SISTEMA DE

CONTROLE DA
QUALIDADE
Análise do modo e do
efeito da falha (FMEA)
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„ Identificar a ferramenta metodológica de análise do modo e efeito

de falha – FMEA.
„ Descrever as etapas para aplicação do FMEA.
„ Definir os termos, o fluxograma de preenchimento do formulário
FMEA e os documentos necessários para análise do FMEA.

Introdução
Neste capítulo, você vai estudar sobre FMEA, que vem do inglês Failure
Mode and Effect Analysis. Essa metodologia representa uma ferramenta pre-
ventiva que auxilia com grande eficiência a busca do que é fundamental
na análise de falhas, que é a causa pela qual aconteceu ou potencialmente
acontecerá. Essa técnica vem demonstrando um grande sucesso no uso
em empresas do mundo inteiro, pois indica a solução de problemas que
dificilmente seriam localizados sem que antes tivesse acontecido. E, ainda,
fornece isso com relativa facilidade.
A FMEA identifica essas causas de falhas e propõe melhorias e ações
preventivas a serem tomadas para, cada vez mais, melhorar o processo ou
produto. Com a diminuição ou eliminação das chances de o produto ou
processo falharem durante sua operação, aumenta a sua confiabilidade,
proporcionando maior satisfação para a organização e seus consumidores,
reduzindo custos e trazendo melhorias de fabricação e de operação.
Neste capítulo, o tema de FMEA será abordado e você vai entender
os conceitos da ferramenta, tendo a metodologia, a aplicação e o seu
funcionamento identificados. Você vai ver as etapas que constituem
a aplicação dessa metodologia. Serão definidos todos os termos de
2 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)

preenchimento do formulário, que é feito com ajuda do fluxograma, e

também serão listados os documentos necessários para FMEA.

Metodologia FMEA
A metodologia FMEA é uma ferramenta indutiva que analisa minuciosamente
todos os modos de falhas de um sistema e identifica os efeitos que essas falhas
resultam sobre o sistema e outros itens que possam ser prejudicados. Essa
metodologia permite ver de cima para baixo, ou seja, uma macrovisão até os
detalhes (top-down), ou uma abordagem de baixo para cima, abordando todos
os componentes até chegar ao sistema/produto/processo geral (bottom-up).
Nessa metodologia, você deve analisar cada modo e efeito de falha chegando
à causa dela. Após, é analisado o seu risco, individualmente, por meio de
índices e, posteriormente, algumas medidas são tomadas para que diminuam
esses riscos, aumentando a confiabilidade do produto/processo.

Objetivos
A FMEA tem como objetivo identificar e analisar os modos e efeitos de falha,
diminuir a probabilidade de ocorrência dessas falhas e aumentar a confiabi-
lidade do sistema.

Tipos
Existem vários tipos de FMEAs utilizados em diferentes setores no mundo
todo. Dentre eles, alguns são mais utilizados do que outros, tendo diferença em
alguns aspectos, como classificação dos riscos e nomenclatura dos elementos.
Entretanto, o objetivo da ferramenta permanece o mesmo independentemente
de qual tipo de FMEA for utilizado.
Os tipos mais comuns de FMEA são os de produto e os de processo, segundo
Silveira ([2012?]), mas existem outros, que serão vistos a seguir. A Figura 1
menciona cada tipo de FMEA e suas relações.
 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA) 3

Segundo Stamatis (2003), o foco e objetivo de cada tipo de FMEA são

apresentados a seguir:

„„ FMEA de sistema: tem como foco principal as funções globais de

sistemas tanto nas fases conceituais quanto nas de projeto, em razão
das deficiências no modelo. Tem como objetivo analisar os modos de
falhas entre essas funções, maximizando a qualidade e a confiabili-
dade, e baixar custos. Auxilia aumentando a probabilidade que ocorra
detecção de falhas potencias, define uma base nivelando diagnósticos
de um sistema e também ajuda escolhendo a melhor forma de projeto
de um sistema.
„„ FMEA de projeto ou FMEA de produto: também comumente conhe-
cida, são analisadas as falhas que poderão ocorrer nas especificações
do produto, focando em componentes e subsistemas, antes de serem
fabricados, de forma a minimizar essas falhas. Tem como foco evitar
essas falhas no produto ou no processo decorrente do projeto. Tem
como objetivo analisar os modos de falhas, maximizando a qualidade e
a confiabilidade, e baixar custos. Prioriza ações de melhoria e identifica
a criticidade de características no desenvolvimento de um equipamento
ou produto.
„„ FMEA de processo: foca em analisar as falhas no planejamento e na
execução do processo com a intenção de evitá-las, tendo como base
as diferenças entre o produto com as especificações do processo na
fabricação e montagem. O objetivo é maximizar a qualidade, a con-
fiabilidade, a manutenção e a produtividade, minimizando o custo de
processo. Auxilia identificando erros e a criticidade de características
no processo.
„„ FMEA de serviço: o foco é prevenir a ocorrência de falhas durante a
produção dos serviços, de modo que sempre atendam às expectativas
dos clientes. É desenvolvida como uma ferramenta de prevenção. Tem
como objetivo a satisfação máxima dos clientes, prestando qualidade e
alta confiabilidade nos serviços. Auxilia analisando fluxos do sistema
e trabalhos, identificando erros, criticidade e tarefas significativas.

Segundo Stamatis (2003), as interações entre os tipos de FMEAs podem

ser vistas na Figura 1. A saída da FMEA de sistema (causa) é usada como
entrada (modo de falha) da FMEA de projeto, e a saída da FMEA de projeto
também é usada como entrada na FMEA de processo/serviço.
4 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)

Figura 1. Tipos de FMEAs e suas relações.

Fonte: Adaptada de Stamatis (2003).

A relação entre a causa e o modo de falha não é linear. O melhor a fazer é

listar todas as causas possíveis, pois quanto mais causas listadas na FMEA de
sistema, por exemplo, mais fácil será de realizar a FMEA de projeto.

Aplicações
Segundo Toledo e Amaral ([2006?]), a FMEA pode ser aplicada para diminuir
a probabilidade de falhas em novos projetos e produtos, tanto quanto em
projetos que já estão em operação (falhas potenciais). Pode também ser usada
para diminuir os riscos de erros, aumentando a qualidade nos procedimentos
administrativos, e para aumentar a confiabilidade dos processos em operação,
tendo como base em análise nas falhas que já ocorreram. Ou seja, você terá
uma ampla área de aplicação dessa ferramenta de análise, pois o produto/
processo poderá estar tanto na fase inicial quanto na fase final, ou até mesmo
quando for exigida uma ampliação ou modificação.
 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA) 5

A ferramenta FMEA surgiu no ano de 1949 com o propósito de analisar falhas ocorridas
em equipamentos do exército americano, baseando-se na eficiência de uma missão ou
no êxito da defesa pessoal de cada combatente. Por volta do ano de 1960, a metodologia
FMEA foi aplicada pela NASA para realizar uma análise preventiva dos potenciais erros
envolvidos no projeto Apolo.
Em 1972, a ferramenta FMEA foi utilizada pela Ford na linha de produção de veículos
automotores. A aplicação dessa ferramenta estava inicialmente voltada para a pre-
venção da ocorrência de erros em desenvolvimento de produtos (equipamentos) ou
projetos. No ano de 2002, a ferramenta foi incluída como pré-requisito para a avaliação
do sistema de gestão de qualidade na série ISO 9000 (International Organization for
Standardization – Organização Internacional de Normalização). Atualmente, a FMEA
vem fornecendo contribuições com a aplicação da sua metodologia em processos
administrativos e na execução de serviços.
Fonte: Pinho et al. ([2008?], p. 6).

Funcionamento básico
Segundo Toledo e Amaral ([2006?]), não importa qual será o tipo de FMEA
ou qual será a sua aplicação, pois sempre seguirá um mesmo princípio de
metodologia, ou seja, a análise do modo e do efeito da falha pode ser de pro-
cesso ou de produto, pode ser para projeto em fase inicial ou final, que nada
mudará no processo. A primeira etapa do processo dependerá da análise de
um grupo de pessoas para identificar: as funções, os tipos de falhas potenciais
e os efeitos e causas dessas falhas, de um determinado processo ou produto.
Já na segunda etapa, são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio
de índices preestabelecidos (Tabela 1). A terceira etapa parte das avaliações,
pois, com elas, serão tomadas ações necessárias para diminuir os riscos e
aumentar a confiabilidade do processo.
Todas essas informações são definidas, elaboradas e preenchidas em um
formulário FMEA (documento que será abordado, ainda), seguindo um flu-
xograma com perguntas que devem ser respondidas pelos membros do grupo.
Segundo Toledo e Amaral ([2006?]), a FMEA não é somente preencher um
documento, pois a discussão que gera no decorrer deste é que representa o
verdadeiro valor, trazendo causas e possíveis melhorias para o futuro.
6 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)

Tabela 1. Índices FMEA

Severidade

Índice Severidade Critério

1 Mínima O cliente percebeu que a falha ocorreu.

2 Pequena Ligeira deterioração no desempenho com

3 leve descontentamento do cliente.

4 Moderada Deterioração significativa no desempenho de

5 um sistema com descontentamento do cliente.
6

7 Alta Sistema deixa de funcionar e grande

8 descontentamento do cliente.

9 Muito alta Idem ao anterior, porém afeta a segurança.

10

Ocorrência

Índice Ocorrência Proporção Cpk

1 Remota 1:1.000.000 Cpk > 1,67

2 Pequena 1:20.000 Cpk > 1,00

3 1:4.000

4 Moderada 1:1.000 Cpk < 1,00

5 1:400
6 1:80

7 Alta 1:40
8 1:20

9 Muito alta 1:8

10 1:2

Detecção

Índice Detecção Critério

1 Muito grande Certamente será detectado.

2

3 Grande Grande probabilidade de ser detectado.

4

5 Moderada Provavelmente será detectado.

6

(Continua)
 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA) 7

(Continuação)

Tabela 1. Índices FMEA

Detecção

Índice Detecção Critério

7 Pequena Provavelmente não será detectado.

8

9 Muito pequena Certamente não será detectado.

10

Fonte: Adaptada de Toledo e Amaral ([2006?], p. 9).

Etapas para aplicação de FMEA

As etapas são de suma importância para que o processo ocorra dentro dos
parâmetros idealizados para essa ferramenta. Estas, segundo Toledo e Amaral
([2006?]), são formadas por: planejamento, análise de falhas em potencial,
avaliação dos riscos, melhoria e continuidade. A seguir você entenderá cada
uma.

Planejamento
Fase que será realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia e
entende:

1. Descreve a dimensão e os objetivos da análise, identificando quais

produtos ou processos serão analisados.
2. Formam-se grupos pequenos (quatro a seis pessoas) de trabalho com
membros de várias áreas (multidisciplinar), como: gestão de qualidade,
desenvolvimento e produção.
3. Agendamento de reuniões. Essa etapa deve ser feita com antecedência
e aprovação de todos, para que não tenha desencontros.
4. Preparar toda a documentação necessária.
8 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)

Análise de falhas em potencial

Nesta fase, é discutido e preenchido o formulário FMEA pelo grupo de tra-
balho, definindo:

„„ Funções e características do produto e do processo.

„„ Tipos de falhas potenciais para cada função.
„„ Efeitos do tipo de falha.
„„ Possíveis causas de cada falha.

Avaliação dos riscos

Na avaliação dos riscos, basicamente o grupo de trabalho define todos os
índices de severidade, ocorrência e detecção para cada causa de falha de acordo
com critérios previamente definidos pela empresa dentro da sua necessidade e
realidade. Por fim, calcula-se o coeficiente de prioridade de risco, multiplicando
os três índices (severidade x ocorrência x detecção).

É importante que a avaliação de cada um dos índices seja feita individualmente e

independentemente um dos outros, pois nenhum dos índices deve ser levado em
conta em um mesmo momento. Em outras palavras, o índice de severidade, por
exemplo, não pode influenciar a escolha do índice de detecção.

Melhoria
Nesta fase, o grupo precisa desenvolver e listar ações de melhorias para dimi-
nuir os riscos, podendo usar ferramentas como o Brainstorming para auxiliar.
Essas medidas, que não necessariamente serão escolhidas, pois antes terão
sua viabilidade estudada, podem ser para:
 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA) 9

„„ Prevenir o tipo de falha.

„„ Prevenir a causa de falha.
„„ Diminuir a ocorrência de falhas.
„„ Limitar o efeito do tipo de falha.
„„ Aumentar a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha.

O Brainstorming é muito utilizado em todos os ramos e níveis de trabalhos. É uma

ferramenta muito útil e eficiente, que conta com a criatividade e o conhecimento
para solucionar problemas dos mais variados níveis. Neste link, você vai ver um vídeo
muito didático para relembrar como usar essa ferramenta incrível:

[Link]

Continuidade
Por último, nesta fase, será dada continuidade, como o nome já diz, ao pro-
cesso, ou seja, o formulário sempre deverá estar ativo, sendo feitas correções,
adaptações e/ou alterações em falhas potenciais imaginadas pelo grupo com
as que estão acontecendo no dia a dia da empresa, ajustando algo que não
tinha sido previsto pelos analistas em um primeiro momento, e fazer sempre
uma reavaliação dos parâmetros mencionados anteriormente.

Você sabe qual é a melhor hora para realizar uma mudança no projeto para que tenha
o menor custo possível? A resposta é no início do ciclo, pois é onde se encontra uma
maior confiabilidade do produto estudado.
O gráfico que indica custo x tempo de processo, na Figura 2 a seguir, deixa bem
claro que quanto mais demorar em prever uma mudança, maior será a probabilidade
de o custo elevar. E será exponencial o aumento em relação ao início.
10 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)

Hora errada
para mudança
Custo das modificações

Hora certa
para mudança

Projeto de Engenharia Engenharia Lote piloto Assistência técnica

concepção detalhada de processo na produção (reclamações de
campo)
Figura 2. Gráfico – custo x tempo de processo.
Fonte: Adaptada de UNINTER ([201-?]).

Fluxograma de preenchimento
do formulário FMEA
O formulário junto com o fluxograma que auxilia na aplicação de FMEA
está na Figura 3, que está ilustrando a lógica da aplicação e também todos os
elementos necessários para preenchimento. Você verá a definição e a utilidade
de cada um a seguir.

„„ Descrição do produto/processo: neste espaço, você deve perguntar:

quem está sendo analisado?” Ou seja, é preciso identificar o que será
analisado. É importante que o nome contenha informações consideradas
pertinentes ao processo.
„„ Função do produto/processo: quais funções ou características devem ser
atendidas? Neste espaço, é solicitada a identificação do que o processo
se propõe a fazer. Caso tenha processos ou produtos com mais de uma
função, todas devem ser listadas para uma análise mais detalhada.
 Cod_pec:
Nome da Peça:
Data:
Folha No. __________ de ___________

Descrição Índices Ações de Melhoria

Causa da
do Função(ões) Tipo de Falha Efeito de Falha Controles
Falha em Ações Responsável/ Medidas Índices Atuais
Produto/ do produto Potencial Potencial Atuais S O D R Recomendadas Prazo Implantadas
Potencial
Processo S O D R
(0) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16)
S O D R
E C E I
V O T S
E R E C
R R C O
I Ê Ç S
D N Ã
A C O
D I Quais os
E A riscos
prioritários?
FLUXOGRAMA Que efeitos S
tem este tipo
de falha?

O R
Quais Como a Quais
Quem função ou poderiam ser
funções ou Quais
está característica as causas?
características medidas
sendo pode não ser
devem ser podem ser
analisado cumprida? Quais medidas
atendidos? D tomadas para
de prevenção
e descoberta atenuar os
poderiam ser riscos?
tomadas?

Figura 3. Fluxograma e formulário de FMEA.

Fonte: Adaptada de Toledo e Amaral ([2006?]).
Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)
11
12 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)

„„ Tipo da falha potencial: como a função desse produto pode não ser
cumprida? Aqui, são listadas maneiras de como o componente falharia,
de modo a não cumprir sua função requerida e impactar diretamente na
empresa por meio de operações seguintes ou até mesmo nos clientes.
„„ Efeito da falha potencial: o efeito potencial da falha são as consequências
imaginadas que a falha pode acarretar no sistema. Aqui, o questio-
namento é: o que acontece em razão de cada tipo de falha? Ou seja,
procura-se saber a maneira como ela atuará. Diminuir ao máximo os
efeitos desconhecidos que podem ter impactos até mesmo na qualidade
final do produto.
„„ Causa da falha em potencial: quais causas poderiam ser? Com essa
pergunta que você deve começar a discussão, pois é o potencial da causa
que proporciona situações que levariam a falha a acontecer e isso deve
ser controlado e corrigido. A causa tem papel fundamental para que
seja elaborado um programa de manutenção preventivo logo no início
do processo. Ferramentas como diagrama de Ishikawa podem auxiliar
na determinação de possíveis causas no processo.
„„ Controles atuais: quais medidas de prevenção e descoberta poderiam
ser tomadas para controlar as falhas antes mesmo que elas aconteçam?
Controle de qualidade é um modo eficiente de não ter problemas exter-
nos, por exemplo, com clientes. As inspeções periódicas também ajudam
nesse quadro, pois detectam o tipo de falha que viria a acontecer. Os
controles normalmente são utilizados nas entradas e saídas de processos.
„„ Severidade: a severidade é um índice que indica a gravidade do efeito
do modo de falha em potencial. Quanto mais alto é o índice de seve-
ridade, mais grave será o efeito. Esse índice só pode ser alterado com
mudança no projeto.
„„ Ocorrência: a ocorrência é o índice, baseado na causa e no modo de
falha, que representa a probabilidade de determinada falha ocorrer.
Pegando o histórico do processo, há probabilidade.
„„ Detecção: a detecção é um índice de 1 a 10 e tem a finalidade de detectar
falhas, causa ou modo sem que chegue aos clientes. A detecção e os controles
atuais andam juntos, pois um alimenta o outro. Então, depende da qualidade
de controle para que se consiga uma boa probabilidade de detecção.
 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA) 13

„„ Risco: o risco é o produto da multiplicação dos três índices (R = S x O x

D), ele define a prioridade que será dada à falha. Quanto maior o índice
de risco, maior será a prioridade. Esse índice ajuda na classificação das
carências do sistema.
„„ Ações recomendadas: quais os riscos prioritários? Quais medidas podem
ser tomadas para atenuar os riscos? O Quadro 1 demonstra exemplos
do que considerar e qual o objetivo dessa consideração para propor
reduções nos índices de riscos (severidade, ocorrência e detecção).

Quadro 1. Ações recomendadas para minimizar as falhas

Para reduzir Considere Com o objetivo

Severidade Alterar o processo Eliminar a falha potencial.

ou projeto (material
máquina).

Ocorrência Alterar o processo Prevenir ou reduzir a ocorrência

ou projeto. de uma ou mais causas.

Detecção Adicionar ou melhorar Aumentar a probabilidade de

os controles. detectar o modo de falha.

Fonte: Adaptado de Roggero ([201-?]).

„„ Responsável/prazo: necessita de um responsável colaborador para definir

ações e tomar decisões e prazos para entrega dessas ações realizadas.
Fica a cargo do responsável cobrar e se certificar de que as ações foram
iniciadas e finalizadas.
„„ Medidas implantadas: devem ser documentados não só medidas e ações
futuras, mas também o que já foi implantado.
„„ Índices atuais: é feita uma nova análise dos riscos.

Como pode observar, o preenchimento é bastante sistemático para que

flua bem e tenha o máximo de informações capturadas e, posteriormente,
analisadas. Deve-se ter o cuidado com a obtenção dessas informações, pois
são primordiais para que toda a FMEA tenha o maior êxito possível.
14 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)

Documentos necessários para a FMEA

Segundo Silva (2007) e Toledo e Amaral ([2006?]), a seguir estão indicados
os documentos necessários para a realização de uma FMEA.

„„ Lista de peças e minutas de componentes.

„„ Fluxogramas de engenharia do sistema.
„„ Memorial descritivo do sistema, incluindo a filosofia de projeto.
„„ Lista de equipamentos do sistema.
„„ Desenhos de engenharia dos equipamentos, incluindo detalhes do
projeto.
„„ Folhas de dados de todos os equipamentos da instalação.
„„ Relatórios de manutenção de equipamentos similares aos analisados.
„„ Planos de inspeção.
„„ Desenhos mostrando interfaces e conexões com outros equipamentos
na fronteira do sistema analisado.
„„ Estudos de capacidade de máquina.
„„ Estatísticas de falhas do processo.
„„ FMEA de produto similar.

Na Figura 4 a seguir, veja um exemplo de aplicação de FMEA para inspeção de rece-

bimento de matéria-prima que contextualiza o capítulo e que ajuda você a entender
melhor como realizar esse formulário. Como se pode ver, não se trata de algo complexo,
com ideias inovadoras. São medidas simples, na maioria dos casos, que tornam o
serviço mais eficaz.
Figura 4. Aplicação de FMEA para inspeção de recebimento de matéria-prima.
Fonte: Aguiar e Mello (2008).
Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)
15
 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA) 16

AGUIAR, D. C. de; MELLO, C. H. P. FMEA de processo: uma proposta de aplicação ba-

seada nos conceitos da ISO 9001:2000. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA
DE PRODUÇÃO, 28., 2008, Rio de Janeiro. Anais eletrônicos... Disponível em: <http://
[Link]/biblioteca/enegep2008_TN_STO_070_501_10838.pdf>. Acesso
em: 04 jul. 2018.
PINHO, L. de A. et al. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA): uma ferramenta para
promoção da qualidade no setor fiscal das empresas de serviços contábeis. [2008?].
Disponível em: <[Link]
Acesso em: 04 jul. 2018.
ROGGERO, P. Ferramentas da qualidade: FEMEA: análise do modo e efeito das fa-
lhas. [201-?]. Disponível em: <[Link]
[Link]>. Acesso em: 04 jul. 2018.
SILVA, A. H. de C. Aplicação da metodologia FMEA (Failure Mode AND Effect Analysis)
para realização de análise de falhas em um sistema de pontes de embarque de um
aeroporto. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 27., 2007, Foz
do Iguaçu. Anais eletrônicos... Disponível em: <[Link]
enegep2007_TR570432_0566.pdf>. Acesso em: 04 jul. 2018.
17 Análise do modo e do efeito da falha (FMEA)

SILVEIRA, C. B. FMEA: análise dos modos de falha e seus efeitos. [2012?]. Disponível
em: <[Link]
Acesso em: 04 jul. 2018.
STAMATIS, D. H. Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from theory to execution.
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TOLEDO, J. C. de; AMARAL, D. C. FMEA: análise do tipo e efeito de falha. [2006?].
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Acesso em: 04 jul. 2018.
UNINTER. Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico. Tema: projeto de pro-
duto: FMEA: parte 1. [201-?]. Disponível em: <[Link]
CCDD2/ccdd_Pos/engProducao/engProdutoQfdFmeaDoe/t4/[Link]>. Acesso
em: 04 jul. 2018.

Leituras recomendadas
CAPÍTULO 5: FMEA: análise dos modos de falha e seus efeitos. [201-?]. Disponível em:
<[Link] Acesso em:
04 jul. 2018.
D’ALESSANDRO NETO, M.; ALMEIDA, R. H. C.; FREITAS, V. H. de F. FMEA: análise do modo
de falha e seus efeitos. [2018?]. Disponível em: <[Link]
Fmea-analise-dos-modos-de-falha-e-seus-efeitos-mario-d-alessandro-neto-grupo-3-
[Link]>. Acesso em: 04
jul. 2018.
PARIS, W. S. Ferramentas da qualidade: material de apoio dos seminários. Curitiba:
[s.n.], 2002.
SILVA, S. R. C.; FONSECA, M.; BRITO, J. Metodologia FMEA e sua aplicação à constru-
ção de edifícios. [201-?]. Disponível em: <[Link]
ref_topico3/fmea_ss_mf_jb_qic2006.pdf>. Acesso em: 04 jul. 2018.