Prof.

Erick Mourão
Frederick Winslow Taylor (1856-1915) – foi um engenheiro mecânico
estadunidense. Era técnico em mecânica e operário, formou-se engenheiro
mecânico estudando à noite.

Princípios
• Planejamento: Substituição do improviso (métodos empíricos) por métodos
científicos, testados e comprovados
• Seleção/Preparação dos trabalhadores: Identificar melhores aptidões de
trabalhadores diversos para treiná-los
• Controle: Estabelecer supervisores para o controle exato das tarefas
• Executar: Disciplinar o trabalho em tarefas e horários
• Divisão de Tarefas: Cada trabalhador se especializa em uma tarefa apenas
 Estudos marcaram a expansão da indústria americana
 Princípios práticos e de caráter obsessivo
 Organização Racional do Trabalho – ORT
- Tempos e Movimentos
● Separação do trabalho físico do mental
● Fragmentação do trabalho em tarefas simples,
rotineiras e contínuas
● Super especialização do operário
● Rígido controle
 As organizações são sistemas racionais e devem operar
com eficiência máxima. (organizações máquinas)
Objetivos:
 Otimizar as tarefas nas empresas e aperfeiçoar o trabalho
 Elevar a produção industrial em menor tempo possível (Capitalismo)
Na prática:
 Aumentar o rendimento do trabalho e diminuir o tempo e o esforço empenhados
Considerações:
 Caracterizado pela racionalização do trabalho.
 A especialização dos colaboradores era vista como ponto alto do
Taylorismo.
 Padronizando e automatizando a produção.
 Administração científica busca entender o que é e como funciona
uma fábrica, propõe-se experimentos
 Antes do Taylor os trabalhadores realizavam trabalhos diferentes
na fábrica
 Taylor contrariava os trabalhadores dando opiniões aos superiores
 Salários maiores: para incentivar os trabalhadores
 Horas de trabalho reduzida para evitar a fadiga no trabalho e fazer
um trabalho ruim, não necessariamente para beneficiar o
trabalhador, pois Taylor visava o lucro
 Os gestores precisam padronizar processos de produção
Características:
 Substituição do método empírico pelo método científico na
administração
 Divisão e hierarquização das tarefas: gestores responsáveis pelo
planejamento e treinamento; funcionários executarem o que foram
capacitados e delegados
 Aumento de salários e diminuição de horas de trabalho
 Criação dos postos de gerência
 Controle rígido do tempo, avaliar a eficiência dos funcionários e
orientá-los sempre que for preciso para garantir sua produtividade
 Padronização de métodos
 Treinamento e aperfeiçoamento do trabalhador
 Divisão de responsabilidades entre os trabalhadores e a gerência
 Seleção de pessoal para algumas tarefas específicas, ao invés de
muitas tarefas, para atingir a eficiência máxima em uma tarefa
específica
 Descanso semanal remunerado
Críticas ao Taylorismo:
 Automatismo dos operários, considerados como meras máquinas de produção. Não estimulando
sua criatividade, nem dando oportunidades de crescimento dentro da empresa.
 Trabalhadores somente com uma função: isso os impede de entenderem como funciona o
processo produtivo de forma geral, ficando alienados e desumanizados.
Fordismo, termo criado por Henry Ford, em 1914, refere-se aos sistemas de produção em massa
(linha de produção) e gestão idealizados em 1913 pelo empresário Henry Ford (1863-1947), autor
do livro "Minha filosofia e indústria", fundador da Ford Motor Company.
Princípios
1º Princípio de intensificação – diminuir o tempo de duração com o emprego imediato dos
equipamentos e da matéria-prima e a rápida colocação do produto no mercado.
2º Princípio de economia – redução ao mínimo do volume do estoque da matéria-prima em
transformação.
3º Princípio de produtividade – aumento da capacidade de produção do homem no mesmo período
(produtividade) por meio da especialização e da linha de montagem. O operário ganha mais, e o
empresário tem maior lucro.

Resumindo
• Produção em massa
• Trabalho em massa
• Consumo em massa
Características
 Utiliza a Administração científica do Taylor na Ford
Motor Company, para aumentar lucros, mas inclui a
esteira rolante e das linhas de montagem para
aumentar a produção muito mais ágil, com menos
gastos, por isso é tudo muito rápido.
 Não exigia muita capacitação dos trabalhadores.
 Gera-se o sistema de produção em massa, havendo
Estoque.
 Para haver venda dos produtos em Estoque é preciso
haver um valor de venda acessível dos carros. Os
trabalhadores ganhavam o suficiente.
 Não era um modelo de produção flexível, pois
produzia em larga escala a mesma coisa.
Características
 Fordismo equipara aos tempos das Guerras
Mundiais, onde retira-se a ideal de que "é
necessário ser belo", para incluir "é necessário ser
prático".
 Então as casas dos trabalhadores não precisam ser
bonitas, basta abrigarem os trabalhadores para que
depois eles possam ir trabalhar, dormir.
 Segundo Ford, não é necessário um carro bonito,
com cores diferentes, design diferente, só precisa de
um carro para ir trabalhar.
 O modelo de Ford pensava na produção acelerada,
com as esteiras rolantes, produzindo em tempo
ininterrupto, mesmo havendo redução do trabalho e
intervalos de trabalhos sob supervisão, visando o
lucro.
Características
 Forma de racionalização da produção capitalista baseada em
inovações técnicas e organizacionais que se articulam tendo
em vista, de um lado a produção em massa e, do outro, o
consumo em massa. Ou seja, esse "conjunto de mudanças
nos processos de trabalho (semi-automatização, linhas de
montagem)" é intimamente vinculado as novas formas de
consumo social.
 Uma das principais características foi o aperfeiçoamento da
linha de montagem. Os veículos eram montados em esteiras
rolantes, que se movimentavam enquanto o operário ficava
praticamente parado. Buscava-se assim a eliminação do
movimento inútil: o objeto de trabalho era entregue ao
operário, em vez de ele ir buscá-lo. Cada operário fazia uma
operação simples ou uma pequena etapa da produção. Desta
forma não era necessária quase nenhuma qualificação dos
trabalhadores.
Críticas

• Aumento da segurança do emprego

• Aumento da segurança do trabalho

• Queda nos níveis de desemprego

• Aumento reais do salário

• Aumento do padrão de consumo

• No Brasil, instituição da CLT (1943)

A fadiga do modelo de produção em massa levou à queda
dos ganhos de produtividade, o que representou o
esgotamento do modelo taylorista-fordista como modo de
organização de produção.

As principais causas que levaram à crise do modelo

taylorista-fordista foram:

a) Aumento do poder dos sindicatos, que questionavam

alguns aspectos básicos de organização e gestão de
produção, tais como o tempo padrão, os ritmos de linha de
montagem, os horários de trabalho.

b) Recusa dos operários a determinadas formas de

organização do trabalho, especialmente aquelas com forte
pressão de tempo.
As principais causas que levaram à crise do modelo
taylorista-fordista foram:

c) Elevação do nível de instrução, fazendo com que cada

vez menos pessoas se sujeitassem ao trabalho
desqualificado das linhas de montagem.

d) Excessiva rigidez do sistema baseado na produção

maciça, face à necessidade de soluções de maior
flexibilidade para atender à crescente diversificação e
sofisticação da demanda.
Toyotismo é um modelo de produção industrial que surgiu no Japão no final da década de 1970 como
uma alternativa ao Fordismo. Foi desenvolvido por Taiichi Ohno (esquerda) e Eiji Toyoda (direita) e
implementado nas fábricas japonesas da Toyota.
 Ideias Ocidentais
• Linha de montagem móvel
• Verticalização
• Estruturas organizacionais
divisionalizadas e hierarquizadas
• Controle de qualidade
• Administração de estoques
• Just in case
• Alto luxo e alto preço
• Ford, General Motors, General Electric.
Ideias Orientais
• Grupos de trabalho autogerenciados
• Just in time
• Produção enxuta
• Guerra ao desperdício
• Círculos de qualidade
• Aprimoramento contínuo
• Alta qualidade e baixo preço
• Toyota, Mitsubishi, Nissan
Características
 Flexibilidade nos processos, nos produtos, dos produtos
 Flexibilidade dos padrões de consumo
 Novos setores de produtos
 Altas taxas de inovação comercial, tecnologia e
organizacional
 Implantação de novas indústrias em regiões até então
pouco industrializadas
 Compreensão do espaço-tempo e a tomada de decisões
privadas e públicas
 Aumento das pressões sobre o controle do trabalho por
parte dos empregadores
 Enfraquecimento da força de trabalho
• No período pós-guerra, devido à escassez de
recursos e de espaço, o modelo japonês começa a
repensar o modelo taylorista-fordista para produzir
resultados sustentáveis e garantir o crescimento
das empresas.
• Nessa nova forma de organização da produção, a
gestão passou a transcender os muros da fábrica,
incluindo-se nesse modelo a participação dos
sindicatos, bem como a criação de grandes
conglomerados de empresas.
• Pode-se notar que, no modelo japonês, houve um
deslocamento do modelo taylorista-fordista
(produção em massa) para um modelo pós-fordista
(produção flexível e enxuta).
• O toyotismo tinha como elemento principal, a
flexibilização da produção. Ao contrário do modelo
fordista que produzia muito e estocava essa
produção, no toyotismo só se produzia o
necessário, reduzindo ao máximo os estoques.
• Essa flexibilização tinha como objetivo a
produção de um bem exatamente no momento em
que ele fosse demandado, no chamado just in time.
• Dessa forma, ao trabalhar com pequenos lotes,
pretende-se que a qualidade dos produtos seja a
máxima possível. Essa é outra característica do
modelo japonês: a qualidade total.
• Ao analisar o sistema fordista e criar o seu próprio, os
japoneses tiveram de superar vários obstáculos para
poderem competir em larga escala: seu mercado doméstico,
sua mão de obra que não se adaptaria ao esquema
taylorista, busca por tecnologia e a dificuldade de exportar.
• Eles desenvolveram assim uma série de inovações
técnicas que acabaram por facilitar a modificação de
características de seus produtos e, consequentemente,
facilitavam o reparo de defeitos.
• Em consequência de uma demissão em massa após a
Segunda Guerra, desenvolveu-se em suas fábricas uma
particularidade também na relação capital – trabalho,
acabando por tornar-se característica do sistema japonês:
emprego vitalício, promoções por critérios de antiguidade e
participação nos lucros.
• O sistema tem como pontos fortes captar as necessidades do mercado consumidor e adaptar-
se às mudanças tecnológicas. O sistema de vendas cria com os fornecedores uma relação de
longo termo, numa cadeia produtiva, funcional e ágil.
• A crise do petróleo fez com que as organizações que aderiram ao toyotismo tivessem
vantagem significativa, pois esse modelo consumia menos energia e matéria-prima, ao contrário
do modelo fordista. Assim, com esse modelo de produção, as empresas toyotistas conquistaram
grande espaço no cenário mundial.
Evidências de um modelo diferente
• Rituais de reconhecimento
• Premiações pelo uso prático de sugestões dadas pelos
funcionários
• Informações sobre o mercado e a empresa eram difundidas por
toda a estrutura
• Participação gerava comprometimento e diminuía a barreira à
implementação de mudança
• Outras técnicas: Cultura forte, bônus por produtividade, garantia
de emprego, plano de carreira bem definido
• Gerência democrática e participativa
• Integração horizontal (processos de produção transversais)
• Maior mobilidade dos funcionários (promoção, planos de
carreira)
• Criação do conceito de cidadania organizacional (direitos e
deveres)
• Lazer dentro da empresa
Obsessão por:

• Eliminação de desperdícios Produção enxuta

• Fabricação com qualidade Gestão da Qualidade Total

Tipos de desperdícios:

1. Tempo perdido em conserto ou refugo

2. Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário
3. Operações desnecessárias no processo de manufatura
4. Transporte
5. Estoque
6. Movimento humano
7. Espera
 Fabricação com qualidade

• Fazer certo pela primeira vez: eliminação dos inspetores. Operários responsáveis pela qualidade
do próprio trabalho.
• Corrigir os erros em suas causas fundamentais: trabalhadores tem poder de parar a linha de
montagem sempre que encontrar um problema. Perguntar sucessivamente “por quê?” até chegar a
causa fundamental.
• Círculos da qualidade: grupo de voluntários que se reúnem para resolver problemas de qualidade e
eficiência. Principais técnicas – princípio de Pareto e diagrama de Ishikawa.
Modelo Toyotista
 Organização enquanto organismo
 Sistema de produção flexível
 Produção em massa → Produção enxuta
 Just in Time – JIT, Kanban
 Redução dos custos
 Eliminação quase que instantânea dos problemas → Qualidade
 Ênfase em operários capacitados e motivados
 Multifuncionalidade
 Parcerias com fornecedores e clientes
 Utilização de trabalho em grupos
 Adaptabilidade ao meio ambiente
Estratégia de Produção
Qualidade Total
O operário
 TERCEIRIZAÇÃO E SUBCONTRATAÇÃO

• Aumento da flexibilidade de custos

• Subordinação das pequenas empresas

• Transferência dos custos de produção

para as pequenas empresas
Pilares do Sistema Toyota

Sistema Toyota

Produtividade
Qualidade
Participação
Seminário

1. Diagrama de Pareto
2. Diagrama de Ishikawa
3. Just in time - Kanban
4. Programa 5S

 Como surgiu
 Conceito
 Aplicação/Criar