Fadiga Parte 1 - Introdução

· Você sabia que 95% das falhas mecânicas de componentes em serviço são causadas pelo
fenômeno da fadiga? Se você já presenciou alguma falha inesperada / indesejada em algum
componente saiba que a causa provável tenha sido o processo de fadiga. Devido a importância
desse fenômeno para a engenharia de materiais, a partir de hoje vamos iniciar uma série de 4
artigos com objetivo de discutir, elucidar e, de uma forma geral, contribuir para disseminação de
conhecimento.

· A palavra fadiga, do latim fatigare, significa “cansar, estar cansado”, e refere-se ao

comportamento de materiais que estão sob a ação de tensões ou deformações repetidas. Segundo
definição da norma ASTM E 1823 fadiga é o processo de alteração estrutural permanente,
localizado e progressivo que ocorre em um material submetido a condições de carregamentos
que produzem tensões e deformações flutuantes, em um ou mais pontos e que podem culminar
em trincas ou fratura completa, após suficiente número de flutuações.
Desta forma, o estudo da vida em fadiga nos dá uma boa base a respeito do tempo útil dos
materiais, ou seja, quantos ciclos (carregamento mais descarregamento) o material suporta antes
de romper-se.
Alguns autores afirmam que o critério para falha por fadiga envolve a ação conjunta de três
tensões: de tração, tensões cíclicas e deformações plásticas. Se não estiver presente um destes
três fatores o fenômeno de fadiga não ocorre.
As falhas por fadiga em componentes mecânicos têm início nos pontos mais solicitados, na
forma de pequenas trincas preexistentes devido à manufatura do material o que se
desenvolveram ao longo do tempo ao redor de concentradores de tensões. Essas trincas
crescem pelas deformações cíclicas e vão reduzindo a seção resistente do componente.
Quando esta seção não mais resistir à carga aplicada, ocorrerá à ruptura final, devido à
propagação brusca da trinca.
A trinca pode-se originar a partir de um defeito externo (superficial) ou interno. Quando
superficial, a mesma pode surgir em alguma irregularidade de usinagem, ou então por influência
da geometria do corpo de prova ou até mesmo por meio de um concentrador de tensões vindo do
tipo de fixação da peça. Nas raras vezes em que uma trinca por fadiga nucleia no interior do
material (singularidades e descontinuidades), existe uma interface microestrutural frágil
envolvida, como por exemplo, a interface entre uma inclusão e o metal base. Essas inclusões,
além de poderem aparecer de diversas formas (dependendo do processo de fabricação do
material e da composição química destas partículas), geram um comportamento diferente à
fadiga, agindo como sítios de nucleação de trincas. A trinca interna pode, ainda, surgir de uma
mudança de fases, em microestruturas muito heterogêneas.
A explicação para uma trinca por fadiga, preferencialmente, incidir na superfície se deve ao fato
de que a deformação plástica ocorre preferencialmente nesta região, uma vez que é na superfície
que se encontram os átomos terminais e por isso se encontra num estado plano de tensões. Como
a ligação entre os átomos é mais fraca, é nessa região que o material estará mais susceptível a
surgimento de defeitos. Outra razão para que a trinca se inicie na superfície é que normalmente a
maior tensão de tração se encontra nas fibras mais externas.
No início da década de 80, George E. Dieter propôs que o fenômeno da fadiga pode ser dividido
em quatro estágios:
Nucleação (Iniciação das trincas) - trincas por fadiga iniciam-se em singularidades ou
descontinuidades, e uma vez formadas, tendem a se propagar inicialmente ao longo dos
planos de alta tensão cisalhante (45°);
Primeiro estágio - crescimento da trinca em bandas de deslizamento - corresponde ao
aprofundamento da trinca inicial nos planos de alta tensão de cisalhamento seguindo a
orientação preferencial do grão. Neste estágio, as trincas por fadiga são normalmente
transgranulares, estendendo-se por 2 a 5 de grão e não são visíveis a olho nu.
Segundo estágio - crescimento da trinca nos planos de alta tensão de tração - corresponde à
propagação da trinca em um plano perpendicular à direção de máxima tensão de tração.
Ruptura final - corresponde à fratura brusca final, frágil do ponto de vista macroscópico.
A Figura 1 representa esquematicamente os quatros estágios da superfície de fratura de
um material que falhou por fadiga.

Figura 1: Representação da superfície característica de uma fratura por fadiga, com distinção da
nucleação, propagação e instabilidade da trinca. Fonte: ASKELAND, 2008.
As principais características a serem observadas neste tipo de falha são um ponto ou sítio de
iniciação da trinca (geralmente na superfície); uma região de propagação da falha, onde estão
presentes as “marcas de praia”, e, por fim, uma região de ruptura catastrófica, que ocorre no
momento em que a trinca atinge um tamanho crítico para os níveis de tensão presentes. A
duração de cada fase depende das condições de ensaio e do tipo de material.
Macroscopicamente duas regiões distintas podem ser observadas na superfície de fratura (Figura
1). A primeira de aparência lisa, onde estão contidas as fases de nucleação e propagação, tem um
aspecto de fratura do tipo frágil, sem sinais de deformação plástica. Apesar da deformação
plástica não ocorrer a nível macroscópico ela pode ser observada microscopicamente com a
formação de estrias. A segunda região possui uma aparência grosseira e corresponde a fratura
final da peça, quando a seção transversal já não é mais capaz de suportar a tensão aplicada. A
falha final pode ser do tipo dúctil (fratura alveolar) ou frágil (clivagem), dependendo do nível de
tensão aplicada. Deste modo, a vida em fadiga de um componente deve ser analisada de forma
diferente para o período de nucleação da trinca e para o período de propagação (Figura 2), pois
os fenômenos envolvidos são distintos.
Figura 2: Estágios de iniciação e propagação da vida em fadiga. Fonte: ASKELAND, 2008.
Existem basicamente três metodologias de análise à fadiga, cada uma possuindo uma área de
aplicação e um propósito. Para o período de nucleação, o modelo tensão número de ciclos (S-
N) ou curva de Wöhler é o mais utilizado para fadiga de alto ciclo e o modelo deformação
número de ciclos (ε -N) ou de Coffin-Manson é mais utilizado nas aplicaçõesque envolvem
fadiga de baixo ciclo. Já para o período de propagação, no qual os componentes estruturais
já possuem algum defeito do tipo trinca, o processo de fadiga é controlado pela propagação
de trinca. Logo, as aproximações da Mecânica da Fratura Elástica Linear (MFLE) são
utilizada para estimar o tempo de vida restante do componente.

Ensaio de Fadiga: como prevenir e eliminar

problemas de fadiga em campo
Estrutural Tecnologia de Simulação
Fadiga de materiais é um processo que leva a falha mecânica local, causado por um
carregamento alternado, variável, e geralmente de valor muito abaixo do que uma carga estática
que leva a ruptura. A falha mecânica pode ser caracterizada por trinca, trincas ou ruptura
completa após um número suficiente de flutuações. Observando a dependência do material e da
geometria, pode-se dizer que a fadiga é local, progressiva e cumulativa. Muito esforço, tempo e
investimento em pesquisas e ensaios foram demandados para entender e procurar prevenir as
falhas mecânicas devidas à fadiga de material.
O documento “Fatigue and Durability of Structural Materials”, de S.S. Manson e G.R Halford,
ASM, fundamentado em estudos extensivos realizados pelo NIST (National Institute of Standard
and Technologies) demonstra que de 230 peças com falhas documentadas avaliadas, 141
falharam devido à fadiga. O Instituto Batelle (Batelle Columbus Laboratories), em conjunto com
o mesmo NIST, mostrou que o custo total de falhas por fratura de componentes devido à fadiga
para a economia americana foi de US$119 bilhões, cerca de 4% do PIB a época (1982).
Estimativa e cálculo da vida em fadiga de materiais
A análise e ensaio de fadiga demanda que o analista ou experimentalista usem as seguintes
informações: geometria do componente, carregamento aplicado e propriedades de material. Com
estas informações e uma metodologia adequada, obtém-se a vida ou durabilidade do
componente. A imagem idealiza o fluxo de informação para estimativa da vida em fadiga de um
corpo de prova, componente ou sistema.
Um dado fundamental para esta avaliação é a propriedade de material, que é obtida a partir de
ensaios.
Há três propriedades de material principais, sendo: a vida em função da tensão nominal, a vida
em função da deformação local e a relação tensão deformação cíclica.
A primeira se dá por uma curva denominada curva SN (tensão – vida): S – stress e N – número
de ciclos de carga até a falha (vida). Tem-se em mente que os carregamentos, e
consequentemente as tensões, são alternados, cíclicos. Desta maneira, N é o número de ciclos de
carregamento que se aplica até que haja a falha do componente, e.g, a vida do componente dada
em número de ciclos de carga. A falha será caracterizada pela perda da função.
Um ensaio típico para levantar a propriedade de fadiga do material foi elaborado originalmente
por August Wöhler: o ensaio de flexão rotativa, onde se espera que a aplicação de carga seja
similar a de um eixo rotativo carregado: toda a superfície do espécimen estará sujeita a tração e
compressão a cada ciclo.
Já a propriedade do material de vida em função da deformação local é dada por uma curva
chamada E-N (Epsilon- N) onde E é a deformação local e N é o número de ciclos de carga até a
falha. Neste tipo de ensaio, a falha é dada pelo início da trinca e o ensaio é feito para espécimen
padronizados. Os corpos de prova utilizados neste ensaio são de alta qualidade, com superfície
tratada para evitar tensões residuais e polido. A premissa de não haver presenças de trincas
iniciais é fundamental.
O ensaio é realizado e as propriedades levantadas de acordo com E0606 Standard Practice for
Strain-Controlled Fatigue Testing e ASTM STP 465 Manual on Low Cycle Fatigue Testing. As
curvas E-N (Deformação – Vida) e a curva Tensão – Deformação cíclicas são obtidas.
Observa-se uma curva E-N.
Do mesmo ensaio obtém-se a curva tensão-deformação cíclica (CSSC – cyclic stress strain
curve) do material.
A figura abaixo mostra uma curva tensão deformação cíclica extraída da extremidade de ciclos
histeréticos e comparada a uma curva tensão deformação monotônica que é extraída de um
ensaio estático de material.
ANSYS Workbench Mechanical Fatigue e a estimativa de vida a fadiga
Os métodos de estimativa de vida a fadiga SN e EN fazem parte das ferramentas de análise
estrutural de software CAE baseados no método dos elementos finitos.
As propriedades mecânicas de material, e em especial curvas SN e EN , levantadas nos ensaios
de fadiga são informadas para o software. O modelo matemático de elementos finitos representa
naturalmente a geometria do componente, e carregamento alternado e as tensões e deformações
calculadas são outros dados necessários para efetuar a estimativa de vida. Este ensaio virtual
permite avaliar a vida da estrutura com rápida alteração de qualquer uma das variáveis
(geometria, carga, propriedade) a um custo muito baixo em relação a um ensaio em laboratório.
A ferramenta ANSYS Mechanical Workbench Fatigue é usado para casos simples de
carregamento e com recursos básicos para estimativa de vida a fadiga, e uma segunda ferramenta
completa para estimar vida a fadiga, o ANSYS nCode Design Life, desenvolvido em conjunto
com a empresa HBM-Prenscia (nCode).
Estimativa de vida calculada com o ANSYS Mechanical Fatigue

Curva S-N (ANSYS Workbench Mechanical)

Estimativa de Vida com o ANSYS Design Life
O uso de ferramentas CAE permite a avaliação de vida de estruturas nos estágios iniciais de
projetos, na fase de detalhamento, na fase de ensaio e prototipagem do componente e, mais tarde,
para a estrutura em serviço. Com isto, a análise se torna muito útil para entender
comportamentos e, estimar a vida em fadiga de estruturas. Esta avaliação permite avaliar se
falhas ocorrerão, e tomar decisões que as previnam.

Diversas podem ser as causas da ocorrência de um colapso estrutural, das quais podemos citar
algumas delas:
Sobrecarga de Vento
Corrosão
Sobre Carga Operacional
Sobre Carga por incrustação de material
Sub-dimensionamento estrutural
Fadiga
Falha em sistemas de Proteção
Falha no Torqueamento de Parafusos
Projeto impropriado ao uso
Projeto Inapropriado as condições ambientais
Falha de Material
Segundo “Robert l. Norton” no livro “Projetos de Máquinas” a maioria das falhas em máquinas e
equipamentos acontece devido a cargas dinâmicas e não a esforços estáticos e estas falhas
ocorrem normalmente em níveis de tensão abaixo do limite de escoamento dos materiais
utilizados.
A Fadiga passou a ser um problema observável pela engenharia com advento dos equipamentos
movidos a vapor por volta de 1.800, a engenharia então passou a se deparar com falhas de
materiais que suportavam com muita competência cargas estaticamente mas tinha desempenho
muito ruim quando submetidos a cargas dinâmicas. Este era um fenômeno novo para engenharia
então.
As Falhas por fadiga além de constituírem um custo para economia também são também objeto
de estudos por envolver acidentes com perdas de vidas humanas como aconteceu na aviação.
Da Segunda Guerra mundial até hoje muito se investiu na pesquisa do assunto, visando
melhorarmos os projetos, busca no desenvolvimento de novos materiais e na diagnose prematura
do problema do ponto de vista da manutenção.
As falhas por fadiga iniciam-se sempre com uma pequena trinca, todos os materiais metálicos em
escala microscópica nunca são totalmente homogêneos e nas regiões de concentração de tensão
vão sofrer fadiga no tempo, se submetidos a cargas dinâmicas. As trincas se propagam devido as
tensões de tração que ocorre no material e a taxa de propagação das trincas são pequenas por
ciclo de tensão, então se a ciclagem for alta há uma tendência de falha em menor espaço de
tempo.
Olhando a lista de causas de Colapso Estrutural, gostaríamos de chamar a atenção para duas das
principais causas de falhas catastróficas em equipamentos sujeitos a cargas dinâmicas.
Corrosão e Fadiga são duas das principais causas de falhas em equipamento que estão em uso
por um longo período de tempo.
A Corrosão então é um mecanismo muito eficiente para propagação da fadiga, qualquer peça
com presença de uma trinca superficial submetida a um ambiente corrosivo, a trinca irá se
propagar com maior velocidade, qualquer material submetido a tensão corrói mais rapidamente
que outro que não esteja sendo tensionado. Qualquer peça submetida a tensão em meio corrosivo
terá uma vida útil mais baixa. Qualquer presença de trincas vai fazer a degradação pela corrosão
se propagar em mais rapidamente.
Fadiga e Corrosão esta é uma combinação explosiva do ponto de vista de surgimento de uma
falha catastrófica.
Então se você encontra um equipamento submetido a cargas dinâmicas com presença de
corrosão pode se um mal sinal.
Lembre-se qualquer trinca vai continuar crescendo sempre que estiver sob ação de tensões de
tração cíclicas e isto vai se agravar se estiver em presença de corrosão.
A figura abaixo é um exemplo de uma falha devido a fadiga característica de uma flexão
unidirecional, onde a superfície escura é da área submetida a tração onde a trina se iniciou e
propagou.
Existem três modelos de falhas por fadiga, o modelo da mecânica da fratura é o melhor modelo
para modelar a propagação da trinca num processo de fadiga, é o método utilizado para predizer
o tempo de vida restantes de peças trincadas.
Este método depende de ensaios não destrutivos para estimar o tamanho da trinca inicial e
necessita de processamento computacional, é muito utilizado em projetos de estruturas de
aeronaves.
Do ponto de vista da Segurança, Manutenção e Gestão de Risco, estabelecer programas de
avaliação de componentes sujeitos a fadiga por tração e a detecção de trincas prematuramente
são fundamentais e mandatórios.
Para tal são utilizados ensaios não destrutivos como; Ensaio de ultrassom, ensaio de partículas
magnéticas, check trincas por liquido penetrante e check trincas por liquido penetrante
fluorescente.
Os Ensaios de Ultrassom visam prioritariamente identificar trincas internas, já partículas
magnéticas e uso de liquido penetrante são eficazes para detecção de trincas superficiais.
A expectativa de vida do componente informado pelo fabricante vai orientar a elaboração do
programa de inspeção preditiva.
Qualquer carga de varie no tempo vai potencialmente provocar uma fadiga, em maquinas
rotativas as cargas tende a ter uma amplitude constante durante o tempo, equipamentos em
serviço tendem a ser submetidos a cargas variáveis, tornando mais difícil a previsão da
expectativa de vida.
Recomenda-se adotar a frequência anual para ensaios não destrutivos dos componentes sujeitos a
fadiga que queria controlar, esta frequência é válida para peças sem nenhum eco de defeito no
ensaio de ultrassom realizados anteriormente, sem estarem submetidas a atividades em ambientes
corrosivos, além da inexistência de trincas em ensaios de detecção de trincas superficiais, onde o
uso de liquido penetrante fluorescente é o método mais eficaz detecção. Qualquer alteração a
frequência de inspeção deve ser reduzida, pois já se caracteriza condição de início de falha.

Fadiga exercicios resolvidos

Por: Lays Sangi • 16/10/2015 • Relatório de pesquisa • 1.046 Palavras (5 Páginas) • 1.702
Visualizações
Determine a tensão alternada máxima (σmax) para um componente cuja a tensão média
flutuante é σm = 80 MPa
Dados:
σu = 1.200 MPa
σy = 650 Mpa
Se = 400 Mpa
FS = 1,00
Critério SODERBERG
(σa/Se) + (σm/σy) <= (1/FS)
(σa/400) + (80/650) <= (1/1)
σa <= 350,77 MPa
Critério Goodman
(σa/Se) + (σm/σu) <= (1/FS)
(σa/400) + (80/1200) <= (1/1)
σa <= 373,33 MPa
Barra quadrada de lado “a”, submetida a -2 kN < Fa < 12 kN (carga axial). Encontre o Se e
determine o vamlor minimo de “a”
Dados:
σu = 920 Mpa
σy = 600 MPa
Aço
Cálculos para Se
Se' = 0,5* σu
Se' = 460 Mpa
Cg = 0,80 (considerado)
Cl = 0,85 (para carga axial)
Cs = A* σu^b
Cs = 57,7 * 920^-0,718
Cs = 0,43
Ct = 1 (considerado para temperatura < 450ºC)
Cr = 1 (considerado confiabilidade 50%)
Substituir para a formula Se
Se = Se' * Cl * Cg * Cs * Ct * Cr
Se = 460 * 0,80 * 0,85 * 0,43 * 1 * 1
Se = 134,4 Mpa
Calcular as tensões alternadas e tensões médias
Tensões Alternadas
σa = (σmax – σmin) / 2
σa = (Fmax – Fmin) / (2 *A)
σa = (12 - (-2)) / )2*a^2)
σa = (7/a^2) MPa
Tensões Médias
σm = (σmax + σmin) / 2
σm = (Fmax + Fmin) / (2 *A)
σm = (12 - 2) / (2 *a^2)
σm = (5 / a^2) MPa
Achar o valor de “a” através do critério Goodman
(σa/Se) + (σm/σu) = (1/FS)
(σa/Se) + (σm/σu) = (1/FS)
((7/a^2)/134,4) + ((5 / a^2)/920) = 1
a = 7,58 mm
Um componente durante sua vida os seguintes esforços

· Par 1
σm = 200 MPa
σa = 112 MPa
Vida: 25 %

· Par 2
σm = 240 MPa
σa = 102 MPa
Vida: 30%

· Par 3
σm = 290 MPa
σa = 97 MPa
Vida: 45 %
Dados:
σu = 620 MPa
Se = 230 MPa
kt = 1,5
Qual é o número total de ciclos até a falha?
Etapa I – Calcular o Scr
Scr = (kt * σa * σu) / (σu – σm)
Scr = (1,5 * 200 * 620) / (620 – 112)
Scr = 366,14 Mpa

· Calcular o Scr para cada par,

Par 1 = 248 MPa
Par 2 – 249,63 MPa
Par 3 – 273,36 MPa
Etapa II – calcular Sn
Sn = Scr
Para encontrar o Sn temos de calcular o “a” e o “b” antes,
Calculo de “a”
a = (f * σu)^2 / Se
a = (0,88 * 620)^2 / 230
a = 1294,25
Calculo de “b”
b = -1/3 * log ((f * σu) / Se)
b = -1/3 * log ((0,88 * 620) / 230)
b = -0,1250 (usar sempre 4 casas após a virgula)
Substituir os valores de Sn para encontrar o N, exemplo do par 1
Sn = a*N^b
248 = 1294,25*N^-0,1250
N = 547381,1
Par 1 = 547381,1
Par 2 – 519443,01
Par 3 – 251278,67
Etapa III – achar o ɳtotal
(n1/N1) + (n2/N2) + (n3/N3) = 1
(0,25*ɳtotal/547381,1) + (0,3* ɳtotal/519443,01) + (0,45* ɳtotal/251278,67) = 1
ɳtotal = 353969,55 ciclos
Um eixo está submetido a um momento fletor de 3.050 N.m com a variação 15%. Considerando
σy = 620 MPa, Se = 303 MPa; σu = 930 MPa, determine o ø minimo do eixo. Utilize o critério
de Soderberg (FS = 2,0)
Mm = 3.050 N.m
Ma = 457,5 N.m
obs.: kf = flexão
kfΔ = cisalhamento
Achar as tensões flexões alternada e média
Tensão de Flexão Alternada
σa = (32*Ma) / (π*d^3)
σa = (32*457,5) / (π*d^3)
σa = 4.660,05 / d^3
Tensão de Flexão Média
σm = (32*Mm) / (π*d^3)
σm = (32*3050) / (π*d^3)
σm = 31067,04 / d^3
Calculo para encontrar o diametro atraves do critério de Soderberg
(σa/Se) + (σm/σy) = (1/FS)
((4.660,05 / d^3) / 303) + ((4.660,05 / d^3) / 620) = ½
d = 50,78 mm
Um eixo circular está sujeito a um torque médio de 9.000N.m com a flutuação de 12% e um
momento fletor de 2.500N.m ± 8%. Considere kf = 1,3 = kfΔ. Pergunta-se, um ø de 75 mm é
aceitavel?
FS = 2,0
σy = 600 MPa
Se = 300 MPa
Primeira etapa é encontrar as tensões Cisalhantes e de Flexão
Tensão Cisalhante Média
Ʈm = (kfΔ * 16 *Tm)/( π/d^3)
Ʈm = (1,3 * 16 *9000)/( π/0,75^3)
...