Fevereiro de 2023

Professor Clivanei Gonçalves de Mello

Groover, Mikell P. Introdução aos Processos de

Fabricação. Disponível em: Minha Biblioteca,
Grupo GEN, 2014

Valim, Diego B. Usinagem. Disponível em: Minha

Biblioteca, Grupo A, [Inserir ano de publicação].

1
1. Conceituar o que é Processo e os 6 M´s do Processo
2. Principais Processos de Fabricação
Usinagem
Tratamentos Térmicos
Conformação Mecânica
Soldagem
Fundição
Montagem
Processos Especiais de Fabricação
Manufatura Aditiva, etc
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3. Revisar conceitos relacionados ao processo de usinagem
Movimentos de usinagem
Tipos de operações de usinagem
Velocidade de Corte
Tempos de usinagem
Seleção e aplicação de ferramentas
Torneamento
Fresamento

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4. Introdução à usinagem CNC

Histórico

Tipos de máquinas

Tecnologia CAM

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 Processo é a atividade de transformação que ocorre por meio de etapas inter-relacionadas:

Fontes da Entrada: Proessos Antecedentes (processo de recrutamento = requisição da vaga)

Entradas: Matéria Prima, Uma peça processada em etapa anterior, uma Informação ou Pedido
Processamento: as Atividades, os Processos, a Utilização dos Recursos para transformar...
Saída: Peça componente, Produto Final, Documento (ex: Roteiro de Fabricação)
Exemplos: Processo de produção, Processo de Compras, Processo de Admissão.

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 Os 6M´s de um Processo de Fabricação
• Método (o que fazer, o quanto fazer, onde, como e quando fazer)

• Matéria Prima (tipo, forma, condição, etc)

• Mão de Obra (qual o nível de qualificação? nível de automação ?)

• Máquinas (tipo, capacidade, robustez, convencional, CNC, etc)
• Meios de Medição (tolerâncias, precisão de instrumentos/equipamentos)

• Meio Ambiente (temperatura, umidade, iluminação, controle de impureza)

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Duas formas de definir fabricação:
(a) como um processamento tecnológico,
(b) como um processamento econômico

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 USINAGEM

USINAGEM CONNVENCIONAL
USINAGEM CNC

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Operações de usinagem mais comuns:
(a) torneamento, em que uma ferramenta monocortante remove metal da peça rotativa para
reduzir seu diâmetro;

(b) furação, na qual uma broca rotativa avança em direção à peça para produzir um furo;
(c) fresamento, quando a peça avança ao encontro de uma ferramenta rotativa com múltiplas
arestas de corte
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Geração de formas em usinagem:

(a) torneamento cilíndrico,

(b) torneamento cônico,

(c) torneamento curvilíneo

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Geração de formas em usinagem:
(d) fresamento cilíndrico tangencial,
(e) fresamento de um perfil com fresa de topo
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 TORNEAMENTO
Conceito
Realizado em tornos mecânicos para a confecção de peças cilíndricas, fixadas em
placa que gira por meio do eixo árvore da máquina. A ferramenta é fixada no carro
transversal sobre o barramento e se movimenta nos sentidos longitudinais e
transversais.
Rotação (rpm)
C
X
Z profundidade
Movimento de Corte
Longitudinal
(avanço) ferramenta

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 FRESAGEM Conceito

Realizado na fresadora, concebida para a confecção de peças prismáticas, fixadas na

mesa que se movimenta de forma linear ou angular nos sentidos longitudinais,
transversais e verticais (movimentos conhecidos como eixos de usinagem).

DISCORDANTE CONCORDANTE
Favorece o resfriamento dos Pode prejudicar a folga do
dentes da ferramenta sistema de fuso da mesa
Geralmente três eixos de usinagem (X, Y, Z)
Ferramentas denominadas fresas, que giram para que suas arestas cortantes produzam o movimento
relativo de corte por meio do deslocamento da ferramenta sobre a peça ou pela combinação dos
movimentos da ferramenta e da peça simultaneamente
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Quatro tipos de retificação plana:
(a) eixo horizontal com movimento alternativo da mesa,
(b) eixo horizontal com mesa giratória,
(c) eixo vertical com movimento alternativo da mesa,
(d) eixo vertical com mesa giratória

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Dois tipos de retificação cilíndrica:
(a) Externa
(b) interna
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3- Principais Processos de Fabricação

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 Evolução da usinagem e da máquina-ferramenta

Desde a antiguidade, houve uma busca pela racionalização e facilitação do

trabalho, inicialmente por meio de mecanismos rudimentares, e em seguida
por meio de técnicas para aprimorar os processos

No final do século XIX surgiram as máquinas a vapor que convertiam a energia

da água aquecida por meio de movimentos de eixos, polias e roldanas, e após
a Revolução Industrial obteve-se grande evolução das máquinas

No início do século XX foram estudados os fenômenos da usinagem visando

aumentar a produtividade dos processos de fabricação, o que levou ao
desenvolvimento dos lubrificantes de corte e ferramentas de usinagem
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Nos anos de 1950 as máquinas tiveram a aplicação incrementada
principalmente na indústria aeronáutica n os EUA, e a partir do
desenvolvimento dos computadores nos anos de 1970 surgiram as
máquinas CNC, que passaram a memorizar os programas de usinagem

As máquinas e os processos de usinagem evoluíram por meio do

aprimoramento de técnicas e materiais

Os engenheiros criaram mecanismos capazes de proporcionar

produtividade por meio de automação ou semi-automação, com níveis
adequados de qualidade para a época, mas foram as máquinas CNC que
mudaram radicalmente o cenário da usinagem possibilitando a introdução
de técnicas mais modernas Professor Clivanei Gonçalves de Mello
Linha do tempo da evolução das máquinas de usinagem

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Arquitetura de um torno com ferramenta acionada, duplo fuso e dupla torre

Fuso e placa
Torre (auxiliares)
Superior
Fuso e placa
(princiais)
Torre Inferior

Base

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Ao mesmo tempo em que os tornos evoluíram e passaram a executar
operações de furação e fresamento radial, as fresadoras evoluíram para
tornarem-se centros de usinagem podendo ser centros de usinagem verticais
ou centros de usinagem horizontais, e em inglês são conhecidos pela sigla MC
(Machining Center)
O desenvolvimento dos softwares de programação possibilitaram executar
programas para os centros de usinagem com até 5 eixos, o que facilitou a
usinagem em linha e a sua aplicação na fabricação de moldes e matrizes

Os centros de usinagem receberam mesas rotatórias com movimentos

indexados pelo CNC da máquina, e também receberam magazines de
ferramentas com capacidade para dezenas ferramentas cujas trocas são
automáticas e randômicas por meio dos ATC.

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Tornaram-se então máquinas multifuncionais que uma vez
equipadas com equipamentos de ata pressão possibilitam executar operações
de furação profunda em determinadas peças

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Houve, portanto, grande evolução das máquinas de usinagem que chegaram
aos centros de torneamento e centros de usinagem para em seguida evoluir
para as Multitarefas.
As estruturas das máquinas tornaram-se mais estáveis devido à inovação na
geometria e materiais empregados

Os barramentos deram lugar às guias lineares, acionadas por servomotores

que uma vez conectados a transdutores de deslocamento (denominados
incolder), possibilitaram maior precisão de posicionamento e repetibilidade

Os magazines de ferramentas passaram a conter até uma centena de

ferramentas com trocas realizadas em frações de segundo

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As velocidades e rendimento de corte aumentaram significativamente,
em função dos avanços obtidos nas ferramentas, fluídos de corte e
aumento da potência das máquinas

Com o desenvolvimento do CAM (Computer Aid Manufacturing) os

programas de usinagem passaram a ser mais fáceis de serem
realizados, e os softwares das máquinas possibilitaram prever com
antecedência o caminho das ferramentas durante o processamento do
programa, o que permitiu obter maior precisão, prevenir colisões e a
usinar de superfícies cada vez mais complexas

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Mas se por um lado a manufatura evoluiu consideravelmente, por outro os
computadores também permitiram aos projetistas criarem peças cada
vez mais complexas

Os requisitos de redução de peso e aumento de desempenho levaram à

utilização de materiais mais resistentes e consequentemente mais difíceis de
serem usinados

As exigências por tempos cada vez menores elevaram as velocidades de

corte, rotações e avanços, e como consequência acarretaram maiores
chances de colisão durante da usinagem

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para balancear tantas dificuldades por parte dos programadores das
máquinas CNC foram criados softwares de simulação, usados para
processar os programas a partir dos sólidos de engenharia e por meio de
máquinas virtuais, cujos comandos, dimensões e eixos constam de pós-
processadores, especialmente desenvolvidos para cada tipo de máquina

Esses softwares possibilitam gerar trajetórias complexas para as

ferramentas, e possibilita também a programação automática dos
comandos de movimentos dos eixos, a partir de modelos de peças virtuais,
fazendo surgir a Manufatura Digital

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Por meio da Manufatura Digital os programas de usinagem
passaram a ser elaborados a partir de modelos virtuais
das peças, das máquinas, dos dispositivos e das
ferramentas.

Isso possibilitou executar simulações anticolisão e verificar de

forma antecipada o processamento dos movimentos e comandos,
com visualização em tempo real de toda a trajetória da ferramenta,
e cálculos automáticos dos tempos de usinagem

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Portanto, diante da evolução dos centros de usinagem e centros de
torneamento para tornarem-se máquinas multifuncionais tecnologicamente
atualizadas e utilizadas em conjunto com os avanços em termos de
automação, dos materiais e dos movimentos, e pela necessidade de serem
realizadas usinagens de certas peças com geometrias cilíndricas e

prismáticas, surgiu a possibilidade de avançar em direção às máquinas

Multitarefas

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Em 1982 a empresa Austríaca WFL lançou a máquina WNC500S
MILTURN capaz de fresar em cinco eixos e em 1984 lançou a família
WNC 700S. Em 1999 a Mazak apresentou sua linha de máquinas
Multitarefas denominadas Integrex.

No ano 2000 a Nakamura Tome lançou a super multitarefa STW-40, em

2004 a Mori Seiki lançou a série NT e a partir de 2007 a Deckel
Gildemister, Okuma, e outros fabricantes de classe mundial também
apresentavam máquinas Multitarefas em suas linhas de produtos

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As máquinas Multitarefas foram, portanto, o resultado da evolução
tecnológica das máquinas ferramentas desde o início do século XX, mas
principalmente a partir dos anos de 1980, devido à evolução dos
computadores e softwares de programação

Elas tornaram-se capazes de realizar operações de torneamento e

fresamento em superfícies prismáticas e ou cilíndricas, representando
vantagens sob o ponto de vista da fabricação, devido à flexibilidade dos
eixos de usinagem e capacidade de realização de várias operações
complexas em uma única máquina
Uma das principais vantagens das máquinas Multitarefas é possibilitar a
integração de operações realizadas em tornos CNC e centros de
usinagem (verticais ou horizontais) e ainda também de certas máquinas
especiais como a furação profunda e até mesmo operações de retificação
ou brunimento
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