REDUÇÃO DIRETA

SIDERURGIA VIA ALTO FORNO

PLANTA DE
SINTERIZAÇÃO
OXIGÊNIO

(SINTER)
SINTER FEED

ALTO ACIARIA
FORNO LD

GRANULADO / FERRO GUSA

PELOTAS (Líquido)

COQUERIA SUCATA

(COQUE)
CARVÃO
 SIDERURGIA VIA ALTO FORNO
SINTER PELOTAS
GRANULADO
COQUE

MINÉRIO DE FERRO

RESFRIADOR
MÁQUINA DE REGENERADOR
SINTERIZAÇÃO DE CALOR

CARVÃO
COQUEIFICÁVEL

AR
FORNOS DA
COQUERIA
FERRO GUSA E
ESCÓRIA
RESFRIADOR ALTO FORNO
 SIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETA

ENERGIA
ELÉTRICA

PELOTAS /
GRANULADOS REATOR
DE ACIARIA
REDUÇÃO ELÉTRICA

DIRETA

CH4
FERRO
ESPONJA
GÁS (Sólido)
SUCATA
NATURAL
SIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETA
 SIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETA

A redução direta do minério de ferro consiste,

simplificadamente, em obter ferro metálico na forma
sólida a partir de um óxido de ferro que na maioria
das vezes é um granulado ou pelota. As formas de
óxidos mais típicas no processo são a hematita
(Fe2O3) e a magnetita (Fe3O4). Quando se tem a
hematita, a primeira etapa consiste na
redução dela a magnetita, que pode ser feita tanto
pela presença de CO ou H2.
 SIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETA

Primeira etapa: Hematita para Magnetita (11% em massa de O é retirada)

Segunda etapa: Magnetita para Wustita (22% em massa de O é retirada)

Terceira etapa: Wustita para Ferro Metálico (67% em massa de O é retirada)

*valores de ΔH em Gcal, considerando T=800 °C e por tonelada de Fe.

 SIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETA

Cada uma dessas reações pode ser reversível. Para que elas
ocorram no sentido de redução é necessário que a razão entre os
gases redutores e os respectivos gases oxidantes seja maior que a
proporção de equilíbrio de reação.

Num processo Midrex padrão, as razões entre os gases redutores de

entrada são (CO/CO2) = 14,7 e (H2/H2O) = 9,8; enquanto que nos
gases de topo são (CO/CO2) = 1,3 e (H2/H2O) = 1,5.
SIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETA
 SIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETA

Outro ponto primordial para o processo, além das etapas de

redução, é a parte de formação/regeneração dos gases
redutores, que acontece após a saída de gases no topo e
direcionamento dos mesmos para a estação do reformador.
 SIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETA

As reações de reforma são altamente endotérmicas e

por conta disso necessitam de catalisadores para terem
uma taxa de reação significativa. A reforma do gás
CO2 produz quantidades iguais de CO e H2, ao passo
que a reforma do H2O gera 3 vezes mais H2 que CO.
Logo, a quantidade de H2 e CO do gás formado
dependem da quantidade de entrada de H2O e CO2 no
reformador. Além dos aspectos termodinâmicos, há de
se ressaltar também o papel da cinética que afeta
diretamente a produtividade do processo.
Reações de redução

Reação de redução do óxido de ferro

Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe sólido

Ferro
Hematita Magnetita Wustita
metálico
 Reações de Redução

Agentes redutores utilizados na redução do óxido de

ferro são o CO, H2 e a mistura destes dois gases.

Redução pelo CO Redução por H2 Reforma do gas natural

 Fe2O3 + CO =  Fe2O3 + H2 =
 CH4+H2 O = CO + 3H2
Fe3O4 + CO2 2Fe3O4 + H2O

 Fe3O4 + CO = Fe3O4 + H2 =
Fe  CO+H2 O = CO2 + 3H2
3FeO + CO2 3FeO + H2O

FeO + H2 = CH4+CO2 = 2CO + 2H2

 FeO + CO = FeO

Fe + CO2 Fe + H2O
Midrex
Descrição do processo
Redução direta

Redução do minério de ferro (estado sólido)

PRODUTO : Ferro esponja

GM > OU = 92% %Carbono = 1,4%

O ferro-esponja ou DRI (Direct Reduced Iron)
é obtido pelo processo de redução direta onde
o minério de ferro é transformado em ferro
metálico através de reações químicas
envolvendo o estado sólido (minério) e o
gasoso (gases redutores).
 PROCESSO MIDREX
ÓXIDO DE FERRO
GÁS DE
EXAUSTÃO
GÁS NATURAL

COMPRESSOR DE LAVADOR DE GÁS

GÁS DE PROCESSO DE TOPO

FORNO DE
CUBA

REDUÇÃO
ZONA DE
GÁS REDUTOR

SOPRADOR DE AR LAVADOR DE GÁS DE

DE PROCESSO RESFRIAMENTO

RESFRIAMENTO
ZONA DE
COMPRESSOR DE GÁS
DE RESFRIAMENTO
CHAMINÉ
EJETORA
AR DE
ALIMENTAÇÃO
GÁS
AR DE COMBUSTÃO COMBUSTÍVEL

RECUPERAÇÃO REFORMADOR
DE CALOR
DRI
Midrex
Midrex
Processo Midrex
Etapas químicas
(1) REDUÇÃO

Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O Reator de

Reducao
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2

(2) CARBURIZAÇÃO

3Fe + 2CO = Fe3C + CO2

Resfriamento
3Fe + CH4 = Fe3C + 2H2 do ferro esponja

(3) REFORMA DO GÁS NATURAL

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

Reformador
CH4 + H2O = CO + 3H2
 Midrex
Aspectos operacionais

Capacidade – 100.000 a 1.200.000 t/ano

1ton ferro esponja 1,4 t matéria prima
339,84 Nm³ gás natural

Fatores operacionais que afetam ao produção

Características das matérias primas

Parâmetros de controle do processo
Manutenção da qualidade do produto
 Midrex
Matérias primas
Elementos Aceitáveis Preferíveis

Pelota Granulado Pelota Granulado

% Fe 66,0 67,0 66,0 67,0

% SiO2 3,0 3,0 2,0 2,0

% Al2O3 1,8 1,8 1,2 1,2

%S 0,025 0,025 0,015 0,015

%P 0,03 0,03 0,015 0,015

% Cu 0,03 0,03 0,01 0,01

% TiO2 0,03 0,03 0,15 0,15

 Midrex
Matérias primas
Granulometria Aceitáveis Preferíveis

Pelota Granulado Pelota Granulado

Nominal (mm) 5 - 18mm 5 - 50mm 6 - 16mm 10 - 35mm

% - 35 + 10mm 70% 85%

% -16 + 9mm 85% 95%

% - 5mm 5% 8% 3% 5%
Matéria prima

Produto da
Redução direta
Midrex
Propriedades físico- metalúrgicas :

medidas através de ensaios de controle,

desenvolvido pela Midrex Corporation e
normatizados pela ISO;

os ensaios simulam o comportamento

metalúrgico do minério de ferro desde
a sua degradação no transporte e no próprio
reator, até as reações químicas que ocorrem
na fase final do ferro esponja
Midrex
Propriedades físico- metalúrgicas

Redutibilidade
Grau de metalização
Geração de finos
Crepitação
Liberação de enxofre
Tamboramento e abrasão
Colagem ou Sticking
Midrex
Redutibilidade

Facilidade que o minério tem para ceder ao gás

redutor os átomos de oxigênio ligados ao ferro

Ensaio – amostra de minério é devidamente colocada

numa retorta e esta pode ou não ser acoplada a uma
balança. Faz – se então a redução da amostra em uma
temperatura determinada e verifica-se via balança a
perda de massa da amostra com o tempo de redução.
Ao final traça-se uma curva do grau de redução da
amostra com o tempo.
Midrex

Ensaio Midrex Linder

O ensaio tem o objetivo de determinar a metalização

e a geração de finos da amostra, submetida ao gás
redutor, temperatura e solicitação mecânica.

Condições do ensaio:
Temperatura de redução: 7600 C
Tempo de redução: 300min.
Massa da amostra: 500g
Granulometria da amostra: - 19,0 + 9,52 mm
Composição do gás : 55% H2, 36% CO, 5% CO2,
4%CH4.
Vazão do gás: 14N l/min
Forno horizontal tipo Linder, dinâmico com retorta dotada de
uma câmera de 130 x 200 mm, com 10 rpm.
 Midrex

Após o resfriamento, a amostra é peneirada e

determinada a fração de finos gerados durante a
redução, expressa pela percentagem abaixo de 3,36mm.

A seguir a amostra é pulverizada para determinação

do Fe total, Fe metálico, FeO e C. A partir destes dados,
determina-se o grau de metalização (GM), dado por :
% GM = (Fe metálico / Fe total)x 100
 Representação Esquemático do Ensaio de
Redutibilidade - 7215
500 Kg do amostra

Amostra

T (0 C)
1200

21,0 / 12,5mm
900

15 l/min
600 30% CO
N2 70% N2
19,0 / 10,0 mm 300 2 l/min N2
2 l/min
0
0 30 90 120 300 390
T (min)

Balança – acompanhamento do perda de peso durante a redução

% Red = (oxigênio removido / oxigênio total) x 100

Midrex
Grau de metalização - GM

Grau de metalização é a quantidade de ferro

metálico a partir do ferro total constituído no minério

GM = Fe metálico x 100%

Fe total
 Midrex
Geração de finos durante redução
Os finos gerados referem-se a quantidade de
finos que são produzidos durante a degradação
do minério ocorre no início da redução
no reator, quando passa a hematita à magnetita

T = 400 0C a 600 0C mudança da rede

cristalina aumento de 25% do volume
da rede cristalina (HC para CFC).
 Midrex
Geração de finos durante redução

Ensaios de geração de finos destinados ao alto–forno são

RDI ISO 4696 e LTD

Ensaios para os processos de redução são Linder Midrex

ou ISO 11257 e HyL

Nesse tipo de ensaio a amostra do minério granulado

ou pelota é submetida a atmosfera redutora a baixas
temperaturas e ao tamboramento (durante após a
redução). Ao final peneira-se a amostra e determina-se
a percentagem de partículas de minério abaixo de
3mm e/ou 0,5mm. Essas percentagens indicam a
suscetibilidade à desintegração do minério
 Midrex
Crepitação

Refere-se à degradação granulométrica do minério

granulado quando submetido a aquecimento rápido,
ao ar.

Ensaios: ISO 8371 e o COISRMJ (japonês)

Ensaio – a amostra de 500g de minério, na faixa

granulométrica de 19,0 a 25,4mm, é colocada num
forno previamente aquecido a 7000 C . Após a 30min
é retirada para resfriamento ao ar livre. Uma vez fria, é
peneirada. No caso do ensaio COISRMJ o índice de crepitação
é dado pela percentagem de material menor que 4,76mm. No
caso do ISSO 8371 é dado pela fração menor que 6,30 mm.
 Ensaio de Crepitação

Norma Amostra Granulometria (mm) Secagem Índice

ISO 8371 500g -25,0 + 19,0 12h a 1050 C % -6,30mm

Retirada dos finos (medida de 10

experimentos)
+12h a 1050 C

COISRMJ 500g -25,0 + 19,0 2h a 1050 C % -4,76mm

(média de 4
experimentos)
 Ensaio Esquemático de RDI - ISO

500 Kg da amostra

Amostra

T (0 C)
19,0 / 12,5 mm 900

600

15 l/min
300
20% CO
60% N2
N2 N2
16,0 / 10 mm 0
0
2l/min
30 60
2l/min75 105
T (min)

- 6,30mm

- 3,16 mm

- 2,83 mm

- 0,50 mm
 Midrex
Liberação de enxofre

É a quantidade de enxofre (ppm) liberado na forma de H2S

durante o processo de redução de minério deferro.

No processo Midrex, o enxofre liberado pode contaminar o

catalisador de gás , comprometendo a eficiência da
Redução e consequentemente reduzindo a produtividade do
reator.

Ensaio – a metodologia usualmente utilizada foi desenvolvida

pelo IAS .
Midrex
O ensaio objetiva determinar o enxofre liberado na forma
de H2S durante a redução do minério de ferro, baseado na
norma ASTM E – 395 e ISSO / TC102 / SC5N147E.
Utiliza-se um forno elétrico vertical tipo Gakushin e as
condições do ensaio são:

Temperatura de redução: 8500 C

Gás redutor e fluxo: H2; 3,0 N l/min
Massa da amostra:500g
Granulometria da amostra: - 22,6 + 19,0mm
Tempo de redução:165 min.

O enxofre liberado durante a redução na forma de H2S,

passa pela solução contendo iodeto de potássio e amido
como indicador, descolorindo esta solução que deve ser
recomposta, titulando-a com iodeto de potássio gasto
para manter a cor da solução.
 Midrex
Ensaios de queda ou Shatter Test

O ensaio de queda objetiva avaliar a resistência de

uma massa de minério de 20 Kg através de 4 quedas
sucessivas de 2 metros de altura. O índice de queda é
obtido pela % da massa retida em 10 mm, segundo a
norma JIS 8711 E ABNT – NBR10633, para sinter de
minério de ferro.
 Ensaio Esquemático do Ensaio de Queda
20 Kg do amostra

Amostra

Q = (Pf / Pi) x 100

Pf – peso do material
50 mm acima de 10mm
após a queda
2m

Pi – peso total
2m
25 mm

2m

10 mm 2m

10 mm
10 mm
 Midrex
Tamboramento e abrasão

Tamboramento é um índice que indica a resistência

mecânica do minério ao impacto e abrasão durante a
explotação, transporte e secagem.

O índice de tamboramento (TI) é obtido através de um

ensaio normalizado que simula a degradação do minério e
refere-se ao material retido em peneiras acima de 6,3mm. O
material fino gerado neste processo refere-se ao índice de
abrasão (AI), constituído por material abaixo de 0,50mm.
Ensaio Esquemático do Ensaio de tamboramento
e Abrasão
15 Kg do amostra

Amostra

40 mm

25 mm

10 mm
6,3 mm + 6,30 mm - TI

0,5 mm

- 0,50 mm - AI
 Midrex
Colagem (Sticking)

Minérios muito ricos, como é típico nos processos

de redução direta (sem fusão), tendem a colar suas
partículas à medida que são reduzidos a ferro metálico
fibroso à medida que cresce a temperatura do
processo. A formação de cachos devido à colagem
excessiva pode levar a séria perda de permeabilidade
do leito e até mesmo parar a operação.

Tem sido despendido grande esforço para chegar a um

ensaio de boa qualidade para avaliar a tendência de
colagem.
 Ensaio Tipo de minério Parâmetros
Tamboramento Granulado Sinter Pelota
TI (% 6,3mm ) 70 – 85 65 – 80 75 – 95 85 min.

AI (% -0,50mm ) 18 - 5 20 10 10 - 3 10 max.

Queda
IQ ( % + 10,0mm ) 75 - 80 80 - 90 90 - 95 85 % min.
Crepitação
IC ( % -4,76mm ) 2 - 20 - - 5 max.
Redutibilidade ISO 7215
( % R) 45 - 65 55 - 75 60 - 80 55 min.
Desintegração ( RDI )
( % - 2,83mm ) 10 - 50 25 - 40 5 – 15 -
Impacto
( % - 6,3mm) 4-8 - - 5% max.
Midrex Linder
% GM 88 - 96 - 89 - 96 90 min.

% FG 30 - 4 - 5-1
Liberação de enxofre
( ppm ) 40 - 3 - 10 - 3 10 ppm
 Ensaio Objetivo - Medir
Tamboramento/ Geração de finos durante
Queda/Impacto manuseio e transporte
Redutibilidade Remoção de oxigênio do
óxido de ferro
RDI – Índice de Resistência a
Degradação sob desintegração sob efeito da
Redução redução
Crepitação Finos gerados por choque
térmico
Inchamento das pelotas Aumento do volume da
pelota durante a redução
Desintegração dinâmica Resistência à
desintegração sob efeito da
redução
RUL – Redução sob Resistência à compressão,
carga contração da amostra
durante a redução e grau
de redução
Midrex Linder Metalização e a geração de
finos, durante a redução
Liberação de enxofre Enxofre no minério que
libera durante a redução
Correlação com o processo
industrial
Degradação granulométrica e
geração de finos antes do
carregamento no alto-forno e
redução direta
Consumo de carvão / gás
redutor
Geração de finos na cuba do
alto-forno, permeabilidade da
carga
Geração de finos na cuba do
alto forno, permeabilidade da
carga
Permeabilidade da carga,
escoamento gasoso
Geração de finos na cuba do
alto-forno, permeabilidade da
carga
Permeabilidade da carga,
amolecimento e fusão
Produtividade do forno de
redução direta
Contaminação da catalização
do regenerador de gás
Midrex
Vantagens do processo Midrex

Tecnologia comprovada
Baixo consumo de combustível na indústria
Alta produtividade unitária, sem uso de altas pressões
de operação
Boa qualidade do ferro de redução direta
Opção de se obter ferro briquetado a quente
Capacidade de usar combustíveis alternativos
 Alto – Forno

Redução Direta
 Fabricação de aço
Alto - Forno Redução Direta

Granulado/Sinter Granulado/Pelota
Fundentes Coque ou Carvão
Pelota
Gás Natural
ou Carvão

Reator de
Alto - Forno
Redução
Direta
Ferro Esponja

Ferro gusa Escória

Aço

Aço Forno
Conversor a oxigênio Elétrico
 Comparação entre Alto-Forno e Redução Direta
Itens Alto - forno Redução direta
Funções básicas principais -Remover o oxigênio do minério - Remover o
de ferro, incorporar o carbono do oxigênio do minério
carvão de ferro no estado
sólido
-Separar o ferro líquido da
escória contendo gangas
Temperatura de operação 1300 – 15000 C 800 – 9500 C
Minério de ferro alimentado Granulado, sinter, pelota Granulado, pelota

Combustível/redutor Coque ou carvão Gás ou carvão

Produto Gusa Ferro esponja - DRI
Estado físico do produto Líquido Sólido
Especificações básica do 90 – 95% Fe 90 – 96% Fe
produto
3 – 4,5% C 0,5 - 2% C

3 - 6% (S, P, Al2O3,
1,7% (Si, Mn, S, P) SiO2, FeO)
Refino do produto Aciaria LD / Elétrica Aciaria Elétrica
Consumo aprox. de energia 145 kwh, 400kg coque 98 kwh, 3G cal gás

Consumo aprox. de energia 190 kwh * 780 kwh

– aço líquido