Dimensionamento de servomotor

Quantos cavalos precisam para minha aplicação?

Bem ... sem hesitação .. a menos, melhor! especialmente considerando como está evoluindo o
preço da electricidade ... (não mais do que comparar o projeto de lei com o PE últimos meses
que tinha um par de anos atrás ....)
Para cobri-lo fora, que é normalmente cumprido se que o mais poderoso o sevomotor, mais
caro ele será nós ...
Portanto ... o objectivo vai escolher um servo com a potência mínima necessária para resolver
a nossa aplicação.
E que Potencia é o mínimo exigido para a minha aplicação?
Para responder a esta pergunta, a primeira coisa a fazer é recitar TEMOS o "mantra": "O que
move o mundo é a Paridade" e assim ... pode reformular a pergunta:
Que Velocidade e que Torque é necessário para a minha aplicação?
Esta questão me faz sentir melhor ... caso contrário ... parece que estamos a falar com um
vendedor de carros, você acha que ...?
1) Determinação do perfil de velocidades
A primeira coisa que temos de perguntar é o que perfil de velocidade que precisamos, que é ...
quanto tempo eu tenho que acelerar a velocidade?, Até que eu acelerar? Quanto tempo eu
tenho que manter a velocidade? Quanto tempo a desaceleração vai durar? Eu vou ter algum
tempo para descansar?
Para responder a essas perguntas ... a coisa mais simples é fazer uma tabela em que as
posições em função do tempo são indicados, o cálculo da velocidade e aceleração é imediata:
Imagine que o ciclo de trabalho contínuo (pesados) a duração de 1 segundo, e que 25% do
tempo de acelerar de 0 a 60 °, e de manter uma velocidade constante de 50% do ciclo e para
deixar a 300 0 rpm para desacelerado
Se colocarmos esta informação em uma tabela e calcular a velocidade de cada seção irá obter
um perfil de velocidade trapezoidal com uma velocidade máxima de 80 rpm (um valor
ridículo para um servo ... mas isso é fazer um exemplo simples).

.. Portanto, a resposta à primeira pergunta é que o motor que escolher precisa ser capaz de
trabalhar pelo menos 80rpm
2) Cálculo de torque
Não vou repetir o mantra ", mas se você se lembrar uma das leis da dinâmica newtoniana:
F=m·A
Mas a menos que nós estamos trabalhando com um motor linear, na maioria dos casos a
fórmula acima para enunciar um sólido em rotação:
Par = Inércia · Aceleração Angular
A partir da tabela de cima mostra que a aceleração angular máxima pode ser calculada
dividindo a secção para cada variação de velocidade entre o tempo necessário.
No nosso caso, temos o motor deve acelerar (ou desacelerar) 80 rpm em 0,25 segudos,
portanto:
80 rpm/s = 320 rpm 0,25/s2
Para rad/s2 são os seguintes: 33,51 rad/s2
Para calcular o Par precisar de informações adicionais, a inércia!
O cálculo da inércia total do sistema é a soma de a inércia de cada uma das componentes do
sistema de rotação.
Por exemplo, se o motor tem que mover uma plataforma giratória e entre a placa eo eixo do
motor é uma engrenagem, temos que calcular a inércia da placa (incluindo o carregamento) e
redutor (que deve fornecer ao fabricante da caixa de velocidades). Se houver qualquer fora
para ou contra a força de binário, que deve também ser adicionado ou subtraído para calcular
o torque.
Um motor de sistema de + redutor + plataforma giratória, pode ser modelada com a seguinte
cadeia cinemática:

O cálculo do momento de inércia de cada elemento, por exemplo, a placa, é simples, uma vez
que a geometria conhecida e a densidade do material, que é suficiente para aplicar o forumula
sólida rígida (momentos de inércia) correspondente, para que possa tirar o pó do reservar
dinâmica do corpo rígido e procurar as tabelas ... ou podemos usar o google, ou ... na maioria
dos casos ... o fabricante de motores irá nos fornecer um software para dimensionar o servo
que, naturalmente, também será capaz de ajudar calcular momentos de mecanismos usuais
inércia.
Uma vez obtém-se o momento de inércia imaginar que a inércia total soma:
1.061 kg · m2
calcular o torque máximo necessário para o motor é imediatamente:
Pmáximo = Inércia · aceleração angular máxima
Pmáximo = 1.061 · 33,51 = 35.55 N · m
Portanto ... de (1) e (2) é obtida, a qual, em princípio, precisa de um motor capaz de:
A obtenção de uma velocidade de 80 rpm
Com um torque máximo de 35,55 N · m
Mas ... podemos ajustar um pouco mais a nossa escolha se considerarmos o torque efetivo, ou
o torque RMS.
O valor binário que temos obtido acima corresponde ao valor de pico do binário do motor
(binário máximo), normalmente esse valor corresponde a valores de 300% ou mais do torque
nominal.
O fabricante do motor dá-nos sempre dois factos relacionados com par:
 Par nominal (É o par para motor de contínuo (dutty pesado)
 -Peark Torque (o torque é instantaneamente (alguns segundos) o servo é capaz de
suminstrar ... nestes últimos segundos ... e para evitar a queima do motor ... o
amplificador servo irá gerar um alarme (normalmente ... sobrecarga ou
sobrecorrente ...) e com defeito Entara .
Se o nosso ciclo de trabalho não é grave, isto é ... se um momento em que o motor está
acelerando ou desacelerando não existe, por exemplo, melhor ainda! Se houver um intervalo
de tempo em que o motor está parado ... veremos que o torque real (ou RMS) diminui
significativamente.
O binário RMS é obtido a partir da raiz quadrada do produto ponderados pelo tempo que o
binário necessário para cada secção, dividido pelo tempo total do ciclo.
(T ) =(T t T t T t T t )/(t +t +t +t )
RMS
2
1
2
1+ 2
2
2+
2
3 3+ 4
2
4 1 2 3 4

No nosso exemplo, ser um prefil trapezoidal iria obter os seguintes resultados:

Quero dizer ... que seria necessário um motor com torque nominal superior a 25,14 N · m e
um binário máximo de 35,54 Nm.

conclusão
Dimensionamento de um servo é relativamente simples ... mas às vezes tedioso, por isso eu
recomendo usar o software que o fabricante de cada servo nos fornecer (usado para ser
livre ...).
Dimensionamento de servo motor

¿Cuántos caballos necesito para mi aplicación?

Pues… sin dudarlo.. cuantos menos mejor! sobre todo teniendo en cuenta cómo está
evolucionando el precio de la electricidad… (no hay más que comparar la factura de estos
últimos meses con p.e. la que teníamos hace un par de años….)

Para colmo, normalmente se cumplirá que cuanto más potente sea el sevomotor, más caro
nos resultará…

Por tanto… el objetivo será elegir un servo con la mínima potencia necesaria para solucionar
nuestra aplicación.

¿Y qué potencia es la mínima requerida para mi aplicación?

Para responder a esta pregunta lo primero que temos que hacer es recitar el ‘mantra’ : “Lo
que mueve al mundo es el Par” y de este modo… podremos reformular la pregunta:

¿A qué velocidad y qué par motor se requieren para mi aplicación?

Esta pregunta ya me hace sentir mejor…, de otro modo… parece que estemos hablando con
un vendedor de coches de segunda mano, nos os parece…?

1) Cálculo del perfil de velocidades

Lo primero que nos hemos de plantear es qué perfil de velocidades vamos a necesitar, es
decir…, ¿cuánto tiempo he de acelerar?, ¿hasta que velocidad he de acelerar? ¿durante cuánto
tiempo he de mantener la velocidad? ¿cuánto tiempo va a durar la deceleración? ¿tendré
algún tiempo para descansar?

Para responder a estas preguntas… lo más sencillo es hacer una tabla en la que se indiquen
las posiciones en función del tiempo, el cálculo de las velocidades y aceleraciones es
inmediato:

Imaginemos que el ciclo de trabajo continuo (heavy duty) dura 1 segundo, y que el 25% del
tiempo aceleramos de 0 a 60º, y mantenemos la velocidad constante durante el 50% del ciclo
y, al legar a 300º desaceleramos hasta 0 rpm
Si ponemos esta información en una tabla y calculamos la velocidad de cada tramo
obtendremos un perfil de velocidades trapezoidal con una velocidad máxima de 80 rpm (un
valor ridículo para un servo… pero se trata de hacer un ejemplo sencillo).

Por tanto.. la respuesta a la primera pregunta es, que el motor que escojamos necesita ser
capaz de trabajar como mínimo a 80 rpm

2) Cálculo del par motor

No volveré a repetir el ‘mantra’ pero sì que recordaré una de las leyes de la dinámica de
Newton:

F=m · a

Pero a no ser que estemos trabajando con un motor lineal, en la mayoría de los casos
enunciaremos la fórmula anterior para un sólido en rotación:

Par=Inercia · Aceleración Angular

De la tabla anterior se desprende que la máxima aceleración angular la podemos calcular

dividiendo para cada tramo la variación de velocidad entre el tiempo requerido.

En nuestro caso tenemos que el motor debe acelerar (o decelerar) 80 rpm en 0.25 segudos,
por tanto:

80 rpm/0.25 s= 320 rpm/s2

Que pasadas a rad/s2 son: 33.51 rad/s2

Para calcular el Par necesitamos un dato adicional, la Inercia !

El cáculo de la inercia Total del sistema será la suma de las inercias de cada uno de los
componentes rotativos del sistema.

Por ejemplo, si el motor ha de mover un plato giratorio y entre el plato y el eje del motor hay
un reductor, tendremos que calcular la inercia del plato (incluida la carga) y del reductor (nos
lo facilitará el fabricante del reductor). Si existiera alguna fuerza exterior a favor o en contra
del par motor, ésta también debería de ser sumada o restada para el cálculo del par.

Un sistema de motor + reductor + Plato giratorio, puede modelizarse con la siguiente cadena
cinemática:

El cáculo del momento de inercia de cada elemento, por ejemplo del plato, es sencillo, una vez
conocida la geometría y la densidad del material, será suficiente con aplicar la fórumula del
sólido rígido correspondiente (momentos de inercia), para ello podemos desempolvar el libro
de mecánica del sólido rígido y buscar en las tablas…o podemos hacer uso de google, o…en la
mayoría de los casos… el fabricante del motor nos facilitará un software para dimensionar el
servo que, por supuesto será también capaz de ayudarnos a calcular momentos de inercia de
mecanismos habituales.

Una vez obtenemos el momento de Inercia imaginemos que el total de las inercias suma :

1.061 Kg·m2

calcular el par máximo necesario para el motor es inmediato:

Pmáximo =Inercia · Aceleración angular máxima = 1,061 · 33,51 = 35.55 N·m

Por tanto… de (1) y (2) se obtiene que en principio necesitamos un motor capaz de :

Obtener una velocidad de 80 rpm

Con un par máximo de 35.55 N·m

Pero… podemos ajustar un poco más nuestra elección si consideramos el par efectivo, o par
RMS.

El valor del par que hemos obtenido anteriormente se corresponde con el valor de pico de par
del motor (peak torque), normalmente este valor se corresponde con valores del 300% o más
del par nominal del motor.

El fabricante del motor siempre nos dará dos datos referidos al par:

-Par nominal (Es el par para trabajo contínuo del motor (heavy dutty)

-Peark Torque (Es el par que instantáneamente (unos pocos segundos) el servo es capaz de
suminstrar… pasados estos segundos… y para evitar quemar el motor… el servoamplificador
generará una alarma (típicamente… overload, o overcurrent…) y entará en fallo.

Si nuestro ciclo de trabajo no es severo, es decir… si existe por ejemplo un tiempo en el que el
motor no está acelerando ni decelerando, mejor aún! si existiera un intervalo de tiempo en el
que el motor estuviera parado… veríamos que el par efectivo (o RMS) disminuye
notablemente.

El par RMS se obtiene de la raíz cuadrada del producto ponderado por el tiempo del par
necesario para cada tramo dividido por el total del tiempo de ciclo.

(T ) =(T t T t T t T t )/(t +t +t +t )
RMS
2 2
1 1+ 2
2
2+
2
3 3+ 4
2
4 1 2 3 4

En nuestro ejemplo, al tratarse de un prefil trapezoidal obtendríamos los siguientes

resultados:
Es decir… necesitaríamos un motor con un par nominal que exceda los 25.14 N·m y con un
pico de par de 35.54 N·m.

Conclusión

Dimensionar un servo es relativamente sencillo…, pero en ocasiones resulta tedioso, por

tanto recomiendo utilizar el software que el fabricante de cada servo nos facilite (acostumbra
a ser gratuito….).

Para este ejemplo he utilizado el software “Motor Selection” de OMRON