CURSO MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL - IAT - FACENS - Alunos - Maio - 2010 PDF

IAT – Curso de Pós
Graduação Lato Sensu – MBA
Gestão da Manutenção e Produção
Manutenção Produtiva Total

IAT – Curso de Pós Graduação
Lato Sensu – MBA
Gestão da Manutenção e Produção
Manutenção Produtiva Total

Prof. Carlos Marliére
Apresentação Pessoal
1
APRESENTAÇÃO:
Nome
Sua
expectativa
com o curso
Experiência
vivida em
atividades de
Empresa Manutenção
que trabalha Produtiva Total
Cronograma de aulas
2
Cronograma de aula
MAIO 2010 JUNHO 2010
DOM SEG TER QUA QUI SEX SÁB DOM SEG TER QUA QUI SEX SÁB
1 1 2 3 4 5
2 3 4 5 6 7 8 6 7 8 9 10 11 12
9 10 11 12 13 14 15
13 14 15 16 17 18 19
16 17 18 19 20 21 22
20 21 22 23 24 25 26
23 24 25 26 27 28 29
27 28 29 30
30 31
Legenda:
Aula MPT
Feriado
AVALIAÇÃO - SEMINÁRIO
Técnicas Didáticas
3
Técnicas Didáticas
Exposição Dialogada
Interação com os
alunos Leitura de textos, exercícios
e trabalhos complementares
Seminário/
Apresentação de
trabalhos em equipe
Como aproveitar melhor o

nosso tempo???
4
Como aproveitar melhor o nosso tempo
Pit Stop Não é permitido em aula

Inicio: 8:00h Intervalo: 10:00h – 10:15h
Término: 13:00h
Uso de toaletes Dúvidas???
Referências Bibliográficas:
5
Bibliografias:
 MIRSHAWKA, V., OLMEDO, N.L. TPM à Moda Brasileira. Ed. Makron

Books, São Paulo, 1994.
 NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM – Total Productive Maintenance.

IM&C, São Paulo, 1991.
 TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. TPM- MPT- Manutenção Produtiva Total.

IMAM, S.Paulo, 1993.
 SUZUKIi, TOKUTARO. TPM in Process Industries. Publicado por Japan

Institute of Plant Maintenance USA, Portland: Productivity Press, 1994.
 RIBEIRO,HAROLDO. Total Productive Maintenance (TPM) -

Manutenção Produtiva Total - Editora Epse
Método de Avaliação de
Aprendizagem
6
Método de Avaliação de Aprendizagem:
Método:
 Trabalho em grupo:
- Seminário
S i á i (Nota:0-10).
(N t 0 10)
Apresentação do Material
Didático
7
Método de Avaliação de Aprendizagem:
Conteúdo Programático:
 Trabalho em grupo:
- Seminário
S i á i (Nota:0-10).
(N t 0 10)
Manutenção Produtiva
Total – MPT
Total Productive
Maintenance - TPM
8
INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO
PRODUTIVA TOTAL – MPT
O que é MPT / TPM ???
9
O QUE É MPT OU TPM?:
MPT -Manutenção Produtiva Total

TPM - Total Productive Maintenance
É uma metodologia que permite melhoria contínua nos

processos produtivos e administrativos, operacionalizada com
times de trabalhos multifuncionais, trabalhando em sintonia, para
melhorar a eficiência global dos equipamentos e
processos,dentro de suas áreas de trabalho
É uma mudança cultural da Organização!!!
MPT / TPM:
É um método de gestão que:
 Identifica e elimina as perdas dos processos, maximiza a
utilização dos ativos e garante a geração de produtos de alta
qualidade a custos competitivos;
 Reeduca as pessoas para a prevenção e a melhoria

contínua, aumentando a confiabilidade do equipamento e a
capacidade dos processos, sem investimentos adicionais;
 Atua também na cadeia de suprimentos, reduzindo o

tempo de resposta e assim satisfazendo os clientes e
fortalecendo a posição da empresa na mercardo.
10
CONCEITOS DO TPM:
T TOTAL
(Total
P PRODUCTIVE
(Produtiva)
M MAINTENANCE
(Manutenção)
CONCEITOS DO TPM:
T TOTAL
(Total )
 Total no sentido de ter como objetivo uma estrutura

empresarial que vise a máxima eficiência do sistema de
produção (Eficiência Global).
 Total no sentido de criar, no próprio local de trabalho,

mecanismos para previnir diversas perdas.
 Total no sentido de contar com a participação de todos,

desde a Alta Direção até os operadores de primeira
linha.
11
CONCEITOS DO TPM:
P PRODUCTIVE
(Produtiva)
 Zero Acidente.
 Zero Defeito
Defeito.
 Zero Quebra / Falha de equipamento.
CONCEITOS DO TPM:
M MAINTENANCE
(Manutenção)
 Manutenção no sentido de manter o ciclo de vida

útil do sistema de produção.
 Manutenção Preventiva / Manutenção Preditiva.

Preditiva
 Manutenção por melhoria.
12
HISTÓRICO DA METODOLOGIA:
1950 1960 1970 1980 1990
Manutenção Pós-Quebra Nota: datas referentes
(Breakdown Maintenance) à divulgação oficial
1951 Manutenção Preventiva

(Prevention Maintenance)
1957 Manutenção por Melhoria

(Corrective Maintenance)
1960 Prevenção da Manutenção

(Maintenance Prevention)
1971 TPM: Manutenção Total Produtiva

Nippon Denso
Era da manutenção
baseada no tempo Era da manutenção baseada nas condições
CCQ Grupo ZD Atividade JK Movimento

(1962) (1965) (1969) Acidente Zero
(1973)
Atividades de pequenos grupos no Japão
CCQ: Círculo de Controle de Qualidade / ZD: Zero Defeito / JK: Jishu Kanri (Controle Autônomo)
HISTÓRICO DA METODOLOGIA:
O TPM teve origem no Japão, na empresa

Nippondenso Co, no início da década de 60, com
o objetivo de viabilizar o modelo Just in Time do
Sistema Toyota de Produção, através da melhoria
da confiabilidade dos equipamentos.
Em 1969, o programa recebeu o nome de "Total-member participation

Preventive Maintenance" (Manutenção Preventiva com a participação
de Todos), que foi abreviado como TPM. No ano de 1971, a
Nippondenso Co recebeu o prêmio "PMPM Award"
Award , que era,
era desde 1964
1964,
conferido às empresas que conseguiam estabelecer a excelência em
seu sistema de Manutenção Preventiva.
13
PONTO DE PARTIDA DO TPM NO BRASIL:
Na década de 80 foi
introduzido no Brasil , através
de visitas do Dr. Seiichi Japão
Nakajima. Brasil
Segundo o Dr. Nakajima, a melhor prevenção contra quebras

deve partir de um agente bem particular, o operador, daí a
frase:
“Da minha máquina cuido eu”.
Em 1996 Pirelli Pneus e Pirelli Cabos recebe o Premio de

Excelência em TPM, sendo um marco histórico das Empresas
Brasileiras..
OBJETIVOS DO TPM:
Falha
Zero
Maximizar Quebra
Rendimento
Operacional Zero
TPM
Desenvolvi- Zero
mento do
Ser Humano Acidente
Zero Eliminar
Defeito Desperdício
Maximizar
Ciclo Vida
Útil do
Equipamento
14
ESTRATÉGIA DO TPM:
A estratégia do TPM é tornar a empresa mais ágil e dinâmica, o que

implica na necessidade de estabelecer processos enxutos. Um
processo enxuto nada mais é do que um processo isento de perdas.
Q
Quanto menos perdas
d a empresa tiver,
i menor será
á o tempo order
d to
cash. Podemos assim dizer que menor será o lead time da produção,
maior será o giro do capital e,consequentemente, maior será a geração
de lucro.
BENEFÍCIOS COM O TPM:

 Consolidação do controle autônomo, ou seja, as pessoas
mudam de mentalidade para “do meu equipamento cuido eu”,
sem a necessidade de ordens superiores;
 Autoconfiança de que “executando se consegue”, tornando

realidade a quebra/falha zero eo zero defeito;
 Criação de um local de trabalho saudável, pois o mesmo

tornou- se irreconhecivelmente limpo, sem óleo, limalhas ou
sujeiras;
 Proporcionar boa imagem da empresa aos visitantes,

podendo refletir nas atividades comerciais com aumento de
pedidos;
15
BENEFÍCIOS COM O TPM:
 O ambiente de trabalho torna-se mais seguro,

resultando em ganhos dos funcionários e da empresa.
 Existe maior segurança no trabalho, para cada um de

todos.
 Ocorre melhoria da qualidade, de processos e produtos.
 Aumento da abrangência das funções.
 Aumento dos conhecimentos,

conhecimentos para todos.
todos
 Aumento da capacidade de produção.
 Aumento dos lucros e participação nos benefícios.
EXPECTATIVAS DOS RESULTADOS

No TPM, os resultados são medidos dentro de seis dimensões:
Produção, Qualidade, Custo, Entrega, Segurança e Moral.
P Quebras e Falhas
P
Eficiência
Aumento do índice
operacional do
- 90% equipamento
+50
Redução no número de
Aumento
ocorrência de quebras e P Produtividade
falhas repentinas.
+50 a
100 % Aumento de
produtividade em
termos de valor
agregado
16
Q Defeitos no Q Reclamação
Clientes / Consumidores
Processo
- 75%
- 40%
Redução das
Redução do índice de C Custos de Produção reclamações por parte
defeito no processo de dos consumidores
produção
- 40%
Redução custo de
fabricação

S Segurança e
Meio Ambiente
Zero
acidente e
poluição
Acidentes com
afastamento e Motivação e
D Delivery
poluição: zero M
Participação
100%
- 50%
Redução de estoque de produto Aumento da participação em

acabado e inacabado sugestões para melhorias
17
QUEBRA / FALHA
CONCEITOS / DEFINIÇÕES:
O QUE É QUEBRA/ FALHA DE EQUIPAMENTO?
 Segundo o JIPM – Japan Institute of Plant Maintenance, é a Perda da

função definida do equipamento
equipamento.
 É a diminuição total ou parcial da capacidade de um peça,

componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um
período de tempo, quando o item deverá ser reparado.
 É o termino da capacidade de um item desempenhar a função

requerida ( NBR 5462 – Confiabilidade e mantenabilidade -1994).
18
CONCEITOS / DEFINIÇÕES:
 É um resultado indesejável de um processo.
TIPOS DE QUEBRAS / FALHAS:

Um vez que a quebra/ falha é a perda da função definida do equipamento,
então, de acordo com a forma pela qual ocorre esta perda de função, podemos
dividi-la em dois tipos:
p
O equipamento
TIPO PARADA DE
pára
FUNÇÃO
repentinamente.
QUEBRA/FALHA
O equipamento
está funcionando,
TIPO REDUÇÃO mas ocorrem falhas
DE FUNÇÃO no processo de
fabricação e outras
perdas.
19
PRINCÍPIO PARA ATINGIR QUEBRA / FALHA ZERO:
Ao raciocinarmos sobre “por que acontecem quebras / falhas”, ocorrem por não
percebemos a semente – a falha – da quebra até o momento da sua ocorrência.
Estas sementes da quebra que não percebemos são denominadas de “falhas latentes”.
Quebra /
Falha Falhas Visíveis
Deformações Falhas invisíveis

Estragos
Falhas
Latentes
Rachaduras
Vazamentos
Corrosão
Desgaste
Folgas
g
Atrito
Ruído Temperatura
Vibrações
Toda quebra grave, começa com uma falha pequena

Devemos externar as falhas latentes
CINCO MEDIDAS PARA ATINGIR A “QUEBRA / FALHA ZERO”:
1 - ESTABELECIMENTO DAS CONDIÇÕES

BASICAS
2 - CUMPRIMENTO RIGOROSO DAS

CONDIÇÕES DE USO
ÁREAS DE:
3 - RESTAURAÇÃO PERIÓDICA DA  OPERAÇÃO E
DETERIORAÇÃO  MANUTENÇÃO
4 - MELHORIA DOS PONTOS DEFICIENTES DO

PROJETO
5 - ELEVAÇÃO DA CAPACITAÇÃO TÉCNICA
20
1 E
1. Estabelecimento
t b l i t das
d • Limpeza dos equipamentos;
condições básicas. • Medidas para eliminar fontes de sujeira;
• Reaperto : Medidas para evitar
folga/afrouxamento;
• Lubrificação: Identificação dos pontos
de lubrificação e aperfeiçoamento dos
métodos de lubrificação.
• Elaboração de padrões para limpeza e
lubrificação.
2. Cumprimento das • Estabelecer limites de capacidade e

condições de uso.
uso carga conforme projeto;
carga,
Manutenção das
• Padronização dos métodos de
condições de operação.
operação e instalação dos
equipamentos;
• Estabelecer e aperfeiçoar as condições
de uso das peças e componentes;
• Medidas para evitar poeira e umidade
ao redor de elementos deslizantes e
giratórios;
• Estabelecer um bom ambiente de
trabalho: - Medidas para prevenção de
poeira, calor, umidade, vibração e
choque.
21
Detecção ou Previsão de Deteriorações
3. Restauração das • Inspeção através dos cinco sentidos

Deteriorações para detecção das partes
deterioradas;
• Preparação de um padrão para
inspeções diárias;
• Análise dos pontos falhos e
avaliação da vida útil;
• Preparação
p ç de critérios p para
inspeções, testes e trocas;
• Estudo sobre métodos para
descobrir anormalidades.
3. Restauração das Estabelecimento dos métodos para reparo

Deteriorações
desmontagem, medição e substituição;
• Uniformização dos componentes
utilizados;
• Utilização de ferramentas e gabaritos
para reparos específicos;
• Estabelecimento de critérios para
armazenagem de peças de reposição.
22
4. Melhoria dos
• Medidas para aumentar a
pontos deficientes
resistência, de modo a ampliar a
do projeto
vida útil;
• Mecanismos, estruturas, materiais,
formas e precisão das dimensões,
resistência para montagem,
resistência ao desgaste,
anticorrosão, aspereza da
superfície;
• Medida para aumento da
produtividade do equipamento.
5. Elevação da
Capacitação do Operador
capacitação técnica
operação e ajuste;
• Aperfeiçoar o controle visual;
• Análise das causas das
operações inadequadas e
bloqueio contra reincidência;
• M
Medida
did voltada
lt d à operação
ã a
prova de distrações (operações
seguras);
23
6. Incremento da Capacitação do Homem de Manutenção

capacidade técnica
• Melhoria da forma e dos métodos de
instalação das peças / Lista de
verificação;
• Como armazenar peças de reserva;
• Aperfeiçoamento dos procedimentos
de manutenção;
• T
Tornar a solução
l ã d de problemas
bl um
procedimento de fácil aplicação.
EXERCÍCIO PARA
FIXAÇÃO CONCEITUAL
WORKSHOP 1
24
EXERCÍCIO -1:
Objetivo:
Aprofundar a compreensão dos conceitos de quebra / falha zero com
relação às POSSÍVEIS causas de quebra / falha, através de exemplos
concretos e medidas de combate.
Método de condução da atividade:
1. Dividir em grupos;
2. Cada grupo deve debater entre si, fazendo registros na folha de
exercício prático, conforme os pontos principais discriminados abaixo;
3. Apresentação dos resultados das atividades dos grupos e debate em
sala.
Pontos principais:
1. Fazer uma apresentação geral com exemplos concretos de quebra/falha
que se supõe ter sido gerados por cada uma das causas, registrando-
os na folha de exercício prático.
2. Medidas de combate de cada exemplo concreto (Ações). Com relação a
cada exemplo concreto de quebras/falhas, todos devem discutir sobre
como fazer para não ocorrer a reincidência e registrar na folha de
exercício prático.
FOLHA DE EXERCÍCIO PRÁTICO:

Possíveis causas Exemplo concreto de Ações para evitar a
quebra / falha para cada reincidência.
possível causa.
1- Não Estabelecimento
das condições básicas
básicas.
2- Não cumprimento das

condições de operação.
3- Deterioração ignorada
4- Existência de pontos
deficientes no projeto
5- Falta de capacitação
técnica.
25
IMPLEMENTAÇÃO DO TPM
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
FASES DE IMPLEMENTAÇÃO DO TPM:
O JIPM sugere que o TPM seja implementado em doze etapas,

objetivando ao final da décima primeira etapa que a empresa
esteja apta a concorrer ao prêmio TPM Award.
A idéia de concorrer ao prêmio tem como objetivo verificar a

consistência metodológica e consolidar todo o processo de
implementação do TPM.
26
An
núncio Oficial
Campaanha de introdução
Estru
uturação Comitê
ç
1ª
Introdução
Estab
belecer Diretrizes
Fase Preparação/
Plano Diretor
P
3ª FASE
1 FASE
PREPARAÇÃO
CONSOLIDAÇÃO
Manutenção Au
utônoma
FASES
Melhoria Espeecífica
Manutenção Plaanejada
1ª
Educação & Treiinamento

Controle Iniicial
Manutenção da Q
Qualidade
2ª FASE
1 FASE

Fase de Implementação
TPM Office
INTRODUÇÃO
Segurança, Higg. e M.A

IMPLEMENTAÇÃO
27
1ª. FASE – PREPARAÇÃO / INTRODUÇÃO:
ETAPAS ELEMENTOS BÁSICOS
1 Decisão da Alta Direção
1‐ Decisão da Alta Direção Comprometimento da Alta Direção
Comprometimento da Alta Direção
Anúncio Oficial
2‐ Campanha de Preparação / Cursos, palestras, teatros para
Introdução ‐ Treinamento Inicial todos os níveis hierárquicos
3‐ Estrutura Organizacional do TPM Formação de comitês e pequenos
Estruturação do Comitê grupos
4‐ Estabelecer diretrizes Definição da Política, Objetivos,
indicadores e metas
5‐ Plano Diretor Planejamento para implantação
1ª. FASE – PREPARAÇÃO / INTRODUÇÃO:
6‐ Partida do TPM Comunicação formal das
diretrizes. Convite a
empresas afiliadas,
fornecedores e clientes
28
2ª. FASE - IMPLEMENTAÇÃO:
7‐ Melhoria do desempenho do processo Busca da máxima eficiência dos
produtivo. Expansão do TPM em toda a equipamentos
Empresa
7.1 – Manutenção Autônoma Aumento da capacitação técnica do
operador
7.2 – Melhoria Específica Eliminar as grandes perdas.
Elevação da Eficiência Global do
Equipamento
7.3 – Manutenção Planejada Quebra/falha zero; Confiabilidade.
7.4 – Educação e Treinamento Elevar os níveis de conhecimento
8 Controle Inicial
8 – C t l I i i l Minimizar ineficiências em novos produtos,
Mi i i i fi iê i d t
equipamentos e processos
9‐ Manutenção da Qualidade Defeito zero
10 – TPM Office Eficiência Administrativa
11‐ Segurança, Higiene e Meio Ambiente Zero acidentes, zero poluição
3ª. FASE – CONSOLIDAÇÃO:
12‐ Aprimoramento Corrigir desvios, novas metas,
Novos desafios (Kaizen),
Reconhecimentos.
13 – Pre Auditoria JIPM
14 – Auditoria Oficial JIPM
29
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DO TPM - PILARES
TPM
Segurança, Higgiene e M. Ambiente

Educação e Treinamento
Manutençção Autônoma
nção Planejada
Manutençãão da Qualidade
Melhoriia Específica
Contrrole Inicial
M Office
TPM
Manuten
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DO TPM - PILARES
Manutenção
Diretor Comitê Autônoma
Supply Chain Liderança
Manutenção
Planejada
Gerente Geral Melhoria
ecretaria do TPM
Específica
Gerente Educação &

TPM Treinamento
Líderes de Pilar
Manutenção
da Qualidade
Suportes TPM Segurança,
Coordenadores Equipe Higiene e
e Operadores Implementação Meio Ambiente
Se
Controle Inicial
Pequenos
Grupos Atividades
TPM na Área
Administrativa
30
Manutenção Au
utônoma
Melhoria Específica
Manutenção Planejada
TPM
Controle In
nicial
8 Pilares do TPM
Manutenção da Q
Qualidade
TPM Offi
fice
Pilar Manutenção Autônoma

Segurança, Higiene e M
M. Ambiente
31
CONCEITO E DEFINIÇÕES:
TPM
nção Autônoma
A Manutenção Autônoma consiste em realizar atividades de

manutenção em pequenos grupos (Grupos Autônomos), onde :
Os operadores(as) põem-se a limpar,

inspecionar, lubrificar e
realizar pequenos ajustes
Manuten
( ex.:
ex : apertos de porcas e parafusos ) de
forma rotineira, impedindo o
desenvolvimento das falhas.
TPM
nção Autônoma
Trata-se de desenvolver nos colaboradores o conhecimento e a

habilidade necessários para realizar manutenção de rotina, ajudar
a melhorar as condições do equipamento evitando sua
deterioração acelerada e sua contaminação.
Manuten
 Operador com domínio do equipamento
32
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA:
1- Evitar o deterioramento acelerado do
equipamento:
Através de operações corretas e

precisas
i
Através checagem diária para

manter as operações dos
equipamentos e controles de
variáveis do processo
Através de detecção de forma

clara das anomalias utilizando o
conceito de que limpeza é inspeção
nas atividades programadas
Corrigindo rapidamente essas

anomalias
Gestão apropriada do
equipamento
2- Levar a máquina a seu estado ideal (condição básica);
3- Utilizar o equipamento de trabalho par ensinar métodos de

trabalhar e pensar;
5- Realizar melhorias contínuas a fim de minimizar as perdas;
6- Elevar os conhecimentos e habilidades do operador ;
7 – Formar o operador autônomo.
33
OS 3 PROPÓSITOS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA:
Mudança Mudança Mudança

nas no local nos
pessoas de trabalho Equipamentos
34
OS 7 PASSOS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA:
OPERADOR COM DOMÍNIO DO CONHECEDOR DO

EQUIPAMENTO PROCESSO
PRATICAR A
AUTO-GESTÃO
SISTEMATIZAR A
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
REALIZAR INSPEÇÕES GERAIS

DOS PROCESSOS
REALIZAR A INSPEÇÃO
GERAL DO EQUIPAMENTO
ELABORAÇÃO DE PADRÕES PROVISÓRIOS
ELIMINAÇÃO DE FONTES DE SUJEIRA E

LOCAIS DE DIFÍCIAL ACESSO
LIMPEZA INICIAL
PASSO 1 – LIMPEZA INICIAL:
ATIVIDADES
 Praticar o conceito “ Limpeza é Inspeção “.

A FINALIDADE NÃO É MERAMENTE LIMPAR, E SIM
DESCOBRIR OS DEFEITOS OCULTOS E
ANORMALIDADES
 Eliminar o pó e a sujeira do equipamento.
 Descobrir as irregularidades ( Anomalias ) e registra-las.
 Eliminar os elementos desnecessários, simplificar o
equipamento.
 Manter as condições básicas do equipamento.
35
ATIVIDADES
 Listar os pontos de inspeção, limpeza e lubrificação.

 Listar os lugares de difícil acesso para inspeção, limpeza,
lubrificação e operação.
 Elaborar Lição Ponto a Pontos para transmitir
conhecimentos;
 Implementar e manter o quadro de gestão á vista;
 Corrigir as pequenas deficiências dos equipamento.

OBJETIVO
 E it a deterioração
Evitar d t i ã acelerada
l d do
d equipamento;
i t
 Elevar a qualidade do trabalho de inspeção e reparação;
 Estabelecer as condições básicas do equipamento;
 Descobrir e reparar os defeitos ocultos, para isso é necessários:
eliminar o pó e a sujeira do equipamento.
 Estimular os operadores para que toquem no equipamento
desenvolvendo um sentimento de posse e compromisso
“DA MINHA MAQUINA CUIDO EU”
 Descobrir as anormalidade;
 Corrigir as pequenas deficiências no equipamento
 Adotar como pratica o conceito “Limpeza é Inspeção”.
36
LIMPEZA INICIAL – APLICAR OS 5 SENTIDOS
VISÃO
Olhos que enxergam
OLFATO
Desenvolver sensibilidade para detectar cheiros
AUDIÇÃO
Distinguir ruídos
TATO
Diagnosticar pelo toque: aquecimento / vibração
PALADAR
Diagnosticar sabores estranhos no produto, através da
análise sensorial.
EXEMPLOS DE ANOMALIAS
Suporte do datador fixado com fita teflon
37
EXEMPLOS DE ANOMALIAS
Esticador da corrente fixado com arame
LIMPEZA INICIAL – REGISTROS DAS ANORMALIDADES / ANOMALIAS:
Faz parte da inspeção o registro das anormalidades /

anomalias encontradas e das ações para eliminá-las.
38
EXEMPLO DE ETIQUETA DE ANOMALIAS
ETIQUETA DE ANOMALIA FECHAMENTO
SUGESTÃO DE MELHORIA Data : / /
N° ______________ Responsáveis :
AZ VM VD Prioridade : _______
1) Crachá.:
Autor : Crachá.: 2) Crachá.:

Linha / Setor : 3) Crachá.:
Equipamento / Código: Tarefas realizadas
Data emissão : / /
Analisa : Resolve :
M. Autônoma M. Autônoma
M. Planejada M. Planejada
M. Específica M. Específica
M. Qualidade M. Qualidade
Segurança Segurança
Ed. & Treinamento Ed. & Treinamento
Controle Inicial Controle Inicial
Descrição :
Motivo (apenas para sugestão de melhoria)
EXEMPLO DE ETIQUETA DE ANOMALIAS
Etiqueta de Anomalias Etiqueta de Anomalias

TPM Nº TPM Nº
Etapas 1 2 3 4 5 6 7 Etapas 1 2 3 4 5 6 7
OPERADOR MANUTENÇÃO
Prioridade A B C Prioridade A B C
Anomalia Detectada Anomalia Detectada

Equipamento ___________________ Equipamento _________________
E
Encontrada
t d por: ______Data
D t __/__/__
/ / E
Encontrada
t d por: _____Data
D t __/__/__
/ /
Descrição da Anomalia Descrição da Anomalia
39
CRITÉRIOS PREENCHIMENTO DE ETIQUETAS:
ETIQUETA AZUL: Utilizada para registro de

anomalias que o operador está apto a resolver.
ETIQUETA VERMELHA: Utilizada para registro

de anomalias que o operador não está apto a
resolver.
ETIQUETA VERDE: Utilizada para registro de

sugestões de melhoria do equipamento ou
instalações.
GESTÃO DE ETIQUETAS:
40
RESUMO DA APLICAÇÃO DA LIMPEZA INICIAL:
Padronização da
LIMPEZA
através do check list
Limpar
e das LPP´s
Resolver Inspecionar
a Etiqueta CICLO DE
RESTAURAÇÃO
Padronização da
INSPEÇÃO
Identificar e através do check list e
mapear das
Fontes de Sujeira e
Detectar a
LPP´s
Locais de Difícil Anomalia e
Acesso Etiquetar
PASSO 2 – ELIMINAR AS FONTES DE

SUJEIRA E LOCAIS DE DIFÍCIL ACESSO:
41
ATIVIDADES
 Eliminar as fontes de sujeira :

Evitar derrames, vazamentos, quedas
(ex.: vapores, óleos, águas, produto, limalhas, cavacos);
Sujeira e poeira existente no ambiente;
Estimular
E ti l os autônomos
tô a rastrear
t as fontes
f t d
de
contaminação até a sua origem.

ATIVIDADES
 Melhorar a acessibilidade para reduzir o tempo de

operação (limpeza, inspeção, lubrificação e operação).
42
PASSO 2 – ELIMINAR AS FONTES DE SUJEIRA E
LOCAIS DE DIFÍCIL ACESSO:
OBJETIVO
 Eliminar as causas da sujeira incorporando melhorias

que facilitem limpeza;
 Melhorar as partes difíceis para limpeza, lubrificação,
inspeção, apertos, etc;
 Ensinas às p pessoas a filosofia e p
pratica da melhoria
contínua (Kaizen);
 Encorajar a geração de idéias através de metodologia e
técnica de análise e solução de problemas.

 Exemplos:
ELIMINAR ORIGEM DE
CONTAMINAÇÃO OU
VAZAMENTOS
43
FACILITAR A LIMPEZA

ELIMINAR FOCOS DE SUJEIRA – INSTALAÇÃO DE ANTEPAROS
44
Portinhola Basculante
Facilitar o acesso para limpeza / inspeção e lubrificação

Visualização de partes móveis
Antes Depois
45
ANTES DEPOIS
Capa de proteção
Facilita o acesso para inspeção e
lubrificação
PASSO 3 – ELABORAR PADRÕES PROVISÓRIOS:
ATIVIDADES
 Elaborar padrões diários e periódicos para manter a limpeza ,

lubrificação e pontos de inspeção;
 Elaborar normas para que a INSPEÇÃO, LIMPEZA E
LUBBRIFICAÇÃO possam ser executadas de forma efetiva e no
menor tempo possível;
 Realizar inspeções através de controles visuais colocados
sobre os equipamentos.
equipamentos
46
OBJETIVO
 Sustentar as três condições básicas para manter

adequadamente o equipamento e prevenir seu
detoriamento ( limpeza , lubrificação e pequenos ajustes /
apertos );
 Melhorar a eficiência de trabalho de inspeção através de
controles visuais ;
 Exemplo de Padrão Provisório:
Padrão Provisório de Manutenção Autônoma (Limpeza, Preparado:
Inspeção e Lubrificação) Revisado:
Área: Equipamento:
Ilustração Inspecionar através da Limpeza
Peça Padrão Método Ferramenta Ação Tempo Periodicidade Resp
(min)
1‐ Não deve Pano Azul Limpar 10 Semanal José

Sistema haver
de sujeira
tração
47
Exemplo: Padrão de Inspeção
Depositadora – Pontos de lubrificação
48
Exemplo: Padrão de Lubrificação
CARRINHO DE LUBRIFICAÇÃO - EXEMPLO:
Exemplo: de Carrinho de Lubrificação Painel de

para as atividades autônomas: Ferramentas
Ferramentas
para
Lubrificação
Reservatórios
de Lubrificantes
49
CONTROLE VISUAL - EXEMPLOS:
Possibilitar a
visualização dos
pontos de inspeção,
inspeção
o sentido e a
seqüência.
Facilitar a visualização
da posição atual e
normal em que se
encontra o registro.
Facilitar o acesso
visual
i l e físico
fí i dos
d
pontos críticos do
equipamento.
Visualizar facilmente a
faixa de trabalho ideal.
50
Facilitar a visualiza-
ção da passgem de
fluxo de ar.
Possibilitar a visuali-
zação da soltura de
porcas / prafusos.
Possibilitar a fácil
visualização dos níveis
ideais de óleo
e de dreno.
Possibilitar a fácil
visualização dos níveis
de óleo.
51
Identificar o fluxo
de funcionamento de
componentes, linhas,
processos, etc.
Identificar o sentido e
fluído que passa pela
tubulação.
Facilitar a visualiza-
ção das partes in-
ternas, seu estado
movimentação.
Visualizar o tensio-
namento de correi-
as / correntes.
Identificar o tipo,
quantidade e código
de correias /
correntes.
52
Facilitar a visualização das

pastas e localização rápida
REFERÊNCIAS GRUPO DE
ANÁLISES GESTIÓN CONTROLES TÈCNICAS MEJORA EDUCACIÓN CURSOS
CURSOS
ARCOR
P. M. VISUAL VISUALES 5S CONTINUA VIAL ARCOR BRASIL
ARGENTINA
INTELIGENTE 100 DIAS
Possibilitar a fácil Visualizar facilmente a

visualização dos níveis faixa de trabalho
de óleo. ideal.
53
faixa de trabalho da
válvula.
Tipo do Fluido
Sentido do Fluxo.
Ponto de Inspeção
54
Visualização
ç de vibração
ç máxima de
correias
CONTROLE VISUAL
INDICADORES DE APERTOS
55
CONTROLE VISUAL
INDICADORES DE LIMITES
Indicadores
visuais de
li it
limites
faixa de trabalho
ideal.
56
CONTROLE VISUAL
NÍVEL DE ÓLEO
faixa de trabalho
ideal.
57
EXERCÍCIO
Í PARA
WORKSHOP 2
EXERCÍCIO DE FIXAÇÃO CONCEITUAL:
Elaborar Padrão provisório de Manutenção Autônoma (Limpeza,

Inspeção e Lubrificação)
Padrão Provisório de Manutenção Autônoma (Limpeza, Preparado:
Inspeção e Lubrificação) Revisado:
Área: Equipamento:
Ilustração Limpeza
Peça Padrão Método Ferramenta Ação Tempo Periodicidade Resp
(min)
58
PASSO 4 – REALIZAR A INSPEÇÃO GERAL DO
EQUIPAMENTO
ATIVIDADES
 Compreender funções / mecanismos dos equipamentos:

- Elementos de fixação;
- Hidráulica e Pneumática;
- Sistema de acionamento;
- Lubrificação;
- Eletrônica;
- Segurança.

EQUIPAMENTO
ATIVIDADES
 Adquirir capacitações através dos manuais de verificação.
59
EQUIPAMENTO
OBJETIVO
 Desenvolver as habilidades dos operadores para

compreender a estrutura, funções e princípios de
funcionamento do equipamento;
 Desenvolver os operadores para que realizem inspeção
nas principais peças e elementos de máquina.
 Desenvolver os operadores para que sejam capazes de
identificar defeitos existentes e restaurar o equipamento
trazendo de volta a sua condição de funcional.

EQUIPAMENTO
DEFINIÇÃO DOS PONTOS DE INSPEÇÃO DO EQUIPAMENTO
60
EQUIPAMENTO
ESCOLA DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
• Kit para manutenção;

• Conhecimento de ferramentas;
• Curso básico de lubrificação;
• Defeitos de peças
peças.

PROCESSO – INSPEÇÃO AUTÔNOMA
ATIVIDADES
 Aprimorar as atividades de limpeza, inspeção e

lubrificação;
 Realizar Inspeções periódicas e grande conhecimento de
equipamentos e processos;
 Reduzir p
pontos e tempo
p de inspeção;
p ç ;
 Eliminar observações duplicadas ou falta de inspeção no
processo;
 Distribuir inspeções para cada dia da semana;
 Melhorar a gestão visual.
61
OBJETIVO
 Formar operadores observadores e manutenedores;

 Delimitar claramente as responsabilidades da operação e
da manutenção;
 Auxiliar operadores na coleta e registro de dados;
 Detectar os problemas antes que ocorram;
 Aumentar a eficiência de inspeção.

3
1
Consolidação de padrões
de inspeção.
62
O alvo é a implementação da inspeção através do manual de

padrões de inspeção.
PASSO 6 – SISTEMATIZAR A MANUTENÇÃO

AUTÔNOMA
ATIVIDADES
 Ampliar as funções dos operadores para a autogestão

sistematizando padrões e elementos de controles;
 Ampliar as funções do operador para o cuidado com a
área ao redor do equipamento;
 Desenvolver o operador para compreender a relação
entre o equipamento e a importância da manutenção da
qualidade;
 Preocupar com processos ergonômicos, lay out da área,
controles visuais, garantia da qualidade dos processos, coleta
de dados, padronização do trabalho, redução de estoque etc.
63
AUTÔNOMA
OBJETIVO
 Assegurar a manutenção e controle das atividades de

inspeção e manutenção das condições básicas;
 Estender a atuação dos operadores aos trabalhos sobre
o próprio equipamento e as áreas ao redor;
 Aprofundar e manter as reduções de perdas já obtidas.

AUTÔNOMA
ATIVIDADES
 Expandir a Manutenção Autônoma por toda a empresa;

 Melhorar a performance dos equipamentos através do
histórico existente;
 Conscientizar as pessoas quanto a qualidade x
equipamento;
64
PASSO 7 – PRATICAR A AUTO GESTÃO
OBJETIVO
 Consolidar o sistema de controle da manutenção

autônoma;
 Consolidar o envolvimento da operação na Manutenção
Autônoma;
 Consolidar a noção de que “ Kaizen é infinito”.
ETAPAS DE DESENVOLVIMENTO DA GESTÃO AUTÔNOMA:

Processo de evolução contínua dos operadores através de etapas específicas, utilizando o
equipamento como elemento didático.
Gestão É capaz de consertar o

7 Autônoma 4 equipamento
6 Sistematizar a Manutenção Conhece a relação entre a

Autônoma 3 precisão do equipamento e a
qualidade do produto
Inspeção
5 Autônoma
Inspeção do
4 Conhecer a função e estrutura
Equipamento
2 do equipamento
Padrões de Limpeza,
3
Inspeção e Lubrificação
Eliminação das Fontes de É capaz de detectar problemas e

2 1
Sujeira e locais de difícil acesso entender os princípios e
procedimentos de melhoria do
equipamento
Limpeza Inicial
1
“Limpeza é Inspeção”
65
3 TESOUROS DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA:
Estude o problema
Proponha uma
 Lições Ponto a Ponto De 5solução
a 10
min. Um
tema por
folha!
Discuta
como um Explique a todos
 Reuniões de MA LP
time
P
 Quadro de Atividades
O QUE É LIÇÃO PONTO A PONTO – LPP:
A lição Ponto a Ponto (LPP) é uma

ferramenta para transmitir
conhecimento que toma de 5 a 10
minutos.
i t
É uma lição de auto aprendizado
elaborado/ desenhado pelos
membros do time e cobre um
simples aspecto do equipamento
ou da estrutura da máquina,
funcionamento ou método de
i
inspeção.
ã
66
OS 3 PROPÓSITOS DA LIÇÃO PONTO A PONTO:
1 - Ajudar a desenvolver o conhecimento sobre equipamentos e

habilidades e transmitir informações sobre melhorias e problemas
específicos.
2 - Compartilhar informações importantes facilmente quando

necessário.
3 - Melhorar a performance do time como um todo.

O time inteiro
crescerá com a LPP
Pag.22
TIPOS DE LIÇÃO PONTO A PONTO:
Dependendo do seu propósito, uma LPP pode se encaixar em uma

dessas categorias:
1 - LPP d
de C
Conhecimentos
h i t BáBásicos
i
LPP - TPM
2 - LPP de Exemplos de Problemas

Exemplos de
Melhorias Resulta
do
3 - LPP de Exemplos de Melhorias
4 - LPP de Acidentes / Incidentes
Nós não
conhecemo
s estes Não vou LPP - TPM
LPP - TPM materiais ! LPP - TPM deixar isto
acontecer
novamente!
Acidentes /
Conhecimentos Exemplos de Incidentes
Básicos Problemas
67
QUADRO DE ATIVIDADES:
É um quadro que de forma resumida demonstra os

avanços das atividades de Manutenção Autônoma.
O quadro de atividades deixa claro:
 O que precisamos fazer de imediato?
 Quais problemas estamos enfrentando?
 Como vamos resolver estes problemas?
Não pode ser meramente um quadro de avisos dos

resultados e itens a serem transmitidos
O quadro deve ser colocado num local onde os

membros se reúnam, utilizando-o com freqüência nas
reuniões.
reuniões
Colocar no quadro, atividades como:

 Cronogramas;
 Desenvolvimento das etapas;
 Gráficos de anomalias detectadas X solucionadas;
 Padrões para Inspeção, Limpeza e Lubrificação;
 Casos de Melhoria;
 Mapeamento das Inconveniências, etc..
68
LOGOTIPO DO TIME TOTAL DE CLASSIFICAÇÃO DAS LPP
ETIQUETAS ANOMALIAS
INTEGRANTES PRIORIZAÇÃO DE PARETO POR TIPO

ETIQUETAS
EQUIPAMENTO MAPEAMENTO
PARETO POR LOCAL
DESCRIÇÃO DO PADRÃO
PRODUTO E PROCESSO PROVISÓRIO
A M B
A M B
EXEMPLO: QUADRO DE GESTÃO Á VISTA
GESTÃO DE AVANÇOS E RESULTADOS
69
EXEMPLOS DE INDICADORES:
TPM
ETIQUETAS
1 ETIQUETAS AZUIS GERADAS ACUMULADAS
TENÇÃO AUTÔNOMA
ETIQUETAS
2 ETIQUETAS VERMELHAS GERADAS ACUMULADAS
ETIQUETAS
3 ETIQUETAS VERDES GERADAS ACUMULADAS
4 ETIQUETAS AZUIS FECHADAS %
5 ETIQUETAS VERDES FECHADAS %
MANUT
6 INDICE DE AUTONOMIA %
7 TAXA DE FREQUENCIA EM REUNIÕES %
Pilar Melhoria Específica
70
CONCEITOS E DEFINIÇÕES:
TPM
A Melhoria Específica consiste em eliminar ou reduzir
as perdas que influenciam na eficiência operacional
máxima dos equipamentos e processos através das
atividades de grupos de melhorias .
Melhorria Específica
Pontos chave :
 Conhecer as grandes perdas ;
 Promover o domínio da metodologia para eliminação das
Grandes
G a des Perdas
e das at
através
a és das at
atividades
dades de G
Grupos
upos de
Melhoria;
 Eliminação das perdas - priorizando as de maior impacto
financeiro contabilizando as melhorias implantadas.
 Efetivar o registro de melhoria.
OBJETIVO:
Maximizar a eficiência
do sistema produtivo
através da eliminação
das perdas industriais.
71
PONTOS CHAVE:
 Conhecer as grandes perdas;
 Promover
Promo er o domínio da metodologia para
eliminação das Grandes Perdas através das
atividades de Grupos de Melhoria;
 Eliminação das perdas - priorizando as de maior

impacto financeiro contabilizando as melhorias
implantadas.;
 Efetivar o registro de melhoria.
PONTOS CHAVE:
Os Times de Melhorias específicas trabalham na realização de
Kaizen, através do desenvolvimento do ciclo CAP-Do.
72
CONCEITO DE PERDAS:
O que são PERDAS?
Tudo que não agrega valor!
Clientes
Negócio
Acionistas Organização
CONCEITO DE PERDA:
A perda se caracteriza pelo desvio (gap)

existente entre a condição atual e a
condição ideal.
A filosofia TPM está calcada na

identificação e eliminação de perdas.
73
CONCEITO DE PERDA:
No TPM, as perdas estão estruturadas em dois grandes grupos:

Perdas Inerentes ao Processo e Perdas Não Inerentes ao
Processo.
 As perdas não inerentes ao processo são conseqüências das

falhas ocorridas nos processos produtivo e administrativo e podem
ser totalmente eliminadas.
 As Perdas Inerentes ao processo, por sua vez, como o próprio

nome diz,
diz não são possíveis de serem eliminadas
eliminadas, mas podem ser
reduzidas a valores mínimos através de melhorias.
AS 6 GRANDES PERDAS:
1 – Quebras / Falhas
2 - Pequenas Paradas & Operação em Vazio
3 - Troca de Ferramental / Ajustes
4 - Velocidade Reduzida
5 - Defeitos de Qualidade & Retrabalhos
6 - Início de Produção
SEIS GRANDES
PERDAS
74
PERDA POR QUEBRAS / FALHAS:
É toda parada inesperada maior ou
igual a 10 min por problemas no
equipamento.
q p
Quebrado
Onde está
o mecânico?
MAQ
001
Isto
significa mais
hora extra e trabalho
no final de semana
PERDA POR PEQUENAS PARADAS:

É toda parada inesperada menor que 10
min por problemas no equipamento.
PERDAS
Isto continua dando problema!

MAQ
001 A eficiência do equipamento
vai lá para baixo devido estas
pequenas paradas
75
PERDA POR TROCA DE FERRAMENTAL / AJUSTES:
Parada do equipamento para troca de ferramental,

produto e ajustes para retornar a produção normal
Produzir diferentes
produtos significa Isto toma um bom
que sempre faremos tempo para pôr e
trocas retirar estes
parafusos
Ajustes de
pinos
Este peso está demoram
me matando muito
PERDA POR VELOCIDADE REDUZIDA:

Redução de velocidade do equipamento por
deficiência no mesmo e/ou falta de capacidade de
processo
Reduzam a velocidade Nós não podemos
do equipamento! As fazer nada - esta
peças estão máquina está
defeituosas. obsoleta
MAQ 002
76
PERDA POR DEFEITOS DE QUALIDADE / RETRABALHOS:
Produtos produzidos fora da especificação.
Parada da linha para retrabalho /reprocessamento de
p
produto
Mesmo trabalhando
em hora extra nós
produzimos isto!
Isto tudo é
perda ! É
produto Não
Conforme
MAQ
003
PERDA POR INÍCIO DE PRODUÇÃO:

Tempo para ligar o equipamento e colocá-lo
produzindo na velocidade nominal (Arranque).
Esta máquina não

trabalha direito antes
de aquecer
Até aquecer
vamos
perder + de uma
hora de
produção
77
O QUE É OEE ?
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
ou
Eficiência Operacional Máxima
ou
Eficiência Global do Equipamento
“É a utilização plena das funções e capacidades de um

equipamento .
equipamento”.
Nota:Para aumentarmos a eficiência, devemos trabalhar
identificando e eliminando os fatores principais que
constituem o obstáculo à eficiência:
As grandes perdas .
OEE:
Para que serve o OEE?

A p
partir dos dados q quantitativos, é p
possível
verificar se a utilização do equipamento está
sendo plena e onde poderiam ser realizadas
melhorias.
78
OEE:
TEMPO TOTAL DISPONÍVEL PARA OPERAÇÃO – TEMPO CALENDÁRIO
TEMPO DE CARGA (JORNADA DE TRABALHO) MANUTENÇÃO
PLANEJADA
ATIVIDADES DE
ROTINA (REUNIÕES,
LIMPEZA)
TEMPO BRUTO DE OPERAÇÃO QUEBRA/FALHA
SET UP E AJUSTES ÍNDICE DE
DISPONIBILIDADE
TROCA DE
FERRAMENTAL
START UP
TEMPO LÍQUIDO DE OPERAÇÃO PEQUENAS ÍNDICE DE
PARADAS PERFORMANCE
OCIOSIDADE
REDUÇÃO DE
VELOCIDADE
TEMPO REAL DE PERDA POR ÍNDICE DE
OPERAÇÃO DEFEITOS E QUALIDADE
RETRABALHO
INICIO DE
PRODUÇÃO
OEE PERDAS/OPORTUNIDADES
COMO CALCULAR O OEE:
ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE = TEMPO DE CARGA – TEMPO DE PARADA

TEMPO CARGA
ÍNDICE DE PERFORMANCE = TC TEÓRICO x QTDE PRODUZIDA

TEMPO OPERACIONAL DISPONÍVEL
ÍNDICE DE QUALIDADE= QTDE PROD. FABRICADOS – QTDE PRODUTOS DEFEITUOSOS

QTDE DE PRODUTOS FABRICADOS
Q
OEE = ( ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE x ÍNDICE DE PERFORMANCE x

ÍNDICE DE QUALIDADE) x100
79
COMO CALCULAR O OEE:
Exemplo:
1) Índice de Disponibilidade:
(1) Total de Horas disponíveis (8horas = 480minutos)
(2) Tempo Inoperante Planejado ( Almoço , Manutenção, Limpeza = 20minutos)
(3) Tempo Líquido Disponível - Inoperância Planejada ( (1) – (2) ) = 460minutos
(4) Tempo Inoperante Não Planejado
- Quebras = 10minutos
- Preparos / ajustes (setup) = 30minutos
- Pequenas paradas = 30 minutos
- Paradas maiores = 20 minutos
- TOTAL= 90 minutos
(5) Tempo operacional ((3) – (4) ) = ( Tempo Líquido Disponível – Tempo Inoperante Não Planejado) = 370minutos
(6) Disponibilidade Operacional ((5) /(3) x 100)
((Tempo Operacional / Tempo Líquido Disponível)x100) = 80,4%
2) Índice de Performance:
(7) Total de peças produzidas ( Boas + Ruins) = 300 peças
(8) Tempo de ciclo teórico = 1,2 minutos / peça
(9) Índice de Performance ( (7) x (8) / (5)) x 100 = 97,3%
3) Índice de Qualidade:
(10) Defeitos = 20 peças
(11) Produtos aprovados ((7) – (10) / (7)) x 100
((Total produzido – Total de defeitos) / Total produzido) x 100 = 93,3%
OEE= (6) x (9) x (11) *100 = 73%
EXERCÍCIO PARA
WORKSHOP 3
80
EXERCÍCIO - 3 :
Objetivo:
Exercitar o método de cálculo do OEE, através de um Estudo
de Caso.
Método de condução da atividade:

1. Dividir em grupos;
2. Cada grupo deve debater entre si, fazendo registros na
folha de exercício prático;
3. Apresentação dos resultados das atividades dos grupos
e debate em sala.
EXERCÍCIO PRÁTICO :
Estudo de Caso :
O Diretor Industrial da empresa CLRM S.A. resolveu implantar a metodologia
TPM para melhoria da eficiência global das Linhas de produção. Decidiu
iniciar os trabalhos pelas linhas A, B e C para conhecer o estado atual.
Na tabela abaixo segue os dados referentes a jornada de trabalho:
Linha A Total de horas Tempo inoperante planejado (h) Tempo

disponíveis (h) Líquido
Almoço Limpeza Reuniões Total
Disponível
8h
1h 30min 5min
Tempo inoperante não planejado (h) Tempo

Set-up
p Quebras outras Total Operacional
p
5 min 30min
81
Total de horas Tempo inoperante planejado (h) Tempo
Linha B disponíveis (h) Líquido
Almoço Limpeza Reuniões Total Disponível
8h
1h 20min 5min

Set-up Quebras outras Total Operacional
10 min 140 min
Total de horas Tempo inoperante planejado (h) Tempo

Linha C disponíveis (h) Líquido
Almoço Limpeza Reuniões Total Disponível
8h
1h 50min 5min

Set-up Quebras outras Total Operacional
30 min 30min
Linha A Total de peças produzidas Capacidade
da Linha
Sucateadas Rejeitadas Aprovadas Total
20 30 1000 270 peças / h
Linha B Total de peças produzidas Capacidade

Sucateadas Rejeitadas Aprovadas Total da Linha
0 100 1100 250 peças / h
Linha C Total de peças produzidas Capacidade

da Linha
Sucateadas Rejeitadas Aprovadas Total
50 0 2000 300 peças / h
82
1- Calcule:
• Índice de Disponibilidade (%) =
• Índice de Performance (%)=
. Índice de Qualidade (%) =
OEE (%) =
2- Qual a linha que requer uma ação imediata?
3- Cite algumas ações que poderiam ser tomadas para melhorar os

resultados das 3 linhas.
MELHORIA ESPECÍFICA E OS PILARES:
Melhorias para Melhorias para Melhorias para Melhorias para

eliminar facilitar limpeza, aumentar a eliminar GAP’s
grandes Perdas inspeção e Confiabilidade e de
da empresa lubrificação Mantenabilidade competências e
habilidades
Melhorias em Melhorias para Melhorias para Melhorias para

projetos de prevenir eliminar perdas eliminar risco
novos Defeitos de nas Áreas de acidentes,
equipamentos e Qualidade Administrativas exposição e
produtos poluição
83
ETAPAS DA MELHORIA ESPECÍFICA:
ETAPA 1 SELEÇÃO DO TEMA DE MELHORIA

ETAPA 2 FORMAÇÃO
Ç DA EQUIPE DO PROJETO
ETAPA 3 VERIFICAÇÃO DA SITUAÇÃO ANUAL
ETAPA 4 LEVANTAMENTO DE ANOMALIAS, ELIMINAÇÃO DE
DEFICIÊNCIAS
ETAPA 5 ANÁLISE DA CAUSA DO PROBLEMA

ETAPA 6 PLANEJAMENTO DA IMPLEMENTAÇÃO
ETAPA 7 IMPLEMENTAÇÃO
Ã DA MELHORIA
ETAPA 8 VERIFICAÇÃO DOS RESULTADOS
ETAPA 9 MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA 10 REPLICAÇÃO HORIZONTAL

1ª ETAPA:
SELEÇÃO DO TEMA DE MELHORIA
Visando sempre o que afeta o valor OEE
OEE, com enfoque:
-Nas perdas,
-Nas dificuldades,
-Na redução de custos,
-O que mais afeta a produção diária.
84
2ª ETAPA:
FORMAÇÃO DA EQUIPE DE PROJETO
Normalmente a equipe é formada pelo coordenador e demais
integrantes que com suas habilidades para cada segmento,
exemplo, reprocessos, set-ups, etc, trabalham para eliminação das
perdas. Esses componentes devem formar sub grupos, para
desenvolver o trabalho de melhorias que coincidirem com suas
habilidades.

2ª ETAPA:
FORMAÇÃO DA EQUIPE DE PROJETO
Coordenador
M.E.
1 2 3 4 Componentes
Formação de subgrupo para trabalhar com set

set-
ups pode ser composto por funcionários da
produção, manutenção, controle de qualidade,
preparação de produção, etc.
85
3ª ETAPA: VERIFICAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL

 Conhecer a situação atual;
 Identificar
Id tifi as situações
it õ que exigem
i ação;
ã
 Identificar desvios e oportunidades contidos em cada situação;
 Definir o foco de ação;
 Avaliar e priorizar as situações (desvios e oportunidades com base na análise de
indicadores relativos à importância,urgência e tendência);
 Enunciar a situação a ser analisada de forma objetiva e precisa;
 Enunciar os resultados esperados, as condições e os requistos a
serem observados, além dos recursos a serem utilizados
condição ideal
Problema
Situação atual

ETAPA 04: LEVANTAMENTO DE ANOMALIAS E
ELIMINAÇÃO DE DEFICIÊNCIAS
A experiência tem mostrado que as perdas principais tem sua
origem na falta de regras para manter as condições básicas,
iniciais, que assegurem o perfeito funcionamento do equipamento.
Condições básicas a assegurem o funcionamento perfeito: limpeza,

lubrificação, checagens de rotina (temperatura, pressão, níveis,
etc), condições de aperto de parafusos!
86
ETAPA 04: LEVANTAMENTO DE ANOMALIAS E
ELIMINAÇÃO DE DEFICIÊNCIAS
Se fossemos enumerar, essa seqüência seria assim:
1. Primeiramente se deve eliminar todas as deteriorações e

pequenas deficiências que foram reveladas com a limpeza inicial;
2. Manter essas condições básicas através de procedimentos de

limpeza, lubrificação, apertos de parafusos e checagens de rotina;
3. Estabelecer um quadro de condições ótimas para equipamentos e

processos, ex: ponto de apertos, materiais para limpeza (plano de limpeza),
níveis de lubrificação, planilhas de controle, etc;
4. Essa experiência nos ajudará a identificar as perdas importantes e definir

objetivos de melhorias.

5ª ETAPA:
ANÁLISE DAS CAUSAS DO PROBLEMA:
Baseado em observaçõesç direta nos equipamentos
q p e locais de trabalho tais
como tipo de perdas, quantidade, fatos, etc. buscar informações nos temas
selecionados, ou seja, a alternativa necessária para que se encontre as causas,
utilizando-se das técnicas mais simples, às mais sofisticadas se for o caso,
considerar o apoio dos fornecedores/fabricantes, e assim numa análise conjunta
com os componentes das equipes da Autônoma, Planificada, Qualidade,
Específica, etc, encontrar a causa raiz.
5 POR QUÊS ÁRVORE DE

ESPINHA DE PEIXE BRAINSTORMING
POR QUE - PORQUE FALHAS
87
6ª ETAPA: PLANEJAMENTO DA IMPLEMENTAÇÃO:
 Alocar recurso necessário para

p
implementação da melhoria;
 Fazer o planejamento das ações

(cronogramas, matriz de responsabilidades,
5W2H);
 Observar prazo limite para execução das

etapas.
7ª ETAPA: IMPLEMENTAÇÃO DA MELHORIA:
 Executar o plano de ação;
 Acompanhamento diário das ações;
 Executar testes de performance e aceitação de cada

melhoria.
88
8ª ETAPA: VERIFICAÇÃO DOS RESULTADOS:
 Confirmar resultados obtidos analisando o resultado

individual de cada medida adotada;
 Monitorar o problema por um período para verificar

se a melhoria foi efetiva
 Caso as metas não tenham sido atingidas, retornar à

5ª etapa (Análise das Causas) e aprofundar;
 Se necessário, rever as metas.
9ª ETAPA - MEDIDAS PREVENTIVAS:

 IImplementar
l t padrões
d õ / procedimentos
di t d de ttrabalho,
b lh
compras e manutenção para evitar reincidência;
 Preparar material para replicação horizontal;
 Revisão do padrões.
padrões
89
10ª ETAPA: REPLICAÇÃO HORIZONTAL
Replicar
R li h
horizontalmente
i t l t em outras
t lilinhas,
h processos,
equipamentos e similares
LINHA LINHA LINHA

$$$$$
1 2 3
QUADRO DE ATIVIDADES
GRUPO ESTIMATIVA DE MONITORAMENTO REVISÃO DO

GANHOS PADRÃO
TEMA ANÁLISE POR QUE, 3 LPP’S

POR QUE
DESENHO DO CAUSA RAIZ E MAPA DE

PROCESSO CONTRA MEDIDAS REPLICAÇÃO
INVESTIGAÇÃO CRONOGRAMA
5W+2H
FENÔMENO
90
TPM
1 EFICIÊNCIA (OEE) %
RIA ESPECÍFICA
2 PRODUTIVIDADE Kg / hh
3 REPROCESSO %
4 DESCARTE %
5 DISPONIBILIDADE
S O %
MELHOR
6 RETRABALHO %
TAXA DE FREQUENCIA EM
7 REUNIÕES %
Pilar Manutenção Planejada
91
TPM
A Manutenção Planejada consiste em realizar atividades para
manter o equipamento nas condições ideais de operação através
Manuttenção Planejada
de um programa efetivo de Manutenção Preventiva / Preditiva,

Manutenção Pós Quebra e Manutenção por Melhoria.
Pontos chave :
 Apoio a Manutenção Autônoma
 Gerenciamento de peças de reposição
 Gestão do sistema de lubrificação
 Capacitação técnica dos especialistas
 Descobrimento de falhas de projeto e esclarecimento das
condições operacionais.
ETAPAS DA MANUTENÇÃO PLANEJADA:
6 Avaliação da Manutenção Planejada

5 Estruturação da Manutenção Preditiva
4
Estruturação da Manutenção Preventiva
3
Estruturação do controle de informações e de dados
2 (Sistema de Informações)
Restauração das deterioração e melhorias dos pontos deficientes
1 Avaliação do equipamento e levantamento da situação atual
92
ETAPA 1:
1 Avaliar o equipamento e levantar a situação atual
1. Elaboração e/ou organização dos registros dos

equipamentos;
i t
2. Realização da avaliação dos equipamentos:
- Elaboração dos critérios para avaliação;
- Definição de níveis;
- Seleção dos equipamentos e partes que são
objeto do TPM;
Nota: O cadastro é um registro com o maior número
possível de dados dos equipamentos (construção,
compra, origem, transporte e armazenagem,
operação e manutenção).
3. Definição dos níveis de quebras;
ETAPA 1: EXEMPLO
Tabela de Avaliação de Criticidade de Equipamentos
Fator de Avaliação Nível 1 Nível 2 Nível 3
SEGURANÇA
A falha do
A falha do
Efeito da falha do equipamento quanto a equipamento provoca
equipamento acarreta Não há
existência de riscos potenciais para graves efeitos sobre
riscos para o homem, conseqüências ou
pessoas, meio ambiente e a integridade o homem, o meio
o meio ambiente ou a riscos
da planta (considerar na análise a ambiente ou a
integridade da planta
existência de equipamento reserva) integridade da planta
CONFIABILIDADE A falha do
A falha do
Efeito da falha do equipamento sobre a equipamento paralisa Não há efeito sobre
equipamento provoca
continuidade e confiabilidade operacional um sistema o processo
a interrupção total do
(considerar na análise a existência de importante ou reduz a produtivo
processo produtivo
equipamento reserva) produção
QUALIDADE A falha do
equipamento afeta a A falha do
Efeito da falha do equipamento sobre a qualidade gerando equipamento faz Sem efeito sobre
qualidade dos produtos
q p e o rendimento produtos fora de variar a qualidade do o produto ou
da empresa (considerar na análise a especificação e produto e afeta o faturamento
existência de equipamento reserva) afetando fortemente faturamento
o faturamento
FREQUÊNCIA Muitas paradas

Paradas ocasionais Pouco freqüente
devido a falhas (mais
Número de falhas por período de (uma a cada 12 (menos de uma por
de uma a cada 12
utilização meses) ano)
meses)
CUSTO O custo do reparo é
o custo do reparo é o custo do reparo é
Custos envolvidos na correção das falhas de U$5.000 a
superior a U$15.000 inferior a U$5.000
(mão-de-obra, materiais e apoios) U$15.000
93
ETAPA 1: 1 2
Segurança
3 1
Confiabilidade
1 2
Confiabilidade 2.3
3 1
Qualidade
1 2
Qualidade
2.3
1
Freqüência
2.3 2.3
Freqüência
1.2
Custo 1
A B C B A
ETAPA 1: Exemplo
Classificação das Quebras
Nível de Quebra Grau de Perda Atividades de
Devido à Parada Fortalecimento
QUEBRA GRAVE •Quebras
Q que
q provocam
p •Atividades p
para prevenir
p
parada total da fábrica reincidências de quebras
•Quebras que provocam graves ou de problemas de
redução na capacidade manutenção semelhantes
produtiva acima de 50 •Atividades de manutenção
toneladas periódica
•Quebras acima de 3 horas ou •Atividades de manutenção
acima de 2 ocorrências no preditiva
mês
QUEBRA MÉDIA •Quebras que provocam •Atividades de manutenção

parada em uma das linhas periódica
•Quebras que provocam •Atividades de manutenção
redução na capacidade preditiva
produtiva até 50 toneladas
•Quebras entre 2 e 3 horas
QUEBRA LEVE •Quebras que não provocam •Atividades de manutenção

redução na capacidade autônoma
produtiva ou paradas de linha
•Quebras abaixo de 2 horas
94
ETAPA 1:
1 Avaliar o equipamento e lavantar a situação atual
4. Levantamento da situação atual:

- Índice de quebras e pequenas paradas;
- MTBF (Mean Time Between Failure);
- Custos de manutenção;
- Índice de Manutenção Pós – Quebra.
5. Estabelecimento de metas de manutenção
(indicadores, métodos de medição dos
resultados)
ETAPA 2:
2 Restaurar as deteriorações e melhoria dos pontos

deficientes.
1. Restauração das deteriorações, cumprimento

das condições básicas, eliminação dos
ambientes de deteriorações forçada (Apoio á
Manutenção Autônoma);
2. Melhorias dos pontos deficientes;
3. Medidas contra reincidência de quebras
graves e prevenção de problemas
semelhantes;
4. Melhorias para redução de falhas no
processo.
95
ETAPA 3:
3 Estruturar o controle de informações e de dados.

1. Estruturação do sistema de controle de dados
sobre as quebras
Ex.: Controle das Ordens de Serviços:
Documentos através dos quais são requisitados
os trabalhos de manutenção.
2. Estruturação do sistema de controle de
manutenção dos equipamentos (histórico)
3. Estruturação do sistema de controle
orçamentário dos equipamentos;
4. Controle das peças de reposição, controle de
desenhos e documentos / manuais;
5. Análise de software adequado;
6. Controle simples de etiquetas.
ETAPA 4:
4 Criar um Sistema de Manutenção Preventiva.
1
1. Ati id d de
Atividades d preparação ã da
d Manutenção
M t ã
Preventiva (controle de equipamentos de
reserva, peças de reposição, instrumentos de
medição, lubrificantes, desenhos e
documentos técnicos);
2. Elaboração do fluxograma do sistema de
atividades da Manutenção Preventiva;
3
3. Seleção de equipamentos e partes que serão
objetos do TPM e definição do plano de
manutenção;
96
ETAPA 4:
4 Criar um Sistema de Manutenção Preventiva.
4. Elaboração e organização de normas e

procedimentos (normas de materiais, normas
de obras, normas de ensaios e testes, normas
de inspeção, etc);
5. Aumento do rendimento das manutenções
programadas e fortalecimento do controle de
obras de terceiros;
6
6. Manutenção por melhoria
melhoria.
ETAPA 5:
5 Criar um Sistema de Manutenção Preditiva.
1. Introdução de tecnologias para diagnósticos

de equipamentos (desenvolvimento de
técnicos, introdução de equipamentos de
diagnósticos, etc.);
2. Elaboração do fluxograma de atividades da
Manutenção Planejada;
3. Seleção e ampliação dos equipamentos e
partes que são objetos da Manutenção
Preditiva;
4. Desenvolvimento de equipamentos e
tecnologias para diagnóstico;
5. Escolha de fornecedor / custos;
6. Discussão da freqüência das atividades.
97
ETAPA 6:
6 Avaliar o Sistema de Manutenção Planejada.
1. Avaliação do Sistema de Manutenção

Planejada;
2. Avaliação do aumento de confiabilidade,
casos de quebras e pequenas paradas, MTBF,
Índice de freqüência, etc.
3. Avaliação do aumento de mantenabilidade:
-Índice de Manutenção Preventiva;
- Índice de Manutenção Preditiva;
- MTTR (Mean Time to repair ).
4. Avaliação sobre a redução de custos;
5. Revisão das etapas anteriores.
PRINCIPAIS INDICADORES:
MTBF – Mean Time Between Failure
MTBF = (número de horas prog. mês) – (total de horas de quebras no mês)

(número de quebras no mês)
Exemplo : Mês de 600 horas

Quebra 1 : 3 hs
Quebra 2 : 2 hs
Quebra 3 : 5 hs
Quebra 4 : 1 hs
Exemplo : MTBF = 600 – (3 + 2 + 5 + 1) = 147,25h

4
98
MTTR – Mean Time to repair
Tempo médio para reparo
MTTR = Soma de Horas de Quebras

No. de Quebras
Exemplo
p :
Quebra 1 : 3 horas
Quebra 2 : 2 horas MTTR = 3 + 2 + 3+ 4 = 3 h
Quebra 3 : 3 horas 4
Quebra 4 : 4 horas
Indisponibilidade Total (%):
I= Tempo total de paradas de equipamentos por Quebras x 100

Tempo programado produtivo
99
TPM
MANUTENÇÃO PLANEJADA
A
1 ETIQUETAS VERMELHAS FECHADAS %

2 TAXA DE MANUTENÇÃO CORRETIVA %
3 TAXA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA %
4 INDISPONIBILIDADE %
5 CONSUMO DE ENERGIA R$/kg
6 CONSUMO DE AGUA R$/kg
7 CUSTO DE MANUTENÇÃO R$/kg
8 MTBF h
9 MTTR h
Pilar Educação e Treinamento
100
TPM
A Educação & Treinamento consiste em atividades para
promover o desenvolvimento de conhecimentos e habilidades
dos operadores e mantenedores através de um programa efetivo

de desenvolvimento e treinamento.
Pontos Chaves:
 Elaboração
ç da Matriz de Conhecimentos e Habilidades;;
 Sistemática de avaliação de desempenho;
 Multiplicação de conhecimentos;
 Lição Ponto a Ponto;
 Desenvolvimento técnico;
 Comunicação / Motivação.
OBJETIVO:
 Elevar o nível de conhecimento e habilidades técnicas dos
colaboradores;
 Elevar o nível de autonomia dos colaboradores –

manutenção autônoma;
 Desenvolver pessoas competentes em termos

de gestão;
 Desenvolver a Matriz de Conhecimento e Habilidades;
 Estabelecer um programa de capacitação com ênfase:

- Treinamento no trabalho (OJT)
- Fora do trabalho (Off-JT)
- Auto desenvolvimento no local de trabalho
101
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
O desenvolvimento de novos conhecimentos e

habilidades são a base de q qualquer
q p
processo de
melhoria. Muitas iniciativas falham devido à falhas no
processo de capacitação.
ETAPAS DE IMPLEMENTAÇÃO:
Etapa
Avaliação e
6
Planejamento do Futuro
Etapa
Programa de auto
5 desenvolvimento
Etapa
4
Plano de Desenvolvimento de Habilidades
Etapa
3 Treinamento em Habilidades de Operação e
Manutenção
Etapa
MATRIZ DE CONHECIMENTOS HABILIDADES
2
Programa de Desenvolvimento de E & T
Etapa
1
Estabelecimento de Políticas e Diretrizes de E& T
INÍCIO
102
1- ESTABELECIMENTO DE POLITICAS E DIRETRIZES DE E&T
A Empresa deve definir:

 Política de treinamento;
 Metas para o cumprimento da Política;
Deve definir as Diretrizes:

 Desenvolver pessoas competentes em termos de equipamento;
 Desenvolver pessoas competentes em termos de gestão;
 Estabelecer uma programa de desenvolvimento de capacidades;
2- PROGRAMA DE DESENVOLVIMENTO
Situação ideal
Objetivos Empresariais
PQCDSM
Oportunidades
Situação atual
Habilidade atuais  Conhecimento e habilidades

Programa de
Treinamento necssários aos operadores;
 Conhecimentos e habilidades
necessários aos mantenedores.
103
3- TREINAMENTO EM HABILIDADE DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
O primeiro passo de qualquer programa de Capacitação é

identificar o nível de conhecimento, tecnologia, habilidade e
competência de que as pessoas precisam para cumprir e progredir
em cada tipo de tarefa.
A organização deve:
 Projetar o treinamento para atender as necessidades da função.
 Realizar o treinamento com abrangência e praticidade e os

níveis e habilidade existente deve ser avaliados.
3.1- MATRIZ DE CONHECIMENTOS E HABILIDADES
A Matriz de Conhecimentos e Habilidades é uma Ferramenta

para controle visual das habilidades necessárias a um grupo
de pessoas para desempenhar suas funções operacionais
pré-definidas.
A matriz define os perfis de conhecimento e habilidades

esperados para cada função e as respectivas ações
corretivas, de maneira a atingir as metas do TPM.
104
3.1.1 - OBJETIVO DA MATRIZ DE CONHECIMENTOS E HABILIDADES
 Facilitar o gerenciamento das habilidades de

cada funcionário;
 Planejamento das ações de treinamento;
 Identificação de desenvolvimento de
multiplicadores;
 Visão de futuro do perfil operacional.
EXEMPLO DE MATRIZ DE CONHECIMENTOS E HABILIDADES :
FUNCIONÁRIOS
Luíz Paulo José Benedito
HABILIDADES
Nível Nível
Nível Atual Nível Atual
Esperado Esperado
1. Regulagem de velocidade
OPERACIONAL
2. Sistemas pneumáticos
3. Regulagem do forno
4. Inspeção do Sistema de Refrigeração
5. Lubrificação
ç
LEGENDA: Níveis de Habilidades

Nível 0: Não conhece;
Nível 1: Conhece a teoria; Nível 0 Nível 1 Nível 2 Nível 3 Nível 4
Nível 2: Conhece e pratica;
Nível 3: Sugere melhorias;
Nível 4: Ensina.
105
NÍVEIS DE HABILIDADES:
0 FALTA CONHECIMENTO:
Não foi ensinado, não possui conhecimento
no que diz respeito ao trabalho e
equipamento.
1 CONHECE A TEORIA:
Conhece a teoria sobre o trabalho e o
equipamento mas ainda não pratica.
2 CONHECE E PRATICA:
Conhece a teoria e pratica com dificuldade.
Ainda não possui domínio pleno do
equipamento.
NÍVEIS DE HABILIDADES:
3 SUGERE MELHORIAS:
Conhece e pratica corretamente. Tem pleno
domínio do equipamento, sendo capaz de
propor melhorias.
4 ENSINA:
Se torna um multiplicador de conhecimentos.
Isto é, possui total domínio do trabalho, do
equipamento e é capaz de ensinar outras
pessoas.
106
4 – PLANO DE DESENVOLVIMENTO E HABILIDADES
O desenvolvimento de habilidade
deverá enfatizar o treinamento no
trabalho (OJT), fora do trabalho (Off
– JT) e auto desenvolvimento no
local de trabalho.
O primeiro passo é traçar um plano

a longo prazo para desenvolver
habilidades.
habilidades
5 - PROGRAMA DE AUTO DESENVOLVIMENTO
107
6 - AVALIAÇÃO E PLANEJAMENTO FUTURO
Avaliar periodicamente as atividades de treinamento e acompanhar o
crescimento das pessoas em direção as metas de desenvolvimento de
habilidades estabelecidas.
Inicio
Matriz
habilidades
necessárias
Atualizar matriz
Auto avaliação e
validação pela chefia
1 ano
Executar Plano de
capacitação Analisar a efetividade
Planificar Revisar métodos

capacitação
necessária
TPM
EDUCAÇÃO E TREINAMENTO
CUMPRIMENTO DA MATRIZ DE
1 CONHECIMENTO E HABILIDADE %
QTDE
2 NUMERO DE LIÇÃO PONTO A PONTO (ACUMULADA)
3 HORAS E CAPACITAÇÃO H (ACUMULADAS)

CUMPRIMENTO DO PROGRAMA DE
4 TREINAMENTO %
5 REUNIÕES %
QTDE
NUMERO DE SUGESTÕES DE (ACUMULADA)
6 MELHORIA
108
Pilar Controle Inicial
TPM
Consiste em atividades que garantam a melhor performance do
equipamento adquirido, através de uma abordagem sistemática
desde a especificação, projeto, construção e partida do

Contrrole Inicial
equipamento, como também do desenvolvimento de novos
produtos.
Pontos chave:
 Inter-relação com os pilares Manutenção Autônoma, Melhoria
Específica, Manutenção Planejada e Manutenção da Qualidade
para um acervo técnico de informações necessárias.
109
CONTROLE INICIAL:
Realidade Atual
 Os equipamentos são projetados, fabricados e

instalados sem uma análise crítica;
 Entram na fase de operação com muitos defeitos
ocultos;
 Os funcionários da produção e manutenção
descobrem um grande número de defeitos nas fases
de fabricação e instalação;
 O arranque é de baixa eficiência.
OBJETIVO:
“ Reduzir drasticamente o tempo desde

o desenvolvimento inicial do produto até
a produção em grande escala e obter um
arranque vertical ”
Desenvolvimento Vendas Finanças Marketing Logística
Segurança ,
Qualidade Engenharia Manutenção Produção Higiêne,
Meio Ambiente
110
Fluxo do Sistema de Controle Inicial de Equipamento
1. Planejamento
do Conceito
2. Plano de Ação
3. Projeto
4. Fabricação
5. Comissionamento
No Fornecedor
6. Instalação 7. Fluxo de Produção 8. Operação
1. Planejamento do Conceito
• Estratégias de Investimento da Empresa

P líti
Política
Plano do • Necessidades, Payback, Prioridades, Prazos e

Equipamento responsáveis
Revisão do Plano • Padrões e documentação do equipamento

de Equipamento (Tabela de especificações, Folha de Planejamento, etc.)
1ª Revisão
do Projeto
111
2. Plano de Ação
Determinação de • Orçamento, analise de capacidade, confiabilidade,

Plano operabilidade,
p , manutenção,
ç , segurança,
g ç , custo.
Plano de Orçamento • Padrões e documentação do equipamento

(Tabela de orçamentos, plano de equipamento, etc.)
Do Equipamento
Solicitação para • Abertura de requisições de compra.

Compras
Plano Especificação • Analise da qualidade, defeitos e riscos

de Equipamento (Matriz QA, Análise 4Ms, Fmea, etc.)
2ª Revisão
do Projeto

3. Projeto
• Análise do custo e equipamentos oferecidos pelos

Cotação
fornecedores.
Solicitação do • Seleção dos equipamentos que melhor atendem

Pedido as especificações.
Executar o Projeto • Relação de equipamentos selecionados, dando

Básico preferência aos nacionais.
Execução de Projeto • Todas Características físicas,, operacionais,

p ,
Detalhado especificações técnicas e documentação.
3ª Revisão
do Projeto
112
4. Fabricação
Plano de Fabricação • Consiste do Planejamento

j de Produção,
ç , com
e Cotação especificações de montagem e processo.
• Analise crítica da gerência.

Aprovação
• Acompanhamento do processo interno e externo

Fabricação (fornecedores).
5. Comissionamento no Fornecedor
• Conjunto de atividades para analise da

Fabricação
capabilidade, desempenho observando operação,
manutenção segurança e confiabilidade e proposta
de melhorias.
Teste de
Funcionamento
113
6. Instalação
• Layout e instalações elétricas e mecânicas.

mecânicas
Instalação ( check-list de instalação)
• Start-up no processo.
Testes e Ajustes
7. Fluxo de Produção
Fase Inicial de • Fluxo de produção da fase inicial.

Produção
Preparação da • Especificações e controles de produção.

Produção
Operação de • Registros de qualidade e manutenção.

Produção
Encerramento da • Revisão do fluxo de produção, com as

Produção Inicial especificações finais do processo.
114
8. Operação
Fase Inicial de • Entrega em operação estável:

Produção
- Manual de Operações.
- Inspeções Periódicas.
- Padrões de Manutenção Autônoma.
- Padrões de Trabalho.
ARRANQUE VERTICAL - GANHOS:
“Arranque rápido,
livre de dificuldades
e correto desde o início”
115
ARRANQUE VERTICAL:
Eficiência (%)
TRADICIONAL VERTICAL
Eficiência (%)
Período de arranque
Período de arranque
Eficiência Eficiencia
Meta
Perdas Meta
Perdas
0
0
eto
ão
Teste de prova
a
o
Instalaçào
Controle do fluxo
o
Fabricaçã
Proje
Problemas
Teste de prova
Instalação
Fabricação
de produção
Projeto
Revisão de entrada
Problemas
Problemas em operação
TPM
PRODUTIVIDADE OBTIDA X
1 PROJETADA (P) Kg/hh
TEMPO DE START UP OBTIDO X
2 PLANEJADO (P) HORAS
Contrrole Inicial
3 PRODUTO NÃO CONFORME (Q) %
4 DESCARTES ((C)) %
5 CUSTOS DE MANUTENÇÃO (C) R$/kg

CUMPRIMENTO DO PRAZO DE
5 ENTREGA (D) %
6 NUMERO DE ACIDENTE (S) QTDE
116
Pilar Manutenção da
Qualidade
TPM
O Hinshitsu Hozen (manutenção da qualidade) compreende
atividades que se destinam a definir condições do equipamento
Manutençãão da Qualidade
que excluam defeitos de qualidade, com base no conceito de

manutenção do equipamento em perfeitas condições para que
possa ser mantida a perfeita qualidade dos produtos
processados.
Pontos chave:
 Conhecimento técnico do processo produtivo;

 Confiabilidade do equipamento;
 Monitoramento e Controle de Processos e Produtos;
 Aplicação técnica para tratamento sistemático de problema ;
 Capacitação.
117
OBJETIVO:
COMO?:
ME
E&T MA
MQ
CI MP
INTEGRANDO O TRABALHO DOS CINCO PILARES JÁ IMPLANTADOS
118
INTEGRAÇÃO ENTRE OS PILARES:
 MA: Equipamento,
Equipamento gabaritos e ferramentas em
condições de garantir e assegurar a alta qualidade no
processo, estabelecer as condições de processo e
métodos de trabalho ideais;
 E&T: Aprimoramento e desenvolvimento das

habilidades dos colaboradores;
INTEGRAÇÃO ENTRE OS PILARES:

 MP: Equipamento nas condições ideais de operação
(Manutenção Preventiva, Preditiva, Pós-Quebra e por
Melhoria)
Melhoria), reduzir e evitar a repetição das
quebras/falhas;
 ME: Identificar e eliminar as perdas dos processos

produtivos que interferem diretamente na eficiência
operacional máxima dos equipamentos e processos;
 CI: Reduzir drasticamente o tempo decorrido desde o

desenvolvimento inicial do produto até a produção em
alta escala, assegurando um arranque vertical.
119
Etapa Controle dos pontos

10
Etapa “Q”
9
Consolidar e confirmar os
Etapa pontos de verificação
8
Etapa Revisão das condições de input
7
Etapa Implementação da Melhoria
6
Etapa Avaliação das propostas de
5 Melhoria
Etapa Utilizar ferramentas de análise
4
Avaliar a g
gravidade dos Problemas
Etapa
3
Avaliação de Problemas
Etapa
2
Análise das condições de input da Produção
Etapa
1
Preparar a Matriz QA
INÍCIO
10 ETAPAS PARA A MANUTENÇÃO DA QUALIDADE:
1. Preparar a Matriz QA (Qualidade Assegurada)
- Equipe Multidisciplinar
(Manutenção/Produção/Qualidade);
- Analisar a relação entre a Qualidade e os
Processos/Equipamentos/Materiais;
- Verificar a característica da Qualidade.
- Investigar o modo e a ocorrência de defeitos;
- Verificar o estado atual para estabelecer pontos de
referências e definir metas para o trabalho.
120
EXEMPLO DA MATRIZ QA:
Características da CARACT.
CONTAMINANTES CARACT. FÍSICAS
ORGANOLÉPTICAS
PROCESSO
Qualidade
Físicos Químicos Microbiológicos Defeitos do Envoltório
SUBPROCESSOS
Tipos de Defeitos LARVA METAL ÁLCOOL GRAXA BOLOR Encanoamento % umidade pH
C
Componentes
t d da Q
Qualidade
lid d
1.1 – Caminhão Tanque
1.2 - Bomba
1.3 - Mangueira
1.4 - Silos
Recebimento 1.5 - Peneira
de MP
1.6 – Filtro Manga X
1.7 - Tubulações
1.8 – Filtro Y X
1.9 – Tanque de
X X
Armazenamento
2 1 - Peneira
2.1
Dosimetria
2.2 – Triturador de Manteiga
Legenda:
( ) Local Gerador de Defeitos
( ) Local com melhoria implementada
( X ) Ponto de Controle
2. Análise das Condições de input da Produção
- Verificar as deficiências QUE OCASIONAM

DEFEITOS na produção para cada tipo de defeito
em cada subprocesso;
- Verificar se os padrões existem e são seguidos;
- Atualizar a Matriz QA.
121
3. Avaliação de Problemas
- Clarificar as condições QUE GERAM DEFEITOS de

produção para os problemas de cada subprocesso;
- Atuar prontamente contra os problemas que podem ser
atacados pontualmente;
- Determinar cuidadosamente medidas contra os
problemas que não podem ser tratados imediatamente.
4. Avaliar a g
gravidade dos Problemas
- Priorizar os problemas pelo impacto nos modos de

defeito da Qualidade;
- Decidir antecipadamente a escala de avaliação.
122
5. Utilizar ferramentas adequadas para descobrir as

causas dos problemas
- Esclarecer os problemas identificados na etapa

anterior;
- Investigar aplicando as técnicas de análise: Porque
Porque, PM, e propor contramedidas.
6. Avaliação das Propostas de Melhoria
- Avaliar a situação atual e a viabilidade da

implementação da Melhoria.
7. Implementação das Melhorias
- Avaliar as medidas necessárias e estabelecer o

cronograma de execução.
8. Revisão das Condições de input
- Verificar as condições dos inputs de produção

identificados na etapa 2.
123
9. Consolidar e Confirmar os pontos de Verificação
- Usar os resultados da etapa 8 para definir os

elementos de inspeção;
- Definir os itens de verificação da Qualidade.
10. Controle dos pontos “Q”
- Estabelecer
E t b l os padrões;
dõ
- Os Padrões devem ser numéricos e visíveis (Gestão
Visual e Tabela dos Pontos Q).
TPM
O DA QUALIDADE
1 DEVOLUÇÃO EXTERNA %
QTDE.
2 NUMERO DE RECLAMAÇÕES ACUMULADAS
3 PRODUTO NÃO CONFORME %
MANUTENÇÃO
4 REUNIÕES %
124
Pilar Áreas Administrativas
TPM OFFICE
TPM
Consiste em realizar atividades para aumentar a velocidade e
principalmente a qualidade das informações e reduzir a
burocracia interna. Isso ajuda a elevar a eficácia do sistema produtivo
dministrativas
através de melhorias nas atividades que apoiam a produção.
Pontos chave:
 Aplicação dos 5S como otimização do departamento;
Áreas Ad
 Estudar, avaliar e otimizar os processos administrativos;

 Desenvolver novas habilidades ao pessoal administrativo;
 Acesso cada vez mais rápido às informações necessárias;
 Aplicar o conceito de equipe de trabalho no desenvolvimento das
atividades de Manutenção Autônoma nas áreas administrativas.
125
“CONSISTE EM
REALIZAR
ATIVIDADES PARA
AUMENTAR A
VELOCIDADE E
PRINCIPALMENTE
A QUALIDADE DAS
INFORMAÇÕES E
REDUZIR A
BUROCRACIA
INTERNA”
OBJETIVO:
 Processar informações e fornecer orientações

necessárias e apoio às atividades de produção e outros
d
departamentos, d
de fforma a reduzir
d i os custos e reforçar
f o
poder de concorrência;
 A produtividade individual deve ser aumentada,

ajustando-se a mudanças nas esferas social e
econômica de hoje;
 Corresponder à confiança do cliente e aprimorar a

imagem da empresa com base naquela confiança.
126
ETAPAS – TPM OFFICE:
7 Gerenciamento
autônomo
Inspeção
p ç g global
6
5 Educação e treinamento
4 Preparo de padrões e manuais
3 Contramedidas para fontes de contaminação
2 Detecção de problemas e adoção de

contramedidas (deficiência e perdas)
1 Limpeza e inventário inicial

Início: 5 S
1- LIMPEZA E INVENTÁRIO INICIAL
 Eliminação de materiais desnecessários ou

equipamentos comuns;
 5 S em todo o ambiente de escritório;
 Estabelecer conceitos de clientes internos;
 Avaliação de formulários, documentos, dados e
arquivos.
i
127
2- DETECÇÃO DE PROBLEMAS ADOÇÃO DE
CONTRA MEDIDAS:
No ambiente:
Detectar pequenos defeitos
Nos processos :
 Examinar perdas que ocorrem durante o serviço
 Horas e mão de obras desnecessárias
 Procedimentos
P di t iinadequados
d d
 Organização e divisão proporcional do serviço
3- Contramedidas para fontes de contaminação
• Ambiente:
Criar melhorias para fontes de poluição (sonora, visual,
etc) e para os locais de difícil acesso de inspeção para
reduzir áreas para limpeza e inspeção e o tempo para
efetuar estas atividades.
• No processo:
p
Manter a qualidade e a confiabilidade dos sistemas
eliminando os fatores que impedem a melhoria em
relação as “providências” , “métodos”, “participação”,
etc.
128
4- PREPARAÇÃO DE PADÕES E MANUAIS:
 Ambiente:
Preparar planos de ação que possam ser mantidos para a
prevenção das perdas e a realização da limpeza e inspeção com
segurança
 Processos
Formular critérios, padrões, manuais para conduzir normas e
procedimentos
5- EDUCAÇÃO E TREINAMENTO:
 Formular o plano de treinamento com base na

sistematização de habilidades e do
conhecimento necessário
 Fazer follow up do desenvolvimento das
pessoas
129
6- INSPEÇÃO GLOBAL:
• Usar manuais p para treinar em capacidades

p de
verificação, identificar e eliminar as causas de
deficiências mediante inspeção geral;
• Manter e melhorar o controle visual.
7- GERENCIAMENTO AUTÔNOMO:
• Aumentar o rendimento administrativo e a

eficiência mediante melhorias baseadas
na própria iniciativa dos colaboradores;
• Manter e melhorar o controle visual.
130
TIPOS DE PERDAS MAIS COMUNS:
EX.: TPM OFFICE:
Linhas Diagonais, nada fora do lugar
131
EX.: TPM OFFICE:
Linha Diagonal no Arquivo Morto diferenciado

Arquivo Morto por cores
TPM
1 ERROS DE DOCUMENTAÇÃO (NF) %
NUMERO DE SUGESTÃO DE
dministrativas
2 MELHORIA/PESSOA
ETIQUETAS
3 ETIQUETAS VERDES GERADAS ACUMULADAS
4 COMPRAS ERRADAS %
Áreas Ad
5 ETIQUETAS VERDES FECHADAS %

6 PONTUAÇÃO AUDITORIA 5S %
132
Pilar Segurança , Higiene e
Meio Ambiente
TPM
Consiste em realizar atividades e ações para garantir o
Segurança, Higiene e Meio Ambiente
desenvolvimento das atividades produtivas sem acidentes e

poluição ao meio ambiente, através do conjunto de ações
preventivas.
Pontos Chaves:
 Conhecimento técnico do funcionamento do equipamento;

 Capacitação operacional - Educação para segurança;
 Processo produtivo sem impacto ambiental.
133
OBJETIVO:
 Zero acidente
 Zero poluição
INCIDENTES :
São eventos de fato negativo

g ou indesejável
j
onde houve todas as condições típicas de um
acidente porém não aconteceu o acidente.
Devem ser seriamente avaliados para investigar

as causas raízes e reduzir ao mínimo os erros
d julgamento
de j l e comportamento.
134
CAUSAS DOS INCIDENTES :
Falta de prevenção;
Inspeção insuficiente;
Desconsideração devido a dupla inspeção;
Falha no alarme;
Concentração em apenas um ponto;
Equívoco na inspeção;
Falta de atenção;
Negligência;
Desinteresse em outros processos.
PORQUE OS ACIDENTES ACONTECEM:
Condições inseguras: são problemas físicos

t i como ffalta
tais lt de
d proteções.
t õ
Atos inseguros: ações resultantes da falta de

cumprimento das normas especificadas, tais
como, uso de ferramentas inadequadas.
Imprudência: mesmo sabendo do risco, segue

em frente.
135
TIPOS DE ACIDENTES:
GRAVES
MÉDIOS
LEVES
POTENCIAS
(Pontos de Risco)
FOCO DO TPM
Etapa
Estabelecimento das condições
5
para acidente zero e zero
Etapa
poluição.
4 Análise das causas de acidentes e
Etapa poluição.
Elaboração do padrão provisório de
3
segurança, higiene e meio ambiente.
Etapa
2 Eliminação das anomalias.
Etapa
1 Levantamento da situação atual das anomalias.
INÍCIO
136
PILAR SHM E MA:
1. A aplicação do 5S, como parte da MA, mantêm o
ambiente de trabalho sempre limpo e organizado;
2. Com a MA os operadores se sentem mais seguros
para cuidar dos seus próprios equipamentos;
3. Durante a limpeza inicial, identifica os pontos de
risco e pontos que possam agredir o meio ambiente;
4. As áreas de difícil acesso e as fonte de contaminação
são identificadas e eliminadas;
5. Deixa de existir a operação por pessoas não
q
qualificadas;
;
6. Padrões e procedimentos são assimilados mais
facilmente.
PILAR SHM – POLUIÇÃO ZERO:
Algumas ações devem ser praticadas para que se tenha sucesso em

produzir sem causar danos ao meio ambiente.
1. Identificação e avaliação de impactos ambientais;

2. Redução do consumo de materiais e energia;
3. Prevenção da poluição;
4. Redução na origem, aumento da reciclagem e reutilização;
5. Minimização dos resíduos;
6. Uso de tecnologias limpas / revisão dos processos para
conseguir uma “produção mais limpa”;
7. Desenho de produtos e processos que levam em
consideração os prováveis impactos ambientais adversos.
137
ATIVIDADES DE PREVENÇÃO :
SEGURANÇA:
 Palestras para Conscientização;
 Utilização da Lição Ponto a Ponto;
 Treinamentos relâmpagos ( Ex: Minuto da
Segurança / Diálogo da Segurança);
 Rotinas de Segurança e prevenção;
 Check List de Inspeção;
 Conexão com etapas de MA.
SEGURANÇA:
 Campanha educativa para segurança;
 Elaboração do Mapa de Risco;
 Inspeções periódicas de segurança;
 Auditorias Equipamentos;
 Pontos “S” nos equipamentos;
 Envolvimento com terceiros que operam
no site (Ex. NR 10).
138
HIGIENE:
 Cumprimento
p de normas reguladoras;
g ;
 Campanhas de conscientização e envolvimento
dos profissionais com temas oportunos.
MEIO AMBIENTE:
 Poluição Zero;
 Busca sistemática da geração de resíduos;
 Destinação adequada de resíduos;
 Conexão com IS0 14001 e OSHAS.
139
EXEMPLOS DE INDICADORES :
TPM
Segurança, Higgiene e Meio Ambiente
ETIQUETAS
1 ETIQUETAS DE INCIDENTE ABERTAS ACUMULADAS
ETIQUETAS DE INCIDENTES
2 FECHADAS %
3 ACIDENTES COM AFASTAMENTO QTDE ACUMULADO
4 TAXA DE TRATAMENTO DE ACIDENTES %
6 NUMERO DE DIAS SEM ACIDENTE
Contato
Prof. Carlos Marliére
e-mail : camarliere@consultoriamasterplan.com.br
Fone (19) 97470626
140
Fim
Obrigado pela atenção!
141

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IAT – Curso de Pós

Graduação Lato Sensu – MBA

Gestão da Manutenção e Produção

Manutenção Produtiva Total

Manutenção Produtiva Total

Como aproveitar melhor o

Pit Stop Não é permitido em aula

Uso de toaletes Dúvidas???

 MIRSHAWKA, V., OLMEDO, N.L. TPM à Moda Brasileira. Ed. Makron

 NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM – Total Productive Maintenance.

 TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. TPM- MPT- Manutenção Produtiva Total.

 SUZUKIi, TOKUTARO. TPM in Process Industries. Publicado por Japan

 RIBEIRO,HAROLDO. Total Productive Maintenance (TPM) -

O que é MPT / TPM ???

MPT -Manutenção Produtiva Total

É uma metodologia que permite melhoria contínua nos

É uma mudança cultural da Organização!!!

 Reeduca as pessoas para a prevenção e a melhoria

 Atua também na cadeia de suprimentos, reduzindo o

 Total no sentido de ter como objetivo uma estrutura

 Total no sentido de criar, no próprio local de trabalho,

 Total no sentido de contar com a participação de todos,

 Zero Quebra / Falha de equipamento.

 Manutenção no sentido de manter o ciclo de vida

 Manutenção Preventiva / Manutenção Preditiva.

 Manutenção por melhoria.

1951 Manutenção Preventiva

1957 Manutenção por Melhoria

1960 Prevenção da Manutenção

1971 TPM: Manutenção Total Produtiva

CCQ Grupo ZD Atividade JK Movimento

O TPM teve origem no Japão, na empresa

Em 1969, o programa recebeu o nome de "Total-member participation

Segundo o Dr. Nakajima, a melhor prevenção contra quebras

Em 1996 Pirelli Pneus e Pirelli Cabos recebe o Premio de

A estratégia do TPM é tornar a empresa mais ágil e dinâmica, o que

BENEFÍCIOS COM O TPM:

 Autoconfiança de que “executando se consegue”, tornando

 Criação de um local de trabalho saudável, pois o mesmo

 Proporcionar boa imagem da empresa aos visitantes,

 O ambiente de trabalho torna-se mais seguro,

 Existe maior segurança no trabalho, para cada um de

 Ocorre melhoria da qualidade, de processos e produtos.

 Aumento da abrangência das funções.

 Aumento dos conhecimentos,

 Aumento da capacidade de produção.

 Aumento dos lucros e participação nos benefícios.

EXPECTATIVAS DOS RESULTADOS

EXPECTATIVAS DOS RESULTADOS

Redução de estoque de produto Aumento da participação em

 Segundo o JIPM – Japan Institute of Plant Maintenance, é a Perda da

 É a diminuição total ou parcial da capacidade de um peça,

 É o termino da capacidade de um item desempenhar a função

 É um resultado indesejável de um processo.

TIPOS DE QUEBRAS / FALHAS:

Deformações Falhas invisíveis

Toda quebra grave, começa com uma falha pequena

CINCO MEDIDAS PARA ATINGIR A “QUEBRA / FALHA ZERO”:

1 - ESTABELECIMENTO DAS CONDIÇÕES

2 - CUMPRIMENTO RIGOROSO DAS

4 - MELHORIA DOS PONTOS DEFICIENTES DO

5 - ELEVAÇÃO DA CAPACITAÇÃO TÉCNICA

CINCO MEDIDAS PARA ATINGIR A “QUEBRA / FALHA ZERO”: