Criado por Henry Fordy em 1993, o Fordismo aposta numa nova proposta de produção,

não mais baseada no trabalho artesanal, especializado e lento, mas baseado no método
Taylorismo “organização científica do trabalho” objetivando produzir o seu modelo T,
que atendesse o consumo de massa a um preço relativamente baixo.

Para tal, o Fordismo se apoiou em 5 princípios de transformação: Atender o consumo

- Produção em massa combatendo desperdícios inclusive de tempo; Parcelamento das
tarefas, operário só faz um número limitado de gestos (acaba a profissão artesão em
mecânica); Criação de uma linha de ligação entre funcionários - esteira que permite aos
operários, realizar produção em equipe de forma fluida; Padronização de peças, mesmo
modelo; Automização das fábricas - A partir de 1914, surge as primeiras linhas
automizadas, veículo produzido oito vezes mais rápido que o esquema anterior.

Em 1921, a Ford fabricava mais da metade dos automóveis do mundo, seu capital de
dois milhões de dólares em 1907, solta para 250 milhões de dólares em 1919, forçando
a concorrência uma adaptação aos padrões fordistas incluindo salários empregatícios.

O Toyotismo - Implantado nas décadas de 50 a 70, surge como nova organização do

trabalho, teve como pai ou idealizador seu vice-presidente Taiichi Ohno - Desafios: ser
tão competitiva quanto a Ford; e aplicar o padrão no Japão com as limitações impostas
pelo arquipélago, origem do termo, tempo justo (Just-in-time).

Adaptação Toyotista - Produzir a partir do que for consumido, só produz o que é

vendido, combatendo o desperdício em quatro operações: transporte, produção,
estocagem e controle de qualidade (agregando valor ao produto);Flexibilidade - trabalho
de equipe, trabalhador polivalente, operando em média cinco máquinas onde quatro
delas funciona automaticamente; Instalação do Kaban - placa que indica a peça ou
elemento a qual está ligada, painel de peça reserva para o carro que está sendo montado.

Objetivando produzir muitos modelos em série reduzida, uma mesma linha de

montagem produziria veículos diferentes. Aos fornecedores, a Toyota impõe seu
sistema de produção além da obrigação de se instalarem em um raio de 20km de suas
fábricas e da fixação das condições de preço - Vantagem dos fabricantes japoneses na
concorrência.

Por ser um sistema de organização de produção o toyotismo apresenta numa proposta

imediata as variações da demanda, exigindo organização flexível e integrada do trabalho
e dos trabalhadores, caracterizando-se pelos cinco zeros: Zero de atrasos; Zero estoques;
Zero defeitos; Zero panes; Zero papéis - o Kaban reduz as ordens administrativas e a
burocracia em geral.

Os japoneses conseguiram obter sucesso maior na conquista do mercado

automobilístico e assim, conseguiram enfrentar melhor a crise econômica e a saturação
do mercado, adaptando-se as mudanças tecnológicas com flexibilidade e integração no
sistema de produção. Para tal, a Toyota, ao contrário da Ford, preferiu usar em suas
fábricas, máquinas simples, confiáveis, que não acarretassem pane. Não quis apostar
apenas no uso de máquinas sofisticadas inteiramente robotizadas.