FMEA

FMEA VDA – Failure
Mode and Effect Analysis

Analise do Modo e Efeito de Falhas
Eng. Mecânico Ayrison Trevisan

ayrison.engmec@gmail.com
EngMec Ayrison Trevisan
Sobre o Autor
ayrison.engmec|@gmail.com
Ayrison Trevisan é Engenheiro Mecânico,

especialista em Gestão de Resíduos e
Sustentabilidade, Gestão da Manutenção
e Inovação. Possui mais de 10 anos na
área de Manutenção e Qualidade. Desde
Janeiro de 2019 atua como Consultor
SEBRAE nas áreas de Políticas Públicas,
Engenharias, Sustentabilidade, Inovação
e Gestão Empresarial.
Profissional com uma visão holística em

soluções e resoluções de problemas de
forma estratégica e criativa, visa sempre
a economia de tempo e recursos, e tem
a capacidade de construir fortes
relacionamentos dentro e fora das
empresas, acreditando sempre na troca
de conhecimentos e na coparticipação,
facilitando a liderança de equipes para Eng. Mecânico Ayrison Trevisan
construção e execução de ideias. Esp. MBA Gestão da Manutenção
CREA-AM: 29537
Em 19 de Setembro a AIAG – Automotive International
Action Group, deu início ao estudo cujo o objetivo era
a harmonização em suas abordagens de Gestão e
Controle da Qualidade.
Surge em 2019 a Harmonização do FMEA – Faliure

Mode and Effects Analysis junto ao VDA Verband der
Automobilindustrie.
Handbook FMEA VDA 1° Edição

AS 5 PRINCIPAIS NOVIDADES
7
5Ts Steps
Focus
Element
OVERVIEW
Sai FMEA
NPR MSR

Verband der Automobilindustrie

Normas da indústria automotiva da Alemanha, para o controle e

certificação do Sistema de Gestão da Qualidade de Fornecedores de
montadoras como Volkswagen, Audi, Mercedes-Benz, Porsche, BMW
e outros
O que é o
VDA Sendo assim a VDA é uma norma desenvolvida para ser utilizada em
empresas que fabricam equipamentos e ferramentas para a aplicação
na produção automotiva. Atualmente, o objetivo de atingir a
qualidade tem uma nova dimensão que inclui também as áreas de
fabricação de máquinas, ferramentas e equipamentos de inspeção e
ensaios.
FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS

Identificar Descrever Antecipar Conhecer
O que é o
MET O DO LO GIA
FMEA
Modos e Efeitos
FALHAS
F MEA + V DA
F E R R A ME N TA MANUAIS E NORMAS DA
PREVENTIVA Q U AL I DADE PAR A
FORNCEDORES
O que é o
FMEA VDA
FMEA VDA
Metodologia mais
Robusta e Precisa
ayrison.engmec|gmail.com
Análise do Sistema Análise de Falhas & Mitigação de Riscos Comunicação de Risco
1° 2° 3° 4° 5° 6° 7°
Passo Passo Passo Passo Passo Passo Passo
Planejamento Análise Análise Análise de Análise de Documentar
Otimização
e Preparação Estrutural Funcional Falhas Riscos Resultados
A Abordagem em 7 Passos é mais estrutura e altamente instrumental para aumentar a eficácias e eficiência de
uma equipe Multidisciplinar.
• O risco são trados de uma forma mais abrangente
• Análises multidisciplinares do FMEA torna-se “reflexões técnicas dirigidas” envolventes em vez de um
“brainstorm sem foco”, evitando uma atitude de desencorajamento relacionado ao FMEA.
• Permite que a gestão superior compreenda as ações e recurso necessários para mitigar os riscos técnicos
Abordagem m ais Alav anca lições Direciona a

estruturada aprendidas prova de erros

ELABORAÇÃO DO FMEA JUTNO AOS
FORNECEDORES
• Alinhamento estratégico que busca seguir a duas
abordagens, uma voltada para Eficiência Física e
outra voltara para a Responsabilidade de
Mercado.
FORNECEDORES • FMEA VDA busca aumentar a Confiabilidade dos

Produtos e Processos de sua cadeia de
suprimentos, ou seja diminuir a probabilidade de
falhas de modo a atender os requisitos
especificados pelos clientes.
• A aplicação do FMEA possibilita determinar um
conjunto de ações corretivas ou preventivas, além
de métodos que auxiliem a minimizar os modos
de falha em potencial (MORETTI, BIGATTO, 2006;
STAMATIS, 2003).
ELABORAÇÃO DO FMEA JUNTO A

QUALIDADE
• Quando um processo, produto ou serviço
está sendo projetado ou redesenhado;
• Quando um processo, produto ou serviço que já
existe, está sendo aplicado de uma nova maneira;
QUALIDADE • Antes de desenvolver planos de controle para um
processo novo ou modificado;
• Quando as metas de melhoria são planejadas para
um processo, produto ou serviço existente.
• Ao analisar falhas de um processo, produto ou
serviço existente.
• Periodicamente ao longo da vida do processo,
produto ou serviço
COMO SURGIU O FMEA?
• 1950 – Desenvolvido pelas Forças Armadas

dos Estados Unidos
Histórico • 1960 – Adotado pela NASA para fomentar
suas pesquisas espaciais na época da
do FMEA Guerra Fria

• 1980 – Implementado primeiramente pela
FORD no setor privado
NORMA IMCA M 166

IMCA M 166, o FMEA é uma ferramenta reconhecida
como uma função essencial no esboço do produto
desde o conceito até a desenvolvimento de todo tipo
de equipamento possível.
Algumas
Military Standart
Definições MIL – STD 1629A
Identifica como sendo um procedimento pelo qual
cada modo de falha potencial em um sistema é
analisado para determinar os resultados ou efeitos no
sistema e para classificar cada modo de falha
potencial de acordo com a sua severidade.
OBJETIVOS DO PROCESSO DE
DESENVOLVIMENTO DO FMEA
Identificar claramente as funções de um item ou atividade
a ser executado
OBJETIVOS Identificar oque faria com que o produto ou atividade

NÃO desempenhasse a sua função pretendida
FMEA Desenvolver um perfil de risco realista avaliando o quão

ruim seria cada modo de falha e a robustez dos
elementos de controles atuais de prevenção e detecção
Usar o perfil de risco como base para melhores tomadas

de decisões e ações apropriadas para atender as
expectativas pretendidas
SINTOMA
FA L H A
MODO DE P O T EN CI A L
FALHA
FALHAS FALHAS
EFEITO DE
FALHA
CON S EQUÊN CI A
Devido a
FALHAS
CAUSA MODO DE EFEITO DE
SINTOMA FALHA FALHA
Leva a Pode resultar em

SFMEA
TIPOS
FMEA
DFMEA
DE FMEA
PFMEA
PROJETOS
PROCESSOS
TIPOS SISTEMA
FMEA
DE FMEA SERVIÇOS
SOFT WARE
COMPONENTE
SFMEA DFMEA PFMEA
• De alto nível laboral • Analisa o sistema, • Fluxo de Processos
• Usado na fase inicial subsistema, partes e • Sequência
da análise componentes de • Equipamentos
• Usado em estágio produtos em sua fase
• Inputs (entradas)
preliminares/críticos de projetos
• Outputs (saídas)
dos projetos
• Set Poits

FMEA DE SISTEMAS
É utilizado para analisar sistemas no estágio inicial de concepção e
projeto. Basicamente, ele é utilizado “durante o processo de
engenharia do sistema, desenvolvimento do produto, pesquisa e
desenvolvimento, ou uma combinação destes itens”
• Foco em pesquisa e levantamento de informações;
• Exige profissionais multidisciplinares de alto nível;
• Utilizado para situações consideradas críticas.
FMEA DE PRODUTOS
DFMEA
Esse sistema é voltado exclusivamente para o design de produto. A sua aplicação começa
já na fase de desenvolvimento de um novo produto, e consiste em um processo de
engenharia que permite explorar e testar um projeto, a fim de saber se ele pode ou não
dar certo em um determinado mercado. Para isso, os técnicos desenvolvem um
documento que reúne as principais funções do projeto, as suas falhas em potencial e
elabora os processos de correção.
A aplicação do DFMEA depende da criação de uma matriz que permite compilar e
documentar as informações sobre um projeto ou sobre um produto em desenvolvimento.
Essas informações consistem em dados básicos, datas de revisão e a atuação dos
membros da equipe. Todo o processo é documentado e registra as mudanças e
alterações pelas quais o produto passou.
FMEA DE PROCESSOS
Esse método é usado para analisar e superar as possíveis falhas de um
processo específico de uma empresa ou unidade de negócio. Com
PFMEA, é possível identificar uma determinada falha, acionar uma equipe
e proceder com as metodologias de correção desses erros. Aqui, podem
ser analisadas as aplicações de algum processo estrutural, de produção ou
de transmissão de informações.
O PFMEA permite que todos os riscos de falhas sejam identificados,
avaliados e classificados de acordo com a sua potencialidade de
ocorrência, as formas que podem ser detectados e as ações que devem
ser tomadas em cada caso. O PFMEA deve ser iniciado a cada novo
processo e mantido durante todo o ciclo de vida desse processo.
FLUXOGRAMA
FMEA
INÍCIO
• Seleção de equipe;
• Definir cliente
• Definição de padrões;
• Definição de procedimentos de relatórios;
• Definição dos limites do sistema a ser analisado;
• Organizando informações e escopo do sistema
DURANTE
PROCESSO DE • Avaliar os Efeitos de cada Falha no Sistema;
• Identificar os Métodos de detecção de Falhas e ações corretivas;
ELEBORAÇÃO • Organizar auditórias do processo;

• Organizar teste práticos do FMEA;
• Aconselhamento de quaisquer informações
CONCLUSÃO
• Produção do relatório do FMEA
• Documentação do FMEA
• Elaboração do FMEA MSR
• Documentação “Perguntas e Respostas”
ayrison.engmec@gmail.com • Justificativa do FMEA
• Quais os Objetivos?
INTENT • Quais suas Intenções?
• Cronograma do FMEA
TIME • Deve ser alinhado junto ao APQP – Planejamento Avançado do Produto
OS 5 •Funções de cada integrante (Moderador, Facilitador de Ações, Líder FMEA, Tomador de Ações)
•Equipe Multidisciplinar
T’s
TEAM •Definindo responsabilidades
• Tarefas de saída do FMEA
TASK • Baseado nos 7 Passos
• Como será conduzidas as Reuniões

• Quais ferramentas serão utilizadas?
TOOLS • Softwares ou Planilhas em Excel?
OTIMIZAÇÃO – AÇÃO DOCUMENTAÇÃO DO

PLANEJAMENTO PREVENTIVA E AÇÃO FMEA INCLUINDO OS
DETECTIVA SEUS DESDOBRAMENTO.
OS 7 FOCO NO
PASSOS
ANALISE DO RISCO
COMPONENTE
ANALÍSE DAS
FUNÇÕES DE FORMA ANALISE DE FALHA
MICRO E MACRO
COMPREENDENDO AS
DIRETRIZES DO FMEA
No âmbito de construção do FMEA deve-se abordar três
dimensões
1. Analise da Função (Passos 1, 2 e 3)
1° PASSO 2.
3.
Análise da Falha e sua mitigação (Passos 4, 5 e 6)
Comunicação de Risco (Passo 7)
PLANEJAMENTO No âmbito da seleção dos participantes deve-se considerar se

o indivíduo possui;
1. Conhecimento da Metodologia;
2. Ligação com a área de analise do FMEA;
3. Conhecimento sobre os processos dentro da Organização;
4. Conhecimento Multidisciplinares;
5. Raciocínio para lógico para solução de problemas
COMPREENDENDO OS
OBJETIVOS DO FMEA
Objetivos
• Reunir as Pessoas Adequadas;
• Definir o Cliente;
Estruturar o trabalho em equipe;
1° PASSO •
• Definir o escopo do FMEA
PLANEJAMENTO •
•
Nome da Companhia
Localização
• Nome do Produto
• Modelo ano/Plataforma
• Nome do Projeto
• Data de inicio e Data de termino
• Time responsável
• Identificação do FMEA (número, série, código)
• Projetista responsável
• Nível de Confidencialidade
DEFININDO CLIENTES
USUÁRIO FINAL
1° PASSO
PLANEJAMENTO
OEM e
REGULADORES
CLIENTES CENTROS DE
FABRICAÇÃO
FABRICAÇÃO
CADEIA DE
SUPLEMENTOS

DEFININDO CLIENTES
Centro de Fabricação
Usuário Final Montagens e em Cadeia de Reguladores
Fabricação Suprimento
Localidade do fornecedor, onde
ocorrem os processos de
Onde ocorre as operações de manufatura, fabricação ou
Pessoa ou organização na qual irá
fabricação, são as “plantas montagem de peças ou matérias
utilizar o produto
industriais”
Agencias governamentais que

Fabricação de Peças ou conjuntos definam requisitos e monitoram a
de produção, Manutenção e demais conformidade com especificações
processos tais como tratamento de segurança, ambientais que
térmico, pintura, soldagem... possam impactar o
produto/processo
Interface entre produto seu
A análise de FMEA afeta
processo de fabricação,
diretamente ao Usuário final.
considerado item crítico para uma Pode ser qualquer processo
(Durabilidade, Segurança, Conforto)
análise efetiva subsequente ou fabricação em
níveis sequenciais
COMPREENDENDO AS
DIRETRIZES DO TIME
Diretrizes para o time
• Comitê
• Equipe Multidisciplinar
1° PASSO • Gerencia do FMEA (Líder/Tomador de decisões)
• Responsável do FMEA (Cobrar equipe)
PLANEJAMENTO • Coordenador do FMEA (Facilitador/Programador)
Equipe Auto organizada

COMPREENDENDO AS
RESPONSABILIDADES DO TIME
Responsabilidade da Gerência
• Definir os processos a serem analisados,
1° PASSO apontando o coordenador do grupo FMEA;
• Analisar os riscos apontados pelo grupo e
PLANEJAMENTO encaminhas as ações corretivas que requeiram
decisões críticas
• Promover recursos para que o grupa se
desenvolva e trabalhe
• Acompanhar o desenvolvimento do grupo
COMPREENDENDO AS
Responsabilidade da Supervisão
• Dar suporte a gerência;
1° PASSO • Manter os registros de FMEAs realizados,
arquivados e sempre ao alcance para futuras
PLANEJAMENTO consultas para qualquer pessoa interessada,
juntamente com as revisões e atualizações
• Simplificar ações do grupos FMEA em sua área de
atuação e fornecer recursos para a eficiências
desses grupos
COMPREENDENDO AS
Responsabilidade do Coordenador
• Implementar agenda;
1° PASSO • Combinar reuniões com os integrantes;

• Coordenar as reuniões;
PLANEJAMENTO • Avaliar as necessidades de participação das outras áreas;

• Elaborar e emitir relatórios dos trabalhos;
• Apresentações e divulgações que forem solicitados ao
grupo;
• Fazer o follow-up das ações corretivas propostas;
Identificar e providenciar o necessário aos elementos do
grupo que precisam de
treinamento.
FERRAMENTAS DA QUALIDADE
• MATRIZ DE CAUSA E EFEITO

• DIAGRAMA DE PARETO
1° PASSO • NAVALHA DE OCKHAM
PLANEJAMENTO • METODOLOGIA 8D
• 5 PORQUÊS
• ISHIKAWA
• 5W2H
• MASP
• CEP
• Ishikawa
1° PASSO
PLANEJAMENTO

• Matriz Causa e Efeito ou Matriz Criticidade
1° PASSO
PLANEJAMENTO
• 5W2H O que
(What)
Onde Porque
(Where)
1° PASSO
(Why)
PLANEJAMENTO 5W2H
Quando Quem
When (Who)
Quanto
How
(How (Como)
Much)
• Navalha de Ockham
“A PLURARIDADE NÃO DEVE SER POSTULADA

1° PASSO SEM NECESSIDADE, POIS NADA DEVE SER
POSTULADO SEM UMA RAZÃO DADA, A MENOS
PLANEJAMENTO QUE SEJA SABIDO POR MEIO DE SI MESMO,
SABIDO POR EXPERIÊNCIA OU PROVADO PELA
AUTORIDADE DA ESCRITURA SAGRADA”
GUILHERME DE OCKHAM
AT E N Ç Ã O : Su bs t it u ir “ E s c r it u r a Sa gr a da ” po r
“Dados Estatísticos/ Cien tíficos ”

• Identificação do Escopo de analises do

Designer FMEA o Process FMEA;
2° PASSO • Base para analise das funções;
ANALISE • Colaboração entre Cliente e Fornecedores;
ESTRUTURAL • Descrição dos limites do FMEA
• Descrição do processo, diagrama de fluxo e
arvore estrutural.
O ELEMENTO FOCO
O ELEMENTO FOCO
ANÁLISE DO ELEMENTO DE
FORMA MICRO
2° PASSO ANÁLISE DO
O ELEMENTO FOCO ELEMENTO DE FORMA
MACRO

O ELEMENTO FOCO
VI S Ã O M A C R O
• Onde será acoplada a vela de Ignição?
• Qual o tipo de acoplamento?
• Quanto será necessário de torque para o
aperto?
• Existe algum risco promovido pela vela?
2° PASSO
O ELEMENTO FOCO VIS ÃO MIC RO
• Quais os materiais que constituem a vela de
ignição??
• Ela é Irídio ou de Cobre?
• Qual o tipo de rosca?
• Quais os níveis mínimos de corrente?
• Existe algum defeito promovido pelas
características materiais da vela de ignição?
VISUALIZAÇÃO DAS FUNÇÕES DO
PRODUTO OU PROCESSO
• Associação de requisitos e características
às funções
• Colaboração entre equipes de
3° PASSO Engenharia (Sistemas, Segurança,
ANALISE DA Componentes...);
FUNÇÃO • Base de análise para a Análise de Falhas;
• Visualização através do diagrama de
Pareto
• Descrição da colaboração entre as
Equipes de Engenharia
DIRETRIZES PARA ANÁLISE DA
FUNÇÃO DE ITENS E PROCESSOS
FUNÇÃO: é a necessidade de uma
finalidade de qualquer processo,
sistema ou componente, ou seja, a
3° PASSO Função estabelece uma necessidade
DEFININDO que deva ser satisfeita, podendo ela ser
FUNÇÃO uma atividade ou uso para o qual um
objeto se destina.
Para a perfeita compreensão deve-se
perguntar:
Para que serve?
PARA QUE SERVE?
A Função nada mais é do que a descrição

simplificada do processo ou operação em análise.
Deve-se indicar tão concisamente quanto possível o
propósito do processo ou operação. Onde o
processo envolve uma série de operações, com
diferentes modos de falhas potenciais, é
3° PASSO aconselhável listar cada uma das operações como
processos separados.
DEFININDO
Verbo no Infinitivo + Substantivos + Dados Técnicos
FUNÇÃO
Resistir a Esforços mecânicos;
Garantir produto estéril;
Permitir fixação;
Atender taxa de compressão;
Monitorar Velocidade do eixo da bomba 1;
Atender aos níveis de emissão estabelecidas conforme legislação;
A FUNÇÃO DO ELEMENTO FOCO

FUNÇÃO DO ELEMENTO
FOCO
ANÁLISE DA FUNÇÃO DE
FORMA MICRO
3° PASSO
O ELEMENTO FOCO ANÁLISE DA FUNÇÃO
DE FORMA MACRO

A FUNÇÃO DO ELEMENTO FOCO

FUNÇÃO DO ELEMENTO FOCO

3° PASSO
O ELEMENTO FOCO • Conduzir corrente elétrica gerada no
transformador até a câmara de combustão, e
transforma-la em centelha elétrica de alta
tensão, para dá inicio a combustão

O ELEMENTO FOCO
VI S Ã O M A C R O
• Qual o caminho feito pela corrente elétrica

ela fornece algum modo de falha?
• Quais os componente que intermediam o
caminho?
3° PASSO • A vela pode provocar Flash Over
O ELEMENTO FOCO VIS ÃO MIC RO

E SUA FUNÇÃO
• Qual a função das corrugações do Isolador?
• Qual a função da ponta ígnea?
• Qual a função do revestimento da vela?
• Quais as precauções devem ser tomadas
durante a remoção e instalação das velas?
DIAGRAMA P
• Estabelecer relação entre Resultados e Entradas de um

Processo/Produto.
• Localizar fatores contribuintes e a variação e dos Resultados
• Medir dados de maneira estratificada
3° PASSO Fatores
Controláveis
ESTUDO DA
FUNÇÃO ATRAVÉS Sinal de
Processo/Produto
Saída
Entrada (Resultados)
DO DIAGRAMA P
Fatores
Incontroláveis
(Ruídos)
Fluxo do Diagrama P
1 – Estabelecer o Processo ou Produto no qual eu desejo analisar

2 – Identificar a intenção
3 – Identificar os Fatores no quais se possui controle.
4 – Identificar os Fatores nos quais não se tem controle e apresentam ruído de
informação.
5 – Apresentar os Resultados encontrados, através de dados e documentar
3
Fatores
3° PASSO Controláveis
DIAGRAMA P E
SEU FLUXO 2
Sinal de
1
Processo/Produto
5
Saída
Entrada (Resultados)
4
Fatores
Incontroláveis
(Ruídos) EngMec Ayrison Trevisan
EngMec Ayrison Trevisan Fatores que controlo e afetam
ayrison.engmec@gmail.com o Processo/Produto
“Ir de carro ou de rota é um
fator que controlo”
A intenção do Fatores
Produto/Processo Controláveis
“Chegar ao Trabalho Cedo”
3° PASSO Sinal de
Entrada
Processo/Produto
Saída
(Resultados)
DIAGRAMA P
Quais os Resultados
Fatores alcançados?
Chegou ao trabalho a tempo?
Incontroláveis Importante, começar a
(Ruídos) entender efeitos e fatores
Fatores nos quais não consigo

controlar em um Processo/Produto
“Tráfego intenso,
congestionamento, acidentes” EngMec Ayrison Trevisan
FATORES E NÍVEIS DO DIAGRAMA P
Tipos de
$ / $$ / $$$
Cliente
Custo Colaboradores
3
Fatores
Controláveis
3° PASSO 5
Saída
DIAGRAMA P 2 Entregar 1
(Resultados)
Pizza em Processo/Produto
EX:
• Entrega de Pizzas 45 Min
• Fatores: Tamanhos das Pizza, Dia,
Segmentação de Clientes.
• Usa-se o “Work Breakdown 4
Fatores
Struture – WBS” para compreensão Tamanho P/M/G Incontroláveis
do Processo inicialmente. (Ruídos)
Dia Semana / FDS EngMec Ayrison Trevisan
EngMec Ayrison Trevisan Fatores de Controle
Mecânico
Projeto e material da Engrenagem, material usado,
caraterísticas
• Geometria
• Densidade da célula
• Dimensões
• Localização do conjunto e Distribuição volumétrica
do fluxo Resultados
Químico Situação de erro:
• Tecnologia Wash Coat • Folga excessiva entre os dentes
Sinal
• Carga / Relação de Materiais Preciosos (ajuste do Blackfash)
Processo de Usinagem utilizado Não Funcional
• Ferramentas • Ruído
• Modo de usinagem • Vibração excessiva
• Fluído Refrigerante • Calor excessivo interna e
externamente
Energia • Prováveis vazamentos
• Térmica; • Acumulo de Limária
• Mecânica
• Química Respostas
• Pressão Fatores de Ruído • Conferir procedimentos de
manutenção
Mudanças ao longo do tempo Variação Peça a Peça • Conferir roteiro de Lubrificação
• Deterioração do material; • Variação de medidas;
• Erosão / Quebra dos dentes Forças Ativas
• Envelhecimento do componente • Força de abraçamento
• Afrouxamento do acoplamento • Tensão de cisalhamento
• Força de pinçamento
Processos de Montagem
Ambiente • Montagem errada
• Temperatura ambiente • Orientação Centralização
• Modo de operação • Folga de montagem EngMec Ayrison Trevisan
• Classe de atividade • Ajuste do blackflash ayrison.engmec|@gmail.com
Outro importante passo para o um FMEA
eficiente é uma compilação de requisitos
funcionais e de interface do projeto. Esta lista
pode incluir as seguintes categorias
3° PASSO • Geral: Esta categoria inclui o • Operação Silenciosa: Ruídos,

DIAGRAMA P propósito o produto e seu
objetivo global de projetos
vibrações e “aspereza”
• Retenção de fluidos
REQUEZITOS • Segurança
• Regulamentações
• Ergonomia
• Aparência
FUNCIONAIS Governamentais
• Confiabilidade (Vida da
• Embalagem e Expedição
• Serviço
Função); • Projeto pra montagem
• Ciclos de carga de trabalho: • Projeto de
Perfil de uso pelo cliente Manufaturabilidade

VISUALIZAÇÃO DAS FALHAS DO
PRODUTO OU PROCESSO
• Estabelecimento da cadeia de
falhas;
4° PASSO • Colaboração entre clientes e
ANÁLISE DE fornecedores (Efeito de Falha);
FALHAS • Base para documentação de Falhas
para análise de risco (Passo 5);
• Conceito Elemento Foco;
• Conexão entre DFMEA e PFMEA
PRODUTO OU PROCESSO
FALHA: Término da capacidade de
um item para executar uma função
4° PASSO necessária. É o estado de um item
CONCEITO DE caracterizado pela incapacidade
de executar uma função exigida,
FALHA excluindo incapacidade durante a
manutenção preventiva ou outras
ações planejadas, ou devido à falta
de recursos.
SINTOMA
FA L H A
MODO DE P O T EN CI A L
FALHA
FALHAS FALHAS
EFEITO DE
FALHA
CON S EQUÊN CI A EngMec Ayrison Trevisan
PRODUTO OU PROCESSO
• MODO DE FALHA: maneira na qual um item falha;
• EFEITO DE FALHA: consequência de um Modo de
Falha em termos de operação, função ou status de
item;
4° PASSO • CRITICIDADE DE FALHA: combinação da severidade
CONCEITO DE de um efeito e a frequência de sua ocorrência ou
atributos de uma falha como uma medida de
FALHA necessidade de abordar e mitigar
• GRAVIDADE DE FALHA Significância ou classificação
do efeito do modo de falha na operação do item, no
item ao redor, ou no operador do item; gravidade
do efeito do modo de falha em relação aos limites
definidos o sistema analisado.
4° PASSO
FLUXOGRAMA DE
FALHA

DINÂMICA DAS FALHAS
Evitar e diminuir falhas representam os
objetivos principais de qualquer gestão
eficiente. Para isto é importante
identificar as formas como os sistemas
4° PASSO falham. O conhecimento das falhas
constitui parte indispensável da FMEA,
COMPREENDENDO seguindo-se à reconhecimento e
A FALHA documentação das funções. A exemplo
do estudo das funções, a FMEA propõe
avaliar as falhas através de sua
classificação, identificação e
documentação, associando-as às
funções do sistema.
DINÂMICA DAS FALHAS

Origem
• Primárias
Idade • Secundárias
Extensão
• Prematuras
• Parciais
4° PASSO • Aleatórias
• Completa
COMPREENDENDO • Progressivas
A FALHA Criticidade Velocidade

• Críticas • Graduais
• Não Críticas • Repentinas
Manifestação
• Degradação
• Catastrófica ayrison.engmec|@gmail.com
Classificação das Falhas

Falha
Potencial
4° PASSO
COMPREENDENDO
A FALHA
• Falha Evidente
Falha
Funcional • Falha Oculta
• Falha Múltipla
DIRETRIZES PARA ANÁLISE DE

MODO DE FALHA
• Efeitos de falhas baseados nas
funções do elemento foco
4° PASSO • Indicar o grau de Severidade da
ANÁLISE DE FALHA Falha provocado pelo componente
no equipamento, processo ou
sistema
• Indicar as Causas da Falha baseada
nas características do elemento foco
ANÁLISE DE FALHAS ATRAVÉS DO ELEMENTO FOCO
VI S Ã O M A C R O
• Motor sem força;

• Motor falhando
• Não acionamento do motor
• Dificuldade de partida
4° PASSO • Dificuldade ao subir ladeiras
ANÁLISE DE FALHA VIS ÃO MIC RO
• Vela encharcada
• Vela mal posicionada
• Vela antiga
• Vela fora das características especificadas
• Vela com vazamento de corrente
QU AL O G RAU S EVERID AD E D E
C AD A FALH A?
• Motor sem força;
• Motor falhando
• Não acionamento do motor
• Dificuldade de partida
4° PASSO • Dificuldade ao subir ladeiras
ANÁLISE DE FALHA S EVERID AD E

Modo de Falha Severidade
Motor Falhando 5à6
Motor sem Força 6à7
Não acionamento do 9 à 10
motor
Dificuldade de Partida 6à8
DIRETRIZES ANÁLIZE DE RISCO

• Descrição e implementações de ações
planejadas.
• Definição das Ações Prioritárias (AP)
5° PASSO • Base para otimização de produtos,
processos e sistemas;
ANÁLISE DE RISCO
• Aprimoramento do processo FMEA,
através dos graus de severidade de
falhas com base em funções, incluindo
efeitos de funções e falhas ao usuário
final
• Substituição do NPR pela AP.
• Prevenção Atual ou Ponto de Controle;

• Ocorrência;
5° PASSO • Pontos de Detecção;
ANÁLISE DE RISCO • Capacidade de Detecção;
• Detecção;
4° PASSO
ANÁLISE DE FALHA
Ocorrência
Detecção
Capacidade de
Falha Prevenção Atual Ponto de Detecção
Detecção
Substituição do Filtro de Filtro de ar

2 Altíssima 1
Ar a cada 10 mil km sujo/obstruído
Revisão do Principais Efetuar leitura
Motor componente do sistema do ECM
5 Altíssima 1
Falhando de injeção a cada 30 mil através do
km Caster
Substituição da Vela de Observar
Ignição aEngMec
cadaAyrison
50 mil km 6 eletrodos da Alta 1à3
Trevisan
ayrison.engmec|@gmail.com vela de ignição
5° PASSO
TABELAS DE
PRIORIZAÇÃO
ayrison.engmec@gmail.com ANÁLISE DE FALHAS ATRAVÉS DO ELEMENTO FOCO
ANÁLISE DE RISCO ATRAVÉS DO

ELEMENTO FOCO
Previsão de
Capacidade
Modo de Falha Severidade Efeito Ocorrência de Detecção Ação Prioritária
de Detecção
Falha
Motor Falhando
5à6 Altíssimo 2à3 Altíssima 1 Baixa
Motor sem Força
Não
acionamento do 9 à 10 Altíssimo 3à4 Moderada 5à6 Alta
motor
Dificuldade de
6à8 Alto 2à4 Altíssima 2à4 Moderada
Partida
DIRETRIZES PARA
OTIMIZAÇÃO
• Identificação de ações necessárias para redução dos
riscos
• Atribuições do responsáveis e prazos para a
6° PASSO implementação ações corretivas
• Implementação e formulação de documentação de
OTIMIZAÇÃO ações tomadas (incluindo a confirmação da eficácia);
• Colaboração entre a Equipe do FMEA;
• Gerenciamento de clientes e fornecedores quanto a
falhas potencias
• Base para melhoria de requisitos em produtos,
processo e sistemas
• Prevenção e ações bem como suas detecção
DIRETRIZES PARA
OTIMIZAÇÃO
Identificação de ações
6° PASSO • Ações Preventivas;
OTIMIZAÇÃO • Ações Detectivas;
• Ação tomada como ponteiro
para evidenciar a falha;

6° PASSO
OTIMIZAÇÃO
ATRIBUIÇÃO DE AÇÕES E RESPONSABILIDADES
Ação tomada
Ação Ação Data
Responsável Data Star Status como ponteiro
Preventiva Detectiva conclusão
para Evidencia
Realizar a Realizar a
Manutenção Inspeção
Verificação o
do Sistema dos filtros
João Motta 20/Fev/19 A Realizar grau de sujidade
de Injeção a de Ar a
do filtro de ar.
cada 15 mil cada troca
km de óleo
FMEA MSR
Trata-se de um FMEA complementar para os
itens de Risco Alto e que haverão ações
relacionadas a Industria 4.0 em interface com o
próprio cliente
Ex:
6° PASSO
• Se há algum risco do veículo perder a direção,
OTIMIZAÇÃO um sistema é automaticamente acionado
promovendo a redução de velocidade
• Se há risco de o cinto de segurança não ser
colocado, o veículo não dá partida
• Se há risco do óleo de motor está com nível
baixo, acende-se um luz no painel do veículo
DIRETRIZES PARA
DOCUMENTAÇÃO
Não é necessário somente documentar o
FMEA, mas também comunicar as medidas
que visam reduzir os risco e apresentar os
7° PASSO relatórios de avaliação de ações eficazes.
DOCUMENTAÇÃO • O escopo e os resultados alcançados pelo
FMEA devem ser resumido em relatórios
• Referencia a riscos técnicos de falhas como
parte do plano de desenvolvimento bem
como seus marcos
• Documento Vivo
SEVERIDADE
Severidade da falha é o índice que estabelece a
gravidade do efeito da falha no elemento para o
equipamento. A cessão deve ser feita considerando
o efeito (transtorno) para o cliente final, como, por
exemplo, o setor de produção onde ele está
estabelecido.
SEVERIDADE É a estimativa da gravidade do efeito da falha sobre

o “cliente”, a severidade aplica-se somente ao
efeito da falha. Normalmente a estimativa da
severidade é feita em uma escala de 1 a 10. Esta
classificação é o resultado de quando um modo de
falha potencial resulta em um defeito na planta de
manufatura/montagem/produção.
O “cliente final” deve sempre ser considerado
prioridade.
DIRETRIZES PARA SEVERIDADE
• Equipe deve concordar com os

critérios de avaliação estabelecidos
bem como seu sistema de
classificação;
SEVERIDADE
• Não é recomendado modificar os
critérios para valores de intervalo de 9
a 10;
• Modos de Falha com um intervalo de
gravidade 1 não devem ser analisados
posteriormente.
ayrison.engmec@gmail.com SEVERIDADE
Índice de
Severidade Efeito da Severidade
Severidade
Nenhum Sem efeito identificado. 1
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes. Defeito

Muito menor
evidenciado por clientes acurados (menos que 25%).
2
Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes. Defeito

Menor
evidenciado por 50% dos clientes.
3
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes. Defeito

Muito baixo
notado pela maioria dos clientes (mais que 75%).
4
SEVERIDADE Baixo
Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência operável(is)
com níveis de desempenho reduzidos.
5
Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência inoperável(is).

Moderado
Cliente insatisfeito.
6
Equipamento inoperável, mas com níveis de desempenho reduzido. Cliente

Alto
muito insatisfeito.
7
Muito alto Equipamento inoperável (perda das funções primárias). 8
Índice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afeta a

Perigoso com aviso prévio
segurança na operação do equipamento com aviso prévio.
9
Índice de severidade muito alto quando o modo de falha potencial afeta a

Perigoso sem aviso prévio
segurança na operação do equipamento sem aviso prévio.
10
OCORRENCIA
Ocorrência é a probabilidade de que uma causa/mecanismo
específica possa acontecer, resultando em um modo de falha
dentro da vida do projeto. É uma estimativa de ocorrência de
falha, logo, igualmente atribuem-se índices para a chance de
ocorrer.
Um sistema de classificação de ocorrência deve ser consistente
para garantir a continuidade dos dados levantados. O número
OCORRÊNCIA de intervalos de ocorrência é de um intervalo relativo dentro
da FMEA e pode não refletir a probabilidade atual de
ocorrência.
Se houver dados estatísticos de um processo similar, os dados
em si devem ser usados como base para determinar o
intervalo de ocorrência.
Em outros casos, uma avaliação subjetiva pode ser utilizada
usando descrições das palavras na coluna do lado esquerdo da
tabela, juntamente com as entradas de fontes apropriadas de
informações do processo para estimar a classificação.
DIRETRIZES PARA OCORRENCIA
• Equipe deve concordar com os

critérios de avaliação e um sistema de
intervalos e aplica-los de forma
consistentemente
OCORRÊNCIA
• Mesmo quando modificado por uma
análise individual de algum item;
• Devem ser referidos índices de 1 a 10
para cada probabilidade de falha,
conforme tabela.
OCORRÊNCIA
Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis Índice de Ocorrência
Remota: Falha é improvável Chance Remota de Falha 1
Frequência muito baixa: 1 vez a cada 5 anos 2

Baixa: Relativamente poucas falhas
Pouco Frequente: 1 vez a cada 2 anos 3
OCORRÊNCIA Moderada: Falhas ocasionais

Frequência baixa: 1 vez por ano
Frequência ocasional: 1 vez por semestre

4
Frequência moderada: 1 vez por mês 6
Frequente: 1 vez por semana 7
Alta: Falhas freqüentes

Frequência elevada: algumas vezes por
8
semana
Frequência muito elevada: 1 vez ao dia 9

Muito Alta: Falhas Persistentes
Frequência máxima: várias vezes ao dia 10
DETECÇÃO
Detecção é o intervalo associado ao melhor controle de
identificação, sendo assim, a detecção é um intervalo relativo
dentro do escopo da FMEA. A fim de alcançar uma faixa menor,
geralmente o controle de detecção planejado tem que ser
melhorado. Quando mais de um controle é identificado,
recomenda-se que a detecção de cada
controle seja incluída como parte da descrição do próprio
controle.
Deve-se ter em mente os tipos especificados de métodos para
DETECÇÃO poder ser feito a detecção das falhas, no caso, deve-se saber
qual tipo que deve ser efetuado, desde detecções sensitivas,
utilizando os sentidos humanos como visão, para casos mais
difíceis de se detectar e sendo avaliados como mais críticos e
com menores possibilidades, ou por meio de controles
estatísticos (gráficos, controle estatístico de processos - CEP,
medições em geral) podend ser considerado de alta detecção.
Não assume automaticamente que a faixa de detecção é baixa
porque a ocorrência é baixa, mas deve-se avaliar a capacidade
de Controles de processo para detectar modos de falha de baixa
frequência ou prevenir que os mesmos irão mais além
no processo.
DIRETRIZES PARA DETECÇÃO

• Equipe deve concordar com os critérios de
avaliação e um sistema de intervalos e
aplica-los de forma consistentemente
• Mesmo quando modificado por uma
DETECÇÃO análise individual de algum item;
• Devem ser referidos índices de 1 a 10 para
cada probabilidade de falha, conforme
tabela.
Tipos de Inspeção Fai xas Sugeridas dos Métodos de
ayrison.engmec@gmail.com D e tecção Cri tério Índice de Detecção
A B C D e tecção
Certeza absoluta da não Não pode detectar ou não é
Quase impossível x 10
detecção. verificado.
Controles provavelmente Controle é alcançado somente com
Muito remota x 9
não irão detectar. verificação aleatória ou indireta.
Controles têm pouca chance Controle é alcançado somente com
Remota x 8
de detecção. inspeção visual.
Controles têm pouca chance Controle é alcançado somente com
Muito Baixa x 7
de detecção. dupla inspeção visual.
Controle é alcançado com métodos
Baixa Controles podem detectar. x x gráficos, tais como CEP (Controle 6
Estatístico do Processo).
Controle é baseado em medições por

variáveis depois que as peças deixam
Moderada Controles podem detectar. x a estação, ou em medições do tipo 5
passa/não-passa feitas em 100% das
peças depois que deixam a estação.
DETECÇÃO Moderadamente alta

Controles têm boas chances
x x
Detecção de erros em operações
subseqüentes, OU medições feitas na
preparação de máquina e na
4
para detectar. verificação da primeira peça (somente
para casos de preparação de
máquina).
Detecção de erros na estação, ou em

operações subseqüentes por múltiplos
Controles têm boas chances
Alta x x níveis de aceitação: fornecer, 3
para detectar.
selecionar, instalar, verificar. Não pode
aceitar peça discrepante.
Detecção de erros na estação

Controles quase certamente (medição automática com dispositivo
Altissíma x x 2
detectarão. de parada automática). Não pode
passar peça discrepante.
Peças discrepantes não podem ser

Controles certamente feitas porque o item foi feito a prova
Quase certamente x 1
detectarão. de erros pelo projeto do
processo/produto.
PLANILHA FMEA VDA

ACTION POINT
AP
DIRETRIZES PARA PRIORIZAÇÃO

No novo manual foi criada uma tabela, baseada
em lógica que atribui a classificação Alta, Média
e Baixa (H, M e L nas siglas em inglês) cobrindo
1000 combinações possíveis de pontuações dos
três índices. Com base nessa classificação,
AÇÕES deverá ser orientada a robustez e o prazo das
ações.
PREVENTIVAS Enquanto as prioridades forem estabelecidas, a
equipe deverá apresentar ações possíveis de
reduzir o índice de risco a níveis satisfatórios,
realizando ações preventivas e/ou preditivas.
O objetivo é de apresentar ações de acordo a
severidade, ocorrência e detecção.
REDUÇÃO ÍNDICE DE SEVERIDADE
Apenas um estudo crítico do processo pode fornecer
uma diminuição na classificação de severidade. Uma
mudança de projeto de produto/processo, em si e por
si mesma, não exige em que a severidade será
cerceada.
AÇÕES Qualquer mudança de projeto de produto/processo

deve ser considerada criticamente pela equipe, para
PREVENTIVAS estabelecer o efeito sobre a aplicação do resultada
sobre o processo. Para eficácia e eficiência máximas
desta abordagem, as mudanças no projeto do produto
e do processo deveriam ser implementadas
previamente, no processo de elaboração. Por exemplo,
se a severidade deveria ser
limitada, a tecnologia do processo precisa ser
observada muito cedo, no início do
processo.
REDUÇÃO ÍNDICE DE OCORRÊNCIA
Para diminuir a ocorrência, podem ser requeridas
revisões de processo e de projeto. Uma baixa na
classificação da ocorrência pode ser feita pela
mudança ou controle de uma ou mais causas do
modo de falha, por meio de de uma análise crítica
AÇÕES do projeto do produto ou do processo.
Podem ser produzidos estudos para entender as
PREVENTIVAS origens de transformação do processo, usando
recursos estatísticos. Estes conhecimentos podem
resultar em ações que limitam a ocorrência. Além
disto, o conhecimento obtido pode ajudar no
reconhecimento de controles adequados, incluindo a
feedback contínua de informação para as operações
apropriadas, para melhoria contínua e previsão de
problemas.
REDUÇÃO ÍNDICE DE NÃO
DETECÇÃO
O método preposto é o uso de verificação à prova de erros.
Um reprojeto da metodologia de detecção pode decorrer
em uma baixa na classificação de detecção.
Em alguns casos, pode ser preciso uma mudança de
AÇÕES projeto, para uma parte do

processo, para melhorar a probabilidade de detecção (isto
é, os controles de detecção) requer o conhecimento e a
PREVENTIVAS compreensão das causas principais da variação do processo
e de quaisquer causas especiais.
Ampliar a frequência de inspeção não é geralmente uma
ação efetiva e apenas deve ser usado como uma medida
provisória, para coletar informação complementar sobre o
processo, de forma que possam ser implementadas ações
preventivas/preditivas permanentes.
AÇÕES EM PROCESSOS
Análise pode incluir, mas não se limita a uma
revisão de:
• Fluxograma do processo, plano de chão de
fábrica (gemba-gembutsu), normas de
AÇÕES trabalho, ou plano de manutenção
preventiva, alterados.
PREVENTIVAS • Revisão de equipamentos, dispositivos de
fixação ou informações de maquinário.
• Dispositivo sensor/detector novo ou
modificado.
AÇÕES EM PROCESSOS
Alta Possibilidade de Ocorrência: A redução de tal índice só
poderá ser obtida evitando-se ou controlando-se a causa da
falha através de uma revisão do processo. Assim, deve-se
evitar que a
causa ocorra, levando ao modo de falha em questão.
Alto Índice de Severidade: Não é possível a redução deste
índice. Altivamente das ações tomadas, a gravidade
CASOS permanecerá mesma. Alguns autores defendem a redução da
gravidade através de revisão do projeto ou processo.
ESPECIAIS Alto Índice de Detecção: Demonstra que não há meios seguros

de se detectar a ocorrência da falha. É necessário implementar
ou melhorar os controles existentes. Todas as ações preventivas
pertinentes a cada causa de cada tipo de falha devem ser
apontadas. Estas ações devem ser minuciosamente
desenvolvidas e discutidas com o propósito
de se verificar sua eficácia na eliminação destas causas.
Apontar os setores e as pessoas responsáveis e o prazo
previsto para implantação.
BIBLIOGRAFIA
FMEA VDA - Failure Modes and Effects Analysis, 1th Edition - AIAG Automotive
Industry Action Group, 2019
FMEA - Failure Modes and Effects Analysis, 4th Edition - AIAG Automotive
Industry Action Group, 2008.
INTERNATIONAL STANDARD - Failure Modes and Effects Analysis (FMEA), IEC
60812, Second Edition - International Electrotechnical Commission, 2006.
FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS – FMEA Handbook (with Robustness
CONSIDERAÇÕES
Linkages), 4.2 Version - Ford Motor Company, 2011.
MILITARY STANDARD - Procedures for performing a failure mode, effects and
criticality analysis - MIL-STD-1629 Rev. A, Department of Defense, 1980.
FINAIS GUIDANCE ON FAILURE MODES & EFFECTS ANALYSES (FMEAS) - The
International Marine Contractors Association, IMCA M 166, 2002.
INTERNATIONAL STANDARD - Application guide – Reliability centred
maintenance, IEC 60300-3-11, Edition 2.0 - International Electrotechnical
Commission, 2009.
SIQUEIRA, Iony Patriota - Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de
Implementação, Qualitmark Editora, 2014.
PEREIRA, Mário Jorge - Engenharia de Manutenção - Teoria e Prática, Editora
Ciência Moderna Ltda., 2011.
LAFRAIA, João Ricardo Barusso - Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e
Disponibilidade, Qualitmark Editora: Petrobras, 2014.
FMEA VDA – Failure
Mode and Effect Analysis
Analise do Modo e Efeito de Falhas
Eng. Mecânico Ayrison Trevisan


FMEA

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ELABORAÇÃO DO FMEA JUNTO A

COMO SURGIU O FMEA?

• 1950 – Desenvolvido pelas Forças Armadas

do FMEA Guerra Fria

NORMA IMCA M 166

OBJETIVOS Identificar oque faria com que o produto ou atividade

FMEA Desenvolver um perfil de risco realista avaliando o quão

Usar o perfil de risco como base para melhores tomadas

Leva a Pode resultar em

EngMec Ayrison Trevisan

ELEBORAÇÃO • Organizar auditórias do processo;

TIME • Deve ser alinhado junto ao APQP – Planejamento Avançado do Produto

• Tarefas de saída do FMEA

TASK • Baseado nos 7 Passos

• Como será conduzidas as Reuniões

OTIMIZAÇÃO – AÇÃO DOCUMENTAÇÃO DO

PLANEJAMENTO No âmbito da seleção dos participantes deve-se considerar se

EngMec Ayrison Trevisan

Agencias governamentais que

Equipe Auto organizada

EngMec Ayrison Trevisan

1° PASSO • Combinar reuniões com os integrantes;

PLANEJAMENTO • Avaliar as necessidades de participação das outras áreas;

• MATRIZ DE CAUSA E EFEITO

EngMec Ayrison Trevisan

• Matriz Causa e Efeito ou Matriz Criticidade

“A PLURARIDADE NÃO DEVE SER POSTULADA

EngMec Ayrison Trevisan

• Identificação do Escopo de analises do

EngMec Ayrison Trevisan

A Função nada mais é do que a descrição

A FUNÇÃO DO ELEMENTO FOCO

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A FUNÇÃO DO ELEMENTO FOCO

FUNÇÃO DO ELEMENTO FOCO

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• Qual o caminho feito pela corrente elétrica

O ELEMENTO FOCO VIS ÃO MIC RO

• Estabelecer relação entre Resultados e Entradas de um

1 – Estabelecer o Processo ou Produto no qual eu desejo analisar

Fatores nos quais não consigo

3° PASSO • Geral: Esta categoria inclui o • Operação Silenciosa: Ruídos,

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DINÂMICA DAS FALHAS

A FALHA Criticidade Velocidade

Classificação das Falhas

DIRETRIZES PARA ANÁLISE DE