1.

Argamassa
1.1. Classificação
1.1.1. Quanto à natureza do aglomerante
1.1.1.1. Aérea
1.1.1.2. Hidráulica
1.1.2. Quanto ao tipo de aglomerante
1.1.2.1. Argamassa de cal
1.1.2.2. Argamassa de cimento
1.1.2.3. Argamassa de cal e cimento
1.1.2.4. Argamassa de gesso
1.1.2.5. Argamassa de cal e gesso
1.1.3. Quanto ao número de aglomerantes
1.1.3.1. Argamassa simples
1.1.3.2. Argamassa mista
1.1.4. Quanto à densidade de massa da argamassa
1.1.4.1. Argamassa leve
1.1.4.2. Argamassa normal
1.1.4.3. Argamassa pesada
1.1.5. Quanto à consistência
1.1.5.1. Argamassa seca
1.1.5.2. Argamassa plástica
1.1.5.3. Argamassa fluida
1.1.6. Quanto à plasticidade da argamassa
1.1.6.1. Argamassa pobre, magra ou áspera
1.1.6.2. Argamassa média, cheia ou plástica
1.1.6.3. Argamassa rica ou gorda
1.1.7. Quanto à forma de preparo ou fornecimento
1.1.7.1. Argamassa preparada em obra
1.1.7.2. Mistura semipronta para argamassa
1.1.7.3. Argamassa industrializada
1.1.7.4. Argamassa dosada em central
1.1.8. Quanto à sua função
1.1.8.1. Para construção de alvenarias
1.1.8.1.1. Argamassa de assentamento (elevação)
1.1.8.1.2. Argamassa de fixação/encunhamento
1.1.8.2. Revestimento de paredes e tetos
1.1.8.2.1. Argamassa de chapisco
1.1.8.2.2. Argamassa de emboço
1.1.8.2.3. Argamassa de reboco
1.1.8.2.4. Argamassa de camada única
1.1.8.2.5. Argamassa decorativa monocamada
1.1.8.3. Revestimento de pisos
1.1.8.3.1. Argamassa de contrapiso
1.1.8.3.2. Argamassa de alta resistência para piso
1.1.8.4. Revestimento cerâmico
1.1.8.4.1. Argamassa volante
1.1.8.4.2. Argamassa de rejuntamento
1.1.8.5. Para recuperação de estruturas
1.1.8.5.1. Argamassa de reparo
1.2. Características
1.2.1. Composição
1.2.1.1. Aglomerante
1.2.1.1.1. Cal
1.2.1.1.1.1. Cal Virgem (Calcário calcinado – CaO)
1.2.1.1.1.2. Cal hidratada (Cal Virgem depois da hidratação - Ca(OH) 2)
1.2.1.1.2. Cimento
1.2.1.1.3. Gesso
1.2.1.2. Agregados
1.2.1.2.1. Fração grossa
1.2.1.2.2. Fração fina
1.2.1.3. Água
1.2.1.4. Adições
1.2.1.4.1. Escória
1.2.1.4.2. Pozolana
1.2.1.5. Aditivos
1.2.1.5.1. Incorporador de ar
1.2.1.5.2. Impermeabilizante
1.2.1.5.3. Retentor de água
1.2.2. Dosagem
1.2.2.1. Relação água/materiais secos
1.2.2.2. Traço
1.2.2.2.1. Em massa
1.2.2.2.2. Cimento : cal : areia
1.2.3. Procedimento de mistura
1.2.3.1. Tempo de mistura
1.2.3.2. Tipo de equipamento – potência
1.2.3.3. Sequência de mistura dos componentes - água no pó ou pó na água
1.2.3.4. Granulometria
1.2.3.5. Controle da morfologia dos grãos
1.2.4. Desempenho
1.2.4.1. Trabalhabilidade
1.2.4.1.1. Trabalhabilidade é propriedade das argamassas no estado fresco que
determina a facilidade com que elas podem ser misturadas, transportadas,
aplicadas, consolidadas e acabadas, em uma condição homogênea. Torna a
aplicação um serviço com boa produtividade
1.2.4.1.2. Ensaio squeeze flow
1.2.4.2. Reologia
1.2.4.3. Plasticidade
1.2.4.3.1. É a propriedade pela qual a argamassa tende a conservar-se deformada após a
retirada das tensões de deformação
1.2.4.4. Coesão
1.2.4.4.1. Refere-se às forças físicas de atração existentes entre as partículas sólidas da
argamassa e as ligações químicas da pasta aglomerante
1.2.4.5. Retenção de água e de consistência
1.2.4.5.1. É a capacidade de a argamassa fresca manter sua trabalhabilidade quando
sujeita a solicitações que provocam a perda de água
1.2.4.6. Densidade de massa
1.2.4.6.1. Relação entre a massa e o volume de material
1.2.4.6.2. Teor de ar incorporado
1.2.4.7. Exsudação
1.2.4.7.1. É a tendência de separação da água (pasta) da argamassa, de modo que a água
dobe e os agregados descem pelo efeito da gravidade. Argamassas de
consistência fluida apresentam maior tendência a exsudação
1.2.4.8. Adesão Inicial
1.2.4.8.1. União inicial da argamassa no estado fresco ao substrato
1.2.4.9. Consistência
1.2.4.9.1. É a maior ou menor facilidade de a argamassa deformar-se sob ação de cargas
1.2.4.9.2. Ensaio flow table
1.2.5. Aplicabilidade
1.2.6. Comercialização
1.3. Propriedades no estado endurecido
1.3.1. Aderência
1.3.1.1. Resistência e extensão do contato entre a argamassa e uma base
1.3.1.2. Deriva da conjunção de três propriedades da interface argamassa-substrato:
1.3.1.2.1. A resistência de aderência à traição
1.3.1.2.2. A resistência de aderência ao cisalhamento
1.3.1.2.3. A extensão de aderência (razão entre a área de contato efetivo e a área total
possível de ser unida)
1.3.2. Elasticidade/Deformabilidade
1.3.3. Permeabilidade/Capilaridade
1.3.4. Abrasão
1.3.5. Retração
1.3.5.1. Variação de volume da pasta aglomerante
1.3.5.2. Apresenta papel fundamental no desempenho das argamassas aplicadas
principalmente quanto à Durabilidade e Estanqueidade
1.3.5.3. Pode gerar fissuras
1.3.5.4. Geralmente, quanto maior o teor de finos, maior a retração
1.3.6. Resistência
1.3.7. Biodeterioração
1.4. Tipos de argamassa
1.4.1. Argamassa de assentamento
1.4.1.1. Descrição
1.4.1.1.1. A argamassa de assentamento de alvenaria e utilizada para a elevação de
paredes e muros de tijolos ou blocos, também chamados de unidades de
alvenaria
1.4.1.2. Funções das juntas de argamassa na alvenaria são
1.4.1.2.1. Unir as unidades de alvenaria
1.4.1.2.1.1. Constituir um elemento monolítico, contribuindo na resistência aos esforços
laterais
1.4.1.2.2. Distribuir uniformemente as cargas atuantes na parede por toda a área
resistente dos blocos
1.4.1.2.3. Selar as juntas
1.4.1.2.3.1. Garantir a estanqueidade da parede à penetração de água das chuvas
1.4.1.2.4. Absorver as deformações naturais
1.4.1.2.4.1. Deformações naturais como as de origem térmica e as de retração por
secagem (origem higroscópica)
1.4.1.3. Propriedades principais essenciais
1.4.1.3.1. Trabalhabilidade
1.4.1.3.1.1. Consistência e plasticidade adequadas ao processo de execução, além de
uma elevada retenção de água
1.4.1.3.1.2. Garantirá as condições de execução da parede
1.4.1.3.1.3. Deve-se ajustar a trabalhabilidade, principalmente a plasticidade, de acordo
com o método de aplicação
1.4.1.3.2. Retenção de água
1.4.1.3.2.1. Influencia na trabalhabilidade, na aderência...
1.4.1.3.3. Aderência
1.4.1.3.3.1. Permitirá à parede resistir aos esforços de cisalhamento e de tração, além de
garantir estanqueidade das juntas, impedindo a penetração da água das
chuvas
1.4.1.3.4. Resistência mecânica
1.4.1.3.4.1. Principalmente resistência à compressão
1.4.1.3.4.2. A argamassa deve adquirir rapidamente alguma resistência, permitindo o
assentamento de várias fiadas no mesmo dia, bem como desenvolver
resistência adequada ao longo do tempo
1.4.1.3.4.3. No entanto, não são necessárias resistências altas para garantir o bom
desempenho das paredes
1.4.1.3.4.4. A resistência da argamassa não deve ser superior à resistência dos blocos
1.4.1.3.5. Capacidade de absorver deformações
1.4.1.3.5.1. Está associada ao módulo de elasticidade da argamassa
1.4.1.3.5.2. Deve poder se deformar sem apresentar fissuras prejudiciais, deve
apresentar apenas microfissuras
1.5. Argamassa de encunhamento
1.5.1. Conceito
1.5.1.1. É a ligação entre o topo da parede de alvenaria e a viga de concreto armado que
se situa acima
1.5.2. Função
1.5.2.1. Absorver as deformações das vigas, sem transmitir tensões excessivas para o
painel de vedação
1.5.3. Características
1.5.3.1. Devem ser tomadas várias medidas no sentido de minimizar a transferência de
cargas da estrutura para a alvenaria
1.5.3.2. A deformação da estrutura é função do carregamento aplicado e da fluência do
concreto
1.5.3.3. Recomenda-se a máxima postergação do encunhamento da estrutura permitida
pelo cronograma da obra, bem como aplicar os carregamentos possíveis antes
do encunhamento
1.5.3.4. Apesar dos cuidados com a aplicação dos carregamentos adicionais (contrapisos,
revestimentos e sobrecargas) ou pelo efeito da fluência, surgirão deformações
posteriores no elemento estrutural
1.5.4. Tipos
1.5.4.1. Encunhamento com tijolos inclinados
1.5.4.1.1. Durante anos a técnica mais comum foi o encunhamento com tijolos maciços
assentados inclinados e pressionados entre a última fiada e a viga
1.5.4.1.2. Estruturas menos deformáveis e vedações mais resistentes, com capacidade
para suportar transferência de cargas
1.5.4.1.3. Com a evolução dos sistemas construtivos, as estruturas tornaram-se mais
esbeltas, logo mais deformáveis
1.5.4.1.4. As vedações tornaram-se mais frágeis e mais sujeitas ao aparecimento de
fissuras
1.5.4.1.5. Projetos estruturais recomendam a desconsideração dos painéis de vedação
na rigidez da estrutura
1.5.4.1.6. Devem ser tomadas várias medidas no sentido de minimizar a transferência de
cargas da estrutura para a alvenaria
1.5.4.2. Encunhamento com argamassa flexível
1.5.4.2.1. O uso de argamassas de alta deformabilidade tem por objetivo fazer com que
a mesma absorva parte das deformações, transferindo apenas uma parcela
dos esforços para o painel de vedação
1.5.4.2.2. Ao optar pelo uso da argamassa, é essencial aguardar a deformação inicial da
estrutura, bem como a absorção da carga
1.5.4.2.3. É recomendável que a argamassa seja aditivada com látex polimérico. A
intenção é aprimorar a aderência do material com a viga e, assim, evitar
fissuras
1.5.4.2.4. Ao aplicar a mistura, o ideal é utilizar uma bisnaga. O uso da colher de
pedreiro pode acarretar aplicação de uma camada muito fina e frágil de massa
1.5.4.3. Encunhamento com espuma expandida
1.5.4.3.1. Esse material é mais flexível e elástico e é aplicado diretamente da embalagem
em que é comercializado
1.5.4.3.2. É importante observar se a espuma está exatamente na superfície do bloco e
em contato com o teto
1.5.4.3.3. Após a aplicação, quando do endurecimento do material, basta cortar o
excesso
1.5.4.3.4. Porém, esta pode apresentar alguns problemas quanto à aderência com os
revestimentos que serão aplicados sobre a alvenaria
1.5.5. Recomendações de boas práticas
1.5.5.1. Deve-se esperar o maior tempo possível antes de executar a alvenaria a fim de
permitir a livre deformação da estrutura
1.5.5.2. Em uma situação ideal, o intervalo de tempo entre o término da execução da
alvenaria e o início da fixação deve ser de, pelo menos, duas semanas. Esse
tempo é suficiente para que a estrutura absorva a carga a que foi submetida
1.5.5.3. Quando for utilizar argamassa, a aplicação deverá ser feita sempre com a
bisnaga e não com colher, evitando-se camadas muito finas e frágeis
1.5.5.4. Não deverão ser utilizados blocos excessivamente frágeis, a fim de evitas
esmagamento
1.6. Argamassa de revestimento
1.6.1. Utilização
1.6.1.1. Revestir paredes, muros e tetos, os quais, geralmente, recebem acabamentos
como pintura, cerâmicos, laminados, etc...
1.6.2. Tipos
1.6.2.1. Chapisco
1.6.2.1.1. Camada de preparo da base, aplicada de forma contínua ou descontínua, com
finalidade de uniformizar a superfície quanto à absorção e melhorar a
aderência do revestimento
1.6.2.2. Emboço
1.6.2.2.1. Camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a base,
propiciando uma superfície que permita receber outra camada, de reboco ou
de revestimento decorativo (por exemplo, cerâmica)
1.6.2.3. Reboco
1.6.2.3.1. Camada de revestimento utilizada para cobrimento do emboço, propiciando
uma superfície que permita receber o revestimento decorativo (por exemplo,
pintura) ou que se constitua no acabamento final
1.6.2.4. Camada única
1.6.2.4.1. Revestimento de um único tipo de argamassa aplicado a base, sobre o qual é
aplicada uma camada decorativa, como, por exemplo, a pintura; também
chamado popularmente de “massa única” ou “reboco paulista” é atualmente a
alternativa mais empregada
1.6.2.5. Revestimento decorativo monocamada
1.6.3. Funções
1.6.3.1. Proteger a alvenaria e a estrutura contra a ação do intemperismo
1.6.3.2. Integrar o sistema de vedação, contribuindo com diversas funções, tais como:
isolamento térmico, isolamento acústico, estanqueidade à água, segurança ao
fogo e resistência ao desgaste e abalos superficiais
1.6.3.3. Regularizar a superfície e servir como base para acabamentos decorativos
1.6.4. Propriedades essenciais
1.6.4.1. Trabalhabilidade
1.6.4.1.1. Especialmente consistência, plasticidade e adesão inicial
1.6.4.1.2. Ensaio squeeze-flow
1.6.4.1.3. Garantirá não só condições de execução como também o adequado
revestimento a ser utilizado
1.6.4.1.4. Deve ser ajustada conforme sua forma de aplicação em obra
1.6.4.1.5. Quanto à adesão inicial
1.6.4.2. Retração
1.6.4.2.1. Ainda no estado fresco, após a aplicação da argamassa, será importante
controlar a retração plástica, propriedade relacionada a fissuração do
revestimento
1.6.4.3. Aderência
1.6.4.3.1. É a propriedade fundamental no estado endurecido, sem a qual o
revestimento de argamassa não atenderá a nenhuma de suas funções
1.6.4.3.2. É a propriedade que permite ao revestimento de argamassa absorver tensões
normais ou tangenciais na superfície de interface com o substrato
1.6.4.3.3. Quanto à adesão inicial
1.6.4.3.3.1. Deve ser alta, pois a argamassa será aplicada na vertical
1.6.4.3.3.2. Ao ser lançada à parede, a argamassa deve se fixar imediatamente à
superfície, sem escorrer ou desprender
1.6.4.3.3.3. Permitir espalhá-la e acomodá-la corretamente
1.6.4.3.3.4. Garantir o contato efetivo entre os materiais
1.6.4.4. Permeabilidade a água
1.6.4.4.1. É a propriedade que está relacionada com a função de estanqueidade da
parede, muito importante quando se trata de revestimentos de fachada
1.6.4.4.2. Esse atributo é primordial quando o edifício está situado em região de alto
índice de precipitação pluviométrica, pois o revestimento tem como função
proteger o edifício da infiltração de água
1.6.4.4.3. Caso contrário, a umidade infiltrada causará problemas que comprometem
tanto a higiene e a saúde dos usuários, como estética do edifício, além de estar
associada às manifestações patológicas
1.6.4.4.4. De nada adianta uma argamassa de baixa permeabilidade a água, se o
revestimento estives todo fissurado, permitindo a penetração da água pelas
aberturas
1.6.4.4.5. Da mesma forma, ocorrerá enorme prejuízo à estanqueidade caso o
revestimento esteja descolado
1.6.4.4.6. Cal pode ajudar a evitar fungos
1.6.4.4.7. Granulometria é importante
1.6.4.5. Resistência mecânica
1.6.4.5.1. Principalmente a superficial
1.6.4.5.2. Um dos principais problemas nos revestimentos, associado à resistência
mecânica da argamassa, é a baixa resistência superficial, que se traduz na
pulverulência, prejudicando a fixação das camadas de acabamento, como a
pintura ou, mais grave ainda, as peças cerâmicas
1.6.4.5.3. Resistência a tração na flexão
1.6.4.6. Capacidade de absorver deformações
1.7. Argamassa estabilizada
1.7.1. É uma argamassa industrializada
1.7.2. São misturadas com água em uma central de dosagem até se obter uma mistura
homogênea
1.7.3. São os aditivos que a mantém trabalhável durante longos períodos de tempo sem
segregação e sem perder suas características e propriedades
1.7.3.1. Incorporadores de ar
1.7.3.2. Estabilizadores de pega
1.7.4. Produto pronto para uso
1.7.5. Composição definida em central de produção
1.7.6. Pesagem de todas as matérias primas
1.7.7. Controle de qualidade
1.7.8. Possibilidade de preparar argamassa com diferentes tempos de aplicação (36 e
72h)
1.7.9. Reduz resíduos em obra
1.7.10. Maior rendimento do trabalho (até 35% maior)
1.7.11. Não precisa comprar/alugar equipamentos de mistura
1.7.12. Sabe-se exatamente o custo do m³ de argamassa
1.7.13. Possibilidade de argamassa em qualquer momento
1.7.14. Otimiza o uso de mão de obra
1.7.15. Obra mais limpa
1.7.16. Boa trabalhabilidade
1.7.17. Resistência uniforme
1.7.18. Menor absorção capilar da água
1.7.19. Menor risco de fissuração
1.7.20. Garantia do produto
1.8. Argamassa Colante
1.8.1. Composição
1.8.1.1. Cimento Portland
1.8.1.2. Areia fina
1.8.1.3. Aditivos Orgânicos
1.8.1.3.1. Éteres de celulose (HEC – Hidroxietil celulose e MHEC – Metil hidroxietil
celulose)
1.8.1.3.2. Látex poliméricos (PVA – poli álcool vinílico)
1.8.1.4. Água
1.8.1.5. Eventuais adições
1.8.2. Classificações (NBR 14081: 2004)
1.8.2.1. AC I
1.8.2.1.1. Indicada para revestimentos internos, que possui menor teor de aditivos
químicos
1.8.2.2. AC II
1.8.2.2.1. Possui características que permitem absorver esforços existentes em
revestimentos de pisos e paredes internos e externos sujeitos a ciclos de
variação termo higrométrica e a ação do vento
1.8.2.3. AC III
1.8.2.3.1. Que apresenta resistência de aderência superior às anteriores
1.8.3. Requisitos
1.8.3.1. Tempo em aberto
Um dos principais requisitos de desempenho de argamassas colantes
Esta propriedade refere-se ao maior intervalo de tempo entre a aplicação da
argamassa colante estendida em cordões, de modo a obter-se uma resistência
de aderência adequada
1.8.3.2. Resistência de aderência à tração aos 28 dias
1.8.3.2.1. Sob cura normal
1.8.3.2.2. Sob cura imersa
1.8.3.2.3. Sob cura em estufa
1.9. Argamassa Autonivelante
1.9.1. Características
1.9.1.1. Fluidez
1.9.1.2. Nivelamento
1.9.1.3. Controle de segregação e exsudação
1.9.2. Composição
1.9.2.1. Cimento Portland e cimentos aluminosos
1.9.2.2. Areia natural
1.9.2.3. Aditivos
1.9.2.3.1. Superplastificantes
1.9.2.3.2. Promotor de viscosidade
1.9.2.4. Adições minerais
1.9.2.4.1. Cinza volante
1.9.2.4.2. Sílica ativa
1.9.2.4.3. Metacaulim
1.9.3. Aplicações
1.9.3.1. Contrapiso e piso
1.9.3.1.1. Regularização de bases cimentícias
1.9.3.1.2. Regularização de velhas pavimentações em cerâmica, suportes de madeira ou
pedra natural
1.9.4. Vantagens
1.9.4.1. Facilidade de aplicação
1.9.4.1.1. Produtividade
1.9.4.2. Espessura de aplicação
1.9.4.2.1. 3 a 10 mm
1.9.4.3. Rapidez de secagem
1.9.4.3.1. 3 horas para trânsito de pessoas
1.9.4.3.2. 24 horas para trânsito de maquinário
1.9.4.4. Resistência à compressão, flexão, abrasão e dureza superficial
1.9.4.4.1. Compressão
1.9.4.4.1.1. 30 ou 60 Mpa
1.9.4.5. Adição de materiais poliméricos
1.9.4.5.1. Funções diversas
1.9.5. Desvantagens
1.9.5.1. Não é possível aplicar em pavimentos que possuem caimento
1.9.5.2. Suscetível à fissuração decorrente da retração
1.9.5.3. Não há norma brasileira que regulamente o desenvolvimento de formulações e
o uso desse material
1.10. Rejunte
1.10.1. Para que serve a argamassa de rejuntamento?
1.10.1.1. Para preencher as juntas de assentamento, aliviando as tensões provocadas pelo
trabalho do revestimento
1.10.1.2. É importante lembrar que
1.10.1.2.1. Quanto maior for a junta, maiores serão as tensões
1.10.1.2.2. Quanto maiores forem as tensões, mais flexível deve ser a argamassa de
rejuntamento
1.10.1.2.3. Quanto mais fina for a junta, maior deve ser a aderência da argamassa de
rejuntamento
1.10.2. Processo de rejuntamento
1.10.2.1. Etapas
1.10.2.1.1. Observe se o recipiente no qual será efetuada a mistura está limpo e estanque,
protegido de intempéries
1.10.2.1.2. O material preparado deverá ser utilizado no prazo máximo de 2 horas
1.10.2.1.3. Deixar a mistura em repouso por 15 minutos ou conforme indicação do
fabricante
1.10.2.1.4. Misturar novamente ao início da aplicação
1.10.2.1.5. A aplicação deve ser executada com ferramentas apropriadas
(desempenadeira de borracha, espátula, etc)
1.10.2.2. Observações
1.10.2.2.1. Para evitar que o rejunte seque em cima da cerâmica, iniciar a limpeza com o
rejunte ainda úmido, utilizando um pano ou esponja macia
1.10.2.2.2. Para finalizar o trabalho, deixar as juntas de assentamento com uma haste de
madeira ou plástico com ponta arredondada e, em seguida, do alistamento nas
mesmas com uma espuma fina, limpa e ligeiramente umedecida
1.10.2.2.3. Remover excessos com uma esponja levemente umedecida e limpa
1.10.2.2.4. Não utilizar palha de aço ou ácidos
1.10.2.2.5. A limpeza final ocorrerá 7 dias apor o trabalho de rejuntamento
1.10.3. Liberação da área
1.10.3.1. Toda a área deverá ser preservada de qualquer tipo de contato por 72 horas
após o término do trabalho
1.10.3.2. Pessoas podem transitar após 7 dias
1.10.3.3. Veículos podem transitar após 14 dias
2. Revestimentos Cerâmicos
2.1. Definição
2.1.1. Materiais de construção obtidos pela secagem e cozimento de materiais argilosos
2.2. Argilas
2.2.1. Características
2.2.1.1. Conjunto de minerais compostos, principalmente, de silicatos de alumínio
hidratados (decomposição de rochas feldspáticas)
2.2.1.2. Material natural, terroso, de baixa granulometria (com elevado teor de
partículas com diâmetro menor que 2 micrômetros), que apresentam
plasticidade quando em contato com água
2.2.1.3. Provenientes da decomposição de rochas constituídas de argilominerais e outros
minerais acessórios
2.2.1.4. Com água são moldáveis, conservam a forma moldada, endurecem com a perda
de água e solidificam-se definitivamente com o calor
2.2.2. Quanto à plasticidade
2.2.2.1. Gordas
Pobres em desengordurante
2.2.2.2. Magras
Silicosas, produtos frágeis
2.2.3. Tipos de argila
2.2.3.1. Argila vermelhas
2.2.3.2. Argila para grês
2.2.3.3. Argila refratária
2.2.3.4. Caulim
2.2.3.5. Argilas de bola
2.2.3.5.1. Azuladas ou negras, de grande plasticidade
2.2.3.6. Bentonita
2.2.3.6.1. Vulcânica, muito plástica, aumenta de 10 a 15 vezes seu volume quando em
contato com a água
2.3. Propriedades das argilas
2.3.1. Plasticidade
2.3.1.1. Propriedade de se deformar quando submetido à uma força, e conservar a
deformação quando esta é retirada
2.3.1.2. Classificação segundo o IC
2.3.1.2.1. IP=¿−LP
¿−h %
2.3.1.2.2. IC=
IP
2.3.1.2.2.1. Mole
2.3.1.2.2.2. Média
2.3.1.2.2.3. Rija
2.3.1.2.2.4. Dura
2.3.2. Retração
2.3.2.1. Propriedade de variar de volume com a variação de umidade
2.3.2.2. Inconveniente, pois pode gerar fissuração
2.3.3. Porosidade
Volume de Vazios
2.3.3.1.
Volume Total
2.3.3.2. Influência:
2.3.3.2.1. Resistência mecânica
2.3.3.2.2. Densidade
2.3.3.2.3. Condutibilidade Térmica
2.3.3.2.4. Condutibilidade Elétrica
2.3.4. Influência da temperatura
2.3.4.1. Durante secagem/cozimento
2.3.4.1.1. Até 600°C
2.3.4.1.1.1. Secagem
2.3.4.1.2. De 600 a 950°C
2.3.4.1.2.1. Reações químicas
2.3.4.1.3. Mais de 950°C
2.3.4.1.3.1. Vitrificação
2.3.4.2. Porosidade do produto depende da quantidade de vidro formado
2.3.5. Presença de impurezas
2.3.5.1. Sílica livre
2.3.5.2. Alumina livre
2.3.5.3. Álcalis
2.3.5.4. Matéria Orgânica
2.3.5.5. Sais
2.3.5.6. Óxidos
2.3.5.7. Cálcio
2.4. Fabricação
2.4.1. Exploração da jazida
2.4.1.1. Viabilidade técnica/econômica/ambiental
2.4.2. Tratamento da matéria-prima
2.4.2.1. Purificação e trituração
2.4.3. Regularização da matéria-prima
2.4.3.1. Umidificação e homogeneização
2.4.4. Moldagem
2.4.4.1. Pasta seca
2.4.4.1.1. Umidade de 4 a 10%
2.4.4.1.2. Prensagem
2.4.4.1.3. Ex.: Revestimentos
2.4.4.2. Pasta consistente
2.4.4.2.1. Umidade de 20 a 35%
2.4.4.2.2. Extrusão
2.4.4.2.3. Ex.: Blocos
2.4.4.3. Pasta fluida
2.4.4.3.1. Umidade de 35 a 50%
2.4.4.3.2. Barbotina
2.4.4.3.3. Ex.: Louça sanitária
2.4.5. Secagem
2.4.5.1. Retirada da umidade
2.4.5.2. Controlada, para evitar fissuração por retração
2.4.6. Queima
2.4.6.1. Mudança na estrutura
2.4.6.2. Vitrificação
2.5. Produtos Cerâmicos para Construção Civil
2.5.1. Produtos de Argila
2.5.1.1. Blocos cerâmicos
2.5.1.1.1. Maciços
2.5.1.1.1.1. Exemplos
2.5.1.1.1.1.1. Tijolos
2.5.1.1.1.2. Podem ser fabricados por extrusão ou prensagem
2.5.1.1.1.3. Devem apresentar
2.5.1.1.1.3.1. Ausência de eflorescências
2.5.1.1.1.3.2. Queima uniforme
2.5.1.1.1.3.3. Formato paralelepipédico
2.5.1.1.1.3.4. Podem apresentar rebaixos de fabricação em uma das faces de maior área
2.5.1.1.1.4. Características
2.5.1.1.1.4.1. Dimensões
2.5.1.1.1.4.1.1. Comuns
19 x 9 x 5,7 cm
19 9 x 9 cm
2.5.1.1.1.4.1.2. Especiais
Formas ou dimensões diferentes
2.5.1.1.1.4.2. Absorção
2.5.1.1.1.4.2.1. Entre 15 e 25%
2.5.1.1.1.4.3. Resistência à compressão
2.5.1.1.1.4.3.1. De 1,5 a 20 Mpa
2.5.1.1.1.4.3.2. Mais comuns:
A = 1,5
B = 2,5
C = 4,0
2.5.1.1.1.4.3.3. Ensaio:
Saturado
2.5.1.1.1.4.3.4. Tijolos cortados e unidos com argamassa
2.5.1.1.1.4.3.5. 25 peças em um lote de 50000
2.5.1.1.2. Vazados
2.5.1.1.2.1. Possuem furos paralelos a uma das faces
2.5.1.1.2.2. Exemplos
2.5.1.1.2.2.1. Vedação
2.5.1.1.2.2.1.1. Suportam somente o peso próprio
2.5.1.1.2.2.1.2. Furos na vertical ou na horizontal
2.5.1.1.2.2.2. Estruturais
2.5.1.1.2.2.2.1. Suportam cargas previstas m alvenaria estrutural
2.5.1.1.2.2.2.2. Furos na vertical
2.5.1.1.2.2.2.3. Três tipos
2.5.1.1.2.2.2.3.1. Blocos com paredes maciças
2.5.1.1.2.2.2.3.2. Blocos com paredes vazadas
2.5.1.1.2.2.2.3.3. Blocos perfurados
2.5.1.1.2.3. Dimensões
2.5.1.1.2.3.1. Visam a modularidade (10 cm), considerando 1 cm de junta
2.5.1.1.2.3.2. Norma é apenas orientativa (também quanto ao número de furos)
2.5.1.1.2.3.3. Principais dimensões especificadas por norma, com tolerância de 5 mm
(tabelado)
2.5.1.1.2.3.4. Espessura das paredes (tabelado)
2.5.1.1.2.4. Resistência à compressão
2.5.1.1.2.4.1. Deve ser compatível com as exigências de projeto
2.5.1.1.2.4.2. Resistências mínimas
2.5.1.1.2.4.2.1. Vedação furos na horizontal
1,5 MPa
2.5.1.1.2.4.2.2. Vedação furos na vertical
3 MPa
2.5.1.1.2.4.2.3. Estruturais
3 MPa
2.5.1.1.2.5. Absorção
2.5.1.1.2.5.1. Absorção de água total entre 8 e 22%
2.5.1.1.2.6. Queima
2.5.1.1.2.6.1. Som vibrante e não abafado
2.5.1.1.2.6.2. Não pode ter “coração negro”
2.5.1.1.2.7. Módulo de deformação longitudinal e coeficiente de Poisson
2.5.1.1.2.7.1. Estimativa do comportamento da alvenaria quando submetida a
carregamentos e variações de temperatura e umidade
2.5.1.2. Telhas
2.5.1.2.1. Telhas + componentes cerâmicos = construção de telhados
2.5.1.2.2. Primeira etapa de fabricação: extrusão d argila, formando um bastão que é
cortado nas dimensões adequadas
2.5.1.2.3. Segunda etapa: prensagem em fôrmas
2.5.1.2.4. Terceira etapa: secagem e queima (900 a 1100°C)
2.5.1.2.5. Algumas podem levar esmaltação (impermeabilidade, brilho e cor)
2.5.1.2.6. 4 tipos:
2.5.1.2.6.1. Plana de encaixe
2.5.1.2.6.1.1. Se encaixam por meio de sulcos e saliências, apresentam furos e pinos
para fixação
2.5.1.2.6.1.2. Exemplo
2.5.1.2.6.1.2.1. Francesa
2.5.1.2.6.2. Composta de encaixe
2.5.1.2.6.2.1. Capa e canal no mesmo componente, apresentam furos e pinos para
fixação
2.5.1.2.6.2.2. Exemplo
2.5.1.2.6.2.2.1. Romana
2.5.1.2.6.3. Simples de Sobreposição
2.5.1.2.6.3.1. Capa e canal independentes (o canal possui furos e pinos para fixação)
2.5.1.2.6.3.2. Exemplo
2.5.1.2.6.3.2.1. Paulista
2.5.1.2.6.4. Planas de sobreposição
2.5.1.2.6.4.1. Somente se sobrepõem (podem apresentar furos e pinos para fixação)
2.5.1.2.6.4.2. Exemplo
2.5.1.2.6.4.2.1. Alemã
2.5.1.2.7. Exigências para telhas
2.5.1.2.7.1. Impermeabilidade
2.5.1.2.7.1.1. Não apresentar vazamentos ou formação de gotas em sua face inferior
2.5.1.2.7.2. Retilinearidade e planicidade
2.5.1.2.7.2.1. Para evitar problemas de encaixe
2.5.1.2.7.3. Massa da telha seca
2.5.1.2.7.3.1. Máximo 6% superior ao valor especificado no projeto para o modelo da
telha
2.5.1.2.7.4. Tolerância dimensional
2.5.1.2.7.4.1. 2% em relação à especificação
2.5.1.2.7.5. Absorção de água
2.5.1.2.7.5.1. Clima temperado ou tropical
2.5.1.2.7.5.1.1. Menor ou igual a 20%
2.5.1.2.7.5.2. Clima frio e temperado
2.5.1.2.7.5.2.1. Menor ou igual a 12%
2.5.1.2.7.5.3. Clima muito frio ou úmido
2.5.1.2.7.5.3.1. Menor ou igual a 7%
2.5.1.2.7.6. Características visuais (pequenos defeitos) e sonoridade (som metálico)
2.5.1.2.7.7. Resistência à flexão: transporte e montagem do telhado e trânsito eventual
de pessoas:
2.5.1.2.7.7.1. Plana de encaixe
2.5.1.2.7.7.1.1. 1000 N
2.5.1.2.7.7.2. Composta de encaixe
2.5.1.2.7.7.2.1. 1300 N
2.5.1.2.7.7.3. Simples de sobreposição
2.5.1.2.7.7.3.1. 1000 N
2.5.1.2.7.7.4. Plana de sobreposição
2.5.1.2.7.7.4.1. 1000 N
2.5.1.3. Tubos
2.5.1.3.1. Manilhas
2.5.1.3.2. Canalização de águas pluviais e esgoto
2.5.1.3.3. Ponta e ponta/ ponta e bolsa
2.5.1.3.4. Fabricados por extrusão
2.5.1.3.5. Podem ser vidrados (cloreto de sódio)
2.5.1.3.6. São verificados quanto a
2.5.1.3.6.1. Dimensões
2.5.1.3.6.2. Permeabilidade e absorção de água
2.5.1.3.6.3. Resistência à compressão diametral
2.5.1.3.6.4. Sonoridade
2.5.1.3.6.5. Aspecto visual (trincas e falhas)
2.5.1.3.6.6. Resistência química
2.5.1.4. Peças redutoras de peso
2.5.1.4.1. Elementos retangulares utilizados na confecção de lajes pré-moldadas
(“elemento de enchimento para laje pré-moldada”, segundo a ANICER)
2.5.1.4.2. Apoiam-se entre pequenas vigotas de concreto armado e servem de fôrma
para a laje
2.5.1.4.3. Exigência
2.5.1.4.3.1. Resistência a flexão maior ou igual a 700 N
2.5.1.5. Elementos vazados
2.5.1.5.1. Elementos não estruturais, para ventilação e iluminação
2.5.1.5.2. Também chamado cobogó
2.5.2. Produtos de grês ou de louça
2.5.2.1. Revestimentos cerâmicos
2.5.2.1.1. Exemplos
2.5.2.1.1.1. Pisos cerâmicos
2.5.2.1.1.2. Azulejos
2.5.2.1.1.3. Porcelanatos
2.5.2.1.1.4. Pastilhas
2.5.2.1.2. Processo de fabricação
2.5.2.1.2.1. Preparação
2.5.2.1.2.1.1. Via líquida (barbotina): argila diluída em água, passa pelo moinho de bolas,
até obtenção da plasticidade e granulometria desejadas
2.5.2.1.2.2. Conformação
2.5.2.1.2.2.1. Prensagem
2.5.2.1.2.2.1.1. Efeitos de relevo ou não
2.5.2.1.2.2.1.2. Ranhuras paralelas no tardoz
2.5.2.1.2.2.1.3. Código B (BI, BII, etc.)
2.5.2.1.2.2.2. Extrusão
2.5.2.1.2.2.2.1. Ranhuras diagonais convergentes
2.5.2.1.2.2.2.2. Código A
2.5.2.1.2.3. Secagem, esmaltação e queima
2.5.2.1.2.3.1. Monoqueima ou biqueima
2.5.2.1.2.3.2. Terceira queima para acrescentar relevo com metais e/ou pigmentos
2.5.2.1.3. Tipos
2.5.2.1.3.1. Azulejos
2.5.2.1.3.1.1. Peças porosas, destinadas a revestimentos de paredes e vidradas em uma
das faces
2.5.2.1.3.2. Piso e parede
2.5.2.1.3.2.1. Mais compactos que a cerâmica vermelha e mais escuros que louça
2.5.2.1.3.3. Porcelanatos
2.5.2.1.3.4. Pastilhas
2.5.2.1.3.4.1. Peças de pequena dimensão, coladas em folha de papel ou unidas por
pontos de resina para facilitar o assentamento
2.5.2.1.3.5. Peças decorativas
2.5.2.1.3.5.1. Molduras (listelos) e mosaicos (tozetos)
2.5.2.1.4. Classificação quanto à qualidade
2.5.2.1.4.1. Classe A
2.5.2.1.4.1.1. 95% das peças não tem defeitos visíveis a 1 m (separação por bitolas,
tonalidades, curvaturas e ortogonalidade de acordo com as normas)
2.5.2.1.4.2. Classe B
2.5.2.1.4.2.1. Defeitos visíveis a 1 m
2.5.2.1.4.3. Classe C
2.5.2.1.4.3.1. Defeitos visíveis a 3 m
2.5.2.1.5. Características
Nunca especificar apenas o PEI
A primeira especificação deve ser a absorção de água
2.5.2.1.5.1. Físicas
2.5.2.1.5.1.1. Absorção de água
2.5.2.1.5.1.2. Resistência à flexão
2.5.2.1.5.1.2.1. Quanto menor a absorção de água e maior a espessura da placa, maior a
resistência à flexão
2.5.2.1.5.1.3. Resistência à abrasão superficial
2.5.2.1.5.1.4. Resistência à abrasão profunda
2.5.2.1.5.1.4.1. Característica de cerâmicas não esmaltadas
2.5.2.1.5.1.5. Resistência ao risco – Dureza Mohs
2.5.2.1.5.1.6. Expansão por umidade – EPU
2.5.2.1.5.1.7. Dilatação térmica linear
2.5.2.1.5.1.8. Resistência ao choque térmico
2.5.2.1.5.1.9. Resistência ao congelamento
2.5.2.1.5.1.10. Coeficiente de atrito (resistência ao deslizamento)
2.5.2.1.5.1.11. Resistência ao gretamento
2.5.2.1.5.2. Químicas
2.5.2.1.5.2.1. Resistência ao manchamento
2.5.2.1.5.2.2. Resistência ao ataque químico
2.5.2.1.5.3. Geométricas
2.5.2.1.5.3.1. Dimensionais
2.5.2.1.5.3.1.1. Lados
2.5.2.1.5.3.1.2. Espessura
2.5.2.1.5.3.2. Forma
2.5.2.1.5.3.2.1. Ortogonalidade
2.5.2.1.5.3.2.2. Retitude lateral
2.5.2.1.5.3.2.3. Planicidade
2.5.2.1.5.4. Visuais
2.5.2.1.5.4.1. Defeitos
2.5.2.1.5.4.2. Tonalidade
2.5.2.2. Louça sanitária
2.5.2.2.1. Feitos com argila branca (caulim quase puro)
2.5.2.2.2. Utiliza-se o processo da pasta fluida (barbotina), em moldes de gesso (também
há processos de prensagem em moldes de plástico)
2.5.2.2.3. Peças impermeáveis na superfície (vidrado) e porosas no interior
2.5.2.2.4. Bacias sanitárias de 30 litros (mais antigas) e de 6 a 9 litros (mais modernas)
2.5.2.3. Material refratário
2.5.2.3.1. Blocos maciços
2.5.2.3.2. Suportam altas temperaturas, abrasão e ação química
2.5.2.3.3. Para o assentamento: argamassas especiais (geralmente com cimento
aluminoso – resiste a altas temperaturas)
2.6. Ensaios para produtos de cerâmica vermelha
2.6.1. Ensaios de caracterização realizados diretamente na matéria-prima
2.6.1.1. Ensaios visando a identificação da composição química e mineralógica
2.6.1.2. Ensaios visando a caracterização física da argila
2.6.2. Ensaios de caracterização da matéria-prima realizados em corpos-de-prova
2.6.2.1. Umidade de conformação
2.6.2.1.1. Rolinho – Limite de plasticidade
A umidade de conformação corresponde ao teor de umidade do limite de
plasticidade
2.6.2.2. Contração linear
Consiste na determinação da contração volumétrica que ocorre na cerâmica ao
longo do processo de fabricação
Com um paquímetro determina-se as dimensões do corpo de prova logo após a
extrusão ou compactação da argila, após o processo de secagem e após a
queima
Identificar deformação excessivas, que poderão impedir aprovação nos ensaios
de planeza das faces e desvio em relação ao esquadro
2.6.2.3. Massa específica
Determina-se a massa específica do corpo de prova logo após a extrusão ou
compactação da argila, após o processo de secagem e após a queima
2.6.2.4. Porosidade
É função das características da argila utilizada e da umidade necessária para sua
moldagem. As dimensões das partículas lamelares dos argilominerais e as forças
de atração entre elas, associadas à quantidade de água na argila no momento da
conformação, são fatores preponderantes para a definição da distribuição dos
poros da cerâmica. Esses fatores, associados à energia utilizada para a
moldagem e às alterações volumétricas decorrentes dos processos de secagem e
a queima da massa, definirão a distribuição de poros dos componentes da
cerâmica vermelha
2.6.2.5. Tensão de ruptura à flexão
É determinada através do ensaio de flexão com dois pontos de apoio
2.6.2.6. Valores de referência encontrados na literatura
Existem quadros com valores de resistência e de absorção de água
recomendados para argilas utilizadas na fabricação de componentes de cerâmica
vermelha
3. Fibrocimento
3.1. Introdução
3.1.1. É um material à base de cimento, com adições minerais, sem agregados e com
fibras de reforço distribuídas discretamente pela matriz
3.1.2. É diferente do cimento-amianto
3.1.3. Fibras utilizadas
3.1.3.1. Fibras minerais
3.1.3.2. Fibras vegetais
3.1.3.2.1. Problemas de durabilidade (às vezes, emprego conjunto com fibras sintéticas)
3.1.3.3. Fibras sintéticas mais empregadas
3.1.3.3.1. Polivinil-álcool (PVA)
3.1.3.3.2. Polipropileno (PP)
3.1.3.3.3. Poliacrinolitrila (PAN)
3.2. Matérias-primas
3.2.1. Aglomerantes e cargas minerais
3.2.1.1. Cimento Portland
3.2.1.1.1. Ingrediente de maior proporção em massa no fibrocimento
3.2.1.2. Utilização de adições minerais
3.2.1.2.1. Geralmente sílica ativa pelos efeitos físicos e químicos
3.2.1.2.2. Usualmente, em torno de 5 a 10% de sílica ativa
3.2.1.2.2.1. Melhorar as propriedades reológicas da mistura
3.2.1.2.2.2. Aumentar a plasticidade da massa no momento da conformação
3.2.2. Fibras
3.2.2.1. Fibras minerais
3.2.2.1.1. Características
3.2.2.1.1.1. Reforço com fibras
3.2.2.1.1.1.1. Aumento da resistência à tração
3.2.2.1.1.1.2. Aumento da resistência ao impacto
3.2.2.1.1.1.3. Maior capacidade de absorção de energia
3.2.2.1.1.2. Tipo, distribuição, relação comprimento/diâmetro, durabilidade, grau de
aderência:
3.2.2.1.1.2.1. Determinam o comportamento mecânico e o desempenho do compósito
3.2.2.1.2. Amianto ou asbesto
3.2.2.1.2.1. Extraído de silicatos de magnésio hidratados
3.2.2.1.2.2. 5 a 10% se encontram na forma fibrosa de interesse comercial
3.2.2.1.2.3. Alta resistência mecânica
3.2.2.1.2.4. Incombustibilidade
3.2.2.1.2.5. Boa qualidade isolante
3.2.2.1.2.6. Durabilidade
3.2.2.1.2.7. Flexibilidade
3.2.2.1.2.8. Resistência a ataques químicos e biológicos
3.2.2.1.2.9. Abundantes na natureza
3.2.2.1.2.10. Baixo custo
3.2.2.1.2.11. Propriedades da fibra:
3.2.2.1.2.11.1. Resistência à tração
3.2.2.1.2.11.1.1. 560 a 750 Mpa
3.2.2.1.2.11.2. Densidade
3.2.2.1.2.11.2.1. 2.200 a 2.600 kg/m3
3.2.2.1.2.11.3. Módulo de elasticidade
3.2.2.1.2.11.3.1. 164 GPa
3.2.2.1.2.11.4. A fibra in natura é cancerígena e pode causar
3.2.2.1.2.11.4.1. Asbestose
3.2.2.1.2.11.4.1.1. Enrijecimento do tecido pulmonar
3.2.2.1.2.11.4.2. Câncer de pulmão
3.2.2.1.2.11.4.3. Mesotelioma
3.2.2.1.2.11.4.3.1. Tumor maligno que atinge o mesotélio - membrana que reveste o
pulmão)
3.2.2.1.2.12. Dois tipos de amianto
3.2.2.1.2.12.1. Amianto crisotila
3.2.2.1.2.12.1.1. 3MgO.SiO2.H2O
3.2.2.1.2.12.1.2. Amianto branco
3.2.2.1.2.12.1.3. Tolerância de 2 fibras/cm3 em suspensão
3.2.2.1.2.12.1.3.1. Indústria: 0,1 fibra/cm3
3.2.2.1.2.12.1.3.2. Mineração: 0,5 fibra/cm3
3.2.2.1.2.12.2. Amianto afibólio
3.2.2.1.2.12.2.1. Na2O.Fe2O3.O.SiO2
3.2.2.1.2.12.2.2. Amianto azul ou marrom
3.2.2.1.2.12.2.3. Proibido por lei federal desde 1995 no Brasil
3.2.2.2. Fibras poliméricas
3.2.2.2.1. Geralmente PVA e PP
3.2.2.2.1.1. PVA
3.2.2.2.1.1.1. Elevada resistência à tração
3.2.2.2.1.1.2. Duráveis em meios alcalinos
3.2.2.2.1.1.3. Alta adesão
3.2.2.2.1.2. PP
3.2.2.2.1.2.1. Elevada resistência à tração
3.2.2.2.1.2.2. Baixo módulo de elasticidade
3.2.2.2.1.2.3. Fraca adesão à matriz
3.2.2.2.2. Comprimento
3.2.2.2.2.1. Entre 6 e 12 mm
3.2.2.2.3. Empregadas emborquemos porcentagens
3.2.2.2.3.1. Mais ou menos 6% em volume
3.2.2.2.4. De 30 a 60% mais caras que as fibras minerais
3.2.2.3. Fibras vegetais
3.2.2.3.1. Uso corrente na indústria de fibrocimento
3.2.2.3.1.1. Polpas celulósicas de fibra longa
3.2.2.3.1.2. Polpas celulósicas de fibra curta (ainda em estudo)
3.2.2.3.2. Pinus e, no Brasil, sisal e eucalipto
3.2.2.3.3. Produto natural
3.2.2.3.3.1. Grande variabilidade
3.3. Processo de fabricação
3.3.1. Processo Magnani
3.3.1.1. Processo de fabricação de caixas d’água cilíndricas
3.3.1.2. Massa consistente
3.3.1.3. Formada pela rotação de um molde
3.3.2. Processo Hatschek
3.3.2.1. Empregado para placas planas e onduladas
3.3.2.1.1. Telhas corrugadas
3.3.2.1.2. Peças de concordância
3.3.2.1.2.1. Rufos
3.3.2.1.2.2. Cumeeiras
3.3.2.1.2.3. Espigões
3.3.2.1.3. Telhas estruturais para grandes vãos
3.3.2.2. Suspensão bem diluída de fibras, cimento e aditivos
3.3.2.3. Misturada em um tanque
3.3.2.4. Cilindros rotatórios captam a pasta por sucção, removem a água e formam
mantas (aproximadamente 1 mm)
3.3.2.5. Placas comentarias são formadas a partir de diferentes camadas e conformadas
no estado fresco
3.3.2.6. As fibras não podem sedimentar e aglomerar
3.3.2.6.1. Não podem ser respiráveis e, mesmo em suspensão, o processo e controlado
3.3.2.7. Podem receber cura ao ar, térmica ou autoclave
3.4. Produtos de fibrocimento
3.4.1. Caixas d’água
3.4.2. Complementos
3.4.3. Telhas
3.4.3.1. 4 a 8 mm
3.4.3.2. Podem receber pintura acrílica específica para melhorar o desempenho
termoquímico da cobertura
3.5. Características gerais do fibrocimento
3.5.1. Microestrutura
3.5.1.1. Zona de transição (interface)
3.5.1.1.1. Matriz/fibra
3.5.1.2. Forma das fibras, rugosidade e fibrilação
3.5.1.2.1. Influenciam a energia da fratura da fibra e no arranjamento
3.5.2. Propriedades físicas
3.5.2.1. Condutibilidade térmica
3.5.2.2. Dilatação térmica
3.5.2.3. Dilatação or absorção
3.5.2.4. Resistência ao fogo
3.5.2.5. Resistência à ataques químicos
3.5.2.6. Isolamento acústico
3.5.3. Propriedades mecânicas
3.5.3.1. Resistência à tração na flexão
3.5.3.2. Módulo de elasticidade
3.5.4. Durabilidade
3.5.4.1. Fibrocimento com amianto
3.5.4.1.1. Altamente resistente às intempéries
3.5.4.2. Fibrocimento sem amianto
3.5.4.2.1. Ciclos de calor e chuva
3.5.4.2.2. Fibras PP e PVA
3.5.4.2.2.1. Duráveis na matriz alcalina
3.5.4.2.3. Fibras celulósicas
3.5.4.2.3.1. Objeto de estudo
3.5.4.2.4. Matriz cimentícia também sofre degradações
4. Tecnologia de Inspeção de Estruturas e Patologias
4.1. Patologia
É o estudo dos fenômenos físicos envolvidos nos corpos, nos materiais que os
compõem e nos processos que geram sua degradação
4.1.1. O que é
4.1.1.1. Comportamento diferente da previsão do projeto
4.1.1.2. Existência de anomalias durante a performance
4.1.1.3. Interferência na segurança, desempenho ou durabilidade do empreendimento
4.1.2. Necessário conhecer
4.1.2.1. Os fenômenos envolvidos
4.1.2.2. Todas as fazes do processo para determinar possíveis causas
4.1.2.3. Comportamento previsto para balizamento
4.2. Manifestação Patológica
Apresentação física de um processo de degradação do corpo e/ou do material que o
compõe
4.2.1. Fissura
4.2.2. Mancha
4.2.3. Desgaste superficial
4.2.4. Aumento de volume
4.3. Métodos de Inspeção
4.3.1. Ensaios não destrutivos
4.3.1.1. Objetivo
4.3.1.1.1. Analisar o comportamento em utilização
4.3.1.2. Condicionante
4.3.1.2.1. Não interferir com o comportamento
4.3.1.3. Características a investigar
4.3.1.3.1. Estabilidade física
4.3.1.3.1.1. Parâmetros de Resistência
4.3.1.3.1.2. Fadiga
4.3.1.3.1.3. Fissuração
4.3.1.3.1.4. Deformabilidade
4.3.1.3.1.5. Desgaste
4.3.1.3.2. Não conformidade
4.3.1.3.3. Estabilidade química
4.3.1.3.3.1. Ataques por agentes agressivos
4.3.1.3.3.2. Ciclos de temperatura, pressão e umidade
4.3.1.3.3.3. Aging
4.3.1.3.3.4. Reações deletérias
4.3.1.3.4. Tipos de análises não destrutivas
4.3.1.3.4.1. Inspeção visual
4.3.1.3.4.1.1. Necessário estabelecimento de periodicidade mínima
4.3.1.3.4.1.2. Manual de observação
4.3.1.3.4.1.3. Reuniões periódicas de avaliação das condições civis
4.3.1.3.4.2. Análises de processos
4.3.1.3.4.3. Exame de relatórios de execução
4.3.1.3.4.4. Ensaios propriamente ditos
4.3.1.3.4.4.1. Ultrassons
4.3.1.3.4.4.1.1. A velocidade de propagação das ondas depende da densidade e das
propriedades elásticas do concreto
4.3.1.3.4.4.1.2. Obtém-se, quando utilizada em conjunto com esclerômetro ou outra
avaliação ou calibragem, propriedades como
4.3.1.3.4.4.1.2.1. Uniformidade
4.3.1.3.4.4.1.2.2. Presença de cavidades
4.3.1.3.4.4.1.2.3. Módulo de elasticidade
4.3.1.3.4.4.1.2.4. Resistencia a ruptura
4.3.1.3.4.4.2. Gamagrafia/tomografia
4.3.1.3.4.4.2.1. Técnica nuclear mais conhecida nesta área
4.3.1.3.4.4.2.2. Semelhante a uma radiografia, de peças metálicas ou de estruturas de
concreto
4.3.1.3.4.4.2.3. Torna-se possível verificar se há defeitos ou fissuras
4.3.1.3.4.4.2.4. Maioria dos irradiadores em uso no país está em operação há mais de 20
anos, sendo, portanto, equipamentos antigos
4.3.1.3.4.4.3. Retirada de amostras/testemunhos
4.3.1.3.4.4.3.1. Pode ser feito através de sondagem rotativa ou por corte com serra de
fio diamantado
4.3.1.3.4.4.3.2. O processo de extração já é um primeiro ensaio mecânico
4.3.1.3.4.4.3.3. No CCR ATF, só pode ser obtido em idades superiores a 90 dias
4.3.1.3.4.4.3.4. Ensaios realizados com os testemunhos
4.3.1.3.4.4.3.4.1. Câmara úmida
4.3.1.3.4.4.3.4.2. Prensas
4.3.1.3.4.4.3.4.3. Ensaios axiais
4.3.1.3.4.4.3.4.4. Ensaio de cisalhamento
4.3.1.3.4.4.3.4.5. Permeabilidade do concreto
4.3.1.3.4.4.3.4.6. Ciclagem e durabilidade
4.3.1.3.4.4.4. Porosidade/permeabilidade
4.3.1.3.4.4.4.1. Rápido, confiável e não destrutivo
4.3.1.3.4.4.4.2. Determina a permeabilidade de estruturas de concreto
4.3.1.3.4.4.4.3. Equipamento composto por uma célula de vácuo de dois
compartimentos e uma válvula reguladora de pressão
4.3.1.3.4.4.4.4. É calculado o coeficiente de permeabilidade kT
4.3.1.3.4.4.4.5. Dura de 2 a 12 minutos, dependendo da permeabilidade do concreto
4.3.1.3.4.4.5. Líquido penetrante
4.3.1.3.4.4.6. Resposta acústica
4.3.1.3.4.4.7. Medidas de parâmetros eletromagnéticos
4.3.1.3.4.4.8. Pacometria
4.3.1.3.4.4.8.1. Processo para determinação da posição, diâmetro e cobrimento de
armadura através da medida de variação de campo eletromagnético
4.3.1.3.4.4.9. Medidas de forma – som laser
4.3.1.3.4.4.10. Resposta a impulso mecânico
4.3.1.3.4.4.11. Respostas a excitações
4.3.1.3.4.4.12. Análise de superfície de fratura
4.3.1.3.4.4.13. Esclerômetros de reflexão
4.3.1.3.4.4.14. Ensaio de arrancamento (Pulloff)
4.3.1.3.4.4.14.1. Mede a força de arrancamento de peças chumbadas no concreto
4.3.1.3.4.4.14.2. Através da medida da força de arrancamento de parafusos concretados
em superfícies
4.3.1.3.4.4.14.3. Indicação instantânea desta força e do deslocamento associado
4.3.1.3.4.4.14.4. Pode-se inferir a resistência à ruptura deste concreto
4.3.1.3.4.4.15. Detector de corrosão de armadura
4.3.1.3.4.4.15.1. A corrosão do aço no concreto é um processo eletroquímico, similar ao
de uma bateria, produzindo uma corrente elétrica que pode ser medida
na superfície do concreto pelo seu campo magnético
4.3.1.3.4.4.15.2. Através das medidas de toda a sua superfície, pode ser feita uma
distinção entre os locais com corrosão e outros sem corrosão nas barras
de aço
5. Fissuração em concreto
5.1. Introdução
5.1.1. As fissuras fazem com que as obras percam a finalidade a que se destinam,
devendo, portanto, serem reparadas
5.1.1.1. Finalidades
5.1.1.1.1. Contenção de água
5.1.1.1.2. Resistirem a meios agressivos
5.1.1.1.3. Resistirem a esforços mecânicos
5.1.2. Os procedimentos para reparos destas fissuras são de difícil execução e de elevado
custo
5.1.3. É de suma importância um criterioso estudo de dosagens para definição dos
consumos de materiais
5.1.4. Deverá ser determinado o consumo de cimento, levando-se em consideração a
mínima consistência (slump) necessária ao lançamento
5.1.5. As fissuras podem aparecer antes ou após o endurecimento da massa de concreto
5.2. Fissuras anteriores ao endurecimento
5.2.1. Fissuras anteriores ao endurecimento, isto é, durante o estado plástico da massa
de concreto, são causadas principalmente
5.2.1.1. Assentamento do concreto
5.2.1.1.1. Causa
5.2.1.1.1.1. Os materiais mais finos do concreto começam a assentar, expulsando água e
ar
5.2.1.1.1.2. A água vem à superfície como exsudação
5.2.1.1.1.3. Esse assentamento continua até o concreto endurecer
5.2.1.1.1.4. Os agregados maiores e armadura oferecem restrição a este deslocamento
da massa, provocando a fissuração
5.2.1.1.1.5. A utilização de concretos muito plásticos provoca maior exsudação e,
portanto, maior fissuração
5.2.1.1.2. Cuidados necessários
5.2.1.1.2.1. Correta vibração do concreto e revibração do concreto se houver fissuração
5.2.1.1.2.2. Uso de dosagem adequada, utilizando o mínimo de água, utilizando, se
necessário, aditivos redutores de água
5.2.1.2. Movimentação de fôrma e assentamento de fundação
5.2.1.2.1. Cuidados necessários
5.2.1.2.1.1. Preparação adequada da fundação
5.2.1.2.1.2. Projeto e preparo adequado de fôrmas
5.2.1.3. Concretagens em rampa
5.2.1.4. Pela retração plástica
5.2.1.4.1. Causa
5.2.1.4.1.1. Perda rápida da água na superfície do concreto
5.2.1.4.1.1.1. Evaporação
5.2.1.4.1.1.2. Absorção
5.2.1.4.1.1.2.1. Do agregado
5.2.1.4.1.1.2.2. Da fôrma
5.2.1.4.1.1.2.3. Da fundação
5.2.1.4.1.2. Alta temperatura ambiente e baixa umidade relativa do ar provocam rápida
perda de água
5.2.1.4.1.3. A retração plástica em argamassas é sempre muito elevada
5.2.1.4.1.4. Aumento de consistência ou quantidade de água numa dosagem gera
aumento da retração plástica
5.2.1.4.1.5. Para uma mesma relação a/c, a retração aumenta com o aumento do
consumo de cimento
5.2.1.5. Erros no acabamento do concreto (fissuras em mapa)
5.2.1.5.1. Aparecem em idades baixas
5.2.1.5.2. Causas
5.2.1.5.2.1. Erros no acabamento ou cura do concreto
5.2.1.5.2.2. Excessivo uso de desempenadeira faz a água, cimento e agregados finos
virem para a superfície
5.2.1.5.2.3. A prática de jogar cimento e água com brochas na superfície do concreto
(queima)
5.2.1.6. Pela soma de mais de uma delas
5.3. Fissuras posteriores ao endurecimento
5.3.1. Causas principais
5.3.1.1. Congelamento e degelo
5.3.1.1.1. Durante o congelamento há o aumento de volume onde há água, gerando
fissuração e destacamento
5.3.1.2. Cristalização de sais nos poros
5.3.1.2.1. Pode ser gerada, por exemplo num muro de arrimo com um lado em contato
com solução salina e o outro sujeito a evaporação, gerando a cristalização de
sais nos poros
5.3.1.3. Retração por secagem ou retração hidráulica
5.3.1.3.1. Perda de parte da água de amassamento por evaporação para o ambiente
5.3.1.3.2. Perda de água mais lenta que a ocorrida na retração plástica
5.3.1.3.3. Maior a retração quanto maior o teor de água de amassamento
5.3.1.3.4. Pastas e argamassas retraem mais, portanto quanto mais pasta ou argamassa
houver no concreto, maior será a retração
5.3.1.3.5. Concretos com cimentos e/ou adições com maior superfície específica
apresentam maior retração
5.3.1.4. Ação mecânica
5.3.1.4.1. Erros no projeto
5.3.1.4.2. Cargas não previstas no projeto estrutural
5.3.1.5. Reação álcali-agregado
5.3.1.5.1. Características
5.3.1.5.1.1. Álcali presente no cimento
5.3.1.5.1.1.1. Na2O
5.3.1.5.1.1.2. K2O
5.3.1.5.1.2. Agregados possuem minerais reativos
5.3.1.5.1.3. Gera-se produtos expansivos (gel)
5.3.1.5.1.4. Reações duram anos, tornando difícil, caro ou impossível sua recuperação
5.3.1.5.2. Sintomas
5.3.1.5.2.1. Fissuras em forma de mapa
5.3.1.5.2.2. Descoloração do concreto
5.3.1.5.2.3. Deslocamentos estruturais
5.3.1.5.2.4. Exsudação de gel sílico-alcalino
5.3.1.5.3. Exemplos
5.3.1.5.3.1. Álcali-sílica
5.3.1.5.3.2. Álcali-carbonato
5.3.1.5.3.3. Álcali-silicato
5.3.1.5.4. Cuidados necessários
5.3.1.5.4.1. Realizar ensaios de laboratório para verificar possível reação álcali-agregado
5.3.1.6. Corrosão da armadura/cloreto
5.3.1.6.1. Tipos
5.3.1.6.1.1. Corrosão química, Corrosão seca ou Oxidação
5.3.1.6.1.1.1. Reação de um gás com o metal
5.3.1.6.1.1.2. Reação lenta
5.3.1.6.1.1.3. Normalmente não provoca grande deterioração no metal
5.3.1.6.1.2. Corrosão eletroquímica ou Corrosão aquosa
5.3.1.6.1.2.1. Ocorre em meio aquoso
5.3.1.6.1.2.2. Traz grandes problemas às armaduras das construções
5.3.1.6.1.2.3. Provoca movimentos
5.3.1.6.1.2.3.1. De elétrons ao longo de trechos da armadura
5.3.1.6.1.2.3.2. Iônico através do eletrólito
5.3.1.6.1.2.4. Resultante de
5.3.1.6.1.2.4.1. Pilha/célula de corrosão
5.3.1.6.1.2.4.2. Eletrólito
5.3.1.6.1.2.4.2.1. Se forma a partir da presença de umidade no concreto
5.3.1.6.1.2.4.3. Diferença de potencial entre trechos da superfície do aço
5.3.1.6.2. Classificação
5.3.1.6.2.1. Corrosão generalizada
5.3.1.6.2.2. Corrosão por pite (pontiforme)
5.3.1.6.2.3. Corrosão sob tensão fraturante
5.3.1.6.2.3.1. Ocorre eminentemente em estruturas protendidas
5.3.1.6.2.3.2. Podem ocorrer em estruturas de concreto armado
5.3.1.6.2.3.3. Grande ocorrência em ambientes ricos em cloretos e com elevados níveis
de tensão
5.3.1.6.3. Principais causas
5.3.1.6.3.1. Ação dos Cloretos (Cl-)
5.3.1.6.3.1.1. Origens
5.3.1.6.3.1.1.1. Introduzidos como agente acelerados de pega e endurecedor
5.3.1.6.3.1.1.2. Agregados ou água contaminados
5.3.1.6.3.1.1.3. Sais anticongelantes (climas frios)
5.3.1.6.3.1.1.4. Salmouras industriais e maresias
5.3.1.6.3.1.2. Mecanismos de transporte
5.3.1.6.3.1.2.1. Absorção capilar
5.3.1.6.3.1.2.1.1. Íons provenientes, por exemplo, de névoa marítima
5.3.1.6.3.1.2.1.2. Ocorre na superfície do concreto
5.3.1.6.3.1.2.1.3. Depende de
Porosidade
Viscosidade
Tensão superficial
5.3.1.6.3.1.2.2. Difusão iônica
5.3.1.6.3.1.2.2.1. No interior da estrutura em meio aquoso
5.3.1.6.3.1.2.3. Permeabilidade sob pressão
5.3.1.6.3.1.2.3.1. Um dos principais parâmetros de qualidade de um concreto
5.3.1.6.3.1.2.3.2. Representa a facilidade ou dificuldade de um líquido sob pressão
penetrar no concreto
5.3.1.6.3.1.2.4. Migração iônica
5.3.1.6.3.1.2.4.1. Por serem cargas negativas, promovem migração iônica
5.3.1.6.3.1.2.4.2. Pode se dar pelo próprio campo gerado pela corrente elétrica do
processo eletroquímico
5.3.1.6.3.1.2.4.3. Pode ocorrer por ação de campos elétricos externos
5.3.1.6.3.2. Carbonatação (CaCO3)
5.3.1.6.3.2.1. Ocorre nas superfícies expostas a alta alcalinidade
5.3.1.6.3.2.2. Ca(OH)2 liberado na hidratação é reduzido pelo CO 2 do ar, ou até SO2 e H2S
5.3.1.6.3.2.3. Geralmente é condição essencial para o início da corrosão das armaduras
5.3.1.6.3.2.4. É lento
5.3.1.6.3.2.5. Atenua-se com o tempo devido aos produtos de hidratação e da
carbonatação, que colmatam os poros superficiais, dificultando a entrada
de CO2 do ar
5.3.1.6.4. Cuidados necessários
5.3.1.6.4.1. Cuidado com o uso de aditivos com cloreto de cálcio na fórmula
5.3.1.6.4.2. Cobrimento adequado das armaduras
5.3.1.6.4.3. Cuidados especiais se o concreto estiver sujeito a correntes elétricos
5.3.1.6.4.4. Dosagem adequada, com mínimo de água
5.3.1.6.5. Investigação
5.3.1.6.5.1. In loco
5.3.1.6.5.1.1. Primeiro passo para a investigação de estruturas afetadas
5.3.1.6.5.1.2. Quando há indícios da ocorrência de RAA, é necessária uma inspeção in
situ e a extração de testemunhos para ensaios laboratoriais
5.3.1.6.5.1.3. Verifica-se as manifestações patológicas visíveis, correlacionando-as com
os sintomas da RAA
5.3.1.6.5.2. Inspeção visual em testemunhos de concreto – Método IDC
5.3.1.6.5.2.1. Índice de Deterioração do Concreto (IDC)
5.3.1.6.5.2.2. Avalia a deterioração de concretos afetados
5.3.1.6.5.2.3. Determinado sobre a superfície polida de testemunhos, preparada a partir
de cortes longitudinais
5.3.1.6.5.3. Análise petrográfica
5.3.1.6.5.3.1. Pode ser utilizada para rocha e concreto
5.3.1.6.5.3.2. Possibilita
5.3.1.6.5.3.2.1. Informações qualitativas
5.3.1.6.5.3.2.2. Caracterização mineralógica e textura dos agregados
5.3.1.6.5.3.2.3. Identificação de fases mineralógicas reconhecidamente instáveis
5.3.1.6.5.3.2.4. Investigação de concretos afetados pela RAA
5.3.1.6.5.4. Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) e Espectroscopia de energia
dispersiva de raios X (EDS)
5.3.1.6.5.4.1. Possibilita
5.3.1.6.5.4.1.1. Investigação da morfologia através de produção de imagens com alta
resolução
5.3.1.6.5.4.1.2. Caracterização dos elementos químicos dos produtos da RAA
5.3.1.6.5.4.1.3. Identificação precisa dos produtos da RAA, auxiliando no diagnóstico do
concreto afetado
5.3.1.6.5.5. Difração de raios X
5.3.1.6.5.5.1. Possibilita
5.3.1.6.5.5.1.1. Determinação das fases cristalinas presentes nos materiais, ela é
utilizada para obtenção de informações sobre a estrutura, composição e
estado de materiais
5.3.1.6.5.5.1.2. Caracteriza a presença de silicatos amorfos, confirmando a presença de
géis de RAA
5.3.1.6.5.6. Método acelerado de barras de argamassa
5.3.1.6.5.6.1. Submissão de barras de argamassa a determinadas condições e medição
de expansões
5.3.1.6.5.6.2. Possibilita
5.3.1.6.5.6.2.1. Determinação do potencial reativo do agregado em análise com objetivo
5.3.1.6.5.6.2.1.1. Preventivo/investigativo: agregado em análise e cimento padrão
5.3.1.6.5.6.2.1.2. Mitigação: agregado reativo, cimentos e adições
5.3.1.6.5.6.2.1.3. Reatividade residual: agregado já em reação e cimento padrão
5.3.1.6.5.7. Método de prismas de concreto
5.3.1.6.5.7.1. Submissão de prismas de concreto à determinadas condições e medição
de expansões
5.3.1.6.5.7.2. Possibilita
5.3.1.6.5.7.2.1. Determinação do potencial reativo do agregado em análise com objetivo
5.3.1.6.5.7.2.1.1. Preventivo/investigativo: agregado em análise e agregado reativo
5.3.1.6.5.7.2.1.2. Mitigação: agregado reativo, combinação de materiais cimentícios
5.3.1.6.5.8. Determinação de expansão residual em testemunhos de concreto
5.3.1.6.5.8.1. Metodologias correspondem a adaptações das normas de determinação
da expansão em prismas de concreto e determinação da expansão em
barras de argamassa pelo método acelerado
5.3.1.6.5.8.2. Possibilita
5.3.1.6.5.8.2.1. Determinação de expansão residual
5.3.1.6.6. Visualização RAA
5.3.1.6.6.1. Microscopia Ótica
5.3.1.6.6.1.1. As análises microscópicas petrográficas do agregado e das barras de
argamassa são obtidas com auxílio do microscópio estereoscópico
(amostra em superfície plana semi-polida) e complementado por análise
ao microscópio polarizados de luz transmitida (em lâmina delgada)
5.3.1.7. Ataque por sulfato
5.3.1.8. Cura térmica (etringita retardada)
5.3.1.8.1. Etringita de hidratação
5.3.1.8.1.1. Necessária
5.3.1.8.1.2. Ocorre quando o cimento entra em contato com a água
5.3.1.8.1.3. Responsável pelo enrijecimento e início da pega da pasta
5.3.1.8.2. Etringita clássica – Secundária
5.3.1.8.2.1. É formada em concretos já no estado endurecido
5.3.1.8.2.2. Ocorre com o ataque externo por sulfatos de cálcio presentes em solos ou
águas freáticas
5.3.1.8.2.3. Acredita-se que a expansão devido à formação da etringita seja devido ao
crescimento de seus cristais ou à adsorção de água em meio alcalino
5.3.1.8.2.4. Também pode ser formada a gipsita
5.3.1.9. Origem térmica
5.3.1.9.1. Previsão da Temperatura
5.3.1.9.1.1. Fluxos de liberação de calor
5.3.1.9.1.1.1. Unidirecional
5.3.1.9.1.1.1.1. Admite-se uma linha imaginária no centro do bloco e no sentido do fluxo
5.3.1.9.1.1.1.2. No centro do bloco por ser onde estão as maiores temperaturas
5.3.1.9.1.1.2. Bidirecional
5.3.1.9.1.1.2.1. É considerado um plano no sentido dos dois fluxos e passando no centro
do bloco
5.3.1.9.1.1.3. Tridirecional
5.3.1.9.2. Fatores que influenciam na elevação de temperatura
5.3.1.9.2.1. Consumo de cimento
5.3.1.9.2.1.1. Consistência
5.3.1.9.2.1.2. Relação a/c
5.3.1.9.2.1.3. Granulometria dos agregados
5.3.1.9.2.1.4. Dimensão máxima do agregado graúdo
5.3.1.9.2.1.5. Utilização de aditivos
5.3.1.9.2.2. Difusividade térmica
5.3.1.9.2.2.1. Com o seu aumento, há uma maior troca de calor, obtendo-se elevações
de temperatura menores
5.3.1.9.2.2.2. Maior dissipação de calor
5.3.1.9.2.2.3. Escolha do agregado
5.3.1.9.2.2.4. Estudo de laboratório e analise térmica
5.3.1.9.2.3. Altura das camadas
5.3.1.9.2.3.1. Em blocos com grandes dimensões e alturas de camadas há maior
elevação de temperatura
5.3.1.9.2.4. Intervalo de lançamento
5.3.1.9.2.4.1. Quanto maior o intervalo, menos a elevação de temperatura
5.3.1.9.2.5. Diferença de temperatura contorno – concreto fresco
5.3.1.9.2.5.1. Contorno: fundação/ temperatura ambiente
5.3.1.9.3. Processos de refrigeração
5.3.1.9.3.1. Pré-refrigeração
5.3.1.9.3.1.1. Concreto
5.3.1.9.3.1.1.1. Gelo em escamas
5.3.1.9.3.1.1.1.1. Substituir parcial ou totalmente a água de amassamento por gelo
5.3.1.9.3.1.1.2. Água gelada
5.3.1.9.3.1.2. Agregados
5.3.1.9.3.1.2.1. Aspersão de água gelada
5.3.1.9.3.2. Pós-refrigeração
5.3.1.9.3.2.1. Concreto
5.3.1.9.3.2.1.1. Circulação de água, gelada ou não, por condutos deixados na massa do
concreto
6. Impacto Ambiental dos Materiais de Construção
6.1. Emissões de CO2
6.1.1. Efeito Estufa
Produção de cimento é responsável por 7% das emissões globais de carbono
6.1.1.1. Acordos
6.1.1.1.1. Protocolo de Quioto (1997)
6.1.1.1.1.1. Metas de reduções de emissões
6.1.1.1.1.2. Por países
6.1.1.1.1.3. Países em desenvolvimento ficaram de fora
6.1.1.1.1.4. Por setores industriais
6.1.1.1.2. Acordo de Paris (2015)
6.1.1.1.2.1. Metas de reduções de emissões para todas as nações
6.1.1.2. Os gases do efeito estufa (GEE)
6.1.1.2.1. Dióxido de carbono – CO2
6.1.1.2.1.1. Responsável por 55% das emissões
6.1.1.2.2. Metano – CH4
6.1.1.2.3. Óxido nitroso – N2O
6.1.1.2.4. Hidrofluorcarbonetos – HFCs
6.1.1.2.5. Perfluorcarbonetos – PFCs
6.1.1.2.6. Hexafluoreto de enxofre – SF6
6.1.1.3. Emissões de GEE pela Construção Civil
6.1.1.3.1. Fases das emissões de CO2 por uma construção
6.1.1.3.1.1. Durante a obra
6.1.1.3.1.2. Durante a utilização da edificação
6.1.1.3.2. Construção civil responsável por
6.1.1.3.2.1. 40% do consumo de energia
6.1.1.3.2.2. 40 % das emissões de CO2 do mundo
6.2. Impacto ambiental da Construção Civil
Países desenvolvidos vêm buscando criar critérios para reduzir impactos ambientais
gerados pela construção, através do conceito de “construção verde”
6.2.1. Construção verde
Considera principalmente a dimensão ambiental
6.2.2. Construção sustentável
Considera dimensões ambiental, social e econômicas
6.2.3. Iniciativas para melhorar a gestão de carbono nas obras
6.2.3.1. Certificação LEED
6.2.3.1.1. Requisitos propostos pelo LEED para certificação de uma “construção verde”
6.2.3.1.1.1. Reuso de edifícios
6.2.3.1.1.2. Uso de componentes reciclados
6.2.3.1.1.3. Reuso de componentes
6.2.3.1.1.4. Materiais locais
6.2.3.1.1.5. Materiais rapidamente renováveis
6.2.3.1.1.6. Madeira certificada
6.2.3.1.2. Pontuação de avaliação do LEED para certificação de uma “construção verde”
Total de 69 pontos
6.2.3.1.2.1. Locais sustentáveis
14 pontos
6.2.3.1.2.2. Eficiência no uso da água
5 pontos
6.2.3.1.2.3. Energia e atmosfera
17 pontos
6.2.3.1.2.4. Materiais e recursos
13 pontos
6.2.3.1.2.5. Qualidade do ambiente interno
15 pontos
6.2.3.1.2.6. Inovação em projetos
5 pontos
6.2.3.2. PROCEL e as edificações
Edificações representam 50% do consumo de eletricidade do Brasil
Identifica edificações que apresentam a melhor eficiência
6.2.3.2.1. Avaliam sistemas de
6.2.3.2.1.1. Envoltória
6.2.3.2.1.1.1. Arquitetura
6.2.3.2.1.1.2. Isolamento
6.2.3.2.1.2. Condicionamento de ar
6.2.3.2.1.3. Iluminação
6.2.3.2.1.4. Aquecimento de água
6.2.4. Sistemas Construtivos e Arquitetônicos que minimizam o Impacto Ambiental dos
Edifícios
6.2.4.1. Fachadas que proporcionem maior eficiência energética (térmica e de
iluminação) nas edificações
6.2.4.2. Arquitetura bioclimática
6.2.4.3. Materiais estruturais mais eficientes quanto às emissões GEE x Mpa
6.2.4.4. Melhor aproveitamento de água
6.2.4.4.1. Válvulas sanitárias com dupla descarga
6.2.4.4.2. Vasos sanitários eficientes sem válvula de descarga
6.2.4.4.3. Torneira eficiente
6.2.4.4.4. Limitadores de vazão
6.2.4.5. Uso da água da chuva
6.2.4.5.1. Aquecimento com energia solar
6.2.4.5.2. Descargas
6.2.4.5.3. Regar plantas
6.2.4.5.4. Lavar a casa/quintal
6.2.4.6. Melhor utilização da luz solar
6.2.4.7. Iluminação com maior eficiência energética
6.2.4.7.1. Lâmpada de LEDs
6.2.5. Origens do CO2 na produção dos materiais
6.2.5.1. Queima do combustível para produção
6.2.5.2. Decomposição química da matéria-prima para transformação
6.2.5.3. Combustível gasto para o transporte até a obra
6.2.6. Dificuldades em se avaliar as emissões de CO2
6.2.6.1. Variações nos tipos de combustíveis nas diversas plantas industriais para um
mesmo material
6.2.6.2. Variação na eficiência dos processos industriais
6.2.6.2.1. Secagem de matérias-primas
6.2.6.2.2. Eficiência de fornos
6.2.6.3. Origem da energia elétrica aplicada
6.2.6.3.1. Hidroelétrica
6.2.6.3.2. Termoelétrica
6.2.6.4. Origem da lenha como combustível
6.2.6.4.1. Aproveitamento de aparas
6.2.6.4.2. Reflorestamento (madeira certificada)
6.2.6.4.3. Madeira ilegal
6.2.6.5. Reciclagem dos materiais
6.2.6.5.1. Reciclagem como matéria-prima
6.2.6.5.2. Qualidade da matéria-prima reciclada
6.2.6.5.3. Outra finalidade
6.2.6.6. Ciclo de vida do material e da obra
6.2.6.6.1. Durabilidade
6.2.6.6.2. Custos e recursos de manutenção
6.2.7. Concretos
6.2.7.1. Emissões de CO2
6.2.7.1.1. Principalmente as relativas ao consumo de cimento Portland
6.2.7.1.2. Variam com o tipo de Cimento
6.2.7.1.2.1. Quantidade de adições
6.2.7.2. Como deixar um concreto mais verde?
6.2.7.2.1. Minimizando o consumo de cimento
6.2.7.2.1.1. Aditivos polifuncionais e superplastificantes
6.2.7.2.1.2. Concretos especiais CCR, HVFA concreto com alto teor de cinzas
6.2.7.2.2. Minimizando o fator de clínquer
6.2.7.2.2.1. Adições de Pozolanas, Escória e Fíler carbonático
6.2.7.2.3. Otimizando a aplicação de concreto em obras
6.2.7.2.3.1. Concretos com maiores fck em pilares (menor volume)
6.2.7.2.3.1.1. Concreto rodado em obra
20 kgCO2 e/MPa
6.2.7.2.3.1.2. CAD
5 kgCO2 e/MPa
6.2.7.2.3.1.3. Concreto de pós reativos
1 kgCO2 e/MPa
6.2.7.2.4. Produzindo concretos mais duráveis (menos permeáveis)
7. Reciclagem de materiais
7.1. Alguns benefícios
7.1.1. Reduções de
7.1.1.1. Consumos de recursos naturais não-renováveis
7.1.1.2. Áreas necessárias para aterro
7.1.1.2.1. Resíduos de construção/demolição representam grande parte dos resíduos
sólidos urbanos
7.1.1.3. Consumo de energia para produção
7.1.1.4. Poluição
7.2. Resíduos da construção/demolição
7.2.1. Classe A
7.2.1.1. Resíduos reutilizáveis como agregados
7.2.2. Classe B
7.2.2.1. Resíduos recicláveis para outras destinações
7.2.2.2. Plásticos, papel/papelão, metais, gesso, vidros, madeiras
7.2.3. Classe C
7.2.3.1. Resíduos sem tecnologias ou aplicações economicamente viáveis para sua
reciclagem
7.2.4. Classe D
7.2.4.1. Resíduos perigosos oriundos do processo de construção
7.3. Resíduos da Construção RCD
7.3.1. Entulho
7.3.1.1. Definição
7.3.1.1.1. Material heterogêneo, deve passar por processos de seleção e tratamento
antes de ser reincorporado a novos materiais de construção
7.3.1.2. É necessária a separação e processamento dos resíduos
7.3.1.2.1. Separação de metais
7.3.1.2.1.1. Ferrosos
7.3.1.2.1.2. Não ferrosos
7.3.1.2.2. Separação de plásticos
7.3.1.2.3. Separação de madeiras
7.3.1.2.4. Separação de papel/papelão
7.3.1.2.5. Entulho para reciclagem como agregados
7.3.1.3. Reciclagem como agregados
7.3.1.3.1. Procedimentos para se obter resultados satisfatórios
7.3.1.3.1.1. Identificação e quantificação dos resíduos
7.3.1.3.1.2. Caracterização do resíduo
7.3.1.3.1.2.1. Determinação das propriedades físicas e químicas
7.3.1.3.1.3. Análise da viabilidade da reciclagem
7.3.1.3.1.3.1. Custos de
7.3.1.3.1.3.1.1. Transporte
7.3.1.3.1.3.1.2. Disposição final
7.3.1.3.1.3.1.3. Licenças ambientais
7.3.1.3.1.3.1.4. Reciclagem
7.3.1.3.1.4. Selecionar aplicações conforme as características físico-químicas
7.3.1.3.1.5. Determinar o desempenho do produto final obtido usando agregados
reciclados
7.3.1.3.1.6. Análise do desempenho ambiental
7.3.1.3.1.6.1. Possíveis danos à saúde
7.3.1.3.1.6.2. Possíveis danos ao meio ambiente
7.3.1.4. Logística para coleta do entulho
7.3.1.4.1. Custo significativo para a viabilização do processo
7.3.1.4.1.1. Custo da coleta
7.3.1.4.1.1.1. Distâncias
7.3.1.4.1.1.2. Volumes
7.3.1.4.1.1.3. Pesos
7.3.1.4.2. Levantamento das características do entulho
7.3.1.5. Instalações para reciclagem de entulho
7.3.1.5.1. Alto investimento inicial
7.3.1.5.1.1. Britadores
7.3.1.5.1.2. Peneiras
7.3.1.5.1.3. Separadores magnéticos
7.3.1.5.1.4. Flotadores (para separar madeira e papel)
7.3.1.5.2. Precisa adequar o equipamento ao tipo de entulho
7.3.1.5.3. Impacto ambiental da instalação da reciclagem
7.3.1.5.3.1. Geração de resíduos
7.3.1.5.3.2. Geração de materiais finos (pó)
7.3.1.6. Reciclagem de entulho - Usinas
7.3.1.6.1. Linha de produção
7.3.1.6.1.1. Descarga das caçambas no pátio
7.3.1.6.1.2. Avaliação visual da qualidade do entulho
7.3.1.6.1.3. Separação de materiais não utilizáveis como agregados
7.3.1.6.1.3.1. Pedaços maiores de madeira
7.3.1.6.1.3.2. Metal
7.3.1.6.1.3.3. Papel
7.3.1.6.1.3.4. Plásticos
7.3.1.6.1.4. Alimentação do equipamento de moagem
7.3.1.6.1.5. Moagem do entulho
7.3.1.6.1.6. Separação magnética de pedaços de aço
7.3.1.6.1.7. Empilhamento do material moído
7.3.1.6.2. Material produzido
7.3.1.6.2.1. Agregados miúdos e graúdos
7.3.1.6.3. Utilização de agregados reciclados
7.3.1.6.3.1. Bases e sub-bases de pavimentos
7.3.1.6.3.2. Drenos
7.3.1.6.3.3. Concretos sem função estrutural
7.3.1.6.3.4. Argamassas
7.3.2. Aço
7.3.2.1. Produção
7.3.2.1.1. É produzido em siderúrgica a partir de minério de ferro
7.3.2.2. Reciclagem do aço
7.3.2.2.1. Processo
7.3.2.2.1.1. Reciclagem da sucata
7.3.2.2.1.1.1. Separação por magnetismo dos metais não ferrosos
7.3.2.2.1.1.2. Eventuais correções da composição química e adição de outros metais
para ligas especiais são feitas dentro do forno elétrico
7.3.2.2.1.2. Fundição de sucata em fornos elétricos
7.3.2.2.2. A energia elétrica é aplicada à sucata através de eletrodos consumíveis de
grafite
7.3.2.2.3. Gera em média 600 kg de CO2 por tonelada de aço
7.3.2.2.4. O aço tem alto índice de reciclagem
7.3.2.2.5. Economiza 75% da energia para fabricação
7.3.2.2.6. Praticamente não há perdas de qualidade do aço com a reciclagem
7.3.3. Alumínio
7.3.3.1. Produção
7.3.3.1.1. Grande quantidade de energia gasta para sua produção
7.3.3.2. Reciclagem do alumínio
7.3.3.2.1. O alumínio tem alto índice de reciclagem
7.3.3.2.2. Economiza 95% da energia para fabricação
7.3.3.2.3. Perdas devido à reciclagem são pequenas (5%)
7.3.3.2.4. Não há perdas de qualidade do alumínio com a reciclagem
7.3.4. Vidro
7.3.4.1. Produção
7.3.4.1.1. Alta qualidade de transparência
7.3.4.1.2. Alto paralelismo e planicidade das faces
7.3.4.2. Reciclagem
7.3.4.2.1. Vidros planos são difíceis de reciclar
7.3.4.2.1.1. Necessidade de matéria prima isenta de impurezas
7.3.4.2.1.2. Vidros de altíssima transparência
7.3.4.2.1.3. Composição química diferente dos vidros de embalagens
7.3.4.2.1.4. Temperatura de fusão e dureza maior que a dos vidros de embalagens
7.3.4.2.1.5. No processo de produção do vidro são aplicados óxidos metálicos sobre sua
superfície que são impossíveis de retirar
7.3.5. Gesso
7.3.5.1. Reciclagem
7.3.5.1.1. Podem ser reciclados e utilizados como gipsita na indústria do cimento, na
agricultura, na própria indústria gesseira ou em argamassas de gesso de
projeção, para reuso na construção civil
7.3.5.1.2. Devem ser coletados e armazenados em local separado
7.3.5.1.3. Quanto menor o índice de contaminação, melhor o aproveitamento
7.3.5.1.4. O local de armazenagem deve ser seco
7.3.6. Polímeros (plásticos)
7.3.6.1. Grupos
7.3.6.1.1. Termofixos
7.3.6.1.1.1. Polimeriza com calor durante a moldagem
7.3.6.1.1.2. Grande quantidade de ligações cruzadas nas moléculas
7.3.6.1.1.3. Não remoída depois de polimerizado
7.3.6.1.1.4. Se aquecido depois de polimerizado, decompõe
7.3.6.1.2. Termoplásticos
7.3.6.1.2.1. Amolecem ao calor e endurecem no resfriamento
7.3.6.1.2.2. Processo reversível, mas degrada o material
7.3.6.1.2.3. Pode fundir novamente por
7.3.6.1.2.3.1. Calor
7.3.6.1.2.3.2. Dissolução em solventes
7.3.6.2. Reciclagem
7.3.6.2.1. Finalidade
7.3.6.2.1.1. Como matéria-prima (termoplásticos)
7.3.6.2.1.1.1. Necessita da separação por tipos de polímero
7.3.6.2.1.1.2. Há ligeiras perdas de qualidade (conforme o polímero)
7.3.6.2.1.1.3. Material é granulado, possibilitando ser fundido e moldado novamente
7.3.6.2.1.2. Como aproveitamento de resíduos
7.3.6.2.1.2.1. Agregados leves
7.3.6.2.1.2.2. Fibras para concreto e argamassa
7.3.6.2.1.2.3. Fragmentos para isolamento térmico
7.3.6.2.1.3. Como fonte de energia
7.3.6.2.2. Formas de reciclagem
7.3.6.2.2.1. Mecânica (reciclagem primária ou secundária)
7.3.6.2.2.1.1. Possibilita economizar até 50% de energia
7.3.6.2.2.2. Química (reciclagem terciária)
7.3.6.2.2.2.1. Transforma em matéria-prima por
7.3.6.2.2.2.1.1. Hidrogenização
7.3.6.2.2.2.1.2. Gaseificação
7.3.6.2.2.2.1.3. Quimólise
7.3.6.2.2.2.1.4. Pirólise
7.3.6.2.2.3. Energética
7.3.6.2.2.3.1. Incineração
7.3.6.2.2.3.1.1. Energia gerada pela queima é reaproveitada
8. Métodos de dosagem CAD-CAR
8.1. Conceitos
8.1.1. Concretos de alta resistência
8.1.1.1. Mais duráveis e mais resistentes
8.1.1.2. Dosados por métodos específicos
8.1.1.3. Aplicar métodos para concretos comuns chega-se a consumos de cimento
absurdos
8.1.1.4. Atualmente o foco é a conjugação da alta resistência com a alta durabilidade
8.1.2. Concreto de Alto Desempenho (CAD)
8.1.2.1. Alta durabilidade (ensaios específicos)
8.1.2.2. Alta resistência
8.1.3. Concreto de Alta Resistência (CAR)
8.1.3.1. Alta resistência (fck ≥ 50 Mpa)
8.2. CAD/CAR – Características
8.2.1. Composição
8.2.1.1. Baixa relação água/aglomerante
8.2.1.2. Alto consumo de aglomerante (cimento + adições)
8.2.1.3. Baixo consumo de água
8.2.1.4. Necessidade de aditivos superplastificantes (SP)
8.2.1.5. Trabalhabilidade governada pelo SP, não pela água
8.2.1.6. Quase obrigatório uso de adições minerais
8.2.1.6.1. Sílica ativa
8.2.1.6.2. Argila calcinada
8.2.1.6.3. Metacaulim
8.2.1.7. Agregados de boa qualidade
8.2.2. Pontos positivos
8.2.2.1. Resistência à compressão por custo, peso e volume
8.2.2.2. Diminuição peças estruturais, mais espaços livres
8.2.2.3. Redução de deformações imediatas
8.2.2.4. Redução de fluência (2/3 do concreto convencional)
8.2.2.5. Aumento da durabilidade, menor permeabilidade
8.2.2.6. Redução do volume de concreto necessário
8.2.2.7. Redução do peso das estruturas
8.2.2.8. Maior rapidez de execução
8.2.2.9. Alta resistência inicial
8.2.2.10. Alto módulo de elasticidade
8.2.2.11. Alta resistência a abrasão
8.2.2.12. Alta durabilidade em ambientes agressivos
8.2.2.13. Não apresenta segregação
8.2.2.14. Menos emissões de CO2 por Mpa
8.2.2.15. Custo por Mpa menor
8.2.3. Pontos negativos
8.2.3.1. Dificuldade de aplicação, maior coesão causada pela sílica ativa
8.2.3.2. Perda de abatimento, tempo de eficiência do SP
8.2.3.3. Controle de qualidade mais apurado
8.2.3.4. Necessidade maior de cura, devido ao baixo consumo de água
8.2.3.5. Retração
8.2.3.5.1. Autógena
8.2.3.5.1.1. Água solidifica ao hidratas o cimento
8.2.3.5.2. Por secagem
8.2.3.5.2.1. Saída da água dos vazios capilares
8.2.3.6. Maior fragilidade ou suporta menos deformações até a ruptura
8.2.3.7. Alto calor de hidratação, consumo de cimento alcança valores superiores a 500
kg/m³
8.2.4. Principais aplicações
8.2.4.1. Estruturas mais leves, peças estruturais menores
8.2.4.1.1. 1/3 das aplicações
8.2.4.2. Estruturas mais duráveis
8.2.4.2.1. 2/3 das aplicações
8.2.5. Uso em elementos estruturais
8.2.5.1. Pilares
8.2.5.1.1. Nos elementos estruturais de compressão, o concreto colabora muito com a
resistência da peça
8.2.5.1.2. Uso de CAD/CAR é vantajoso do ponto de vista técnico e, provavelmente, do
ponto de vista econômico
8.2.5.1.3. Recomenda-se o uso em pilares com índice de esbeltez λ ≤ 90, tendo em vista
a fragilidade maior do CAD/CAR
8.2.5.2. Vigas e lajes
8.2.5.2.1. Nos elementos estruturais de flexão, o concreto colabora pouco com a
resistência da peça, o material mais importante é o aço
8.2.5.2.2. Uso de CAD/CAR não é vantajoso, nem do ponto de vista técnico nem
econômico, salvo o aumento da durabilidade, que é relevante somente para
peças expostas a ambientes agressivos
8.2.5.3. Blocos de coroamento
8.2.5.3.1. Para absorver a carga dos pilares em CAD/CAR, os blocos das fundações
devem ter sua camada superior (altura das esperas das armaduras) em
concreto com o mesmo fck do pilar
8.3. Diferenças entre concretos convencionais e CAD/CAR
8.3.1. Projeto estrutural
8.3.1.1. Diagrama tensão/deformação tende ao diagrama triangular
8.3.1.2. Deformações inferiores (encurtamento específico) nos CAR/CAD que nos
concretos comuns
8.3.1.3. Consideração da não-linearidade física em pilares
8.3.1.3.1. Em pilares esbeltos, mesmo pequenas excentricidades causam deformações
por flexão que geram tensões de compressões desiguais
8.3.1.3.2. Nos piares CAD/CAR, a situação é mais crítica, pois tem limites menores de
deformação plástica na flexão
8.3.1.3.3. A consideração da não-linearidade física pode ser feita por meio da relação
momento-normal-curvatura para cada seção
8.3.1.4. Perda do cobrimento em pilares
8.3.1.4.1. Os pilares em CAD/CAR, podem apresentar perda prematura do cobrimento
8.3.1.4.2. Em concretos de baixa resistência, a ruptura ocorre de forma gradual, com o
cobrimento desprendendo-se lentamente
8.3.1.4.3. Nos pilares em CAD/CAR, que é um concreto mais frágil, as altas tensões de
compressão podem conduzir à instabilidade do cobrimento e a ruptura
explosiva
8.3.1.4.4. Os estribos formam um plano natural de separação
8.3.2. Produção em centrais de concreto
8.3.2.1. Controle rigorosíssimo da umidade nos agregados e aditivos
8.3.2.2. Agregados selecionados
8.3.2.2.1. Miúdos naturais
8.3.2.2.2. Areia de quartzo
8.3.2.2.3. Graúdos não lamelares e com resistência maior que o f c planejado
8.3.2.2.4. Sequência na betoneira
8.3.2.2.4.1. Agregados
8.3.2.2.4.2. Aglomerantes
8.3.2.2.4.2.1. Cimento Portland
8.3.2.2.4.2.2. Sílica ativa
8.3.2.2.4.3. 80% da água
8.3.2.2.4.4. Mistura 5 minutos
8.3.2.2.4.5. Saldo da água com aditivos SP e inibidor (evita absorção do SP pelos grãos
dos agregados)
8.3.2.2.5. Caminhões betoneiras com 60% da capacidade para melhor mistura e
minimizar problemas com a aderência do concreto ao balão
8.3.3. Execução da obra
8.3.3.1. Formas e concretagens mais caprichadas
8.3.3.2. Cuidados para não misturar concretos com diferentes resistências
8.3.3.3. Sílica ativa aumenta a coesão
8.3.3.4. Altíssimas resistências (100 Mpa) concretos bem coesos
8.3.3.4.1. Dificuldades de transporte
8.3.3.4.2. Bombeamento
8.3.3.5. Alto consumo de cimento gera maior calor de hidratação
8.3.3.6. Concreto com gelo em peças volumosas
8.3.3.7. Maior necessidade de cuidados com a cura
8.3.3.8. Eventuais “bicheiras” são mais difíceis de corrigir
8.4. Microestrutura do CAD/CAR
8.4.1. Fase agregado
8.4.1.1. Rocha com alta resistência
8.4.1.2. Lamelaridade prejudica
8.4.2. Fase pasta matriz
8.4.2.1. Baixas relações Água/Aglomerantes (A/A) minimizam vazios
8.4.2.2. Sílica ativa, mais C-S-H e efeito microfíler
8.4.3. Zona de transição
8.4.3.1. Baixas relações A/A e a AS melhoram ZT
8.5. Materiais constituintes
8.5.1. Aglomerantes
8.5.1.1. Cimento
8.5.1.1.1. Deve variar pouco
8.5.1.2. Sílica Ativa
8.5.1.2.1. Em adição ou substituição de parte do cimento
8.5.1.2.2. Aumenta resistência mecânica e durabilidade
8.5.1.2.3. Aumenta coesão, diminui segregação e exsudação
8.5.1.2.4. Reduz retração, porosidade e permeabilidade
8.5.2. Agregados miúdos
8.5.2.1. Seleção é importante
8.5.2.2. Grãos arredondados, sem impurezas e sem muitos finos
8.5.2.2.1. Preferencialmente areia natural
8.5.2.2.2. Em maiores fck – mistura com areia de quartzo
8.5.3. Agregados graúdos
8.5.3.1. Seleção é importante
8.5.3.2. Rocha com resistência superior ao fck pretendido
8.5.3.3. Preferencialmente grãos não lamelares ou agulhas
8.5.3.4. Britas nº 1 ou 2
8.5.4. Aditivos
8.5.4.1. Superplastificante
8.5.4.1.1. Sem SP, impraticável a relação A/A < 0,4
8.5.4.1.2. Compatibilidade com o cimento é vital
8.5.4.1.2.1. Ensaio com o funil Marsh para determinação do ponto de saturação do
aditivo SP (otimiza consumo do SP)
8.5.4.1.2.2. Mede o tempo que pastas dos aglomerantes com diferentes teores de
aditivo SP levam para preencher um litro
8.5.4.1.2.3. Através deste teste encontra-se a combinação mais adequada dos
aglomerantes com o aditivo SP, que serve como referência para o % de
aditivo a ser usado nos CAD/CAR
8.5.4.1.3. Alto custo
8.5.4.1.4. Interação dos SP com o cimento é complicada
8.5.4.1.5. Aplicação simultânea com inibidores de hidratação para se obter um maior
tempo de eficiência
8.5.4.2. Inibidor de hidratação
8.5.4.2.1. Não é obrigatório para a produção de CAR/CAD, mas facilita muito a sua
aplicação
8.5.4.2.2. Tem a finalidade de aumentar o tempo de eficiência do aditivo SP,
possibilitando a ocorrência do início de pega após duas horas da mistura
8.6. Propriedades no estado endurecido
8.6.1. Maior resistência a abrasão
8.6.2. Menor permeabilidade
8.6.3. Sofre menos carbonatação
8.6.4. Mais resistente ao gelo-degelo
8.6.5. Mais resistente aos ataques químicos
8.6.6. Resistente as reações álcali-agregado
8.6.7. Muito menos corrosão das armaduras
8.7. Métodos de dosagem
8.7.1. Método MEHTA/AÏTCIN
8.7.1.1. Projetado para resistências de 60 a 120 Mpa
8.7.1.2. Otimiza, principalmente, o aditivo SP
8.7.1.3. Segue um conjunto de tabelas com valores determinados por uma série grande
de ensaios
8.7.1.4. Consumo de água tabelado por resistências
8.7.1.5. Volume da pasta é sempre 35% do total
8.7.1.6. Volume dos agregados é 65% do total
8.7.1.7. Necessita ensaios preliminares de massas específicas e compatibilidade do
aditivo SP
8.7.2. Método AÏTCIN
8.7.2.1. Projetado para resistências entre 40 e 160 Mpa
8.7.2.2. Segue o ACI 211/2001, baseado em resultados empíricos e do critério do volume
absoluto
8.7.2.3. Otimiza o consumo de cimento
8.7.2.4. Funciona para concretos com ar incorporado
8.7.2.4.1. Considera a redução da resistência causada pelas bolhas de ar
8.7.2.5. Necessita de informações preliminares dos materiais
8.7.2.5.1. Massas específicas
8.7.2.5.2. Absorção dos agregados
8.7.3. Método IPT/EPUSP modificado
8.7.3.1. Montagem do diagrama de dosagem
8.7.3.1.1. Para se montas o diagrama por esta metodologia, fixa-se 3 a 6 valores de “m”
8.7.3.1.2. Se calcula os traços por meio do método, e se produz os concretos ajustando a
quantidade de SP para atingir o abatimento desejado
8.7.3.1.3. Corrige-se a relação A/A com a água contida nos acréscimos do SP
8.7.3.1.4. Com as massas específicas dos concretos produzidos se calcula os consumos
de cimento e dos demais materiais para se produzir 1m³ de concreto
8.7.3.1.5. Após a ruptura dos CPs à compressão é possível montar o diagrama
8.7.3.2. Características
8.7.3.2.1. Método adaptado para condições nacionais
8.7.3.2.2. Adaptação para CAD/CAR do método IPT/EPUSP para concretos convencionais
8.7.3.2.3. Objetiva minimizar o consumo de cimento
8.7.3.2.4. Fixa a relação água/materiais secos
8.7.3.2.5. Necessita do ensaio do teor ideal de argamassa “α” para a brita utilizada
8.7.3.3. Passos
8.7.3.3.1. Fixa-se a relação água/materiais seco, H entre 5 e 6%
8.7.3.3.2. Calcula-se a relação água/aglomerante usando a “Lei de Lyse”, através da
equação
água
8.7.3.3.2.1. =H % ×(1+m)
aglomerante
8.7.3.3.2.2. m=a+ p
água
8.7.3.3.2.3. =H % ×(1+ a+ p)
CP+ SA
8.7.3.3.3. Determina-se o teor de argamassa “α”, seguindo a metodologia do IPT/EPUSP
com o traço 1:5
8.7.3.3.4. Define-se valores para “m”. Com “m” e “α” calcula-se valores do traço para os
agregados miúdos “a” e graúdos “p”
1+a
8.7.3.3.4.1. α=
1+ a+ p
8.7.3.3.4.2. m=a+ p
8.7.3.3.5. Produz-se o concreto ajustando a quantidade do SP necessária para o
abatimento desejado (inicia pelo % de saturação do SP)
8.7.3.3.6. Calcula-se o consumo total de aglomerantes pela medição da massa específica
do concreto e a fórmula de Molinari
ME concreto
8.7.3.3.6.1. C aglomerantes=
1+a+ p+ A / A
8.7.3.3.7. Calcula-se massas de cimento e AS (8% da massa total de aglomerante)
8.7.3.3.8. Calcula-se os consumos de areia, brita e água por m³ multiplicando o C aglomerantes
pelos “a” e “p” do traço