite um maior ou menor furo, em virtude de seu com-
primento.
• Coroa: é a parte inferior da broca em formato de bisel24, a que realmente executa o furo e tem contato
direto com a rocha; normalmente é de aço e, dependendo do tipo de perfuração, sofre tratamentos
especiais a fim de aumentar a resistência a impactos e à abrasão provocada pelo atrito da operação.
• Luvas: componente somente de brocas seccionadas, sendo responsáveis pelo acoplamento entre a
primeira haste e o punho que está ligado à perfuratriz.
Sistema de Limpeza
Após a perfuração, os resíduos da rocha devem ser removidos do furo de forma rápida e eficiente a fim
de se obter a máxima velocidade de penetração.
Na maioria das perfuratrizes, o sistema de limpeza adotado é, a partir de um furo que permite a passa-
gem de um fluido, normalmente ar ou água, por meio da extremidade da broca.
Assim, o fluido é injetado no orifício central e os resíduos removidos pelo espaço existente entre a su-
perfície externa da haste da broca e o furo (Figura 54).
2
4
1 - Rocha
2 - Superfície do Furo
3 - Superfície da haste da broca
4 - Orifício para passagem do fluido
5 - Espaço entre broca e furo
5 3
1
Figura 54 - Corte mostrando o orifício de passagem dos sistemas de limpeza

Fonte: Adaptado de LEITE; NOGUEIRA, 2003.
Bucha de rotação
A bucha de rotação é o componente que se liga diretamente à broca ficando exposta aos maiores es-
forços de uma perfuratriz.
24 Bisel: corte ou talhe oblíquo realizado nas bordas de uma peça; formato de cume.
96
A bucha deve ser trocada com maior frequência em comparação com as outras peças da perfuratriz,
principalmente em virtude do maior desgaste. Quando desgastada, não fornece o apoio necessário ao pu-
nho, causando o desalinhamento da broca, e consequentemente, da perfuratriz, prejudicando a operação.
Pistão
Pistão é um cilindro, normalmente de aço, que fornece um impacto contínuo sobre a broca. A falta de lu-
brificação, que é um dos principais problemas dessa peça, deixa a peça azulada e compromete a sua vida útil.
5.1.4 CICLO DE PERFURAÇÃO
Conforme podemos observar na Figura 55, a operação de perfuração é composta por cinco etapas.
5º - Deslocação para 1º - Posicionamento

um novo posicionamento
4º - Colação e
@istockphoto.com/Gonzalo1978
remoção de hastes 2º - Emboquilha
3º - Perfuração
Figura 55 - Ciclo das operações de perfuração

Fonte: Adaptado de SENAI/MG, 2017.
A primeira etapa, denominada posicionamento, consiste em alinhar adequadamente a máquina de

acordo com o local do furo e a inclinação da bancada. Assim, pode-se emboquilhar a perfuratriz, isto é,
colocá-la diretamente em contato com a superfície em que se fará o furo, e começar a perfuração por meio
da pressão de avanço.
Devemos lembrar que, para a operação de emboquilhamento, é fundamental que o ponto de embo-
que esteja limpo, deve-se remover o solo capeante, e/ou, até mesmo, as lascas de rocha.
Com o equipamento perfeitamente apoiado, os movimentos de percussão e rotação são realizados,
perfurando efetivamente a rocha. Os avanços são variáveis em virtude da velocidade imposta.
As hastes são adicionadas em virtude da profundidade desejada do furo. Ao fim da operação, são
removidas e limpas para serem utilizadas em outros furos. Dessa forma, o equipamento é deslocado para
o posicionamento de um novo furo e o ciclo se repete (Figura 56).
97
@istockphoto.com/Xtreckx
Figura 56 - Operação de perfuração
Na Figura 56, observamos claramente os furos realizados pela perfuratriz, e seu deslocamento de ré
para execução de um novo furo.
A eficiência da operação de perfuração depende diretamente do adequado funcionamento do conjun-
to de força de avanço, de rotação e de limpeza. Porém, apesar de todos esses fatores operarem de forma
adequada, se o operador não for treinado e/ou não tiver muita experiência, alguns erros podem ocorrer
como mostra a Figura 57:
• Erro de marcação no posicionamento dos furos e /ou erro de emboquilhamento;
• Erro de alinhamento da direção e da inclinação do furo;
• Erro devido à flexão das varas no interior do furo;
• Erro de profundidade;
• Erro de encravamento, isto é, obstrução do furo.
1 - Erro de posicionamento
2 - Erro de inclinação do furo
3 - Erro devido a flexão da vara
4 - Erros de profundidade
5 - Erro de obstrução do furo
1 2
5
Real
4 3 Desejado
4
Figura 57 - Erros de perfuração
Fonte: Adaptado de CORREIA, 2011.
98
5.1.5 TIPOS DE EQUIPAMENTOS
A seguir, vamos aprender sobre alguns tipos de equipamentos de perfuratrizes mais utilizados no setor
de mineração.
Martelete
É uma perfuratriz que tem diversas aplicações. Pode ser utilizada em minerações de pequeno, médio e
grande porte, obras de construção civil e realização de furos em tetos de túneis e galerias.
Os marteletes podem ser dotados de diversos tipos de brocas, as quais têm a função de transmitir os
esforços para a rocha (Figura 58).
@istockphoto.com/GOSPHOTODESIGN
Figura 58 - Martelete pneumático
Marteletes pneumáticos podem produzir cerca de 2000 impactos por minuto na

superfície a ser perfurada, enquanto os marteletes hidráulicos podem chegar a 3000
CURIOSI impactos por minutos. A eficiência dos equipamentos hidráulicos, às vezes, é quase
DADES 50% maior quando comparada com os pneumáticos.
Fonte: LEITE, F. F.; NOGUEIRA, J. A., 2008.
Sondas
São perfuratrizes específicas para a realização da operação de sondagem na etapa da pesquisa mineral.
Diferentemente das demais perfuratrizes, proporcionam a retirada do material inteiro, isto é, do testemunho.
São muito importantes, pois permitem analisar e prever as condições nas quais a mina irá se desenvol-
ver. Fornecem maior segurança às pessoas e equipamentos por meio da determinação do tipo de esforço
ao qual a superfície rochosa pode ser submetida.
99
Jumbos
São equipamentos utilizados basicamente na perfuração de túneis, galerias e reforço de rocha nas mi-
nas subterrâneas (Figura 59).
Essas perfuratrizes são consideradas modernas, podendo possuir até cinco braços e executar quatro furos
por vez. Um dos braços, normalmente, é utilizado para realizar o carregamento dos furos para o desmonte.
A perfuração pode ser realizada com diversos diâmetros e em qualquer plano, ou seja, horizontal e vertical.
@istockphoto.com/olli0815
Figura 59 - Jumbo
Fandrill
Fandrill são equipamentos empregados principalmente na lavra vertical, em que se desmonta o nível
superior para extração do minério. A perfuração é 360° ao redor do eixo longitudinal do equipamento, com
inclinação em torno de 75°.
O grande risco fornecido com a perfuração com fandrill é o desplacamento de rochas soltas sobre o
equipamento. Dessa forma, não é recomendado perfurar em cima dele, obedecendo sempre o ângulo de
inclinação de operação do equipamento.
5.2 DESMONTE
Como você já sabe, o desmonte é a operação de mina que visa fragmentar blocos maciços de rochas
em blocos menores, objetivando sempre atender a granulometria necessária que permita a realização do
transporte desse material, bem como possibilitar o beneficiamento do minério de forma eficiente.
O grande desafio é desintegrar o maciço rochoso com o menor custo possível, alcançando a maior pro-
dutividade. Dessa maneira, selecionar o método de desmonte mais adequado é essencial.
100
5.2.1 TIPOS DE DESMONTE
Como veremos adiante, as operações de desmonte podem ser classificadas em: desmonte por explosi-
vo, mecânico ou hidráulico. O principal critério de escolha do melhor tipo de desmonte se baseia na maior
ou menor dificuldade de desmonte da rocha, ou seja, na resistência que o maciço apresenta.
Um estudo completo da região a ser desmontada deve ser realizado, analisando as características do
material, como tensão e deformação, e verificando a necessidade de reforço ou não após o desmonte.
Desmonte por explosivo

É o desmonte que emprega o uso de explosivos para a fragmentação da rocha. A decomposição do ma-
terial ocorre de forma violenta produzindo ondas de choques, associadas à reação química, provenientes
da operação de detonação.
O desmonte com explosivos, apesar dos inevitáveis impactos ambientais e desconforto para as popula-
ções do entorno, as quais estão expostas diariamente aos seus efeitos, é um dos métodos mais emprega-
dos na mineração, principalmente em lavra a céu aberto.
Com custo relativamente baixo, esse método é capaz de fragmentar quase todo tipo de minério: carvão,
cobre, ferro, ouro, entre outros.
Dentre os métodos existentes, o desmonte com explosivo é considerado o mais econômico em virtude
de sua elevada eficiência de fragmentação.
Você sabia que o custo por metro cúbico para fragmentação do material é da ordem de dez vezes me-
nor quando comparado com outros métodos, principalmente quando se trata de rochas duras?
A primeira operação do desmonte mecânico de rocha com explosivos é a perfuração. Posteriormente,
as cargas explosivas são alocadas e, assim, tem-se a detonação. Devido à importância desse método nas
atividades de mineração, iremos estudá-lo com mais detalhes em seções subsequentes. Observe um exem-
plo de desmonte com explosivos na Figura 60.
@istockphoto.com/Imaginepictures1
Figura 60 - Desmonte com explosivos

101
Desmonte mecânico
O desmonte mecânico, também conhecido como desmonte a frio por não utilizar explosivos, é a
fragmentação da rocha por meio de uma força realizada pela ação de maquinários.
Normalmente, esse é um método utilizado para desmonte de rochas brandas e fraturadas que não
necessitam do uso de uma força maior como a ação dos explosivos, por exemplo: em mineração de
carvão, bauxita, argilominerais, entre outros.
O desmonte mecânico a frio (Figura 61) é aplicado em situações em que se têm limitações do nível de
vibrações e ruídos, no qual não é permitido o uso de explosivos devido aos perigos que podem gerar para
aquela determinada região. Ou ainda, no desmonte de camadas delgadas ou inclinadas, em que a precisão
do corte é relevante.
@istockphoto.com/Isupapornss
Figura 61 - Desmonte mecânico a frio
Existem diversos equipamentos que podem realizar esse tipo de desmonte, tais como as escavadeiras,
tratores de esteiras, mineradores de superfície (Figura 62), etc. O uso de cada um depende muito do tipo
de rocha, da área a ser desmontada, e do custo-benefício.
Figura 62 - Minerador de superfície

Fonte: Adaptado de SOUZA et al., 2014.
102
Por meio das diferentes garras que podem ser adaptadas a esses equipamentos, eles escarificam25 a
superfície, de forma a produzir pequenos fragmentos de rocha, ou seja, desagregar o material (Figura 63).
@istockphoto.com/Bogdanhoda
Figura 63 - Desmonte por meio de um Bulldozer
Além disso, como podemos observar na Figura 63, esse tipo de desmonte não é somente aplicado à
escavação da rocha, mas também para a escavação de terra e no setor de construção civil.
Conheça um pouco mais sobre o desmonte a frio, utilizando argamassa expansiva,

SAIBA lendo o trabalho Dimensionamento de malhas de furação para desmonte de rochas
MAIS com argamassa expansiva por mecânica de fratura, de autoria de Eduardo da Cruz
Reis. Disponível em http://repositorio.ufop.br/
Desmonte hidráulico
O desmonte hidráulico, conforme o nome já sugere, é a fragmentação da rocha utilizando água à alta
pressão e velocidade.
Jatos d´água são direcionados na frente de lavra por meio de mangueiras com objetivo de desintegrar,
quebrar e empolpar o material. A polpa formada, isto é, minério mais água e, às vezes estéril, passa a correr
em canais feitos na superfície da lavra acumulando-se num ponto de concentração, para posteriormente
ser bombeada para a estação de tratamento (Figura 64).
25 Escarificar: produzir uma série de arranhões, incisões, pequenos cortes sobre uma determinada superfície.
103
Solo orgânico Água em

alta pressão
Minério
Bombeamento
Peneira
Lama e
areia fina
Cascalho
Bombeamento
Polpa (Dragagem)
Sílica e areia
Figura 64 - Desmonte hidráulico

Fonte: Adaptado de ALMEIDA, 2002.
Muitas vezes, conforme podemos notar na Figura 64, para a aplicação desse tipo de desmonte é
necessário realizar o decapeamento do terreno para remoção do material estéril que fica recobrindo o
minério de interesse.
Argilas, areias e outros materiais dispersos são os minerais mais utilizados em lavras com desmonte
hidráulico, principalmente por terem a capacidade de se fluidizarem rapidamente e formarem polpa de
alta concentração.
Esse método, principalmente quando empregado sozinho, apresenta baixo rendimento em virtude da
grande perda de energia que apresenta. Grande parte da energia é perdida na linha de bombeamento da
água devido às perdas de carga existentes e atrito do fluido com a tubulação.
Em adição, alguns danos ambientais também são inevitáveis, como:
• Poluição das águas superficiais;
• Apropriação das águas superficiais;
• Erosão e assoreamento;
• Remoção da cobertura vegetal;
• Perda de solo vegetal;
• Muitas vezes, inviabilização do solo para outras aplicações.
Segundo a NRM 3.2 que aborda sobre lavra com o desmonte hidráulico, é
FIQUE imprescindível que os trabalhadores e equipamentos situem-se em uma
ALERTA distância adequada da área de desmonte, de modo a se protegerem contra
desmoronamentos e/ou deslizamentos.
104
5.3 MECÂNICA DAS ROCHAS
As operações de perfuração e o desmonte de rochas são influenciadas pelas características das rochas.
As propriedades mecânicas da rocha a ser cortada e fragmentada afetam diretamente o desempenho
de cada equipamento, o consumo de ferramentas de corte, o custo da operação, entre outros fatores.
Nesse contexto, a ciência denominada mecânica das rochas tem objetivo de estudar e analisar o
comportamento mecânico das rochas, ou seja, preocupa-se com a resposta das rochas em virtude dos
campos de força a que estão sujeitos em seu ambiente físico.
Estimar e analisar o comportamento de um maciço rochoso não é uma tarefa fácil. O maciço rochoso
nem sempre se apresenta homogêneo e suas propriedades podem variar muito. Assim, a análise de amos-
tra de rocha sã, isto é, intacta, é: analisar, estimar e caracterizar quantitativamente o comportamento de
um maciço rochoso.
Algumas propriedades, conhecidas também como propriedades-índice, são: peso específico, porosida-
de, teor de umidade, velocidade de propagação do som, permeabilidade, durabilidade e resistência que
refletem a estrutura, a composição e o comportamento mecânico do material intacto composto por mine-
rais mais porosos e microfissuras. Vamos adiante para conhecer melhor essas propriedades.
Peso específico
Representado pela letra ‘’γ’’, é a razão dada pelo peso de determinada substância e o volume que essa
substância ocupa; está diretamente relacionado com o estado de tensões verticais da crosta terrestre
(gravidade).
P Ps + Pw em que P = m * g
c= V = V
m* g
c= V
=p*g
Em que,
P = peso da amostra – unidade em newton (N)
Ps = peso dos constituintes sólidos da amostra - unidade em newton (N)
Pw = peso da água - unidade em newton (N)
V = volume – unidade metro cúbico (m3)
p = massa específica (g/cm3)
g = gravidade (m/s2)
O peso específico também pode ser calculado na base seca, denominado peso específico seco, em que
somente o peso dos constituintes sólidos é contabilizado, podendo ser expresso por:
Ps
cS = V
105
Na Tabela 1 podemos notar o peso específico seco para determinados tipos de rochas:
ROCHA γs (kN/m3) ROCHA γs (kN/m3)

Anfibolito 29,3 Gesso 22,5
Basalto 27,1 Granito 26,0
Calcário denso 26,5 Mármore 27,0
Carvão 6,9 a 19,6 Quarzto 27,6
Diorito 27,9 Riolito 27,1
Folheto betuminoso 15,7 a 26,5 Sal 20,6
Gabro 29,4 Sienito 25,5
Tabela 1 - Peso específico seco de rochas
Fonte: Adaptado de GOODMAN, 1989.
O conhecimento do peso específico da rocha é muito importante, uma vez que influencia diretamente
as operações de desmonte. Quanto maior o peso específico, maior é a resistência da rocha para se deformar.
Porosidade e Permeabilidade
Como o próprio nome sugere, a porosidade é a propriedade que expressa a proporção de vazio (poros)
em relação ao volume total da rocha, ou seja, é o espaço vazio que se tem entre os grãos e cristais. Quanto
mais afastados os grãos de rocha estiverem, maior é o espaço entre eles, e, consequentemente, maior é a
porosidade da rocha. Podemos calcular a porosidade pela fórmula:
Vv
n = V * 100%
Sendo que,
n = porosidade da rocha (%)
Vv = volume correspondente aos vazios (m3)
V = volume (m3)
A porosidade é uma propriedade extremamente variável. Quanto mais antiga a rocha, pode-se inferir
que menor é a porosidade, uma vez que os minerais instáveis já foram alterados, lixiviados ou até subs-
tituídos por outros mais estáveis.
Já a permeabilidade é a propriedade que expressa a interconectividade entre os poros e/ou fissuras da
rocha. O tamanho e a forma que os vazios adquirem é que determinam a maior ou menor permeabilidade
da rocha.
Na Figura 65, notamos, por exemplo, que a rocha D tem alta porosidade, porém baixa permeabilidade,
pois existe uma baixa conexão entre os poros. Esse tipo de rocha é ideal para reter grandes volumes de
água, porém muito difícil de extrair, como as argilas.
106
Permeabilidade crescente A B
C D
Porosidade crescente
Figura 65 - Porosidade x permeabilidade de rochas

A análise da permeabilidade da rocha deve ser feita em laboratório, mas também pode ser feita em
campo. A análise da amostra da rocha intacta contabiliza somente os poros e microfissuras apresentadas
por aquele material. A análise do maciço rochoso in situ permite um valor mais real analisando o sistema de
descontinuidade, ou seja, as juntas, as falhas, as diaclases26 no maciço existentes.
Teor de umidade
Como você sabe, o teor de umidade é a propriedade física que relaciona a quantidade de água que uma
amostra (rocha) possui, estando diretamente ligado com a porosidade.
pw * g
w = Pw * 100% = = pw
Ps ps * g * 100% ps * 100%
Em que,
w = teor de umidade (%)
pw = massa específica da água (g/cm3)
ps = massa específica dos grãos (g/cm3)
Velocidade de Propagação de Onda (Velocidade sônica)
É a velocidade de propagação de uma onda sonora. Assim, como em qualquer outro material, as
rochas recebem vibrações que se propagam por meio de ondas mecânicas, em sua maioria longitudinais
e transversais.
26 Diaclases: são fraturas que dividem as rochas em blocos, porém sem haver um movimento considerável.
107
Dessa forma, a velocidade que a onda se propaga em cada rocha depende diretamente de suas
propriedades, como:
• Quanto maior a porosidade da rocha, menor é a velocidade de propagação da onda;
• Quanto maior a massa específica (densidade), maior é a velocidade de propagação da onda;
• Quanto maior o teor de umidade, maior é a velocidade de propagação da onda, pois a água preenche
os vazios que dificultam a passagem da onda.
O índice é muito importante, uma vez que é utilizado para determinar as zonas de fraturamento nas
frentes de lavra, e/ou possíveis alterações em minas subterrâneas.
Por meio de um cristal piezelétrico27, que pode ser um emissor de ondas, bem como um receptor de
vibrações, a velocidade da onda pode ser medida. Os cristais são adaptados nas extremidades do corpo
de prova de comprimento L. Assim, o tempo gasto para o percurso é determinado pela diferença de fase
de um osciloscópio (Figura 66).
Cristal piezoelétrico Cristal piezoelétrico

emissor de ondas receptor
Figura 66 - Ensaio de velocidade de onda em uma amostra de rocha

Fonte: Adaptado de AZEVEDO; MARQUES, 2002.
A velocidade é dada pela fórmula:
L
v= t
Em que,
v = velocidade (m/s)
L = comprimento da amostra (m)
t = tempo (s)
A Tabela 2 apresenta alguns valores típicos para a velocidade de propagação da onda de algumas rochas.
27 Piezoelétrico: capacidade que o material apresenta de gerar uma tensão elétrica em virtude de uma pressão mecânica.
108
ROCHA V (m/s)
Arenito e quartzito 6000
Basalto 6500-7000
Calcário 6000-6500
Dolomito 6500-7000
Gabro 7000
Rochas graníticas 5500-6000
Tabela 2 - Valores típicos de velocidade de onda longitudinal das rochas

Fonte: Adaptado de FOURMAINTRAUX, 1976.
Alterabilidade e Durabilidade
Sabemos que todas as rochas estão sujeitas às intempéries como sol e chuva. Elas se aquecem, resfriam,
secam e se umidificam naturalmente.
Esses ciclos de variações afetam ou não diretamente a estrutura de uma rocha, levando-a até mesmo a
se desintegrar. As propriedades que analisam e contabilizam a facilidade de a rocha modificar-se ou não
perante esses fenômenos de tensão são a alterabilidade e durabilidade, sendo uma o inverso da outra.
A alterabilidade é a facilidade que determinada rocha tem de se alterar, enquanto a durabilidade é a
dificuldade que a rocha tem de se modificar.
Os granitos intactos, por exemplo, são considerados rochas duráveis, pois, independente do aqueci-
mento, resfriamento, secagem e/ou umedecimento, não se alteram. Ao contrário, os folhetos e algumas
rochas metamórficas incham e se desintegram em condições atmosféricas adversas, principalmente quan-
do contém o sal anidro.
5.3.1 RESISTÊNCIA
A resistência é uma das propriedades mais relevantes do estudo de mecânica de rochas e principal-
mente para as operações de desmonte e perfuração. Por esse motivo, iremos dar uma ênfase maior ao
estudo dessa propriedade.
As rochas estão expostas constantemente aos diversos tipos de tensões, sejam elas naturais, como as
forças gravitacionais ou estruturais, ou induzidas como as operações de escavação e perfuração.
Nesse contexto, a resistência é a propriedade que mensura a capacidade que a rocha tem de manter o
seu arranjo original, isto é, manter coesos seus componentes e não se fragmentar perante uma determina-
da tensão.
A operação de desmonte de rocha tem como objetivo vencer a resistência da rocha de forma a ultrapas-
sar os limites de elasticidade e plasticidade do material até o seu rompimento.
Devemos lembrar que, a elasticidade é quando o material se deforma quando exposto a uma determi-
nada tensão, porém recupera sua forma ou volume inicial depois de cessada essa força. Já a plasticidade
é permanente, ou seja, a rocha se deforma definitivamente, mas não chega a se romper. Para que ocorra a
ruptura, a tensão tem que ser superior aos limites elástico e plástico da rocha (Figura 67).
109
Tensão
Limite de
plasticidade
Limite de Ruptura
elasticidade
Deformação
Elástica Plástica Frágil
Figura 67 - Tensão versus deformação de rocha

O grau de tensão, aplicado para a ruptura da rocha, deve sempre levar em consideração dois fatores
básicos:
• As tensões atuantes no maciço rochoso serão suficientes para vencer a resistência apresentada por ele
e romper a rocha? A ruptura será local ou total do material?
• Quais são os deslocamentos admissíveis? As tensões aplicadas no maciço rochoso provocarão a de-
formação de grandes estruturas de forma a ocasionar danos e/ou comprometer a segurança da mina?
As propriedade-índices são determinadas para que se possa estimar como as tensões já pré-existentes
e induzidas irão influenciar o comportamento mecânico do maciço rochoso.
Ensaios de resistência de rochas

Os ensaios para determinação da resistência de rochas, normalmente, são caros e principalmente
difíceis de serem reproduzidos, uma vez que são altamente sensíveis ao método utilizado e ao tipo de
carregamento.
O ensaio mais simples, e frequentemente empregado na mecânica das rochas, é a compressão simples
uniaxial. Conforme notamos no Tabela 3 as rochas são classificadas em grupos de acordo com o tipo de
resistência à compressão simples apresentada.
GRAU DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO SIMPLES UNIAXIAL

CLASSIFICAÇÃO DA ROCHA RESISTÊNCIA EM (MPa)
Extremamente resistente > 250
Muito resistente 100 – 250
Resistente 50 – 100
Pouco resistente 15 – 50
Branda 5 – 15
Muito branda 1–5
Extremamente Branda <1
Tabela 3 - Classificação relacionada ao grau de resistência uniaxial
Fonte: Adaptado de PINHO, 2003.
Nota: Classificação de acordo com a Sociedade Internacional de Mecânica das Rochas (ISRM, do inglês
Internacional Society for Rock Mechanics, 1978).
110
O ensaio de resistência à compressão (σ) tem como objetivo fornecer a caracterização e classificação
dos maciços rochosos, determinado pela carga de ruptura P, isenta de qualquer fenda e defeito, sobre a
área (A) da seção transversal (Figura 68).
P
v=
A
P
Figura 68 - Esquema de ensaio de compressão uniaxial
Apesar de o teste ser de simples execução, em que as tensões são realizadas em uma única direção com
sentidos opostos, conforme demonstra a Figura 68 até a ruptura do material, a preparação dos corpos de
prova pode ser mais cara, devido à necessidade de preparação da amostra.
Diversos fatores podem influenciar o resultado, tais como:
• Velocidade de carregamento: a velocidade de aplicação da carga, isto é, a taxa de deformação deve
ser constante de forma que se obtenha a ruptura da amostra em um período de tempo de 5 a 10 mi-
nutos; sabe-se que quanto maior a velocidade, maior a resistência oferecida pela rocha;
• Teor de água: à medida que o teor de água aumenta na amostra, as tensões e a resistência de forma-
ção diminuem.
O teste de compressão também pode ser realizado pelo ensaio de compressão triaxial. Além da com-
pressão axial do corpo de prova, aplica-se uma pressão confinante na área superficial conforme apresen-
tado na Figura 69.
σ3 σ3
Δσ
+ σ3 σ3
Figura 69 - Ensaio de compressão triaxial

111
Assim, na ruptura, o estado de tensões é calculado por:
σ1- σ3 = ∆σ
Em que,
σ1 = carga axial aplicada na amostra;
σ3 = pressão confinante aplicada na amostra;
∆σ = tensão desviadora aplicada na amostra.
Pode-se afirmar que quanto maior a pressão confinante suportada pelas rochas antes de se romperem,
maior será sua resistência.
Temos, ainda, outro tipo de teste, o ensaio de tração, que tem por objetivo determinar a resistência à
tração da matriz rochosa (Figura 70).
F
Figura 70 - Ensaio de resistência à tração direta
Esse ensaio pode ser realizado de forma direta conforme observado na Figura 70 ou indireta (Figura 71).
Normalmente, devido à dificuldade de execução do ensaio direto, relacionado principalmente com o acopla-
mento das garras e manutenção da força na axialidade, isto é, em um mesmo eixo, o ensaio de tração indireta
é mais empregado.
L
D
Figura 71 - Esquema de ensaio de compressão a tração indireto

112
FIQUE Os ensaios de restência de rochas são Brasil, são regidos por normas como a ABNT
ALERTA NBR 15845:2015
5.3.2 ESTABILIDADE DE MACIÇOS ROCHOSOS
Como você já deve imaginar, uma das grandes preocupações das operações de perfuração e desmonte
é a estabilidade do maciço rochoso.
Devido ao potencial risco resultante dos fenômenos de instabilidade dos maciços, a análise de estabili-
dade dos maciços rochosos deve ser muito criteriosa. Deve-se obedecer a todas as leis e normas vigentes
de forma a estabelecer um controle rigoroso da operação e minimizar as possíveis ocorrências, como o
escorregamento rochoso.
Não é uma tarefa fácil determinar a estabilidade de um maciço, uma vez que envolve diversos fatores.
De forma simplificada, podemos dizer que a estabilidade está associada a dois fatores: as forças ativas e as
forças de resistência.
As forças ativas correspondem às forças que realmente promovem o movimento do talude rochoso e
seus constituintes. Estão relacionadas com a força gravitacional, bem como à força e peso dos indivíduos,
máquinas, cargas, que atuam sobre ele.
Por outro lado, as forças de resistências são determinadas pelas forças opostas ao movimento, como as
forças de atrito e cisalhamento, que por sua vez estão diretamente relacionadas com a formação do maciço
rochoso e as descontinuidades que apresenta (Figura 72).
Superficie de Ruptura
FA
FR
Legenda:
F A - Forças Ativas
F R - Forças de Resistência
Figura 72 - Esquema simplificado das forças que atuam em um maciço rochoso

Fonte: Adaptado de FONSECA, 2014.
Se as duas forças estiverem em equilíbrio, podemos dizer que o maciço está estável. Caso contrário,
quando essas forças são perturbadas por fatores naturais, como o intemperismo, erosão, presença de
água, ou por fatores humanos, como escavações, cortes longitudinais na rocha, construções habitacio-
nais e edificações, essa estabilidade pode ficar comprometida.
No Quadro 7 observe as principais causas que podem levar à instabilidade um maciço rochoso:
113
• Aumento da inclinação dos taludes devido aos processos de escavação ou erosão provocados pelo
vento ou pela água;
• Aplicação de sobrecargas no maciço, principalmente na parte superior;
CAUSAS EXTERNAS • Erosão superficial;
• Aumento da altura do talude por meio da escavação no pé;
• Abalos sísmicos e vibrações induzidas no terreno como o desmonte por explosivo;
• Efeitos de congelamento do terreno, e consequentemente aumento do volume rochoso.
• Rebaixamento rápido do nível das águas;

CAUSAS
• Erosão interna, em virtude da circulação da água no interior do maciço rochoso;
INTERMEDIÁRIAS
• Liquefação do solo.
• Aumento das pressões intersticiais, devido à redução da resistência;

CAUSAS INTERNAS • Diminuição da resistência dos terrenos;
• Aumento das tensões de origem tectônica.
Quadro 7 - Causas de instabilidade de maciço rochoso

Fonte: Adaptado de GEOTECNIA E FUNDAÇÕES, ARQUITECTURA, 2017.
Na análise da estabilidade do maciço rochoso para as operações de perfuração e desmonte, os seguin-

tes fatores devem ser determinados e estudados cuidadosamente:
• Tipo de rocha;
• Estrutura, estratificação e altitude das formações rochosas;
• Geometria da seção transversal do talude, como a altura, o ângulo e as bermas;
• Grau de fragmentação da rocha sã;
• Peso específico do material, visando analisar a força da gravidade presente;
• Se existentes, presença de zonas de brechas e descontinuidades;
• Magnitude das cargas externas aplicadas;
• Distribuição dos pesos e cargas sobre o maciço;
• Propriedades de resistência da rocha para determinar as tensões que podem causar um escoamento,
quebra, esmagamento e até mesmo explosão;
• Teor de umidade, uma vez que contribui significativamente de forma adversa para a instabilidade do
maciço;
• Forças sísmicas e vibrações presentes;
• Processos e condições ambientais que possam comprometer a geometria do maciço rochoso, tais
como intemperismo, congelamento, ação química;
• Tensão primária existente, isto é, antes das operações de mina;
• Distribuição das tensões secundárias induzidas na rocha durante e após a operação de desmonte;
• Alívio das camadas de rocha, caso se empregue o desmonte por explosão.
114
Classificação dos Movimentos
Quando a estabilidade de um maciço rochoso é perturbada devido a alguma das causas estudadas an-
teriormente, ocorre a redução da resistência interna do solo, e, consequentemente, a sua ruptura, ou seja,
movimento de massas de terra.
Esses movimentos, originados devido à instabilidade do maciço rochoso, podem ser classificados em
três categorias de acordo com a velocidade que ocorrem, observe no Quadro 8 e Figura 73.
CLASSIFICAÇÃO VELOCIDADE
>3m/s – Extremamente rápido
Desmoronamento/Queda 0,3m/min a 3m/s
0,3 a 3m/s – Muito rápido
1,5m/dia<v<0,3m/min – Rápido
Escorregamento 1,5m/mês a 1,5m/dia
1,5m/mês<v<1,5m/dia - Moderado
1,5m/ano<v<1,5m/mês – Lento
Fluimento/Rastejo 1,5m/ano a 1,5m/mês 0,06m/ano<v<1,5m/ano – Muito lento
<0,06m/ano Extremamente Lento
Quadro 8 - Tipos de movimento relacionados com a velocidade
0
Desmoronamento Escorregamento Fluimento
Figura 73 - Classificação dos movimentos em maciço rochoso
Como podemos notar, os desmoronamentos são movimentos rápidos, resultantes principalmente da

ação da gravidade. Parte do maciço se destaca do restante e rola talude abaixo. Normalmente, ocorre devi-
do à elevada inclinação do talude.
Os escorregamentos são movimentos de ruptura que ocorrem em superfícies bem definidas.
O movimento é razoavelmente rápido, e não há separação efetiva dos corpos. A ruptura por escorre-
gamentos pode ser ainda subdivida em circular, planar, em cunha ou tombamentos em blocos, como
podemos observar na Figura 74.
115
CIRCULAR PLANAR
ESCORREGAMENTO CIRCULAR EM
ESCORREGAMENTO PLANO EM
ROCHA MUITO FRATURADA, SEM
ROCHA ALTAMENTE ESTRUTURADA
MODELO ESTRUTURAL IDENTIFICÁVEL.
EM CUNHA TOMBAMENTO EM BLOCOS
ESCORREGAMENTO EM CUNHA COM DUAS TOMBAMENTO CAUSADO POR SATURAÇÃO

FAMÍLIAS DE JUNTAS QUE SE INTERSECTAM DE JUNTAS MUITO INCLINADAS
Figura 74 - Tipos de escorregamento

Fonte: Adaptado de PAZ et al, 2015.
Já os rastejos ou fluimentos são movimentos muito lentos que ocorrem nas camadas superficiais no
maciço rochoso. Diferentemente, dos escorregamentos não apresentam uma linha que divide de forma
nítida a porção que se movimentou.
5.4 EXPLOSIVOS
A operação de perfuração é realizada objetivando um posterior carregamento do furo com explosivos

para a fragmentação das rochas e minérios.
O desmonte por explosão, tema das próximas seções deste nosso estudo, geralmente é empregado
quando os outros métodos de desmonte, mais viáveis economicamente, não podem ser utilizados.
Logo, a fim de entendermos melhor a operação de desmonte por explosivos é fundamental conhecer-
mos melhor os tipos de explosivos existentes, suas propriedades e os acessórios de detonação.
Então, vamos em frente?!
5.4.1 CONCEITOS
Podemos definir explosivos como uma substância ou uma mistura de substâncias químicas, que, quan-
do iniciadas ou ativadas por um fator externo, decompõem-se quimicamente liberando energia e gerando
quantidades significativas de gases em elevadas temperaturas.
Testes laboratoriais determinaram que a dinamite à base de nitroglicerina, a 0°C e a

1atm, produz na ordem de 900 litros de gases por quilo de explosivo detonado.
CURIOSI Em campo, como as temperaturas são bem mais elevadas, na ordem de 2500 a 4000°C,
o volume de gases produzidos então pode chegar a ser quinze vezes maior que o
DADES volume aferido nos testes.
Fonte: PINHEIRO, G. J. L., 2011.
116
A fragmentação da rocha ocorre, em grande parte, em função da quantidade de gases formados pela
detonação, bem como da energia e da pressão provocadas.
Descrevemos o desmonte com explosivos como uma onda de choque, que, inicialmente, percorre o
maciço rochoso com velocidades entre 3000 e 5000m/s, gerando tensões radiais e tangenciais a partir do
furo detonado.
Então, essas tensões geradas abrem microfissuras radiais na rocha, ou seja, ao redor do furo. Devido à vio-
lenta expansão dos gases, a rocha é distendida rompendo o estado elástico e promovendo a fragmentação.
De acordo com a velocidade da reação química, os explosivos podem queimar, deflagrar e/ou detonar.
O tipo de reação, que um determinado explosivo adquirirá, depende muito do tipo de iniciação emprega-
do, confinamento e contaminação.
• Combustão ou queima: a reação decomposição é lenta, na ordem de cm/s até 300m/s. Em adição,
sempre há necessidade da presença de oxigênio para a continuidade da reação. Podemos citar como
exemplo a queima de um pedaço de carvão, gasolina, papel, madeira, entre outros.
• Deflagração: a reação de decomposição é mais rápida do que no processo de combustão, com velo-
cidades de 300 a 1000m/s, não necessitando do oxigênio do ar para que se proceda. Nesse processo,
já existe um aumento tanto da temperatura como da pressão local. A propagação de calor é realizada
por meio da condução térmica, ou seja, o calor é transferido da partícula mais energética para a partí-
cula menos energética. Um exemplo típico da deflagração é a pólvora.
• Detonação: a reação de decomposição é extremamente rápida devido à velocidade da reação que
ocorre entre valores de 1000 até 8000m/s. Além da violenta reação química, gera-se uma onda de
choque que se propaga pelo maciço rochoso. A partícula, ao detonar-se, gera uma onda de alta pres-
são que comprime as outras partículas adjacentes fazendo com que elas se aqueçam e rearranjem.
A maioria dos explosivos empregados em mineração são detonantes, como as emulsões, gelatinas,
dinamites, ANFO, entre outros.
5.4.2 TIPOS
Atualmente, existem diversos tipos de explosivos no mercado. Com a evolução tecnológica e em res-
posta às exigências econômicas e ambientais, os explosivos desenvolvidos industrialmente visam suprir
e atender as demandas da área de mineração.
Vamos, a seguir, conhecer os principais tipos de explosivos empregados para a fragmentação de rochas
e minerais!
Pólvora
A pólvora negra, ou simplesmente pólvora, é considerada um tipo de explosivo de impacto modera-

do, uma vez que sua velocidade de reação é mais baixa quando comparada com os demais explosivos.
É possível minimizar ou até mesmo eliminar o risco de lançamentos de fragmentos e lascas no processo de
desmonte da rocha.
117
É fabricada por meio de carvão vegetal, resultante do processo de coqueificação da madeira, e nitrato
de potássio ou sódio. Pode ser encontrada na forma de pó ou em pelotas.
A inflamação desse explosivo necessita de um iniciador, podendo ser este um choque, elevação de
temperatura ou contato com chama.
Normalmente, a pólvora é aplicada quando se necessita de cortes uniformes, como nas lavras de
granito e mármore, e/ou para fragmentações de matacões28. É muito utilizada ainda, no desmonte de
blocos em zonas urbanas em que é necessário um cuidado especial para a operação de fragmentação
da rocha.
As desvantagens do uso desse explosivo são a elevada sensibilidade à água e quantidade de gases
tóxicos e nocivos produzidos. Em virtude desses fatores, o consumo da pólvora tem caído significativa-
mente no mercado.
@istockphoto.com/Adam88xx
Dinamite
Com certeza você já ouviu falar em dinamites, não é mesmo?! Pois bem, denominam-se dinamites os
explosivos que contém em sua formulação nitroglicerina, que é obtida a partir do processo de nitração da
glicerina, associada a outros compostos químicos.
São explosivos de alta velocidade, podendo atingir velocidades de 5000m/s, e de elevada resistência
à água. Produz uma boa fragmentação das rochas, e é empregada em minas a céu aberto, bem como
escavações subterrâneas e aquáticas.
FIQUE A dinamite provoca um efeito fisiológico nas pessoas que entram em contato direto
ALERTA com a massa nitroglicerinada, provocando fortes dores de cabeça.
28 Matacões: blocos de rochas isolados.

118
A grande desvantagem é que as dinamites são muito sensíveis a abalos, possuindo um elevado risco
de se detonarem acidentalmente. Outro ponto negativo é o tempo de estocagem que deve ser mais curto.
Quando o explosivo é estocado por grandes períodos, a nitroglicerina tem a tendência de se deslocar para
baixo e se separar dos demais compostos, tornando-se altamente perigosa.
Normalmente, as dinamites são fornecidas em cartuchos rígidos de plásticos ou de papelão, de
diâmetros variados, de 7/8’’ a 3 ½’’, e comprimento de 8’’ a 24’’.
@istockphoto.com/Bob_Eastman
Gelatina
A gelatina explosiva, conhecida também como dinamite gelatinosa, é uma evolução da dinamite
comum criada por Nobel em 1875. É uma mistura de 92% de nitroglicerina mais 7% de algodão de
pólvora e 1% de estabilizantes.
É considerada um explosivo extremamente violento, de grande velocidade e ótima fragmentação.
Porém o custo desse explosivo é elevado, limitando a sua aplicabilidade somente para casos especiais.
Outras gelatinas foram desenvolvidas ao longo do tempo a fim de reduzir o preço desses explosivos,
como, por exemplo, as gelatinas amoniacais. Parte da nitroglicerina empregada na fórmula original foi
substituída por nitrato de amônia (NH4NO3), composto comum em fertilizantes. O ponto negativo das no-
vas gelatinas criadas é que a resistência à água também diminuiu.
ANFO
ANFO, nome originado do inglês, Ammonium Nitrate and Fuel Oil, são explosivos fabricados à base de
nitrato de amônio mais óleo combustível, preferencialmente o diesel.
Sua composição, normalmente, é em torno de 94,5% de nitrato de amônio e 5,5% de óleo combustível.
A variação da quantidade de óleo combustível empregada na mistura tem um efeito nocivo e relevante
para o meio ambiente.
119
Quantidades maiores do óleo combustível, empregado para fabricação do ANFO geram um excesso
de dióxido de carbono (CO) na detonação, e, já em quantidades menores, acarretam maior formação de
nitrogênio (NO2). Ambos os gases são tóxicos, necessitando assim atingir um equilíbrio para minimizar os
impactos causados.
Atualmente ele é um dos explosivos mais amplamente empregado nas minerações, principalmente
em minas a céu aberto. A substituição da base de nitroglicerina, por nitrato de amônio, confere ao
explosivo uma maior segurança para estocagem e manuseio do produto.
O ANFO, fornecido em cartuchos ou em sacos a granel (Figura 75), pode atingir velocidades de
detonação entre 2500 a 5000m/s sendo aplicado, em sua maioria, para perfurações de grandes diâ-
metros. É comum, em conjunto com o ANFO, utilizar um explosivo mais energético na carga do fundo,
objetivando melhorar a ação de fragmentação das rochas.
As grandes vantagens apresentadas por esse explosivo são a redução do preço global do explosivo e
a insensibilidade ao choque. Em contrapartida, as desvantagens são a falta de resistência à água, não po-
dendo, dessa forma, ser empregado em furos que contenham água; baixa densidade e necessidade de um
iniciador especial, como por exemplo o primer, que será estudado posteriormente.
Figura 75 - ANFO
Emulsão
Você saberia dizer o que é uma emulsão? Quimicamente, as emulsões são definidas como misturas es-
táveis de dois líquidos imiscíveis, isto é, que não se misturam. A mistura só é obtida pela ação de agentes
emulsificantes ou por uma ação mecânica. Por exemplo, a maionese, constituída basicamente de óleo e ovo,
devido à ação mecânica do liquidificador ou batedeira forma uma mistura estável, ou seja, uma emulsão.
As emulsões utilizadas como explosivos no setor mineral são compostas principalmente por nitratos de
amônio e/ou sódio, e óleos especiais que estabilizam o produto tornando-o resistente à água.
120
São explosivos que podem ser encartuchados (Figura 76) ou bombeados (Figura 77). Pode-se usar po-
lietileno para embalar as emulsões formando salsichas plásticas (cartuchos). Quando em minerações de
grande porte, com frentes de escavação de grandes volumes de rocha, a fim de agilizar o processo de car-
regamento, as emulsões podem ser bombeadas diretamente dentro do furo.
Figura 76 - Cartuchos de emulsão

Figura 77 - Emulsão bombeada

Em minerações subterrâneas, por exemplo, o emprego de emulsões bombeadas é bastante signifi-

cativo, uma vez que permite um carregamento mais rápido e seguro dos furos.
O uso desses explosivos tem crescido no mercado principalmente devido às grandes vantagens que
apresentam:
121
• Preço relativamente menor quando comparados com outros explosivos, como os nitroglicerinados;
• Grande segurança na aplicação e manuseio;
• Elevada velocidade de detonação, sendo muito indicados para a fragmentação de maciços resistentes;
• Opção de se ter um produto com maior ou menor densidade;
• Resistentes à água;
• Permitem o completo preenchimento do furo, em virtude de terem um ótimo fator de adensamento.
5.4.3 PROPRIEDADES DOS EXPLOSIVOS
O desempenho dos explosivos depende diretamente de suas propriedades intrínsecas e das caracterís-
ticas do meio ao qual são submetidos. Dessa forma, conhecer as principais propriedades dos explosivos é
importantíssimo para selecionar e quantificar os explosivos a serem utilizados nas frentes de lavra.
Vejamos a seguir algumas dessas propriedades!
Densidade
Quanto maior a densidade do explosivo maior é a concentração da carga explosiva por metro linear
de furo. Geralmente, no fundo dos furos (onde a rocha é mais compacta) utilizam-se explosivos mais
densos, como as gelatinas, uma vez que se necessita de uma maior concentração de energia para o
arranque das rochas. Já a carga de coluna não necessita de explosivos tão densos, podendo utilizar o
ANFO, como exemplo, que tem densidade menor.
Conforme a Tabela 4, a maioria dos explosivos varia sua densidade entre 0,8 a 1,7g/cm3.
TIPO DENSIDADE (g/cm3)

Dinamite granulada 0,8 - 1,4
Dinamite gelatinosa 1,0 -1,7
ANFO 0,8 – 1,0
ANFO encartuchado 1,1 – 1,2
Tabela 4 - Densidade de alguns tipos de explosivos
Fonte: Adaptado de NATIONAL HIGHWAY INSTITUTE,1991.
Velocidade de detonação
A velocidade de detonação é a propriedade que define o ritmo de liberação de energia e da formação

dos gases do processo de transformação da massa explosiva.
Alguns parâmetros podem influenciar diretamente essa propriedade, tais como o diâmetro densidade
de carga, o confinamento, umidade, entre outros.
122
A velocidade de detonação é uma propriedade de extrema importância nas operações de mina, pois
determina se o explosivo é adequado ou não para determinada condição da rocha. Rochas duras, por
exemplo, requerem um explosivo de elevada velocidade de detonação. Já rochas brandas ou plásticas, se
fragmentam com velocidades menores, podendo ser utilizado um explosivo de baixa velocidade.
Pressão de detonação
É a propriedade que mede a pressão da onda de detonação quando esta caminha ao longo da coluna
de explosivo. Conforme podemos notar, é calculada em função da densidade e velocidade de detonação.
Pd = K x V2 x D
Em que,
Pd = Pressão de detonação (Pa)
K = constante de valor igual a 0,25
V = Velocidade de detonação (m/s)
D = densidade do explosivo (Kg/m3)
O grau de fraturamento da rocha depende diretamente do valor da pressão de detonação. A pressão
que gera a onda é responsável pela fratura do maciço rochoso.
Resistência do explosivo
É a capacidade que o explosivo tem de resistir às condições adversas do meio.
A resistência à água, por exemplo, é a propriedade que mede o período que o produto pode ficar
exposto à água sem comprometer seu desempenho e alterar suas características.
A resistência ao armazenamento está relacionada com a data de validade do explosivo, ou seja, é a
capacidade que o material tem de ficar estocado sem se deteriorar e/ou se decompor.
A resistência ao choque avalia a possibilidade de detonação do explosivo pelo choque que será
provocado.
Sensibilidade
A sensibilidade é outra propriedade dos explosivos muito relevante, pois determina a capacidade que
o produto tem de detonar em virtude de uma determinada condição, ou seja, é a susceptibilidade do ex-
plosivo à iniciação.
Os explosivos podem ser sensíveis não só aos iniciadores, mas ao choque, à fricção, ao calor e até ao di-
âmetro do furo. Por isso, conhecer a sensibilidade dos produtos, que estão operando, é vital para que todo
operador possa evitar acidentes, bem como assegurar a segurança dos trabalhadores.
123
5.4.4 ACESSÓRIOS DE DETONAÇÃO
Como vimos, os explosivos devem apresentar um grau de estabilidade química mínima que permita
o seu manuseio de forma segura até o momento desejado da detonação. Porém, você já pensou como
promover ou desencadear a detonação após esses explosivos serem inseridos no interior dos furos?
Uma energia de ativação é necessária para dar início à detonação, e, consequentemente, à formação
dos gases. Os acessórios de detonação são os artefatos responsáveis por essa ação. Eles se classificam em:
iniciadores e retardos.
Conforme o nome já sugere, os iniciadores têm a função de provocar a detonação inicial dos explosivos
de forma segura e eficaz, e/ou promover a ligação dos diversos furos a detonar em frentes de lavra.
Já os retardos são responsáveis por retardar a detonação, quando esse efeito for desejável. Criam uma
diferença de tempo (retardo) entre dois segmentos de detonação, e/ou entre furos vizinhos. Além disso,
auxiliam a controlar as reações químicas que ocorrem dentro do furo, de forma que não ocorram de manei-
ra desordenada e/ou coloquem em risco a segurança dos operadores e das instalações.
Vamos conhecer os principais acessórios de detonação empregados na mineração?!
Estopim
Conhecido também como estopim de segurança, é um acessório que tem como objetivo conduzir cha-
ma com velocidade uniforme de queima (em torno de 140 segundos por metro) para a iniciação de cargas,
como a pólvora ou detonação da espoleta simples.
Sua estrutura é composta por um núcleo de pólvora negra enrolada por materiais têxteis, os quais ainda
são revestidos por um plástico, visando à proteção e impermeabilização desse acessório (Figura 78).
Filete de Pólvora
Fios de Algodão
Revestimento de Plástico
Figura 78 - Representação esquemática do estopim

Fonte: Adaptado de RESENDE, 2011.
O manuseio do estopim não oferece muitos riscos, porém devem-se evitar dobras e torções, ou qual-
quer tratamento que possa danificar seu núcleo ativo.
A sua ativação pode ser realizada por meio de palitos de fósforos ao encostar a chama em uma das ex-
tremidades da pólvora. Quando é necessário iniciar diversos estopins, usam-se recursos mais energéticos
como o acendedor de chumbo ou de vareta.
124
Espoletas
São acessórios destinados a iniciar explosivos de elevado grau de detonação. Podem ser divididos em
espoleta simples, elétrica, de retardo e eletrônica.
Espoleta simples
É um acessório iniciador formado por um tubo de alumínio ou cobre, com uma das extremidades aber-
ta, contendo duas cargas: uma primária, formada por azida de chumbo, e uma carga básica de nitropenta
(C2H4N2O6). Observe esse acessório na Figura 79.
Carga Primária
Espaço Vazio Carga Secundária
15,0mm
45,0mm
Figura 79 - Espoleta simples

O espaço vazio é destinado ao amolgamento, isto é, a junção da espoleta ao estopim, o qual é o res-
ponsável pela iniciação da carga primária, que, por sua vez, aciona a nitropenta, e, assim, toda a carga
explosiva é detonada.
Nos últimos anos, devido ao risco da operação de amolgamento, a carga já vem pronta do fornecedor,
evitando a realização dessa operação dentro das minerações.
O estopim deve ser bem acoplado à espoleta, pois, caso contrário, o processo de iniciação pode
ser comprometido. A sua superfície perpendicular deve estar toda encostada na carga fixa conforme
demonstra a Figura 80.
Amolgamento correto
Amolgamento errado devido ao afastamento do estopim
Amolgamento errado devido ao corte obliquo do estopim
Figura 80 - Amolgamento
Fonte: Adaptado de ORICA MINING SERVICES, [20-?].
125
Espoleta elétrica
São espoletas acionadas por meio de uma corrente elétrica. Possuem um dispositivo que forma uma
ponte elétrica de alta resistência, similar às lâmpadas de filamento que, por meio da passagem de corrente
elétrica, aquecem e entram em combustão (Figura 81).
O efeito é instantâneo, isto é, detonam-se diversas cargas simultaneamente. A intensidade da corrente
é o elemento que determina a ruptura da ponte e, consequentemente, da detonação, a qual se fará com
maior ou menor rapidez.
A grande vantagem é que podem ser acionadas à distância, possibilitando uma maior segurança para
os operadores quando comparada com as espoletas simples (Figura 82).
Nitropenta Azida Isolante Resitência Fios encapados
Figura 81 - Esquema de uma espoleta elétrica

Fonte: Adaptado de ORICA MINING SERVICES, 2017.
Figura 82 - Espoleta elétrica instantânea

Espoleta de retardo
As espoletas de retardo são semelhantes às espoletas elétricas, porém possuem um elemento de retar-
do responsável por ocasionar o atraso da detonação em um intervalo conhecido. Uma carga pirotécnica de
retardo de queima lenta é adicionada entre a cabeça do acessório e a carga secundária de forma a retardar
o tempo entre o pulso da corrente elétrica e a iniciação da detonação, conforme observado na Figura 83.
Elemento de retardo
Figura 83 - Esquema de uma espoleta de retardo

126
As vantagens do uso deste tipo de espoleta são: a maior fragmentação da rocha, a redução dos abalos
dos sísmicos, a direção calculada da rocha detonada e de séries mais extensas de furos e o melhor arran-
chamento do material, principalmente em túneis.
Espoleta eletrônica
São espoletas que empregam alta tecnologia, melhorando significativamente o desempenho das
operações de desmonte. Composto basicamente por dois componentes, a espoleta eletrônica e os me-
canismos computadorizados de acionamento, esse acessório de iniciação proporciona maior segurança,
precisão nos ajustes de tempo (podendo ser de 0 a 8000 milissegundos) e flexibilidade quando compa-
rado com as demais espoletas.
A grande desvantagem desse sistema eletrônico é o elevado custo de implementação e aquisição.
Logo, essas espoletas são utilizadas somente em situações especiais, em que se faz necessário um controle
rigoroso dos tempos de retardo por meio do hardware eletrônico.
Cordel detonante
É um dos acessórios mais utilizados na iniciação de explosivos, principalmente em grandes volumes de
escavação de rocha a céu aberto, em virtude da simplicidade que apresenta, segurança e eficácia.
O cordel é basicamente constituído por um tubo de plástico com núcleo explosivo de alta velocidade
(7000m/s) formado pela nitropenta. O núcleo é envolvido por fios de algodão e plástico que oferecem ao
acessório melhor confinamento, resistência mecânica e resistência à água.
De acordo com a gramatura da carga que possui em seu núcleo, ou seja, a quantidade de nitropenta por
metro, as principais classificações dos cordéis são as observadas no Quadro 9:
TIPO GRAMATURA/ APLICAÇÃO

NP-03 3 gramas de nitropenta por metro – Utilizado principalmente para corte de blocos de granito.
NP-05 5 gramas de nitropenta por metro – Utilizado principalmente para amarração em linha de tronco.
NP-10 10 gramas de nitropenta por metro – Utilizado principalmente no carregamento do furo e em amarração da linha de tronco.
NP-40 40 gramas de nitropenta por metro – Utilizado principalmente para o controle nos tetos e nas laterais de galerias e túneis.
Quadro 9 - Principais classificações dos cordéis
Geralmente, esse acessório é colocado no furo juntamente com o carregamento do explosivo, e tam-
bém utilizado para interligar todos os furos, formando um circuito único de iniciação.
O acionamento, então, de todo circuito é realizado com espoletas simples ou elétricas que são fixadas
por meio de fitas adesivas ou amarradas em sua parte ativa na direção da detonação (Figura 84).
Fita Adesiva
Cordel Espoleta
SENTIDO DA DETONAÇÃO
Figura 84 - Esquema de um cordel detonante fixado com espoleta por meio de fita adesiva
Fonte: Adaptado de ORICA MINING SERVICES, [20-?]
127
As vantagens apresentadas por esse acessório de iniciação são:

• A corrente elétrica não o afeta;
• Pode iniciar um grande número de furos simultaneamente;
• É muito seguro, pois não se detona na presença de atrito, calor (temperatura deve ser superior a 80°C),
choques naturais ou faíscas elétricas;
• Elimina o perigo de falhas;
• Provoca a explosão de toda carga explosiva, a qual está sem contato.
Devemos lembrar ainda que, assim como na fabricação de espoletas, também se produzem os retardos
de cordéis, permitindo um tempo de retardo entre os furos e/ou entre as filas de furos. O retardo do cordel
é constituído de um tubo metálico revestido com plástico, conforme observado na Figura 85, que tem a
função de reduzir a velocidade de detonação.
Figura 85 - Cordel detonante

Booster (reforçador)
Você já pensou que, às vezes, quando os furos são de grandes diâmetros ou ainda para explosivos de
baixa sensibilidade, como o ANFO, por exemplo, a energia fornecida por um iniciador pode ser ineficiente?
A onda de detonação, à medida que avança ao longo da coluna de carga, é enfraquecida, podendo
gerar uma detonação ineficiente, e, consequentemente, prejudicar a operação de desmonte.
Dessa forma, os reforçadores, conhecidos também do inglês como booster (Figura 86), são os aces-
sórios empregados com função de aumentar a sensibilidade de um explosivo e auxiliar a operação de
detonação.
A escolha de um reforçador depende diretamente do diâmetro do furo, do explosivo a ser iniciado e do
grau de confinamento. Geralmente, emprega-se de um a dois reforçadores (cartuchos cilíndricos) que são
alocados no fundo e/ou no meio do furo, interligados, por exemplo, pelo cordel detonante.
128
Figura 86 - Booster
Sistema Nonel
Conhecido também como sistema silencioso, o sistema Nonel apresenta como principal característica a
iniciação ou ligação de furos por meio de sistema não elétrico de tubo de choque.
O sistema é composto por uma espoleta que é acionada por pressão. Formado por tubetes de plásticos
de pequeno diâmetro e com comprimentos variados, em função da profundidade e distância dos furos, os
gases que são colocados em seu interior, ao serem comprimidos acionam a espoleta que foi alocada no
interior do furo.
Além, de o processo ser mais silencioso, o sistema Nonel apresenta maior segurança e menores impac-
tos ambientais quando comparado com os outros sistemas.
5.5 TRANSPORTE E MANUSEIO DE EXPLOSIVOS
Você já deve ter imaginado que o transporte e o manuseio dos explosivos e acessórios não são tarefas
fáceis, e muito menos seguras, não é mesmo? Porém, você sabia que a utilização dos explosivos no nosso
país não configura entre as principais causas de acidentes de trabalho?
Existem algumas ocorrências de acidentes com explosivos ocasionados pelo acionamento de espole-
tas elétricas espontâneas em virtude do mau tempo (raios). Contudo, essa não é a principal causa. O fator
preocupante é que a maioria dos acidentes com o transporte e manuseio de explosivos ocorre por falhas
humanas em virtude da negligência das normas e das leis que regem essa atividade.
A seguir, apresentamos algumas ações que devem ser tomadas durante a operação com explosivos:
• Os explosivos devem ser sempre transportados separadamente dos acessórios, a fim de evitar uma
possível iniciação, e depositados em locais de serviço distintos;
• O transporte dos explosivos do armazém até as frentes de lavra e/ou galerias deve ser realizado após
a retirada das máquinas;
• Os veículos de transporte devem ser especializados e estar sempre em boas condições: com bons
freios e com os sistemas elétricos isolados;
129
• Nunca fumar dentro ou próximo do veículo que transporta explosivo;

• Não usar acessórios elétricos, como as espoletas elétricas, e/ou carregar ou descarregar o veículo
quando a situação do tempo for desfavorável, ou seja, em dias com tempestades, relâmpagos, entre
outros;
• Nunca carregar ou detonar as áreas de escavações a céu aberto em períodos noturnos;
• Transportar sempre as quantidades de cargas explosivas previamente estabelecidas pelo plano de
fogo;
• O veículo de transporte que contém a carga deve sempre conter pelo menos dois extintores;
• Se a carroceria do veículo for aberta, utilizar uma lona impermeável para a execução do transporte;
• Nos processos de carga e descarga, o veículo necessariamente deve estar freado e calçado;
• O veículo deve estar com chassi aterrado evitando a concentração de cargas elétricas;
• Todo veículo de transporte ou área de manuseio deve ser sinalizado adequadamente obedecendo às
normas vigentes;
• Nunca executar serviços de perfuração perto de locais que já estão com os furos carregados;
• O carregamento deve ser iniciado somente próximo ao horário de detonação já definido pela equipe;
• Todas as pessoas devem estar afastadas da frente a detonar em um raio de, no mínimo, 300m;
• Todas as pessoas que operam ou trabalham na área de detonação devem ser instruídas e ter treina-
mento específico;
• Os explosivos só podem ser manuseados por operadores especializados naquela tarefa;
• Nunca colocar explosivos ou acessórios dentro de bolsos;
• Quando houver a necessidade de furar um explosivo, deve-se usar furadores de madeira ou plástico,
de modo a evitar o contato de uma espoleta com a banana de explosivo;
• No carregamento do furo, deve-se sempre verificar se o furo está frio, desimpedido e livre da presença
de água.
Seguindo e cumprindo rigorosamente todas as normas e leis para o transporte e manuseio dos explosi-
vos e acessórios, estaremos evitando a ocorrência de acidentes!
5.6 ARMAZENAMENTO DE EXPLOSIVOS
Assim como no transporte e manuseio de explosivos e acessórios, o armazenamento dessas substâncias

também requer cuidados especiais. É imprescindível que esses produtos sejam estocados em locais afasta-
dos de fogo, de umidade, de produtos inflamáveis, e de áreas de choque, vibrações ou correntes elétricas.
Existem diversas leis e normas, como a NR19 (Explosivos), que objetivam regulamentar essas operações
de forma a torná-las produtivas e seguras. Vamos adiante conhecer sobre o armazenamento e depósitos
desses produtos explosivos.
130
5.6.1 DEPÓSITOS ESPECÍFICOS PARA EXPLOSIVOS E ACESSÓRIOS
Como você já deve saber, os depósitos são construções destinadas ao armazenamento de explosivos,
acessórios (iniciadores ou retardos), petrechos, entre outros. Podem ser classificados em duas categorias:
• Depósitos rústicos: são aqueles de construção simplificada, em que a renovação do estoque é cons-
tante; geralmente, são construídos de paredes comuns de alvenaria, ventilação natural, piso cimenta-
do e laje de concreto ou telhas, podendo ser fixos ou móveis. São comuns para depósitos em áreas de
demolições, como em pedreiras e em áreas de desmonte.
• Depósitos aprimorados: também conhecidos como paióis, são depósitos que visam à armazenagem
do produto por um longo tempo. São construídos de paredes de alvenaria ou concreto duplas com
ventilação especial que possibilite a permanência prolongada do material estocado.
Os depósitos de explosivos e acessórios devem, necessariamente:
• Ser localizados em terrenos firmes, secos, sem mudanças de temperatura e vento;
• Estar afastados, de acordo com as distâncias especificadas nas normas, de centros povoados, rodovias,
ferrovias, entre outros;
• Obedecer à capacidade máxima de estocagem que é em função das dimensões do depósito;
• Ter disponíveis e de fácil acesso os dispositivos de combate a incêndios;
• Ser acessíveis aos meios comuns de transporte;
• Obedecer à sinalização adequada conforme os ditames das normas e das leis vigentes;
• Possuir piso impermeabilizado e acabamento liso de forma a evitar faíscas;
• No caso de paióis, ser protegidos por para-raios;
• Conter instalação de termômetros e psicrômetros29 que monitorem e controlem as condições do meio;
• Armazenar as caixas de produtos sobre paletes de madeira evitando o contato com o chão (Figura 87);
• Respeitar a altura máxima de empilhamento que é 2 metros e a distância de afastamento entre o teto
(0,7metros) e entre filas (0,6 metros);
• Estocar os lotes de explosivos e acessórios mais antigos na frente, e consumi-los em primeiro lugar.
@istockphoto.com/Gerastd
Figura 87 - Palete de madeira utilizado no armazenamento de explosivos
29 Psicrômetro: instrumento usado para determinar o estado higrométrico da atmosfera, ou seja, a quantidade de vapor existente nela.
131
FIQUE A localização, a construção, a manutenção, bem como o controle dos estoques de

explosivos e acessórios são fiscalizados pelo Ministério da Defesa, de acordo com a
ALERTA norma vigente.
É importante ressaltar, ainda, que a armazenagem de explosivos e acessórios deve ser realizada em
depósitos distintos. Uma iniciação indesejada de um acessório poderia gerar um acidente de grandes
proporções, caso os explosivos estejam armazenados no mesmo paiol.
Em adição, em minerações que utilizam o ANFO, ou seja, explosivos a base de nitrato de amônio,
torna-se necessário ter-se um terceiro depósito para o armazenamento desse produto separadamente.
O nitrato de amônio, em contato com óleos combustíveis, lubrificantes, ou ainda, quando aquecido ou
confinado, torna-se um detonante de elevado grau. Por essas razões, é fundamental armazená-lo separa-
damente de outros componentes e intensificar o controle das condições ambientais do depósito.
5.7 CARREGAMENTO DE FOGO
Desmontar uma bancada por detonação não é uma tarefa tão fácil, não é mesmo?! É necessário conhe-
cer as diversas propriedades da rocha que se deseja fragmentar, escolher o tipo de explosivo e acessório a
ser aplicado e muito mais.
Todo planejamento de uma detonação envolve a consideração de uma série de parâmetros que in-
fluenciam diretamente o resultado do desmonte. Após a escolha dos explosivos a serem empregados,
devem-se, ainda, dimensionar as cargas e o arranjo geométrico no maciço, determinar a sequência de
detonação, definir os elementos de fogo, como profundidade do furo, afastamento, entre outros.
A esse conjunto de fatores denominamos Plano de Fogo (o qual veremos nas próximas seções) que é
constituído pelo carregamento de fogo e elementos de fogo.
O carregamento do fogo é a introdução dos explosivos nas perfurações realizadas previamente no ma-
ciço rochoso para que este seja detonado e desmontado. Siga em frente para aprendermos sobre as vari-
áveis dessa operação. Vamos lá?!
5.7.1 DISTRIBUIÇÃO DOS EXPLOSIVOS POR FURO
Após os furos serem executados de acordo com as dimensões estabelecidas pelo plano de fogo, as
cargas explosivas já calculadas devem ser alojadas dentro dos furos. Existem duas formas de fazer a distri-
buição dos explosivos por furo: manualmente ou mecanicamente.
• Operação manual: colocam-se os explosivos no furo e o adensamento é realizado por soque, isto
é, pressiona-se o material por meio do auxílio de uma haste de madeira ou material não condutor
(atacador); normalmente é prática empregada para furos de pequenos diâmetros e explosivos encar-
tuchados, tais como as emulsões. Muitas vezes, realizam-se pequenos cortes longitudinais nos cartu-
chos para ocuparem o máximo de volume no furo.
132
Devemos lembrar que a espoleta ou cordel detonante nunca devem ser forçados
FIQUE ou socados, sem antes existir um cartucho como amortecedor. Dependendo
ALERTA do impacto que sofra, a espoleta pode detonar-se antes do previsto, podendo
ocasionar seríssimos acidentes.
• Operação mecânica: os explosivos são introduzidos nos furos por meio de um sistema pneumático;
utiliza-se um tubo de polietileno ou metálico dentro do furo para conduzir o material até o fundo, e,
assim, com o ar comprimido manter a pressão desejada, e, consequentemente, o adensamento do
material. É a técnica mais utilizada, principalmente por fornecer maiores densidades ao carregamen-
to, podendo ser empregada tanto em cartuchos como para a alocação direta de emulsões.
5.7.2 CARREGAMENTO DOS FUROS
Assim como a estocagem, o manuseio e o transporte dos explosivos requerem certas precauções.
A eficiência da operação de carregamento dos furos também depende de alguns cuidados especiais,
tais como:
• Limpeza criteriosa dos furos, a fim de eliminar os detritos da perfuração e a água; utiliza-se ar compri-
mido com ‘’espingardas’’ confeccionadas de tubos apropriados para execução de tal tarefa;
• O diâmetro do furo deve ser sempre ligeiramente superior ao dos cartuchos de explosivos em uso;
• No caso de distribuição manual dos explosivos, os cartuchos devem ser introduzidos com compacta-
dores adequados, de forma a evitar choques e/ou movimentos bruscos;
• O atacador, isto é, o bastão para empurrar a carga até o fundo do furo, deve necessariamente ser de
madeira ou de qualquer outro material que não produza faísca ou descarga elétrica quando em con-
tato com os explosivos ou paredes do furo;
• Em terrenos em que a umidade é alta, ou ainda em situações em que não é possível remover toda água
presente no interior dos furos, os cartuchos devem ser feitos de um material impermeável;
• Os cartuchos escorvados30 devem sempre ser colocados numa das extremidades da carga com o fun-
do do detonador voltado para ela;
• Em operações de desmontes em céu aberto, quando necessário, é preciso cobrir os furos com mate-
rial adequado, a fim de minimizar as projeções das partículas na detonação;
• Colocação dos cartuchos sempre em contato com o detonador, ou iniciador de forma a garantir a
detonação de toda a coluna;
• Em caso de encravamento de furos, utilizar o equipamento para desencravamento, desde que não se
tenha ainda carregado nenhum dos furos;
• As emulsões bombeadas ou com ANFO devem ser introduzidas com muito cuidado a fim de evitar
vazios de carga explosiva na coluna;
30 Cartuchos escorvados: explosivos que já estão conectados com um iniciador; escorvamento é a operação de colocação de
iniciador em uma carga explosiva a fim de torná-la apta para a detonação.
133
• A profundidade de cada furo deve ser conferida e estar de acordo com o estabelecido no plano de
fogo, preenchendo-se os furos mais longos do que o projetado com material estéril e perfurando os
furos mais curtos.
Veremos, a seguir, que o carregamento de um furo, normalmente, é realizado em três etapas: carga de
fundo, carga de coluna e tampão, como observa-se na Figura 88.
Tampão
IT = A
Carga de coluna
I C - HI - 2,3 A
Carga de fundo
I F = 1,3 A
Legenda:
A = Afastamento
Figura 88 - Esquema de carregamento de um furo

Fonte: Adaptado de GRECO, 2017.
5.7.3 CARGAS DE FUNDO

Carga de Fundo é o primeiro segmento de cargas explosivas na parte inferior do furo. A rocha que se
encontra mais distante da superfície, ou seja, em maiores profundidades está mais presa, necessitando
assim de uma carga explosiva mais reforçada. Dessa forma, as cargas de fundo são constituídas de explo-
sivos mais densos, energéticos e de alta velocidade de detonação para que a fragmentação desejada seja
alcançada.
Devemos lembrar, ainda, que são esses explosivos que iniciarão as cargas de coluna, por isso devem
ser bem energéticos. Conforme podemos notar, a altura da carga de fundo é calculada pelo afastamento
teórico, ou seja, distância da frente livre da bancada até a primeira linha de fogo, multiplicado por um fator
igual 1,3.
Hcf = A*1,3
ou
Hcf = 0,3 HT
Em que,
Hcf = altura da carga de fundo (metros)
A = afastamento (metros)
HT = altura total da carga de explosivos (metros)
134
Normalmente, a altura da carga de fundo não ultrapassa de 30 a 40% da altura total da carga de explo-
sivos (HT), em que:
HT = Hf – T
ou
HT = Hcc + Hcf
Sendo,
HT = altura total da carga explosiva (metros)
Hf =profundidade total do furo (metros)
T = altura da camada de tamponamento
A tendência, em função dos resultados que se obtém pela prática dos desmontes, é reduzir cada vez
mais as cargas de fundo devido ao elevado custo que apresentam comparados com os explosivos utiliza-
dos em coluna.
Devemos ressaltar que, em detonações de várias linhas de furos de uma só vez, é necessário carregar os
furos mais distantes da face com quantidades maiores de explosivos de carga de fundo. Como esses furos
estão mais afastados da superfície livre e necessitam ainda empurrar o material detonado nas primeiras
linhas, realizam um trabalho maior, o que requer consequentemente, uma energia maior.
5.7.4 CARGA DE COLUNA
É a carga acima da carga de fundo, constituída por explosivos de moderada velocidade de detonação,
e de baixa a média densidade, com concentrações geralmente de 40 a 50% da concentração da carga de
fundo, como os nitrocarbonitratos.
A carga de coluna pode ser calculada como:
Hcc = HT – 2,3A
ou ainda,
Hcc = 0,7HT
Lembrando que,
Hcc = altura da carga de coluna (metros)
HT = altura total da carga se explosivos (metros)
A distribuição da carga de coluna no interior do furo, quando viável, pode ser realizada com espaçado-
res de material inerte, de 3 em 3 metros, por exemplo. Além disso, como vimos, o emprego de ‘’boosters’’
(reforçadores) é também muito comum na coluna para auxiliar a operação de detonação dos explosivos
135
5.7.5 TAMPONAMENTO DOS FUROS

Conforme o próprio nome sugere, o tamponamento dos furos tem a função de ‘’tampar’’, ou seja, fechar
a boca dos furos com material inerte (sem carga explosiva), a fim de maximizar o efeito destrutivo do pro-
cesso de detonação e obter a fragmentação desejada.
Se o tampão for ineficiente, isto é, o comprimento do furo tamponado for pequeno demais, a liberação
dos gases da reação será mais rápida, ocasionando, como consequência, um ultra lançamento de fragmen-
tos rochosos.
Caso contrário, se o comprimento do tampão exceder o valor determinado, o resultado será a maior for-
mação de matacões (grandes blocos de rocha no topo da bancada fora da faixa de fragmentação almejada).
Assim, a altura do tampão pode ser determinada por:
T = 0,7 A ou até T= A
Em que,
T = altura do tamponamento (metros)
Geralmente, para rochas maciças e muito resistentes usa-se o valor de T= 0,7A. Para as demais, o valor
considerado é T=A.
O material que serve de tampão deve oferecer a maior resistência possível para a expulsão dos gases,
sendo utilizados principalmente a areia, o pó de pedra, a argila, e em alguns casos especiais a brita.
5.7.6 AÇÃO DE ESPOLETA E ESTOPIM OU DISPOSITIVO ELÉTRICO
No carregamento de fogo, as espoletas, juntamente com os estopins ou dispositivos elétricos, desem-

penham um papel muito importante, pois geralmente são empregadas para acionar todo o plano de fogo.
Para se obter uma detonação segura, geralmente, o estopim ou o dispositivo elétrico são colocados
dentro da espoleta, a qual, então, é escorvada no explosivo, ou seja acoplada. Assim, os estopins são acesos
ou os dispositivos elétricos acionados, e a detonação é realizada de forma efetiva.
No caso dos estopins, esses devem ser cortados adequadamente permitindo o acendimento de todas
as espoletas sem muita pressa. Normalmente, utiliza-se 1 metro de estopim ou mais. O estopim, então, é
cortado perpendicularmente e inserido na espoleta.
A espoleta pode ser escorvada no cartucho explosivo fazendo-se um furo em uma das extremidades
ou por meio de um furo inclinado nas extremidades, prendendo o estopim juntamente com o cartucho,
conforme observamos na Figura 89.
136
Método 1 - Pouco confiável Método 2 - Confiável
Figura 89 - Métodos de escorvamento de espoletas

O primeiro método é mais arriscado, uma vez que a espoleta fica solta dentro do cartucho. Ao contrário,
o segundo método é mais seguro já que a espoleta não tem como sair, pois fica bem fixada ao explosivo.
Assim, o cartucho explosivo escorvado deve ser o último a entrar no furo, mantendo sempre a espoleta
apontada para o fundo do furo (Figura 90).
Tampão
Cartucho-escorva
Figura 90 - Esquema de carregamento do cartucho escorvado.

Após carregamento de todos os furos com o cartucho-escorva, os estopins são acesos por lampari-
nas ou, ainda, por outro pedaço de estopim. Deve-se ter muito cuidado para acender todos os estopins.
Ao contrário, se uma espoleta não for acendida, tem-se o risco de uma detonação espontânea enquanto
os operadores estejam trabalhando.
Já as espoletas elétricas, isto é, que são acionadas com dispositivos elétricos, tem-se o carregamento
de fogo projetado com circuitos elétricos. Nesse tipo de iniciação de fogo, é fundamental que o pessoal
responsável tenha vasta experiência na área de eletrônica e elétrica (Figura 91).
137
LIGAÇÃO EM SÉRIE
6 5 4 3 2 1
Linha de corrente
Explosor
Figura 91 - Exemplo de um carregamento de fogo com acionamento elétrico (ligação em série)

Deve-se escolher o projeto elétrico adequado, fazer o cálculo de rede e as ligações dos fios de proteção
e emendas, verificar e testar o circuito e ainda fazer a proteção do circuito contra eletricidades externas,
fogo, entre outros.
É imprescindível ainda, nessa montagem, que o manuseio das espoletas, o preparo dos cartuchos
escorvas, as emendas diversas e as ligações sejam perfeitos e criteriosamente verificados com aparelhos
apropriados visando evitar possíveis ‘’fogos falhados’’ (falhas do sistema elétrico).
5.7.7 APLICAÇÃO DE RETARDOS
Os retardos permitem que as cargas explosivas detonem em intervalos de tempo diferentes, originando
uma sequência de detonação dos furos em um plano de fogo. Mas como então podemos empregá-los?
Qual o efeito na fragmentação do maciço rochoso?
Pois bem, dependendo das condições do terreno, tipo de rochas, entre outros fatores, os retardos po-
dem ser aplicados de duas formas no plano de fogo: em uma mesma linha de furos ou entre linhas de furos.
Quando utilizados na mesma linha de furos, do inglês inter hole delay, temos as seguintes consequências:
• Criam-se faces livres entre furos vizinhos, melhorando sensivelmente a fragmentação do material;
• Reduz-se a distância de particulados na direção horizontal;
• Reduzem-se diretamente os valores de vibração do terreno e sobrepressão acústica.
Os retardos empregados entre furos não podem ter tempos muito pequenos, pois praticamente não
produzem nenhum efeito. Os valores aconselháveis são entre 15 a 25 ms (milissegundos).
Já quando os retardos são empregados entre linhas distintas de furos, obtemos:
• Um alívio no ‘’peso’’ da rocha a ser deslocada pela linha de trás, uma vez que se torna mais fácil
arremessar o material a sua frente, e, como consequência, tem-se uma pilha de material detonado
mais espalhada e baixa.
138
• Em virtude do alívio, tem-se também uma melhora do arranque da detonação no fundo do furo,
reduzindo os problemas no repé31.
• Redução da ultra quebra (quebra excessiva), devido também à diminuição do ‘’peso’’;
• Redução das ondas de choque, consequentemente diminuição da vibração de terreno, uma vez que
essas são dispersadas no maciço devido à diferença de tempos de detonação entre as linhas.
Para os retardos entre linhas, podemos dizer que, quanto maior os tempos de retardo aplicados, maior
será o alívio obtido.
5.7.8 AMARRAÇÃO DE FOGO
Agora que já aprendemos sobre a aplicação dos retardos, podemos conhecer melhor sobre a amarração
de fogo, que se refere à sequência de iniciação dos explosivos e à disposição que os retardos devem
ter no plano fogo.
Você sabia que o resultado do desmonte, quando se tem diversos furos, depende diretamente da
interação entre eles? A sequência na qual os furos são iniciados e o intervalo de tempo entre as detona-
ções sucessivas têm uma grande influência no desempenho total do desmonte.
A amarração do fogo pode ser realizada de várias maneiras, uma vez que está atrelada a diversos fatores
que compõem o plano de fogo, como:
• Propriedades do maciço rochoso;
• Geometria do desmonte (disponibilidade de faces livres, afastamento, altura da bancada, entre outros);
• Diâmetro, inclinação e comprimento do furo;
• Altura da coluna de tamponamento e tipo de tamponamento empregado;
• Características do explosivo;
• Sistemas de iniciação;
• Tipo de escorva;
• Restrições ambientais (nível máximo de vibrações permitidas pelo terreno);
• Resultados desejados (nível de fragmentação desejada, deslocamento da pilha de fragmentos, entre
outros).
Apesar de não ser uma ‘’fórmula específica’’ para a amarração do fogo, objetiva-se sempre controlar a
sequência de detonação, em intervalos de tempo adequadamente espaçados para se otimizar o processo.
O importante é projetar a detonação para formação da pilha de fragmentados de acordo com a área
disponível, o grau de quebra desejada, o número de faces livres, entre outros.
Vejamos alguns exemplos. A Figura 92 demonstra uma amarração em linha que favorece o lançamento
e arranque do pé da bancada.
31 Repé: rocha ou bloco na parte inferior da bancada que não foi fragmentado no processo de detonação primário, requerendo
muitas vezes, um novo plano de fogo para seu desmonte.
139
70 60 60 60 60 60 60 60 60 60
30 30 30 30 30 30 30
10 0 0 0 0 0 0 0 0
FRENTE
Estopim Espoletado
Retardo p/Cordel de 10ms
Cordel NP-10 (NP-05)
Furo
Face da Bancada (Crista)
Figura 92 - Amarração em linha com retardos nas pontas

Pelo esquema, podemos notar que a primeira linha de furos irá detonar, seguida da segunda linha de
furos após 30ms. Depois de 60ms da primeira detonação, será a vez da terceira linha furos, que tem um
retardo de tempo relacionado com a segunda linha de furos em 30ms.
Em adição, podemos observar que retardos também foram colocados no canto esquerdo da bancada,
porção mais engastada comparada com o lado direito, para gerar um maior alívio na frente desses furos
melhorando o arranque do maciço e reduzindo a quebra excessiva na lateral.
Na Figura 93, notamos outro tipo de amarração, em “V” aberto. Esse tipo de configuração fornece uma
excelente fragmentação em virtude da redução do afastamento efetivo e a redução do ângulo entre as
diagonais e fileiras de furos, que resultam na diminuição da ultra quebra.
50 50 40 30 30 40 50 60 60
40 30 20 10 20 30 40 50
30 20 20 30 40
10 10
Estopim Espoletado
Furo
Figura 93 - Amarração diagonal aberta

Muitas vezes, as amarrações também são projetadas de forma a proteger determinada estrutura local,
evitando um possível ultralançamento das partículas de detonação. Na Figura 94, podemos observar que
a sequência de detonação é planejada de forma a direcionar o lançamento na diagonal oposta do local
habitacional.
140
50 100 150 200 250 300 350 400
0 0 50 100 150 200 250 300 350
Direção de lançamento
Local a proteger
Estopim Espoletado
Furo
Figura 94 - Amarração para direcionar o lançamento de partículas

5.7.9 DETONAÇÃO
A detonação refere-se ao processo de fragmentação da rocha por meio do uso de explosivos. É muito
importante entender como esse processo é realizado para se conseguir bons resultados, seja em relação à
segurança, quanto à própria fragmentação ou na disposição da pilha do material detonado.
O processo pode ser descrito em duas fases distintas:
1) Fase 1: o explosivo, ao ser detonado dentro do furo, muda de estado físico em milésimos de segun-
dos, gerando altíssimas pressões, que são transmitidas por todo maciço rochoso em forma de ondas de
choque com velocidade de 2000 a 6000m/s causando as fraturas na rocha; à medida que a onda de choque
caminha pelo maciço rochoso, a capacidade de deformação cai em intensidade;
2) Fase 2: os gases, formados pela reação, adquirem elevadas pressões e temperaturas (2500 a 4000°),
transportando energia termodinâmica nas fraturas já então abertas; ocasionando fraturas por flexões.
Podemos dizer que o processo da onda de choque e a ruptura da rocha são similares ao jogo de bolas de
bilhar. Quando se joga uma bola contra a primeira da fila, o choque aplicado é transmitido de bola em bola
até que haja o deslocamento da última bola à frente, a qual se movimenta por não encontrar nenhuma
resistência à sua frente (Figura 95).
141
Figura 95 - Esquema estrutural de funcionamento do desmonte

Fonte: Adaptado de MARTINHO, 2012.
Da mesma forma ocorre no interior do furo. A parede do furo corresponde à primeira bola que recebe
o choque, transmitindo às demais partículas que compõem a rocha, até chegar na face livre da bancada, a
qual se deslocará (Figura 96).
Visão superior Visão Lateral

Tampão
Posição das ondas

de deformação
com o tempo
Onda de choque
Rocha fragmentada Face livre

1
2
3
4
Primeiras fissuras radiais 5
Furo detonado
F
Figura 96 - Primeiros estágios do processo de detonação – Interação rocha/explosivo

As primeiras ondas de choque que se propagam no maciço rochoso são cilíndricas, de forma a triturar
ou pulverizar a rocha formando fissuras radiais. Já, quando a onda de choque atinge a(s) face(s) livre(s),
geram-se ondas de tração e de corte que também fragmentam o material de modo a descamá-lo, por isso,
conhecido também como descamação periférica.
E por fim, com a detonação, a formação dos gases exerce uma tensão sobre o material rochoso e as
fissuras abertas, fragmentando o maciço rochoso por meio da ruptura por flexão. Podemos notar que,
a ação dos explosivos se deve ao conjunto de diversos efeitos que ocorrem em milésimos de segundo
dentro do furo. Observamos na Figura 97, resumidamente um passo a passo do processo de detonação.
142
FASE I FACE LIVRE

ONDAS FASE IV FACE LIVRE
Afastamento DE
CHOQUE ROCHA PROJETADA ORIGINAL
ESPAÇAMENTO
FASE II FACE LIVRE

ONDAS DE CHOQUE
REFLETIDAS
FASE V FRAGMENTAÇÃO
POR COLISÃO
ANEL DE ROCHA
ZONA DE INTENSO PULVERIZADA
FRATURAMENTO RADIAL
FASE III
FACE LIVRE
FACE LIVRE
ORIGINAL
ONDAS DE CHOQUE
REFLETIDA
EXTENSÃO DAS FENDAS RADIAIS PELA AÇÃO DOS GASES
Figura 97 - Processo de detonação

Fonte: Adaptado de: JIMENO et al., 2003.
A pilha fragmentada, formada pelo processo de detonação, bem como a preservação do maciço re-
manescente, dependem de diversos fatores, são eles: tempo de confinamento dos gases no interior dos
furos até o escape pelas fissuras, amarração de fogo adotada, volume de gases gerados em virtude da
quantidade de explosivos empregada e geometria do plano de fogo.
Detonação secundária
O processo de desmonte por explosivos envolve diversos aspectos e variáveis, tornando-se um pouco
complexo. Por essa razão, algumas vezes, a detonação primária, ou seja, a detonação principal, não é sufi-
ciente, por si só, para se obter o nível de fragmentação desejado da rocha.
Após a detonação, devido principalmente às irregularidades das rochas, podem-se formar grandes blo-
cos, chamados de matacões, os quais ainda não têm o tamanho adequado para uma britagem primária,
necessitando assim, de uma segunda detonação.
O método de bloco perfurado é usualmente bastante empregado para a detonação secundária.
Perfura-se o matacão com martelete e carrega-se o furo somente com a quantidade de carga suficiente
para produzir a fragmentação desejada (Figura 98).
Estopim simples
Explosivo Tampão
Espoleta comum
Figura 98 - Detonação secundária - Bloco perfurado

Fonte: Adaptado de VMA ENGENHARIA DE EXPLOSIVOS E VIBRAÇÕES, 2017.
143
Algumas vezes, quando não se dispõe de material de perfuração ou quando a rocha é muito dura, di-
ficultando a operação, pode-se usar o método conhecido como ‘’João de Barro” para a fragmentação dos
matacões. Como o próprio nome sugere, o método visa formar uma casinha, similar à do joão de barro,
para acoplar o explosivo na superfície do bloco.
Em quantidades adequadas, o explosivo é adicionado à superfície do bloco, e coberto, então, com um
material inerte como a areia. Assim, com a detonação, a onda de choque gerada fragmenta o ‘’matacão’’ em
questão (Figura 99).
7,5 a 10 cm de argila
Estopim
Espoleta comum
Explosivo
Figura 99 - Detonação secundária – João de Barro

O denominado “Buraco de cobra’’ é outro método, também muito empregado, quando parte do mata-
cão se encontra enterrado. Consiste em cavar um buraco na lateral do bloco, para inserção do explosivo, de
forma que o ‘’matacão’’ e o explosivo fiquem em contato. Normalmente, usa-se uma carga de cerca de um
a dois cartuchos para cada 30 cm de espessura do bloco a ser detonado (Figura 100).
Estopim
Tampão
Espoleta comum
Explosivo
Figura 100 - Detonação secundária – Buraco de cobra

Algumas vezes ainda, quando a detonação primária é ineficiente, gerando um arranque da rocha no
nível da praça incompleto, podem-se originar saliências as quais denominamos repé. Logo, uma nova de-
tonação, conhecida como Fogo de Repé, é necessária para a fragmentação do repé formado.
144
5.7.10 DISSIPAÇÃO DE GASES
Como vimos, os gases são formados em virtude da reação química que ocorre no processo de detona-
ção, e que está diretamente relacionado ao desempenho desse processo.
Você sabia que os gases devem ser mantidos no interior da rocha pelo maior tempo possível? Quanto
maior a pressão exercida pelos gases nas paredes dos furos, maior será o efeito da detonação do maciço
rochoso. Se a dissipação dos gases for extremamente rápida, a pressão do interior do furo é reduzida, afe-
tando o processo de fragmentação da rocha.
Com a detonação, os pequenos furos, antes com explosivos, são preenchidos pelo imenso volume de
gases formados à alta temperatura. Os gases, então, exercem uma enorme pressão nas paredes dos furos
se espalhando pelas fraturas já existentes, formadas pela onda de choque.
Como a pressão é elevadíssima no interior do furo, a rocha expande como se inflasse até a fratura por re-
flexão do maciço. Podemos dizer que o efeito é similar ao do enchimento de um balão até que ele estoure.
Assim, os fragmentos rochosos são lançados pela dissipação dos gases, podendo ocorrer ainda algum
fraturamento devido à colisão das partículas no momento do lançamento (Figura 101).
@istockphoto.com/Wandee007
Figura 101 - Dissipação de gases e lançamento de fragmentos rochosos
5.7.11 AVALIAÇÃO DOS DESMONTES
A cada ciclo de detonação é importantíssima a avaliação do desmonte obtido. Com as informações

adquiridas sobre a fragmentação da rocha, deve-se sempre aprimorar o processo buscando melhorias e
evitando custos adicionais com outras operações, como a detonação secundária.
É fundamental que a distribuição granulométrica do desmonte atenda as exigências das plantas de
britagem e moagem, bem como o porte dos equipamentos empregados para transporte e carregamento
do produto.
Em virtude da grande heterogeneidade dos maciços rochosos, o cálculo do plano de fogo baseia-se
em um processo contínuo de ensaios e análises do desmonte obtido, aperfeiçoando os parâmetros a cada
novo ciclo de operação.
A experiência dos operadores é importantíssima para ajudar a definir os ajustes necessários e garantir
que o material alcance a fragmentação desejada.
145
Para toda avaliação de desmonte, deve-se também analisar se todas as condições de segurança e os
aspectos ambientais foram cumpridos adequadamente, ou até mesmo se atingiram valores próximos dos
permitidos, configurando um ponto de atenção para a próxima detonação.
Nos últimos anos, diversas técnicas, inclusive computacionais, estão sendo

CURIOSI desenvolvidas para aperfeiçoar e permitir uma rápida análise do processo de
DADES fragmentação, como modelagens matemáticas.
Fonte: CUNHA, L. E. O., 2013.
5.7.12 LIBERAÇÃO DA ÁREA DESMONTADA
Após a detonação, você saberia dizer como é o procedimento para liberação da área desmontada?
Pois bem, o retorno das atividades na área detonada só é permitido pelo pessoal autorizado e respon-
sável, após realizarem algumas ações, como:
• Análise da dissipação dos gases e poeiras, observando o tempo mínimo estipulado no projeto de
ventilação (principalmente em minas subterrâneas) e plano de fogo;
• Teste e confirmação da estabilidade da área, de forma a garantir a segurança dos trabalhadores e
maquinários;
• Marcação e eliminação dos fogos falhados.
Infelizmente, assim como em qualquer outro processo, falhas podem existir e alguns furos podem ficar
sem detonar na operação de desmonte por explosivos, apresentando um grande risco para as pessoas que
irão operar posteriormente naquela região.
Dessa forma, quando os denominados furos falhados forem detectados, a área deve ser imediatamente
isolada, ou o trabalho interrompido, até que o perigo seja eliminado.
Geralmente, tentam-se detonar os furos novamente, escorvando a carga explosiva, quando possível,
com dispositivos que não produzam faíscas. Caso contrário, o procedimento mais indicado é adicionar
água para neutralizar a carga, e utilizar uma espingarda de ar comprimido, não metálica, de forma a soprar
os explosivos remanescentes e limpar o furo.
5.8 ELEMENTOS DE PLANO DE FOGO
Agora que você já aprendeu sobre as etapas do processo detonação, podemos estudar os elementos
que compõem o plano de fogo e suas variáveis. E então, vamos lá?!
Como os principais desmontes de rochas com uso de explosivos ocorrem em céu aberto, iremos dar
uma ênfase maior para esse tipo de desmonte, conhecido também como desmonte em bancadas.
As bancadas a serem escavadas devem ser planejadas e projetadas desde o início dos processos da
mina, pois interferem diretamente nas operações de perfuração, detonação, carga e transporte da rocha
detonada.
146
Pode-se definir uma bancada a ser desmontada por três planos de corte, dois horizontais e um vertical.
O plano horizontal superior é o topo da bancada; o inferior é o pé, local no qual se situa a praça; e o plano
vertical é a face (frente) livre da bancada (Figura 102).
Topo
H
Face
Praça
Figura 102 - Estruturas que compõem uma bancada

Para que sejam possíveis a perfuração, o carregamento dos explosivos, a detonação, e consequente-
mente o desmonte de uma bancada, diversos elementos devem ser definidos no plano de fogo, tais como:
diâmetro das perfurações, afastamento, espaçamento, inclinação ou não da face da bancada, altura da
bancada, profundidade das perfurações, carga de fundo e de coluna, quantidade de furos e de explosivos
por furo, entre outros.
Na Figura 103, podemos observar resumidamente todos esses elementos que compõem o plano de
fogo do desmonte de uma bancada, os quais estudaremos nas próximas seções.
E
A
DF
FF
UQ
NF
DF
TP α Ângulo de inclinação da bancada

A Afastamento
HB CC Carga de coluna
CC α CF Carga de fundo
DF Diâmetro de fundo
FB E Eespaçamento
FB Face da Bancada
FF Furo até a Face
CF SF α HB Altura da Bancada
NF Nova Face (Após Limpeza)
PF Profundidade do Furo
SF Sub-Furação
PRAÇA T Topo
TP Tampão
UQ Ultra Quebra
Figura 103 - Elementos do desmonte de uma bancada

147
5.8.1 ALTURA DA BANCADA
O sucesso da operação de escavação está ligado diretamente à escolha da altura de bancada (Hb)
adequada. Geralmente, consideram-se os seguintes aspectos técnicos e econômicos para a seleção da
altura ideal:
• Condições de estabilidade da rocha que compõe o maciço e a segurança das operações de escavação.
A altura das bancadas pode chegar até 20 metros em condições especiais em algumas pedreiras, mas,
por questões de segurança, o ideal é operar entre 8 a 15 metros;
• Volume de produção almejado, que está diretamente atrelado também ao tipo e ao tamanho dos
equipamentos empregados. Minas de grande porte comumente utilizam bancadas com altura de
15 metros, já minas menores trabalham com bancadas de até 7,5metros.
• Maximização da eficiência de perfuração e desmonte; furos com maior profundidade demandam
mais da operação de perfuração, porém apresentam melhora na fragmentação da rocha. O custo de
ambas as operações pode ser determinado por:
I = q*C + f*M
Em que,
I = custo das operações de perfuração e detonação;
C= consumo de explosivo por m3 de rocha;
M = custo de metro de perfuração de determinado diâmetro;
f = metros de perfuração por m3 de rocha.
O menor valor de ‘’I’’ encontrado corresponde ao menor custo de plano de fogo previsto e a maximiza-
ção das duas operações.
A dimensão dos equipamentos de perfuração, carga e transporte tem uma grande influência na deter-
minação da altura da bancada. As máquinas, necessariamente, devem ser compatíveis com os elementos
do plano de fogo estipulado.
De que adiantaria, por exemplo, determinar uma altura de bancada de 12 metros, se a perfuratriz dis-
ponível é uma Wagon Drill, que tem capacidade de realizar um furo de 3 a 9 metros de profundidade?
Simplesmente, a execução do plano de fogo não seria concretizada da forma planejada e os resultados
seriam prejudicados.
Na Tabela 5, podemos notar exemplo de alguns equipamentos relacionados com suas respectivas ca-
pacidades.
EQUIPAMENTO PROFUNDIDADE (METROS) DIÂMETRO DO FURO (POLEGADAS)

Perfuratriz manual Até 4 1 ¼’’
Wagon Drill 3a9 1 ¼’’
Perfuratriz sobre trator, com uso de coroa normal 6 a 18 2 a 5’’
DTH 18 a 30 3 ½ a 7’’
Conjunto de perfuração 30 a 60 4 a 10’’
Tabela 5 - Equipamentos versus capacidade
Fonte: VMA ENGENHARIA DE EXPLOSIVOS E VIBRAÇÕES, 2017.
148
Como você sabe, as praças e estradas de acesso devem ser projetadas de forma a atender o tráfego e a
manobra dos equipamentos de carga e transporte, dependendo também da altura da bancada seleciona-
da. A largura mínima da praça (L) deve ser três vezes maior que o valor da altura da bancada (Hb).
L > 3Hb
Devemos lembrar ainda, que altura da bancada é diferente da altura inclinada da bancada. A altura
inclinada é o valor medido da crista do banco até o pé da bancada, ao longo de uma face inclinada.
A altura da bancada só será igual ao valor da altura inclinada se a frente do banco for vertical (Figura 104).
Hb
H inclinado
Figura 104 - Altura da bancada versus altura inclinada

5.8.2 ANGULAÇÃO DO FURO
A angulação do furo é correspondente ao ângulo de inclinação para bancadas que têm a face inclinada.
Geralmente, o ângulo de inclinação varia entre 0 a 20°, não ultrapassando esses valores por gerar maiores
riscos de desvios e acidentes com as ferramentas de perfuração (Figura 105).
A angulação do furo apresenta algumas vantagens, porém também alguns inconvenientes, quando
comparada com a bancada sem angulação em que o furo é realizado na vertical. A seguir, podemos notar
as principais vantagens:
• Melhor fragmentação da rocha;
• Redução do consumo de explosivos, uma vez que a onda de choque é mais eficiente na base da
bancada;
• Maior segurança para o trabalho e maior estabilidade dos taludes remanescentes;
• Redução da ultraquebra da rocha;
• Aumento na eficiência no arranque do pé da bancada, reduzindo a necessidade de subfuração e
eliminação de repés;
149
• Redução das vibrações, uma vez que a onda de choque é mais direcionada para a frente livre;
• Possibilidade de maiores afastamentos e espaçamentos entre os furos.
Já como inconvenientes ou desvantagens da inclinação do furo, temos:
• Maiores chances de ocorrerem desvios na operação de perfuração;
• Maiores cuidados na etapa de emboquilhamento e posicionamento da perfuratriz, acarretando
redução da produtividade da operação;
• Menores velocidades de perfuração;
• Maiores comprimentos de perfuração;
• Maiores desgastes dos acessórios de perfuração.
Nível 01 Nível 01
H H
P P
α
Nível 00
Figura 105 - Furo vertical (a); Furo inclinado (b)

Fonte: Adaptado de GERALDI, 2011.
5.8.3 DIÂMETRO DO FURO
Outro parâmetro muito importante do plano de fogo é a determinação do diâmetro do furo. Conforme
vimos, o diâmetro irá depender dos equipamentos de perfuração, carga e descarga disponíveis, os quais
são selecionados de acordo com as metas de produção estabelecidas.
Quanto maior o diâmetro selecionado, menor a quantidade de furos a serem realizados por metro cúbi-
co de rocha. Apesar disso, o diâmetro do furo (D) deve ser limitado a determinados valores para se evitarem
alguns inconvenientes como: fraturação do maciço rochoso remanescente, elevados níveis de vibrações,
ou projeções de fragmentos rochosos.
O diâmetro do furo, normalmente, varia de 1’’ (uma polegada) podendo chegar até 15’’ (quinze polega-
das) em minerações de grande porte.
Como regra geral, podemos dizer que a altura da bancada deve ser em torno de 2 a 5 vezes o valor do
diâmetro do furo. Dessa forma, pode-se ter uma estimativa razoável do diâmetro do furo correlacionando
os dois parâmetros.
150
5.8.4 PROFUNDIDADE DO FURO
É o comprimento total que será perfurado, isto é, altura da bancada acrescida da subfuração.
HF = Hb + S
Em que,
HF = profundidade do furo (metros);
Hb = altura da bancada (metros);
S = comprimento de subfuração (metros).
Se a bancada for inclinada, o comprimento do furo aumenta e deve ser medido em função do ângulo
da inclinação, como:
HF = cos + `1 - 1 00 j S
Hb a
Onde,
α = ângulo de inclinação.
Subfuração
Como o nome já sugere, a subfuração (Figura 106) é uma perfuração ‘’extra’’ do comprimento
perfurado após o nível da altura da bancada (frente livre). É uma extensão do furo necessária para evitar
a formação de repés.
Nível 01
Profundidade Altura Inclinada

do furo
Subfuração
Figura 106 - Subfuração

Os explosivos mais densos e velozes são concentrados nessa região, uma vez que se trata da zona de
maior compactação da rocha. O comprimento da subfuração é variável de acordo com o diâmetro, a incli-
nação do furo e o afastamento entre linhas, podendo ser estipulado por:
151
S = 0,3 A
Em que,
S = comprimento de subfuração (metros);
A = afastamento (metros).
Se a subfuração for ineficiente, a detonação não irá fragmentar de forma adequada a rocha na base da
bancada, gerando os repés, e consequentemente, aumentará os custos e riscos com operações secundá-
rias de perfuração de detonação.
Porém, se a subfuração também for excessiva, tem-se problemas como aumento dos custos de perfu-
ração, aumento do nível de vibrações do maciço, excesso de fragmentação na base da bancada gerando
problemas de instabilidade dos taludes e aumento da sobrescavação.
5.8.5 AFASTAMENTO
Como vimos, o afastamento (A) é a menor distância que se tem entre duas linhas sucessivas de perfura-
ções, ou a menor distância entre a primeira linha de furos e a face livre da bancada.
De todos os outros parâmetros, o afastamento é a variável mais crítica do plano de fogo, principalmente
em virtude das variações às quais está sujeito, como:
• Erro de posicionamento do furo;
• Deficiência no paralelismo entre o furo e a frente da bancada;
• Desvio do furo ao longo da perfuração, tendo um valor de afastamento maior ou menor no topo da
bancada;
• Irregularidades de frentes de bancadas.
É de extrema importância que o afastamento seja adequado, não sendo nem pequeno demais e nem
excessivo. Um afastamento muito pequeno acarretará em um lançamento a considerável distância da face
da bancada, fragmentação excessivamente fina e elevados níveis de pulsos de ar.
Já um afastamento excessivo pode resultar no aumento da emissão dos gases nos furos gerando um
ultralançamento da rocha, fragmentação grosseira e inconveniente no pé da bancada.
Geralmente, os valores de afastamento devem ser em torno de 33 a 39 vezes o diâmetro do furo (D).
Empiricamente, podemos expressar o afastamento por:
A = 0, 0123 ;2 a pr k + 1, 5E D
pe
Em que,
A = afastamento (metros);
D = diâmetro (milímetros);
pe= densidade do explosivo (K/m3);
pr= densidade da rocha (Kg/m3).
152
Nas equações devemos optar por utilizar todas as unidades de medida no sistema
internacional. Porém, na maioria das vezes, devido ao diâmetro do furo ser dado
em milímetros, na equação do afastamento empregamos essa unidade. Ao utilizar a
constante 0,0123 já estamos transformando a unidade de milímetros para metros.
A fórmula original, utilizando os valores em metros seria:
A = 0,00000123* [2* (ρe/ρr) + 1,5]*D
CURIOSI Para utilizar o diâmetro em milímetros temos que multiplicar por 1000, correto?!
DADES Lembre-se que 1m é igual a 1000mm.
Logo,
A = 0,00000123* [2* (ρe/ρr) + 1,5]*D*1000 A = 0,0123*[2*(ρe/ρr) + 1,5]*D
Desta forma, diâmetro é utilizado em milímetros, e a quantidade de “zeros’’ após a
vírgula é reduzido, simplificando a equação.
Devemos lembrar que, quando o objetivo do desmonte é obter uma maior fragmentação, o afastamen-
to deve ser reduzido. Ao contrário, quando se quer produzir blocos maiores, o afastamento deve ser maior.
5.8.6 ESPAÇAMENTO
O espaçamento é definido como a distância entre furos sucessivos de uma mesma linha. Devemos ter
muita atenção, pois é muito comum confundir os dois conceitos: afastamento e espaçamento.
O espaçamento deve, necessariamente, ser maior do que o afastamento para evitar um número de ma-
tacões excessivos. Normalmente, é expresso em função do afastamento, podendo ser de 15 a 30% maior
do que esse valor dependendo do tipo de rocha e da fragmentação desejada.
E = 1,3*A (rochas brandas)
E = 1,15*A (rochas duras)
5.8.7 MALHA DE PERFURAÇÃO

Como você deve imaginar, a malha de perfuração é definida como a área que se desejada perfurar, ou
seja, é o resultado do produto das distâncias adotadas para a realização dos furos em uma determinada
frente de lavra. Assim, pode ser calculada por:
M = A*E
Em que,
M = malha de perfuração (m2);
A = afastamento (m);
E = espaçamento (m).
Por exemplo, se o afastamento em um plano de fogo é determinado como 3 metros, podemos estimar que
o espaçamento seja: E=3*1,3=3,90 metros. Logo, a malha de perfuração é dada como: M=3,90*3=11,70m2.
A determinação da malha de perfuração depende diretamente dos elementos do plano de fogo como
o diâmetro de perfuração, propriedades da rocha e explosivos, grau de fragmentação almejado, altura da
bancada, bem como a experiência do operador e análises dos desmontes anteriores.
153
5.8.8 TIPOS DE MALHA
Conforme podemos observar na Figura 107, existem diversos tipos de malha em função da geometria
que podem adquirir. Temos malha quadrada, retangular, estagiada (conhecida como pé de galinha), triân-
gulo equilátero e alongada.
A A
E E
Crista Crista
a) Malha quadrada b) Malha retangular
A
E
Crista
c) Malha estagiada (pé de galinha)
Figura 107 - Exemplificação de alguns tipos de malhas

Fonte: Adaptado de SILVA, 2009.
Vejamos as principais características de cada uma dessas malhas:

• Malha quadrada ou retangular: os furos entre linhas são alinhados, a perfuração é facilitada
possuindo um menor tempo de deslocamento de um furo para o outro;
• Malha estagiada: os furos entre linhas são alternados, a perfuração exige um maior tempo de
deslocamento para realização dos furos, porém a distribuição do explosivo no maciço rochoso é
mais uniforme;
• Malha Triângulo Equilátero: malhas estagiadas que possuem uma relação E/A=1,15, indicadas
principalmente para rochas duras e compactas em que é necessária uma maior energia para
fragmentação; maximizam a fragmentação por meio da excelente distribuição da carga explosiva
que oferecem por metro quadrado de maciço;
• Malha alongada: conforme o nome sugere, são malhas de maior área, isto é, maior relação E/A;
normalmente, o espaçamento nessas malhas é da ordem de duas a três vezes maiores que o afasta-
mento (E/A = 2 a 3); são empregadas para detonação de maciços sãos, homogêneos, de baixo grau
de fraturamento.
Lembre-se de que, quanto maior a malha de perfuração (M), menor será o número de furos que serão
executados, reduzindo o custo da operação de perfuração, e, consequentemente, da operação de desmon-
te como um todo.
Você sabe que, no Brasil, a malha mais utilizada é a alongada? Como grande parte
CURIOSI do produto explotado é friável, a adoção desse tipo de malha é muito comum,
DADES principalmente para reduzir os custos da operação de desmonte.
Fonte: Adaptado de Curso de Formação de Blaster
154
5.8.9 VOLUME DE ESCAVAÇÃO
No plano de fogo, é muito importante também determinar qual será o volume da rocha desmontada
por cada furo e o volume total que será escavado, correto?
A conta é simples. Como a malha de perfuração (M) nos fornece a área por furo, multiplicando-se pela
altura da bancada (Hb), obtemos o volume de rocha desmontada por cada furo (VF) em metros cúbicos.
VF = M*Hb
No caso da bancada ser inclinada, o volume por furo é obtido dividindo-se a expressão pelo cosseno do
ângulo de inclinação:
VF = (M*Hb)/cos α
Lembrando que,
VF = volume de rocha a ser desmontada por furo (m3);
M = malha de perfuração (m2);
Hb = altura da bancada (m);
α = ângulo de inclinação do furo.
Assim, o volume total a ser desmontado pode ser calculado multiplicando-se o volume por furo pelo
número de total de furos da frente de lavra:
VT = VF*n
Sendo,
VT = volume total do desmonte (m3);
VF = volume de rocha desmontado por furo (m3);
n = número de furos do plano de fogo.
5.8.10 RAZÃO DE CARGA

O parâmetro razão de carga do plano de fogo, conhecido também como razão de carregamento, de-
termina a quantidade de explosivo que é necessária para detonar certo volume ou tonelada de rocha,
podendo ser expresso por:
RC = CT/VF
Em que,
RC = razão de carga (kg/m3);
CT = carga total de explosivo;
VF = volume de rocha desmontado por furo (m3).
Lembre-se de que a carga total é dada pelo somatório da carga de coluna mais a carga de fundo, que é
diretamente proporcional à altura dessas cargas dentro do furo. Assim temos que:
CT = CC + CF
CC = 0,7 CT
CF = 0,3 CT
CC = carga de coluna (Kg)
CF = carga de fundo (Kg)
155
Geralmente, a razão de carga aplicada no Brasil é em torno de 0,2 a 0,6 g/m3, dependendo do tipo
de rocha. Rochas mais densas e resistentes requerem uma razão de carga maior quando comparada
com rochas mais brandas. Por exemplo, em hematitas compactas, a razão de carga pode chegar até
0,8g/m3 . No Quadro 10, podemos observar alguns minérios e as respectivas faixas de razões de carga
mais empregadas.
ROCHA/MINÉRIO RAZÃO DE CARGA (Kg/m3)

Granito 0,45 a 0,5
Gnaisse 0,45 a 0,5
Basalto 0,3 a 0,35
Arenito 0,2 a 0,25
Siltito 0,15 a 0,2
Quadro 10 - Relações de carga típicas de algumas rochas
Fonte: ORICA MINING SERVICES, [20-?].
5.8.11 RAZÃO LINEAR DE CARGA
A razão linear de carga, ou razão linear de carregamento, é definida como a quantidade de explosivo
que é carregado por metro de furo.
Por exemplo, um furo com 12 metros de profundidade, com tampão igual a 3 metros, terá 9 metros pre-
enchidos com explosivos. Supondo que se gastem 100Kg de explosivos para a carga total, podemos dizer,
então, que razão linear é: 100/9 = 11,11Kg/m.
Outra forma de se fazer o cálculo da razão de carga linear, e até mesmo saber quantos quilos de explo-
sivo serão empregados, é utilizando a densidade do explosivo. Veja:
r de2
RL = 4 pe
Sendo,
de = diâmetro do explosivo (m);
pe = densidade do explosivo (Kg/m3).
Em que a carga total de explosivo é dada por:
CT = RL*HT
Lembrando que,
CT = carga total de explosivos (Kg);
RL = razão linear de carga (Kg/m);
HT = altura total da carga de explosivos (m).
Note que a razão linear de carga é diretamente proporcional à carga total de explosivos utilizada. Logo,
quanto menor for a razão linear de carga, menor será o custo com a detonação, uma vez que a quantidade
de explosivos empregada é também menor. Observe na Figura 108 um modelo de plano de fogo.
156
Conheça mais sobre o plano de fogo e seus elementos lendo o artigo de FRANCISCO, V.
SAIBA R. et al., ‘’Optimização do diagrama de fogo numa exploração de basalto, com objetivos
MAIS industriais e ambientais.’’, acessando o link: http://www.visaconsultores.com/pdf/Enc_
OE_2005_HGVRNF_artigo.pdf.
MODELO DE PLANO DE FOGO
MINA - OBRA:
NÍVEL - ESTACA - KM:
PLANO DE FOGO Nº:
DATA:
HORA:
PERFURAÇÃO DADOS PERFURAÇÃO DADOS

Número de furos Explosivo 1(kg)
Diâmetro (mm/pol) Explosivo 2(kg)
Profundidade (m) Carga total (kg)
Afastamento (m) Carga máx/retardo (kg)
Espaçamento (m) Cordel NP (m)
Malha (m )2
Retardo de cordel (pç)
Inclinação (c/vertical) Tampão (m)
Subfuração (m) Volume de rocha (m3)
Altura da bancada (m) Razão de carga (kg/m3)
Perfuração total (m)
Volume da rocha (m3)
Razão de perfuração (m/m3)
OBSERVAÇÕES:
VISTO DO ENCARREGADO:
Figura 108 - Modelo de plano de fogo

Fonte: Adaptado de GERALDI, 2011.
157
5.9 SEGURANÇA
A segurança é um aspecto vital na mina, principalmente nas operações que envolvem o manuseio e uso
de explosivos. Todo cuidado tomado ainda é pouco, uma vez que qualquer ação equivocada pode trazer
enormes prejuízos, como lesões graves e/ou a morte de trabalhadores.
Diversas normas, leis e procedimentos padrões de segurança foram criados para preservar a integrida-
de física dos empregados, e evitar danos aos equipamentos e patrimônios da empresa.
Vamos conhecer as normas e alguns riscos relacionados às atividades de mineração, principalmente nas
operações que se empregam explosivos?! Siga em frente!
5.9.1 NORMAS DO MINISTÉRIO DA DEFESA
O que é o Ministério da Defesa? Qual é seu principal objetivo?

O Ministério da Defesa é o órgão do Governo Federal responsável pelo comando superior das Forças
Armadas, constituídas pela Marinha, Exército e Aeronáutica. A principal finalidade desse ministério é esta-
belecer normas e políticas relacionadas à segurança do país e das atividades que nele são desenvolvidas.
Desse modo, diversas normas foram e são criadas visando regulamentar e controlar as operações mine-
rais. As minerações devem sempre, obrigatoriamente cumprir e adequar as suas atividades de acordo com
as normas do Ministério da Defesa vigentes.
As normas são frequentemente revisadas buscando uma melhoria contínua da segurança das atividades.
É importante que as empresas se adaptem a essas mudanças para reduzirem os riscos de suas operações.
Podemos citar como atividades regulamentadas pelo Ministério da Defesa:
• O uso e consumo de explosivos por meio do intermédio de mapas;
• O transporte de explosivos e acessórios, especificando o tipo de veículo adequado para impedir o
contato das partes metálicas com os explosivos;
• a destruição de fogos falhados e/ou explosivos comprometidos em seu estado de conservação;
• O manuseio e a utilização de materiais explosivos, que deve ser realizado somente pela equipe
devidamente treinada;
• A armazenagem dos produtos classificados como inflamáveis, perigosos e tóxicos, entre outras
atividades.
Além disso, todas as construções, depósitos de armazenamento e suas manutenções, bem como a loca-
lização, são fiscalizados e devem ser aprovados por esse órgão federal.
5.9.2 CREDENCIAMENTO DO BLASTER JUNTO AO ÓRGÃO RESPONSÁVEL
Você sabia que para exercer atividades que envolvam o manuseio e o uso de explosivos é necessário
obter uma habilitação fornecida pelo órgão responsável?
158
As operações de desmonte, transporte e armazenagem de explosivos só são liberadas legalmente se o

pessoal encarregado da empresa tiver a carteira de Blaster que é fornecida pela Secretaria de Segurança
Pública após a execução e a aprovação no curso de Blaster.
O curso objetiva a capacitação de profissional que tem suas atividades diretamente ligadas ao uso e ao
manuseio de explosivos, primando o atendimento à segurança do trabalho e aos aspectos legais em vigor.
Após a aprovação no curso, o profissional é titulado de Blaster, que, pelo decreto, é o responsável pela
preparação das cargas, carregamento das minas, instalações elétricas ligadas às detonações, ordem-de-fo-
go, detonação, e liberação da área detonada.
Analogicamente às categorias que temos para habilitação de carteira de motorista de moto, carro e
caminhão, a habilitação do Blaster também é dividida em:
1. Categoria que permite o profissional executar atividades que envolvam explosivos em áreas urbanas;
2. Categoria que permite o profissional executar atividades que envolvam explosivos em minerações e
construções em subsolo;
3. Categoria que permite o profissional executar atividade que envolva explosivos em pedreiras e
minerações a céu aberto afastadas de centros de habitações e/ou concentrações humanas.
Como futuro profissional da área, antes da realização de qualquer atividade mineral,

FIQUE procure conhecer as normas vigentes relacionadas a sua respectiva função. A NRM-16,
ALERTA por exemplo, fornece diversos aspectos relacionados à regulamentação das atividades
exercidas pelo Blaster.
5.9.3 TREINAMENTO INTERNO
As empresas objetivam limitar, tanto quanto possível, os riscos de acidentes, tornando-se imprescindí-
veis os treinamentos internos. Os trabalhadores necessitam conhecer os riscos de suas funções e/ou ope-
rações da mina, bem como as normas e leis externas e internas aplicáveis ao seu cargo.
Os treinamentos possibilitam qualificar e transmitir as informações e as instruções aos trabalhadores,
visando à preservação da saúde e segurança no decorrer das operações.
Esses treinamentos internos são divididos em introdutórios e específicos. Os introdutórios abordam de
forma geral os riscos do ambiente de trabalho, devendo conter o ciclo de operações de mina, principais
equipamentos e funções, transportes da mina, regras de circulação de equipamentos e pessoas, procedi-
mentos de emergência (normas de evacuação), primeiros socorros, entre outros.
Já os treinamentos específicos consistem no estudo e prática relacionados às atividades que o empre-
gado exerce ou exercerá, contemplando sempre os riscos presentes e a forma de prevenção e os procedi-
mentos adequados para execução das tarefas.
Dependendo do cargo e/ou situações específicas, os treinamentos devem ser ministrados periodica-
mente, prezando para que as atividades sejam executadas de forma segura.
159
Devemos lembrar, ainda, que sempre que máquinas, equipamentos e/ou processos forem modificados,
novos treinamentos devem ser realizados de modo a qualificar os operadores na sua utilização.
@istockphoto.com/Kasto80
5.9.4 PROCEDIMENTO DE ISOLAMENTO DA ÁREA DE INFLUÊNCIA DE DETONAÇÃO
Nas minerações que envolvam o uso de explosivos, é de extrema importância o isolamento da área a
ser detonada, incluindo áreas que possivelmente podem ser influenciadas pela detonação, permitindo
somente a entrada da equipe responsável pela execução do plano de fogo.
O primeiro passo é o isolamento da área de risco por meio do uso de sirenes e placas visíveis em todas as
entradas de acesso. Os furos devem ser carregados, e conferidos pelos responsáveis. Novas sirenes devem
ser acionadas indicando que a detonação está próxima a ocorrer.
O Blaster, então, autoriza a detonação e, após alguns minutos, faz a verificação da área desmontada.
Como vimos, somente após a análise e a liberação da área é que as atividades podem ser retomadas.
Por lei, as minerações ainda devem:
• Dispor de um abrigo seguro nas áreas de influência para aqueles operadores encarregados de exe-
cutar o acionamento.
• Estabelecer previamente os horários de detonações, de forma que todos os trabalhadores da mina
conheçam o período em que as explosões estão suscetíveis de ocorrer.
• Proibir detonações noturnas ou em dias de baixa visibilidade, ou ainda em dias de elevadas descargas
elétricas atmosféricas.
160
CASOS E RELATOS
Medidas de Segurança para Detonações próximas a uma Comunidade

A mineração OURO_MAIS está a 2Km de uma pequena comunidade, em que residem duas mil
pessoas. A região ainda é conhecida pela beleza natural, em que a prática de esportes como o
ciclismo e salto de parapente é muito comum.
Dessa forma, garantir a segurança das pessoas e dos funcionários no local é fator primordial
para a OURO_MAIS. Criou-se, então, um protocolo para as detonações na região. Dez horas antes
do início do procedimento, placas informativas sobre a data e o horário das detonações são
colocadas em locais estratégicos de acesso aos turistas e moradores.
O primeiro sinal sonoro é emitido uma hora antes da detonação, seguido do segundo a 30 minutos
antes da operação indicando que todas as pessoas obrigatoriamente devem ser retiradas da área
de influência.
Assim, por fim o último sinal sonoro a 10 minutos da detonação é tocado. O Blaster percorre toda
a área verificando e monitorando todos os pontos, a fim de garantir a segurança. Confirmando
o isolamento, o sinal é dado e iniciam-se as detonações. Minutos após a detonação o Blaster faz
uma nova inspeção e a área é então liberada.
Os desmontes são controlados com carga máxima de espera de forma que a detonação é
realizada gradativamente, evitando excesso de vibrações. Equipamentos como sismógrafos são
empregados para se ter um melhor monitoramento do processo.
Em adição, reuniões são realizadas periodicamente com a comunidade discutindo aspectos de
melhorias e executando treinamentos.
Com as medidas implementadas desde a inauguração da mina, são até hoje 1500 dias sem
acidentes locais!
Fonte: Adaptado de ANGLO AMERICAN, 2012.
5.9.5 AVALIAÇÃO DE INFLUÊNCIA DE ONDAS SÍSMICAS
Você sabia que somente parte da energia liberada pela detonação do explosivo atua na fragmentação
e no lançamento do maciço rochoso?
Parte da energia gerada passa sobre o maciço rochoso em formas de ondas de choque de elevada
velocidade (do inglês body waves) que provocam vibrações até que a energia se dissipe. Uma terceira
parte da energia da detonação, ainda é transmitida à atmosfera gerando ruídos e pulsos de ar no meio
ambiente local, ocasionando o problema conhecido como sobrepressão de ar.
161
Essas vibrações e a sobrepressão de ar podem trazer diversos problemas para comunidades próximas
às minerações, como trincas e fissuras de paredes e azulejos, infiltrações de lajes, entre outros. Por esse
motivo, é de extrema importância a avaliação das ondas sísmicas nos processos de desmonte com uso de
explosivos.
A probabilidade de danos e mensuração da magnitude das vibrações geradas pelas detonações podem
ser calculadas pelo parâmetro de velocidade da partícula.
K$Q
Vp = 3
R2
Em que,
Vp= vibração da partícula;
Q = quantidade de explosivos em um furo ou em furos interligados e detonados no mesmo instante (Kg);
R = distância entre a frente de escavação e um determinado ponto localizado no mesmo maciço ro-
choso (m);
K = coeficiente aplicado de acordo com o tipo de rocha, sendo valores usuais:
• 500 a 700: granitos, gnaisses e basaltos densos;
• 300 a 500: xistos e rochas metamórficas duras;
• 100 a 300: rochas sedimentares e rochas brandas.
Normas e padrões nacionais e internacionais estabeleceram um limite máximo para a velocidade da
partícula, não podendo esta ultrapassar 50 mm/s. Esse valor previne danos em estruturas e vibrações que
estejam a 50 metros da área central das detonações.
Quando as distâncias das construções são inferiores a 50 metros, como medida de segurança devem-se
adotar velocidades de partículas na ordem de 20 a 30mm/s.
Em relação à sobrepressão do ar, o nível máximo de ruído aceito legalmente é de 134 dB, valores maio-
res a esse não são considerados seguros podendo causar diversos impactos ambientais e danos como
quebras de vidraças e alvenaria.
Os sismógrafos, equipamentos que medem as amplitudes das ondas de choque, são instalados nos
limites das minerações para controlar as vibrações do terreno e do ar oriundas das detonações.
O desmonte de rocha deve ser bem planejado, avaliando-se sempre a influência das ondas sísmicas por
meio do reconhecimento geológico do terreno e estabelecimento adequado de cargas, de forma a reduzir
os níveis de impactos gerados no terreno e no ar.
5.9.6 ULTRALANÇAMENTO
Outro problema muito comum que compromete a segurança das pessoas na mina é o ultralançamento,
o qual é considerado como o lançamento indesejável de fragmentos rochosos além da distância prevista,
ocorrendo de forma anômala, sem direção definida.
162
Geralmente, o ultralançamento ocorre devido a algum equívoco na determinação dos parâmetros do

plano de fogo, tais como:
• Bancadas muito altas, em que se têm desvios nos furos;
• Malhas de perfuração com afastamentos muito reduzidos;
• Furos muito inclinados;
• Razão de carga excessiva;
• Tampões reduzidos, provocando lançamentos para cima e para trás da bancada;
• Ligações entre furos e retardos mal dimensionados.
Como são diversos os parâmetros que podem influenciar o ultralançamento, é imprescindível a adoção
de medidas de segurança, mesmo para áreas livres que se situam longe de edificações.
RECAPITULANDO
Quantas informações interessantes e relevantes aprendemos neste capítulo, não é mesmo?!

Iniciamos nosso estudo conhecendo a operação de perfuração, os tipos e componentes de
perfuratrizes. Vimos as principais características do desmonte hidráulico, mecânico e por
explosivo.
Estudamos sobre diversas propriedades das rochas, como resistência, teor de umidade,
alterabilidade, durabilidade, permeabilidade e velocidade de propagação da onda. Assim,
entendemos melhor a estabilidade dos maciços rochosos e as principais causas da sua
instabilidade.
Adentramos, então, no universo do desmonte de rocha por explosivos em que aprendemos
sobre os tipos de explosivos e os principais acessórios de detonação. Conhecemos sobre o
carregamento de fogo e os elementos do plano de fogo, como a altura da bancada, diâmetro do
furo, profundidade, tipo de malha, entre outros.
Estudamos os principais aspectos relacionados com o transporte, manuseio e armazenamento
dos explosivos. E, por fim, vimos a importância da segurança nessas operações entendendo
melhor sobre as normas e o papel do Ministério da Defesa, o credenciamento do blaster, os
treinamentos internos e alguns dos problemas gerados pelo processo detonação.
Siga em frente com seus estudos e aprenda sempre mais!
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MINICURRÍCULO DOS AUTORES
PAULO DE TARCIO DA SILVA JÚNIOR

Paulo de Tarcio da Silva Júnior, Engenheiro de Minas pela Faculdade Kennedy de Belo Horizonte,
Especialista em Petróleo e Energias pela Universidade Estácio de Sá e mestrando em Engenharia
e Gestão de Processos e Sistemas pela Faculdade IETEC, atualmente é Instrutor de Formação
Profissional do curso Técnico em Mineração da Escola SENAI Centro de Formação Profissional
Afonso Greco, atuando também nos cursos Técnicos de Meio Ambiente e Segurança do Trabalho.
Participou, como especialista convidado, da criação e padronização do curso Técnico em
Agrimensura para o SENAI MG em 2011 e 2015 respectivamente. Foi integrante do Projeto Livros
Didáticos do Curso Técnico em Mineração (SENAI - DN) em 2016 e 2017, nas funções de conteudista
e revisor técnico.
SABRINA NOGUEIRA RABELO

Sabrina Nogueira Rabelo é engenheira química, mestre e doutoranda na Universidade Federal de
Minas Gerais pelo Departamento de Engenharia Mecânica na área de energia e sustentabilidade.
Atualmente, é Instrutora de Formação Profissional do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
– SENAI e professora na Universidade de Itaúna onde ministra as disciplinas de Termodinâmica
I e II, e Transferência de calor para os cursos de Engenharia Mecânica e Produção. Na primeira
instituição mencionada, também exerceu o papel de autora no desenvolvimento do curso Técnico
em Metalurgia EAD, na Unidade Curricular de Tratamento de Superfícies. Tem vasta experiência
em Docência e conhecimentos técnicos voltados para as áreas de: Corrosão, Biocombustíveis e
Produção de Novas Tecnologias, Desenvolvimento e Planejamento de Dispositivos Térmicos
Altamente Sustentáveis, Análise Estatística Multivariada (Métodos Quimiométricos) e Gestão da
Qualidade com ênfase em Processos Logísticos.
SAULO BOAVENTURA GONTIJO

Saulo Boaventura Gontijo é formado em Gestão de Produção Industrial pela Pontifícia Universidade
Católica de Minas Gerais, PUC Minas, Técnico em Química pela POLIMIG e Técnico em Mineração
pelo SENAI. Atua em indústrias de grande porte, desde 1992, nas áreas de mineração, química,
produção, inspeção, auditorias, planejamento e gestão. Atualmente é instrutor de formação
profissional nos cursos técnicos do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI, onde
ministra aulas, treinamentos, presta serviços relacionados às áreas de mineração, gestão, produção,
química e mecânica.
ÍNDICE
A
Áreas degradadas 15, 22, 23, 26, 27, 28, 29, 31, 165, 170
C
Controle de poluição 20, 21
Curto prazo 36, 37, 38
Carregamento de fogo 131, 135, 136, 137, 162
D
Detonação 71, 100, 115, 116, 119, 121, 122, 123, 124, 125, 126, 127, 129, 131, 132, 133, 134, 135,
136, 137, 138, 139, 140, 141, 142, 143, 144, 145, 146, 147, 151, 153, 155, 158, 159, 160,
162, 165
Desmonte 13, 39, 61, 81, 83, 85, 86, 99, 100, 101, 102, 103, 104, 105, 108, 112, 113, 115, 116, 117,
126, 127, 130, 131, 138, 141, 142, 144, 145, 146, 147, 152, 153, 154, 158, 161, 162, 167,
168, 171
Drenagem 13, 21, 23, 34, 48, 51, 52, 57, 59, 64, 65, 66, 67, 79
Decapeamento 35, 52, 56, 57, 83, 103
Desenvolvimento de mina 15, 16, 29, 51, 52, 54, 56, 83
E
Elevação 75, 117
Exploração 16, 26, 30, 39, 45, 46, 52, 53, 62, 89, 156, 166, 167, 168
Explotação 16, 34, 36, 37, 44, 52, 59
Explosivos 13, 22, 71, 78, 85, 86, 100, 101, 115, 116, 117, 118, 119, 120, 121, 122, 123, 124, 126, 127,
128, 129, 130, 131, 132, 133, 134, 138, 140, 141, 142, 143, 144, 145, 146, 148, 150, 152,
155, 157, 158, 159, 161, 162, 165, 166, 167, 168, 169, 170, 171
F
Fauna 19, 23, 29, 31, 40
Flora 19, 23, 29
I
Impacto Ambiental 19, 22, 24, 30, 54
Infraestrutura 13, 23, 34, 35, 45, 48, 51, 57, 83
L
Licenciamento Ambiental 16, 18, 19, 25, 26, 45, 166, 170
Longo prazo 13, 21, 33, 35, 36, 37, 38, 39, 43, 47
M
Mina de céu aberto 39, 93
Mina subterrânea 38, 39, 66, 67, 75, 76, 77
Médio prazo 36, 38, 39, 44
Mina 13, 15, 16, 20, 21, 23, 24, 26, 28, 29, 31, 34, 36, 37, 38, 39, 41, 45, 46, 47, 48, 51, 52, 53, 54, 56,
57, 58, 60, 61, 62, 63, 64, 66, 67, 68, 71, 73, 75, 76, 77, 78 ,79, 80, 81, 82, 83, 93, 98, 99, 109,
113, 122, 145, 157, 158, 159, 160, 161, 167, 170
Mecânica das rochas 104, 109, 165, 168, 170
P
Perfuração 13, 22, 61, 83, 85, 86, 87, 89, 90, 91, 93, 94, 95, 96, 97, 99, 100, 104, 108, 112, 113, 115,
129, 132, 143, 145, 146, 147, 148, 149, 150, 151, 152, 153, 154, 156, 162, 167, 169, 170
Plano de fogo 13, 22, 85, 129, 131, 133, 135, 137, 138, 142, 144, 145, 146, 147, 149, 151, 152, 154,
156, 159, 162, 167
Poeira 19, 20, 23, 24, 72, 73, 74, 75
Planejamento de lavra 33, 34, 43, 48, 167
PRAD (Plano de Recuperação de Áreas Degradadas) 17
Produtividade 38, 93, 99, 149
Procedimentos operacionais 169
Planejamento 23, 33, 34, 47, 54, 165, 173
R
Riscos ambientais 19, 22
S
Segurança 13, 23, 24, 34, 39, 51, 57, 58, 61, 62, 63, 66, 68, 71, 72, 77, 83, 85, 98, 109, 119, 121, 122,
123, 125, 126, 128, 140, 145, 147, 148, 157, 158, 160, 161, 162, 167, 168, 173,
Supressão vegetal 19, 21, 39, 54, 55, 56, 83

SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado

Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão

Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo

Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão

Apoio Técnico
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE MINAS GERAIS
Cláudio Marcassa
Diretor Regional do SENAI
Edmar Fernando de Alcântara

Gerente de Educação Profissional
Luciene Maria de Lana Marzano

Coordenação do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Sinara Badaro Leroy

Coordenação do Projeto
Paulo de Tarcio da Silva Júnior

Sabrina Nogueira Rabelo
Elaboração
Otávio Augusto Leite Oliveira

Paulo de Tarcio da Silva Júnior
Sabrina Nogueira Rabelo
Revisão Técnica
Cíntia Rodrigues Guimarães
Débora Cristina da Silva
Designer Educacional
Maria de Lourdes Ramalho

Revisão Ortográfica e Gramatical
Rodrigo Henrique de Lacerda

Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
Andrea Lopes Silva

Leilane Batista da Luz
Comitê Técnico de Avaliação
Thaís Souza do Amaral

Diagramação
Rosimar Sofia Tavares Duarte

Normalização
istockphoto.com
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
i-Comunicação
Projeto Gráfico

Desenvolvimento de Mina e Lavra V1

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SÉRIE MINERAÇÃO

Robson Braga de Andrade

Diretoria de Educação e Tecnologia - DIRET

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI

Robson Braga de Andrade

SENAI – Departamento Nacional

Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti

Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira

Gustavo Leal Sales Filho

© 2016. SENAI - Departamento Regional de Minas Gerais

Livro Didático alinhado ao Itinerário Nacional v.04 (2015)

SENAI Departamento Nacional

SENAI Departamento Regional de Minas Gerais

182 p. il. (Série Mineração)

ISBN 9 788550 502038

1. Mineração. 2. Gestão ambiental. 3. Segurança. I. Serviço Nacional

Tabela 1 - Peso específico seco de rochas.............................................................................................................. 105

2 Aspectos legais e ambientais.....................................................................................................................................15

Minicurrículo dos autores............................................................................................................................................ 173

Seja bem-vindo ao capítulo: Aspectos Legais e Ambientais.

2.1 REGISTRO EM ÓRGÃO FISCAL

O registro em órgão fiscal de um empreendimento de mineração, bem como o processo de licencia-

SETOR MINERAL SETOR AMBIENTAL

Termo de referência Consistência dos trabalhos

Levantamento e estudos Execução do estudo e Levantamento e estudos

Solicitação para lavra Plano de controle ambiental

Habilita a concessão de lavra, Habilita a concessão de lavra

Autoriza o aproveitamento Concessão da Licença de Autoriza a operação do

Plano de Recuperação de planejamento do

Quadro 1 - Etapas no registro, concessão de lavra e licenciamentos ambientais

• Agência Nacional de Mineração – ANM: responsável pelo planejamento e fomento do aproveita-

2.2 LICENCIAMENTO AMBIENTAL

FIQUE Pela Resolução do CONAMA, a apresentação do EIA é dispensada somente para

2.3 CONTROLE E MONITORAMENTO AMBIENTAL

2.3.1 CONTROLE DE POLUIÇÃO DO AR

As operações de mina, principalmente, relacionadas ao manuseio, carga e transporte de minério

Figura 1 - Aspersão de poeira por meio de caminhões pipa

2.3.2 CONTROLE DE POLUIÇÃO DA ÁGUA

No controle da poluição da água, por exemplo, podem-se empregar módulos pré-fabricados de

2.3.3 CONTROLE DE POLUIÇÃO DOS SOLOS

Aprenda mais sobre os problemas ambientais e a implantação de um plano de controle

2.3.4 RISCOS E IMPACTOS AMBIENTAIS

Impactos sobre sítios Destruição de sítios históricos e impactos

Gerado devido à imigração ou contingência • Programas de compensação e parceria com

Ocasionado devido à ocupação de terra pela

• Programas de comunicação e relação da

SAIBA Conheça sobre os principais impactos ambientais da mineração no Brasil acessando o

2.4 LEVANTAMENTO ARQUEOLÓGICO

Mesmo a mineração exercendo um importante papel no desenvolvimento econômico de um país,

2.5.1 PRAD (PLANO DE RECUPERAÇÃO DE ÁREAS DEGRADADAS)

Figura 3 - Recuperação de áreas degradadas de uma mineração

2.5.2 APROVEITAMENTO DO SOLO ORGÂNICO PARA RECUPERAÇÃO DE ÁREAS DEGRADADAS

Remoção de capeamento Capeamento estocado

Capeamento orgânico Estéril

Figura 4 - Remoção e armazenamento do material orgânico proveniente do capeamento

Figura 5 - Recolocação da camada orgânica sobre a área a revegetar

2.5.3 RECUPERAÇÃO DA FAUNA E FLORA

2 Escarificada: arada, com incisões superficiais.

Implantação de Cinturões Verdes

Chegamos ao fim do nosso estudo sobre os “Aspectos Legais e Ambientais” do setor de

Seja bem-vindo ao capítulo Planejamento de Lavra.