UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA QUÍMICA

Rodolfo Rodrigues, Argimiro R. Secchi, Nilson R. Marcílio, Marcelo Godinho

MODELAGEM E SIMULAÇÃO
Ç DE UM GASEIFICADOR
EM LEITO FIXO PARA TRATAMENTO TÉRMICO DE
RESÍDUOS SÓLIDOS DA INDÚSTRIA CALÇADISTA

19/12/2008
SUMÁRIO

ƒ Introdução
ƒ Descrição do processo
ƒ Modelagem do processo
• Modelo simplificado
• Modelo rigoroso
ç do p
ƒ Simulação processo
• Implementação
• Validação
• Predições de resultados
ƒ Conclusões e sugestões
INTRODUÇÃO

ƒ A indústria coureiro-calçadista gaúcha é a maior geradora

de resíduos sólidos do Estado;
ƒ Estes resíduos são considerados perigosos devido a
presença de Cr;
ƒ O tratamento térmico é uma das opções de destino destes,
resultando:
• Diminuição
Di i i ã do d volume
l final;
fi l
• Estabilização da fração de Cr nociva;
• Considerável carga térmica útil.
útil
ƒ Fonte de energia alternativa atrativa;
DESCRIÇÃO DO PROCESSO

ƒ Localização:
• Preservar Tratamento e Reciclagem
de Resíduos Ltda.;
• Dois Irmãos (RS), a 60km de Porto
Alegre.
Alegre
ƒ Características:
• Posta em operação em Agosto de
2003;
• 350 kW de potência térmica;
• 100 kkg/h
/h dde resíduos.
íd
~ 60km

Figura 1. Dois Irmãos (RS)

(Google, 2008).
DESCRIÇÃO DO PROCESSO

ƒ Tecnologia de gaseificação e combustão combinadas

Remoção a Carga
quente de alimentada
partículas
Gaseificador

Vapor Turbina a
Armazenagem
Vapor
vapor
e oç o a
Remoção
quente de Cinzas Recuperação
Particulados S, NOx Ar de vapor
gerado Gerador

Combustor Gerador
Compressor
Turbina a
gás

Ar

Figura 2. Esquema simplificado de um sistema de IGCC (Kirk e Othmer,

1991).
DESCRIÇÃO DO PROCESSO

Figura 3. Foto ilustrativa da planta piloto (Godinho, 2006).

SCE (Sistema de controle Reator de gaseificação e
de emissões) combustão combinados
DESCRIÇÃO DO PROCESSO
Câmara de
alimentação

Reator de
gaseificação

Canaletas
(ar primário)

Queimador
(ar secundário) Grelha
basculante

Reator de Cinzeiro
combustão

Figura 4. Esquema dos reatores de gaseificação e combustão

combinados.
OBJETIVOS

ƒ Análise do processo
• Etapa de gaseificação
ƒ Modelagem do processo em 2 níveis
• Modelo simplificado;
• Modelo rigoroso.
ƒ Simulação do processo
• Validação
V lid ã com dados
d d de d literatura;
lit t
• Simulação de condições reais de operação;
• Análise de sensibilidade do sistema;
• Identificação de condições ótimas de operação.
INTRODUÇÃO

ƒ Teoria da gaseificação de biomassa.

• O que é biomassa?

Derivado recente de organismos vivos

abrangendo uma vasta extensão de materiais
que se oferecem como combustíveis ou
matérias-primas,
p , para
p fins diversos.
INTRODUÇÃO

ƒ Teoria da gaseificação de biomassa.

• O que é biomassa?
• O que é gaseificação?

Biomassa

Gás
Gaseificação combustível/gás
Al
Altas
temperaturas de síntese

Agente gaseificante
f Reações
(ar deficiente) heterogêneas
INTRODUÇÃO

ƒ Tecnologias empregadas na gaseificação

• Gaseificador de leito fixo:
• Contracorrente e
• Co-corrente.
• Gaseificador
ifi d de d leito
l i fluidizado:
fl idi d
• Borbulhante e
• Circulante.
INTRODUÇÃO

ƒ Tecnologias empregadas na gaseificação

Contracorrente Co-corrente

Carga Gás Carga

Secagem
Secagem
Pirólise
Pirólise
Oxidação
Ar Ar
Redução
Redução
Oxidação
Grelha
Grelha Gás
Ar Cinza Cinza

Figura 5.
5 Gaseificadores de leito fixo (Belgiorno et al.,
al 2003).
2003)
INTRODUÇÃO

ƒ Tecnologias empregadas na gaseificação

Borbulhante Circulante
Gás + Cinza + Carbono Gás
residual
Gás

Carga Reação fase

gasosa Reação fase
gasosa
Carga

Leito
b b lh
borbulhante
Cinza + Carbono
residual
Grelha Grelha
Cinza Cinza

Ar (2-3 m/s) Ar (5-10 m/s)

Figura 6.
6 Gaseificadores de leito fluidizado (Belgiorno et al.,
al 2003).
2003)
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo do operador
• Operador tem o seu equipamento assim como o é;
• Necessita otimizar o processo variando as condições de operação.
ƒ Modelo do projetista
• Projetista necessita dimensionar o equipamento a partir de n°
limitado de casos;
• Necessita analisar a influência de diversos parâmetros no
desempenho do processo.
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo de equilíbrio
• Engloba relações de equilíbrio químico e termodinâmico do
sistema;
• Permite determinar a distribuição de componentes em equilíbrio a
uma dada temperatura.
temperatura
ƒ Modelo cinético
• Engloba mecanismos e taxas de reações;
• Permite determinar a distribuição de componentes em qualquer
ponto do tempo e espaço.
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo de equilíbrio
• Estequiométrico: Emprega constantes de equilíbrio para as reações
envolvidas;
• Não-estequiométrico: Minimiza a energia livre de Gibbs sujeito ao
balanço de massa.
massa
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo simplificado
• Modelo de equilíbrio estequiométrico;
• Sistema CHONS, estacionário e adimensional (0-D);
• Sistema adiabático e equilíbrio alcançado na prática;
• Todo o carbono da biomassa é gaseificado;
• Cinza e nitrogênio como inertes;
• Comportamento
C t t de
d gás
á ideal.
id l
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo simplificado H2O

CHONS N2
O2

CO CH4 H2O
N2
O2 CO2
SO2 H2
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo rigoroso
• Modelo cinético;
• Sistema dinâmico e unidimensional (1-D);
• Fases sólida e gasosa envolvidas em fluxos co-correntes;
• Parede do reator como única fonte de calor externa;
• Fase gasosa como gás ideal;
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo rigoroso
• 12 reações e 11 componentes;
• Transferência de calor e massa através do leito;
• Transferência de calor por radiação;
• Resistência a transferência de massa extra-partícula;
• Ausência de equilíbrio térmico entre as fases;
• Transferência
T f ê i de d calor
l de
d entre
t as fases
f e a parede
d do
d reator.
t
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo rigoroso
N2
H2O B
M
O2

Qsg
Qgw Qsw
km

p2 g1 g2
wg c1
c2 c5 p1
g3
c4 c3 m

Fase Fase
F
gasosa sólida
CH4
CO C
O2 T
H2O H2
CO2
N2
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo rigoroso FASE

SÓLIDA
• Equacionamento:

AR
PRIMÁRIO

AR
SECUNDÁRIO

FASE FASE
GASOSA SÓLIDA
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo rigoroso FASE FASE

GASOSA SÓLIDA
• Condições iniciais:

AR
PRIMÁRIO

AR
SECUNDÁRIO

FASE FASE
GASOSA SÓLIDA
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo rigoroso FASE FASE

GASOSA SÓLIDA
• Condições de contorno:

AR
PRIMÁRIO

AR
SECUNDÁRIO

FASE FASE
GASOSA SÓLIDA
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo rigoroso FASE FASE

GASOSA SÓLIDA
• Condições de contorno:

AR
PRIMÁRIO

AR
SECUNDÁRIO

FASE FASE
GASOSA SÓLIDA
MODELAGEM DO PROCESSO

ƒ Modelo rigoroso FASE FASE

GASOSA SÓLIDA
• Condições de contorno:

AR
PRIMÁRIO

AR
SECUNDÁRIO

FASE FASE
GASOSA SÓLIDA
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Implementação
ƒ Ferramenta computacional: EMSO;
ƒ Validação
ƒ Dados de literatura: ambos os modelos;
ƒ Simulação
ƒ Condições de operação da planta: ambos os modelos;
ƒ Análise
A áli ded sensibilidade:
ibilid d modelo
d l simplificado;
i lifi d
ƒ Identificação de condições ótimas de operação: modelo
p
simplificado
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Implementação direta no simulador EMSO

EMSO™ é um simulador genérico para processos
dinâmicos do tipo baseado em equações.
Possui desenvolvimento continuado pelo projeto
ALSOC, em um consórcio que reúne universidades
e empresas petroquímicas nacionais.

• Utiliza-se
Utili d um linguagem
de li própria
ó i ded modelagem
d l orientada
i t d a
objetos (MOO);
• Conceitos de herançaç e composição
p ç da MOO permitep criar
modelos flexíveis;
• A estrutura de diagramas de blocos permite fácil inserção e leitura
de dados dos modelos
modelos.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Implementação direta no simulador EMSO

• Modelagem orientada a objetos: como funciona?

FlowSheet diagrama1
g
A DEVICES
A as blocoA;
B as blocoB;

CONNECTIONS
Model blocoA C A.C to B.C;
PARAMETERS
... SPECIFY
...
VARIABLES B OPTIONS
out C as Real;
... ...

EQUATIONS end
...
Model blocoB
end PARAMETERS
...

VARIABLES
in C as Real;
...

EQUATIONS
...

end
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

Figura 7. Representação da interface com usuário e interface de diagrama

de blocos do simulador EMSO para o modelo simplificado.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Caracterização matemática dos problemas

• Modelo simplificado
• Representa um sistema de equações algébricas não-lineares
(NLA);
• É de
d implementação
i l direta
di no simulador;
i l d
• Modelo rigoroso
• Descreve um sistema de equações diferenciais parciais (PDE);
• É discretizado por diferenças finitas em relação ao
comprimento, gerando assim um sistema de equações
algébrico-diferenciais
l éb i dif i i (DAE).
( A )
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Modelo simplificado:

BIOMASSA
SECA

UMIDADE

BIOMASSA
CRUA

AR

CORRENTE DE GASEIFICADOR
ENTRADA

CORRENTE DE
SAÍDA
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Modelo rigoroso:

FASE SÓLIDA

FASE GASOSA
REATOR DE
TOPO
CORRENTE DE
ENTRADA
CORRENTE DE
AR

REATOR DE
GASEIFICADOR
MEIO

CORRENTE DE
AR

FASE SÓLIDA
REATOR DE
FUNDO
FASE GASOSA

CORRENTE DE
SAÍDA
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Validação dos modelos:

• Modelo simplificado
– Constantes de equilíbrio e
– Composição
p ç de gases
g produzidos
p com dados de literatura.
• Modelo rigoroso
– Modelo predito de literatura.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Validação dos modelos:

• Modelo simplificado
K1 (Este trabalho)
3
K2 (Este trabalho)
K1 (Sharma, 2008)
2.5 K2 (Sharma, 2008)
K2 (Reed e Markson, 1983)
K2
uilíbrio

2
Constante de equ

1.5
C

K1
0.5

0
850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200
Temperatura (K)

Figura 8. Constante de equilíbrio para reação de metanação (1) e de

deslocamento gás-água (2) dada por dados experimentais e teóricos.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Validação dos modelos:

• Modelo simplificado

Tabela 1. Comparação entre dados experimentais e

teóricos para os gases de saída
saída.
Fração volumétrica Jayah et al. Melgar et al.
Este trabalho**
(b.s.) (2003)* (2007)**
CO 0,191 0,193 0,193
H2 0,155 0,176 0,207
CO2 0,114 0,111 0,116
CH4 0,011 0,004 0,009
N2 0,529 0,516 0,475

*Dados experimentais **Predições de modelos

SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Validação dos modelos:

• Modelo rigoroso
1100 0,30
Este trabalho
Di Blasi (2000)
1000 Ts
0,25

900

0,20
800

mol)
Y(kmol/km
700 YCO2 0,15
T (K)

600
0,10

500

0,05
400
YO2
300 0,00

0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5

z (m)
Figura
g 9. Perfis de temperatura
p da fase sólida e frações molares
de O2 e CO2 para Di Blasi (2000) e este trabalho.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Condições de operação:
• Reator
– Altura: 1,465 m, diâmetro: 0,611 m;
• Leito:
– 400 kg/m3;
– Fração de vazio: 0,5
• Carga:
C
– 60 kg/h a 300K; 14,1% umidade (b.u.)
– Caracterização: 77,3% matéria volátil (b.s.)
16,9% carbono fixo (b.s.)
– 1,57 kgO2/kgB (Godinho, 2006); 5,8% cinza (b.s.)
• Ar injetado:
– Ar primário: 102,4 Nm3/h a 300K (0,655 m)
– Ar secundário: 55,7 Nm3/h a 300K (1,315 m)
 SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Aquisição de dados experimentais:

Refratário • Conjunto de 5 termopares no reator
12,5cm de gaseificação (T1, T2, T11, T12,
T13);
1,95m
• E mais 1 termopar na saída da
câmara de combustão (T5);

T13 1,46m
T12
T1

T11

T2
0,87m 0,72m

Figura 10. Posições dos termopares

no reator de gaseificação.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Análise de sensibilidade
• Parâmetros de operação:
• Razão de equivalência.
• Parâmetros avaliados:
• Poder calorífico do produto gasoso útil;
• Eficiência do processo.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo simplificado
1680K
0.4 1800
φ < 0,5 0,3 >> φφ >> 0,7
0,3 0,5

0.3 Teq 1425

CH4

Temperatura ((K)
z (kmol/kmol)

0.2 1050
H2O
H2

CO2
0.1 675

CO
0,175
,

0 300
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
φ (razão de equivalência)

Figura 11. Composições dos gases produzidos e a temperatura

adiabática de equilíbrio.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo simplificado
1 8000
85,5%; φ=0,45

ηgf
0.75 6000
gás frio)
ηgf (eficiência de g

PCI (kJ/kg)
0.5 4000

0.25 2000
PCI

0,34 >φ > 0,53

0 0
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
φ (razão de equivalência)

Figura 12. Eficiência de gás frio do processo e poder calorífico

inferior do produto gasoso útil.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo simplificado

Tabela 2. Comparação entre dados experimentais e

teóricos para os gases de saída (φ = 0,4
0 4 e T = 780K).
780K)
Godinho Godinho
Fração molar (b.s.) Este trabalho**
(2006)* (2006)**
CO 0,061 0,049 0,066
CO2 0,132 0,157 0,151
CH4 0,118 0,095 0,070
*Dados experimentais **Predições de modelos
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Aquisição de dados experimentais:

1500

T5
1133K

1100
Temperattura (K)

906K

T10
700

300
0
0:00 0,25
0:15 0,5
0:30 0,75
0:45 1
1:00
tempo (h)
Figura 13.
13 Perfis de temperatura para operação estacionária a partir de
60kg/h de biomassa alimentada.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo simplificado
1500

1174K
1200
T (K)

900

600

11%
% O2

300
0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18
O2 (v/v, bs) em excesso

Figura 14. Temperatura adiabática de chama versus fração de O2

em excesso na câmara de combustão.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Aquisição de dados experimentais:

1500

T5
1133K

1100
Temperattura (K)

906K

T10
700

300
0
0:00 0,25
0:15 0,5
0:30 0,75
0:45 1
1:00
tempo (h)
Figura 13.
13 Perfis de temperatura para operação estacionária a partir de
60kg/h de biomassa alimentada.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo rigoroso
– Operação em estado estacionário;
– Parede interna aquecida
q a 1050K;
– Somente os 2 primeiros trechos: reator de topo e reator de
meio;
FASE FASE
– Ar primário: GASOSA SÓLIDA

– 25% para o reator de topo e

– 75% para o reator
t de
d meio.
i 25%
AR
– Inicialização da simulação. PRIMÁRIO

75%
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo rigoroso
1300

Sólido

1100

Gás

900
T(K)

700

500

300
0 0.5 1 1.5
z(m)

Figura 15. Perfis das temperaturas das fases sólida e gasosa ao

longo do reator de gaseificação antes da segunda injeção de ar.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo rigoroso
900

700
Temperatura (K))

500

300
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Altura
Z (m) (m)
Figura 16. Perfis de temperaturas médias em relação a
altura do gaseificador.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo rigoroso

40
H2O

30
F(kg/h)

O2
20
CO

10
CO2

0
0 0.5 1 1.5
z(m)

Figura 17. Perfis da vazão mássica de H2O, O2, CO e CO2 ao

longo do reator de gaseificação antes da segunda injeção de ar.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo rigoroso 13 cm
4.5

T
40

3
30
F(kg/h)
F(kg/h)

20
1.5

10 CH4

H2
0
00 0.5 1 1.5
0 0.5 1 1.5
z(m)
z(m)
Figura 18. Perfis da vazão mássica de T, CH4 e H2 ao longo do
reator de gaseificação antes da segunda injeção de ar.
SIMULAÇÃO DO PROCESSO

ƒ Predição dos modelos:

• Modelo rigoroso
60

B
40

45

30

30
F(kg/h)
F(kg/h)

20

15
M
10

C
0

00 0.5 1 1.5
0 0.5 1 1.5
z(m)
z(m)
Figura 19. Perfis da vazão mássica dos componentes sólidos ao
longo do reator de gaseificação antes da segunda injeção de ar.
CONCLUSÕES

ƒ Comparada com a combustão simples e direta, a gaseificação

é uma tecnologia limpa e ao mesmo tempo energeticamente
f
favorável;
á l
ƒ A escolha da melhor configuração para um reator de
gaseificação dependerá das condições de operação exigidas;
ƒ O desenvolvimento de modelos matemáticos é fundamental
para a predição do desempenho do sistema a partir de
diferentes condições de operação;
ƒ A escolha do melhor modelo depende essencialmente do
ponto de vista assumido: do projetista
p p j ou do operador,
p , que
q
refletirá a abordagem a ser utilizada;
CONCLUSÕES

ƒ Neste trabalho se propôs dois modelos distintos;

p
ƒ O modelo simplificado alcançou
ç resultados satisfatórios
quando comparados com dados da planta piloto e para os
parâmetros analisados:
– Identificou-se
Identificou se 0 34 < φ < 0,53
0,34 0 53 como a faixa típica e ótima de
operação (±5% da faixa de eficiência máxima);
– Com a medida do O2 em excesso ao final da câmara de
combustão foi possível confrontar a composição dos gases
preditos através da temperatura adiabática de chama.
CONCLUSÕES

ƒ Qualitativamente, o modelo rigoroso conseguiu predizer o

comportamento do processo, porém quantitativamente a
solução
l ã encontrada
t d extrapola
t l as condições
di õ experimentais:
i t i
– O modelo mostrou-se bastante sensível e sujeito a um ajuste
correto de parâmetros cinéticos e de troca térmica;
– As reações de pirólise mostraram-se fundamentais para uma
boa predição dos perfis de composição dos gases gerados;
– A aproximação do processo por um modelo unidimensional
limitou bastante a representação de múltiplas injeções de ar ao
longo do gaseificador.
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

ƒ Para o modelo simplificado:

– Predição
ç de um número maior de componentes
p aumentando o
número de reações de equilíbrio envolvidas;
– Comparação qualitativa das abordagens de equilíbrio
estequiométrica e não-estequiométrica.
não estequiométrica
ƒ Para o modelo rigoroso:
– Ajuste de parâmetros cinéticos com dados experimentais
específicos para o resíduo estudado;
– Avaliação de uma maior número de reações e componentes
envolvidos;
l id
– Predição e análise da inicialização e parada da operação
(simulação dinâmica).
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

ƒ A partir dos modelos propostos:

– Avaliar o desempenho
p do sistema frente a variações
ç de
condições de operação;
– Realizar um comparativo entre as abordagens identificando as
respectivas condições de aplicabilidade;
– Aperfeiçoamento de uma interface de diagrama de blocos
utilizando o EMSO GUI;;
– Descrição de uma rotina para inicialização das simulações,
facilitando a utilização dos modelos.
AGRADECIMENTOS

ƒ A minha família;
ƒ Aos colegas e amigos do PPGEQ;
ƒ Aos meus orientadores: Prof. Argimiro R. Secchi e Prof. Nilson
R. Marcílio;
ƒ Ao Prof. Marcelo Godinho;
ƒ Ao projeto ALSOC e a equipe de modelagem;
ƒ Aos órgãos de fomentos: FAPERGS
FAPERGS, CNPq e FINEP;
ƒ As empresas PRESERVAR e LUFTECH.