CALIBRAÇÃO DE UMA CÉLULA DE CARGA DE UMA MÁQUINA DE FADIGA

EM FLEXÃO DE TRÊS PONTOS

Leonardo Comotti (1) (leonardocomotti@yahoo.com.br), Márcio Eduardo Silveira (1)
(msilveira@ufsj.edu.br), Filipe Afonso Ascenção (1) (filipeafonso13@hotmail.com)
(1) Universidade Federal de São João del-Rei (UFSJ) - DEMEC - Praça Frei Orlando, 170 - 36307-232 - São João del-Rei - MG

RESUMO: A falha mecânica é toda ocorrência indesejável da interrupção do funcionamento normal de

um corpo sólido, sendo a fratura um dos eventos comuns característicos da falha. Uma das causas desses
eventos pode ser gerada devido a fadiga, correspondendo de 50% a 90% do número total de falhas. A fim
de promover o conhecimento do comportamento do material, é indispensável prevê-lo com ensaios
mecânicos, como em uma máquina de fadiga por flexão. Mediante um sistema de aquisição de dados por
meio da leitura de extensômetros, acoplados na máquina, é possível avaliar a carga ou tensão com
resultados precisos. Para garantir que o equipamento de análise de fadiga desenvolva o trabalho
solicitado, é imprescindível calibrá-lo estabelecendo os valores do mensurando para as determinadas
indicações, como também adotar as correções necessárias no equipamento e, consequentemente, assegurar
a qualidade da máquina. Dessa forma, é possível realizar uma comparação entre os valores obtidos no
instrumento de medição (extensômetros) e o instrumento de referência utilizado como massas de referência,
obtendo uma curva de calibração. No presente trabalho, realizou-se a calibração de uma célula de carga
de uma máquina de fadiga em flexão de três pontos, baseando-se na norma ABNT NBR NM-ISO 7500-
1:2004 e por conhecimentos repassados por especialistas no tema, a fim de obter um sistema de aquisição
de dados preciso para o estudo do fenômeno de falha no ensaio mecânico. Para garantir a confiabilidade
dos resultados obtidos, o equipamento foi analisado através de um ensaio de fadiga no equipamento. Os
resultados mostraram que a histerese teve uma grande influência, podendo estar associada ao
desalinhamento da máquina no processo de fabricação e de construção, e influências da temperatura do
motor, por exemplo. Porém, os resultados alcançados no presente trabalho são bastantes promissores,
ficando a cargo de um outro autor continuar a calibração e verificação destes erros.

PALAVRAS-CHAVE: calibração, fadiga por flexão, ensaio mecânico, projeto mecânico.

1. INTRODUÇÃO

A falha mecânica é toda ocorrência indesejável da interrupção do funcionamento normal de

um corpo sólido, sendo a fratura um dos eventos comuns característicos da falha, definida como a
separação ou fragmentação em duas ou mais partes deste corpo, devido a influência de uma tensão.
Estes eventos podem ser gerados através da fadiga, também denominada como fratura progressiva.
A fadiga se tornou progressivamente importante à medida que a tecnologia desenvolveu um número
maior de equipamentos, tais como turbinas, bombas, compressores, aviões e automóveis, além de
outros extensos conjuntos mecânicos sujeitos ao carregamento repetitivo e as vibrações, em
condições cada vez mais severas (VILCHEZ, 2002). Do número total de falhas, as provocadas por
fadiga correspondem de 50% a 90%, sendo a maior parte falhas que ocorrem de forma inesperada
(repentina), consequentemente bastante perigosas (ROSA, 2002).
A fim de promover o conhecimento do comportamento do material, é indispensável prevê-lo
através de ensaios mecânicos. As máquinas de ensaio de fadiga, por exemplo, são compostas por
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um sistema de aplicação de cargas, permitindo alterar ou não o sentido do esforço e a intensidade, e
por um contador de número de ciclos. Interrompe-se o teste quando o corpo de prova se rompe ou
atinge o seu limite estabelecido no ensaio (PINTO, 2004).
Para que seja possível analisar os dados da falha por fadiga no ensaio realizado pela
máquina, um sistema de aquisição de dados deve ser implementado. Um dos componentes que
costumam ser utilizados para avaliar a carga ou tensão com resultados precisos, são os strain gages
(extensômetros), fixados na superfície de medição. O princípio de funcionamento é através da
variação da resistência (medida em ohms) do mesmo, na qual a variação da resistência é
proporcional à deformação mecânica.
Todos os procedimentos de medição estão sujeitos a variações como os “erros de medição”,
pois os materiais utilizados, a temperatura do ambiente e o processo de fabricação, influenciam na
medição dos dados. Sendo assim, todo o sistema de aquisição de dados deve ser sempre calibrado
em um intervalo de tempo que dependerá do tipo de máquina de ensaio, de manutenção e
severidade de uso, a fim de garantir as menores variações possíveis dentro de margens de incerteza
aceitáveis, assegurando uma calibração confiável que corresponda aos fenômenos do experimento.

2. OBJETIVOS

Desenvolver a calibração em uma máquina de fadiga projetada para realizar testes de flexão
de três pontos, a fim de obter um sistema de aquisição de dados mais preciso para o estudo do
fenômeno de falha no ensaio mecânico.

3. REFERENCIAL TEÓRICO

3.1. FADIGA DOS MATERIAIS

Fadiga é uma condição de falha que ocorre em estruturas que estão sujeitas a tensões
oscilantes e dinâmicas, como componentes de máquinas, pontes e aeronaves. Sob essas
circunstâncias, torna-se possível que uma falha ocorra em um nível de tensão consideravelmente
menor do que o limite de resistência à tração ou o limite de escoamento para uma carga estática
(CALLISTER, 2012).
É um processo de dano localizado em componentes sujeitos a cargas cíclicas. O resultado do
processo de fadiga consiste incialmente no surgimento de uma trinca, a propagação da mesma e a
fratura final do componente. Como o componente sofre um número crescente de ciclos de
carregamento, o comprimento da trinca aumentará. Após um certo número de ciclos, a trinca fará
com que o componente falhe (LEE et al., 2004). A pequena trinca inicial, pode estar presente no
material desde a sua manufatura (devido às inclusões) ou desenvolver-se ao longo do tempo devido
às deformações (NORTON, 2013).

3.1.1. Deflexão

Elementos delgados modelados matematicamente que suportam carregamentos aplicados

perpendicularmente ao seu eixo longitudinal são denominadas vigas. Em geral, vigas são barras
longas e retas com área de seção transversal constante e classificadas conforme o modo como são

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apoiadas (HIBBELER, 2010). O afastamento ou desvio da posição natural de uma viga é definido
como deflexão. Por exemplo, ao aplicar uma determinada força no centro de uma viga biapoiada
(metade da distância entre os apoios) que é suficiente para deformá-la perpendicularmente ao eixo
do corpo, paralelamente à força atuante.
Através do cálculo da deflexão da linha elástica, é possível determinar a equação da curva
de deflexão e encontrar deflexões em pontos específicos ao longo do eixo de um componente. No
caso de um componente fixado pontualmente nas extremidades com uma carga central aplicada no
vão, a deflexão máxima da amostra pode ser calculada pela Equação 1, onde 𝛿 é a deflexão, 𝐹𝑟 é a
força de reação, 𝐿 a distância entre os apoios, 𝐸 o módulo de elasticidade de 𝐼 o momento de
inércia.

𝐹𝑟 ∙ 𝐿3
𝛿= (1)
48 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼

O momento de inércia da Equação 1, é calculado através da Equação 2 para uma seção

transversal retangular, na qual 𝑏 é o valor da base e ℎ a altura (espessura).

𝑏 ∙ ℎ3
𝐼= (2)
12

3.2. AQUISIÇÃO DE SINAIS

3.2.1. Strain gages

A extensometria consiste basicamente num conjunto de técnicas que permitem determinar o

estado de deformação em torno de um corpo, a partir do conhecimento das extensões em várias
direções nesse ponto (PORTELA & SILVA, 1996). Os extensômetros elétricos (strain gages) são
responsáveis pela medição da deformação do equipamento. Esses dispositivos são capazes de
transformar pequenas variações nas dimensões em variações equivalentes à sua resistência elétrica
(ANDOLFATO; COMACHO; BRITO, 2004) (YOUNG & BUDYNAS, 2002).
A resistência dos strain gages aumenta de acordo com o “alongamento” da superfície em
que está colocado e diminui (encurtamento) quando é registrada compressão. Os materiais dos
strain gages costumam ser de aço ou alumínio, pois apresentam uma compensação de temperatura
aceitável para as variações de temperatura do ambiente. Uma ponte de Wheatstone é utilizada para
fornecer a tensão de saída devido a variação da resistência no extensômetro, já que a variação da
resistência não é fácil de ser medida (LEE et al., 2013). Este é o circuito mais frequentemente usado
e o que apresenta maior precisão para medidas de pequenas variações de resistência
(ANDOLFATO; COMACHO; BRITO, 2004).

3.2.2. Aquisição de sinais

Segundo Lee et al. (2004), um sistema de aquisição de dados permite que os dados sejam
retirados de um experimento e alimentados para um sistema de armazenamento, por exemplo. O

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sistema recebe os sinais dos strain gages e os converte em uma forma que o sistema de
instrumentação pode processar. Um sistema básico de aquisição de dados consiste em um
condicionador de sinal, filtros analógicos, conversor A-D, filtros digitais, mídia de armazenamento
e o software para interligar todos os módulos.

3.3. CALIBRAÇÃO

A calibração é o conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a

relação entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição, ou
valores representados por uma medida materializada, ou um material de referência, e os valores
correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
NORMAS TÉCNICAS, 2004). Este procedimento almeja garantir que o equipamento desenvolva o
trabalho solicitado, assegurando a qualidade da máquina. Em uma máquina de fadiga, por exemplo,
o resultado de uma calibração permite estabelecer os valores do mensurando para as determinadas
indicações, como também adotar as correções necessárias no equipamento.

3.3.1. Histerese

Em um procedimento de calibração, por exemplo, quando um material é esforçado por

tensões crescentes, o que corresponde a um alongamento do material, ele retomará ao seu valor
inicial segundo uma curva localizada acima da curva “ascendente”. Ou seja, a histerese surge pela
diferente resposta que o instrumento de medição apresenta quando este é estimulado no sentido de
pressão crescente ou decrescente (FIDÉLIS, 2006).
Segundo a Joint Commitee for Guides in Metrology (2008) a palavra “erro” é empregada
exclusivamente para indicar a diferença entre o valor verdadeiro e o resultado de uma medição.
Assim sendo, a histerese é um erro de medição, caracterizado na diferença entre a leitura para um
dado valor da grandeza a medir, quando esta foi atingida por valores decrescentes, e a leitura
quando atingida por valores crescentes da grandeza a medir.

4. MATERIAIS E MÉTODOS

4.1. MÁQUINA DE FADIGA

A calibração foi realizada em uma máquina de fadiga em flexão de três pontos. Através de
um ensaio de fadiga, pode ser previsto o comportamento dos materiais com cargas repetidas à longo
prazo, efetuando testes S-N (gráfico tensão S versus o número N de ciclos necessários para a falha)
em alta frequência, reduzindo o tempo necessário dos testes e possibilitando sua execução em larga
escala. Além disso, torna-se possível obter o limite de fadiga do material (tensão inferior ao que o
material pode suportar em um número de ciclos infinitos, sem que haja falha), fundamental para o
dimensionamento de peças sujeitas a um número desconhecido de ciclos.
Alunos de graduação e pós-graduação do Laboratório de Simulação Numérica Aplicada
(LASIN) da UFSJ, projetaram e construíram a primeira versão de uma máquina de fadiga em flexão
plana como mostra a Figura 1, baseada na norma ASTM D7774-12. A máquina é movida por um

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motor que, acoplado a uma haste excêntrica, permite o movimento linear de um eixo, fazendo com
que uma amostra sofra uma flexão plana de forma cíclica (CHELONI, 2018).

Figura 1. À esquerda, a primeira versão da máquina de fadiga projetada e construída. À direita, o

desenho em CAD da primeira versão da máquina de fadiga (Fonte: Elaborada pelo autor).

Para o acionamento e funcionamento da máquina de fadiga, foi utilizado um motor de 0,5

CV de potência e rotação nominal de 855 RPM. Tal motor promove o movimento em uma haste
acoplada a um sistema de ajuste de deslocamento (NASCIMENTO, 2018). O sistema de fixação da
amostra é composto por roletes que irão fixar a amostra a uma determinada distância entre vão para
simular uma situação de contato pontual, evitando assim o engaste da amostra na máquina. A fim
de evitar a translação da amostra durante o experimento, utiliza-se fita dupla face no contato da
amostra com os roletes. O eixo primário é responsável por transmitir o movimento gerado pelo
motor na haste, deslocando o centro da amostra a partir de um valor pré-estabelecido para o ensaio.
Na Figura 2, é mostrado o sistema de fixação da amostra da primeira versão da máquina de fadiga

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 Figura 2. Sistema de fixação da amostra da primeira versão da máquina de fadiga (Fonte:
Elaborada pelo autor).

Esse sistema de fixação das amostras é ligado a um eixo secundário, apoiado em um mancal
e preso em um sistema de fixação. O eixo secundário possui uma região com área da seção
transversal reduzida. Essa redução de área foi estabelecida para a colagem de extensômetros que
irão identificar a deformação do eixo devido aos esforços presentes durante o ensaio, fazendo com
que se tenha uma maior sensibilidade das forças. Esse eixo é fixo em sua extremidade para impedir
sua translação e rotação (NASCIMENTO, 2018).
Como o intuito da calibração é garantir dados confiáveis para o ensaio, foi necessário
também atualizar a máquina através de um novo projeto. Dessa forma, um novo sistema de fixação
central da amostra foi projetado para analisar diferentes tamanhos de corpos de prova. Esse novo
sistema não influencia na execução da calibração da máquina e na análise da propagação das
incertezas da extensometria, já que o eixo secundário foi mantido e este é o único componente
necessário para a prática. Logo, para não desviar o foco do tema central desse trabalho, a parte do
projeto da nova máquina não será abordado.

4.2. EXTENSOMETRIA

A fim de analisar a força de reação do corpo de prova, foram instalados extensômetros

coláveis de resistência elétrica (strain gages). Como já tinha sido realizada uma calibração
anteriormente, os extensômetros já estavam fixados no eixo secundário da máquina. Após revisar
todo processo de escolha utilizado anteriormente, foi possível concluir que a escolha e a fixação dos
strain gages estava adequada e, consequentemente, não houve necessidade de removê-los para
instalar uma nova configuração.
A geometria selecionada é a do tipo linear com rosetas em T, na qual têm 2 grids de
medição dispostos a um ângulo de 90º entre eles. Esse tipo de geometria, é recomendada para a
análise de um estado de tensão biaxial com direções principais conhecidas, além de medições em
barras de compressão e tensão.
Foram utilizados extensômetros da marca Excel Sensores, modelo PA-06-125AC-350-L, em
roseta de 0º e 90º, apresentando base de poliamida, compensação de temperatura para aço e
resistência elétrica nominal de 350Ω. Para garantir uma maior sensibilidade na aquisição de dados,
os extensômetros foram colados nas faces planas do eixo secundário, aonde apresenta uma seção
transversal de área reduzida.
Uma ponte completa de Wheatstone foi utilizada como configuração para a disposição dos
extensômetros, conectados através de cabos blindados (evitam a interferência magnética do motor
elétrico). Para realizar a aquisição de sinais, os extensômetros foram conectados ao sistema de
aquisição de dados Spider 8. Dessa forma, a disposição 0º/90º favorece a compensação de
temperatura e a ponte completa eleva a sensibilidade da leitura.

4.3. AQUISIÇÃO DE DADOS

Para a aquisição de dados provenientes do ensaio de fadiga, como a análise da vida em

fadiga e a propagação da trinca, utilizou-se um sistema de monitoramento dos valores de força de

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reação. O sistema possui um módulo de aquisição de dados, Spider 8, juntamente com o software
Catman para o processamento de sinais. O Spider 8 conta com um filtro e um amplificador para
tratar os sinais, sem apresentar muitos ruídos, mesmo com valores extremamente baixos de
deformação. Já o software Catman, permite acompanhar a variação dos sinais analógicos medidos
ao longo do tempo, fazendo com que a deformação causada pela flexão da amostra seja visualizada
por uma curva senoidal. Para a calibração, ao aplicar uma força na máquina através da massa de
referência, é possível medir a resposta em mV/V. Diferentemente do ensaio de fadiga, o gráfico
final gerado no software Catman para cada ponto da calibração, não apresentará um comportamento
senoidal, já que essa calibração é um procedimento estático.

4.4. CALIBRAÇÃO

O procedimento de calibração adotado no presente trabalho, baseou-se na ABNT NBR NM-

ISO 7500-1:2004 e em conhecimentos repassados por especialistas no tema da calibração, como
professores e técnicos, e através de conhecimentos empíricos.

4.4.1. Calibração utilizando massas de referência

Inicialmente, definiu-se a quantidade de pontos de referência para que fosse possível

determinar a curva de calibração. Quanto maior a quantidade de pontos dentro de um intervalo,
mais precisa será a curva gerada, pois terá uma densidade maior de pontos em um mesmo range.
Cada ponto da curva é determinado através de 1 massa de referência adotada na calibração. Ao
colocar um peso no equipamento, é possível comparar a força exercida na máquina (em newton)
com a relação de voltagem dos strain gages (em milivolts por volt).
Os parâmetros para o ensaio na máquina de fadiga, foram baseados no estudo de
Nascimento (2018). Logo, as dimensões e o material do corpo de prova, a primeira versão da
máquina de fadiga e o sistema de aquisição de dados utilizados, são idênticos para o presente
trabalho. No tópico 4.4.5, será abordada a metodologia dos parâmetros para realizar o ensaio e,
baseando-se nisto, foi pré-estabelecido que para o ensaio na máquina de flexão por fadiga que irá
ser feito, a força varia de 0 a 30 N.
Independentemente do ensaio, quanto maior a quantidade de medições adotadas no
experimento, menor será o erro final para a curva de calibração gerada. Cada ensaio apresenta uma
quantidade de pontos (medições) ideal para o experimento, porém entre 15 e 30 pontos são
quantidades consideradas suficientes. A fim de garantir uma maior densidade de pontos dentro do
intervalo entre a força mínima e máxima exercida, foram adotados 30 pontos que relacionam a
carga do ensaio com as medições da relação de voltagem. Assim sendo, providenciaram-se 29
massas de referência para obter 29 pontos e o ponto remanescente é a leitura dos extensômetros
quando não há carga na máquina, totalizando 30 pontos.
Cada massa apresentava um rasgo para possibilitar o encaixe em uma barra conectada ao
eixo secundário. Como cada massa não é um peso padrão de balança, utilizou-se uma balança de
precisão para determinar a grandeza de cada uma. A balança apresentava uma precisão de 0,1g e
limite máximo de medição de 500g.
Para garantir a maior precisão possível, a balança de precisão foi apoiada em uma mesa
alinhada ao solo e isenta de influências vibratórias. Um peso padrão de balança de 200g, calibrado

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por um órgão legislador de medição, foi colocado na balança e tarado. Esse procedimento
possibilita uma melhor distribuição da massa na superfície de mensuração e permite avaliar a
credibilidade de precisão da balança. Por exemplo, caso o monitor digital apresentasse um valor
diferente de 200g, não há garantia sobre a precisão do que está sendo mensurado.
Cada massa de referência era colocada o mais próximo possível do centro da superfície da
balança, pretendendo alinhar o centro de gravidade da massa com o centro da superfície. Após
apoiar a massa, um período de no mínimo 30 segundos era aguardado para garantir a estabilização
do valor medido. Foram realizadas pelo menos três medições para cada massa e entre cada série
deve-se aguardar que a balança retorne ao valor zero, antes de realizar uma nova série.
A Tabela 1, apresenta o valor em quilogramas de cada massa, o valor total do carregamento
de aproximadamente 3,287 kg, a força em Newtons que cada massa acrescenta no procedimento e a
força total do experimento de 32,236 N. Em relação à ordem, para o carregamento foi respeitada a
ordem crescente dos pontos e no descarregamento a ordem decrescente.

Tabela 1. Valores de cada massa de referência utilizados na calibração.

Massa Peso da Massa Peso da Massa Peso da
Pontos do peso massa Pontos do peso massa Pontos do peso massa
(kg) (N) (kg) (N) (kg) (N)
1 0 0,000 11 0,1001 0,982 21 0,0983 0,964
2 0,1494 1,465 12 0,0981 0,962 22 0,0992 0,973
3 0,1514 1,485 13 0,0996 0,977 23 0,0994 0,975
4 0,1529 1,499 14 0,0993 0,974 24 0,0989 0,970
5 0,151 1,481 15 0,097 0,951 25 0,0989 0,970
6 0,1507 1,478 16 0,0976 0,957 26 0,0998 0,979
7 0,1517 1,488 17 0,0992 0,973 27 0,0995 0,976
8 0,1539 1,509 18 0,0998 0,979 28 0,099 0,971
9 0,1507 1,478 19 0,0966 0,947 29 0,0984 0,965
10 0,0994 0,975 20 0,1001 0,982 30 0,0973 0,954

TOTAL 3,287 kg 32,236 kg

4.4.2. Procedimento de calibração da máquina de fadiga

Para medir a resposta em mV/V quando as massas de referência são colocadas e retiradas,
inicialmente acoplou-se uma barra roscada ao eixo secundário da máquina de fadiga, já que esse
componente já apresentava uma rosca interna para fixar o suporte do sistema de fixação da amostra.
Essa barra roscada permitiu que as massas de referência estivessem alinhadas com o instrumento de
medição da força. Além disso, uma base leve de plástico foi colocada na extremidade da barra,
servindo de apoio para que as massas de referência ficassem suspensas e não caíssem.
A norma ABNT NBR NM-ISO 7500-1:2004 estabelece que a calibração deve ser realizada
em temperatura ambiente entre 10ºC e 35ºC, devendo permanecer estável dentro de ±2ºC durante
cada seção de calibração. Nos procedimentos realizados, a faixa estável foi respeitada e a

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temperatura média foi de 20ºC. Antes de começar uma bateria de medições, a máquina com o
instrumento de medição de força instalado foi acionada, no mínimo, três vezes, de zero até a força
máxima a ser calibrada. Em relação às medições, foram realizadas três séries para tração e três
séries para compressão, aplicando em cada série força crescente (carregamento) e, seguidamente,
força decrescente (descarregamento).
Inicialmente, antes de cada série de tração e compressão, a barra roscada era encaixada no
eixo secundário e a força medida no computador era zerada, para que fosse contabilizada somente a
força exercida por cada massa de referência e para o primeiro ponto (quando não havia carga na
máquina). Os pesos foram colocados cuidadosamente um a um na barra roscada, evitando ao
máximo que eles exercessem uma força muito além daquela que este deveria exercer. Após apoiá-
lo, aguardou-se que a leitura dos mV/V se estabilizasse para contabilizar o valor medido. A Figura
3, apresenta o procedimento sendo realizado, respectivamente, para tração e compressão, quando se
aplicou carga máxima.

Figura 3. À esquerda, o procedimento de calibração da tração com carga máxima. À direita,

Procedimento de calibração da compressão com carga máxima (Fonte: Elaborada pelo autor).

Após realizar as três séries do procedimento de calibração da tração e da compressão da

máquina de fadiga, obteve-se a leitura das medições crescentes e decrescentes para os
carregamentos. Todos os dados que relacionam a força em newton com a relação de voltagem,
foram inseridos em uma planilha.
Como nas três séries de tração e compressão foram utilizadas as mesmas massas de
referências, retiradas e colocadas na barra roscada na mesma ordem, foi realizada uma média dos
três valores em milivolts por volt das medições crescentes e para as decrescentes, que estavam
relacionados para cada massa de referência. Dessa forma, foi possível obter uma única transição
tabular da tração e outra da compressão dos efeitos elétricos para os efeitos mecânicos, cada uma
com os seguintes dados: peso de cada massa de referência, média das medições crescentes e média
das medições decrescentes.
Após realizar as três séries do procedimento de calibração da tração e da compressão da
máquina de fadiga, obteve-se a leitura das medições crescentes e decrescentes para os

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carregamentos. Todos os dados que relacionam a força em newton com a relação de voltagem,
foram inseridos em uma planilha.
Como nas três séries de tração e compressão foram utilizadas as mesmas massas de
referências, retiradas e colocadas na barra roscada na mesma ordem, foi realizada uma média dos
três valores em milivolts por volt das medições crescentes e para as decrescentes, que estavam
relacionados para cada massa de referência. Dessa forma, foi possível obter uma única transição
tabular da tração e outra da compressão dos efeitos elétricos para os efeitos mecânicos, cada uma
com os seguintes dados: peso de cada massa de referência, média das medições crescentes e média
das medições decrescentes.

4.4.3. Curva de calibração

A partir das transições tabulares obtidas, foi utilizado um procedimento de ajuste de curva
baseando-se na regressão linear pelo método dos mínimos quadrados. Através desse método, é
possível obter a melhor reta que ajusta um conjunto de pontos tabelados, obtidos geralmente de uma
coleta experimental, pelo método dos mínimos quadrados (minimiza a soma dos quadrados das
diferenças entre o valor estimado e os dados observados).
Tanto para tração quanto para compressão, calculou-se a média entre a média do valor de
carregamento das três medições e a média do valor descarregamento das três medições para cada
força exercida na máquina, no intuito que cada força estivesse relacionada somente a um valor de
medição. O software Microsoft Excel, permite gerar uma linha de tendência linear automaticamente
e a equação da linha. A partir disso, foi possível obter a curva de calibração de tração e de
compressão, expressas através de um polinômio do 1º grau. Para obter somente uma única curva
final de calibração, ambas foram interligadas.

4.4.4. Introdução da curva de calibração no sistema de aquisição de sinais

Posteriormente, após receber pelo módulo Spider 8 os sinais filtrados e ampliados dos sinais
analógicos provenientes dos extensômetros, o software Catman é utilizado para o acompanhamento
e interpretação dos sinais. Através de uma seção da interface interna, é possível inserir no máximo
16 pontos de calibração para o equipamento que se deseja calibrar. Como o número de pontos
obtidos da curva de calibração é maior que 16, será necessário definir quais pontos serão utilizados.
Inicialmente, demarcou-se os pontos mínimo, zero e máximo da abscissa. Como
remanesceram 13 pontos a serem inseridos, 6 foram destinados para os pontos do ponto mínimo ao
ponto zero da abscissa (compressão) e 6 do ponto zero ao ponto máximo da abscissa (tração). Um
ponto da tabela não foi preenchido, para que dentro de cada intervalo os pontos estivessem
igualmente espaçados e para que uma curva não apresentasse mais pontos de calibração que a outra.

4.4.5. Ensaio de fadiga

No intuito de verificar os resultados obtidos do procedimento de calibração, baseando-se

nos mesmos parâmetros adotados por Nascimento (2018), realizou-se um ensaio na primeira versão
da máquina de flexão de fadiga em três pontos para averiguar o comportamento da senoide.
Determinado de acordo com a região de interesse do número de ciclos do estudo, definiu-se o

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deslocamento da amostra em 2 mm. O estudo de Nascimento (2018), teve como objetivo avaliar o
comportamento em fadiga de amostras de aço SAE 1010. Além disso, respeitou-se as dimensões da
amostra de 0,9 mm de espessura, 100 mm de comprimento e 10 mm de largura. A distância entre
vão (distância entre os apoios da amostra) é 80 mm. Nos ensaios realizados, a faixa de força
determinada é de 0 a 30 N, sendo estipulada a partir do cálculo da força exercida na amostra, como
apresentado na Equação 1. Ao substituir os valores recém citados neste parágrafo, obteve-se o
resultado da força máxima na amostra para um módulo de elasticidade de 210 GPa.

5. RESULTADOS E CONCLUSÕES

5.1 CURVA DE CALIBRAÇÃO

Para obter as curvas de calibração de tração, compressão e a final (tração mais compressão),
todos as medições da relação de voltagem foram obtidas graficamente através do software Catman.
A contabilização do valor, era realizada a partir do momento que a leitura se estabilizava. Após
realizar todas as séries dos ensaios e calcular a média dos valores de carregamento e de
descarregamento, obteve-se o resultado das medições de tração e compressão.
Em ambos os gráficos a histerese apresentou um comportamento sutil. Comparativamente, o
ensaio de tração demandava mais tempo para estabilizar a medição da relação de voltagem e a barra
roscada vibrava mais do que no ensaio de compressão, devido as massas de referência estarem em
“pêndulo”. Dessa forma, supõe-se que este seja o principal motivo da tração apresentar uma
histerese maior que na compressão. Por exemplo, entre a oitava e a trigésima leitura tanto no
carregamento quanto no descarregamento da compressão, a relação de voltagem do carregamento e
do descarregamento eram iguais, ou seja, histerese igual a zero. Nesta última indagação, outro fator
que influenciou na histerese quase insignificante entre a oitava e trigésima leitura, deve-se ao fato
que nessa faixa de força as massas de referência eram do mesmo material e apresentavam uma
geometria semelhante, diferentemente das massas que estavam entre a segunda e a sétima leitura,
pois estas apresentavam, aproximadamente, 50 gramas à mais e eram compostas de um material
diferente da outra faixa.
Como o ambiente não era termicamente controlado, mesmo cumprindo com a faixa da
variação de temperatura da norma, esse fator também pode ter influenciado na leitura dos
extensômetros, como também o acabamento superficial da superfície que estão fixados. Além disso,
a norma recomenda utilizar pesos padrão (massas que variam de tamanho e classe, certificados por
órgãos legisladores de medição) para o ensaio, pois garantem a exatidão no peso a ser utilizado para
calibrar. Devido à falta de disponibilidade deste material, necessitou-se fabricar as massas de
referência.
Após realizar a metodologia abordada no tópico 3.1.1 do presente material, gerou-se as
curvas de calibração de tração e compressão. Conforme apresentadas nas Equações 3 e 4, gerou-se
as expressões algébricas, respectivamente, referente à curva de calibração da tração e de
compressão.

𝑅𝑉𝑇 = (−0,0001 ∙ 𝐹𝐸 ) − 0,00029519 (3)

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Interconexão.
 𝑅𝑉𝐶 = (−0,0001 ∙ 𝐹𝐸 ) − 0,000042793 (4)

Ao interligar as duas curvas, foi possível obter a curva de calibração final. Após realizar a
divisão dos 15 pontos para introduzi-los no software Catman, obteve-se a tabela que correlaciona os
valores da força em newton com a relação de voltagem em milivolts por volt, conforme apresentado
na Tabela 2. Vale ressaltar que os valores da força na compressão são considerados negativos, para
diferenciar qual esforço está sendo realizado pela máquina. Além disso, a quantidade máxima de
casas decimais a serem inseridas no software são quatro para as forças e cinco para as relações de
voltagem.

Tabela 2. Valores da curva de calibração final inseridos no software Catman.

COMPRESSÃO PONTO ZERO TRAÇÃO
Ponto N mV/V Ponto N mV/V Ponto N mV/V
1 -32,236 0,00318 8 0 -0,0002 9 4,6052 -0,0008
2 -27,631 0,00272 10 9,21041 -0,0012
3 -23,026 0,00226 11 13,8156 -0,0017
4 -18,421 0,0018 12 18,4208 -0,0021
5 -13,816 0,00134 13 23,026 -0,0026
6 -9,2104 0,00088 14 27,6312 -0,0031
7 -4,6052 0,00042 15 32,2364 -0,0035

Ao verificar as medições dos ensaios, constatou-se que o valor zero da tração é -0,0003
mV/V e da compressão -0,000042793 mV/V. Como as curvas apresentavam diferentes valores em
zero e, consequentemente, não se interceptavam, realizou-se uma média entre os valores dessas
duas medições, para agregar precisão no comportamento das curvas e interligá-las.
Ao analisar a calibração antiga, o range de forças é de 0 a 14,7 N. Assim sendo, presume-se
que foi realizado somente o ensaio de tração para calibrar o equipamento e o intervalo dos valores
mínimos e máximos das forças de reação não abrangia a faixa de forças do experimento.
Consequentemente, o programa era responsável por gerar uma previsão linear dos de tração acima
de 14,7 N e todos os valores de compressão. Logo, pode-se concluir que o procedimento realizado
da calibração antiga é mais impreciso, não cumprindo com os métodos abordados na norma,
diferentemente da nova calibração.

5.2 COMPORTAMENTO DA CALIBRAÇÃO NO ENSAIO DE FLEXÃO EM TRÊS PONTOS

No ensaio realizado para averiguar o comportamento da calibração realizada sobre o

experimento de fadiga, utilizou-se a Equação 2 para calcular o momento de inércia da amostra.
Posteriormente, substitui-se o valor obtido na Equação 1, a fim de calcular a força máxima do
ensaio. As unidades dos valores estão no Sistema Internacional de Unidades (SI).

0,01 ∙ 0,00093
𝐼= = 6,075 × 10−13 𝑚4
12

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Interconexão.
 𝐹 ∙ 0,083
0,002 = → 𝐹 ≅ 23,92 𝑁
48 ∙ 210 × 109 ∙ 6,075 × 10−13

Logo, a senoide do ensaio deveria apresentar no ponto máximo e mínimo, respectivamente,

de 23,92 N e -23,92 N. Examinando a representação gráfica da senoide em um determinado
momento inicial do ensaio, percebeu-se que os valores dos pontos máximos e mínimos são,
aproximadamente, os mesmos previstos. Através dessa verificação, comprovou-se a exatidão do
cálculo. Referente a representação gráfica da força em relação ao número de ciclos, foi possível
analisar a falha da amostra. O sistema de aquisição de dados, armazena apenas os valores de picos
máximos e mínimos dessas senoides, permitindo representar os pontos traçados graficamente na
Figura 4.

Figura 4. Gráfico da força de reação versus o número de ciclos para a amostra.

Pode-se observar que o ensaio ainda apresenta histerese, pelo deslocamento do gráfico em
relação ao eixo da abscissa. Até os 50.000 ciclos ocorreu uma redução dos esforços de forma sutil,
devido a redução da amplitude entre os pontos máximos e mínimos do experimento. Deste ponto
até 60.000 ciclos, nota-se que o material sofre uma degradação de suas propriedades, acarretando
em um possível amolecimento ou surgimento de micro trincas na superfície. Por fim, a trinca se
propaga de forma rápida de 62.500 ciclos até a sua falha completa. O ensaio realizado neste
trabalho, almeja visualizar o comportamento do ensaio de fadiga. A amostra utilizada já havia sido
ensaiada antigamente e não se tem conhecimento sobre a quantidade de ciclos que haviam sido
realizados anteriormente para ela. Dessa forma, nessa análise não é possível prever a vida em fadiga
dessa amostra através de cálculos teóricos. Os únicos dados disponíveis para essa amostra, era o
material (permitindo definir o módulo de elasticidade), a geometria e o processo de fabricação
(auxilia na compreensão das influências do processo de corte da amostra).
No ensaio, uma série de fatores podem estar associados à influência no resultado obtido do
experimento. Desalinhamento no processo de fabricação e de construção da máquina, influências da

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Interconexão.
temperatura do motor, aterramento inadequado do sistema elétrico e influências do campo
eletromagnético no sistema de aquisição de dados, são exemplos de aspectos que interferem no
ensaio e precisam ser analisados minuciosamente para corrigir a histerese.

6. AGRADECIMENTOS

A CNPq pela bolsa de estudos concedida.

7. DIREITOS AUTORAIS

Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo das informações contidas neste artigo.

REFERÊNCIAS

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<http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAzjQAH/analise-falhas-mecanicas>. Acesso em: 27
maio 2019.

LOAD CELL CALIBRATION OF A THREE-POINT BENDING FATIGUE MACHINE

Leonardo Comotti (1) (leonardocomotti@yahoo.com.br), Márcio Eduardo Silveira (1)

(msilveira@ufsj.edu.br), Filipe Afonso Ascenção (1) (filipeafonso13@hotmail.com)
(1) Universidade Federal de São João del-Rei (UFSJ) - DEMEC - Praça Frei Orlando, 170 - 36307-232 - São João del-Rei - MG

ABSTRACT: Mechanical failure is all undesirable occurrence of disruption of the normal functioning of a
solid body, being the fracture one of the common events characteristics of failure. One of the causes of these
events can be generated through fatigue, corresponding from 50% to 90% of the total number of failures. In
order to promote the knowledge of the material behavior, it is indispensable to predict it through
mechanical testing, such as in a bending fatigue machine. By means of a data acquisition system through
strain gages reading, coupled to the machine, it is possible to evaluate load or stress with precise results. In
order to ensure that the fatigue analysis equipment develops the requested work, it is essential to calibrate it
establishing the values of the measurand for the given indications, as well as to adopt the necessary
corrections in the equipment and, consequently, to ensure the quality of the machine. In this way, it is
possible to compare between the values obtained in the measuring instrument (strain gages) and the
reference instrument used as reference masses, obtaining a calibration curve. In the present work, the load
cell calibration of a three-point bending fatigue machine, based on ABNT NBR NM-ISO 7500-1:2004
standard and knowledges passed on by specialists in the subject, was performed in order to obtain an
accurate data acquisition system for the study of failure phenomena in the mechanical test. In order to
guarantee the reliability of the obtained results, the equipment was analyzed through a fatigue test in the
equipment. The results showed that the hysteresis had a great influence, being able to be associated to the
misalignment in the process of the machine manufacture and construction and influences of the engine
temperature, for instance. However, the results achieved in the present work are quite promising, and it is
up to another author to continue the calibration and verification of these errors.

KEYWORDS: calibration, bending fatigue, mechanical test, mechanical design.

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