Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Amazonas

Fordismo, Taylorismo e Sistema Toyota de Produção

Manaus/ Amazonas
2021
Alunos (as): Ana Taissa Viana da Mota
Caio Felipe Pascal França
Fernanda Menezes de Araújo
Luana Quéren Nogueira da Silveira
Victor de Oliveira Chagas
Turma: IMEC 31

Fordismo, Taylorismo e Sistema Toyota de Produção

Trabalho solicitado pelo prof°. Msc. Marcelo Martins da Gama

da disciplina de Organização Industrial.

Manaus/ Amazonas
2021
1. Fordismo

O fordismo surgiu com o objetivo de sistematizar a produção em massa. Criado em janeiro de

1914, pelo norte-americano Henry Ford, o sistema foi um marco no mercado automobilístico
da época, pois reduziu o tempo de produção e o custo dos veículos. Com mais pessoas tendo a
possibilidade de comprar um automóvel, consequentemente houve um crescimento em diversos
outros setores, como na construção de novas estradas de acesso, dando oportunidade para a
abertura de outros polos comerciais. Até aquele momento os carros eram construídos
artesanalmente, mas para que sua teoria desse certo, Ford precisou realizar investimentos em
máquinas e instalações para facilitar a produção.
Uma das características do fordismo era o formato em que o veículo era produzido. Cada
profissional era responsável por uma área específica da montagem, feita em uma esteira rolante.
Com isso, não era necessário haver uma qualificação específica para atuar na produção, bastava
dominar o serviço.
O grande problema dessa ausência de qualificação era que os funcionários acabavam sendo
submetidos a um trabalho desgastante e com baixa remuneração. O fordismo trouxe inúmeras
vantagens para os donos das grandes empresas. No entanto, para os que realizavam a produção
a perspectiva era negativa, pois era um trabalho repetitivo, maçante e desgastante.

1.2 Principais características do fordismo

O fordismo possui características específicas que se diferenciaram de outros meios de produção
da época. Entre elas estão:
• Diminuição nos custos do processo de produção;
• Aprimoramento de uma linha de montagem de produtos;
• Pouca exigência de qualificação dos operários;
• Divisão das tarefas referentes ao processo produtivo;
• Repetitividade;
• Trabalho em cadeia;
• Trabalho contínuo;
• Especialização técnica individualizada por cada operário de acordo com a
função que executa;
• Produção em grandes quantidades;
• Investimento massivo em automatização e maquinário;
• Uso de máquinas de operação humana.

1.3 Origem do Fordismo

No fim do século XIX, a Segunda revolução industrial aumentou, de forma considerável, a

produção de mercadorias e, consequentemente, o número de indústrias pelo mundo. A partir
desse momento, inovações foram criadas para dar conta de tal demanda, a fim de aumentar
ainda mais as produções em um menor espaço de tempo.
O primeiro a produzir um modelo de produção industrial que atingisse esses objetivos foi
Frederick Taylor, que desenvolveu um sistema que baseava a produção no tempo de movimento
dos trabalhadores, o taylorismo. Taylor elaborou um mecanismo que adaptava o trabalhador ao
ritmo da máquina, assim, menos interrupções aconteciam, havia menos desperdício e mais
produtividade.
Entretanto, no século seguinte, em 1909, o empresário Henry Ford melhorou as ideias de Taylor
e as adaptou para a indústria automotiva, a Ford Motor Company, localizada em Detroit, nos
Estados Unidos da América. Suas ideias revolucionaram a forma como a indústria, de forma
geral, produzia suas mercadorias.
1.4 Fordismo e Taylorismo
Antes de Henry Ford, outro empresário já havia pensado em um modelo de produção que
atendesse à demanda da época (que aumentava cada vez mais) e fosse prática. Frederick Wislow
Taylor desenvolveu um modelo em que o conhecimento do processo de produção era exclusivo
de uma pessoa – no caso, um gerente. O trabalhador não precisava saber o porquê da sua função,
mas apenas executá-la. Foi um período de baixa qualificação técnica, em que cabia ao operário
apenas a execução de suas tarefas e em um ritmo acelerado para maximizar os lucros.
Veja a seguir um comparativo entre os dois modelos:
Modelo de Divisão de Controle de
Ritmo de produção
produção tarefas qualidade
Trabalho em Feito no final da
Linha de montagem e
Fordismo série e produção, no último
esteiras rolantes.
especializado. estágio da esteira.
Rígida divisão
Produção controlada pelo Introdução da
de tarefas, com
tempo do trabalhador inspeção de
Taylorismo grande
(programado); qualidade nas fases
alienação do
movimentos repetitivos. finais da produção.
operário.

1.5 Fordismo e Toyotismo

O Fordismo e o Toyotismo são dois modelos de produção criados para otimizar a eficiência e
a produtividade de indústrias. Contudo, são sistemas totalmente diferentes: Toyotismo vs.
Fordismo.
Em linhas gerais, ambas as metodologias visam um melhor andamento das linhas de produções
dentro das indústrias. Com isso, aprimoram os processos de produção e aumentam o lucro da
empresa. No entanto, na prática, as duas possuem caminhos de atuação bem diferentes.
O Fordismo, criado por Henry Ford, tem como foco a produção em massa, por meio do uso e
auxílio das máquinas. Além disso, dentro dele a lei é cultivar estoques, de modo a ter todo o
produto a pronta entrega. Outro ponto fundamental que precisa ser ressaltado é que a produção
em larga escala também visa diminuir os custos para o produtor. No entanto, isso implica
diretamente na qualidade do produto, que é reduzida conforme a escolha da matéria-prima mais
barata. Sendo assim, torna-se evidente que o foco proposto pelo método é a quantidade e não a
qualidade.
O Toyotismo, por sua vez, trabalha de maneira diferente. A produção só começa a partir da
demanda do cliente, o que evita os estoques e o desperdício de dinheiro. Ademais, outro ponto
divergente é que, ao contrário do Fordismo, que foca em um processo por colaborador, no
Toyotismo visa-se o conhecimento geral de todos os procedimentos. Ou seja, enquanto no
Fordismo o trabalhador conhece apenas uma função, no Toyotismo ele tem que saber de todo
o processo do produto. Desse modo, os funcionários possuem funções menos específicas,
trabalhando naquilo que tiver maior demanda no momento.
1.6 Declínio do fordismo
A produção fordista foi um sucesso e, em pouco mais de duas décadas, o modelo T era o mais
comum nos Estados Unidos, sendo exportado para a Europa, principalmente após a Primeira
Guerra Mundial.
Entretanto, o modelo de Ford acumulava grandes estoques, em razão da produção barata e em
massa. Esse quesito trouxe um acúmulo de mercadorias, e houve uma crise da superprodução.
Essa superprodução ocorreu porque grande parte dos produtos estadunidenses era vendida para
a Europa após a Primeira Guerra Mundial (1914-18). Entretanto, no decorrer da década de 1920,
a Europa começou a se reestruturar, comprando menos dos Estados Unidos. No entanto, as
indústrias estadunidenses continuavam na produção acelerada, o que fez aumentar os estoques,
pois as vendas já não eram como antes.
Essas situações, somadas a outros fatores, desencadearam uma crise econômica sem
precedentes, a crise de 1929.
General Motors
Entre os anos de 1945 e 1968, o fordismo foi um grande sucesso. Entretanto, a rigidez do
trabalho imposto ajudou bastante para que esse modelo encontrasse o seu fim. Outro fator foi a
implementação de um novo modelo vindo de outra fábrica, a General Motors.
Todavia, a GM concebeu novos modelos de carros com cores diferentes do preto tradicional
montado na empresa de Henry Ford. Assim, diante destas inovações, a General Motors passava
a Ford e se tornava a maior montadora do mundo.
2. Taylorismo

O Taylorismo consiste num sistema de organização industrial desenvolvido por Frederick

Taylor, nasceu nos Estados Unidos, em março de 1856, no estado da Pensilvânia. Engenheiro
mecânico por formação, Taylor trabalhou como operário e engenheiro em algumas empresas e
fábricas nos Estados Unidos, onde passou a observar o sistema produtivo e a administração
industrial. Taylor constatou que a forma como o trabalho era organizado não gerava lucro,
portanto, era ineficiente. A partir disso, passou a estudar maneiras de melhorar o rendimento de
cada trabalhador, bem como buscar estratégias mais eficazes quanto à gerência, com o objetivo
de aumentar a produção e diminuir o tempo gasto para produzir.
O principal objetivo desta técnica é otimizar as tarefas desempenhadas nas empresas, através
da organização e divisão de funções dos trabalhadores. Também conhecido
como Administração Científica, o método desenvolvido por Taylor (1856 - 1915) foi criado no
final do século XIX, e visa aumentar a eficiência operacional nas empresas.
As ideias básicas que fundamentam a teoria de Taylor foram publicadas no livro Princípios de
Administração Pública, em 1911, onde apresentava o sistema da racionalização do trabalho -
cada processo deste deveria ser estudado e desenvolvido como uma ciência. A criação do
taylorismo é fruto da Segunda Revolução Industrial, com o surgimento da energia elétrica, da
substituição do ferro pelo aço, e do uso do petróleo no lugar do vapor como combustível.
2.1 Cinco princípios básicos do Taylorismo:
1- A substituição de métodos baseados na experiência por metodologias cientificamente
testadas;
2- A seleção e treinamento dos trabalhadores, de modo a descobrir suas melhores
competências, as quais devem ser continuamente aperfeiçoadas;
3- A supervisão contínua do trabalho;
4 - A execução das tarefas com base na disciplina e respeito, de modo a evitar desperdícios;
5 - O fracionamento do trabalho na linha de montagem.
Diferentemente dos sistemas de organização aplicados até então, o Taylorismo se diferencia
por causa das funções mais especificas dos trabalhadores. Outro diferencial deste modelo está
na motivação positiva que a empresa dava aos funcionários, ou seja, quanto maior a
produtividade da companhia, maior seria o salário do trabalhador. Até o século XIX, o medo
era a principal "motivação" do trabalhador, que se empenhava com receio de ser demitido.

2.2 Características do Taylorismo

• Alcance da máxima produção e rendimento, com o mínimo de tempo e esforço;
• Divisão das tarefas de trabalho;
• Trabalhador especializado;
• Investimento em preparação e treinamento do trabalhador, de acordo com as aptidões
apresentadas;
• Prioriza a diminuição da fadiga dos funcionários;
• Prioriza a melhoria das condições de trabalho dos funcionários;
• Sistema de incentivos e recompensas salarias com o intuito de motivar os trabalhadores
a potencializar a sua produtividade;
• Aplicação de métodos de trabalho previamente testados, aprovados e planejados,
dispensando assim o improviso.
2.3 Críticas ao taylorismo
As ideias de Taylor, apesar de trazerem maior produtividade e aumento dos lucros para os
empregadores e vantagens também aos trabalhadores, como a redução da jornada de trabalho e
maiores salários, trouxeram à luz diversas discussões quanto à exploração e mecanização do
trabalhador, visto que as atividades exercidas passaram a ser simples e repetitivas.
A restrição a uma só função fez com que muitos operários se sentissem robotizados e alheios
ao sistema produtivo. Os trabalhadores passaram a questionar suas funções e acreditar que essa
nova forma de organização beneficiava apenas os empregadores, tornando-os máquinas do
sistema produtivo, portanto, descartáveis e substituíveis. As ideias dos trabalhadores eram
reprimidas e cabia somente à gerência tomar decisões quanto à produção, gerando também
descontentamento e conflitos entre empregados e empregadores.
Consequências do Taylorismo
O Taylorismo serviu de base para todos os modelos produtivos que se sucederam – como
o Fordismo e o Toyotismo – e mudou abruptamente as relações trabalhistas. Entre as
consequências do modelo estão: a diminuição dos conflitos entre empregados e patrões; e a
garantia de benefícios para ambos através de aumentos de salários, maior tempo de descanso,
melhores condições de higiene e aumento da produção industrial.
Vale dizer que suas ideias se perpetuaram principalmente nos Estados Unidos e na Inglaterra, e
serviram como base para todo o estudo posterior relativo à estrutura organizacional.
Um exemplo claro da importância do Taylorismo na ciência organizacional é a influência que
as ideias de Taylor tiveram em outros estudiosos, como por exemplo Hugo Munsterberg.
Este desenvolveu as primeiras avaliações para seleção de pessoal e foi responsável por um
grande avanço na psicologia industrial.
3. Sistema Toyota de Produção (Toyota Production System - TPS)

(Imagem disponível em https://motor1.uol.com.br/news/429728/toyota-reinicio-producao-

brasil-data/)
Sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor
qualidade, o menor custo e o lead time mais curto por meio da eliminação do desperdício. O
TPS é formado sobre dois pilares, Just-in-Time e Jidoka, e é normalmente ilustrado pela "casa"
mostrada a seguir. O TPS é mantido e melhorado por interações entre trabalho padronizado e
kaizen, seguidos de PDCA ou método científico.
O desenvolvimento do TPS é creditado a Taiichi Ohno, chefe de produção da Toyota no período
posterior à Segunda Guerra Mundial. Começando nas operações de usinagem, Ohno liderou o
desenvolvimento do TPS ao longo das décadas de 1950 e 1960, e sua disseminação à cadeia de
fornecedores nas décadas de 1960 e 1970.
Fora do Japão, a disseminação começou com a criação da joint venture Toyota - General Motors
(NUMMI), em 1984, na Califórnia. Os conceitos de Just-in-Time (JIT) e Jidoka têm raízes no
período pré-guerra. Sakichi Toyoda, fundador do grupo Toyota, inventou o conceito de Jidoka
no início do século XX, incorporando um dispositivo de parada automática em seus teares, que
interrompia o funcionamento de uma máquina caso um fio se partisse. Isso deu espaço a grandes
melhorias na qualidade e liberou os funcionários para a realização de um trabalho que agregasse
mais valor do que o simples monitoramento dos equipamentos. Por fim, esse conceito simples
encontrou espaço em todas as máquinas, em todas as linhas de produção e em todas as operações
da Toyota.
Kiichiro Toyoda, filho de Sakichi e fundador do negócio automobilístico da Toyota,
desenvolveu o conceito de Just-in-Time na década de 1930. Ele determinou que as operações
da empresa não teriam excesso de estoque e que a Toyota lutaria para trabalhar em parceria
com seus fornecedores a fim de nivelar a produção. Sob a liderança de Ohno, o JIT se tornou
um sistema singular de fluxos de materiais e informações para evitar o excesso de produção.
O reconhecimento do TPS como um sistema modelo de produção se difundiu rapidamente com
a publicação do livro "A Máquina que Mudou o Mundo", em 1990, resultado de cinco anos de
pesquisa liderada pelo Massachusetts Institute of Technology (MIT). Os pesquisadores do MIT
descobriram que o TPS era muito mais eficaz e eficiente do que o tradicional sistema de
produção em massa, tanto que representava um paradigma completamente novo e foi cunhado,
então, o termo produção lean (ou produção enxuta), indicando essa abordagem radicalmente
diferente da produção.

3.1 Breve história do Sistema Toyota de Produção

O Japão foi devastado pela guerra e, com isso, precisava se reconstruir. Mas isso é só parte da
história. Antes de inovar, os japoneses tentaram aplicar o método que era utilizado em países
desenvolvidos da época, o fordismo. A linha de produção semi automatizada, com esteiras e
processos manuais bem definidos, era a norma. Isso possibilitava a produção em massa, o que
era desejável para um país em reconstrução. Contudo, conforme o fordismo passou a ser
aplicado, as indústrias japonesas perdiam em variedade e qualidade dos produtos. O que mudou
esse cenário foi outra influência americana: métodos de controle de qualidade. Essas técnicas
foram aprimoradas pelos japoneses e passaram a moldar um novo modelo de fábrica. É nesse
contexto que os engenheiros Eiji Toyoda e Taiichi Ohno criam o Sistema Toyota de Produção.

(Eiji Toyoda, imagem disponível em https://conhecimentocientifico.r7.com/toyotismo/)

3.2 Os pilares do STP

Vendo o desperdício gerado pela produção em massa, o Sistema Toyota de Produção
estabeleceu dois pilares: o Just in Time (JIT) e o Jidoka.
Just in Time, como o próprio nome indica, significa produzir apenas quando necessário,
utilizando apenas os recursos estipulados e no tempo ideal.
Portanto, esse pilar define que nada pode ser produzido se não houver demanda que justifique
a produção. O motivo seria para evitar o excesso de estoque, pois, ao manter os produtos
parados nos armazéns, eles perdem valor de mercado e se desgastam.
É reforçada também a urgência de usar a quantidade ideal de recursos, evitando o desperdício
de materiais ou seu mal-uso. Além disso, é necessário que tudo seja feito no tempo certo, sem
que seja necessário agilizar os processos, o que abriria margem para erros.
Jidoka, por sua vez, é traduzido como “autonomação” ou automação com influência humana.
Isso significa que a máquina seria responsável pela operação, mas o monitoramento é feito por
pessoas.
Para que isso seja possível, é necessário incluir automações industriais capazes de manter o
processo em atividade, enquanto um efetivo menor de funcionários garante o bom
funcionamento da linha e o reparo em caso de falhas.

3.3 As bases do Sistema Toyota de Produção

Os dois pilares do Sistema Toyota de Produção seriam ainda apoiados por mais três bases que
garantiriam o seu bom funcionamento: Heijunka, Padronização do Trabalho e Kaizen.
A Heijunka é o nivelamento do trabalho, ou seja, garantir que o esforço seja distribuído
igualmente ao longo do tempo. Dessa forma, o trabalho passa a ser constante ao invés de
intercalar momentos de atividade com momentos de ociosidade.
Como disse Taiichi Ohno, em seu livro O Sistema Toyota de Produção (1997):
“A tartaruga é mais lenta, mas consistente. Causa menos desperdício e é muito mais desejável
do que a lebre veloz que corre à frente e depois para, ocasionalmente, a cochilar. O sistema
Toyota de Produção pode ser realizado somente quando todos os trabalhadores se tornam
tartarugas.”
A Padronização do Trabalho, como o nome indica, é a estipulação de padrões para a realização
de uma operação. Assim, seus colaboradores já sabem como tudo deve ser feito, em quanto
tempo precisa ser feito e quantos recursos utilizar.
Isso evita a intervenção de erros humanos durante a produção e previne o uso excessivo de
materiais.
A Kaizen vai se unir à Padronização, estipulando a melhoria contínua dos processos. Uma vez
que as tarefas são previsíveis, é necessário melhorá-las, reduzindo gasto com ações
dispensáveis ou introduzindo inovações.
O controle de qualidade também não pode partir só da gestão, é necessário que todos colaborem
para a contínua evolução da excelência.
A perpetuação do controle de qualidade seria realizada por modelos cíclicos de análise,
melhoria e acompanhamento, visando sempre a identificação de novos problemas.
A partir da união entre os pilares e a base, seria possível atingir maior qualidade, menor custo
e reduzir o lead time (tempo necessário para uma venda) para atender melhor ao cliente.
O esquema do STP costuma ser apresentado da seguinte forma:

3.4 Desperdício no Sistema Toyota de Produção

Não podemos esquecer o motivo principal para a criação do STP: a redução total de
desperdícios. As metodologias acima foram criadas com o intuito de combater a perda ou o
mal-uso dos recursos, então é importante delinear o que é entendido aqui como desperdício.
E, para isso, o Sistema Toyota de Produção define 3Ms:
• Muri: o excesso de estresse sobre uma máquina ou operador;
• Mura: a distribuição desigual de trabalho;
• Muda: a desperdício de materiais, de força de trabalho ou de tempo.
Na ótica do modelo Toyota, portanto, o Muri e o Mura vão desencadear o Muda. Este, por sua
vez, vai se dividir em 7 tipos de desperdício:
• Processamento impróprio: excesso de tarefas que não agregam valor;
• Superprodução: excesso de produção em relação à demanda;
• Excesso de estoque: matéria-prima em excesso limita seu orçamento e está sujeita ao
desgaste;
• Transporte: o transporte é sempre um risco e um custo, por isso precisa ser evitado ou
diminuído;
• Movimentos desnecessários: seus colaboradores podem fazer muitos movimentos que
não agregam na produção;
 • Defeitos: processos ou produtos defeituosos exigem retrabalho e mais recursos;
• Espera: a ociosidade desvaloriza sua equipe e suas instalações, que não estão gerando
lucro para a indústria.

Por fim é necessário aprender com modelos de excelência. Tempos difíceis são oportunidades
para encontrar novas soluções e o Sistema Toyota de Produção é o melhor exemplo disso.
Quando os recursos são escassos, é necessário evitar o desperdício ao máximo e saber trabalhar
de forma inteligente.
Com uma operação reativa, ou seja, que funciona de acordo com a chegada dos pedidos, a
produção pode variar entre dois extremos: o estresse dos processos para atingir prazos e a
ociosidade após o cumprimento da demanda.
Dessa forma, criar uma lógica operacional que está sempre em execução é a melhor maneira de
evitar surpresas. Contudo, é necessário visibilidade para entender o cenário de sua indústria e
criar projeções seguras e robustas que forneçam bases não apenas para o chão de fábrica, mas
para todos os setores envolvidos com a entrega.

(Kiichiro Toyoda e seu pai, Sakichi Toyoda. Disponível em https://www.toyota.com.br/mundo-

toyota/toyota-production-system/)
 Referências Bibliográficas

https://brasilescola.uol.com.br/geografia/fordismo.htm
https://conhecimentocientifico.r7.com/fordismo-o-que-e-historia-caracteristicas/
https://brasilescola.uol.com.br/geografia/taylorismo-fordismo.htm
https://www.educamaisbrasil.com.br/enem/historia/fordismo
https://caetreinamentos.com.br/blog/processos/fordismo-toyotismo/
https://www.significados.com.br/taylorismo/
https://www.politize.com.br/taylorismo/
https://blog.ploomes.com/index.php/2019/05/28/sistema-toyota-de-producao/
https://www.lean.org.br/conceitos/117/sistema-toyota-de-producao-(toyota-production-
system---tps).aspx
https://www.toyota.com.br/mundo-toyota/toyota-production-system/