Fernando Busanello

IMPLANTAO DO PROGRAMA 5S E MELHORIA DE

LAYOUT EM EMPRESA METALRGICA DE PEQUENO
PORTE

Horizontina

2013

Fernando Busanello

IMPLANTAO DO PROGRAMA 5S E MELHORIA DE LAYOUT EM

EMPRESA METALRGICA DE PEQUENO PORTE

Trabalho Final de Curso apresentado como

requisito parcial para a obteno do ttulo de
Bacharel em Engenharia de Produo, pelo
Curso de Engenharia de Produo da Faculdade
Horizontina.

ORIENTADOR: Vilmar Bueno Silva, Ms.

Horizontina
2013

FAHOR - FACULDADE HORIZONTINA

CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO
A Comisso Examinadora, abaixo assinada, aprova a monografia:

Implantao do Programa 5s e Melhoria de Layout em Empresa Metalrgica

de Pequeno Porte

Elaborada por:

Fernando Busanello

como requisito parcial para a obteno do grau de Bacharel em

Engenharia de Produo
Aprovado em: 28/11/2013
Pela Comisso Examinadora

________________________________________________________
Mestre. Vilmar Bueno Silva
Presidente da Comisso Examinadora - Orientador

_______________________________________________________
Mestre. Ctia Raquel Felden Bartz
FAHOR Faculdade Horizontina

______________________________________________________
Especialista. Valmir Vilson Beck
FAHOR Faculdade Horizontina

Horizontina
2013

DEDICATRIA
Dedico este trabalho especialmente aos meus
pais, Renato e Neusa, pelo apoio, incentivo e
motivao necessrios para a realizao desta
conquista.

AGRADECIMENTO
Agradeo primeiramente a Deus pelo
cuidado, sade e proteo.
Agradeo a minha famlia pelo apoio e
compreenso a que recorri nos momentos
difceis.
A todos os professores que tive nesta
jornada, em especial Prof. Ctia Felden
Bartz e ao Prof. Vilmar Bueno, pela ateno
dedicao e incentivo que precisei para realizar
este trabalho.
A todos os colegas e amigos,
especialmente ao Adriano Fronza e ao
Giordano
Delevatti,
pela
amizade
e
companheirismo nesta caminhada que fizemos
juntos.

O sucesso nasce do querer, da determinao

e persistncia em se chegar a um objetivo.
Mesmo no atingindo o alvo, quem busca e
vence obstculos, no mnimo far coisas
admirveis.
Jos de Alencar

RESUMO
Independente do tamanho da organizao, os programas de qualidade so
fundamentais para as empresas que procuram trabalhar de forma consciente e
organizada. Em busca do crescimento, competitividade e sobrevivncia no mercado,
a empresa metalrgica V.S. Viana Cia LTDA, procura estar preparada e voltada para
a qualidade e produtividade. Procurando atender esse objetivo, o presente trabalho
final de curso desenvolve a implantao do programa 5S e melhoria de layout,
atravs da definio de conceitos atravs da literatura, avaliao da realidade da
empresa, apresentao do programa 5S, implantao dos cinco sensos e
elaborao de documento de avaliao do programa, para que ele seja mantido. A
metodologia utilizada de pesquisa-ao, onde o pesquisador tem envolvimento no
processo de pesquisa e altera a realidade do ambiente estudado. O projeto de
implantao do programa 5S com melhoria de layout realiza-se atravs do
diagnstico da realidade da empresa, identificao das perdas, reunies de
apresentao e planejamento do programa, lanamento dos cinco sensos e melhoria
de layout. De forma geral, os objetivos e mudanas propostas foram alcanados.
Este projeto contribui para a empresa pesquisada e para o acadmico, que utilizou a
oportunidade para aplicar seus conhecimentos em ambiente real.
Palavras-chave: Metalrgica. Programa 5S. Qualidade.

ABSTRACT
Regardless of the size of the organization, quality programs are essential for
companies seeking to work in a conscious and organized. In pursuit of growth,
competitiveness and survival in the market, the company metallurgical VS Viana Cia
LTDA, seeks to be prepared facing the quality and productivity. Seeking to meet this
goal, this paper develops the final course of the 5S program implementation and
improved layout, by defining concepts through literature, assessing the reality of the
company, the presentation of the "5S", deployment and development of the five
senses document the evaluation of the program, so that it is kept. The methodology
is action research, where the researcher is involved in the research process and
alters the reality of the environment studied. The implementation project of the "5S"
with improved layout takes place through the diagnosis of the reality of the company,
identifying losses, presentation meetings and program planning, launching the five
senses and improved layout. In general, the objectives and proposed changes were
achieved. This project contributes to the company researched and academic, who
used the opportunity to apply their knowledge in a real environment.

Keywords: Metallurgical. Program "5S". Quality.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Representao do layout linear ou por produto ................................................... 23
Figura 2 Representao do layout por processo ou funcional ........................................... 25
Figura 3 Representao do layout fsico ou posicional ..................................................... 26
Figura 4 Comparao entre layout Tradicional e o layout celular ...................................... 28
Figura 5 Evidncias da perda por estoque ........................................................................ 33
Figura 6 Perda por transporte ........................................................................................... 34
Figura 7 Perda por movimentao .................................................................................... 35
Figura 8 Layout anterior melhoria .................................................................................. 36
Figura 9 Situao atual da empresa ................................................................................. 37
Figura 10 Apresentao dos 5Ss para todos da empresa.............................................. 38
Figura 11 Apresentao da situao atual da empresa .................................................... 38
Figura 12 Dia do descarte ................................................................................................. 40
Figura 13 Senso de ordenao ......................................................................................... 41
Figura 14 - Limpeza e pintura .............................................................................................. 42
Figura 15 Pintura e demarcao ....................................................................................... 43
Figura 16 Mquina de corte serra fita ............................................................................... 44
Figura 17 Porta para abastecimento do estoque ............................................................... 45
Figura 18 Cortina de solda ................................................................................................ 45
Figura 19 - Novo layout........................................................................................................ 47
Figura 20 Carro de aproximao....................................................................................... 48
Figura 21 Principais gastos ............................................................................................... 49

LISTA DE QUADROS
Quadro 1 Fases de implantao programa 5S. ................................................................. 20
Quadro 2 Etapas de planejamento de layout. ................................................................... 22

10

SUMRIO
1

INTRODUO .................................................................................................... 12

REVISO DA LITERATURA .............................................................................. 14

2.1 DEFINIO DE EMPRESA DE PEQUENO PORTE .................................................................................. 14

2.2 O PROGRAMA 5S ........................................................................................................................................ 15
2.2.1 DEFINIES E CARACTERSTICAS DO PROGRAMA 5S .......................................................................... 15
2.2.2 BENEFCIOS DO PROGRAMA 5S ........................................................................................................... 17
2.2.3 ETAPAS DE IMPLANTAO DO PROGRAMA ......................................................................................... 18
2.3 ARRANJO FSICO LAYOUT...................................................................................................................... 20
2.3.1 CONCEITO DE ARRANJO FSICO LAYOUT ............................................................................................ 20
2.3.2 PLANEJAMENTO DE LAYOUT ................................................................................................................ 21
2.3.3 TIPOS DE LAYOUT ................................................................................................................................ 22
2.3.3.1 LAYOUT POR PRODUTO OU LINEAR ..................................................................................................... 23
2.3.3.2 LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL .............................................................................................. 24
2.3.3.3 LAYOUT FSICO OU POSICIONAL ........................................................................................................... 25
2.3.3.4 LAYOUT CELULAR ............................................................................................................................... 27

METODOLOGIA ................................................................................................. 29

3.1 NATUREZA DA PESQUISA................................................................................................................................. 29

3.2 TCNICAS DE PESQUISA .................................................................................................................................... 29
3.3 PROCESSO DE PESQUISA AO .......................................................................................................................... 30
3.4 MTODOS E TCNICAS UTILIZADOS ...................................................................................................... 30

APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS ........................................ 32

4.1 DIAGNSTICO DA SITUAO ATUAL DA EMPRESA ........................................................................................... 32

4.1.1 PERDA POR ESTOQUE .......................................................................................................................... 32
4.1.2 PERDA POR TRANSPORTE .................................................................................................................... 33
4.1.3 PERDA POR MOVIMENTAO .............................................................................................................. 34
4.1.4 LAYOUT ARRANJO FSICO .................................................................................................................. 35
4.2 IMPLANTAO DO PROGRAMA 5S ........................................................................................................ 36
4.2.1 REUNIO COM A DIREO .................................................................................................................. 36
4.2.2 REGISTRO DA SITUAO ANTERIOR DA EMPRESA ............................................................................... 37
4.2.3 REUNIO PARA PLANEJAMENTO DO PROGRAMA ................................................................................. 37
4.2.4 SENSIBILIZAO ................................................................................................................................. 39
4.2.5 LANAMENTO DO SENSO DE UTILIZAO ........................................................................................... 39

11

4.2.6 LANAMENTO DO SENSO DE ORDENAO .......................................................................................... 40

4.2.7 LANAMENTO DO SENSO DE LIMPEZA................................................................................................. 42
4.2.8 LANAMENTO DO SENSO DE ASSEIO ................................................................................................... 44
4.2.9 LANAMENTO DO SENSO DE AUTO DISCIPLINA ................................................................................... 46
4.3 MELHORIA DE LAYOUT A PARTIR DA IMPLANTAO DO 5S ............................................................................ 46
4.4 GASTOS NA IMPLANTAO DO PROJETO ......................................................................................................... 48

CONSIDERAES FINAIS ................................................................................ 50

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................... 52

APNDICE A ............................................................................................................ 54

12

INTRODUO

Os programas de qualidade so ferramentas fundamentais para empresas

que buscam trabalhar de forma consciente e organizada. Independente do tamanho
da organizao importante manter a boa imagem de seus ambientes produtivos.
Isto depender de tcnicas que envolvam responsabilidade, disciplina, segurana e
produtividade, por parte de todos os colaboradores.
Visando o crescimento, a empresa metalrgica V.S Viana Cia Ltda procura
trabalhar voltada para a qualidade e produtividade. A organizao do ambiente
produtivo est diretamente relacionada a estes aspectos. A empresa sempre
priorizou atender as exigncias dos clientes, deixando as questes de organizao e
imagem da empresa e seus funcionrios em segundo plano.
Com o objetivo de organizar o ambiente produtivo, e ficar preparada para
outros programas de qualidade, a empresa percebeu a necessidade de implantar o
programa 5S e melhorar o layout, visando a melhoria de qualidade, reduo de
perdas, aumento da produtividade, e tambm preparar o caminho para a insero de
novos programas de qualidade.
A contribuio deste estudo para a empresa pesquisada deve-se ao fato
desta ter a necessidade de sofrer processos de mudanas e melhorias, permitindo a
busca pela adequao de programas de qualidade, para melhorar a competitividade
e garantir a sobrevivncia no mercado, mostrando ser um projeto vivel.
A motivao para o desenvolvimento deste trabalho elemento da
oportunidade encontrada para poder aplicar os conhecimentos adquiridos no curso
de Engenharia de Produo. Poder desenvolver estes conceitos em ambiente real
um desafio necessrio para o acadmico poder ampliar seus conhecimentos.
Este estudo trata de um assunto muito significativo e relevante para a
Engenharia de Produo, uma vez que trabalha com problemas e conceitos
usualmente tratados e solucionados por esta rea. A aplicao deste projeto atua
diretamente no aumento da produtividade e reduo de perdas.
Este trabalho tem por objetivo geral a implantao do programa 5S e melhoria
de layout em uma empresa metalrgica de pequeno porte. Para atingir o objetivo
geral, os objetivos especficos definem as etapas a serem seguidas: a) definir
atravs da literatura os conceitos e caractersticas do Programa 5S; b) avaliar a
realidade da empresa, e apresentar para a direo; c) definir o procedimento de

13

implantao do programa; d) implantar os cinco sensos no ambiente produtivo; e)

elaborar documentos para manuteno do programa e; f) avaliar os resultados.
O alcance destes objetivos fundamental para o sucesso da implantao do
programa, que definem a metodologia necessria neste processo, incorporando
procedimentos que oferecem melhores resultados rotina da empresa.

14

REVISO DA LITERATURA

Este tpico, pertinente ao assunto abordado apresenta a Definio de

Empresa de Pequeno Porte, O Programa 5S e Arranjo Fsico - Layout.

2.1 DEFINIO DE EMPRESA DE PEQUENO PORTE

De acordo com Tachizawa (1995), as organizaes atuais so uma evoluo

das organizaes empresarias que surgiram com a revoluo industrial e que se
tornaram um paradigma na histria da humanidade. Esta evoluo provm atravs
do fato onde as empresas tinham unicamente o objetivo do lucro. Em menos de
duzentos anos se passou do capitalismo selvagem para um mundo de concorrncia
selvagem, onde o verdadeiro objetivo passou a ser a concorrncia.
Para Alvim (1998), no Brasil a classificao do porte das empresas, definida
pelo nmero de colaboradores permanentes, alguns ainda incorporando o fator nvel
de faturamento. As empresas de pequeno porte no Brasil so responsveis por:
aproximadamente 4 milhes de empresas constitudas; 60% da oferta total de
empregos formais; 42% dos salrios pagos; 21% da participao do PIB e 96,3% do
nmero de estabelecimentos.
As empresas de pequeno porte passam a ter aspecto marcante nas diferentes
cadeias produtivas, sendo fornecedores terceirizados e quarteirizados em grandes
empreendimentos que produzem bens intermedirios e finais. Atuam tambm como
fornecedores de pequenos lotes em nichos de mercado ou at mesmo em mercados
especializados. A pequena empresa vista como um parceiro eficiente e eficaz no
processo produtivo (ALVIM, 1998).
Em uma pequena empresa, o lder pode operar mudanas mais rapidamente
que em uma grande organizao, devido aos menores nveis gerenciais e da
proximidade dos departamentos. Mudanas que levam anos para acontecer em uma
grande companhia, podem ser realizadas em poucos meses em um pequeno grupo.
Desta forma, a tomada de deciso mais gil e permite maior facilidade de
adaptao da empresa (WHITELEY, 1994).

15

2.2 O PROGRAMA 5S

2.2.1 Definies e caractersticas do programa 5S

O Programa 5S, frequentemente chamado simplesmente de 5S, se

consolidou no Japo a partir da dcada de 50. Seu nome provm de palavras em
japons que comeam com S: Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu e Shitsuke. Antes de
serem realizadas simplesmente tradues correntes de cada S para o portugus,
foram realizados estudos para interpretar a verdadeira profundidade do programa
(SILVA 1994, p.14).
O Programa 5S teve origem no Japo, aps a 2 guerra mundial, para
combater a sujeira e desorganizao que arruinavam as entidades do pas.
Configurou-se numa tcnica onde os pais japoneses instruam esses princpios a
seus filhos com abordagem educacional, promovendo a cultura e fazendo ela se
estender at a fase adulta, em meios sociais e profissionais (ANDRADE, 2002).
Para Rebello (2005), a prtica do Programa 5S contribuiu para a recuperao
e implantao da Qualidade Total nas empresas do Japo. Devido sua eficcia, at
hoje considerado o instrumento principal de gesto da qualidade e produtividade.
Foi desenvolvido para transformar as atitudes das pessoas e os ambientes
organizacionais, para proporcionar melhor qualidade de vida, aumento de
produtividade, reduo de custos e desperdcios.
Conforme Rebello (2005), o Programa 5S uma ferramenta que est
associada filosofia de qualidade, que auxilia para a criao de condies
fundamentais na implantao de projetos de melhoria contnua, portanto, no um
instrumento que assegura a qualidade dentro da organizao. Este mtodo
organiza, mobiliza e transforma a cultura de pessoas e organizaes. Apesar dos
grandes benefcios, os custos de implantao do programa so baixos. No Brasil
tambm chamado de Housekeeping (conservao da casa).
De acordo com Silva (1994), Os 5Ss foram decifrados como sensos no s
para manter o nome original do Programa, e sim porque refletem melhor o conceito
de profunda mudana comportamental. necessrio sentir a necessidade de fazer.
Desta forma, adotou-se: senso de utilizao, para seiri; senso de ordenao, para

16

seiton; senso de limpeza, para seisou; senso de sade, para seiketsu e senso de
autodisciplina, para shitsuke.
Para Santos et al. (2006), o termo 5S deriva de cinco palavras em japons
que iniciam com a letra S, importante compreender e refletir sobre o significado
de cada um dos cinco sensos, como descrito abaixo:
- Seiri Senso de Utilizao (Descarte): a primeira ao estabelecida no
Programa. a seleo e eliminao do que no necessrio no local de trabalho.
Para que este senso seja bem entendido, necessrio definir com clareza o que
til ao local de trabalho ou que seja de uso eventual. Este senso proporciona um
maior espao no local de trabalho, segurana, reduo de custos, melhor acesso a
manuteno e limpeza;
- Seiton Senso de Organizao: so definidos os locais adequados e os
critrios de estocagem e disposio dos materiais, ferramentas e equipamentos.
Este senso aborda a questo da organizao pessoal, na qual todos precisam
destinar um tempo para planejar o dia de trabalho, anotar os compromissos em uma
agenda e a consultar sempre que necessrio, priorizando estes compromissos por
sua importncia para melhor aproveitamento do tempo;
- Seiso Senso de Respeito (Limpeza): apresenta a eliminao da sujeira,
para manter a limpeza no ambiente e tambm manter a atualizao dos dados e
informaes, a fim de garantir a correta tomada de decises. Alm do ato de limpar,
o ato de no sujar trabalhado, sendo assim possvel ocorrer resistncia dos
funcionrios, por questes culturais, dificultando a quebra de paradigmas. A
implantao deste senso proporciona um ambiente de trabalho saudvel e
agradvel; melhor relacionamento interpessoal e por consequncia o trabalho em
equipe e reduo de desperdcios atravs da melhor conservao dos mveis,
equipamentos e ferramentas.
- Seiketsu Senso de Asseio: apresenta as caractersticas de higiene, sade
e integridade. Proporciona condies favorveis sade fsica e mental, mantendo o
ambiente livre de poluentes para proporcionar melhor qualidade nas condies de
trabalho. Busca a conservao de forma contnua e padronizada dos trs primeiros
Ss. Este senso tem enfoque tico, pois aborda a sade mental, de maneira que o
relacionamento interpessoal proporcione um ambiente saudvel e de respeito
mtuo.

17

- Shitsuke Senso de Autodisciplina: se caracteriza pela educao e

compromisso. Desenvolve o hbito de observao, atendimento e seguimento das
normas e procedimentos. Este senso caracterizado pelo desenvolvimento mental,
fsico e moral para disciplina inteligente, que respeitar a si prprio e aos outros. A
disciplina a prtica que as pessoas faam a coisa certa, com naturalidade. a
criao de bons hbitos atravs do processo de prtica e repetio.

2.2.2 Benefcios do programa 5S

Lapa (1998), aponta que, ao analisar a execuo de tarefas comum

notarmos que muitas aes no agregam valor ao trabalho produtivo. Estas aes
podem ser o manuseio, transporte de materiais, peas ou ferramentas, procura de
itens, mudana de posio, entre outros. sabido que nestas situaes h perda de
tempo, alm de que os movimentos de desperdcio no colaboram para que as
pessoas se concentrem na execuo do servio.
Realizando a identificao dos itens necessrios, descartando os itens
desnecessrios, dispondo estes itens em locais adequados ao uso ou aplicao,
para que sejam reconhecidos e acessados facilmente, utilizados e recolocados no
lugar aps o uso, juntamente com a limpeza e a disciplina de manter o ambiente de
trabalho organizado, formam aes que aumentam a eficincia do trabalho
(LAPA,1998).
Para Andrade (2002), as condies do ambiente de trabalho, com a aplicao
dos sensos de utilizao, organizao e limpeza, tem forte relao com a melhoria
no processo produtivo, e alcance de maior produtividade, atravs da conscientizao
das pessoas e aes voltadas para o uso adequado de recursos, o combate e
reduo de desperdcios, proporcionando melhor aproveitamento do tempo.
Para Silva (1994), os conceitos de cada senso trazem sentidos e benefcios
especficos, como se descreve a seguir:
- Senso de Utilizao: sentido de utilizar os recursos de acordo com a
necessidade e adequao, evitando desperdcios e m utilizao. Assim ter como
benefcios: liberao de espao para diversas finalidades, diminuio de custos e
reaproveitamento de recursos.

18

- Senso de Ordenao: A disposio de itens de forma sistemtica estabelece

um excelente sistema de comunicao visual e rpido acesso. Traz como benefcios:
economia de tempo para realizao das tarefas, a diminuio da movimentao
possibilita menor cansao fsico e em caso de emergncia fica fcil evacuar o local.
- Senso de Limpeza: eliminar e agir na causa fundamental de qualquer tipo de
sujeira, conservar os equipamentos atravs de limpezas rigorosas. Os benefcios
so: Bem estar pessoal, preveno de acidentes, manuteno dos equipamentos e
causa boa impresso da organizao aos clientes.
- Senso de Sade: fazer com que as condies de trabalho, fsicas e mentais,
sejam favorveis sade. Os benefcios so: Local de trabalho agradvel, economia
atravs do combate preventivo de doenas, empregados com disposio e sade e
ausncia de acidentes.
- Senso de Autodisciplina: comprometimento por parte dos empregados com
o cumprimento dos padres de tica, moral e tcnica. Os benefcios so:
Autoinspeo e autocontrole, previso de resultados e melhoria contnua a nvel
pessoal e organizacional.
Para Verri (2007), dentre os aspectos comportamentais, um dos mais
importantes para manter a qualidade constituir um ambiente limpo, organizado e
ordenado. Pelo entendimento, a melhor forma de conseguir isto atravs do
processo do 5S. O 5S implica no melhoramento contnuo, criando novas atitudes
do homem com o ambiente de trabalho, que so necessrias para realizar servios
de qualidade superior.

2.2.3 Etapas de implantao do programa

Silva (1994), defende que a diretriz geral para implantao do 5S deve ser a
montagem de um plano que no entre em choque com a cultura do local e que
permita que a mudana ocorra a partir da base pr existente, sem rupturas
desestabilizadoras. preciso conhecer a realidade atual e a partir dela fundamentar
a implantao.
Este programa tem a vantagem de se iniciar por aes mecnicas simples e
praticveis, sem teorias. Para melhoria e manuteno do programa necessrio
refletir sobre o estilo de gesto praticado. Somente a profunda mudana de estilo
administrativo ser capaz de promover a mudana comportamental dos empregados

19

em longo prazo. Os resultados a curto prazo podem ter carter ilusrio (SILVA,
1994).
De acordo com Oliani, Silva e Sacomano (2006), as etapas direcionadas de
implantao do programa 5S so as seguintes:
- Sensibilizao dos Gestores: etapa onde so apresentadas as ferramentas
do programa, os objetivos e resultados para que os gestores decidam se iro apoiar
e se comprometer com a proposta. Esta deciso importante para o sucesso do
programa;
- Formao do Comit: fundamental que um grupo de funcionrios de
quaisquer setores da empresa, seja responsvel pela gesto e implantao do
programa. Este comit escolher a melhor estratgia para praticar na empresa e de
que forma ser aplicada;
- Sensibilizao dos Funcionrios: nesta etapa ocorre a elaborao do
material de instruo que ser utilizado pelos funcionrios e a fase de sensibilizao
e comprometimento com o programa. Ocorrem reunies gerais ou de cada setor
para passar informaes e criao de um canal para a comunicao do comit
gestor do programa com os demais da empresa;
- Implantao do Programa: so estabelecidas as reas de descarte,
realizado o dia do descarte, onde inicialmente so rejeitados os objetos e demais
itens que no so utilizados. As mudanas conquistadas devem ser registradas em
fotos ou filmes;
- Avaliao dos Resultados e Divulgao: depois de ser feita a implantao,
ocorre a medio do que foi realizado e divulgao de fotos e filmes feitos atravs de
um balano geral;
- Viabilizao de Novas Edies do Programa: necessrio prever novas
edies do programa para que seja incorporado na cultura da empresa, para que
no seja apenas uma ao pontual. Ocorre a discusso entre o comit e os gestores
sobre qual ser a forma mais adequada de continuidade. Quando todos tiverem
conhecimento da prtica do 5S, os conceitos parecero simples e rotineiros, sendo
fundamental quebrar conceitos contrrios ideia do programa.
Lapa (1998), complementa como deve ser a preparao, a forma de
implantao e manuteno de cada senso conforme o quadro 1.

20

Quadro 1 Fases de implantao programa 5S

FASES DA IMPLANTAO
SENSOS

PREPARAO
Identificar

que

necessrio
UTILIZAO

ORDENAO

IMPLANTAO

para

Prover

que

necessrio

MANUTENO

para

execuo das tarefas e

porque necessitamos

execuo das tarefas e

descartar
aquilo

daquilo

julgado desnecessrio
ou em excesso.

Consolidar os ganhos
obtidos na fase de

Definir onde e como

Guardar, acondicionar

dispor
os
necessrios

e sinalizar de acordo
com as definies

implantao de forma
a garantir que os

itens
para

execuo das tarefas

feitas na fase anterior.

avanos

ganhos

sero mantidos

Identificar as fontes de
sujeira,
LIMPEZA

identificar

causas,
limpar
e
planejar a eliminao

ASSEIO

Padronizar as aes

sujeira.

das fontes de sujeira

de bloqueio que se
mostraram eficazes na

Identificar os fatores

eliminao das causas

higinicos de risco nos

Eliminar os riscos do

locais de trabalho e
planejar aes para

ambiente de trabalho
ou
atenuar
seus

elimin-los

efeitos.

Identificar
AUTO DISCIPLINA

Eliminar as fontes de

no

Eliminar

as

no

conformidades, e as

conformidades

oportunidades
melhoria
para

encontradas na fase
anterior

de
os

Promover
bloqueio

aes de
contra

reincidncia
(mecanismo prova
de bobeiras)

outros quatro sensos

Fonte: Lapa (1998).

2.3 ARRANJO FSICO LAYOUT

2.3.1 Conceito de arranjo fsico Layout

O arranjo fsico de uma operao produtiva preocupa-se com a localizao

fsica dos recursos de transformao. Arranjado de forma simples, definir o layout
decidir

onde

colocar

as

instalaes,

mquinas,

pessoal

da

produo

equipamentos. O arranjo fsico uma das caractersticas mais interessantes de uma

operao produtiva, pelo fato de determinar sua forma e aparncia (SLACK et al,
1997).

21

Para Oliverio (1985), o layout um estudo sistemtico que busca a tima

combinao das instalaes industriais que competem para a produo, dentro de
um espao disponvel. Busca harmonizar e integrar equipamentos, mo de obra,
materiais, reas de movimentao, estocagem, administrao, mo de obra indireta,
enfim, todos os itens que permitem uma atividade industrial.
Segundo Gaither e Frazier (2002), para que uma indstria funcione de forma
eficiente, precisa ter suas instalaes previamente projetadas para que o fluxo de
pessoas, materiais e equipamentos ocorram de maneira suave atravs do sistema.
O objetivo do planejamento visa principalmente a reduo de custos de
processamento. Portanto, o planejamento fundamental para obter o melhor
aproveitamento na utilizao dos recursos disponveis.
Moreira (1993), aponta que possvel mencionar trs razes que se fazem
fundamentais nas decises referentes ao arranjo fsico:
I. Elas alteram a capacidade da instalao e a produtividade das operaes. A
mudana apropriada no layout possibilita aumentar a produtividade da instalao,
utilizando os mesmos recursos que antes, isto acontece atravs da racionalizao
no fluxo de materiais e pessoas;
II.Alteraes no layout podem provocar o consumo considervel de quantias de
dinheiro, dependendo da rea afetada e das necessrias mudanas fsicas nas
instalaes;
III.As mudanas podem gerar altos custos ou problemas tcnicos em possveis
reverses, podendo ainda ocasionar paradas indesejadas no processo.

2.3.2 Planejamento de layout

O planejamento de um arranjo fsico de qualquer instalao implica na

tomada de decises no que diz respeito disposio dos centros de trabalho que ali
sero instalados. Entende-se como centro de trabalho aquilo que ocupa espao:
uma sala, uma pessoa, mquina, equipamento, estaes de trabalho, etc... Em
qualquer planejamento de layout, sempre haver a preocupao de tornar fcil e
suave a movimentao do trabalho (fluxo de materiais e pessoas) dentro do sistema
(IVANQUI, 1997).

22

Harding (1992), aponta que o desenvolvimento de um projeto de layout requer

que sejam seguidas cinco etapas conforme descritas no Quadro abaixo.
Quadro 2 Etapas de Planejamento de Layout
Etapas de Planejamento de Layout
Levantamento
1
Planejamento de
2
Solues

Conhecer caractersticas da organizao, funcionrios, matrias

primas e equipamentos utilizados.
Nesta etapa se estuda passivelmente as mudanas, nas quais sero
apuradas possveis solues, moldadas s operaes fsicas e
projetadas as melhorias que devero ser observadas.
Etapa onde acontecem as mudanas, fase de adequao. As pessoas

3Crtica do
Planejamento

precisam de um tempo para aceitao da alterao de um layout.

Nesta

etapa

anlise

tem

finalidade

de

entendimento

aprimoramento do planejamento desenvolvido.

Busca de mudanas necessrias ao layout: mquinas, divisrias,
Implantao
4

iluminao, sinalizao, equipamentos de preveno de acidentes,

elevaes, pontos de gua e energia.

Controle de
5
Resultados

ltima etapa, levantamento de dados necessrios para o bom

desempenho dos setores para que sejam aplicados ajustes quando
necessrio.
Fonte: Elaborado pelo autor a partir de Harding (1992).

Conforme Oliverio (1985), para gerar o aprimoramento de um layout j

existente, o estudo deve atender alguns princpios bsicos. Sendo assim, o processo
inicial buscar localizar as possveis deficincias ou desatendimentos destes
princpios, para que posteriormente seja feita a correo para uma nova proposta de
disposio do espao fsico. A nova proposio busca eliminar perdas e incrementar
a produtividade.

2.3.3 Tipos de layout

Para Slack et al. (1997), existem quatro tipos de arranjos fsicos: layout por
produto ou linear; por processo ou funcional; fsico ou posicional e layout celular.
Estes tipos de arranjo so definidos nos subtpicos a seguir.

23

2.3.3.1

Layout por produto ou linear

Segundo Slack et al. (1997), o arranjo fsico por produto localiza os recursos
produtivos transformadores de acordo com a melhor convenincia do recurso a ser
transformado, cada produto ou elemento de informao segue roteiro predefinido.
Por este motivo este tipo de arranjo chamado de layout em fluxo ou em linha. Este
fluxo muito claro e previsvel neste tipo de arranjo fsico, o que o torna um modelo
relativamente fcil de controlar.
De acordo com Martins e Laugeni (1999), as mquinas ou estaes de
trabalho so alocadas conforme a sequncia de operaes e so executadas de
acordo com a sequncia determinada, sem passar por caminhos alternativos. O
material percorre o caminho estabelecido dentro do processo.
Este tipo de layout utilizado quando se necessita operaes em sequncia
linear para realizar um servio ou fabricar um produto. uma configurao mais
comum na manufatura do que na prestao de servios. Cada centro de trabalho
fica responsvel por uma etapa especfica do produto ou servio, assim, o fluxo de
pessoas ou de materiais balanceado atravs dos vrios centros para obter a taxa
de atendimento ou produo (MOREIRA, 1993). Para melhor compreenso ver
figura 1.
Figura 1 Representao do layout linear ou por produto

Fonte: Adaptado de Moreira, 1993 p. 260.

24

Ainda conforme Moreira (1993), alm das caractersticas fundamentais do

arranjo fsico por produto tambm existem as seguintes propriedades:
a) apropriado produtos com alto grau de padronizao, de baixa ou
nenhuma diversificao, de produo contnua em grandes quantidades;
b) Previso do fluxo de materiais, possibilitando a automao em transporte
e manuseio;
c) Ajuste do sistema para variadas taxas de produo;
d) A presena de equipamentos de alta especializao, desenvolvidos para
alta produtividade, acarreta em altos investimentos em capital.
Moreira (1993), coloca que as vantagens do layout por produto so: pelo alto
volume de produo, o custo unitrio se torna baixo; o manejo de materiais
simples; a produtividade alta; baixos custos com treinamentos devido a
repetitividade e operaes simplificadas; a baixa quantidade de estoques de
produtos em fase de processamento e menor congestionamento nos postos de
trabalho.

2.3.3.2

Layout por processo ou funcional

Para Slack et al. (1997), neste modelo de arranjo fsico as necessidades e

convenincias

dos

recursos

transformadores

que

constituem

processo,

determinam a deciso sobre o layout. Assim, processos similares esto juntamente

localizados. conveniente manter os processos juntos para que a utilizao dos
recursos transformadores seja beneficiada. Quando produtos informaes ou
clientes flurem dentro da operao, eles percorrero um roteiro de processo de
acordo com suas necessidades.
Oliverio (1985), aponta que neste modelo as operaes do mesmo tipo so
agrupadas no mesmo local ou departamento. Este tipo de layout muito utilizado em
ferramentarias e tem aspecto interessante onde a tecnologia de execuo tem
carter principal em comparao aos demais itens da produo. Este tipo de arranjo
de grande flexibilidade.
Neste modelo de arranjo fsico, todos os equipamentos e processos do
mesmo tipo so desenvolvidos na mesma rea. Tambm so agrupadas na mesma
rea as montagens ou operaes. O material se desloca para encontrar diferentes
processos. Sendo assim, as mquinas so dispostas de maneira capaz de realizar

25

operaes anlogas em um mesmo local (MARTINS E LAUGENI, 1999). A figura 2

apresenta o layout por processo:
Figura 2 Representao do layout por processo ou funcional

Fonte: Adaptado de Moreira, 1993 p. 261.

Martins e Laugeni (1999), apontam as seguintes caractersticas para o layout

por processo ou funcional: flexvel para atender as alteraes de mercado; atende
ao longo do tempo, diversificados produtos em quantidades alterveis; dentro da
fbrica apresenta um fluxo extenso; perfeitamente apropriado a produo
diversificada em pequenas e mdias quantidades e proporciona satisfao no
trabalho de forma relativa.
Conta-se basicamente como vantagens, a flexibilidade de adaptao do
sistema a variados produtos ou servios, os equipamentos so mais baratos que no
layout por produto, gerando menores custos fixos, as possveis falhas no sistema
no acarretam nas mesmas consequncias que no arranjo por produto, neste caso,
as operaes tem determinada independncia e por isso, o sistema possibilita a
implantao de sistemas de incentivo individuais (MOREIRA, 1993).

2.3.3.3

Layout fsico ou posicional

De acordo com Slack et al. (1997), o arranjo fsico posicional (de posio fixa)
um termo contraditrio, j que os recursos transformadores se movem entre os
recursos transformados. Enquanto o recurso a ser transformado fica esttico,
equipamentos, instalaes, maquinrios e pessoas se deslocam na medida

26

necessria para a cena de processamento. A razo para isto que o produto seja
muito grande ou delicado demais para ser movido de forma conveniente.
Este o caso onde o material permanece parado, enquanto o homem e os
equipamentos se movimentam ao seu redor. Com a evoluo industrial, este modelo
acabou perdendo importncia, atualmente empregado onde o componente
principal difcil de ser movimentado, se tornando mais fcil transportar
equipamentos, homens e componentes at o material imobilizado. Nas montagens
de grandes mquinas, o corpo da mquina fica imvel, ferramentas portteis, peas
e homens se movimentam para a produo (OLIVERIO, 1985).
Conforme Moreira (1993), neste tipo de layout no possvel dizer que existe
um fluxo de produto, atraindo em torno de si, pessoas ferramentas e materiais
necessrios. Esta imobilidade se deve a fatores como: peso, formato e tamanho. A
caracterstica principal do arranjo de posio fixa a baixa produo. O que ocorre,
o trabalho em apenas uma unidade do produto, de caractersticas nicas, e baixo
grau de padronizao, raramente um produto ser rigorosamente igual a outro. O
Layout posicional apresentado na figura 3.
Figura 3 Representao do layout fsico ou posicional

Fonte: Adaptado de Oliveira et al., 2006.

27

De acordo com Peinado e Graelm (2007), o layout posicional oferece como

vantagem a imobilidade do produto, que se torna de fcil acesso para suas devidas
transformaes, a possvel colocao de servios terceirizados em grande parte do
projeto e a implantao de sistemas de tecnologia da informao para o controle da
produo.

2.3.3.4

Layout celular

Para Slack et al. (1997), o layout celular aquele no qual os recursos

transformados, ao entrar na operao, so pr selecionados para se deslocar a uma
parte especfica da clula (operao), onde todos os recursos transformadores que
so necessrios para atender as necessidades instantneas de processamento se
encontram. A clula em si pode ser arranjada conforme um layout por processo ou
produto.
Neste modelo de arranjo fsico a clula de manufatura consiste em dispor em
apenas um local, chamado de clula, as mquinas diferentes que tenham
capacidade de fabricar o produto por completo. Depois de sofrer o processo na
clula o produto transformado pode avanar para outra clula. O layout celular um
experimento para trazer ordem para a complexidade de fluxo que caracterizado
pelo layout por processo (SLACK et al., 1997).
De acordo com Davis, Aquilano e Chase (2001), o layout celular utiliza fluxos
lineares e pode ser arranjado por processo ou por produto. Sua principal
caracterstica de conter em sua estrutura todos os recursos transformadores que
so precisos para suprir as necessidades de processamento. A figura 4 apresenta a
comparao entre o layout tradicional e o celular.
No layout linear os produtos, em unidades, se movem seguindo uma sequncia
de estaes equipadas com materiais, operadores e recursos necessrios para
realizao do trabalho, passando para estaes posteriores. No layout celular, ou
linha produtiva enxuta, o arranjo de materiais, operadores e recursos, as etapas de
processo ocorrem em ordem sequencial, por estarem prximas, as partes so
processadas em pequenos lotes ou em um fluxo contnuo (Slack et al., 1997).

28

Figura 4 Comparao entre layout tradicional e o layout celular

Fonte: Vitale apud Friedrich, 1996.

Conforme Prata (2002), o arranjo celular apresenta as seguintes vantagens:

reduo de matria prima, estoques no processo; reduo do tempo de setup; os
produtos se movem com mais eficincia; maior aproveitamento da mo de obra e
operrios mais satisfeitos, flexibilidade do tamanho dos lotes e produtos a serem
fabricados e maior produtividade.

29

METODOLOGIA

Este tpico descreve o caminho percorrido para realizar o estudo. Para Gil
(2007) a metodologia descreve os procedimentos a serem seguidos na realizao da
pesquisa. A sua estrutura varia de acordo com as caractersticas de cada pesquisa.
Portanto, alguns aspectos utilizados para a realizao deste trabalho, sero
apresentados a seguir.

3.1 NATUREZA DA PESQUISA

De acordo com Marconi e Lakatos (2011), uma pesquisa aplicada se

caracteriza pelo interesse prtico, onde os resultados so aplicados seguidamente
para a resoluo de problemas. Esta pesquisa tem esta natureza, pois atravs do
conhecimento obtido atravs da pesquisa bibliogrfica na rea da qualidade, foi
implantado o programa 5S na empresa.
Esta pesquisa sofre abordagem qualitativa. Para Miguel et al. (2010),
representa a visita do pesquisador organizao estudada, fazendo observaes e
coletando evidncias. O acesso organizao e aos indivduos facilitado. Neste
mtodo, a realidade dos indivduos envolvidos considerada relevante e colabora
para o desenvolvimento da pesquisa. Desta forma ocorreu a coleta de evidncias
que apresentassem a realidade da empresa.
Do ponto de vista dos objetivos, esta pesquisa classificada exploratria.
Jung (2004), aponta que a pesquisa exploratria a obteno de novos princpios
para substiturem os atuais. Para o projeto de implantao do 5S e melhoria de
layout, foi avaliada a realidade da empresa, com identificao de perdas e
problemas de produtividade da empresa.

3.2 TCNICAS DE PESQUISA

As tcnicas de pesquisa utilizadas na realizao deste trabalho so: a

pesquisa documental e a pesquisa bibliogrfica.
A pesquisa bibliogrfica, segundo Marconi e Lakatos (2011), compreende
toda a bibliografia tornada pblica em relao ao tema de estudo, tem por objetivo

30

colocar o pesquisador em contato direto com tudo o que j foi escrito, dito ou filmado
sobre o assunto. Deste modo, ocorreu a pesquisa atravs de livros, artigos e
dissertaes de mestrado, que serviram de base para a realizao deste trabalho.
A pesquisa documental, de acordo com Marconi e Lakatos (2011), toda
pesquisa implica o levantamento de dados de variadas fontes, independente dos
mtodos e tcnicas adotados. Deste modo, foram verificados documentos sobre o
planejamento estratgico da empresa, bem como a misso, viso e valores.

3.3 PROCESSO DE PESQUISA AO

Na realizao deste trabalho ser utilizado o mtodo de pesquisa ao,

conforme Thiollent apud Gil (2007), a pesquisa ao um tipo de pesquisa de base
emprica que realizada em estreita associao com uma ao ou com a resoluo
de um problema coletivo, no qual os pesquisadores e participantes que representam
a situao esto envolvidos de maneira participativa e cooperativa.
Para a implantao do programa e melhorias realizadas, foi necessrio
realizar reunies e planejar a aes para consolidar o objetivo do projeto, alm da
elaborao de planilha de avaliao para manuteno do programa. Desta forma
ocorreu a alterao do ambiente real que foi estudado, caracterizando este projeto
por ser uma pesquisa ao.

3.4 MTODOS E TCNICAS UTILIZADOS

Para implantar o programa 5S, foram seguidas etapas, conforme descritas

abaixo:
- Reunio com os gestores para apresentar a metodologia e necessidade de
comprometimento com o programa;
- Registro fotogrfico da situao da empresa;
- Reunio para planejar as etapas do programa;
- Reunio para sensibilizao;
- Elaborao de um plano de ao;
- Lanamento do dia do descarte;
- Lanamento do senso de ordenao;
- Lanamento do senso de Limpeza;

31

- Lanamento do senso de asseio;

- Lanamento do senso de autodisciplina;
- Estudo para elaborao de um novo layout ;
- Aplicao de um novo layout.
Estas etapas definiram a sequncia de procedimentos adotados para o
processo de implantao do programa 5S e melhoria de layout.

32

APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS

Neste tpico so apresentados os problemas da situao atual da empresa,

os tipos de perda identificados, as etapas de implantao do programa 5S e a
melhoria realizada no layout do ambiente produtivo.

4.1 DIAGNSTICO DA SITUAO ATUAL DA EMPRESA

At o momento, a empresa V.S. Viana Cia Ltda no possua nenhum

programa de qualidade apropriado ao negcio para enfrentar as dificuldades e
exigncias do mercado. Sendo assim, a empresa no estava em conformidade caso
viesse a ter interesse em fornecer produtos terceirizados a outras empresas.
Nesta anlise inicial da situao da empresa, foram identificados alguns tipos
de perdas no processo: a perda por movimentao, perda por estocagem, perda por
transporte, e baixo aproveitamento da rea, conforme descrito nos subtpicos
abaixo.

4.1.1 Perda por estoque

A perda por estocagem foi facilmente identificada, pois havia um grande

estoque de retalhos e sucatas (pedaos de chapas, perfis, tubos e barras de
variados tamanhos), causavam grande desperdcio. Estes materiais poderiam ser
facilmente utilizados se houvesse organizao, onde o trabalhador visualizasse
facilmente os tipos de retalhos. Acabava se tornando invivel ao trabalhador
procurar por um longo tempo e talvez acabar no encontrando o material desejado.
A figura 5 apresenta as evidncias de perda por estoque.

33

Figura 5 Evidncias da perda por estoque

Prateleira de Estoque
Retalhos e Sucatas

Fonte: Autor da pesquisa.

4.1.2 Perda por transporte

A perda por transporte tambm foi outro fator preocupante, pois trazia grande
risco de acidentes. O ponto mais crtico era o abastecimento da prateleira do
estoque, onde era necessrio que dois trabalhadores percorressem 8 metros da
porta de descarga at a prateleira (representado pela linha vermelha na figura 6),
passando por cima de materiais acomodados no cho e desviando de mquinas que
estavam no meio do caminho. O material no percorria um fluxo suave desde o
estoque, at o posto de trabalho. A figura 6 aponta a evidncia de perda por
transporte.

34

Figura 6 Perda por transporte

Prateleira de Estoque

Descarga

Fonte: Autor da pesquisa.

4.1.3 Perda por movimentao

A perda por movimentao tambm era preocupante, uma vez que o

trabalhador realizava movimentos desnecessrios para chegar s mquinas que
precisava. Neste caso, o trabalhador tambm passava por cima de materiais
acomodados no cho e desviava de mquinas que estavam no meio do caminho.
Este tambm era um fator potencial ao risco de acidentes. A figura 7 aponta as
evidncias de perda por movimentao.

35

Figura 7 Perda por movimentao

Prateleira de Estoque
Prensa

Policortes

Fonte: Autor da pesquisa.

A perda por movimentao tambm foi identificada no mbito onde o

trabalhador, ao cortar ou prensar o material, deixava a mquina em funcionamento
enquanto buscava outra barra ou perfil na prateleira. A distncia e o desalinhamento
das mquinas em ralao ao estoque contribuam para este tipo de perda.
4.1.4 Layout Arranjo fsico

O arranjo fsico, ou seja, a disposio das mquinas e postos de trabalho,

comprometia o aproveitamento da rea disponvel. No havia um layout definido.
Uma rea de pelo menos 30m era utilizada apenas para acomodar retalhos e
materiais em desuso. Os postos de trabalho (P1, P2, P3 e P4) e os aparelhos de
solda (S), no tinham local definido. As mquinas de corte e prensa (C1, C2 E C3)
ficavam uma atrs da outra. A dobradeira (D) estava localizada na frente da
prateleira de estoque, obstruindo o caminho de abastecimento de materiais. No
centro do galpo havia mesas e outros materiais. A figura 8 representa o layout
anterior melhoria.

36

Figura 8 Layout anterior melhoria

Mesas
2
4

3
r

C1 C2

C3

Porto 1

Porto 2

Fonte: Autor da pesquisa.

Na figura acima, a seta de n 1(azul) representa o caminho percorrido para o

abastecimento da prateleira de estoque. A seta de n2 (vermelho) representa a sada
do material at o setor de corte e prensagem, e as setas de n 3 (verde) significam o
caminho percorrido pelo material, aps ser cortado, para os postos de trabalho. A
seta de n 4 (laranja) mostra o caminho do produto, do posto de trabalho at a
pintura. A seta de n 5 (preto) aponta a sada do material para ser expedido.

4.2 IMPLANTAO DO PROGRAMA 5S

Atravs da anlise da situao da empresa e da verificao dos requisitos

exigidos pelo mercado, foram organizadas atividades orientadas para a implantao
do programa, conforme descritos nos subtpicos abaixo.

4.2.1 Reunio com a direo

Em reunio, foi apresentada aos gestores da empresa a metodologia do

programa 5S, o comprometimento necessrio com o programa e os benefcios que
seriam alcanados atravs da sua implantao.

37

4.2.2 Registro da situao anterior da empresa

Nesta etapa realizou-se o registro fotogrfico da situao da empresa,

apontando para alguns dos locais mais crticos, para posteriormente apresentar as
imagens em reunio. Estas imagens foram utilizadas para causar impacto visual,
mostrando claramente a situao do ambiente em um determinado momento. As
imagens serviram para auxiliar na sensibilizao para a mudana. A figura 9
apresenta a situao anterior implantao do programa da empresa.
Figura 9 Situao anterior da empresa

Fonte: Autor da pesquisa.

4.2.3 Reunio para planejamento do programa

Atravs de reunio foi realizada a apresentao do 5S e definio de cada

senso para os colaboradores da empresa, alm da apresentao da situao atual
da empresa, que havia sido registrada por fotografias. Estas atividades so
apresentadas nas figuras 10 e 11.

38

Figura 10 Apresentao dos 5Ss para todos da empresa

Fonte: Autor da pesquisa.

Aps a apresentao do programa 5S, definio da metodologia do programa

e o significado de cada senso, foram apresentadas as fotografias retratando a
situao anterior da empresa, conforme a Figura 11.
Figura 11 Apresentao da situao atual da empresa

Fonte: Autor da pesquisa.

39

Nesta mesma reunio ocorreu tambm a formao do comit responsvel

pelo programa 5S, evento registrado em ata da empresa. Neste momento tambm
ocorreu o primeiro planejamento do programa (como seria a aplicao, qual rea
sofreria as primeiras mudanas e como o programa seria gerenciado). Na formao
do comit responsvel, foram escolhidos os seguintes funcionrios: Getlio, Paulo,
Tiago e Fbio.

4.2.4 Sensibilizao

Esta reunio serviu para apresentar os fatores importantes para implantar o

programa, alm de fotos e filmes, mostrando o antes e o depois da aplicao do
programa 5S nas empresas, para que os funcionrios se sentissem motivados a
comear a mudana.

4.2.5 Lanamento do senso de utilizao

Na aplicao do primeiro senso, ocorreu a identificao de materiais,

equipamentos e ferramentas que eram necessrias e desnecessrias, foi destinado
o que era indispensvel ao exerccio das atividades no ambiente de trabalho. Neste
senso, foi tratada a questo de utilizar os recursos com bom senso, a fim de evitar a
carncia e ociosidade de materiais.
Neste dia houve a mobilizao de toda a empresa para avaliar a utilizao e o
descarte de materiais desnecessrios ao ambiente de trabalho. Os materiais sem
condies de uso, considerados como sucata geraram 2.190Kg e foram vendidos
para uma empresa de reciclagem, totalizando R$ 400,00. Os materiais em boas
condies foram selecionados e colocados em local adequado.
Na realizao desta etapa foi possvel perceber que os funcionrios estavam
sentindo satisfao em retirar do ambiente produtivo os materiais que no seriam
mais utilizados, e acabavam roubando o espao que poderia ser destinado para a
produo. Durante a realizao do primeiro S e com base na metodologia do
programa, foi tratada a questo do hbito de guardar os materiais e ferramentas. A
figura 12 apresenta o dia do descarte.

40

Figura 12 Dia do descarte

Fonte: Autor da pesquisa.

O lanamento do primeiro S, o senso de utilizao, trouxe um grande

significado, pois iniciou uma nova etapa de comportamento e de envolvimento com o
programa.

4.2.6 Lanamento do senso de ordenao

Este senso traz o significado de cada coisa no seu lugar. Com a participao
do consultor, comit e demais funcionrios, foi feita a definio e sinalizao em
locais apropriados utilizando os critrios de estocagem, conservao e disposio
dos materiais, equipamentos, mquinas e ferramentas de modo que sua utilizao, a
procura e manuseio fossem facilitados. A figura 13 apresenta a realizao do senso
de ordenao.

41

Figura 13 Senso de ordenao

Fonte: Autor da pesquisa.

No senso de ordenao, a definio dos locais adequados para materiais e

equipamentos trouxe grandes benefcios. Na prateleira de estoque, aps a
organizao, onde todos os materiais foram agrupados de acordo com sua
especificao, foi possvel perceber a praticidade de identificar a quantidade e tipo
de cada item, bem como os itens faltantes.
Foi colocada uma prateleira para armazenar os arames de solda Mig e
algumas ferramentas eltricas, como furadeira, esmerilhadeira e ferramentas
manuais. Para cada posto de trabalho foi criado um painel de ferramentas, para
facilitar a identificao, localizao e para que tudo voltasse ao seu devido lugar.
Esta ao tambm possibilitou perceber a reduo de tempo que o trabalhador
precisa para localizar a ferramenta de interesse.

42

4.2.7 Lanamento do senso de limpeza

Nesta etapa do programa ocorreu a limpeza geral do ambiente produtivo da

empresa, e a busca pela eliminao das fontes de sujeira. Os funcionrios tambm
realizaram a limpeza de seus aparelhos de solda e ferramentas eltricas e manuais.
Outro momento importante nesta etapa foi a pintura das paredes na cor
branca e a pintura do piso na cor cinza, com demarcao dos postos de trabalho,
aparelhos de solda e outras mquinas feitas com a pintura de uma faixa amarela. A
figura 14 demonstra a etapa onde ocorreu a limpeza.
Figura 14 Limpeza e pintura

Fonte: Autor da pesquisa.

Nesta etapa do programa, determinou-se que a limpeza deve ser feita

diariamente ao fim do expediente. Cada funcionrio deve varrer o piso, na rea de
sua responsabilidade. Tambm foi apontada a necessidade de lavar o piso a cada
quinze dias. Se houver necessidade, a lavagem deve ser realizada semanalmente.

43

Dentro desta etapa do programa, tambm foi realizada a demarcao do piso,

ou seja, o local adequado para cada mquina, aparelhos de solda, materiais e a
delimitao dos postos de trabalho. A figura 15 apresenta a etapa onde ocorreu a
pintura das faixas.
Figura 15 Pintura e demarcao

Fonte: Autor da pesquisa.

Um aspecto importante na realizao desta etapa do programa foi a mudana

que o local de trabalho sofreu. A pintura das paredes e do piso tornou o ambiente
mais claro, melhorando a iluminao. Foi possvel perceber a preocupao dos
funcionrios em manter o ambiente limpo, sendo que com a pintura do piso, ficou
mais fcil identificar os pontos de sujeira. Durante a pintura do ambiente produtivo,
vrios clientes e fornecedores se mostraram impressionados e satisfeitos com as
mudanas.

44

4.2.8 Lanamento do senso de asseio

Com a pintura do piso qualquer sinal de sujeira ficou visvel. Desta forma
pode-se perceber a preocupao do funcionrio em manter a limpeza do ambiente e
evitar o acmulo de materiais desnecessrios.
Nesta etapa, a empresa optou em adquirir uma mquina de serra-fita para
perfis de ao, considerando que a mquina policorte gerava muita poeira, fascas,
limalha de ferro e p do disco abrasivo, alm do alto rudo e risco de acidentes por
quebra do disco de corte.
A nova mquina de corte trabalha com baixa rotao e com fludo, que auxilia
no corte do material, no utiliza disco de corte, reduzindo consideravelmente o rudo
e eliminando a gerao de poeira e limalha de ferro lanada como p. A figura 16
apresenta a nova mquina de corte serra fita.
Figura 16 Mquina de corte de serra-fita

Fonte: Autor da pesquisa.

A instalao da nova porta apresentada na figura 17, de acordo com a nova

proposta

de

layout,

para

abastecimento

do

estoque

tambm

aumentou

significativamente a ventilao e a iluminao natural do ambiente, contribuindo na

disperso dos gases da soldagem e do rudo, tornando assim o ambiente mais
agradvel. A figura 17 apresenta a nova porta para abastecimento do estoque.

45

Figura 17 Porta para abastecimento do estoque

Vista externa

Vista interna

Fonte: Autor da pesquisa.

A empresa tambm percebeu a necessidade de instalar cortinas de solda

entre um posto de trabalho e outro. Quando um trabalhador esta soldando em um
dos postos, os raios da solda podem prejudicar os outros que esto prximos. A
figura 18 representa o modelo de cortina de solda sugerido pela empresa.
Figura 18 Cortina de solda

Fonte: ProtFlex equipamentos de segurana, 2013.

Todas estas mudanas e fatores apresentados contriburam para o bem estar,

autoestima e segurana no ambiente de trabalho, buscando assim pelo real
significado do quarto S, o senso se sade. Os trabalhadores passaram a ter mais
preocupao com o cuidado pessoal. Nesta etapa do programa, alm das mudanas
fsicas, percebeu-se a mudana comportamental dos colaboradores.

46

4.2.9 Lanamento do senso de auto disciplina

Para assegurar a manuteno e a sustentabilidade do programa 5S foi

elaborado um cronograma de auditorias, que tambm serve para avaliar o
desempenho do programa. Inicialmente, foi determinado que a auditoria devesse
ocorrer semanalmente, nas sextas feiras, no final do expediente. Foi criado um
modelo de checklist no programa Excel, que determina os principais pontos que
devem ser verificados, avalia o estado de cada um deles e atribui uma nota no final
da avaliao. Este documento pode ser visto no apndice A.

4.3 MELHORIA DE LAYOUT A PARTIR DA IMPLANTAO DO 5S

Nesta etapa foi definido um novo arranjo fsico. O layout mais adequado aos
processos da empresa o layout por processo, onde o material se desloca para
encontrar os processos necessrios. Os processos similares esto prximos para
que os recursos sejam bem aproveitados. Este layout foi considerado o mais
adequado, pois na empresa raramente algum produto igual ao outro. A nova
configurao do arranjo fsico foi elaborada para que houvesse a reduo da
movimentao dos funcionrios e materiais.
Para isto, foi sugerida a colocao de uma nova porta e construo de uma
rampa para abastecimento do estoque, reduzindo em 6 metros o trajeto percorrido
pelo colaborador para abastecer a prateleira, reduzindo tambm o risco de
acidentes. As mquinas de corte, prensagem, dobramento e furao foram dispostas
de modo que o material chegue at elas sem muitas manobras. A figura 19
apresenta o novo layout.

47

Figura 19 Novo layout

Rampa
1

Estoque
2
3
4
Q
5

Fonte: Autor da pesquisa.

Na figura 19, a seta de n 1(azul) representa o novo caminho estabelecido

para o abastecimento da prateleira de estoque. As setas de n 2 (vermelho)
representam a sada do material at o setor de corte e prensagem, e as setas de n
3 (verde) significam o caminho percorrido pelo material, aps ser cortado, para os
postos de trabalho. A seta de n 4 (laranja) mostra o caminho do produto, do posto
de trabalho at a pintura. A seta de n 5 (preto) aponta a sada do material para o
carregamento.
Foram construdos carros de aproximao, para que o trabalhador possa
cortar as peas necessrias do seu projeto e levar em uma nica vez at seu posto
de trabalho, conforme a figura 20.

48

Figura 20 Carro de aproximao

Fonte: Autor da pesquisa.

Os carros de aproximao facilitaram o transporte das peas e ferramentas,

contribuindo assim para a reduo de movimentos e esforos desnecessrios. Podese perceber a melhoria causada por esta ao, que tambm diminui o risco de
acidentes, e acaba somando ao senso de sade no programa 5S.

4.4 GASTOS NA IMPLANTAO DO PROJETO

Na realizao deste projeto, foram necessrios alguns investimentos para que

ocorressem as melhorias. Para a pintura do piso de 480m, foram necessrias 4
latas de 27 litros de tinta epxi. Para a pintura interna e externa das paredes foram
adquiridas 7 latas de selador (7x18litros) e 7 latas de tinta acrlica (7x18litros) e
18litros de thinner de limpeza, estes itens esto classificados como tintas e
diluentes. Tambm foi necessria a compra de materiais de pintura: rolo para tinta
epxi, rolo para acrlico, extenso para rolo de pintura e rolos de fita crepe.
Na construo da estrutura metlica da rampa, foram utilizados materiais
usados que estavam em meio aos retalhos. Foi contratado um pedreiro para a
realizao de algumas obras como: rebocar algumas partes da parede; chumbar
com concreto a estrutura metlica da rampa; abrir a parede e instalar o novo porto

49

acionado por contrapeso; entre outras pequenas obras. Para estas aes foi
necessrio comprar alguns materiais de construo: 6 sacos de cimento, areia e
pedra brita.
A empresa adquiriu uma nova mquina de corte, da marca ETT Eletrnica
Trs Torres, modelo SS-350, que custou o valor de R$ 17.800,00. A construo dos
carros de movimentao custou um valor aproximado de R$ 600,00. Tambm foram
feitas adaptaes nas prateleiras e construo de suportes para a nova mquina,
que tambm gerou um valor aproximado de R$ 250,00. Considerando que nestes
valores incluem a solda e retalhos de material.
A figura 21 representa os principais gastos no decorrer da implantao do
projeto:
Figura 21 Principais gastos

Principais Gastos na Implantao do projeto

Tintas e Diluentes
R$ 4.100,00
Materiais para Pintura
R$ 270,00
Porto de Contrapeso
R$ 800,00
Pedreiro
R$ 800,00
Mat. de Construo
R$ 450,00
Estrutura da Rampa
R$ 250,00
Madeiras Rampa
R$ 260,00
Mquina Serra Fita
R$ 17.800,00
Carros Movimentao
R$ 600,00
Suportes e adaptaes
R$ 250,00
Paleteira
R$ 850,00
Total
R$ 26.430,00
Fonte: Autor da pesquisa.

Destaca-se que alguns itens foram produzidos internamente, sendo assim, os

valores apresentados representam apenas custo de produo do item. Sugere-se
que a empresa continue controlando os valores gastos neste projeto, para poder
avaliar os benefcios de forma quantitativa.

50

CONSIDERAES FINAIS

Inicialmente destaca-se que o objetivo deste projeto, em implantar o programa

5S e fazer a melhoria de layout, foi atingido, conforme apresentado na apresentao
das anlises e resultados, no captulo 4. O primeiro objetivo especfico de definio,
atravs da literatura sobre os conceitos e caractersticas do programa 5S e sobre
layout, pode ser identificado na reviso de literatura, no captulo 2.
O segundo objetivo especfico que trata da avaliao da realidade da
empresa, tambm foi atingido atravs do registro fotogrfico da situao da
empresa. Esta ao serviu para identificar os pontos mais crticos, onde ocorriam as
perdas e apresentar a todos da empresa. Este registro fotogrfico causou grande
impacto e preocupao de todos os envolvidos sobre as condies de organizao e
segurana do local de trabalho.
O procedimento de implantao do programa, referente ao terceiro objetivo,
tambm foi alcanado. Neste ponto foi realizada uma reunio com todos da
empresa, onde ocorreu a formao do comit, registrado em ata na empresa. Neste
momento ocorreu a primeira discusso sobre o planejamento do programa, como
seria feita a aplicao de cada senso e quais locais sofreriam as primeiras
mudanas.
A aplicao de cada senso tambm foi conquistada com a mobilizao de
todo o pessoal da empresa. Ocorreu o descarte de materiais desnecessrios e a
ordenao dos materiais que permaneceram. A limpeza ocorreu de modo onde
todos realizaram a lavagem do piso para ser pintado com tinta especial. O senso de
asseio se realizou quando foram tomadas aes de manter o que havia sido feito, a
empresa adquiriu equipamentos que geram menos sujeira e diminuem o risco de
acidentes, na realizao do corte.
O senso de autodisciplina se consolidou quando foi elaborado um documento
para avaliao do programa, onde uma pessoa ficou responsvel em realizar a
auditoria, preenchendo a planilha checklist, com os principais pontos a serem
observados.
A nova proposta de layout e sua implantao ocorreram atravs do
conhecimento das atividades e readequao do arranjo fsico. Nesta etapa foi
instalado um novo porto para abastecimento do estoque. O novo layout contribuiu

51

para a reduo das perdas e risco de acidentes, agregando maior fora ao quarto
senso do programa 5S.
Em um contexto geral, os resultados obtidos com a implantao deste projeto
foram considerados satisfatrios pelos gestores da empresa. Destaca-se a melhoria
do ambiente de trabalho e a imagem da empresa foi claramente percebida pelos
funcionrios, clientes e fornecedores. Um aspecto relevante foi a mudana positiva
na maneira de trabalhar dos funcionrios, melhorando vrias caractersticas da
empresa.
A importncia deste trabalho para o acadmico foi fundamental, pois teve a
oportunidade para aplicar em um ambiente real, que necessitava de mudanas, os
conhecimentos adquiridos durante o curso. Desta forma, este trabalho contribuiu
significativamente para o pesquisador e para a empresa pesquisada.
Pode-se concluir que a implantao do 5S associado a melhoria de layout
uma ferramenta que permite atingir a melhor qualidade em vrios aspectos. Este
trabalho deixa em aberto o tema para que novos pesquisadores possam acrescentar
novas propostas. O programa 5S considerado o primeiro passo para as empresas
que buscam pela implantao de programas de qualidade.

52

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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Bom (1-2 problemas)

Regular (3-4 problemas)

Ruim (5-6 problemas)

Muito Ruim (acima de 7

problemas) ou no se aplica

Os itens pertinentes
4 encontram-se no local
definido

Ferramentas, dispositivos

Setor de corte

Predio

Equipamentos de Transporte
Existem equipamentos
(paleteira e carros de
suficientes
movimentao)

rea dos equipamentos e

material de limpeza

Total Colunas:

Esto disponveis somente os

itens pertinentes.

Os equipamentos e mquinas
esto dispostos em layout
predefinido e demarcado

As ferramentas e dispositivos
esto ordenados de fcil
seleco. Os mais utilizados
esto mais prximos. Esto
no local demarcado.

Oque necessrio est

disposto em layout coerente.

Portas e janelas: esto em

timas condies. A
4
instaes eltricas esto bem
acondicionadas.

0,527777778

0,75

0 16

Pontuao

19

3 16

As sinalizae esto corretas

e seguem o padro. Os
corredores esto
demarcados.

27

Esto nesta rea somente

mquinas e materiais
necessrios

A estrutura est de acordo ou

falta alguma demanda.

Existe na rea somente

ferramentas e dispositivos
necessrios.

H somente o que
necessrio?

Existe idenificao e
4 demarcao exclusiva para
cada um.

Pisos

As sinalizaes definidas
esto dispostas. Corredores
defidos e padronizados
4

Sinalizaes e corredores

As ferramentas e
equipamentos em ordenao.
H excesso nos postos. Itens
mantidos em local
inapropriado.

Extintores esto carregados,

existem EPI's suficientes e
em local adequado

Nos postos de trabalho existe

o que precisa. Existem
dispositivos para manter os
itens necessrio.

Posto de trabalho

Existem extintores, local de

trabalho sem acumulo de
retalhos e materiais em
desuso

Organizao
(Tudo que permanecer necessrio- , deve ter uma
ordem de seleo)

Todos itens esto limpos.

Esto todos limpos e em

condies. Apresentam boa
aparncia

As paredes esto com boa

pintura e limpas

As mquinas e equipamentos
esto limpos, sem estopas e
papis , p e cavacos sobre
os mesmos

Todas ferramentas e
dispositivso esto limpos.

O piso est limpo.

Demarcaes em condies.
Pintura do piso em perfeitas
condies.

as sinalizaes e corredores
esto limpos.

Os cavaletes, prateleiras,
pisos e paredes esto limpos.

As mscaras de solda e
oculos de proteo esto
limpos?

Limpeza
(Significa que tudo que ficou
deve ser mantido limpo. Bem
como, toda rea: piso,
corredores, mesas..)

Auditado por : Fernando

0,5

18

0 18

Pontuao

Todos os produtos qumicos

esto identificados.

Esto em perfeito
funcionamento, no oferecem
risco de acidentes

Estrutura e instalaes
eltricas no oferecem riscos
de acidentes.

As mquinas esto em
perfeito funcionamento, com
as devidas protees

Ferramentas e dispositivos
esto em perfeitas condies
e no oferecem risco de
acidente.

No h itens dispostos de
modo perigoso

Os corredores esto
desobstrudos.

Todos esto cientes do

cuidado, fazendo bom uso
das esmerilhadeiras e
mquinas de corte e prensa

Todos usam EPI's adequados

(mascaras, luvas, protetores
auriculares)

Sade
(Eliminar fatores prejudiciais a
sade: ruido, calor, p,
posturas incorretas, falta de
exerccio fsico.) Ter sade
para realizar os S's
anteriores.

Folha de Auditoria 5S's

Segurana e sade

Pontuao

Item
0

Pont. (check box)

Utilizao
(Significa que deve ficar no
local de trabalho somente, o
que necessrio para realizlo)

Muito Bom (conditi perfeita)

Data : 03/10/13

Condio observada

Pontuao

32

Percebece-se
comprometimento com o local
de trabalho. Todos limpam e
organizam seus postos.

Todos esto comprometidos

com segurana e sade,
trabalham dentro dos
procedimentos

Pontuao
5S

Total Geral

H bom uso, cuidado e

conhecimento destes itens

Exite compromisso com o

bom uso e aparncia

A estrutura reflete o programa

5S's

H comprometimento com
uso correto, conservao e
aparncia das mquinas e
equipamentos

H cuidado e
4 comprometimento com as
ferramentas de trabalho

Todos esto comprometidos

com a perfeita condio dos
pisos.

Todos respeitam as
4 sinalizaes e mantem
corredores definidos livres.

0 12 20

Pontuao

0,888888889

Disciplina
(Manter o hbito de realizar
os S's aneriores, cumprindo o
combinado. Trabalhar dentro
dos procedimentos da
empresa)

Area Auditada : Setor Produtivo

5. Pontuao 5S

30

0 18 12

Pontuao

3,5

3,5

0,833333333

1. Somar cada coluna

2. Adicionar a cada coluna para obter totais
3. Dividir o total por 280
4. Multiplicar a contagem por 5

Calcular pontuao 5S

54

APNDICE A