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A Tecnologia dos Alimentos tem sido sempre estimulada, em sua evolução, pelas guerras
e conquistas militares. As duas grandes guerras do Século XX provocaram uma enorme
expansão nos estudos dos alimentos, levando-nos ao que chamamos hoje de ciência dos
alimentos.
BIBLIOGRAFIA
CREA Coletânea de Legislação Profissional. Curitiba:CREA, 1996. 122p.
CREA Manual de Fiscalização - Agronomia. Curitiba:CREA, 2002. 96p.
EVANGELISTA, J. Tecnologia de Alimento. São Paulo:Editora Atheneu, 2001. 652p.
GAVA, A.J. Princípios de Tecnologia de Alimentos. São Paulo:Nobel, 2002. 284p.
SILVA, J.A. Tópicos da Tecnologia de Alimentos. São Paulo:Livraria Varela, 2000. 232p.
www.crea-pr.org.br
ALTERAÇÕES DE ALIMENTOS
Ranço hidrolítico
Ocasionado por certas enzimas (lipases) que ao hidrolisarem um triglicerídeo (óleo e
gordura), liberam ácidos graxos, sendo aquele de baixo peso molecular (ácidos butírico,
capróico, caprílico, etc.) possuem odor e sabor desagradável. As enzimas podem estar
presentes nas sementes oleaginosas ou podem ser de origem microbiana.
Durante o armazenamento de alimentos, a fração lipídica é lentamente hidrolisada
pela água à temperatura elevada (processo físico), ou por enzima lipolíticas naturais ou
produzidas por bactérias e fungos contaminantes, contribuindo para a rancificação hidrolítica
do alimento.
As enzimas lipolíticas consistem de dois grupos principais: lipases e fosfolipases.
Lipases, ao contrário das reações enzimáticas convencionais que ocorrem em solução
aquosa, são ativas na interface da emulsão lipídio-água. Portanto, a homogenização e
emulsificação estimulam a atividade enzimática. Com a trituração ou maceração do tecido
animal ou vegetal, a lipase é liberada e atuará no lipídio, liberando os ácidos graxos.
Lipases são frequentemente presentes em múltiplas formas e diferem em
especificidade de acordo com sua origem. Por exemplo, a lipase do leite hidrolisa o ácido
graxo localizado no carbono-1, enquanto que a lipase do Staphylococcus aureus tem
preferência pelo ácido graxo localizado no carbono-2 do glicerol. As lipases apresentam
condições ótimas de ação situadas em torno de pH 7 e 37ºC, sendo que as de origem
vegetal preferem meios ligeiramente ácidos e as de origem animal ligeiramente alcalino.
Em cereais e derivados (milho, trigo, aveia, etc.), a rancidez hidrolítica pode ocorrer
durante o armazenamento adequado, nas operações de processamento e no produto final. A
atividade da lipase está concentrada na camada mais externa do grão. Por exemplo, a lipase
provoca a camada hidrolítica em grãos não polidos durante o armazenamento, afetando a
qualidade tanto do grão quanto do óleo. O resultado da hidrólise em cereais pode ser
manifestado, por exemplo, por sabor de sabão, aumento de acidez, etc. Em leites e
derivados, como em outras emulsões do tipo água óleo, pode ocorrer a rancificação, caso
eles não sejam tratados termicamente de forma adequada. Lipases extracelulares
produzidas por alguns tipos de microorganismos provocam a rancificação em manteiga,
liberando preferencialmente ácidos graxos de cadeia curta, em razão de sua polaridade
elevada.
Alterações macrobianas
Alterações macrobianas são provocadas por insetos e roedores. Os insetos são
importantes, principalmente na destruição de cereais, frutas e hortaliças. O problema maior
da presença do inseto não é o alimento que ele consome mas, sim o fato de ele deixar uma
porta de entrada para o ataque dos microorganismos.
Os roedores, principalmente os ratos, são, também, consumidores de alimentos e por
isso sérios competidores do homem. Eles alteram os alimentos não só pelo que consomem,
mas principalmente pela contaminação que provocam.
Insetos e roedores são disseminadores de doenças.
BIBLIOGRAFIA
ARAÚJO, J.M.A. Química de Alimentos - Teoria e Prática. Viçosa:UFV, 1999. 416p.
EVANGELISTA, J. Tecnologia de Alimento. São Paulo:Editora Atheneu, 2001. 652p. 41-
55p.
GAVA, A.J. Princípios de Tecnologia de Alimentos. São Paulo:Nobel, 2002. 284p.
MORETTO, E. & FETT R. Tecnologia de Óleos e Gorduras Vegetais na Indústria de
Alimentos. São Paulo:Livraria Varela, 1998. 150p. (p.46-47)
PELCZAR, M.J.; CHAN, E.C.S. & KRIEG, N.R. Microbiologia - Conceitos e Aplicações.
Volume 1 e 2. São Paulo:MAKRON Books,1996.
SILVA, J.A. Tópicos da Tecnologia de Alimentos. São Paulo:Livraria Varela, 2000. 232p.
www.livronline.com
Branqueamento:
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 15
O branqueamento consiste em mergulhar o alimento, previamente preparado, em
água fervente ou insuflar vapor sobre ele, durante um certo tempo, em seguida será
imediatamente resfriado em água fria corrente, para evitar que o produto seja submetido a
um sobreaquecimento desnecessário. A combinação tempo e temperatura utilizada para o
branqueamento é o mínimo necessário para inativar as enzimas e reduzir o máximo possível
da contaminação por microorganismos, mas visando manter inalteradas as suas
características organolépticas e nutricionais, depois do processamento. A temperatura e o
tempo de branqueamento influenciam as modificaçoes provocadas em seus pigmentos. Por
este motivo pode-se adicionar à água de branqueamento 0,125% de bicabonato de sódio ou
óxido de cálcio com o objetivo de proteger a clorofila e reter a cor dos diversos alimentos. O
escurecimento enzimático das maçãs e das batatas cortadas pode ser evitado pela
submersão, antes do tratamento térmico, em uma solução salina, contendo 2,0% de NaCl.
Se o branqueamento for realizado corretamente, a maior parte dos alimentos não sofrerá
modificações indesejáveis significativas no aroma, no sabor, nem em sua aparência. Porém
um branqueamento insuficiente pode resultar no surgimento de aromas estranhos durante o
armazenamento de alimentos congelados ou desidratados.
O branqueamento é um tratamento térmico usualmente aplicado a vegetais, antes do
congelamento, desidratação ou enlatamento. Os objetivos deste tratamento dependem do
processo que se seguirá. Antes do congelamento ou da desidratação, é utilizado
principalmente para a inativação de enzimas visto que as temperaturas utilizadas nesses
processos são insuficientes para cumprir esse objetivo. Alimentos congelados ou
desidratados, não submetidos a este tratamento, sofrem rapidamente alterações em atributos
como cor, aroma, sabor, textura e valor nutritivo.
A adequada inativação de enzimas é feita pelo aquecimento rápido a uma
determinada temperatura, em curto espaço de tempo, seguido de resfriamento, a uma
temperatura próxima da temperatura ambiente. Os principais fatores que determinam o
tempo de branqueamento são o tipo e o tamanho do produto, a temperatura utilizada no
processo e o sistema de aquecimento.
O branqueamento reduz os gases dos tecidos, inativa enzimas e desinfeta a superfície
externa. É utilizado ainda para fixar a cor, a textura, pré-aquecer o produto que vai ser
submetido a processos térmicos mais rigorosos, como por exemplo a esterilização.
Um dos objetivos do branqueamento consiste em abrandar a textura dos vegetais
para facilitar as operações de enchimento e envase. Para evitar perdas excessivas de
textura, adiciona-se cloreto de cálcio à água de tratamento. O cloreto de cálcio combina-se
com a pectina, formando o pectato de cálcio, responsável pela estabilidade da textura do
produto.
Pasteurização
Processo térmico desenvolvido por Pasteur em 1864. É um tratamento térmico que
destrói parte, mas não todas as células vegetativas dos microrganismos presentes no
alimento. Este tratamento é usado quando processos mais rigorosos poderiam afetar as suas
propriedades organolépticas e nutricionais. É utilizada para destruir microorganismos
patogênicos ou deterioradores de baixa resistência ao calor.
A pasteurização é um tratamento térmico relativamente suave, utiliza temperaturas
inferiores a 100ºC, tem como principal objetivo prolongar a vida de prateleira dos alimentos,
por alguns dias, como no caso do leite ou por vários meses, como ocorre com as frutas
enlatadas. Esse método de conservação tem como princípio, a inativação de enzimas e a
destruição dos microorganismos termosensíveis, como as bactérias vegetativas, bolores e
leveduras, sem contudo modificar significativamente o valor nutritivo e as características
organolépticas do alimento, submetido a esse tratamento.
A pasteurização é desenvolvido em diferentes tempos e temperaturas, e pode ser
realizado como processo contínuo ou descontínuo. As relações entre tempo e temperatura
de pasteurização foram originalmente determinadas para o Mycobacterium tuberculosis, por
ser considerado, entre os patógenos em potencial encontrados no leite, o mais resistente ao
calor. Esse microorganismo é destruído quando exposto à temperatura de 60oC por 10 min.
Por segurança, a temperatura de pasteurização foi padronizada em 61,6oC por 30 min.
Posteriormente, os microbiologistas descobriram que a Coxiella burnetti, o agente etiológico
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da febre Q, transmitida pelo leite, pode sobreviver no leite aquecido a 61,6oC por 30 min.
Esta observação resultou na determinação do atual tempo e temperatura de pasteurização
empregados. A pasteurização pode ser lenta a baixas temperatura ou rápida a altas
temperaturas.
A pasteurização lenta a baixas temperaturas é denominada LTLT (low temperture
long time), esse processo é realizado em temperaturas próximas de 63ºC por 30 minutos. A
pasteurização lenta é um processo de pouca utilização industrial, é empregada a nível
laboratorial e pelos pequenos produtores rurais, na pasteurização do leite e na fabricação de
polpa de frutas.
A pasteurização rápida a altas temperaturas é denominado HTST (high
temperature short time) realizado a 72ºC por 15 segundos. A pasteurização rápida tem sido
largamente utilizada nas grandes indústrias, principalmente nas que operam com grandes
volumes como as usinas de laticínios, indústria de sucos de frutas ou cervejarias. Essa
operação é realizada em trocadores de calor de placas ou de tubos, sob alta pressão e
resfriamento, logo depois do tratamento térmico, sendo que toda a operação é realizada no
mesmo equipamento.
A intensidade do tratamento e a sua influência sobre a vida de prateleira são
determinados, principalmente pelo pH do alimento. Nos alimentos de baixa acidez, pH
superior a 4,5, o principal objetivo da pasteurização consiste na destruição das bactérias
patogênicas, enquanto que nos alimentos com pH abaixo de 4,5, sua função principal é
destruir os microorganismos deterioradores e a inativação de enzimas, tantas as produzidas
pelos próprios microorganismos, como aquelas preexistentes no alimento.
A temperatura e o tempo empregados na pasteurização dependem de vários fatores
como: pH do alimento, resistência térmica de enzimas e de microorganismos a serem
destruídos e a resistência do próprio alimento à altas temperaturas. Como a pasteurização
não elimina todos os microorganismos presentes, o alimento deve ser submetido a outros
processos complementares de conservação, na maioria das vezes, os alimentos
pasteurizados são mantidos sob refrigeração, até sua utilização final, com o objetivo de inibir
o desenvolvimento dos microrganismos sobreviventes. Imediatamente após a pasteurização,
o produto deve ser acondicionado em embalagens apropriadas, de acordo com o produto e
com o mercado a que destina. Aditivos químicos, os ácidos naturais ou adicionados mantêm
o pH em níveis baixos, o que também contribui para a conservação destes alimentos. Os
alimentos pasteurizados devem ser acondicionados em embalagens apropriadas, como
forma de evitar a sua recontaminação.
A pasteurização é empregada em alimentos termossensíveis, como o leite, creme de
leite, frutas, sucos de frutas, cerveja e vinhos.
Esterilização
A esterilização pelo calor é um tratamento em que o alimento é aquecido a uma
temperatura relativamente elevada (acima de 100ºC) durante um certo período de tempo,
suficientes para a destruição de microrganismos e inativação de enzimas capazes de
deteriorar o produto durante o armazenamento. A esterilização tem como objetivo principal a
destruição dos microorganismos patogênicos e deterioradores presentes no alimento,
prevenindo sua deterioração e mantendo-o livre de germes nocivos à saúde do consumidor.
A esterilização dos alimentos pode ser realizada por diversos processos, podendo ser
em unidades envasadas ou a granel. A aplicação térmica em produtos acondicionadas é
mais conhecida como apertização, enquanto que a designação esterilização é usualmente
conferida a processos que apresentam características especiais e inclusive alguns deles que
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utilizam temperaturas bastante elevadas, como por exemplo o UHT (ultra high
temperature).
A apertização, também conhecido como processo a vapor sob pressão (autoclave), é
a aplicação do processo térmico a um alimento convenientemente acondicionado. Esse
processo corresponde ao aquecimento do produto já elaborado, envasado em latas, vidros,
plásticos ou outros materiais autoclaváveis e relativamente isentos de ar. O aquecimento é
realizado a uma temperatura e um período de tempo cientificamente determinados, para
atingir a esterilização comercial. O processo é geralmente realizado em temperaturas de 110
- 120ºC por 10 - 40 minutos.
Em 1962 na Suécia foi desenvolvido o aparelho de Esterilização Instantânea Termo-
Vácuo (VTIS) pela Alfa-Laval e Tetra Pak, ou UHT (Ultra high temperature), ou Longa
Vida. Neste processo, o leite pode ser armazenado por vários meses em temperatura
ambiente sem se alterar. O processo UHT consiste em elevada temperatura (145-150°C)
através de vapor seco durante 2 a 4 segundos. As vantagens desse processo são:
esterilização realizada a granel em sistema contínuo, antes da embalagem; equipamento
compacto; produto final sem alteração organoléptica e nutritiva do alimento; podem ser
embalados em pacotes de papel; o produto final não tem problemas com o transporte e nem
com a conservação (ambiente). Hoje, se padroniza utilizando o UHT (Ultra high temperature)
em aquecimento por fluxo contínuo (indireto ou direto). Esse processo tem sido largamente
utilizado no tratamento térmico de produtos líquidos ou pastosos como sucos de frutas, leite
e creme de leite.
Tindalização:
Na tindalização, o processo é feito de maneira descontínua. As matérias primas
alimentícias, a serem submetidas ao tratamento, são acondicionadas em recipientes
fechados, o produto é submetido ao tratamento térmico. Dependendo de cada produto e do
rigor térmico desejado, as temperaturas utilizadas variam de 60 a 90ºC, durante alguns
minutos. As células bacterianas que se encontram na forma vegetativa são destruídas,
porém os esporos sobrevivem. Depois do resfriamento, os esporos entram em processo de
germinação e depois de 24 horas a operação é repetida. O número de operações pode variar
de 3 a 12 vezes até a obtenção da esterilização completa. A vantagem desse processo é que
podem ser mantidos praticamente todos os nutrientes e as qualidades organolépticas do
produto, em proporções maiores do que quando se utiliza outros tratamentos térmicos.
É um processo pouco usado por ser demorado e de custos elevados. Porém a título
de informação merece ser mencionado, uma vez que o conhecimento de métodos e técnicas
que podem ser considerados inadequados, podem dar origem a novos projetos de interesse
para a atualidade.
Refrigeração
O armazenamento refrigerado utiliza temperaturas um pouco acima do ponto de
congelamento. A conservação por refrigeração ocorre acima de 0ºC, podendo em alguns
casos ser considerado -1 ou -2ºC, devido a composição química dos alimentos a serem
conservados. Esse tipo de conservação é muito utilizado na economia doméstica e também
nas indústrias como um meio de preservar a matéria-prima para posterior processamento. A
refrigeração pode ser usada como meio de conservação básica ou temporária até que se
aplique outro método de conservação. A maior parte dos alimentos perecíveis pode ser
conservada por refrigeração por um tempo limitado, onde não se evitam, mas podem ser
retardadas, as atividades microbianas e enzimáticas.
O abaixamento de temperatura da matéria prima deve ser feito imediatamente após a
colheita dos vegetais ou a morte dos animais, para que não ocorram perdas na qualidade
dos produtos. A refrigeração evita o crescimento de termófilos e de muitos mesófilos, estes
são os maiores responsáveis pela degradação de alimentos. Temperaturas de 5 ou 6oC
retardam a multiplicação dos microrganismos produtores de intoxicação alimentar, com
exceção do Clostridium botulinum tipo E. Alguns psicrófilos são capazes de alterar os
alimentos mantidos sob refrigeração.
A temperatura utilizada na refrigeração é de grande importância para a conservação
do produto que se deseja conservar. Alguns fatores que devem ser considerados no
armazenamento dos alimentos sob refrigeração são: a origem do alimento, a temperatura de
armazenamento, a circulação do ar, a umidade e a composição da atmosfera de
armazenamento. Esses fatores dependem do tipo de produto, do tempo e das condições de
armazenamento. Algumas vezes, variedades diferentes de uma mesma espécie vegetal
requerem diferentes condições de armazenamento.
Os métodos comumente utilizados na refrigeração são empregos de gelo ou
refrigeração mecânica. Apesar da temperatura dos refrigeradores serem controladas
mecanicamente, a temperatura pode variar entre 0 e 10oC nas diferentes partes do mesmo.
Congelação (congelamento)
Na conservação de alimentos pelo congelação, utilizam-se temperaturas mais baixas
do que na refrigeração, a redução da temperatura abaixo do ponto de congelamento tem
como principais objetivos inibir o crescimento microbiano e retardar os processos
metabólicos.
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A congelação permite o estoque dos alimentos, por períodos de tempo relativamente
longos, sem alterações significativas em importantes atributos como aroma, cor, sabor,
textura e valor nutritivo, desde que o alimento a congelar é de qualidade. No entanto, o
congelamento é um método caro e exige a continuidade da cadeia de frio, isto é, o produto
deve ser conservado a baixas temperaturas, desde a produção até o consumo.
O ponto de congelamento dos alimentos é mais baixo do que o da água pura, de
modo geral ocorre entre 0 e -4ºC. A escolha da temperatura utilizada no armazenamento
depende do aspecto econômico e das características de cada produto. Na prática utilizam-se
temperaturas que variam de -10ºC a -40ºC.
O tempo de congelamento depende de vários fatores, além da temperatura, dentre
eles podemos citar o tamanho e a geometria do produto e a condutividade térmica do
material da embalagem. A escolha da temperatura a ser utilizada depende da finalidade do
congelamento. A congelação pode ser feita de modo lento ou rápido.
No congelamento lento o processo demora de 3 a 12 horas, a temperatura vai
decrescendo gradativamente até chegar ao valor desejado. Haverá formação de grandes
cristais de gelo no interior da célula, mas principalmente nos espaços intercelulares. O
principal efeito do congelamento sobre a qualidade dos alimentos são as modificações
provocadas nas suas células, com o crescimento dos cristais de gelo, principalmente quando
submetidos a congelamento lento.
No congelamento rápido, processo que ocorre em um espaço de tempo muito
menor, forma-se o gelo amorfo, ou seja, o gelo é formado sem estrutura de cristais, o que é
menos prejudicial ao alimento. O gelo amorfo, dentro ou fora da célula, mesmo com o
aumento de volume que é de aproximadamente 9%, após o congelamento da água, não
lesará as células, mantendo os tecidos inalterados e, portanto, não prejudica a estrutura do
alimento congelado.
Existem vários métodos de congelamento à disposição do profissional em tecnologia
de alimentos, a escolha de um deles depende de uma série de fatores a serem
detalhadamente analisados. Os fatores mais importantes são a composição do alimento, o
custo do processo, a finalidade do congelamento, a qualidade do produto depois do
descongelamento e o tempo que se deseja preservar o produto congelado.
Os métodos de congelamento mais utilizados na conservação dos alimentos são o
congelamento pelo resfriamento com o ar estático ou em circulação, congelamento por
contato indireto com placas super resfriadas e o congelamento por imersão em
líquidos refrigerantes.
O método mais antigo e de menor custo é o congelamento com o ar parado, este
método é largamente utilizado a nível doméstico.
Nos congeladores com circulação de ar, após o resfriamento do ar, ele é insuflado
em alta velocidade por ventiladores, o que provoca a congelação em pouco tempo. Esse
método pode ser aplicado em túneis ou câmaras de congelamento, com os alimentos
dispostos em bandejas, ou flutuando no próprio ar frio, no caso de produtos pequenos como
as ervilhas.
O congelamento indireto pode ser obtido pela colocação do produto dentro de uma
embalagem, entre placas metálicas que contém gás refrigerante circulando no seu interior.
A congelação por imersão pode ser feita mergulhando-se o produto embalado em
líquidos criogênicos como soluções de cloreto de sódio, açúcar, glicerina ou nitrogênio
líquido.
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o
O congelamento deve ser feito a uma temperatura 10 a 12 C abaixo da temperatura
em que o alimento vai ser armazenado. A temperatura recomendada comercialmente para o
armazenamento é –18oC. Temperaturas inferiores a esse valor podem ser utilizadas, porém
elevam bastante o custo de manutenção do produto. As flutuações de temperatura devem
ser evitadas, uma vez que poderão provocar recristalizações com o aumento do tamanho
dos cristais de gelo, o que é bastante prejudicial para a textura do produto.
Os alimentos congelados devem ser embalados para evitar a desidratação durante o
congelamento e o armazenamento congelado. Caso contrário poderá ocorrer queimaduras
pelo congelamento que podem alterar a cor, a textura, o sabor e o valor nutritivo do alimento.
A madeira, o metal, o vidro, o papel e materiais plásticos têm sido usados com bastante
eficiência na embalagem dos alimentos conservados por congelamento.
A conservação dos alimentos pelo congelamento não se restringe apenas à
manutenção do produto em uma câmara com temperatura reduzidas, esse processo inclui
ainda transportes, armazenamentos intermediários e balcões de vendas, formando uma
verdadeira cadeia de congelação, "cadeia de frio". É importante lembrar que, para se manter
a qualidade dos alimentos congelados, essa cadeia nunca deverá ser interrompida e após o
descongelamento os alimentos nunca devem ser submetidos a um segundo congelamento,
sob pena de ocorrer perdas acentuadas na qualidade geral desse alimento.
O congelamento e o armazenamento congelado retardam, mas não paralisam todas
as reações enzimáticas que ocorrem nos produtos conservados por esse método. Para evitar
que as reações químicas indesejáveis continuem ocorrendo, mesmo que em baixa
velocidade, os produtos vegetais devem ser previamente submetidos ao branqueamento com
o objetivo de inativar as enzimas.
A radiação é um método de conservação que vem sendo usado cada vez mais no
setor de alimentação. A radiação de alimentos é tema de pesquisa intensiva desde a década
de 1960. Dois tipos de radiação tem se destacado, os raios ultravioletas e as radiações
ionizantes.
A radiação é energia que viaja através do espaço, e que sempre esteve presente no
nosso meio ambiente. Alguns exemplos mais comuns de emissão de radiação são a luz e o
calor do sol que atingem a terra, raios X, ondas de rádio, etc.
a) Raios ultravioletas
A radiação ultravioleta é usada na redução da contaminação superficial de alguns
alimentos. As salas refrigeradas das indústrias de carne são, às vezes equipadas com
lâmpadas germicidas, capazes de diminuir a contaminação de superfície, o que permite
prolongar o tempo de estocagem livre de deterioração.
b) Radiações ionizantes
A irradiação de alimentos é o tratamento dos mesmos com radiação ionizante. O
processo consiste em submetê-los, já embalados ou a granel, a uma quantidade
minunciosamente controlada dessa radiação, por um tempo prefixado e com objetivos bem
determinados. A irradiação pode impedir a multiplicação de microrganismos que causam a
deterioração do alimento, tais como bactérias e fungos, pela alteração de sua estrutura
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molecular, como também inibir a maturação de algumas frutas e legumes, através de
alterações no processo fisiológico dos tecidos da planta. A radiação ionizante dos alimentos
satisfaz plenamente o objetivo de proporcionar aos alimentos, a estabilidade química,
enzimática e microbiológica, condições de sanidade e longo período de armazenamento. A
irradiação é uma técnica eficiente na conservação dos alimentos, pois reduz as perdas
naturais causadas por processos fisiológicos (brotamento, maturação e envelhecimento),
além de eliminar ou reduzir microrganismos, parasitas e pragas, sem causar qualquer
prejuízo ao alimento, tornando-os também mais seguros ao consumidor. A radiação é um
processo semelhante à pasteurização ou à esterilização, dependendo da dose radioativa
aplicada.
Os principais tipos de radiações ionizantes são as radiações alfa, beta, gama, raios X
e nêutrons. As radiações ionizantes podem ser classificadas como partículas (ex: radiação
alfa, beta e nêutrons) e como ondas eletromagnéticas de alta freqüência (radiação gama e
raios X). A radiação alfa e beta são de baixa capacidade de penetração, enquanto que a
radiação gama é altamente penetrante, podendo atravessar um bloco de chumbo de
pequena espessura. Os nêutrons possuem alta energia e um grande poder de penetração,
podendo inclusive produzir elementos radioativos, processo este denominado de ativação.
Por isto mesmo, não são utilizados na irradiação de alimentos. Os raios X são relativamente
menos penetrantes que a radiação gama, tendo como inconveniente o baixo rendimento em
sua produção, pois somente de 3 a 5% da energia aplicada é efetivamente convertida em
raios X.
O tipo de radiação ionizante utilizado no tratamento de alimentos se limita a radiação
gama de alta energia. A radiação gama é semelhante às ondas de rádio, às microondas e
aos raios de luz visível. Ele forma parte do espectro eletromagnético na faixa de curto
comprimento de onda e alta energia.
No que se refere a irradiação de alimentos, esta tecnologia tem recebido uma
crescente atenção em todo o mundo. As autoridades de vigilância sanitária de 37 países,
incluindo o Brasil, aprovaram a irradiação de 40 tipos distintos de alimentos, que englobam
especiarias, grãos, carne de frango, frutas e legumes.
Nestes países, as decisões foram influenciadas pela publicação, de uma norma
mundial para alimentos irradiados, aprovada pela Comissão do Codex Alimentários, que é
um órgão da FAO e da Organização Mundial de Saúde (OMS). Segundo a (FAO), cerca de
25% de toda produção mundial de alimentos se perde pela ação de microorganismos,
insetos e roedores. A germinação prematura de raízes e tubérculos condena à lata de lixo
toneladas desses produtos e é um fenômeno mais intenso nos países de clima quente, como
o Brasil. A irradiação ajuda a reduzir essas perdas e também reduz a dependência de
pesticidas químicos, alguns deles extremamente nocivos para o meio ambiente (ex.
metilbrometo).
Entre os alimentos submetidos ao processo de irradiação estão os frutos, vegetais,
temperos, grãos, frutos do mar, carne e aves. Mais de 1,5 toneladas de alimentos é irradiada
no mundo a cada ano, segundo a Fundação para Educação em Alimentos Irradiados
(entidade norte-americana). Embora essa quantidade represente apenas uma pequena
fração do que é consumida no mundo todo, a tendência é crescer.
Os avanços da tecnologia tem possibilitado a comercialização de qualquer tipo de
produto, mesmo perecível, entre regiões distantes e completamente diferentes do planeta.
Muitos países, principalmente os mais desenvolvidos, exigem que a importação de produtos
agrícolas seja efetuada mediante severa fiscalização fitossanitária para impedir a introdução
e disseminação de pragas de um local para outro. Regiões tropicais, como é o caso do
Brasil, são propícias para o desenvolvimento de diversos tipos de culturas de interesse
agrícola. Mas também são ideais para o desenvolvimento de várias espécies de pragas.
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Os vegetais frescos podem ser tratados após a colheita com fumegantes como o
brometo de metila, que é altamente eficiente para a desinfestação de produtos agrícolas.
Entretanto, essa substância é altamente prejudicial ao meio ambiente, por ser destruidora da
camada de ozônio da estratosfera. Por este motivo, está previsto até o ano de 2015 a
proibição da utilização do brometo de metila no mundo todo.
A radiação gama já é utilizada em escala comercial há mais de 40 anos, contando
hoje com mais de 150 plantas operacionais, espalhadas pelo Mundo. A radiação gama tem
um largo uso em aplicações industriais, tais como: esterilização de material médico-cirúrgico,
odontológico, de laboratório, frascos, embalagens, fármacos, descontaminação de produtos,
cosméticos, matérias primas, fitoterápicos, chás, processamento de alimentos, especiarias,
condimentos, corantes, coloração de vidros, pedras preciosas, melhoria de fibras sintéticas e
de polímeros, produção de inoculantes para a agricultura, impregnação de madeiras e outros
materiais.
No Brasil, a legislação sobre irradiação de alimentos existe desde 1985 (Portaria
DINAL no. 9 do Ministério da Saúde, 08/03/1985). Apenas uma empresa realiza esse serviço
e está localizada em São Paulo. Em Piracicaba, o Centro de Energia Nuclear para Agricultura
(CENA), da Universidade de São Paulo, vem realizando pesquisas na área e presta serviço
para as indústrias. O Instituto de Pesquisas Nucleares, também da USP, além de realizar
pesquisas na área, realiza um trabalho junto aos produtores, mostrando os benefícios e
vantagens da irradiação de alimentos.
SECAGEM
A secagem é uma das práticas mais antigas de conservação de alimentos
desenvolvida pelo homem. Alimentos de origem vegetal como cereais, feijão e ervilhas,
quando são colhidos suficientemente secos e adequadamente armazenados, permanecem
em condições de consumo e/ou industrialização por longos períodos de tempo. Todavia, a
maioria dos alimentos contém suficiente umidade para permitir a ação de suas próprias
enzimas e de microrganismos que nele se encontram, de modo que, para preservá-los, faz-
se necessária a remoção da maior quantidade de água possível. Um alimento processado
pelo método da secagem, apresentará redução de peso e de volume, o que terá importância
na embalagem, no transporte e no armazenamento do produto. Alguns produtos quando
submetidos a secagem conservam bastante intactas suas características físicas e nutritivas
e, quando lhes restitui a água, retorna ao aspecto natural ou mudarão muito pouco.
Secagem é a remoção de água, ou de qualquer outro líquido, de um material sólido,
na forma de vapor, para uma fase gasosa insaturada, através de um mecanismo de
vaporização térmica, numa temperatura inferior à de ebulição.
As relações de equilíbrio de importância na operação de secagem são aquelas
existentes entre um sólido úmido e uma fase gasosa também úmida. Normalmente, o líquido
a ser removido é a água e a fase gasosa usada é o ar, assim, para maior facilidade, será
aqui tratado em termos de ar e água. Na operação de secagem, há quatro variáveis
importantes: pressão, temperatura, concentração de água na fase gasosa (umidade do ar) e
concentração de água na fase sólida (umidade do material a ser secado). Na operação de
secagem pode-se ter ou não água livre, ou seja, a água pode estar incorporada ao sólido ou
estar "molhando" o sólido.
Os diversos processos de secagem dos produtos de origem vegetal e animal podem
ser enquadrados dentro de dois grupos: secagem natural ou ao sol; e, secagem artificial ou
desidratação.
O sistema de secagem a ser utilizado depende de vários fatores, entre os quais
devemos salientar as condições climáticas da região, a natureza da matéria prima, as
exigências do mercado, custos de produção e mão-de-obra especializada.
Secagem natural
Para a secagem natural as condições climáticas são os principais fatores que
determinam a escolha do sistema de secagem a ser utilizado. O clima deve ser seco, com
grau higrométrico baixo, pouca precipitação pluviométrica, grande quantidade de horas de
sol efetivas, boa evaporação, com regime de ventos favoráveis e temperatura relativamente
alta. Em condições contrárias, deve-se recorrer à desidratação artificial ou, pelo menos, a
uma forma mista de desidratação.
Do ponto de vista econômico, o processo de secagem natural é menos oneroso, no
que diz respeito aos gastos com energia, como também por causa de sua simplicidade.
Porém, há necessidade de grandes áreas e controle de insetos e roedores. É um processo
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 27
relativamente lento, podendo demorar até 10 dias. Pode ser aplicado em diversos alimentos
como grãos, frutos, carnes, peixes, café, cacau, condimentos e especiarias.
O tempo necessário para a secagem depende das propriedades físico-químicas da
matéria prima, principalmente de seu maior ou menor teor de água, como também do
tamanho e da geometria do produto. A irradiação solar também é um fator determinante do
tempo de secagem natural.
O local reservado para a secagem dos alimentos deve ser cercado com o objetivo de
evitar a presença de animais, como também deve situar-se distante das vias de acesso,
principalmente por causa dos problemas da contaminação ambiental, provocada pela
presença do homem.
Os locais de secagem devem ser providos de pisos de cimento, pedra, pedregulho ou
de qualquer material capaz de irradiar calor dotados de suportes para os tabuleiros, que
devem ser dispostos de modo que possam receber uma boa irradiação e permitam a fácil
circulação do ar quente. Os tabuleiros são colocados uns sobre os outros, com espaço
suficiente para a ventilação e com a possibilidade de se colocar, na parte superior, um abrigo
de vidro ou de tela contra insetos, chuva, poeira etc., os tabuleiros não devem ser muito
grandes a ponto de dificultar os trabalhos.
A secagem à sombra, se faz melhor movimentando o ar com uso de ventiladores ou
aspiradores em ambientes fechados (galpões).
Tanto os produtos de origem animal como os de origem vegetal podem ser
conservados pela secagem ao sol. Entre os produtos de origem animal os mais comum são a
carne de sol, o charque e os peixes salgados secos. Os alimentos de origem vegetal são os
frutos (como uva, ameixa, figo, tâmara, damasco), cereais, leguminosas, condimentos e
especiarias.
BIBLIOGRAFIA
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Volume 1 e 2. São Paulo:MAKRON Books,1996.
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www.livronline.com
CONCENTRAÇÃO
Concentração é um processo que remove somente parte da água dos alimentos (1/3
ou 2/3 da água), por exemplo, o suco concentrado, massa tomate, leite condensado, geléias,
doces em massa, etc).
A remoção pode ser efetuada pelo processo de evaporação, em forma de vapor; pelo
processo de crioconcentração, em forma e gelo; pelo processo de membranas, em forma
líquida; e outros. O processo de evaporação é o mais importante na indústria de alimentos e
pode ser a pressão atmosférica ou a pressão reduzida.
Os alimentos concentrados apresentam teor de umidade que podem propiciar o
crescimento de microrganismos, havendo assim, necessidade de um método adicional de
conservação. Alimentos concentrados apresentam economia na embalagem, transporte e
armazenamento. A maioria dos alimentos líquidos é concentrada antes da desidratação pois
a retirada de água por evaporadores é mais econômica do que por desidratadores, e alguns
alimentos são preferidos na forma concentradas.
Algumas alterações nas propriedades organolépticas e nutricionais ocorrerão nos
alimentos evaporados pelo fato de serem expostos a temperaturas relativamente altas e
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 31
durante um espaço de tempo longo. Algumas alterações podem ser desejáveis como no caso
do doce de leite, outras podem ser indesejáveis como aroma e sabor de queimado,
cristalização da lactose em leite condensado.
Evaporação
Evaporação a vácuo
Para que ocorra evaporação, é preciso que a pressão de vapor líquido se iguale à
pressão do ambiente, quando o líquido ferve. A velocidade de evaporação está diretamente
relacionada com a transmissão de calor no meio de aquecimento (vapor d'água, água
quente, vapor de amônia, etc.) ao líquido a ser evaporado. A taxa de transmissão de calor
depende não da temperatura do meio de aquecimento, mas da diferença de temperatura
entre o meio de aquecimento e o líquido em ebulição. Para se obter uma diferença de
temperatura, ou a temperatura do vapor de aquecimento deve ser aumentada, ou a
temperatura do líquido a ser evaporado deve ser abaixada. Em muitos casos é vantajoso
abaixar o ponto de ebulição do líquido a ser evaporado. Isto pode ser conseguido
convertendo-se o evaporador aberto em um sistema à vácuo. A pressão reduzida na região
acima do líquido implica em um ponto de ebulição mais baixo.
A concentração a vácuo apresenta vantagens como: possibilita a concentração a
baixa temperatura de alimentos sensíveis ao calor (sucos de laranja, maracujá); aumenta a
velocidade de evaporação.
Evaporação simples e de múltiplo efeito
No evaporador simples, o vapor liberado do líquido em ebulição é condensado e
eliminado. Esse método é chamado de evaporação de único efeito, embora permita uma
construção simples, não utiliza eficientemente o vapor de aquecimento.
No evaporador de duplo, triplo, ou multiplo efeito, o vapor produzido no primeiro
evaporador aquecerá o líquido de um segundo evaporador e, por isso, a temperatura de
ebulição do líquido de alimentação no segundo evaporador deve ser mais baixa, o bastante
para permitir que o vapor produzido no primeiro evaporador se condense no segundo e libere
ainda o seu calor latente de condensação. Isso geralmente é realizado com redução da
pressão de operação no corpo do evaporador.
A base do projeto de um evaporador de múltiplo efeito é a reutilização do calor do
vapor produzido em um evaporador por outro a uma temperatura mais baixa, e que evapora
aproximadamente o seu próprio peso de água na primeira etapa e evapora uma quantidade
adicional de água ligeiramente menor que o seu próprio peso. Assim, por exemplo o
evaporador de duplo efeito, o vapor d'água evapora aproximadamente duas vezes o seu
próprio peso de água no líquido. Este sistema é utilizado em processamento de sucos.
Tipos de evaporadores
Existem vários tipos de evaporadores cujo meio de aquecimento é de contato direto
ou indireto. O mais utilizado em indústria de alimento é o indireto que pode ser por superfície
de contato ou por um líquido concentrado que flui continuamente através de uma superfície
trocadora de calor que separa o produto do meio de aquecimento.
Entre os vários tipos de evaporadores, podemos destacar: tachos abertos ou a vácuo,
evaporadores com trocadores de calor de tubos e carcaças, evaporador de placas,
evaporador de película líquida agitada mecanicamente.
Tachos abertos ou a vácuo: simples, de baixo custo inicial porém não econômico, pois
recebem calor por serpentina ou camisas de vapor apresentando grandes perdas de calor.
Alguns usam serpentina giratória para evitar queimas de produtos e limpeza freqüente.
Evaporadores com trocador de calor de tubos e carcaças: São constituídos de uma
carcaça de grande diâmetro, que contêm um determinado número de tubos paralelos, onde o
produto flui por dentro, enquanto que o aquecimento é feito por fora dos tubos, no interior da
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 32
carcaça. Os evaporadores com tubos curtos são utilizados na indústria de açúcar e os de
tubos longos na ind´stria de suco de laranja.
Evaporador de placas: Sistema eficiente de aquecimento por placas, sendo o vapor
separado do concentrado nos separadores. Pode ser de simples, duplo ou triplo efeito.
Evaporador de película líquida agitada mecanicamente: Usa circulação forçada para dar
maior turbulência.
Crioconcentração
Na crioconcentração, objetiva-se congelar a água existente no sistema e, retirá-la por
centrifugação.
Adição de açúcar
O açúcar, especialmente quando aliado ao aquecimento, é um bom agente de
conservação dos produtos alimentícios.
A adição de açúcar promove a conservação de alimento, agindo indiretamente sobre
os microorganismos contaminantes, pela redução da água disponível para o crescimento
microbiano, em função do aumento da pressão osmótica no interior do produto. Em
alimentos que contém altos teores de açúcar, apenas os microorganismos osmofílicos têm
capacidade de se desenvolver, no entanto, podem ser destruídos, aliando–se a adição de
açúcar a outros métodos de conservação, como o calor ou o aumento da acidez e,
complementados com embalagens hermeticamente fechadas ou refrigeração para garantir
uma vida de prateleira mais prolongada.
A preservação de alimentos pela elevada concentração de açúcar é muito utilizada
para a conservação de frutos, transformando-o em geléias, doces em massa, compotas e
outros produtos similares. As geléias e compotas são raramente afetadas pela ação
bacteriana em virtude de seu alto conteúdo em açúcar. No entanto pode-se encontrar o
crescimento de bolores na superfície de geléias que foram expostas ao ar.
Produtos de origem animal também podem ser conservados pela adição de açúcar. O
leite condensado por exemplo, é conservado, em parte, pelo aumento na concentração da
lactose e pela suplementação em sacarose.
Os produtos conservados pela adição de açúcar contém em média de 25 a 33% de
umidade.
Adição de sal
A salga é um processo de conservação de alimentos, que se conhece desde a
antiguidade, no entanto, ainda hoje é bastante utilizado, não mais apenas para preservar,
mas também para conferir características organolépticas especiais ao alimento. A ação
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 33
preservativa do sal é devido à sua atuação sobre o estado coloidal das proteínas e pela
redução da atividade de água do produto que perde a água livre por osmose. A água livre
encontra-se na linfa, no sangue e nos espaço intercelulares, no processo de salga, esta água
é facilmente perdida pelo processo osmótico. A água ligada, associada quimicamente aos
grupos hidrófilos das proteínas apresenta maior dificultade para a sua retirada. No entanto,
esta dificuldade também é enfrentada pelos microrganismos que necessitam desta água para
o seu desenvolvimento. Porém o sal é um eletrólito forte e consegue retirar parte da água
ligada das proteínas, tornando-as desnaturadas. Essa desnaturação também ocorre nas
células dos microrganismos presentes nos produtos salgados, aumentando a sua
conservação. A maioria dos microrganismos deterioradores são sensíveis à presença do sal.
Algumas espécies patogênicas apresentam relativa tolerância ao sal, como o
Staphylococcus aureus e Vibrio parahaemolyticus.
O sal inibe o crescimento microbiano pelo aumento da pressão osmótica do meio com
a redução da atividade de água, e é utilizado com muita freqüência na preservação de
carnes e peixes. O sal é utilizado não só na conservação de produtos de origem animal,
como carnes e derivados do leite (manteiga, queijos) como também na conservação de
produtos de origem vegetal, como chucrute, pepinos, azeitonas. O sal é essencial no
processo de cura da carne, contribuindo na sua conservação e conferindo-lhe cor, aroma,
sabor e textura desejáveis.
A presença do sal reduz a solubilidade do oxigênio na água, conseqüentemente
dificulta o desenvolvimento dos microrganismos aeróbios e, ao mesmo tempo, favorece o
crescimento dos anaeróbios, no entanto, concentrações salinas elevadas (superiores a 2%)
podem potencializar a ação de outras substâncias conservadoras, capazes de inibir o
crescimento desses microrganismos. Pela seleção da microbiota dos produtos salgados, o
sal favorece o desenvolvimento das bactérias láticas, acidificando naturalmente os produtos
a valores de pH desfavorável ao crescimento de microorganismos proteolíticos e
deterioradores e, patogênicos.
Não há limitação legal para o teor de sal que deve ser incorporado aos produtos
alimentícios, este limite é exercido pela tolerância do paladar humano à concentração salina
(1,5 a 2,5% de NaCl). O fabricante deve controlar o teor de sal no produto, com o objetivo de
atender as exigências do consumidor.
Para incorporar o sal são utilizadas diversas técnicas, qualquer que seja o método
empregado, a exigência básica constitui na boa distribuição do sal por todo produto. Uma
distribuição inadequada ou irregular ocasionará o desenvolvimento de coloração
diferenciada, com possibilidade de deterioração nas áreas não atingidas. Além da
distribuição, o método de aplicação, o tamanho da matéria prima, quantidade de gordura
presente e a temperatura, podem influenciar na eficiência da salga.
Os métodos mais utilizados para a salga de alimentos são: salga a seco, salga úmida
e salga mista ou combinada.
Salga a seco
A salga a seco constitui na aplicação dos cristais de sal na forma seca sobre a
superfície do alimento a ser processado. Os cristais de sal se dissolvem no líquido do
alimento, próximo à superfície, penetrando lentamente até que a concentração de sal se
torne aproximadamente igual em todo o produto. Devido à sua higroscopicidade, o sal atrai
para a superfície parte do líquido do produto, no qual se dissolve, retirando dele uma certa
porção de umidade. É um processo considerado lento.
Salga úmida ou utilização da salmoura
Na salga úmida utiliza-se uma solução formada pelo sal dissolvido em água. O
produto pode ser processado por imersão na salmoura ou por injeção da salmoura.
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 34
No processo de imersão em salmoura, o produto a ser processado é submerso na
solução salina saturada. Inicialmente o sal passa da salmoura para os fluidos do alimento e,
posteriormente, uma certa quantidade de água da salmoura também passa para o interior do
alimento que está sendo processado. Este método de salga, também é lento e necessita
muito tempo para que a salmoura se difunda por todo o produto.
Tanto a salga a seco como a salga por imersão em salmoura, quando aplicados em
peças grandes de carne como pernil, paleta, corre o risco de produzir alterações bacterianas
antes da penetração eficaz do sal.
Na salga por injeção da salmoura, a penetração do sal é muito mais rápida e sua
distribuição mais uniforme pois são injetados diretamente nos tecidos. A salmoura pode ser
injetada por via arterial ou intramuscular ou em múltiplos pontos. A injeção da salmoura pode
ser realizada através de seringa (fabricação em pequena escala) ou injetores de pressão.
Salga mista ou combinada
A salga mista compreende primeiramente a imersão da carne em salmoura
concentrada e posteriormente efetua-se a salga a seco. Na salga a seco e por imersão em
salmoura, a espessura de graxa limita ou modifica a velocidade de penetração do sal. Esse
problema pode ser evitado, curando estas peças com o processo combinado com injeção da
salmoura.
Fermentação Alcoólica
Existem muitos álcoois, em geral são produtos do desdobramento da cadeia do
carbono por fermentação fúngica ou bacteriológica. Na fermentação alcoólica de interesse na
conservação de alimentos, ocorre a transformação de açúcares solúveis em etanol como
produto principal. A transformação de glicose ou outro monossacarídeo em duas moléculas
de álcool e gás carbônico é feita graças a presença de certas enzimas elaboradas por
leveduras. Entre as leveduras mais utilizadas na fermentação alcoólica encontra-se
Saccharomyces cerevisiae, S. carlsbergensis e S. uvarum usadas na elaboração de vinhos,
na produção de cervejas.
A levedura empregada na fermentação alcoólica, depende de várias circunstâncias,
entre as quais o substrato ou matéria prima utilizada, o teor alcoólico desejado no produto
final, a duração da fermentação, as propriedades do produto, e outros. Alguns fatores do
substrato afetam a fermentação: temperatura, variável de acordo com o tipo e finalidade do
processo; assim, o ótimo para a produção de álcool, aguardente, vinho e outros produtos se
situa entre 26 e 32ºC, ao passo que, para a cerveja, está entre 6 a 20ºC; pH do mosto,
também variável entre 4,0 e 4,5 para a produção de álcool, entre 4,0 e 6,0 para a cerveja. O
pH baixo inibe o desenvolvimento de bactérias contaminantes, sem prejudicar o
desenvolvimento das leveduras. Concentração da matéria prima, se bem que a levedura
suporta concentrações de açúcar em torno de 22 a 24%, nos processos industriais ela é
variável de acordo com a finalidade do processo: situa-se entre 12-14% no melaço, para a
produção de álcool, entre 6-9% para a produção de cerveja, entre 22-24% no suco de uva
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 36
para obtenção de vinho; Teor alcoólico do produto, o aumento do teor alcoólico do mosto em
fermentação inibe o desenvolvimento da própria levedura, no geral cessa, em concentrações
de 11-12% do álcool; Oxigênio - em anaerobiose, o rendimento em álcool é maior, porque em
aerobiose, há oxidação total da glicose.
A matéria prima utilizável na fermentação alcoólica varia com as características
agrícolas da região e com a finalidade da fermentação alcoólica. Pode ser agrupada em:
Sacarinas - nas quais figuram a glicose e a levedura (melaço, uso de uvas, suco de frutas,
mel e outras), e a sacarose (caldo de cana). Neste caso, a sacarose é hidrolisada por uma
exo-enzima, produzida pela levedura.
Amiláceas - tais como a mandioca, batata, milho, arroz, trigo, e outros cereais, utilizados na
produção de álcool fino, cerveja, e certas bebidas destiladas. Tem que se considerar que as
leveduras não produzem amilase, para a hidrólise do amido. Consequentemente, tais
substâncias tem que sofrer uma operação prévia de sacarificação, para ficarem em
condições de serem utilizadas pelas leveduras. Essas sacarificação ou hidrólise do amido,
pode ser puramente química, por ação de ácidos fortes, como na produção de álcool de
mandioca ou batata. Entretanto, na obtenção de bebidas como a cerveja, o uísque, o sakê e
outras, o amido é hidrolisado, pela ação enzimática. A sacarificação enzimática do amido
pode ser feita por três processos diferentes: a)Através da maltagem, ou emprego do malte.
Este produto é preparado a partir de sementes de cereais, em germinação, secas e
reduzidas a pó, e se caracteriza pela sua riqueza em amilase. Adicionado ao amido
previamente preparado, transforma-o em maltose. A maltose é utilizada entre outros, em
cervejaria e na produção de uísque;
b)Pelo processo amilo, que consiste no emprego simultâneo de um fungo capaz de produzir
a amilase que atua sobre o amido (Rhizopus japonicum, R. tonkinensis, R. delama,
Amylomyces rouxii, Aspergillus oryzae e Mucor delemar e outros) e da levedura encarregada
da fermentação do açúcar proveniente da hidrólise. Este processo é utilizado na produção do
sakê;
c)Pelo emprego de preparados enzimáticos produzidos previamente em culturas puras, por
certos microrganismos (Fungos e Bactérias).
As leveduras responsáveis pela fermentação alcoólica, principalmente
Saccharomyces cerevisiae e S. carlsbergensis, apresentam pH ótimo de 4,5 e temperatura
ótima de 28ºC. Os fermentadores devem apresentar substratos próximos a esses valores
para uma maior eficiência do processo.
A fermentação alcoólica é usada na elaboração de bebidas alcoólicas entre as quais
temos as fermentadas (vinhos e cervejas) e as fermento-destiladas (aquardentes, rum,
uísque, conhaque, tequila, gim, etc.). Os demais álcoois (metílico, butírico, isopropílico,
amílico, etc.) são também oriundos das fermentações, mas são tóxicos ao ser humano, em
maior ou menor escala. Por exemplo, o álcool metílico representa cerca de 3% do álcool de
cana-de-açúcar, e causa a destruição do nervo ótico (cegueira).
A grande difusão do uso do Saccharomyces como agente das fermentações
alcoólicas, visando à produção de bebidas, deve-se ao fato de que o mesmo é facilmente
encontrado na natureza, nas seguintes fontes: casca de uvas em geral, principalmente as de
variedade "moscatel"; película que protege o grão de milho; parte externa dos frutos de
maçãs, pêras e ameixas.
É interessante lembrar que, nas matérias primas onde as leveduras têm seu habitat,
não existem apenas a Saccharomyces, e sim diversas variedades, em maior ou menor
quantidade. Entretanto nas frutas mencionadas, no auge de sua maturação saudável, os
Saccharomyces são dominantes.
Para se obter fermentações de alta qualidade é necessário que a cepa dominante de
leveduras seja selecionada e apresente a maior pureza possível, pois quando contaminada
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por outras espécies, sofrerá concorrência destas e nem sempre produzirá o álcool etílico. Por
exemplo, a presença de lactobacilos em uma fermentação alcoólica, irá modificar a acidez do
mosto, favorecendo o desenvolvimento do Acetobacter, que oxidará o álcool etílico
produzido, propiciando sua acetificação, ou seja, a produção de vinagre (vinho azedo). Os
lactobacilos, são também dominantes, logo, uma pequena partícula de queijo pode acetificar
rapidamente uma dorna de fermentação de 100 mil litros.
Nos alambiques rudimentares, é usual o emprego de milho quebrado ou farinha de
milho como inoculante na fermentação alcoólica. Entretanto, o desleixo, também usual,
fazem com que deixem a borra do milho permanecer no fundo das dornas, o que dá início a
fermentações diversas (oriundas da decomposição do glúten), notadamente a butírica, o que
causará a formação do metanol, do álcool butírico, de gás metano e sulfídrico, ou seja,
promoverá a deterioração dos mostos por contaminação.
Fermentação Acética
A fermentação acética consiste na oxidação parcial, aeróbica, do álcool etílico, com
produção de ácido acético. Na indústria de alimentos é largamente utilizada na produção de
vinagre, pela oxidação do álcool por bactérias acéticas, como Acetobacter e Gluconobacter.
Porém, várias espécies acéticas podem oxidar o álcool a ácido acético, mas muitas delas
também podem oxidar o ácido acético a gás carbônico e água, o que é indesejável, quando
se tem como objetivo a produção do vinagre.
A fermentação alcoólica é a primeira etapa do processo da elaboração do vinagre. Na
segunda fase, o Acetobacter aceti oxida o etanol a ácido acético e outros compostos
aromáticos. Esta fase da fermentação é extremamente sensível às variações na
concentrações de oxigênio dissolvido. Na presença de oxigênio significativo, a bactéria oxida
o próprio ácido acético. Durante a maturação do vinagre ocorrem diversas reações entre o
fenol residual e o ácido acético, formando o acetato de etila, responsável pelo bouquet do
vinagre.
A matéria prima utilizada para a produção de vinagre pode ser o vinho de fruta
(método orleanês) ou o álcool (método alemão). O vinagre de vinho é de melhor qualidade e
possui no mínimo 4% de ácido acético, o de álcool possui no mínimo 6%. Na fermentação
acética a matéria prima é constituída de líquido alcoólico com 10% de álcool (vinho de uvas,
vinho de frutas, álcool ou aguardente diluídos). Maior porcentagem de álcool tem efeito
inibidor sobre a bactéria, impedindo a fermentação.
O ácido acético pode ser utilizado como acidulante em diversos alimentos, na
desinfecção de hortaliças ou ainda na sanitização das carnes. Isolado ou em conjunto com
outros ácidos orgânicos, o ácido acético é capaz de eliminar a maioria das bactérias tanto
patogênicas como deterioradoras, presente nos alimentos. Ultimamente a comunidade
científica tem desenvolvido inúmeras pesquisas envolvendo o ácido acético como agente
bactericida de alimentos e de supefícies onde são manuseados. Os agentes sanitários
recomendam a utilização do vinagre na desinfecção de hortaliças, principalmente as que são
consumidas cruas, como forma de evitar a contaminação do consumidor pelo Vibrio
cholerae.
O ácido acético pode ser utilizado como sanitizante em alimentos, uma vez que
apresenta toxicidade alta contra os microrganismos e baixa contra os seres humanos. A ação
antimicrobiana desse ácido resulta de sua ação lipofítica, onde os íons hidrogênios penetram
a membrana celular do microrganismo, acidificando o seu interior, inibindo assim o seu
transporte de nutrientes.
Industrialmente, a fermentação acética pode ser obtida através de métodos
intermitentes, em que o líquido é deixado em repouso em vasilhame de grande superfície,
por 20 a 30 dias, ou por métodos contínuos, em que o líquido alcoólico, em aparelho próprio,
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 38
passa continuamente por grandes superfícies de exposição ao ar sendo o líquido final, rico
em ácido acético, obtido de modo contínuo.
Fermentação Lática
A fermentação lática consiste na oxidação anaeróbica, parcial de hidratos de carbono,
com a produção final de ácido lático além de várias outras substâncias orgânicas.
A fermentação lática por centenas de anos foi considerada um dos processos de
conservação mais importantes. Com o avanço da tecnologia, a sua importância se direcionou
à qualidade organoléptica do produto final. Importantes produtos de origem vegetal como
picles, chucrute e azeitonas e de origem animal como queijo, iogurte e salames são
elaborados por meio da fermentação lática.
A fermentação lática é desenvolvida por várias bactérias. As que apresentam
importância industrial pertencem à família Lactobacillaceae (Eubacteriales), são bactérias
anaeróbicas ou microaerófilas. As mais comuns são Streptococcus lactis, S. cremoris,
Lactobacillus bulgaricus, L. leschmanii. L. delbruckii, L. acidophilus, além de muitas outras .
O mecanismo de fermentação lática consiste na oxidação parcial anaeróbica da
lactose, e de outros açúcares, desenvolve-se em várias fases, dando origem a vários
produtos finais, entre os quais sobressaí em quantidades, o ácido lático.
O mecanismo da fermentação varia, em seus detalhes, principalmente com a espécie
de bactéria envolvida no processo. Nesse particular, elas são divididas em dois grupos:
Bactérias Homofermentativas - capazes de converter a maior parte do hidrato de carbono
em ácido lático, com um rendimento da ordem de 90 a 95%, com pequena proporção de
produtos secundários; Bactérias Heterofermentativas - de cuja ação sobre os hidratos de
carbono resulta cerca de 50% de ácido lático e 50% de outras substâncias (ácidos voláteis,
álcoois, aldeído, CO2, etc.)
Além da lactose, as bactérias láticas são capazes de utilizar a glicose, sacarose,
maltose e outros hidratos de carbono. Industrialmente, o soro de leite, o melaço, milho,
batata e outros produtos são passíveis de serem utilizados, como matéria prima para a
produção do ácido lático.
As bactérias láticas são anaeróbicas ou microaerófilas, e desenvolvem-se bem em
meio ácido (pH 5,0 a 6,0). S. lactis e L. casei apresentam ótimo crescimento entre
temperatura de 30-35ºC, e L. delbruckii e L. bulgaris entre 45-50ºC.
Nos alimentos, a fermentação lática ocorre de acordo com a tolerância dos
microrganismos ao pH do substrato. Na fermentação dos produtos de origem vegetal, utiliza-
se o sal para se obter condições necessárias aos microrganismos produtores de ácido lático,
em alguns casos a flora natural da matéria prima já é suficiente para provocar a redução do
pH, o que evita o crescimento dos microrganismos indesejáveis, dando estabilidade ao
substrato até que ocorra a fermentação. Na fermentação de produtos pouco ácidos como
leite e carne, há a necessidade de aumentar a concentração de microrganismos
fermentadores, para reduzir o tempo de fermentação e inibir o crescimento de germes
patogênicos e deterioradores. Para isso, adiciona-se uma determinada quantidade de
microrganismos selecionados, chamados de "cultura starter". Na fermentação dos produtos
cárneos, tem sido adicionado glicose delta lactona (GDL) que acidifica gradualmente o
substrato, não havendo necessidade de adicionar bactérias láticas. Na prática, os fabricantes
estão utilizando a GDL e a "cultura starter" no mesmo processo fermentativo.
A defumação pode ser realizada por diferentes métodos como: defumação a frio,
defumação a quente e utilização da fumaça líquida.
Defumação a frio ou lenta
A defumação a frio ou lenta, é feita à temperatura ambiente. Verifica-se uma perda de
peso da peça ao redor de 20% sendo que em cerca de 4 dias o produto deverá estar pronto.
A defumação a frio é aplicada a presunto crus e outros produtos curados, em temperatura
que podem variar de 25 a 35ºC. Nesse processo utiliza-se serragem, uma boa defumação
pode ser alcançada em períodos de tempo que variam de 1 a 16 dias, em função da
geometria do produto. Nas instalações de defumação a frio, os produtos podem ser
colocados ainda úmidos. Para se obter uma temperatura desejada, é necessário uma fonte
adicional de calor que durante a defumação evapora simultaneamente a água da superfície
do produto que está sendo defumado. Porém o processo de secagem também pode ser feito
separadamente e o desprendimento da fumaça pode ser levado a cabo de maneira direta ou
indireta.
Defumação a quente ou rápida
Na defumação a quente, o calor é gerado por qualquer tipo de fonte de fumaça que
pode ser produzido a partir de serragem ou de aparas grossas de madeira. A temperatura de
defumação deve estar entre 60 e 85ºC, controlada juntamente com a umidade relativa do ar,
no interior da estufa. O sabor dos produtos defumados a quente é mais acentuado e em
consequência da exsudação da gordura, o brilho é mais intenso.
Fumaça líquida (liquid smoke)
Muitos esforços tem sido desenvolvidos no sentido de se desenvolver flavorizantes de
fumaça, ou fumaça líquida, os quais tem as seguintes vantagens: a intensidade do flavor
pode ser controlada; conveniente e uniforme aplicação; a fumaça pode ser fracionada e
somente os constituintes desejáveis utilizados; o flavor pode ser distribuído através da carne
e não limitado à superfície; investimento reduzido no equipamento da fumaça; redução do
ciclo da defumação a segundos; decréscimo do trabalho requerido; redução em quantidade
de produtos perdidos na atmosfera.
Muitas indústrias utilizam a fumaça líquida que nada mais é que um aromatizante
usado como ingrediente da formulação ou aplicado na superfície do alimento. Neste caso,
trata-se do uso de um aditivo e não da aplicação do processo de defumação.
Talvez o mais econômico meio para se obter flavorizantes de fumaça seja a síntese
dos compostos desejados, a partir de outros compostos. Não foi obtido ainda “flavors”
aceitáveis, por esta maneira, sendo identificados como imitação de flavorizantes de fumaça.
Outro processo consiste em condensar o vapor de fumaça de madeira em líquido contendo
os flavorizantes, ou passar o vapor através de um filtro de água que extrai os flavorizantes de
fumaça. No método de extração a fumaça flui através da corrente de água que capta os
ácidos. Mantendo-se a acidez baixa, a solubilidade e captação do alcatrão e compostos
amargos derivados do fenol será baixo.
Pela utilização de fumaça líquida, sua força poderá ser controlada por diluição em
água, óleo ou vinagre. Pulverização ou imersão podem também ser utilizados como métodos
de aplicação. Intensidade de defumação pode ser regulada pelo tempo de exposição. Para
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dispersar o flavor através do produto, pode ser adicionado na solução de cura ou aos
ingredientes condimentares os produtos de carne moída.
A câmara de defumação
A câmara de defumação denomina-se defumador. Constitui-se em um ambiente onde
o produto é colocado para receber a fumaça. Pode ser feita em alvenaria e apresentar
diversos tamanhos. Na câmara de defumação, a umidade relativa ótima está entre 60 e 70%.
Se for maior, não haverá a desidratação da peça e se for menor, ocorrerá o ressecamento da
mesma.
Existem defumadores geralmente em aço inoxidável, de diversos tamanhos,
disponíveis no mercado.
Com o avanço da indústria química, a indústria de alimento tem sido beneficiada pelo
surgimento de novas substâncias que podem ser adicionadas aos alimentos com o objetivo
de melhorar a cor, o aroma, a textura, o sabor, bem como o seu valor nutritivo.
Os técnicos da Food and Drug Administration (FDA) dos EUA definiram aditivo
alimentar como sendo uma substância não nutritiva adicionada intencionalmente ao alimento,
geralmente em pequenas quantidades para melhorar a aparência, o sabor, a textura, o
aroma e suas propriedades de armazenamento. Por essa definição as substâncias
adicionadas principalmente com a finalidade de aumentar o valor nutritivo, tais como
vitaminas e sais minerais, não são considerados aditivos, porém, reconhece-se que em
alguns casos a substância química adicionadas para melhorar a qualidade do alimento ou
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 45
com outro propósito qualquer, poderá aumentar o seu valor nutritivo. A maioria dos alimentos
processados (manufaturados ou industrializados), contém aditivo alimentar. Existem cerca de
3.500 aditivos usados universalmente pelas indústrias.
Alguns aditivos são encontrados na natureza. Muitos deles são extraídos de plantas.
Os Tocoferóis, Vitamina E, por exemplo, são extraídos do óleo de soja, sendo usados para
evitar o ranço nas gorduras. A Lecitina é obtida da soja e é usada para evitar a separação de
gorduras e a conseqüente quebra de emulsões. Outros aditivos são produzidos por síntese,
mas são idênticos aos encontrados na natureza. A Vitamina C é um dos mais antigos
antioxidantes conhecidos. O mesmo produto hoje é industrialmente utilizado para evitar
oxidação de alimentos. Alguns são fabricados por cientistas de alimentos e não são
baseados em substâncias que ocorrem naturalmente. Um exemplo é a Goma Xantana, um
estabilizante de alimentos que ajuda a manter emulsões estáveis, sem separação.
Um aditivo só pode ser utilizado após passar por um complicado processo de
aprovação pelas autoridades do Ministério da Saúde. A autorização do emprego de aditivos
deve ser encarada sob dois aspectos: a avaliação toxicológica do aditivo e a necessidade de
ordem tecnológica.
As Nações Unidas têm um Comitê de Especialistas em Aditivos que assessora a
Comissão do Codex Alimentarius da FAO-OMS (Organização Mundial da Saúde). Esse
comitê é conhecido por JECFA (Comitê Executivo Conjunto de Especialistas em Aditivos). É
constituído por especialistas de todo o mundo que analisam, para cada aditivo proposto, a
literatura mundial relativa a eles, além de encomendar às Universidades mais estudos se
acharem necessário. Somente os Aditivos aprovados pelo JECFA são considerados pelo
Ministério da Saúde do Brasil.
O JECFA considera seis tipos de necessidades que os aditivos devem preencher:
1. Tornar o alimento mais atrativo.
2. Manter o alimento seguro até o momento do consumo.
3. Possibilitar a diversificação de dietas.
4. Ajudar na conveniência da compra, sob os aspectos de: embalagem, estocagem,
preparação e uso do alimento.
5. Vantagens econômicas, como: maior vida útil ou menor preço.
6. Vantagens como complementação nutricional.
No Brasil define-se aditivo para alimentos como sendo a substância intencionalmente
adicionada com a finalidade de conservar, intensificar ou modificar as propriedades, desde
que não prejudique o seu valor nutritivo.
As substâncias diferentes encontradas em um alimento podem ser consideradas como
por adição intencional (aditivos) ou acidental.
Define-se como substância de adição intencional, toda substância ou misturas de
substâncias, dotadas ou não de valor nutritivo, adicionadas ao alimento com a finalidade de
impedir alterações, manter, conferir ou intensificar seu aroma, cor e sabor, modificar ou
manter seu estado físico geral, ou exercer qualquer ação exigida para uma boa tecnologia de
fabricação dos produtos alimentícios.
As substâncias encontradas por adição acidental, são todas as substâncias, residual
ou migrada, presente no alimento em decorrência dos tratamentos a que tenham sido
submetidos e do contato do alimento, inclusive as matérias primas, com os artigos e
utensílios empregados em suas diversas fases de produção, manipulação, embalagem,
estocagem, transporte, exposição e comercialização. Na indústria de alimento o aditivo
acidental é considerado problema no processo do alimento e não apresenta objetivo de
conservação ou melhoria de tecnologia.
De acordo com o Codex Alimentarius, o Governo brasileiro, através do seu Ministério
da Saúde, classifica os aditivos permitidos em 11 categorias, de acordo com suas funções.
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 46
São elas: Acidulantes; Antiespumíferos; Antioxidantes; Antiumectantes;
Aromatizantes; Conservadores ou conservantes; Corantes; Edulcorantes;
Espessantes; Estabilizantes; e Umectante.
Corantes: Como o próprio nome diz conferem ou intensificam a cor natural dos alimentos,
para melhorar sua aparência e aceitação. Os corantes naturais são extraídos de matérias-
primas como frutos ou vegetais. É o caso do beta-caroteno (uma forma de vitamina A) e dos
corantes de beterraba e clorofila. Porém nem sempre se usam matérias primas naturais,
quando não se conseguem cores específicas são produzidos em laboratório, em sua maioria
são tonalidades em vermelho e amarelo. Existem 58 corantes permitidos. O mais comum é o
caramelo, produzido pela queima do açúcar ou modificação química do açúcar. Outro
exemplo é o urucum, corante natural do colorau. O Beta Caroteno é outro corante natural,
extraído da cenoura, e relacionado com a Vitamina A. Há também os corantes artificiais
permitidos. A Tartrazina, de coloração amarela, é um deles, e pode ser encontrado em
produtos com sabor limão. Por acordo com as indústrias de alimentos, os chamados "Baby
Foods", Alimentos para Crianças, não contêm corantes. São sempre representados com a
letra C, nos rótulos.
Corantes
Corantes artificiais C. II
Corantes caramelo C. V
Corantes inorgânicos C. IV
Corantes naturais C. I
Corantes sintéticos idênticos aos naturais C. III
Edulcorantes: São substâncias de sabor doce que substituem os açúcares com o objetivo
de diminuir o valor calórico do alimento ou elaborar produtos destinados às pessoas que
devem evitar o consumo de determinados açúcares. Os Edulcorantes adoçam os produtos e
não são açúcares. Em pequenas quantidades, fornecem a doçura que necessitaria de
grande quantidade de açúcar. A substituição dos açúcares pelos edulcorantes permite
produzir alimentos de baixa caloria, com doçura normal. Entre os Edulcorantes podemos
citar: Sacarina, Aspartame, Ciclámato, Acesulfame, Esteviosídeo. Os Edulcorantes são
utilizados geralmente nos produtos destinados a dietas especiais, para pessoas que querem
emagrecer ou não engordar, além de produtos para diabéticos, que não podem ingerir
açúcares. São representados pela letra D, mas normalmente são escritos por extenso.
Edulcorantes Artificiais
Aspartame calórico "Advertência para fenilcetonúricos" por extenso
Ciclamato não calórico por extenso
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Sacarina não calórico por extenso
Edulcorantes Naturais
Esteviosídeo não calórico por extenso
Manitol calórico por extenso
Sorbitol calórico por extenso
Umectante: São substâncias que retêm água, evitando o ressecamento do alimento, são
muito utilizados em doces com recheio, chocolates e bolachas. Alguns Umectantes também
apresentam características de doçura, como é o caso do Sorbitol e do Glicerol, que às vezes
substituem parte dos açúcares nas formulações. São representados pela letra U.
Umectantes
Dioctil sulfossuccinato de sódio U. III
Glicerol U. I
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Lactato de sódio U. V
Propileno glicol U. IV
Sorbitol U. II
Compreendendo os rótulos
Os rótulos mostram o que a indústria de alimentos usou para produzí-los e dispostos
em ordem decrescente da quantidade utilizada. O primeiro ingrediente listado é o usado em
maior quantidade e o último é o usado em menor quantidade. Outros detalhes que devem ser
observados pelo consumidor, quando da leitura dos rótulos, são devidamente apontados e
explicados. Detalhes sobre data de fabricação, durabilidade, valor nutricional devem ser
conseguidos junto aos fabricantes, que para tanto oferecem seus serviços de informação ao
consumidor ou seus endereços para contato nas embalagens de seus produtos.
Exemplos:
Achocolatado em pó:
Ingredientes após o preparo: Açúcar 1, cacau solubilizado, maltedextrina, leite em pó
desnatado e soro do leite. Contém 2: Estabilizante ET.I. 3 Aroma 4 imitação de baunilha.
1 O primeiro da lista é o que aparece em maior quantidade.
2 Antecede a lista dos aditivos usados.
3 A classe do aditivo é estabilizante e a substância é fosfolipídeos.
4 O aroma é uma imitação do aroma de baunilha.
Salsichas:
Ingredientes: Carne de bovino e suíno1. Carne mecanicamente separada de aves/suínos,
proteína vegetal (3,0%), Amido (2%), glicose de milho, sal. Condimentos naturais2. Contém:
Estabilizante ET.IV 3, conservador P.VIII 4, corante natural C.I.5
1 Matéria-prima que aparecem em maior quantidade.
2 Mistura de condimentos: pimenta, cebola noz-moscada, etc condimentos
3 Estabilizante: Politosfato.
4 Conservador: Nitrito de Sódio.
5 Urucum - conhecido mais como colorau.
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Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 54
Sanitização/Higienização
MATÉRIA-PRIMA
As matérias primas podem ser de origem animal (carne, leite, pescado), vegetal
(frutas, olerícolas, cereais) e chamadas de biológicas (fungos, enzimas). Cada matéria prima
apresenta particularidades quanto a produção, processamentos e consumo, sendo que a sua
obtenção higiênica será discutida nos estudos dos produtos de origem animal, vegetal e
chamados biológicos. Observando que em todos os casos, a obtenção higiênica da matéria
prima, sempre resultará numa matéria prima de qualidade.
PESSOAL
Higiene do manipulador de alimentos
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 55
Enquanto a limpeza da fábrica é de responsabilidade coletiva, a relacionada aos
manipuladores é de caráter pessoal. Contudo, programas de treinamento neste sentido,
podem ser implantados.
As mãos são importantes veículos de transmissão de microorganismos. Muitas
bactérias estão presentes na pele, alojadas nos poros, dobras, folículos pilosos e lesões.
Essas bactérias são de difícil remoção. As mãos devem ser lavadas com sabão e água
abundantes, e enxagüadas com água corrente. As unhas devem ser curtas, sem esmalte,
limpas e precisam ser lavadas com auxílio de escovas. Estas escovas devem ser
higienizadas periodicamente com solução de hipoclorito.
O uso de sabões em barra não é recomendável, pois podem transferir bactérias de
uma mão para outra. Os sabões líquidos têm suas vantagens, desde que contenham
desinfetantes realmente eficientes. Uma boa prática por parte da indústria está no
fornecimento de loções ou cremes contendo substâncias bactericidas, para aplicação após a
lavagem das mãos, pois estes evitam o ressecamento e rachaduras, prevenindo o
desenvolvimento de bactérias.
Para a secagem das mãos, as toalhas de papel, por serem descartáveis, se
constituem no meio mais satisfatório.
O uso de luvas de borracha, principalmente para o manuseio de alimentos congelados
ou substâncias que podem causar danos à pele, a proteção da boca e nariz durante a tosse
e espirro, a limpeza e proteção dos cabelos, bem como as práticas higiênicas nas
instalações sanitárias são cuidados que reduzem o número de microrganismos que possam
contaminar os alimentos durante a sua manipulação.
Hábitos, roupas e ferimentos/doenças do manipulador
Os cabelos, tanto de homens como de mulheres, devem estar sempre limpos e presos
por toucas. A barba, se presente, deve ficar protegida. A máscara de rosto é de uso
obrigatório no interior da área de processamento de alimentos. O manipulador de alimentos
não deve utilizar nenhum tipo de adereços (anéis, brincos, pulseiras, relógio), porque as jóias
são possíveis reservatórios de sujeiras e microrganismos, assim como existe o risco de
peças ornamentais separarem-se das jóias e caírem no alimento.
O fumo não pode ocorrer no local de trabalho.
As roupas devem ser de cor clara e trocadas frequentemente (aventais e toucas, por
exemplo) e, ser mantidas limpas.
Os calçados devem ser fechados e anti-derrapantes (calçados abertos não são
adequados), utiliza-se geralmente botas. As botas devem ser lavadas com auxílio de escovas
(exclusivas para este fim) antes de passar no pedilúvio.
Os funcionários devem ter a sua disposição, vestiários com chuveiros e armários para
guardar seus pertences.
Os cortes e queimaduras devem estar protegidos por curativos à prova de água e
luva. Caso ocorram lesões em qualquer parte do corpo, o funcionário não deve manusear
alimentos. O funcionário deve ser instruído a informar seu superior, nos casos de alteração
de seu estado de saúde, mesmo aqueles caracterizados como comuns, como a diarréia.
Quando isto acontecer, ele deve ser deslocado para serviço que não implique no contato
direto com o alimento.
Treinamento do pessoal
O treinamento deve ser constante, ainda mais se a rotatividade de mão de obra for
acentuada.
Cabe à empresa fornecer condições necessárias para que o empregado possa
colocar em prática as normas de higiene.
AMBIENTE
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A limpeza e a sanitização do ambiente e dos equipamentos de uma indústria de
alimentos se divide em quatro etapas:
• Pré-lavagem;
• Limpeza com detergentes;
• Nova lavagem;
• Sanitização.
PRÉ-LAVAGEM
É uma operação de grande importância na redução da quantidade de resíduos
aderentes aos equipamentos e quando efetuada de forma adequada, chega a remover até
90% do material solúvel presente. Esta operação é comumente conduzida com o emprego
de água ligeiramente aquecida (38 - 46oC), a água excessivamente quente é prejudicial na
remoção de resíduos protéicos devido a sua coagulação, proporcionando uma aderência
maior e, conseqüentemente, dificultando a operação de limpeza. A lavagem com água fria
por outro lado, pode resultar na solidificação de gorduras nas superfícies, prejudicando a
eficiência da remoção desses resíduos.
O fornecimento de água de boa qualidade é essencial ao funcionamento da indústria
de alimentos, sendo utilizada não apenas nas operações de limpeza, mas também durante o
processamento. Se a água for quimicamente pura, a limpeza é relativamente fácil, porém, no
geral, a água natural, sem tratamento prévio, vem acompanhada por uma série de minerais e
outros compostos que torna difícil a obtenção de uma superfície sem "manchas" após a
lavagem.
Qualidade da Água
1. Aspectos Físicos :
A água utilizada na indústria de alimentos não pode apresentar:
• cor - presença de íons férricos mancham materiais e afetam processos
industriais.
• turbidez - suspensão de materiais de qualquer natureza, como lama e areia.
• sabores e odores - presença de ácido sulfúrico, metano, CO2, matérias
orgânicas e substâncias minerais são indesejáveis.
2. Aspectos químicos
• dureza - presença de sais de cálcio e magnésio estabelece a dureza da água. Dois tipos
de dureza são conhecidos: dureza carbonatada e não carbonatada. A primeira
apresenta precipitação quando a água é fervida e a última somente com adição de
sabão. O consumo de detergente é aumentado em ambos os casos.
3. Aspectos Microbiológicos
Padrões normais para a água potável:
• contagem de aeróbios mesófilos - 100 UFC/100 mL
• coliformes totais (NMP) - ausente em 100 mL
Agentes quelantes: EDTA com seus sais de Na+ e K+ é o mais importante agente quelante,
sendo capaz de remover Ca++, Mg ++ e Fe++ de soluções, com efeito similar aos polifosfatos.
Os agentes quelantes são estáveis ao calor.
Métodos de limpeza com agentes quelantes:
Manual – solução de detergente previamente selecionado a temperatura variando de 46 o a
49oC;
Imersão de equipamentos;
Aspersão;
Limpeza sem desmontagem ou “Cleaning in place”.
NOVA LAVAGEM
Tecnologia de Produtos Agropecuários (Vegetais) 60
Feita no final para eliminação dos resíduos de detergentes empregados durante a
limpeza, podendo ser feita com água fria ou quente dependendo da solubilidade do
detergente.
SANITIZAÇÃO
A sanitização tem por finalidade a eliminação de microorganismos contaminantes,
aderentes à superfície dos equipamentos que não foram removidos após os tratamentos
prévios de pré-lavagem e de aplicação de detergentes. Podem ser utilizados métodos físicos
(calor, radiações ultravioleta) e, mais comumente, métodos químicos.
Calor - Água quente; Vapor; Ar quente.
Radiação ultravioleta - 240 a 280 nm
Métodos químicos - Compostos clorados; Compostos iodados; Compostos de amônio
quaternário.
INFRA-ESTRUTURA
O projeto de edificação de uma indústria de alimentos, é importante para a limpeza e
sanitização eficiente. O primeiro problema que se coloca está na escolha do local, de forma a
compatibilizar não só os interesses financeiros do proprietário, como também os fatores de
funcionalidade e de higiene.
Alguns fatores devem ser considerados: disponibilidade quantitativa e qualitativa de
água; possibilidade de eliminação de resíduos líquidos e sólidos; topografia do terreno; área
disponível. Estes itens devem ser ponderados sob o ponto de vista da engenharia, da
economia e da higiene. A existência de locais adequados para estocagem de matéria prima,
produto final, produtos de limpeza e combustíveis, deve ser planejado de maneira cuidadosa.
Cuidados especiais na escolha de pisos, telhados e condições de ventilação e iluminação
são importantes. Quanto às paredes, a legislação brasileira determina que os locais de
processamento de alimentos e depósitos, devem ser revestidos até 2 m, com azulejos ou
ladrilhos e daí para cima pintada em cores claras, com tintas laváveis. Os equipamentos não
devem ser instalados muito perto das paredes ou um do outro e não devem ocupar mais de
20% da área disponível. O projeto de edificação de uma indústria de alimentos deve estar
conforme a legislação vigente.
Os problemas inerentes à higiene em unidades processadoras de alimentos são
graves e por isso os órgãos fiscalizadores estão cada vez mais atentos e rigorosos. A
legislação deve ser sempre consultada quando da edificação de uma agroindústria (indústria
de alimentos), devido à diversidade de matérias primas agropecuárias e diferentes processos
existentes, ocasionando diversidade em produtos e resíduo industrial.
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