ESCOLA ESTADUAL PADRE JOSE DE ANCHIETA

12ª DIRETORIA REGIONAL DE EDUCAÇÃO E CULTURA

AULA - 01: A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO DE

MÁQUINA E EQUIPAMENTOS

Prof. Dr: José de Arimateia Pinto Magno

15/04/2024 ADS 1
 A importância da Manutenção de
Máquina e Equipamentos

INTRODUÇÃO
A importância da manutenção em máquinas e equipamentos

A manutenção de máquinas e equipamentos é importante para

garantir a confiabilidade e segurança dos equipamentos,
melhorar a qualidade e reduzir os custos de produção evitando
desperdícios.

Para prevenir possíveis falhas e quebras nos equipamentos a

empresa deve elaborar uma política de manutenção preventiva e
lançar este custo no rateio de despesas da produção.
A importância da Manutenção de
Máquina e Equipamentos

Existem quatro tipos de manutenção:

Manutenção Corretiva

Manutenção Preventiva

Manutenção Preditiva

Manutenção Produtiva Total - TPM

 A importância da Manutenção de
Máquina e Equipamentos
Manutenção Corretiva X Preventiva

A maioria das empresas com um controle razoável de manutenção

planeja-se incluindo um certo nível de manutenção preventiva
regular, o que resulta numa probabilidade razoavelmente baixa de
falhar.

Na maior parte das vezes, quanto mais freqüentemente elas

acontecem, menor é a chance de ocorrerem quebras ou falhas nos
equipamentos.

O equilíbrio entre manutenção preventiva e corretiva é estabelecido

para minimizar o custo total das paradas.
 A importância da Manutenção de
Máquina e Equipamentos
Manutenção Corretiva X Preventiva

A manutenção preventiva pouco freqüente custará pouco para ser

realizada, mas resultará em alta probabilidade de manutenção
corretiva.

O inverso também ocorre: a manutenção preventiva muito freqüente

será dispendiosa de realizar, mas reduzirá os custos necessários
para providenciar a manutenção corretiva.
A importância da Manutenção de
Máquina e Equipamentos

Manutenção de máquinas
Compra de Máquinas e Equipamentos

Para evitar a aquisição de uma máquina ou

equipamento que não corresponde às necessidades da
empresa deve-se realizar uma análise minuciosa,
utilizando um procedimento técnico de pesquisa para
definir o que comprar e quando comprar.

Veja um roteiro básico de avaliação para aquisição

de máquinas e equipamentos a seguir:
Compra de Máquinas e Equipamentos
1ª Etapa: Considerações Preliminares

Quem está pedindo a máquina nova?

Quando foi pedida pela primeira vez?
Por que foi recusada a compra na primeira vez?
Qual é a situação atual sem a máquina?
Que influência terá a máquina nova sobre o processo de fabricação?
Qual o prazo de entrega?
Quanto tempo levará a instalação?
A compra da máquina provocará necessidade de outros
investimentos?
Foi feito cálculo de amortização? Em quanto tempo será amortizado o
investimento?
Qual o espaço necessário para instalar a nova máquina?
Existe este espaço?
Todas as pessoas interessadas foram consultadas antes da
encomenda?
Será necessário parar a produção, durante a instalação da nova
máquina?
Compra de Máquinas e Equipamentos
2ª Etapa: Características Técnicas

Existem dados sobre a eficiência da máquina em diversas situações?

Foi feita a comparação com máquinas semelhantes?
A máquina considerada permite adaptações para atender outras
necessidades?
A potência, estabilidade e velocidades são suficientes para o trabalho
que se pretende realizar?
A máquina é confortável e segura para o operador?
Qual a duração das peças e componentes sujeitos a desgaste?
A concepção da máquina permite realizar limpeza e manutenção com
facilidade?
Serão fornecidos manuais completos de manutenção, especificações
e referências de peças de reposição?
É necessário aumentar o estoque de peças sobressalentes?
Qual é o nível de automação da máquina considerada?
Compra de Máquinas e Equipamentos

3ª Etapa: Componentes e Utilidades para as Máquinas

A máquina necessita de ferramentas especiais para operação?

Quais são os acessórios e ferramentas que acompanharão a
máquina?
As ferramentas disponíveis se enquadram no sistema de
padronização adotado?
Os acessórios e ferramentas poderão ser utilizados em outras
máquinas existentes ou futuras?
O fabricante está em condições de fornecer rapidamente as peças de
reposição?
Existe manual de instruções ou suporte técnico para trocar acessórios
e ferramentas?
O fabricante pode enviar um técnico para avaliar a máquina em caso
de acidente?
Há alguma máquina idêntica operando em outra empresa para que se
possa observar?
Há quanto tempo este modelo de máquina existe no mercado?
Compra de Máquinas e Equipamentos

4ª Etapa: Instruções de operação

O pessoal deverá ser especialmente treinado?

Como será feito o treinamento? Haverá custos adicionais?
O pessoal pode ser treinado na fábrica do fornecedor?
Com quanta antecedência é preciso iniciar o treinamento?
Há possibilidade de obter vídeos contendo instruções de
operação e manutenção?
Compra de Máquinas e Equipamentos

5ª Etapa: Instalação

Listar alterações de alvenaria em esquema dimensionado.

Listar alterações das conexões elétricas, de água e ar
comprimido (se houver).
Enviar o lay-out em escala para o fabricante da máquina antes
da instalação.
Compra de Máquinas e Equipamentos

CONCLUSÃO

Cuidado: Evite a aquisição de uma máquina ou

equipamento que não corresponde às
necessidades de sua empresa.
Manutenção Corretiva,
Preventiva, Preditiva e
Detectiva
Manutenção Corretiva
É a atuação para a correção da falha ou do
desempenho menor do que o esperado. Assim,
não é necessariamente a manutenção de
emergência, condições específicas:
a) Desempenho deficiente apontado pelo
acompanhamento das variáveis operacionais;
b) Ocorrência de falha
A ação principal na manutenção corretiva é
corrigir ou restaurar as condições de
funcionamento do equipamento ou sistema.
Pode então ser dividida em duas classes:

 Manutenção Corretiva Não Planejada

 Manutenção Corretiva Planejada
 Manutenção Corretiva Não Planejada é a

correção de FALHA de maneira ALEATÓRIA.

Também conhecida como Manutenção
Corretiva Não Programada ou
simplesmente Emergencial.

Implica altos custos, pois a quebra inesperada pode

acarretar perdas de produção, perda da qualidade do
produto e elevados custos indiretos de manutenção.
Quebras aleatórias podem ter consequencias

bastante graves para o equipamento ou processo.

Plantas industriais de processo contínuo (petróleo,

petroquímico, cimento, etc.) trabalham em altas

pressões, temperaturas, vazões, ou seja, a

quantidade de energia envolvida no processo é

considerável. Paradas abrupta pode comprometer o

funcionamento de outros equipamentos.

Manutenção Corretiva Planejada é a correção

do desempenho menor do que o esperado ou

correção da FALHA por decisão gerencial.

A adoção de uma política de manutenção corretiva planejada
pode advir de vários fatores:
 Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção
com os interesses da produção;
 Aspectos relacionados com a segurança – a falha não
provoca qualquer situação de risco para o pessoal ou para a
instalação;
 Melhor planejamento dos serviços;
 Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e
ferramental;
 Existência de recursos humanos com a tecnologia
necessária para a execução dos serviços e em quantidade
suficiente, que podem, inclusive, ser buscados externamente.
Quanto maiores forem as implicações da falha na
segurança pessoal e operacional, nos custos
intrínsecos, nos compromissos de entrega da
produção, maiores serão as condições de adoção da
política de manutenção corretiva planejada.
Manutenção Preventiva

É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha

ou queda no desempenho, obedecendo a um plano
previamente elaborado, baseado em INTERVALOS
definidos DE TEMPO.
Inversamente à política de Manutenção Corretiva, a
Manutenção Preventiva procura obstinadamente evitar a
ocorrência de falhas, ou seja, procura prevenir.

Em determinados setores, como aviação por exemplo, a

adoção de manutenção preventiva é imperativa para
determinados sistemas ou componentes, pois o fator
segurança se sobrpõe aos demais.
Fatores que devem ser levados em consideração para adoção de
uma política de manutenção preventiva:

 Quando não é possível a manutenção preditiva;

 Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da

instalação que tornam mandatória a intervenção, normalmente
para substituição de componentes;

 Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação

operacional;

 Riscos de agressão ao meio ambiente;

 Em sistemas complexos e/ou de operação contínua.

A manutenção preventiva será tanto mais conveniente
quanto maior for a simplicidade na reposição; quanto
mais altos forem os custos de falhas; quanto mais as
falhas prejudicarem a produção e quanto maiores
forem as implicações das falhas na segurança pessoal
e operacional.
Um ponto negativo com relação à manutenção
preventiva é a introdução de defeitos não existentes no
equipamento devido a:

Falha humana;

Falha de sobressalentes;

Contaminações introduzidas no sistema de óleo;

Danos durante partidas e paradas;

Falhas dos procedimentos de manutenção.

Implementação da Manutenção Preventiva

Algumas etapas devem ser seguidas, como por exemplo:

 Classificação dos ativos

 Criação dos planos e instruções para a execução

 Cadastros e demais registros em software de manutenção

 Definição dos itens de controle para monitorar o

desempenho

 Decisão: criação do Planejamento e Controle da Manutenção

Definição dos itens de controle para monitorar o
desempenho:

 Produtividade ou controle da mão de obra

 Disponibilidade de máquinas e equipamentos

 MTBF (Mean Time Between Failures) Tempo Médio entre

Falhas

 MTTR (Mean Time to Repair) Tempo Médio para Reparar

 Custos de Manutenção por Produto

 Outros
Exemplo: Usina de Itumbiara - Furnas
Usina de Itumbiara - Furnas

GERÊNCIA DA DIVISÃO
ITUMBIARA
4 SUPERVISORES DE SUBESTAÇÃO
1 SUPERVISOR DE LT
2 SUPERVISORES DE USINA
USINA DE CORUMBÁ - 1 SUPERVISOR
USINA DE MANSO - 1 SUPERVISOR
EQUIPE SUBESTAÇÃO
10 TÉCNICOS ITUMBIARA
4 TÉCNICOS SE BANDEIRANTES
4 TÉCNICOS USINA DE CORUMBÁ
3 TÉCNICOS USINA DE MANSO

15/04/2024 ADS 34
 TOTAL DE EQUIPAMENTOS
 TRANSFORMADORES TRIFÁSICOS 17

 TRANSFORMADORES MONOFÁSICOS 73

 REATOR TRIFÁSICO 01

 REATORES MONOFÁSICOS 27


 TRANSFORMADORES DE POTENCIAL 268

 TRANSFORMADORES DE CORRENTE 420

15/04/2024 ADS 35
 TOTAL DE EQUIPAMENTOS

 DISJUNTORES POR TIPO DE

ACIONAMENTO
 ÓLEO 36
 AR COMPRIMIDO 18
 MOLA 78
 ABERTURA AR – FECHAMENTO MOLA
5
 SECCIONADORAS TRIPOLARES 544
 SECCIONADORAS MONOPOLARES 44

15/04/2024 ADS 36
 TOTAL DE EQUIPAMENTOS

 BANCO DE CAPACITORES SHUNT 01

 BANCO DE CAPACITORES SÉRIE 05

 COMPENSADORES ESTÁTICOS 02

15/04/2024 ADS 37
 NÍVEIS DE TENSÃO
13,8 KV – SERVIÇO AUXILIAR
TRANSMISSÃO
138 KV
230 KV
345 KV
500 KV
PLANO DE MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
 TRANSFORMADORES E REATORES
ENSAIOS NO ÓLEO ISOLANTE
ANÁLISE CROMATOGRÁFICA DO ÓLEO 6 MESES
ENSAIO RIGIDEZ DIELÉTRICA - TEOR DE ÁGUA 2
ANOS
ENSAIO TENSÃO INTERFACIAL 2 ANOS
ENSAIO DE CONTAGEM DE PARTÍCULAS 8 ANOS
ENSAIO 2FURFURALDEIDO - DBPC 4 ANOS
 TRANSFORMADORES
MANUTENÇÃO 6 ANOS
MANUTENÇÃO NO COMUTADOR SOB CARGA
ENSAIO DOBLE NAS BUCHAS
TESTE DOS ACESSÓRIOS
 REATORES
MANUTENÇÃO 6 ANOS
ENSAIO DOBLE NAS BUCHAS
TESTE DOS ACESSÓRIOS
 DISJUNTORES ACIONAMENTO
AR COMPRIMIDO
MANUTENÇÃO 6 ANOS
ENSAIO DE TEMPO DE OPERAÇÃO
ENSAIO DE RESISTÊNCIA DOS CONTATOS
TESTE DOS PRESSOSTATOS
VERIFICAR CHAVE CONTATOS AUXILIARES
ENSAIO DOBLE NOS CAPACITORES 12 ANOS
Manutenção Preditiva
É a atuação realizada com base na modificação de
parâmetros de condição ou desempenho, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática.

Através de técnicas preditivas é feito o monitoramento

da condição do equipamento.
Seu objetivo é prevenir falhas nos equipamentos ou
sistemas através de acompanhamento de parâmetros
diversos, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível.

A Manutenção Preditiva prediz as condições dos

equipamentos, e quando a intervenção é decidida, o
que se faz, na realidade, é uma manutenção corretiva
planejada.
Condições básicas para se adotar a Manutenção Preditiva:

O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir

algum tipo de monitoramento/medição;

O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer

esse tipo de ação, em função dos custos envolvidos;

As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser

monitoradas e ter sua progressão acompanhada;

Seja estabelecido um programa de acompanhamento,

análise e diagnóstico, sistematizado.
Fatores indicados para análise da adoção da
Manutenção Preditiva:

Aspectos relacionados com a segurança pessoal e

operacional;

Redução de custos pelo acompanhamento constante

das condições dos equipamentos, evitando
intervenções desnecessárias;

Manter os equipamentos operando, de modo seguro,

por mais tempo.
A redução de acidentes por falhas catastróficas em
equipamentos é significativa.

Ocorrência de falhas não esperads fica extremamente

reduzida, o que implica no aumento da segurança
pessoal e da instalação, redução de paradas
inesperadas da produção.
Custos envolvidos na Manutenção Preditiva devem
ser analisados sob dois aspectos:
• O acompanhamento periódico através de
instrumentos/aparelhos de medição não é muito
elevado e quanto maior o progresso na área de
microeletrônica, maior a redução dos preços.
• A instalação de sistemas de monitoramento
contínuo on line apresenta um custo inicial
relativamente elevado. Estima-se um investimento
de 1% do capital total do equipamento  apresenta
uma relação custo/benefício de 1/5.
Em relação à produção  oferece melhores
resultados  intervém o mínimo possível na planta.

Pessoal da manutenção responsável pela análise e

diagnóstico deve ser bem treinado.

Não basta medir; é preciso analisar os resultados e

formular diagnósticos.
“Manutenção Detectiva”
É a atuação efetuada em sistemas de proteção,
comando e controle, buscando detectar FALHAS
OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de
operação e manutenção.
Tarefas executadas para verificar se um sistema de
proteção ainda está funcionando representam a
Manutenção Detectiva. Um exemplo simples e
objetivo é o botão de teste de lâmpadas de
sinalização e alarme em painéis.
 A importância da Manutenção de
Máquina e Equipamentos
Manutenção produtiva total (TPM)

É tratada como um assunto da empresa e realizada

por todos os empregados.

A TPM significa uma evolução da manutenção corretiva para a

manutenção preventiva e no Japão é encarada como uma
extensão natural da organização fabril baseada no programa 5S
(organizar, arrumar, limpar, padronizar, ter disciplina).
 A importância da Manutenção de
Máquina e Equipamentos
As cinco metas da TPM

1. Melhorar a eficácia dos equipamentos

(ou seja, tirar o máximo proveito das funções da máquina)

2. Promover a manutenção autônoma

(ou seja, ao precisar da intervenção de técnicos externos)

3. Planejar a manutenção
(ou seja, manter um calendário de manutenção
constante e planejado para épocas em que a parada dos
equipamentos não prejudique o andamento da produção)
A importância da Manutenção de
Máquina e Equipamentos
As cinco metas da TPM

4. Treinar todo o pessoal

(ou seja, habilitar sempre mais de um funcionário
para realizar a manutenção)

5. Conseguir gerir os equipamentos

(ou seja, conhecer o rendimento/produtividade
de cada máquina e o custo
desta operação para a empresa)
Referências
 Livros:
 MÓRAN, Angel Vázquez. Manutenção elétrica industrial; São Paulo; Ed.
Ícone; 2004. OLIVEIRA, José Carlos e outros.
 Transformadores: teoria e ensaios; São Paulo; Ed. Blucher; 2003.
CARVALHO, Geraldo.
 Máquinas elétricas: teoria e ensaios; São Paulo; Ed. Érica; 2006. LIMA,
Luciano Diniz Mendonça. Transformadores, reatores e reguladores; Recife;
Ed. Edições Bagaço; 2005.

57
DÚVIDAS?

58