Manual de Serviços - TC 5070 5090

INDICE
PAG.
INTRODUÇÃO SEÇÃO 1 01 - 23
ACIONAMENTOS E COMANDOS SEÇÃO 2 01 - 15
PLATAFORMA DE CORTE SEÇÃO 3 01 - 25
PLATAFORMA PARA MILHO SEÇÃO 4 01 - 44
ELEVADOR DE PALHA SEÇÃO 5 01 - 07
DEBULHA SEÇÃO 6 01 - 22
SEPARAÇÃO SEÇÃO 7 01 - 15
LIMPEZA SEÇÃO 8 01 - 24
ARMAZENAGEM SEÇÃO 9 01 - 09
PICADOR DE PALHA SEÇÃO 10 01 - 08
CAIXA DE TRAÇÃO SEÇÃO 11 01 - 39
DIFERENCIAL SEÇÃO 11 40 - 52
FREIOS E CONVERGÊNCIA SEÇÃO 11 53 - 60
REDUTORES SEÇÃO 11 61 - 77
MOTOR SEÇÃO 12 01 - 13
ELETRICIDADE SEÇÃO 13 01 - 39
ELETRICIDADE - ESQUEMAS ELETRICOS SEÇÃO 13 40 - 77
SISTEMA HIDRÁULICO SEÇÃO 14 01 - 29
SISTEMA HIDRÁULICO - MOTORES SEÇÃO 14 30 - 50
SISTEMA HIDRÁULICO - DIREÇÃO SEÇÃO 14 51 - 67
SISTEMA HIDRÁULICO - SISTEMA HIDROSTÁTICO SEÇÃO 14 68 - 94
SISTEMA HIDRÁULICO - TRAÇÃO AUXILIAR SEÇÃO 14 95 - 161
SISTEMA HIDRÁULICO - ANOMALIAS SEÇÃO 14 162 - 166
SISTEMA PNEUMÁTICO SEÇÃO 15 01 - 21
SISTEMA PNEUMÁTICO - COMPONENTES SEÇÃO 15 22 - 33
MANUTENÇÃO SEÇÃO 16 01 - 20
ESTEIRAS SEÇÃO 17 01 - 14
CONTROLE DE CLIMA / AR CONDICIONADO SEÇÃO 18 01 - 41
2 ÍNDICE GERAL
ÍNDICE GERAL
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ÍNDICE GERAL 3
íNDICE gERAL tc 5090
Conteúdo

Descrição Página
INFORMAÇÕES GERAIS
Capítulo 1 - Informações ao cliente/proprietário.................................................... 3

Generalidades....................................................................................................... 4
Assistência ao proprietário..................................................................................... 5
Política da Companhia........................................................................................... 5
Acessórios e opções.............................................................................................. 5
Peças e acessórios................................................................................................ 5
Lubrificantes e Garantia.......................................................................................... 6
Lavagem da máquina............................................................................................ 6
Considerações ecológicas importantes................................................................. 6
Normas de segurança........................................................................................... 7
Antes de funcionar a máquina......................................................................... 7
Dando a partida............................................................................................... 7
Operando a máquina....................................................................................... 7
Reboque da colheitadeira................................................................................ 8
Transportando a máquina................................................................................ 8
Parando a máquina......................................................................................... 8
Regulando a máquina...................................................................................... 8
Cuidados Especiais............................................................................................. 10
Chavetas........................................................................................................ 10
Correias......................................................................................................... 10
Correntes....................................................................................................... 10
Rolamentos.................................................................................................... 10
Identificação do produto........................................................................................11
Códigos de identificação................................................................................ 12
Identificação de colheitadeiras (novas)................................................................ 14
Tabela de conversão............................................................................................ 15
Tabela de torques................................................................................................ 16
Sistema imperial................................................................................................... 16

Capítulo 2 - Informações de segurança................................................................. 18
Utilização............................................................................................................. 19
Utilização proibida......................................................................................... 19
Identificação do produto....................................................................................... 19
Nível de ruído audível pelo operador............................................................. 20
Informações sobre nível de vibrações............................................................ 20
Requisitos de segurança para sistemas e componentes hidráulicos.................. 21
Precauções de segurança................................................................................... 21
Mensagens de precaução............................................................................. 21
Segurança do motor............................................................................................ 23
Segurança com o diesel...................................................................................... 24
Rodas e pneus..................................................................................................... 24
Acesso aos componentes da máquina................................................................. 26
Dispositivos de segurança................................................................................... 27
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4 ÍNDICE GERAL
Conteúdo

Descrição Página
SEÇÃO 1 - INTRODUÇÃO
Apresentação............................................................................................................... 3
Informações importantes............................................................................................. 3
Instruções gerais......................................................................................................... 3
Calços.................................................................................................................... 3
Vedações do eixo rotativo...................................................................................... 3
Vedações Anéis O................................................................................................. 4
Compostos de vedação......................................................................................... 4
Contra-pinos.......................................................................................................... 4
Proteção dos sistemas eletrônicos / elétricos........................................................ 4
Peças de reposição............................................................................................... 5
Ferramentas.......................................................................................................... 5
Regras de segurança.................................................................................................. 5
Prevenção de acidentes........................................................................................ 5
Perigo.................................................................................................................... 5
Diretrizes gerais..................................................................................................... 5
Partida................................................................................................................... 7
Sistemas hidráulicos.............................................................................................. 7
Rodas e pneus....................................................................................................... 7
Remoção e reencaixe............................................................................................ 8
Reboque de colheitadeira............................................................................................ 8
Transportando a máquina............................................................................................ 8
Parando a máquina...................................................................................................... 8
Regulando a máquina.................................................................................................. 8
Cuidados Especiais................................................................................................... 10
Chavetas.............................................................................................................. 10
Correias............................................................................................................... 10
Correntes............................................................................................................. 10
Rolamentos.......................................................................................................... 10
Identificação do produto..............................................................................................11
Códigos de identificação...................................................................................... 13
Identificação de colheitadeiras .................................................................................. 14
Identificação de plataformas....................................................................................... 14
Tabela de conversão.................................................................................................. 15
Valores de torques..................................................................................................... 16
Sistema métrico.......................................................................................................... 16
Sistema imperial......................................................................................................... 16
Anotações................................................................................................................... 17

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ÍNDICE GERAL 5
Conteúdo

Descrição Página
Seção 2 - ACIONAMENTOS E COMANDOS
Funcionamento básico................................................................................................. 3
Painel de instrumentos................................................................................................ 4
Módulo monitor de perdas .......................................................................................... 5
Teclas de calibração.................................................................................................. 6
Programação do display ........................................................................................... 7
Painel de instrumentos (módulo de controle) ............................................................. 10
Interruptores............................................................................................................... 1 2
Controles Operacionais ............................................................................................. 1 4
Alavanca multi-função................................................................................................ 1 5
Seção 3 - PLATAFORMA DE CORTE
Capítulo 1 - Acoplamento plataforma de grãos e boca de milho.......................... 3

Plataforma............................................................................................................. 4
Acoplando a plataforma................................................................................... 4
Desacoplamento.............................................................................................. 5
Nivelamento horizontal.......................................................................................... 6
Plataforma de corte............................................................................................... 7
Regulagem do C.A.A.P./F.L................................................................................... 8
Navalhas e Caixas de navalhas.......................................................................... 10
Manutenção................................................................................................... 10
Substituição das facas.................................................................................... 11
Alinhamento da barra de corte........................................................................ 11
Ajuste da navalha........................................................................................... 11
Molinete............................................................................................................... 12
Posicionamento do dedo..................................................................................... 13
Tensionamento da corrente motriz....................................................................... 13
Sem-Fim de alimentação..................................................................................... 14
Embreagem de segurança Sem-Fim alimentador............................................... 15
Ajuste de flutuação........................................................................................ 16
Capítulo 2 - Caixa de acionamento da barra de corte.......................................... 17
Desmontagem..................................................................................................... 18
Montagem............................................................................................................ 20
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6 ÍNDICE GERAL
Conteúdo

Descrição Página
Seção 4 - PLATAFORMA PARA MILHO
Dimensões da plataforma............................................................................................ 3
Elevador de palhas....................................................................................................... 5
Acoplamento da plataforma......................................................................................... 5
Ajuste e fixação da flutuação lateral............................................................................ 6
Côncavo....................................................................................................................... 7
Coletor de pedras......................................................................................................... 9
Ventilador................................................................................................................... 10
Peneira....................................................................................................................... 11
Sistema pneumático................................................................................................... 11
Lastro......................................................................................................................... 12
Correntes alimentadoras........................................................................................... 13
Rolos puxadores.................................................................................................. 14
Regulagem das facas de limpeza e dos rolos puxadores......................................... 17
Acionamento do Sem-fim alimentador e das Unidades de Linha.............................. 19
Ajuste da embreagem de segurança......................................................................... 20
Controle elétrico das chapas de bloqueio.................................................................. 21
Chapas de bloqueio............................................................................................. 22
Defletor e proteção esquerda.............................................................................. 22
Regulagem da distância entre linhas................................................................... 23
Regulagem das unidades de linha...................................................................... 24
Proteção das unidades de linha.......................................................................... 26
Pontas divisoras articuláveis................................................................................ 27
Caixa de transmissão das unidades de linha............................................................ 30
Embreagem de segurança da unidade de linha........................................................ 30
Caixa de engrenagem............................................................................................... 31
Rolos puxadores........................................................................................................ 32
Desmontagem da caixa de engrenagens.................................................................. 33
Reinstalação das pontas divisórias e divisores......................................................... 34
Suporte de fixação...................................................................................................... 34
Aparador de espigas.................................................................................................. 34
Lubrificação................................................................................................................ 35
Pontos de lubrificação.......................................................................................... 36
Ajuste e manutenção................................................................................................. 38
Trabalho no campo.................................................................................................... 39
Regulagem para a colheia de milho........................................................................... 40
Resolução de problemas............................................................................................ 41
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ÍNDICE GERAL 7
Conteúdo

Descrição Página
Seção 5 - ELEVADOR DE PALHA
Elevador de palha........................................................................................................ 3
Coletor de pedra.......................................................................................................... 4
Limpeza................................................................................................................. 4
Remoção do elevador de palha............................................................................. 4
Correntes da esteira do elevador de palha.................................................................. 5
Desmontagem....................................................................................................... 5
Montagem.............................................................................................................. 5
Eixo Superior............................................................................................................... 6
Desmontagem do eixo traseiro do elevador de palha........................................... 6
Montagem do eixo traseiro do elevador de palha.................................................. 6
Desmontagem da embreagem de segurança do elevador de palha........................... 7
Montagem da embreagem de segurança do elevador de palha................................. 7
Seção 6 - DEBULHA

Cilindro de debulha....................................................................................................... 3
Desmontagem....................................................................................................... 3
Montagem.............................................................................................................. 5
Balanceamento do cilindro.................................................................................... 5
Substituição e ajuste da correia do variador do cilindro.............................................. 6
Substituição da correia do variador....................................................................... 6
Instalação da correia................................................................................................... 6
Montagem.............................................................................................................. 6
Côncavos..................................................................................................................... 8
Côncavos disponíveis............................................................................................ 8
Regulagens............................................................................................................ 8
Abertura do côncavo de dentes........................................................................... 10
Cilindro e côncavo de dentes........................................................................ 10
Acesso ao cilindro e côncavo........................................................................ 10
Ajuste fino............................................................................................................. 11
Substituição do côncavo...................................................................................... 12
Placa anti-pó........................................................................................................ 12
Capítulo 1 - Maxtorque............................................................................................. 13
Correia do variador do tambor - R./I. .................................................................. 14
Discos acionados do variador do tambor - R./I. ................................................. 17
Discos de acionamento do variador do tambor - R./I. ......................................... 21
Ajuste do variador do tambor................................................................................ 26
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8 ÍNDICE GERAL
Conteúdo

Descrição Página
Seção 7 - SEPARAÇÃO
Separação.................................................................................................................... 3
Batedor........................................................................................................................ 3
Substituição do eixo e dos Rolamentos....................................................................... 4
Desmontagem....................................................................................................... 4
Montagem.............................................................................................................. 5
Rotary Separator......................................................................................................... 6
Ajustes de velocidades.......................................................................................... 6
Procedimento para substituir o Rotary Separator.................................................. 7
Saca-Palhas................................................................................................................ 9
Fixação das cristas................................................................................................ 9
Posição das cristas.............................................................................................. 10
Desmontagem so Saca-Palhas............................................................................ 11
Desmontagem dos eixos dos Saca-Palhas.......................................................... 11
Montagem dos eixos dos Saca-Palhas............................................................... 12
Cuidados na montagem dos eixos...................................................................... 13
Rolamenetos dos saca-Palhas............................................................................ 13
Bandejão.................................................................................................................... 14
Desmontagem..................................................................................................... 15
Montagem............................................................................................................ 15

Seção 8 - LIMPEZA
Limpeza........................................................................................................................ 3
Ventilador..................................................................................................................... 3
Lona defletora de ar..................................................................................................... 3
Substituição das correias do ventilador....................................................................... 4
Ajuste..................................................................................................................... 4
Novo dispositivo de ajuste do ventilador..................................................................... 5
Caixa de ventilador...................................................................................................... 6
Desmontagem....................................................................................................... 6
Montagem.............................................................................................................. 6
Peneiras....................................................................................................................... 7
Tipos disponíveis................................................................................................... 8
Ajuste de fábrica das peneiras............................................................................... 8
Remoção das peneiras.......................................................................................... 9
Instalação.............................................................................................................. 9
Instalação da peneira superior com sistema self-Levelling................................. 10
Cristas divisoras............................................................................................. 11
Fixação dos divisores do Bandejão........................................................................... 12
Sistema “Self-Levelling” TC5090............................................................................... 13
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ÍNDICE GERAL 9
Conteúdo

Descrição Página
Seção 8 - LIMPEZA (CONTINUAÇÃO)
Capítulo 1 - Ajuste de Campo.................................................................................. 14

Trabalho de campo............................................................................................... 15
Tabela com tipos de cultura................................................................................. 15
Medição de perda de grão................................................................................... 18
Procedimento simplificado............................................................................. 18
Procedimento de medição específica............................................................ 18
Perdas na máquina.............................................................................................. 20
Resolução de problemas..................................................................................... 21

Seção 9 - ARMAZENAGEM
Sem-Fim de grãos e retrilha......................................................................................... 3

Desmontagem....................................................................................................... 3
Montagem.............................................................................................................. 3
Sem-Fim nivelador e retrilha........................................................................................ 4
Tensionamento das correntes transportadoras dos elevadores de grãos/retrilha....... 4
Desmontagem do Sem-Fim nivelador......................................................................... 6
Desmontagem do Sem-Fim de retrilha........................................................................ 6
Sem-Fim do tubo de descarga.................................................................................... 8
Montagem e desmontagem................................................................................... 8
Ajuste do rolamento do Sem-Fim de descarga........................................................... 9

Seção 10 - PICADOR DE PALHA
Picador de palha........................................................................................................... 3
Especificações....................................................................................................... 3
Funcionamento...................................................................................................... 3
Defletor.................................................................................................................. 4
Direcionadores de palha........................................................................................ 4
Ajuste de tensão das correias..................................................................................... 4
Ajuste de rotação do picador de palha........................................................................ 6
Chapa defletora........................................................................................................... 6
Problemas e soluções................................................................................................. 7
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10 ÍNDICE GERAL
Conteúdo

Descrição Página
Seção 11 - TRAÇÃO
Capítulo 1 - Caixa de Tração...................................................................................... 4

Remover a caixa de tração..................................................................................... 5
Caixa de mudança de tração................................................................................. 8
Ferramentas especiais.......................................................................................... 9
Especificações................................................................................................. 9
Torques de aperto............................................................................................ 9
Eixos da caixa de mudança.................................................................................. 11
Diagrama de câmbio............................................................................................ 12
Eixo do seletor - Remoção.................................................................................. 14
Eixo propulsor - Remoção................................................................................... 16
Eixo de entrada - Remoção................................................................................. 17
Disco de câmbio - Remoção................................................................................ 21
Eixo de acionamento........................................................................................... 23
Eixo de entrada.................................................................................................... 28
Montagem do rolamento................................................................................ 32
Disco de câmbio - Instalação............................................................................... 33
Eixo de entrada - Instalação................................................................................ 36
Eixo propulsor - Instalação.................................................................................. 40
Eixo seletor - Instalação...................................................................................... 42
Capítulo 2 - Diferencial............................................................................................ 43
Diferencial............................................................................................................ 44
Desmontagem............................................................................................... 46
Montagem...................................................................................................... 47
Semi-eixos do diferencial e diferencial - Instalação............................................. 49
Eixos do diferencial e diferencial - Remoção....................................................... 51
Eixo do diferencial............................................................................................... 55
Desmontagem............................................................................................... 55
Montagem...................................................................................................... 55
Capítulo 3 - Freios e Convergência........................................................................ 56
Convergência das rodas traseiras eixo simples.................................................. 57
Ajuste e manutenção preventiva.................................................................... 58
Eixo alto (tração auxiliar)............................................................................... 59
Freios................................................................................................................... 60
Ajuste de freio de estacionamento.................................................................. 60
Sangria do sistema de freio esquerdo........................................................... 61
Sangria da conexão entre os dois cilindros principais................................... 62
Substituição das pastilhas de freio................................................................. 63
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ÍNDICE GERAL 11
Conteúdo

Descrição Página
Seção 11 - TRAÇÃO (Continuação)
Capítulo 4 - Redutores............................................................................................. 64
Redução final com relação 10/75......................................................................... 65
Redutor Arrozeiro relação 10/75.......................................................................... 66
Desmontagem............................................................................................... 66
Montagem...................................................................................................... 67
Redutor Standard relação 10/75.......................................................................... 69
Desmontagem............................................................................................... 69
Montagem...................................................................................................... 70
Parafuso da roda - substituição........................................................................... 72
Redução final - R./I.............................................................................................. 73
Redução final - D./M............................................................................................ 75
Desmontagem............................................................................................... 75
Montagem...................................................................................................... 78
Eixo de saída.................................................................................................. 79

Seção 12 - MOTOR
Filtro de combustível..................................................................................................... 3
Sangrar o sistema de combustível.............................................................................. 3
Radiadores.................................................................................................................. 3
Sincronização da bomba injetora - TC5090................................................................ 4
Bicos Injetores TC 5090.............................................................................................. 6
Especificações do motor.............................................................................................. 7
Tabela de manutenção do motor................................................................................. 8
Ajuste da folga das válvulas dos motores Genesis..................................................... 9
Motor - Solução de problemas................................................................................... 10
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12 ÍNDICE GERAL
Conteúdo

Descrição Página
Seção 13 - SISTEMA ELÉTRICO
Sistema Elétrico............................................................................................................ 4
Conceitos de eletricidade....................................................................................... 4
Conectando baterias............................................................................................ 10
Usando multímetro............................................................................................... 11
Resistência elétrica.............................................................................................. 13
Diodo................................................................................................................... 14
Definições normalizadas...................................................................................... 16
Simbologia elétrica.............................................................................................. 17
Atuadores ou consumidores................................................................................ 18
Geradores e armazenadores............................................................................... 19
Chaves e Teclas.................................................................................................. 20
Relés.................................................................................................................... 22
Instrumentos do painel........................................................................................ 22
Sensoreamento................................................................................................... 23
Código de cores................................................................................................... 23
Interruptores........................................................................................................ 24
Interruptores de posição particular...................................................................... 25
Fusíveis............................................................................................................... 27
Relés.................................................................................................................... 28
Sumário de alarmes............................................................................................. 30
Condições de alertas........................................................................................... 32
Problemas e Soluções......................................................................................... 34
Capítulo 1 - Esquemas Elétricos............................................................................ 40
Bateria................................................................................................................. 41
Partida do motor.................................................................................................. 42
Alternador / Indicação restrição de ar.................................................................. 43
Interruptor de ignição........................................................................................... 44
Módulo do motor.................................................................................................. 45
Indicador de nível de combustível e água........................................................... 46
Luzes de direção................................................................................................. 47
Luzes de direção / buzina..................................................................................... 48
Luzes de trabalho / luz lateral.............................................................................. 49
Luzes de distância / luz de cortesia..................................................................... 50
Freio de stacionamento / luzes de freio............................................................... 51
Luz de estacionamento (tanque graneleiro)........................................................ 52
Luzes principais................................................................................................... 53
Luzes de aviso de tráfego.................................................................................... 54
Alarme sonoro da ré / Luzes traseiras.................................................................. 55
Limpador do parabrisas........................................................................................ 56
Ar condicionado.................................................................................................... 57
Circuito de segurança do pneumático.................................................................. 58
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ÍNDICE GERAL 13
Conteúdo

Descrição Página
Seção 13 - SISTEMA ELÉTRICO (CONTINUAÇÃO)
Trilha ligada.......................................................................................................... 59
Plataforma ligada................................................................................................. 60
Sem fim de descarga ligado................................................................................ 61
Variador do cilindro de debulha.......................................................................... 62
Variador do ventilador.......................................................................................... 63
Reversor.............................................................................................................. 64
Fechar e abrir do turbo de descarga................................................................... 65
Baixar a plataforma.............................................................................................. 66
Flutação lateral.................................................................................................... 67
Ajuste vertical do molinete................................................................................... 68
Ajuste horizontal do molinete............................................................................... 69
Velocidade do molinete........................................................................................ 70
AHFC................................................................................................................... 71
Monitor de perdas................................................................................................ 72
Sensores do RPM................................................................................................ 73
Alarmes................................................................................................................ 74
Peneira auto-nivelante......................................................................................... 75
4WD..................................................................................................................... 76
Rádio................................................................................................................... 77
Seção 14 - SISTEMA HIDRÁULICO
Capítulo 1 - Fundamentos.......................................................................................... 4
Cilindrada................................................................................................................ 5
Medidas hidráulcas................................................................................................ 5
Unidades utilizadas em sistemas hidráulicos........................................................ 5
Princípios hidráulicos............................................................................................. 6
Multiplicação da força hidráulica............................................................................ 7
Fluido hidráulico..................................................................................................... 8
Aplicações do fluido hidráulico............................................................................... 8
Exercícios - Princípios básicos e de Pascal.......................................................... 9
Filtros................................................................................................................... 10
Tamanho comparativo das partículas Micrônicas . .............................................. 11
Simbologia do circuito hidráulico......................................................................... 12
Circuito hidráulico................................................................................................ 18
Conexões em série........................................................................................ 18
Conexões em paralelo................................................................................... 19
Esquema hidráulico............................................................................................. 21
Esquema hidráulico - bloco de válvulas............................................................... 29
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14 ÍNDICE GERAL
Conteúdo

Descrição Página
Seção 14 - SISTEMA HIDRÁULICO (CONTINUAÇÃO)
Sistema hidráulico TC5090.................................................................................. 22

Itens e características.................................................................................... 23
Comando hidráulico - conjunto completo............................................................ 24
Componentes do circuito hidráulico..................................................................... 25
Cilindros hidráulicos............................................................................................. 27
Compensadores hidropneumáticos e cilindros.................................................... 28
Capítulo 2 - Motores hidráulicos............................................................................ 30
Desmontagem e inspeção do motor hidráulico................................................... 31
Montagens........................................................................................................... 39
Montagem do rotor........................................................................................ 49
Conselhos práticos para manutenção do motor hidráulico.................................. 50
Capítulo 3 - Direção................................................................................................. 51
Ferramentas especiais........................................................................................ 52
Válvula de direção............................................................................................... 53
Desmontagem................................................................................................ 56
Montagem....................................................................................................... 60
Grupo de bombas................................................................................................. 64
Capítulo 4 - Sistema hidrostático........................................................................... 68
Princípios gerais.................................................................................................. 69
Descrição e funcionamento do motor hidrostático............................................... 71
Transmissão hidrostática...................................................................................... 73
Motor hidrostático................................................................................................. 74
Troca de óleo e reabastecimento do sistema hidrostático.................................... 75
Sistema hidrostático............................................................................................. 78
Circuito hidrostático e componentes..................................................................... 79
Válvula multifunção.............................................................................................. 82
Desmontagem e montagem dos componentes principais................................... 84
Capítulo 5 - Tração auxiliar I................................................................................... 95
Circuito hidrostático............................................................................................. 96
Funcionamento.................................................................................................... 97
Procedimentos de manutenção......................................................................... 101
Eixos / Gaxetas e Rolamentos.......................................................................... 105
Desmontagem............................................................................................. 105
Montagem..................................................................................................... 113
Conjunto do bloco e pistões.............................................................................. 128
Desmontagem............................................................................................. 128
Montagem..................................................................................................... 133
Instalação.................................................................................................... 140
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ÍNDICE GERAL 15
Conteúdo

Descrição Página
Seção 14 - SISTEMA HIDRÁULICO (CONTINUAÇÃO)
Distribuidor e juntas de distribuição................................................................... 134

Desmontagem............................................................................................. 134
Montagem.................................................................................................... 136
Acumulador........................................................................................................ 138
Desmontagem............................................................................................. 139
Substituição do acumulador......................................................................... 140
Instalação.................................................................................................... 140
Capítulo 6 - Tração auxiliar II................................................................................ 141
Informações gerais............................................................................................ 142
Operação do sistema Fluidrive.......................................................................... 142
Problemas e soluções................................................................................. 148
Procedimento de testes............................................................................... 150
Procedimento de partida.............................................................................. 154
Manutenção do eixo traseiro........................................................................ 156
Operação do Motor-roda.................................................................................. 159
Manutenção do Motor-roda......................................................................... 160
Capítulo 7 -Anomalias........................................................................................... 162
Detecção e correção de anomalias no circuito hidráulico................................. 163
Seção 15 - SISTEMA PNEUMÁTICO
Capítulo 1 - Sistema pneumático.............................................................................. 3

Simbologia utilizada................................................................................................ 4
Embreagem pneumática...................................................................................... 10
Cilindro atuador da haste de comando hidráulico............................................... 12
Micro-válvula solenóide 3/2 vias - NF.................................................................. 13
Componentes pneumáticos................................................................................. 14
Equipamento pneumático.................................................................................... 15
Sistema pneumático............................................................................................ 17
Esquema pneumático TC5090............................................................................ 18
Circuito pneumático TC5090............................................................................... 20
Capítulo 2 - Componentes pneumáticos............................................................... 21
Embreagem pneumática....................................................................................... 22
Desmontagem............................................................................................... 29
Montagem...................................................................................................... 32
10-2007
16 ÍNDICE GERAL
Conteúdo

Descrição Página
Seção 16 - MANUTENÇÃO
Esquema de manutenção............................................................................................ 3
Manutenção inicial................................................................................................. 5
Manutebção periódica............................................................................................ 6
Limpeza do elemento filtrante...................................................................................... 8
Manutenção da linha do sistema hidráulico............................................................... 10
Manutenção da linha do sistema hidrostático............................................................. 11
TC 5090 - Cada 10 horas (diariamente) - lado direito............................................... 12
TC 5090 - Cada 10 horas (diariamente) - lado esquerdo.......................................... 13
TC 5090 - Hidrostática - Cada 50 horas - lado direito................................................ 14
TC 5090 - Cada 50 horas - lado direito..................................................................... 15
TC 5090 - Cada 100 horas - lados direito e esquerdo............................................... 16
Plataforma - Cada 10 horas (diariamente) - lados direito e esquerdo........................ 17
Plataforma - Cada 50 horas - lados direito e esquerdo............................................. 18
Especificações de óleo lubrificante............................................................................ 19

Seção 17 - ESTEIRAS
Esteiras New Holland para Colheitadeira - 6 e 7 Roletes............................................. 3

Identificação........................................................................................................... 3
Esteiras........................................................................................................................ 4
Especificação 6 Roletes.............................................................................................. 5
Torques de montagem........................................................................................... 5
Especificações 7 roletes.............................................................................................. 6
Eixo dianteiro............................................................................................................... 7
Material rodante........................................................................................................... 7
Acoplamento à Colheitadeira..................................................................................... 10
Instalação de esteiras................................................................................................. 11
Instruções para reboque de colheitadeiras equipadas com esteiras......................... 14
10-2007
ÍNDICE GERAL 17
Conteúdo

Descrição Página
Seção 18 - CONTROLE DE CLIMA
Capítulo 1 - Sistema de A/C....................................................................................... 3

Introdução............................................................................................................... 4
Uso correto do sistema de ar condicionado........................................................... 5
Manutenção e armazenamento.............................................................................. 5
Circuito do ar condicionado.................................................................................... 6
Componentes .................................................................................................. 6
Localização dos componentes do A/C ................................................................. 7
Ciclo do A/C............................................................................................................ 8
Processo do ar condicionado.......................................................................... 8
Lubrificantes..................................................................................................... 9
Operação......................................................................................................... 9
Refrigerante.......................................................................................................... 10
Procedimento de recuperação de refrigerante............................................... 10
Lavagem........................................................................................................ 10
Recarga/Reabastecimento..............................................................................11
Uso de um conjunto de manômetro do coletor................................................11
Verificação da presença de excesso de ar no refrigerante..............................11
Recipientes para o armazenamento de refrigerante reciclado....................... 12
Transferência de refrigerante.......................................................................... 12
Descarte de recipientes descartáveis vazios ou quase vazios....................... 13
Padrão SAE aplicáveis................................................................................... 13
Padrão SAE relacionados............................................................................... 13
Teste e solução de problemas, geral.................................................................... 14
Limpeza.......................................................................................................... 15
Verificação de vazamento............................................................................... 15
Reabastecimento............................................................................................ 16
Evitar mistura de equipamento de serviço...................................................... 16
Teste e solução de problemas preliminares......................................................... 17
Verificações operacionais - A/C...................................................................... 17
Tabela de Diagnósticos Preliminares.................................................................... 18
Procedimentos de Teste - Estabilização do sistema............................................ 19
Portas de teste................................................................................................ 19
Tabela de diagnósticos e teste de desempenho do sistema de A/C.................... 20
Interpretações e leituras do manômetro............................................................... 24
Capítulo 2 - Condensador....................................................................................... 35
Condensador - Descrição.................................................................................... 36
Condensador - Remoção..................................................................................... 36
Condensador - Instalação..................................................................................... 37
Capítulo 3 - Filtro-secador....................................................................................... 38
Filtro-secador - Descrição.................................................................................... 39
Filtro-secador - Solução de problemas................................................................ 40
Filtro-secador - Remoção..................................................................................... 41
Filtro-secador - Instalação.................................................................................... 41
10-2007
ACIONAMENTOS
E COMANDOS
SEÇÃO 2
2 SEÇÃO 2 - ACIONAMENTOS E COMANDOS
Seção 2 - ACIONAMENTOS E COMANDOS

Conteúdo

Descrição Página
Funcionamento básico................................................................................................. 3
Painel de instrumentos................................................................................................ 4
Módulo monitor de perdas .......................................................................................... 5
Teclas de calibração.................................................................................................. 6
Programação do display ........................................................................................... 7
Painel de instrumentos (módulo de controle) ............................................................. 10
Interruptores............................................................................................................... 1 2
Controles Operacionais ............................................................................................. 1 4
Alavanca multi-função................................................................................................ 1 5

10 - 2007
SEÇÃO 2 - ACIONAMENTOS E COMANDOS 3
FUNCIONAMENTO BÁSICO
As colheitadeiras New Holland executam 5 operações Antes de ver cada uma destas operações, vamos
diferentes: alimentação, debulha, separação, limpeza conhecer o funcionamento geral da máquina.
e armazenamento .
- Ao girar , o molinete (1 ) alinha , recolhe e deita as - Os saca-palhas (12) separam os restantes grãos
plantas sobre a plataforma. e expulsam a palha para fora da máquina.
- A barra de corte (2) , com um movimento de vai e - Os grãos debulhados e o palhiço (palha picada)
vem , corta os talos das plantas. caem no bandejão (8) onde são estratificados
(separados em camadas).
- O sem-fim da plataforma (3) conduz o material
cortado para a boca do elevador de palhas (4). - O ventilador (16) sopra a palha deixando que apenas
os grãos caiam sobre as peneiras (13,14 e 15).
- Os dedos retráteis encaminham o material para a
esteira transportadora (5). - A peneira inferior (15 ) deixa passar apenas os grãos
totalmente limpos.
- A esteira transportadora (5) conduz o material até o
cilindro (6) e o côncavo (7) , para ser debulhado. - Os grãos limpos são levados pelo elevador de grãos
(18) até o tanque graneleiro.
- O batedor (9) auxilia a separação e transfere o
material (palha + grãos) até o “rotary separator” (10), - Os grãos parcialmente debulhados que não
sendo este responsável por separar parte dos grãos passaram pelas peneiras, são levados novamente
ainda existentes na palha. A palha é lançada para os para o cilindro (6) pelo elevador de retrilha (17).
saca-palhas (12), sendo a cortina (11) responsável - Os grãos armazenados no graneleiro (19) são
por evitar que ela caia próximo do final dos saca- descarregados pelo tubo de descarga.
palhas.
10 - 2007
PAINEL DE INSTRUMENTOS
A
B
A Módulo do Monitor de Perdas

B Módulo Geral
C Módulo de Controle
10 - 2007
MÓDULO MONITOR DE PERDAS (A) 5. Parar a colheitadeira após cem metros e veri-
ficar uma amostra dos grãos. Verificar também
o retorno na retrilha. Caso os resultados não
sejam satisfatórios, proceda os ajustes neces-
sários.
6. Após os ajustes, mantenha uma velocidade
de deslocamento mais alta que a anteriormente
imprimida e proceder como segue:.
B C
7. Consultando a Figura:
Ajustar o manípulo D do sensor de sensibili-
dade das peneiras até que todas as lâmpadas
(led's), verdes e uma amarela acendam na
fileira de lâmpadas indicadoras C.

NOTA: As fileiras de lâmpadas (led's) indicado-
ras B e C contêm cinco lâmpadas verdes em
baixo, seguidas de três amarelas e finalmente
A D três vermelhas em cima.
A primeira lâmpada verde fica acesa perma-
nentemente, mesmo que haja perda ou ajuste
do monitor. Com o aumento da taxa de perdas,
A - Botão variador da sensibilidade do sensor do
mais lâmpadas acender-se-ão.
saca-palhas.
8. Ajustar o potenciômetro A do sensor de sen-
B - Luz indicadora de perdas no saca-palhas
sibilidade do saca palha até que todas as
C - Luz indicadora de perdas nas peneiras lâmpadas verdes e uma amarela acendam na
D - Botão variador da sensibilidade do sensor fileira de lâmpadas indicadoras B.
das peneiras. 9. Aumentar a velocidade de deslocamento até
que uma das fileiras (B ou C) acenda até a
zona vermelha.
Para ajustar o monitor de perdas , proceder como
10. Parar a colheitadeira e verificar se a perda
segue:
de grãos aumentou significativamente. Caso
contrário, isto significa que a sensibilidade
1. Acoplar o acionamento da plataforma.
no estágio anteriormente verificado está de
2. Engrenar a 1a. ou 2a. marcha e iniciar a co- acordo com a velocidade do item 6, ou seja,
lheita. apenas duas ou três lâmpadas verdes deverão
acender.
3. Ajustar a altura e a velocidade do molinete de
acordo com o tipo do produto a ser colhido. . Quando a taxa de perdas aumenta, mais
lâmpadas acendem.
4. Ajustar a velocidade de deslocamento, utili-
zando a alavanca de controle. A velocidade de . Quando a taxa diminui, lâmpadas apa-
deslocamento, em km/h, pode ser observada gam.
no display digital.
Nota: é importante levar em conta que, se houver um
aumento de massa à velocidade imprimida de acordo
com o item 6, haverá um ligeiro aumento de perdas,
voltando à normalidade após passar esta área.
10 - 2007
Módulo Geral (B) TECLAS DE CALIBRAÇÃO

Instrumentos:
Display Digital
TECLAS DE NAVEGAÇÃO
Durante os procedimentos de calibração,

O display digital tem como finalidade
será necessário utilizar as teclas K1 (acima) e
demonstrar as seguintes informações : K2 (abaixo) para alterar os valores ou mudar de
ítem.
- Velocidade do cilindro de debulha (rpm) Quando estiver em modo de trabalho, as

- Velocidade do ventilador (rpm)
- Velocidade do rotary separator (rpm)
teclas K1 e K2 irão informar respectivamente
- Velocidade do picador de palhas (rpm) as rotações do cilindro de debulha e rotação do
- Velocidade do elevador de grãos (rpm) ventilador.
- Velocidade do saca-palhas (rpm)
- Velocidade de deslocamento (km/h)
- Horas de trabalho da máquina
- Horas de trabalho do motor
Acima (aumentar valores)
- Rotação do motor (rpm)
- Temperatura do liquido de arrefecimento (Co)
- Área trabalhada (Hectares ou Acres)
A informação a ser exibida no display é

selecionada pelas teclas localizadas abaixo do
+
visor. Abaixo (diminuir valores)
Para uma maior precisão nas informações e
correto funcionamento da colheitadeira, o sistema
eletrônico necessita de dados exatos para
trabalhar (programação), tais como: Tamanho da
plataforma ou número de linhas, constante do
tamanho do pneu e se a máquina está equipada
com picador de palhas ou não.
10 - 2007
Pulsar a chave uma vez para obter PROGRAMAÇÃO DO DISPLAY

RPM do cilindro de debulha.
Pressionando duas vezes obtem-se
horas de trilha Acionar a tecla SET uma vez, o display irá mostrar
informações referente a pneus.
Pulsar a chave uma vez para obter
RPM do Ventilador.
Pulsar duas vezes obtem-se RPM do
Rotary.
Pulsar três vezes obtem-se a RPM do
Picador de Palhas
Pulsar quatro vezes obtem-se a RPM
do Elevador de Grãos
Pulsar cinco vezes obtem-se a RPM
dos Saca Palhas

velocidade da máquina em Km ou Mi-
lhas.

RPM do motor.
Pulsar duas vezes para obter horas
de Motor.
Acionar a tecla ESC, o display irá mostrar o numero
Pulsar a chave uma vez para obter (constante) relativo ao pneu utilizado na máquina.
temperatura do liquido refrigerante.
Pulsar uma vez a chave para obter HA

da área em curso.
Pulsar duas vezes para obter HA do
acumulado da área. Para alterar o valor, utilizar as teclas acima para
Pulsar três vezes para obter HA totais aumentar e tecla abaixo para diminuir o valor.
colhidos pela da máquina.
Pulsar por dez segundos a chave para

obter largura da plataforma atual.
Pulsar por a chave para validar a ca-

libração Para mudar de digito, utilizar a tecla ENTER.
Pulsar por dez segundos a chave para

obter largura da plataforma atual.
Para memorizar o valor, é necessário estar com o
Pulsar por a chave para sair da cali- último digito intermitente.
bração
Aplicar a tecla ENTER por aproximadamente 3
segundos, quando irá ocorrer um aviso sonoro
(confirmação de valor gravado).
10 - 2007
Acionar a tecla ESC mais uma vez, o display irá Acionar a tecla ESC mais uma vez, o display irá
mostrar informações referente a plataforma. mostrar informações referente a unidade de área
utilizada.
Acionar a tecla ESC, o display irá mostrar a medida

da plataforma atual.
No primeiro exemplo, a medida é referente a

plataforma de cereais de 25 pés.
H A = Hectares A C = Acres
Para alterar a unidade de área, utilizar a tecla acima

ou tecla abaixo.
No segundo exemplo, a medida é referente a
plataforma de milho, sendo o numero 08 referente
a linhas e 45 a distância em centímetros entre as
linhas.
Para memorizar a unidade selecionada, aplicar a

tecla ENTER por aproximadamente 3 segundos,
Acionar a tecla ESC para alterar as medidas. quando irá ocorrer um aviso sonoro (confirmação de
valor gravado).
Para alterar o valor, utilizar as teclas acima para
aumentar e tecla abaixo para diminuir o valor.
Para mudar de digito, utilizar a tecla ENTER
Para memorizar o valor, é necessário estar com o

último digito intermitente.
Aplicar a tecla ENTER por aproximadamente 3

segundos, quando irá ocorrer um aviso sonoro
(confirmação de valor gravado).
10 - 2007
Acionar a tecla ESC mais uma vez, o display irá Acionar a tecla ESC mais uma vez, o display irá
mostrar informações referente ao modelo de mostrar informações referente ao picador de
máquina. palha.
Para alterar o modelo de máquina, utilizar a tecla

acima ou tecla abaixo.
PC _ 0 = Nenhum picador de palha instalado.
PC _ 1 = Picador de palha instalado na máquina
Para alterar a configuração do picador de palha,

utilizar a tecla acima ou tecla abaixo.
Para memorizar a configuração selecionada, aplicar

a tecla ENTER por aproximadamente 3 segundos,
quando irá ocorrer um aviso sonoro (confirmação de
valor gravado).
TC 59 = Linha TC 5090
TC 57 = Linha TC 57
TC E = Linha TC Exitus
Para memorizar o modelo selecionado, aplicar a

tecla ENTER por aproximadamente 3 segundos,
quando irá ocorrer um aviso sonoro (confirmação de
valor gravado).
10 - 2007
Este alarme indica quando o Este alarme indica temperatura

freio de estacionamento está excessiva no liquido refrigerante
aplicado. (entre 107 e 113°C).
Este alarme indica pressão Este alarme indica nivel

abaixo de 5 Bar no sistema incorreto no tanque espansor
hidrostático. do liquido refregerante. No
display aparecerá a mensagem
Este alarme indica quando óleo "AGUA".
do hidrostático está entre 85 e
92 °C. Este alarme indica temperatura
excessiva no óleo de lubrificação
do motor (126°C).
Este alarme indica quando não
há carga no alternador (entre 12
e 14 Volts). Este alarme indica passagem
de ar restrita para o filtro de ar.
Este alarme indica quando a
pressão do óleo do motor está
abaixo de 1 Bar.
10 - 2007
Alarme, avisa o operador de que o tubo Alarme, avisa o operador quando os

de descarga está fora do cavalete. saca palhas baixa a rotação a 80% da
OBS: Não tem alarme sonoro pré determinada. Alarme Sonoro
Alarme, ativa com 6 Bar de pressão e Alarme, avisa o operador quando o

avisa (Led verde) o operador de que elevador de grãos baixa a rotação
o sistema pressorizado, permite o a 80% da pré determinada. Alarme
funcionamento: da Trilha, Plataforma Sonoro.
e Descarga.
Alarme, avisa o operador quando o
Alarme, avisa o operador quando
Rotary baixa a rotação a 80% da pré
o graneleiro está quase cheio e
determinada. Alarme Sonoro.
simultâneamente liga o giroflex.
Alarme, avisa o operador quando o Alarme, ativa com 6 Bar de pressão e

cilindro de debulha baixa a rotação avisa (Led verde) o operador sempre
a 80% da pré determinada. Alarme quando é ativada o sistema de Controle
Sonoro. Automático da Plataforma.

ventilador baixa a rotação a 80% da
pré determinada. Alarme Sonoro.

pivador de palha baixa a rotação a 80%
da pré determinada. Alarme Sonoro.
10 - 2007
INTERRUPTORES
1 2 3 4 5 6 7 8
12
11
10
9 13
14
Função dos interruptores
1 + Variador do cilindro 5 Faróis de trabalho e Farol do tubo

de descarga de grâos.
1ª posição: desligado
2ª posição: faróis de trabalho
3ª posição: faróis de trabalho e farol
2 + Variador do molinete do tubo de descarga.
6 Pisca - alerta.
3 Ativa a sincronização do molinete

com a velocidade de deslocamento Lâmpada de aviso para tráfego.
7
da colheitadeira.
1a posição: desligado
2a posição: soará o alarme sonoro
com o enchimento do tanque
4 Lanternas e faróis principais
graneleiro. Acenderá também a
1ª posição: desligado lâmpada para tráfego (se instalada).
2ª posição: lanternas 3a posição: luz de aviso para
3ª posição: lanternas e faróis tráfego.
principais.
10 - 2007
8 Dispositivo de segurança do Interruptores e Comandos complementares

motor
Atenção: Condição para funcionar:
1a Chave geral ligada
2aTecla sistema industrial (A)
desligado.
3a Alavanca multi-função em neutro
4a Sistema de partida do motor
reativado.
9 + Variador do ventilador
A B C
10 CAAP (1) + Flutuação Lateral
2ª posição: ligado F.L. (somente)
A = Acionamento do sistema industrial
3ª posição: ligado F.L. + C.A.A.P. Atenção: Ligar somente com o motor em marcha
lenta.
11 Sistema "self levelling"

(autonivelante) das peneiras. B = Acionamento do sistema de alimentação
(plataforma e elevador de palhas)
(religa o sistema "self levelling" das
peneiras). Incorpora lâmpada de
aviso. (+ alarme sonoro). C = Acionamento do tubo de descarga.
Detalhes ver capítulo entitulado
"trabalho no campo". Atenção: Abrir no mínimo metade do curso do tubo
de descarga antes de ligar a descarga de grãos.
12 Faróis auxiliares de trabalho.

2ª posição: ligado
13 Nível de combustível
14 Chave de partida e parada do

motor
Atenção: Condições para a partida
-Interruptor do sistema industrial
desligado.
- Alavanca multifunção em posição
neutra.
- Interruptor do dispositivo de
segurança do motor acionado.
10 - 2007
CONTROLES OPERACIONAIS
A - Alavanca multi-função
B - Acelerador
C - Ajuste de inclinação do volante
D - Comando dos indicadores de direção e buzina.
E - Alavanca do câmbio.
F - Alavanca de ajuste de abertura do côncavo de debulha (14 posições).
G - Freio de estacionamento.
H - Pedais de freio com trava para acionamento simultâneo.
I - Trava da coluna de direção.
J - Acionamento do avanço e retrocesso do reversor.
K - Reservatório do fluído de freio.
L - Lubrificador pneumático.
10 - 2007
Alavanca Multi-função
Alavanca de ajuste da velocidade de deslocamento da colheitadeira .
À frente
Ponto neutro
À ré
A C
B
D E
A - Interruptor de ajuste da altura do molinete. D - Interruptor para abertura e fechamento do tubo

- Para cima: Sobe o molinete de descarga.
- Para baixo: Abaixa o molinete - Para Esquerda: Abre o tubo de descarga.
- Para Direita: Fecha o tubo de descarga.
B - Interruptor de ajuste de inclinação lateral
(quando desligada tecla nº 10) e da altura da E - Botão do acionamento do CAAP.
plataforma de corte. Aciona o CAAP (retorna ao corte), quando
a tecla nº 10 estiver acionada (3a posição),
Posição (B1) - inclina a plataforma levantando acendendo a lâmpada do painel, indicando
o lado direito. sua ativação.
Posição (B2) - inclina a plataforma levantando

F - Botão de acionamento do reversor
o lado esquerdo.
hidráulico.
Posição (B3) - sobe a plataforma. Ativado somente quando o interruptor de
acionamento da plataforma estiver desligada.
Posição (B4) - desce a plataforma.
O sentido de acionamento do reversor é
C - Interruptor para ajuste da posição do
determinado pelos interruptores localizados na
molinete.
plataforma do operador (J página 14).
- Para cima: Recua o molinete
- Para baixo: Avança o molinete.
10 - 2007
PLATAFORMA
DE CORTE
SEÇÃO 3
2 SEÇÃO 3 - PLATAFORMA DE CORTE
Seção 3 - plataforma de corte

Conteúdo

Descrição Página
Capítulo 1 - Acoplamento plataforma de grãos e boca de milho.......................... 3
Plataforma............................................................................................................. 4
Acoplando a plataforma................................................................................... 4
Desacoplamento.............................................................................................. 5
Nivelamento horizontal.......................................................................................... 6
Plataforma de corte............................................................................................... 7
Regulagem do C.A.A.P./F.L................................................................................... 8
Navalhas e Caixas de navalhas.......................................................................... 10
Manutenção................................................................................................... 10
Substituição das facas.................................................................................... 11
Alinhamento da barra de corte........................................................................ 11
Ajuste da navalha........................................................................................... 11
Molinete............................................................................................................... 12
Posicionamento do dedo..................................................................................... 13
Tensionamento da corrente motriz ..................................................................... 13
Sem-Fim de alimentação..................................................................................... 14
Embreagem de segurança Sem-Fim alimentador............................................... 15
Ajuste de flutuação........................................................................................ 16
Capítulo 2 - Caixa de acionamento da barra de corte.......................................... 17
Desmontagem..................................................................................................... 18
Montagem............................................................................................................ 20
10 - 2007
SEÇÃO 3 - PLATAFORMA DE CORTE 3
CAPÍTULO 1
PLATAFORMA DE
GRÃOS E
BOCA DE MILHO
10- 2007
PLATAFORMA 5. Ajustar a alavanca “D”, pelos parafusos “K” (Fig.

3), de maneira que seja sentida uma certa resistência
Acoplando a plataforma à colheitadeira quando se aplica a trava “E” sobre a alavanca “D”.
Proceder como segue: 6. Conectar o acoplamento de acionamento “F” (Fig.
1. Alinhar o elevador de palha da colheitadeira com 3) da plataforma (tomada de força / cardan).
a abertura da plataforma.
7. Apenas para plataforma de grãos:
2. Baixar o elevador de palha até que o guia “A”
(Fig. 1) encoste na face superior da abertura da Conectar as mangueira hidráulica nos engate rápi-
plataforma. dos (Fig. 5) da plataforma, para ajuste de altura do
molinete, avanço e recuo do molinete e acionamento
do motor hidráulico do molinete.
Certificar-se de que as conexões estejam absoluta-
mente limpas.
Fig. 1
3. Movimentar a colheitadeira para posicionar o
elevador de palha contra a plataforma e levantar o K
elevador de palha e a plataforma.
Caso haja dificuldades para posicionar o elevador de
Fig. 3
palha, utilizar o controle manual da Flutuação Lateral
para facilitar o engate (se instalado). 8. Apenas para plataformas flexíveis:
4. Engatar a alavanca de engate rápido “D” (Fig. 3) Conectar as mangueiras pneumáticas (Fig.4), ob-
de maneira que os ganchos (E) estejam em contato servando a coincidência dos números e a posição
total com os pinos (figura 2). Caso o contato não seja (direita e esquerda).
total, ajustá-los pelos parafusos (D), figura 3.
Fig. 2 Fig. 4
10 - 2007
Desacoplamento da plataforma da colheita-

ADVERTÊNCIA:
deira
Proceder como segue:
Antes de conectar as mangueiras
pneumáticas, certifique-se de que 1. Apenas para plataforma de grãos:
os controles de Flutuação Lateral
e Comando Automático de Altura Posicionar o molinete em sua posição mais
da Plataforma (CAAP) estejam em baixa.
posição neutra.
2. Desconectar as seguintes peças:
- Acoplamento de acionamento da plataforma
9. Apenas para plataformas com ajuste horizontal (tomada de força / eixo cardan).
hidráulico do molinete:
- Mangueira(s) hidráulica(s).
- Mangueiras pneumáticas.
ADVERTÊNCIA:
Antes de desconectar as mangueiras
pneumáticas, certifique-se de que
os controles de Flutuação Lateral
e Comando Automático de Altura
da Plataforma (CAAP) estejam em
posição neutra.
Fig. 5 3. Instalar as capas protetoras nos engates das

mangueiras hidráulicas e pneumáticas da plataforma
10. Conectar as 5 mangueiras hidráulicas (Fig. 5), e pendurá-las convenientemente.
observando a coincidência das cores dos anéis 4. Liberar a alavanca de engate rápido “B” (Fig. 2).
indicativos.
5. Posicionar a plataforma contra o solo.
6. Baixar o elevador de palha (com o motor funcionando
em marcha lenta) para liberar os guias “A” (Fig. 1) da
plataforma e mover a colheitadeira para trás.
10- 2007
NIVELAMENTO HORIZONTAL DA PLATAFORMA
O conjunto de alimentação (elevador de palha

+ plataforma) pode ser ajustado para que esteja
paralelo ao eixo dianteiro, levantando ou abaixando
o suporte (M), regulável, do lado direito, soltando os
parafusos (N) e ajustando através do parafuso (P).
Fig. 6
NOTA: Antes de fazer o nivelamento horizontal da plataforma, observar o seguinte:
• A colheitadeira deve estar sobre uma superfície nivelada e plana;
• Certifique-se que ambos os pneus estejam com a mesma pressão;
• Certifique-se que a plataforma esteja corretamente fixada ao elevador de palha;
• Plataforma flexível devem ser bloqueadas (rígidas), bem como a flutuação lateral fixada;
• Certifique-se que os dedos da barra de corte estão alinhados.
• Medir a distância entre as pontas dos dedos e o solo de ambos os lados (medir também na barra de
corte).
OBS: Caso haja variação, ajustar a distância

conforme descrito anteriormente.
10 - 2007
PLATAFORMA DE CORTE
A plataforma de corte vem ajustada de fábrica, na

condição rígida:
Sistema Flexivel
Para o sistema flexível, ajustar da seguinte forma:
• Engatar a plataforma ao elevador de palha.
Para soltar a barra de corte, proceder:
• Retirar os fixadores (C), soltando os parafusos (B),

de cada sapata (figura 7). Fig. 7
NOTA:
• Recomenda-se retirar os fixadores da direita
para a esquerda (posição do operador) isto evita
possiveis deformações na barra dos sensores
do CAAP
• Para fixar a barra de corte e plataforma, proceder
na ordem inversa.
10- 2007
REGULAGEM DO C.A.A.P. / F.L.

(Controle Automático de Altura da Plataforma / FLUTUAÇÃO LATERAL)
Ajuste do CAAP
• Soltar a barra de corte (Flexível) como

descrito anteriormente
• Pressionar as duas ponteiras até que

encostem nas laterais da plataforma.
• Afrouxar as porcas (1), fazer coincidir

as pontas das setas (3) e (4), girando o
esticador (2).
• Apertar as porcas (1) e testar o

funcionamento do sistema.
Significados de “A”, “N” e “B” { A - Posição para corte Alto

B - Posição para corte Baixo
N - Posição para corte Normal
Ajuste Flutuação Lateral
É a base pivotante central do elevador de palha

que permite através de um sistema pneumático
e hidráulico, inclinar automaticamente toda a
plataforma em relação a máquina.
Para ajustarmos as válvulas (7), proceder conforme

instruções na pag.09
Componentes da Flutuação Lateral

1 - Compensador Hidropneumático
2 - Comando Hidráulico
3 - Válvula Eletropneumática
4 - Atuador pneumático
5 - Engates rápido
6 - Cilindro hidrálico atuador
7 - Válvulas pneumáticas
10 - 2007
• Após regular o controle de altura

(CAAP), desligá‑lo e levantar a plataforma.
• Levantar as ponteiras (1) - elas devem

descer livremente até sua posição inferior.
• Com a flutuação lateral ligada (pressão do ar entre

6 a 8 bar), levantar a ponteira (1), de modo a escutar
um estampido. Se o mesmo não ocorrer, apertar o
parafuso (2) até que o estampido apareça (figura 8).
• Levantar a plataforma e incliná-la para a esquerda. Fig. 8

Ligar CAAP e flutuação lateral. Verificar se a plataforma
baixa até ficar paralela ao solo. Repetir a operação
inclinando a plataforma para a direita. Caso a barra de
corte não fique paralela ao solo deve ser apertado o
parafuso (2) do lado que ficar mais afastado do solo.
• Caso ocorram oscilações contínuas da plataforma

no contato da mesma com o solo, devem-se soltar
os parafusos (2), esquerdo e direito, gradativa e
alternadamente até que as oscilações cessem.
A
N O TA : P o r r a z õ e s t é c n i c a s a s e r e m
estudadas ou verificadas na Seção
Hidráulica, a flutuação lateral deverá ser
testada com o "motor totalmente acelerado".
IMPORTANTE:
Para que as válvulas do sistema pneumático
Fig. 9
funcionem normalmente, é necessário que o
lubrificador esteja regulado.
COMO: Girar o parafuso regulador (item A,

figura 9), de modo que fique totalmente aberto
(1 volta completa). Observando que não haja
excesso de lubrificação nas válvulas/atuadores
pneumáticos. O normal é que, a cada vinte (20)
acionamentos de qualquer tecla que ative uma
válvula eletropneumática uma gota de óleo entre
no sistema pressurizado.
10- 2007
NAVALHAS E CAIXA DE NAVALHAS

Especificações
• Rotação da caixa de navalhas:
550 rpm (Flex) 1100 golpes p/m
600 rpm (Rígida) 1200 golpes p/m
• Curso das facas: 76 mm
• Volante solidário com a polia e acionada por correia
tipo V perfil HC
• Rotacionado a 90º : Eixo de saída virado para
baixo
• Capacidade: 0.9 litros, óleo SAE 80 W-90 9API
GL‑5)
Nota: Na fábrica recebe o óleo AMBRA HYPOIDE
Fig. 10
90
• Para verificação do nível, proceder como segue:
Colocar a máquina em local nivelado.
Levantar a plataforma até que a chapa traseira da
mesma esteja na vertical ou seja, perpendicular ao
piso.
O braço de acionamento deve estar perfeitamente
alinhado com a navalha.
Isto observa-se no ponto 2, Fig. 10, e consegue-se
retirando, colocando ou ainda transferindo calços ,
Fig. 10 ponto 1, nos pontos anterior ou posterior e
vice versa.
São fornecidos calços de 0,3 e 0,6 mm.
MANUTENÇÃO DA CAIXA DE ACIONAMENTO DA
NAVALHA
Fig. 11
Nível de Óleo
É aconselhável controlar periodicamente o nível de

óleo da caixa de acionamento da navalha.
Sua capacidade é de 900 ml.
Para a verificação procede-se da seguinte maneira:
• Colocar a máquina em local nivelado.
• Levantar a plataforma hidraulicamente até que a
chapa traseira da plataforma de corte esteja na
veritical, ou seja, perpendicular ao piso.
E
• Retirar o bujão E, fig. 12. O óleo deverá atingir o
nível do orifício do bujão.
Após este ajuste, deverá ser observado ainda se,
a barra suporte das navalhas apresenta atrito em
Fig. 12
relação à barra suporte dos dedos. Se isto ocorrer
deverá também ser ajustada com calços nos quatro
parafusos de fixação.Fig. 11 - A
Troca de Óleo
A primeira troca deve ser feita com 50 horas de trabalho
e as demais em intervalos de 400 horas.
Para drenar o óleo, abaixar a plataforma ao máximo
e retirar o bujão E, figura 12.
10 - 2007
Substituição das facas

Posição Rigída:
Ajustar os dois parafusos (B, fig.14) até que a

costela na sua posição rigida esteja alinhada com
as demais.
Ajuste da Navalha
Posicionar as navalhas contra a superfície de corte

dos dedos e ajustar os apertadores. Deixar no
Fig. 13 máximo 0,4 mm entre o apertador e a navalha no
ponto (A), colocando ou retirando calços debaixo do
apertador no ponto (B).
Remover o parafuso (A) de fixação das facas.

Remover a faca.
OBS: Examinar as guias das facas, verificando

se encontram-se perfeitamente alinhadas e,
caso necessário, ajustar ou substituir as guias
deformadas.
ALINHAMENTO DA BARRA DE CORTE

Fig. 15
Após a montagem da barra de corte, deverá ser
OBS.:Girar a polia de acionamento
ajustado o seu alinhamento, tanto na posição rígida
da caixa de navalha (sem correia)
quanto na posição flexível.
observando se a navalha desliza
suavemente e manter o alinhamento
Posição Flexível:
da barra de corte.
Nota: Ao substituir as facas da navalha, aper-

tar as porcas de fixação com um torque de
14 Nm.
Fig. 14
Desapertar os dois parafusos (A, fig.14) e desloque

a barra fixadora da corrente de suspensão até que
a costela correspondente esteja alinhada com as
demais.
10- 2007
MOLINETE
Nivelamento
O molinete é nivelado em relação à barra de corte

através da extensão A, da haste do cilindro, figura
16. Os furos (Fig.16 C) de fixação da extremidade
superior do cilindro no suporte (dois furos), permitem
um afastamento maior ou menor do molinete em rela
ção à barra de corte, fig.16.
Sempre que for executar trabalhos
sobre o molinete, apoiá-lo sobre as
travas de segurança B, fig. 16.
Auste vertical
O ajuste vertical é feito diretamente da cabine, através

da tecla A (fig. 17) da alavanca multifunção, efetuando
a subida ou descida do molinete.
Ajuste Horizontal Hidráulico

Fig. 16
O posicionamento (avanço e recuo) é efetuado pe-
los cilindros hidráulicos localizados nas laterais da
plataforma.
Os cilindros são comandados pela tecla B (fig. 17)
da alavanca multifunção, diretamente da plataforma
do operador.
A posição frontal é usada para culturas com palha
caída e/ou comprida.
Recua-se no caso de palha curta.
A posição intermediária é a que se adapta à maioria
das culturas de porte médio. A B
Sangria do sistema hidráulico de ajuste

horizontal Fig. 17
Quando da primeira instalação da plataforma e toda
vez que o sistema sofrer qualquer tipo de reparo,
sangrar conforme indicado:
a - recuar totalmente o molinete e manter acionado
seu comando, por 5 segundos;
b - liberar e aguardar 15 segundos;
c - repetir a e b 4 vezes;
d - avançar totalmente o molinete e manter acio-
nado seu comando, por 5 segundos;
e - liberar e aguardar 15 segundos;
f - recuar totalmente o molinete e manter acionado
seu comando, por 5 segundos;
g - liberar e aguardar 15 segundos;
h - repetir d a g 4 vezes;
j - posicionar o molinete na posição desejada.
10 - 2007
Posicionamento dos Dedos
Posição A:
É usada para culturas demasiadamente secas ou
emaranhadas, para evitar ao máximo a debulha
(Posição Suave).
Posição B:
É usada para as demais condições da cultura.
Posição C: Fig. 18
É usada para culturas caídas, tornando os dedos
agressivos, para levantar os caules antes do corte.
J
Estes ajustes são efetuados mediante a alavanca J, K
(uma de cada lado do molinete) fig.19. É necessário
soltar a porca K para movimentar a alavanca, e após
efetuado o ajuste, voltar a apertar a porca K.
IMPORTANTE:
Depois de cada ajuste do molinete, verificar se na
sua posição mais baixa não há interferência entre
dedos do molinete, barra de corte e sem-fim.
Fig. 19
Tensionamento da corrente motriz

B C
Para tensionar a corrente motriz do molinete :
A
Alivie os parafusos de fixação do motor hidráulico
(A, fig 20).
Desaperte a porca de fixação do esticador (B).
Rosqueie o parafuso até que tenha tensão na

corrente (C).
Reaperte as porcas do tensor e motor.

Fig. 20
10- 2007
SEM-FIM DE ALIMENTAÇÃO
Acionamento
A engrenagem dupla (E, figura 21), pode ser invertida

permitindo duas gamas de velocidade.
Montagem de fábrica:
20 dentes: 170 rpm

Para culturas muito secas (fácil debulha)

16 dentes: 135 rpm
Fig. 21
Especificações:
• Folga do sem-fim ao fundo da plataforma:
15 mm (19 e 23") e 10 mm (15 e 17")
• Flutuação do sem-fim: amplitude 25 mm.
• Folga entre sem-fim e chapa de bloqueio:

1,5 - 3 mm.
• Manter o paralelismo do sem-fim em relação ao

chassi da plataforma.
• Distância mínima entre molinete e sem‑fim 20 Fig. 22
mm.
NOTA:
1) Ao montar o eixo pivô, observar o ponto da montagem (para evitar oscilações do eixo).
2) Refazer a regulagem dos dedos retráteis toda vez que alterar a posição do sem‑fim.
NOTA: Refazer esta regulagem sempre que

alterar a posição do sem-fim.
10 - 2007
Embreagem de Segurança Sem-fim Alimentador
Desmontagem
1. Afrouxe os tensores (A) e retire a corrente (B).
2. Retire o contra pino (C) e as arruelas de

encosto.
3. Retire a embreagem (D); desmontando-a através

dos três parafusos (E).
Fig. 23
Montagem de uma embreagem nova:
1. Monte as peças na ordem conforme seqüência

abaixo observando a Fig. 24 após limpar com uma
lixa as faces de contato.
2. Monte o cubo (1) o disco de fricção (2) a roda

dentada (3) o disco de fricção (4) o prato (5) as molas
pratos (6) e a flange (8). Após o ajuste da embreagem
(veja nota de ajuste), encaixe corretamente a trava
(7) dos parafusos (9) Fig. 24
3. Monte a nova embreagem no eixo do sem-fim
de alimentação, seguindo a seqüência inversa à
desmontagem, e alinhando usando as arruelas (10)
OBS.: Verfique o alinhamento da roda

dentada (D, Fig.23) com relação aos
tensores (A, Fig.23 ) e a engrenagem motora
(E, Fig.21).
10- 2007
AJUSTE DE FLUTUAÇÃO DO SEM-FIM/

DEDOS RETRÁTEIS A
• Os blocos (D) saem de fábrica na posição (A), onde D

o sem-fim possui uma flutuação de aproximadamente
25 mm. Passando o bloco (D) para a posição (B), o
sem‑fim passa para a posição fixa. B
ATENÇÃO: É recomendável posição fixa

quando há tendência de embuchamento do sem-
fim ou em situações de umidade excessiva.
Fig. 25
•Para o deslocamento do sem-fim (avançado/

recuado), soltar as porcas (F), ajustando o parafuso
(G), figura 26.
K M
•Para a regulagem dos dedos retráteis, soltar a porca

(M), regulando-os pela alavanca (K), figura 26.
F G
Fig. 26
•Para regularmos a altura do sem-fim, soltar as porcas

(A) e (B) (9,5 a 13 mm - faixa de altura), ajustando C
através da porca (C).
A
OBS: A partir da plataforma flexível nº 5708 e rígida
nº 5865, o sem-fim alimentador passou a ser montado
na condição flutuante.
B
Fig. 27
10 - 2007
OBS: Para evitar retorno de palha no sem

‑fim, ajustar a folga entre o sem‑fim e a
chapa de bloqueio superior (A): 1,5 a 3,0
mm (figura 28).
Fig. 28
A chapa de bloqueio inferior (B, figura 29)

também possui rasgos oblongos, para
efetuar o ajuste com uma folga de 1,5 a
3,0 mm.
Fig. 29
10- 2007
CAPÍTULO 2
CAIXA DE
ACIONAMENTO DA
BARRA DE CORTE
10 - 2007
Desmontagem
Remover o contra-pino, a porca-castelo (B) e a arruela

(C), e remover o braço da faca (A) da extremidade
estriada do eixo de saída, batendo levemente com
um martelo.
Fig. 30
IMPORTANTE:Anotar as marcas de sincronização

no braço e no eixo de saída. Estas marcas devem
ficar alinhadas durante a montagem.
Fig. 31
Remover a polia acionadora (D), removendo o

contra‑pino, a porca castelo (E) e a arruela (F),
batendo levemente com um martelo, a fim de expulsar
a polia da extremidade estriada do eixo. Drenar o
óleo pelo bujão (G).
Remover os quatro parafusos, e bater levemente com

um martelo de plástico no mancal dos rolamentos (I)
para expulsá-lo do eixo.
Fig. 32
10- 2007
Remover a tampa (H), retirando os seis parafusos de

fixação (G), os dois pinos-guia e a chaveta.
G
Nota: Marcar a posição dos dois parafusos de

fixação da proteção da caixa de acionamento
antes de romove-los, se isto não for observado,
a proteção não poderá ser fixada uma vez que é
de posição única.
G
Fig. 33
Remover o mecanismo excêntrico.
Fig. 34
Soltar os dois parafusos de fixação dos pinos.
Remover os dois pinos do garfo, utilizando um

extrator tipo tubo (2). NHC 0033
Fig. 35
10 - 2007
Remover o rolamento S1 do eixo de entrada, utilizando

um extrator de rolamentos "meia lua universal".
Fig. 36
Remover a porca (M), a fim de poder retirar o eixo

primário e o alojamento do rolamento (N) do eixo do
excêntrico, juntamente com os rolamentos (P).
NOTA: Limpar bem todos os componentes .
Fig. 37
Montagem
Montar os rolamentos (P) e o alojamento (N) no eixo

do excêntrico.
IMPORTANTE: Nas caixas mais antigas, montar

com os furos dos parafusos voltados para
a extremidade de acionamento do eixo do
excêntrico.
Fig. 38
10- 2007
Ajustar ambos os rolamentos, apertando a porca

(M) de modo a obter um torque de 0,5 Nm a 1,0
Nm no eixo (ou seja, o torque necessário para girar
livremente o eixo).
Travar a porca (M) deformando a aba com um punção

contra o canal existente no eixo do excêntrico, a fim
de fixar a porca. Instalar o rolamento S1.
Fig. 39
Instalar novamente os pinos (L). Não esquecer de

instalar as arruelas (Q) entre o garfo e o alojamento do
rolamento para as caixas mais antigas. Esta arruela
tem como finalidade não deixar que o rolamento, se
deslocar, e encoste na parede do corpo do garfo.
NOTA: As novas caixas, com bucha, não

necessitam arruelas de encosto (Q).
IMPORTANTE: Assegurar-se de que a cavidade

em cada pino do garfo fique precisamente Fig. 40
posicionada.
Montar os parafusos de fixação dos pinos com trava

química.
10 - 2007
Instalar novamente o mecanismo completo do

excêntrico na caixa de navalhas.
Instalar novamente o mancal (I fig.32) do garfo,

juntamente com os dois rolamentos e os dois
retentores.
NOTA: Montar os retentores como mostrado na

Fig.42 (L é o topo do eixo de saída).
Fig. 41
ATENÇÃO: Nunca monte a tampa (H fig.33) antes

do mancal (I fig.43), pois isto poderá dificultar a
montagem.
Aplicar graxa de uso geral nos rolamentos, e um

produto selante (Loctite 542) nos quatro parafusos.
Apertar os parafusos com torque de ± 90 Nm.
Fig. 42
Fig. 43
10- 2007
Limpar as faces de contato da tampa (H) e a

caixa de navalhas, e aplicar junta Loctite 515 nas
G M
superfícies.
Montar a tampa (H) com os seis parafusos longos

(G) e com os guias (M), e apertá‑los.
Obs: Não esqueça de montar os parafusos de

fixação da proteção em sua posição correta.
M
G
Fig. 44
Montar novamente a polia (D) com a arruela (F) e a

porca castelo (E), apertando a porca (E) com torque
de 140 Nm. Montar o contra-pino.
OBS: O sistema novo não usa a porca-castelo.
Fig. 45
Alinhar as marcas de sincronização (1) na extremidade

do eixo de saída da caixa de navalhas com o braço
das facas (A), a fim de proporcionar um perfeito
alinhamento das facas.
Fig. 46
10 - 2007
Montar novamente o braço de acionamento das facas

(A), com a arruela (C) e a porca (B). Não instalar o
braço invertido a 180º.
Apertar a porca (B) com torque de 210 Nm. Bater

de forma leve e uniforme com um martelo na face
do braço. Reapertar a porca com 210 Nm. Repetir
o procedimento até que o torque deixe de diminuir
após as batidas no braço.
Montar o contra-pino. No sistema novo usa-se porca Fig. 47
auto-travante.
Após a montagem, encher a caixa de navalhas com

0,9 litros de óleo SAE 80W-90 (API GL-5), através
do bujão de enchimento (V).
Fig. 48
10- 2007
PLATAFORMA
PARA MILHO
SEÇÃO 4
2 Seção 4 - PLATAFORMA PARA MILHO
Seção 4 - plataforma para milho

Conteúdo

Descrição Página
Dimensões da plataforma............................................................................................ 3
Elevador de palhas....................................................................................................... 5
Acoplamento da plataforma......................................................................................... 5
Ajustes do elevador de palhas..................................................................................... 6
Côncavo....................................................................................................................... 7
Coletor de pedras......................................................................................................... 9
Ventilador................................................................................................................... 10
Peneira....................................................................................................................... 11
Sistema pneumático................................................................................................... 11
Lastro......................................................................................................................... 12
Correntes alimentadoras........................................................................................... 13
Rolos puxadores.................................................................................................. 14
Regulagem das facas de limpeza e dos rolos puxadores......................................... 17
Acionamento do Sem-fim alimentador e das Unidades de Linha.............................. 19
Ajuste da embreagem de segurança......................................................................... 20
Controle elétrico das chapas de bloqueio.................................................................. 21
Chapas de bloqueio............................................................................................. 22
Defletor e proteção esquerda.............................................................................. 22
Regulagem da distância entre linhas................................................................... 23
Regulagem das unidades de linha...................................................................... 24
Proteção das unidades de linha.......................................................................... 26
Pontas divisoras articuláveis................................................................................ 27
Caixa de transmissão das unidades de linha............................................................ 30
Embreagem de segurança da unidade de linha........................................................ 30
Caixa de engrenagem............................................................................................... 31
Rolos puxadores........................................................................................................ 32
Desmontagem da caixa de engrenagens.................................................................. 33
Reinstalação das pontas divisórias e divisores......................................................... 34
Suporte de fixação...................................................................................................... 34
Aparador de espigas.................................................................................................. 34
Lubrificação................................................................................................................ 35
Pontos de lubrificação.......................................................................................... 36
Ajuste e manutenção................................................................................................. 38
Trabalho no campo.................................................................................................... 39
Regulagem para a colheia de milho........................................................................... 40
Resolução de problemas............................................................................................ 41
10 - 2007
Seção 4 - PLATAFORMA PARA MILHO 3
DIMENSÕES DA PLATAFORMA
Fig. 1
BM4 Vector BM5 Vector BM6 Vector (70) BM6 Vector (80/90)
A - 3.057 mm 3.057 mm 3.057 mm 3.057 mm
B - 1.386 mm 1.386 mm 1.386 mm 1.386 mm
C - 4.024 mm 4.651 mm 4.551 mm 5.551 mm
D - 3.586 mm 4.214 mm 4.214 mm 5.030 mm
E - 2.850 mm 2.850 mm 2.850 mm 2.850 mm
F - 2.227 mm 2.227 mm 2.227 mm 2.227 mm
10 - 2007
PROCEDIMENTOS NECESSÁRIOS PARA MILHO SEÇÃO PAG. Fig.
1 - Ajustar as regulagens do elevador de palhas 4 07 03 a 09

2 - Retirar as chapas frontais "raspadoras" do elevador de palha 4 07 09
3 - Fixar a mascara da flutuação lateral. 4 07 05-06
4 - Trocar o côncavo de trigo ou arroz para o côncavo de soja/milho. 4 08/09 10 a13
5 - Bloquear o côncavo (recomendado). 4 08/09 11
6 - Fechar o coletor de pedras. 4 10 15 a 16
7 - Baixar a velocidade do “Rotary Separator”. 7 06
8 - Colocar o côncavo do Rotary em no orificio inferior (mais aberto) 7 06 1 0
9 - Se estiver instalado o picador, configurá-lo para milho. 10 03-06
10 - Deslocar a chapa defletora dos sacapalhas e capota traseira. 10 06
11 - Instalar contrapesos, se necessário. 4 13
12 - Posicionar as cristas dos sacapalhas 7 11

Nota: as regulagens para trabalho no campo são apresentadas no final desta seção.
10 - 2007
ELEVADOR DE PALHAS
ACOPLAMENTO DA PLATAFORMA
Acoplar a plataforma para milho ao elevador, fixando-a
ADVERTÊNCIA: Quando utilizar a por meio da alavanca B, fig.3.
colheitadeira equipada com elevador
de palha longo e rígido (colheitadeira
arrozeira), dar especial atenção às re-
comendações para lastragem do eixo
traseiro
Retirar as chapas de bloqueio (U, Fig.9) em ambos

os lados do elevador de palha.
Fixar a flutuação lateral (ver instruções, pág. 7).
Sapatas de Apoio
A instalação (ou remoção) da plataforma de milho ao Fig. 3

elevador de palhas é facilitada por duas sapatas de
apoio (1) facilmente ajustáveis (fig.2), que permitem Acoplar os eixos da plataforma e do elevador de palhas
colocar a plataforma de milho no chão na posição com a corrente de emenda 4, conforme instruções
adequada quando removida do elevador de palhas. no decalque abaixo, (Fig. 4).
Instruções sobre transferência de movimento do
elevador de palhas à plataforma de milho, serâo
informadas através de Boletim de Serviço.
Fig. 4
Fig. 2

1. Sapatas de Apoio (uma de cada lado)
10 - 2007
AJUSTES DO ELEVADOR DE PALHAS

Tensão da corrente do elevador de palhas • Ajuste da barra fixada à corrente transportadora
em relação à chapa do fundo do elevador de palha
Para ajustar a tensão da corrente do elevador de deverá ser de 27 mm na cultura do milho.
palha, apertar a mola, através da porca A (fig. 7);
em seguida, soltá-las até o comprimento da chapa
Corrente
de referência, deixando uma folga de 1mm entre
a arruela e a face do guia (ambos os lados do Quando for necessário retirar elos para encurtar a
elevador). corrente, retirá-los em uma mesma linha (fig. 9).
• Quando efetuar este ajuste e os suportes se Quando for instalar ou emendar uma corrente,
deslocarem até o final dos rasgos, retirar um elo da apertar as porcas autotravantes com torque de 10
Nm (1,0 kgfm).
corrente e repetir o processo acima.
Ajuste da mola de suspensão do eixo frontal
Para a colheita do milho, é necessário efetuar o ajuste

da mola de suspensão do eixo frontal, que deve
trabalhar com 89 mm de comprimento entre arruela
e chapa de fixação (B, fig 7). O ajuste é obtido na
porca C (fig. 7).
B C
Fig. 9
Fig.7
Ajuste do limitador de suspensão do eixo frontal,
com 2 mm de folga (D, fig 8).
Fig. 8
10 - 2007
CÔNCAVO
Fig. 10 Fig.12
Com a alavanca de comando na posição 7, ajustar a

abertura entre o cilindro e a 3ª barra do côncavo para
Retirar os eixos de fixação convencionais do côncavo 31 mm e entre o cilindro e a última barra do côncavo
e instalar em seu lugar os especiais, fig.10 e 13. para 25 mm, através das porcas Q, figura 10.
Dependendo das condições e do tamanho do sabugo,
Obs.: Não apertar as porcas 11. pode ser considerada a seguinte regulagem: alavanca
de comando na posição 7, abertura na 3ª barra 25
mm e 31 mm na última barra do côncavo.
As porcas 11, fig. 10 e 11, deverão ser apertadas,

após o ajuste do côncavo na lavoura.
Nota: Ao preparar o sistema de debulha para um

outro tipo de semente, não é necessário substituir
os eixos de apoio, apenas desaperte as porcas 11
fig. 11 para permitir o movimento do côncavo.
Fig. 11
10 - 2007
Fig. 13
Ref. Descrição Quant.
05 Parafuso 8
06 Arruela lisa 4
07 Apoio 4
08 Eixo 4
09 Arruela especial 2
10 Fixador 4
11 Porca 4
10 - 2007
COLETOR DE PEDRAS
Fig. 14
13 Tampa do coletor de pedras 1
BANDEJÃO
COLETOR DE
PEDRAS
Fig. 16
Fig. 15
Montar a tampa 13, na posição do coletor de pedras,
fixando-a com os parafusos K, existentes no coletor
Instalar a chapa de cobertura do coletor de pedras. de pedras, fig.16.
Retirar o coletor de pedras.
Nota: É necessário remover a barra expulsadora
de material.
10 - 2007
VENTILADOR
Fig. 17
15 Chapa de proteção do ventilador 1

16 Suporte traseiro direito 1
17 Suporte traseiro esquerdo 1
Instalar a chapa 15 (fig.17), fixando-a ao chassi,

com dois parafusos M 8 x 20, arruelas lisas, arruelas
dentadas e porcas, em cada lado da máquina.
Instalar os suportes 16 e 17 (fig.17), fixando-os ao

chassi com dois parafusos M 8 x 25, arruelas lisas,
arruelas dentadas e porcas.
Utilizar dois parafuso M 8 x 20, arruelas lisas, ar-

ruelas dentadas e porcas para fixar a chapa 15 aos
suportes 16 e 17.
Fig. 18
10 - 2007
PENEIRA
Fig. 19 Fig.20
Retirar a peneira superior convencional, retirando os Instalar a peneira para milho e fixá-la com os parafusos
parafusos F, fig.19. P, fig.20, retirados anteriormente, utilizando os furos
superiores, fig.19.
SISTEMA PNEUMÁTICO
Quando não se utiliza o sistema CAAP, especialmente

na colheita de milho, poderão ocorrer falhas no
comando manual do sistema eletropneumático de
subida e descida da plataforma.
Para evitar o surgimento de contra-pressão na

válvula "OU" (A), os engates rápidos teem passagem
direta de ar ou seja sem válvula de retensão.
Além disso, cada uma das capas protetoras (vermelha
e verde) desses dois engates tem um pequeno furo
central para eliminar eventuais pressões. Este
sistema não deve ser alterado.
10 - 2007
LASTRO
Devido à distribuição de pesos nas colheitadeiras , LASTRO METÁLICO

não se faz necessária a lastragem do eixo traseiro,
sob condições normais de colheita, quando utilizadas
plataformas BM4 Vector.
Quando da utilização de plataformas BM5 ou BM6
Vector, recomenda-se lastrar as rodas traseiras com
lastro líquido (encher 75% dos pneus com água). Ver
explicações detalhadas a seguir.
Além da utilização de água pura, pode-se encher 75%
dos pneus com solução de água e cloreto de cálcio
na proporção máxima de 600 g/l. A utilização desta
solução permite ganhar peso no lastro líquido.
Recomenda-se a utilização de lastro metálico (contra-
pesos) Fig.21, onde exista muita declividade de terreno
e o lastro líquido já esteja aplicado, de acordo com a
necessidade de cada situação em especial.
ADVERTÊNCIA: Aplicar lastro SEMPRE que

utilizar-se de colheitadeira equipada com
elevador longo e rígido (colheitadeira arro- Fig.21
zeira).
1 Contrapesos para as rodas 6
traseiras(3 em cada roda)
(P/N 325121)
Para instalar contrapesos, utilizar quatro parafusos

M 12 x 230, arruelas lisas, arruelas dentadas e
porcas, fig.21.
Fig. 22
10 - 2007
CORRENTES ALIMENTADORAS
Fig. 23
As correntes alimentadoras J, fig. 23, transportam os caules do milho para os rolos puxadores A, figuras 25
e 27. Estes puxam os caules por entre as chapas de bloqueio K, figura 25, separando as espigas que são
de lá levadas pelas mesmas correntes alimentadoras, para o sem-fim alimentador.A tensão das correntes é
mantida através de molas helicoidais, regulável nas porcas M, fig.24. Está correta, quando a mola estiver no
comprimento da chapa C.Devido à grande capacidade de compressão das molas, a alimentação é suave e
raramente necessita de regulagens.
Fig. 24
10 - 2007
ROLOS PUXADORES
Os rolos puxadores A (figuras 27 e 28) como o nome já diz,

puxam os talos para baixo da plataforma.
Emumaeventualdesmontagemparareparos,deve-seobservar
a recolocação dos rolos no mesmo lugar, pois os rolos es-
querdo e direito possuiem características construtivas
diferentes.
A alta velocidade e a configuração dos rolos ga-

Fig. 25 rantem uma boa alimentação e operação suave.
Desta maneira, somente uma quantidade mínima
Regulagem do suporte N Fig.25, se faz mediante os
de material, alémdas espigas, é levado para dentro
parafusos O para permitir que os braços de apoio P
da máquina.
passe livremente por baixo.
Verificar a regulagem a cada 100 horas de
trabalho.
Cada unidade de corrente possui duas guias Q (Fig.
26) as quais garantem que as correntes se mantenham
nas engrenagens.
A regulagem da guia Q se faz mediante os parafusos R
e S, uma folga de 1 mm entre a guia e a corrente.
Fig. 26 Fig. 27
NOTA: Ao fazer a montagem das correntes
alimentadoras, certificar-se de que as casta-
nhas T(Fig.26) de ambas as correntes fiquem
intercaladas, uma entre a outra.
10 - 2007
ROLOS PUXADORES
Diâmetro posterior: 110 mm

CHAPAS
Diâmetro frontal: 82 mm
DE
BLOQUEIO
Fig. 28
10 - 2007
SUBSTITUIÇÃO DOs ROLOS PUXADORES

. Retirar as chapas de proteção (A) fig.29
. Retirar:
- Pino elástico (B) fig.30
- As ponteiras (C) dos rolos fig.30
- Os parafusos do pivô (D) fig.30
- O alojamento (E) dos rolamentos de agulhas
- Os pinos elásticos (F) fig.31
. Retirar os rolos puxadores
Na montagem deve-se seguir a ordem inversa àquela

utilizada para a desmontagem.
Fig. 29
OBS.: Após a substituição dos rolos deve-se rever

o ajuste de abertura dos rolos e a folga das quinas
com as facas de limpeza (fig.32).
Fig. 30
Fig. 31
10 - 2007
REGULAGEM DAS FACAS DE LIMPEZA E DOS ROLOS PUXADORES

AJUSTE DAS FACAS DE LIMPEZA
(CONTRA‑FACAS)
As facas de limpeza tem a função de evitar o

enrolamento da cultura nos rolos puxadores.
Elas devem ficar o mais próximo possível dos rolos

puxadores, porém não devem tocá-los.
Procedimento para regulagem das facas:
1. Remover a corrente de acionamento (E, Fig. 33)
2. Afrouxar os parafusos (C) fig.32.
3. Ajustar as facas de limpeza (B) sem que toquem

os rolos (A) (mínimo 0,5 mm)
4. Deve-se girar os rolos puxadores, verificando

se nenhuma das suas quinas tocam as facas de
limpeza.
OBS.: As facas são desenhadas de tal maneira

que ao se gastarem, não necessitam ser
afiadas.
Fig. 32
NOTA: Uma regulagem correta das facas de

limpeza garante um melhor aproveitamento
do equipamento.
Verificar a regulagem a cada 100 horas.
Fig. 33
10 - 2007
AJUSTE DOS ROLOS PUXADORES
Para se ajustar os rolos é necessário acrescentar ou

retirar os calços que ficam fixos no extremo frontal
dos rolos.
Isto é feito através do parafuso (D) fig.35 que fixa o

mancal frontal do rolo.
O ajuste é normalmente realizado quando os caules

são muito finos (ex: milho pipoca), acrescentando-se
então os calços disponíveis.
Fig. 35
NOTA: A folga (F) fig.34 entre os rolos e as

contra‑facas deve estar entre 0,8 e 1,3 mm ao longo
do conjunto.
Fig. 34
10 - 2007
ACIONAMENTO DO SEM-FIM ALIMENTADOR E DAS UNIDADES DE LINHA
Fig.36 Fig.38
Sem-Fim Alimentador com Hélice Total no Cen- 1. Embreagem de Segurança a Disco de Fricção
tro 2. Eixo Intermediário
O sem-fim alimentador 1, fig.36, está equipado com 3. Eixo Principal
secções curtas de hélices com passo maior no cen- 4. Corrente de Acionamento do Sem-Fim
tro. Este modelo evita que espigas de milho sejam 5. Corrente de Acionamento do Eixo Principal
jogadas fora da plataforma. 6. Tensor da Corrente 4
7. Tensor da Corrente 5
8. Elo Reserva
9. Engrenagem Dupla
ALTURA DO SEM-FIM ALIMENTADOR
O acionamento do sem-fim alimentador contém uma
embreagem de segurança a disco de fricção que pre-
vine danos ao acionamento do sem-fim, ou a peças
do próprio sem-fim. O sem-fim alimentador é acionado
pelo eixo intermediário (2). Este mesmo eixo, aciona
as unidades de linha através da corrente (5), fig. 38. A
tensão das correntes é regulada através dos tensores
deslizantes (6) e (7), fig.37 e (2), fig.39.
Fig.37
1. Eixo sem-fim Alimentador.

2. Parafusos de Fixação.
3. Tirante de Regulagem da Altura.
Para satisfazer às diferentes condições de colheita, o

sem-fim alimentador tem ajuste de altura. A distân-
cia medida entre o sem-fim e o piso da plataforma é Fig.39
ajustável entre 10 e 50 mm, através dos parafusos
2, e do tirante 3, fig. 37. A regulagem normal de pro- 1. Corrente de Acionamento das Unidades de Linha
dução é 20 mm, resultando em um transporte suave 2. Tensor da Corrente
do material cortado para o elevador de palhas. 3. Embreagem de Segurança das Unidades de Linha
10 - 2007
AJUSTE DA EMBREAGEM DE SEGURANÇA
A embreagem de segurança (1) deve ser ajustada

com um torque de 350 a 400 Nm, nas plataformas
BM4, BM5 e BM6.
Como a aderência forçada deste dispositivo de
segurança é feito com molas tipo prato, é importante
que se ajustem os três (3) parafusos por igual
evitando assim, pressões incorretas na área de
contato dos discos da embreagem.
Se houver necessidade de fazer alguma correção nos
parafusos para que a placa (trava) de fixação seja
posicionada, sempre o faça no sentido de aperto.
Fig. 40
NOTA: Não havendo um torqímetro com esta
capacidade, poderá ser utilizado o multiplicador de
torque (4x1) NHC-0101
10 - 2007
CONTROLE ELÉTRICO DAS CHAPAS DE BLOQUEIO

O atuador elétrico tem por função comandar a aber-
tura e o fechamento das chapas de bloqueio quando
acionado a partir da plataforma do operador, com o
uso do interruptor específico para este fim.
Fig.41
1. Atuador elétrico
2. Conexão elétrica no atuador
Ajuste da Distância Entre as Chapas de Blo-

queio
A distância entre as chapas de bloqueio pode ser

ajustada, da plataforma do operador, com o uso de
interruptor elétrico. Para obter uma distância maior,
pressionar a parte superior do interruptor, e a parte
inferior para obter uma distância menor. Este interrup-
tor aciona o atuador elétrico que comanda a abertura
e o fechamento das guias.
Fig.42
2. Conexão elétrica do atuador.
10 - 2007
CHAPAS DE BLOQUEIO
As chapas de bloqueio F (Fig.43) estão localizadas

entre as correntes alimentadoras e os rolos puxado-
res. Sua função é separar as espigas dos caules à
medida que os rolos puxam os caules para baixo da
colheitadeira.
As chapas devem ser localizadas suficientemente

distantes uma da outra,para permitir que os caules e
o inço passem e ao mesmo tempo bastante próximas,
para impedir que as espigas atravessem o rolos.
Uma boa regulagem reduzirá consideravelmente as

perdas de espigas.
Primeiro, regular a chapa de bloqueio F do lado es-

querdo, com o atuador elétrico , até conseguir uma
cota I = 66 mm, figura 43.
IMPORTANTE: Ao regular as chapas de bloqueio

F, nunca apertar as porcas H. Essas porcas rece-
Fig.43
bem um aperto inicial na fábrica, e se apertadas
novamente travarão as chapas de bloqueio F.
DEFLETOR E PROTEÇÃO ESQUERDA

A regulagem da chapa de bloqueio M, do lado direito,
se faz ajustando as cotas J = 35 mm na parte de trás
e a cota K = 32 mm na parte da frente. Para essa
regulagem, soltar inicialmente as porcas G, tomando
o cuidado de apertá-las novamente, depois de efe-
tuada a regulagem.
Fig.44
1. Defletor
2. Proteção Esquerda
10 - 2007
REGULAGEM DA DISTÂNCIA ENTRE LINHAS
As unidades de linha são fixadas de maneira simples em uma viga transversal do chassi que facilita o ajuste
segundo o espaçamento da lavoura.
Distância entre linhas:

• 4L - 0,80/0,90/1,00 m
• 5L - 0,80/0,90 m
• 6L - 0,70 m (Fixa)*
• 6L - 0,80/0,90 m
* Posssibilidade de transformar em 5 linhas: 0,80 e 0,90
As unidades de linha assentam de maneira simples sobre uma robusta viga transversal do chassi, podendo
ser fácilmente removidas para reparos ou regulagens.
As unidades de linha são acionedas por um eixo sextavado que ocupa toda a largura da plataforma.
O eixo sextavado permite uma adaptação fácil e rápida das engrenagens e rolamentos para as requeridas
distâncias entre linhas
Fig. 45
10 - 2007
REGULAGEM DAS UNIDADES DE LINHA
Retirar as chapas protetoras A (fig.46) do lado direito

e esquerdo, dispostas na parte posterior inferior da
plataforma para milho.
Em seguida proceder como segue para cada

unidade:
a) Remover a corrente acionadora B (fig.47).

Fig. 46
b) Soltar parafuso C (fig.47) dos anéis deslizantes E,

no extremo direito da unidade de linha, fig. 49.
c) Remover os parafusos F (fig.50).
d) Remover os quatro parafusos G (fig. 51) e peça H

dentre as unidades de linha.
e) Remover os quatro parafusos I (fig.52) que fixam

Fig. 47
a unidade de linha ao chassi.
f) Soltar os dois parafusos J (fig.52) para que a

unidade de linha possa ser movida no chassi até
que a distância entre as linhas seja estabelecida,
fig.45.
Fig. 49
10 - 2007
g) Recolocar os parafusos I (fig.52) e F (fig.50)

e ajustar a peça H (fig.51 ) entre as unidades de
linha.
Apertar os parafusos I e J como mostra a figura 52.

Depois de apertados os parafusos I e J, apertar os
parafusos F (fig.50) e G (fig.51).
Fig. 50
h) Mover a engrenagem D (fig.47) alinhando‑a com

a engrenagem da unidade de linha e apertar os
parafusos C. Reinstalar a corrente acionadora B
(fig.47). Mover o anel deslizante E (fig.49) contra o
rolamento e apertar os parafusos C.
i) Reinstalar as chapas protetoras A (fig.46) na parte

posterior inferior da plataforma.
Fig. 51
OBS.: A folga máxima permitida entre o anel deslizante (E - fig. 49) e o rolamento é de 1 mm.
Fig. 52
10 - 2007
PROTEÇÕES DAS UNIDADES DE LINHA
As proteções 1 das unidades de linha (fig.53) são de

construção leve e simples. As mesmas são pivotadas,
removíveis e suas fixações são dotadas de trava rápida
permitindo um fácil acesso às unidades de linha, no
caso de inspeção ou manutenção.
Fig.55
Para erguer os divisores internos puxar a haste A

(Fig. 55).
Fig.53
1. Proteções Pivotadas da Unidade de Linha.
Fig.56
O tirante I Fig.56 pode ser usado para sustentar os

divisores externos, em posição aberta.
Fig.54

Para erguer os divisores externos, primeiramente
desengatar o fixador H (fig.54).
10 - 2007
PONTAS DIVISORAS ARTICULÁVEIS
Para evitar que os caules de milho sejam derrubados

pela proteção esquerda (2, fig.44), a plataforma para
milho possui um defletor (1), equipamento padrão e
útil nos espaços entre linhas mais estreitos.
O defletor está montado na lateral do chassi e

atende às distâncias entre linhas de 838 e 914 mm,
devendo ser removido para a distância entre linhas
de 991 mm.
Fig.58
As pontas dos divisores são facilmente retraídas ao

girar em torno das dobradiças, o que facilita o trans-
porte nas estradas (fig. 58).
Fig.57
Pontas Articuláveis Fig.57
Obs: As dobradiças das ponteiras dos divisores

centrais são fixadas com porcas autotravantes e
não deverão ser totalmente apertadas para facilitar
seu movimento.
Se isto não for observado, poderão ocorrer trincas
nas mesmas. Fig.59
Todas as pontas divisoras são articuláveis e foram

projetadas para trabalharem o mais próximo do solo,
permitindo desta forma a colheita de culturas caídas,
bem como as de pequeno porte, sem embuchamento
ou perdas de espigas.
É possível realizar ajustes de altura por meio do

parafuso A (fig.59).
Chapas de Arrasto B Fig.60

A fim de evitar danos e desgaste, as chapas de ar-
raste (B) são montadas na parte inferior dianteira das
ponteiras (fig.60).
Fig.60
10 - 2007
Ângulo de Inclinação das Unidades de Linha Fixação das Unidades de Linha
A fim de propiciar uma alimentação mais uniforme e As unidades de linha são fixadas individualmente sobre
com menor índice de perda, bem como pela possi- uma robusta viga transversal (1, fig.62) do chassi.
bilidade de se colher variedades de menor porte e Elas podem ser removidas facilmente para reparos
culturas caídas, a plataforma BM 6 Vector possui um ou ajuste para outras distâncias entre linhas.
pequeno ângulo de alimentação através da inclinação
das unidades de linha (fig.61).
Fig.61 Fig.62
Inclinação Vertical das Unidades de Linha
1.Viga Transversal de Fixação das Unidades de
Linha.
B = 25o
Esta pequena inclinação permite que a plataforma

chegue mais próximo do solo, auferindo-se desta
forma o máximo aproveitamento da lavoura.Além
disso, na hora do transporte alcança uma maior al-
tura do solo, possibilitando superar obstáculos mais
facilmente.
A pequena inclinação permite também uma maior

facilidade de engate e desengate da plataforma na
colheitadeira devido à diferença do ângulo entre a
frente do elevador de palhas e o bocal de entrada
da mesma.
Por fim, proporciona um melhor acesso embaixo da

plataforma no caso de manutenção, quando engatada
à máquina.
10 - 2007
Fixação das Unidades de Linha Acionamento das Unidades de Linha
As unidades de linha são fixadas individualmente sobre

As unidades de linha são acionadas por um eixo
uma robusta viga transversal (1), fig.62 do chassi.
sextavado ao longo de toda a largura da plataforma.
Elas podem ser removidas facilmente para reparos
Este eixo sextavado permite ajustar fácil e rapidamente
ou ajuste para outras distâncias entre linhas.
o acionamento e os rolamentos de acordo com as

distâncias entre as linhas escolhidas.
Fig.63
Para as posições X, Y e Z (quadro abaixo), considerar o ponto"O" para posicionamento dos parafusos de união
das seções de proteção e "X" para os não utilizados (fig. 63)
O = Posição dos parafusos

X = Furos não utilizados
Posição dos parafusos para as respectivas distâncias entre linhas:
Dist.entre linhas A B C D
4L 5L 6L 4L 5L 6L 4L 5L 6L 4L 5L 6L 4L 5L 6L
X 838 800 692 654 518 500 382 338 271 232 Y
914 900 768 754 594 600 458 438 347 332 Z
991 845 671 535 424
700 554 400 238 132
10 - 2007
CAIXA DE TRANSMISSÃO DAS UNIDADES DE LINHA
Cada unidade de linha tem uma caixa de transmissão selada 1, fig. 64, lubrificada a óleo, de configuração
compacta e simples. Tanto os rolos puxadores, como as correntes alimentadoras, são acionados diretamente
por um eixo central de entrada
Fig.64
1. Caixa de Transmissão
EMBREAGEM DE SEGURANÇA DA UNIDADE DE LINHA

(LIMITADOR DE TORQUE)
Cada unidade de linha é protegida por uma embreagem de segurança (1, fig.65), de elevado torque dinâmico,
o qual permite desembuchar a unidade de linha sobrecarregada, ligando e desligando algumas vezes a parte
de alimentação sem precisar descer da plataforma do operador. Por outro lado, poderá ser utilizado também
o dispositivo de reversão conforme as recomendações no item E na seção 2 pág. 11 para as máquinas com
transmissão hidráulica.
A embreagem de segurança da unidade de linha é de construção compacta e elevado torque, e tem como
função proteger a unidade de linha contra sobrecargas, tanto no sentido de colheita como na reversão.
Possui regulagem fixa, isto é, não é possivel alterar o valor do torque externamente, o que significa uma maior
confiabilidade de proteção do equipamento.
Fig.65
1. Embreagem de Segurança
10 - 2007
DESMONTAGEM DA CAIXA DE ENGRENAGEM E EMBREAGEM DE SEGURANÇA

DAS UNIDADES DE LINHA
CAIXA DE ENGRENAGENS
1. Retire as blindagens que recobrem as unidades

de linha
2. Solte a chapa (A) fig.67
3. Soltar os parafusos (B) fig.68
4. Retirar a corrente de acionamento (C) e os 2 Fig. 67

parafusos de montagem do suporte da engrenagem
motora.
5. Retirar os 4 parafusos de montagem (E) da chapa

de fixação dos tubos (D) fig.66.
6. Retire os parafusos (F), fig. 69.
7. Soltar a unidade de linha
Fig. 68
Fig. 66 Fig. 69
10 - 2007
RETIRADA DA CAIXA DE ENGRENAGENS

C
Com a unidade de linha fora do chassi, seguir a
sequência abaixo:
• Retire as 2 correntes alimentadoras (A) fig.70.
• Retire os rolos puxadores.
• Solte os 4 parafusos de montagem (C) e o

parafuso (B) Allen (fig.70).
Fig. 70
ROLOS PUXADORES
SINCRONISMO DOS PUXADORES
Na montagem da caixa redutora o sincronismo entre

os rolos é mantido através das marcações (X) feitas
nas duas engrenagens motrizes dos rolos (A) e (B)
(fig.71).
Na montagem pode-se introduzir uma haste pelos A B

furos (F) para que o conjunto não se movimente
durante a montagem.
Fig. 71
10 - 2007
DESMONTAGEM DA CAIXA DE ENGRENAGENS
F G A L J
G
K
E H
B
P
H M C D C M
Fig. 72
• Drenar o óleo da caixa DESMONTAGEM E MONTAGEM DA
EmBREAGEM DE SEGURANÇA (fig.73)
• Retirar a tampa de inspeção (A)
• Retirar as juntas de vedação (B) e os anéis trava • Retire o pino elástico (A)
(C)
• Soltar o anel trava (B) e a arruela (C)
• Retirar os eixos (D), da forma indicada na figura.
• Retire a luva (D)
• Retirar as juntas de vedação (G) e os anéis trava
(H) • A montagem deve ser feita na ordem inversa da
desmontagem
• Retirar o rolamento (I) e a engrenagem (J)
• Retirar o eixo (K) , conforme indicação da figura OBS.: Ao retirar a luva (D), tomar cuidado para
não perder as molas (E) e as travas (F).
• Retirar a engrenagem (L)
• Retirar os eixos (M)de fora para dentro através da F D
abertura (A)
E
• A montagem deve ser feita na ordem inversa da
desmontagem, tomando cuidado especial com o
sincronismo dos rolos puxadores (que pode ser
A
garantido passando-se uma haste pelos 2 furos (P)
existentes nos eixos (D).
• Após a montagem, colocar 1,75 litros de óleo SAE

B
90
Fig. 73
10 - 2007
REINSTALAÇÃO DAS PONTAS DIVISORAS E

DIVISORES
Depois de reinstalar os divisores internos, fixar o su-

porte K na nova posição. Para isto é necessário baixar
o divisor e verificar o local correto. Ver fig. 74.
Obs.: Para distância entre linhas de 914 mm e 838

mm, deslocar a chapa L no suporte K para a
segunda unidade de linha da direita.
Fig.74
SUPORTE DE FIXAÇÃO
Nas plataformas reguladas com distâncias entre linhas de 991 mm, o suporte de fixação X (fig. 75), não poderá
ser reinstalado. Para essa posição, fixar a unidade diretamente ao chassi Y.
Um parafuso M 12 x 45 é fornecido juntamente com a plataforma, para fixar a unidade de linha ao chassis.
APARADOR DE ESPIGAS
Os aparadores de espigas J (fig.76), dispostos à frente

das unidades de linha, impedem que as espigas caiam
fora das unidades, devido à inclinação da plataforma
e às longas distâncias entre os pés de milho.
Fig.75
OBS.Para preencher a distância Z fig.75, encontra-

se soldada uma arruela no chassis.
Fig.76
10 - 2007
LUBRIFICAÇÃO
• Sua segurança em primeiro lugar! Parar a máquina
antes de lubrificar.
• Lubrificação periódica é o melhor seguro contra per-

das de tempo por avarias e consertos, prolongando
consideravelmente a vida útil da colheitadeira.
• Usar somente os lubrificantes indicados, guardados

em recipientes limpos.
• Remover toda a graxa e sujeira das graxeiras antes

de lubrificar.
• Lubrificação e manutenção devem ser feitas so-

mente com a plataforma e o motor desligados. Fig.77
1. Suporte de Segurança
• Ao trabalhar embaixo da plataforma para milho, o
suporte de segurança (1) no cilindro da plataforma 2. Presilha
deve estar sempre abaixado (fig.77). Para abaixar
o suporte, solte-o da presilha 2.
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO
Intervalo máximo, em horas,

PONTOS DE MANUTENÇÃO para serviço normal
10 50 100 400
Lubrificar a embreagem de segurança da unidade de

linha X
Lubrificar os rolamentos de agulhas dianteiras dos ro-

los puxadores X
Verificar o nível de óleo da caixa de transmissão X
Trocar o óleo da caixa de transmissão X
Lubrificar as correntes de transmissão X
Verificar a tensão de todas as correntes X
Verificar a regulagem das facas de limpeza dos

rolos puxadores X
Verifica a regulagem do suporte das rodas dentadas

montadas sobre mola das correntes alimentadoras X
Verificar o torque de aperto dos parafusos X
Para maiores informações, veja a descrição relacionada em cada parte.
X: Em condições excepcionais, os intervalos de serviço devem ser menores.
10 - 2007
PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO
Graxeiras
Embreagem de segurança da unidade de linha (1
graxeira por unidade): três bombadas de graxa a
cada 50 horas.
Antes de começar uma nova safra, estas embreagens

devem ser engraxadas. Bloqueie a unidade de linha
e gire manualmente o eixo de acionamento em uma
volta. Fazendo isso, e embreagem de deslizamento
trabalhará, eliminando o contato com a ferrugem nos
pinos montados sobre molas.
Fig.78
IMPORTANTE: Para lubrificação de todas as

graxeiras, usar Graxa AMBRA GR 9 ou AMBRA
GR 75 MD, NLGI 2.
Fig.79
Rolamentos de agulha na parte dianteira dos rolos

puxadores (1 fig.79 graxeira por rolo).
Lubrificar a cada 10 horas.
10 - 2007
CAIXAS DE TRANSMISSÃO

As caixas de transmissão que acionam as unidades
de linha saem de fábrica com óleo AMBRA HYPOI-
DE 90
Especificação do Óleo: NH 520 A, API - GL-5 ou MIL

- L - 2105 D.
Viscosidade: SAE 80W-90.
Trocar o óleo a cada 400 horas de trabalho ou no fim

de cada safra.
A capacidade é de 1 3/4 litros (1,75 litros).
Verificar o nível de óleo pelo bujão C (fig.80) a cada

50 horas.
Completar pelo bujão A. Drenagem do óleo pelo bujão

magnético B.
IMPORTANTE: Quando adicionar ou verificar o

nível de óleo, abaixar a plataforma até o chão,
Fig.80 para que as caixas de engrenagens tenham a
inclinação correta.
CORRENTES
Fig.81 Fig.82
Em determinadas condições, especialmente em tempo seco, poderá ser útil lubrificar as correntes alimenta-
doras e acionadoras com óleo fino após cada 10 horas de trabalho. Certificar-se de que as mesmas estejam
livre de umidade e pó.
MANUTENÇÃO DAS CORRENTES DEPOIS DA SAFRA

Remover as correntes, limpá-las em óleo quente, lubrificá-las com óleo fino e guardá-las.
10 - 2007
AJUSTES E MANUTENÇÃO
1. As correntes para o acionamento do eixo intermediário, do eixo hexagonal, sem-fim e acionamento das uni-
dades de linha são tensionadas por tensores deslizantes. A tensão deve ser verificada a cada 50 horas.
2. A tensão das correntes alimentadoras é mantida pelas rodas dentadas montadas sobre molas. A tensão
correta é assegurada quando o comprimento da mola é ajustado de acordo com o comprimento da chapa
indicadora.
Verificar a cada 50 horas.
3. Embreagens de segurança das unidades de linha:

O torque não pode ser reajustado.
4. Embreagem de segurança do sem-fim alimentador:

É instalada com torque máximo na fábrica de 250 a 400 Nm.
5. Facas de limpeza dos rolos puxadores.

Para evitar enrolamento, a distância entre a faca e o rolo puxador deve ser a menor possível. Esta distância
pode ser ajustada afrouxando-se os parafusos da faca.
Distância máxima entre a faca e as lâminas dos rolos puxadores: 1,5 mm. Verificar a cada 100 horas.
Para evitar danos, certifique-se depois de cada ajuste que nenhuma lâmina esteja tocando nas facas.
Para isto, remover a corrente de acionamento da unidade de linha e girar o rolo puxador manualmente.
6. Suporte da roda dentada da corrente montada sobre molas das correntes alimentadoras.
Este suporte é pressionado para baixo por uma chapa ajustável. Ajustar esta chapa de tal forma que a folga
seja a menor possível. A roda dentada da corrente, no entanto, deve permanecer móvel.
Verificar a cada 100 horas.
10 - 2007
TRABALHO NO CAMPO
Lubrificar e regular a plataforma como descrito neste manual.
Dar partida à colheitadeira e acionar a plataforma por aproximadamente 10 minutos em baixa rotação, logo
após por 5 a 10 minutos em alta rotação.
Desligar a colheitadeira e verificar a tensão das correntes.
A plataforma está agora pronta para o trabalho no campo.
Todas as regulagens mencionadas neste manual devem ser consideradas como regulagens básicas.
Não hesite em realizar regulagens de acordo com suas próprias condições de terreno e cultura.
Dicas:
1. Ajuste a altura das pontas divisoras (apertando ou afrouxando os parafusos-batente) de tal forma que o
piso fique trabalhando paralelo com o solo. Se o milho estiver deitado, pode ser vantajo ajustar a ponta do
divisor um pouco mais baixa. Isto permitirá que a ponta do divisor mova-se facilmente debaixo dos caules
deitados, levantando-os melhor.
2. Realizar a colheita o mais cedo que a maturação do milho permitir.
3. Colheita extremamente seca é mais difícil de colher e aumentará a perda de grãos e espigas. Nessas
condições, excessivo inço será levado para os saca-palhas e tanque graneleiro aumentando a perda de
grãos.
4. Se por alguma razão a plataforma sobrecarregar, não desligar a unidade industrial (debulha) ou diminuir a
velocidade do motor, conservar o motor em velocidade de operação, diminuir a velocidade da maquina e
desligar o sistema de alimentação. Após use o dispositivo de reversão se houver necessidade.
5. Ajustar a distância das chapas de bloqueio de acordo com a espessura dos caules a fim de que as perdas
na plataforma de milho sejam mantidas dentro de um padrão mínimo.
Certifique-se que:
a) As chapas de bloqueio estejam ligeiramente mais abertas atrás do que na frente.
b) As chapas de bloqueio estejam centralizadas acima dos rolos puxadores.
6. Em algumas condições em que os caules estão quebradiços, pode ser vantajoso abrir os rolos puxadores na
frente, a fim de ter menos caules quebrados. Para tanto, deve ser removido o calço do suporte do rolamento
dianteiro em um ou ambos os rolos puxadores da unidade de linha. Depois desta operação, as facas de
limpeza devem ser reajustadas.
7. Conservar as correntes alimentadoras suficientemente tensionadas a fim de que o desgaste de correntes e

guias seja limitado ao mínimo, e que o perigo de pularem fora da roda de acionamento seja eliminado. Este
último detalhe é importante para conservar o sincronismo entre ambas as correntes alimentadoras de uma
unidade de linha.
8. Quando a unidade de linha está embuchada, pode ser desembuchada com o reversor, desligando o interruptor
da plataforma, acionando o interruptor do reversor, e acionando com o pé esquerdo as válvulas A ou B de
acordo com o sentido de giro que requeira.
9. Ajuste o sem-fim alimentador.

A montagem padrão de produção é 35 mm.
No caso de problemas de alimentação com espigas pequenas, colocar o sem-fim na posição baixa. Ajustar
em uma posição mais alta pode resultar em transporte mais fácil para o sem-fim em condições secas ou
quebradiças.
Ver regulagem de altura do sem-fim.
10 - 2007
REGULAGENS PARA A COLHEITA DE MILHO
Depois de acoplar a plataforma para milho à colheitadeira e efetuadas as regulagens especificadas

neste Manual, efetuar as seguintes regulagens adicionais.
É necessário um equipamento de debulha para milho, o qual compreende os

seguintes elementos: plataforma para milho, chapa de cobertura do coletor de
pedras e peneira para milho, além de proteções especiais para milho. Para detalhes
de montagem, ver Instruções de Montagem neste manual, seção Plataforma para
Milho.
Regular a altura do sem-fim alimentador conforme as condições da colheita.

Ver REGULAGEM DO SEM-FIM
Colocar o eixo inferior do elevador de palha em sua posição mais alta.(Ver

INSTRUÇÕES DE MONTAGEM,). Ajustar a tensão da corrente do elevador de
palha e comprimir as molas à dimensão da chapa indicadora (X = 113 mm).
Utilizar o cilindro de barras.

Ajustar a velocidade do cilindro entre 600 e 700 rpm, conforme as condições de
colheita.
Colocar a alavanca de regulagem do côncavo na 7ª posição. Fixar o côncavo após

o ajuste da abertura entre ele e o cilindro. Ver INSTRUÇÕES DE MONTAGEM.
Utilizar velocidade baixa, 400 rpm, e abertura do côncavo acima de 40 mm.
Ajustar as cristas.
Ajustar a rotação do ventilador entre 750 e 800 rpm, segundo as circunstâncias.

Instalar a chapa de proteção sob a caixa do ventilador.
Instalar uma peneira de 1 5/8" no lugar da superior.

Abrir as peneiras superior e inferior 10 a 12 mm.
Ver instruções no item regulagem das peneiras.
10 - 2007
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
A maioria dos problemas de operação em colheitadeiras com plataforma para milho estão relacionadas
com regulagens mal feitas. Ao tentar solucionar um problema, certifique-se primeiro de sua origem. A
causa pode estar em algum outro lugar, além daquele em que o problema se manifestou. A rotação do
cilindro pode ser seriamente afetada pela rotação do motor. Uma regulagem mal feita na rotação do motor
pode causar variações na rotação do cilindro e batedor.
Natureza da Dificuldade Causas Possíveis Soluções
Milho debulhado é jogado por trás O milho é jogado por cima dos saca- Verificar posição do concâvo do
da máquina. palhas. Rotary Separator (mais aberto)
Excesso de retrilha. Retirar 50% dos arames do
côncavo (côncavo universal).
O milho é carregado sobre a peneira Limpar a peneira

superior. completamente.
Melhorar a regulagem de
abertura. Aumentar a velocidade
do ventilador e se o volume de ar
não aumentar, verificar a tensão
da correira.
Excesso de material na colheita Verificar as unidades de linha

deira. quanto a excesso de caules
quebrados e se as chapas de
bloqueio estão muito fechadas.
Excesso de milho debulhado nos Chapas de bloqueio reguladas Diminuir o espaço entre as
rolos puxadores. muito Afastadas, permitindo que chapas de bloqueio.
pequenas espigas entrem para os
rolos puxadores.
A operação de corte está efetuada Abaixar a plataforma até que as

muito alta. unidades de linha operem abaixo
das espigas.
Embuchamento A operação não está sendo efetuada Operar no centro das fileiras para
no centro das fileiras. evitar quebra de caules.
Importante: Nunca tente Velocidade de marcha muito Diminuir a velocidade para
limpar a plataforma quando elevada. melhor rendimento.
esta estiver em funcionamento. Excesso de velocidade pode
Primeiro desengatar a causar embuchamento.
plataforma e o mecanismo de
debulha. Em seguida, desligar Chapas de bloqueio reguladas muito Regular as chapas de bloqueio
o motor e acionar o freio de próximo. como descrito neste manual.
estacionamento, antes de deixar
a plataforma do operador. As correntes alimentadoras estão Regular a tensão das correntes
frouxas. alimentadoras.
Inço se enrola nos rolos Regular as facas de limpeza

puxadores. como recomendado. Verificar
as facas menores atrás dos
rolos puxadores e trocá-las, se
necessário.
Embreagem das unidades de linha Substituir jogo de castanhas com

com desgaste nas castanhas, ou respectivas molas.
molas das castanhas fadigadas.
10 - 2007
Senfim de alimentação não Embreagem de disco patina Regular a tensão das molas
alimenta corretamente. demasiadamente. prato.
IMPORTANTE: Essa regulagem

é crítica e deve ser efetuada
com equipamento especial, a
fim de evitar danos maiores.
Para essa regulagem, procure
o Distribuidor / Representante
New Holland.
Os talos quebram nos rolos Verificar se as chapas de bloqueio

puxadores ou nas chapas de estão reguladas devidamente,
bloqueio. como descrito neste manual.
Perdas de espigas no campo. Não colhe as espigas. Colher as fileiras como foram
plantadas. Será fácil seguir as
fileiras e eliminar perdas de
espigas.
A operação está sendo efetuada Unidades de linha devem colher

muito alta. abaixo das espigas.
Pontas divisoras reguladas muito Regular as pontas divisoras

alto. em uma posição que permita à
plataforma operar mais próximo
ao solo.
Velocidade de marcha muito rápida Operar a uma velocidade

ou muito lenta. compatível com a colheita e
também com as condições do
solo.
A velocidade estará correta quando

as correntes alimentadoras
estiverem operando livremente.
Chapas de bloqueio não estão Regular as chapas de bloqueio

centralizadas com os rolos conforme descrito neste manual.
puxadores.
Colher o mais cedo possível.
Diminuir a velocidade de marcha

quando colher com as espigas
úmidas. Aumentar a velocidade
quando os talos estiverem secos
e quebradiços.
Unidades de linha não estão Regular a distância das unidade de

centralizadas com as fileiras. linha com espaço igual ao da fileira
de milho, conforme foi plantado.
10 - 2007
As espigas não são debulhadas Milho muito úmido. Esperar até que essa umidade
completamente. seque.
A tendência dos grãos é

serem esmagados, não se
desprendendo das espigas,
quando a umidade é acima de
30%.
A debulha será melhor quando a

umidade for inferior a 27%.
Velocidade do cilindro muito baixa. Aumentar a velocidade do

cilindro.
Barras do cilindro tortas. Endireitar ou trocar as barras.

Nota: Após a substituição
deverá ser observado o
balanceamento do cilindro.
Côncavo torto. Trocar, se necessário.
Côncavo não está paralelo ao Ajustar o espaço do côncavo

cilindro. igualmente em ambos os lados
da colheitadeira.
Espaço muito aberto entre cilindro Diminuir o espaço entre cilindro

e côncavo. e côncavo para aumentar a ação
de debulha.
Sabugo arrebenta antes que o Aumentar o espaço entre cilindro
milho seja debulhado (milho preso e côncavo o bastante para obter
à metade ou menor seção do um debulhamento apropriado.
sabugo).
Velocidade de marcha muito Diminuir a velocidade.
rápida.
Côncavo muito próximo das barras Abaixar o côncavo.

do cilindro.
Velocidade do cilindro muito alta. Diminuir a velocidade do
cilindro.
Verificar a velocidade do batedor
como mostra o manual do
operador.
Excesso de grãos quebrados ou Milho muito úmido. Esperar para debulhar com
esmagados. umidade inferior a 27 %.
Côncavo não paralelo ao cilindro. Ajustá-lo.
Barras do cilindro ou do côncavo Trocar, se necessário.

estão estragadas.
10 - 2007
Excesso de grãos quebrados Sem-fim de alimentação torto. Endireitar ou trocar se necessário.

ou esmagados.
Excesso de retrilha provocado pelo Reduzir a velocidade de marcha.

inço. Limpar as peneiras e aumentar a
velocidade do ventilador.
Sabugo e inço no tanque Milho muito úmido. Verificar a umidade do milho antes da
graneleiro. colheita.
Insuficiente injeção de ar do Aumentar a velocidade do ventilador

ventilador. para obter suficiente injeção de ar.
Conservar a peneira livre de pedaços de
sabugo e qualquer outra impureza.
Proteção do ventilador suja, não Limpar o ventilador.

fornece suficiente injeção de ar.
10 - 2007
ELEVADOR
DE PALHA
SEÇÃO 5
2 SEÇÃO 5 - ELEVADOR DE PALHA
Seção 5 - elevador de palha

Conteúdo

Descrição Página
Coletor de pedra.......................................................................................................... 4
Limpeza................................................................................................................. 4
Remoção do elevador de palha............................................................................. 4
Correntes da esteira do elevador de palha.................................................................. 5
Desmontagem....................................................................................................... 5
Montagem.............................................................................................................. 5
Eixo Superior............................................................................................................... 6
Desmontagem do eixo traseiro do elevador de palha........................................... 6
Montagem do eixo traseiro do elevador de palha.................................................. 6
Desmontagem da embreagem de segurança do elevador de palha........................... 7
Montagem da embreagem de segurança do elevador de palha................................. 7
10 - 2007
SEÇÃO 5 - ELEVADOR DE PALHA 3
Elevador de Palha
• Para ajustar a tensão da corrente do elevador de

palha, apertar a mola, através da porca; em seguida,
soltá-las até o comprimento do tubo, deixando uma A
folga de 1mm entre a arruela e a face do guia (ambos
os lados - fig.1).
• Quando desta ajustagem, os suportes se

deslocarem até o final dos rasgos, retirar um elo da
corrente e repetir o processo acima.
B
C
• Ajuste da mola de suspensão do eixo frontal
seguindo o procedimento, para a posição A fig. 1:
Fig. 1
- grãos pequenos: soja, trigo, arroz e outros,
112mm
- milho: 89mm
• Ajuste do limitador do braço de suspensão do eixo

frontal na posição B (fig 1) com 2mm de folga.
• Ajuste da barra fixada à corrente transportadora na

posição C em relação à chapa do fundo do elevador
de palha deverá ser de 3mm para grãos pequenos
e no caso de milho deverá ser de 27mm.
• A embreagem deslizante é pré-ajustada.
• Para ajustarmos a embreagem (fig. 2), devemos

tensionar a mola (K) aperte a porca (L) com torque
de 200 Nm (rosca esquerda).
Retirar a contra-porca (M), antes de dar o torque na

porca (L). Para instalar a contra-porca, dar um torque
de 170 a 230 Nm.
Fig. 2
10 - 2007
Coletor de Pedra
LIMPEZA
Para limpar o coletor de pedras, mover a alavanca
(J) para cima, e abrir a tampa (K-fig. 4).
O coletor do pedras deve ser limpo periodicamente.
OBS.: Para proceder a limpeza, levantar a
plataforma ao máximo e travar o cilindro com o
dispositivo de segurança.
NOTA: Em colheita de milho, deve-se retirar o

tubo auto‑limpante do coletor, para que seja
possível fechar o coletor de pedras com a tampa
especial.
Remoção do elevador de palha

ATENÇÃO.: Calçar bem o elevador Fig. 3
de palha a n t e s d e r e t i r á ‑ l o d a
máquina.
Sempre que possivel, use a ferramenta
de apoio ajustável.
1.Desconectar as mangueiras do distribuidor ao

cilindro hidráulico do elevador de palhas e do
acionamento do reversor.
Obs.:Com um bujão sempre tampar as conexões

das mangueiras do distribuidor hidráulico, para
evitar vazamento do óleo hidráulico.
2.Desconectar as mangueiras pneumáticas do CAAP

e F.L. K
3.Desconectar os engates rápidos do deslocamento Fig. 4
vertical e horizontal do molinete e do motor do
molinete.
4.Desconectar o chicote elétrico.
5.Retirar os pinos que fixam o cilindro hidráulico

ao elevador de palha
6.Retirar a correia (K - fig. 4), da polia de acionamento

do elevador de palhas.
7.Retirar o parafuso (M), o fixador (N ), e o suporte

(P), de ambos os lados.
NOTA; Retire primeiro a trava esquerda, isto torna

mais fácil sua remução
8.Mover a colheitadeira para trás suavemente.
Dar marcha ré na máquina em linha reta para facilitar

a montagem do elevador de palha. Fig. 5
10 - 2007
CORRENTES DA ESTEIRA DO ELEVADOR DE PALHA
Desmontagem
1. Retire a plataforma da máquina.
2. Alivie a tensão das correntes (esteira) através

das porcas (A, fig. 6) em ambos os lados e retire as
proteções frontais do elevador de palha.
3. Gire o eixo de forma que os elos de emenda da A

corrente fiquem na parte superior do eixo dianteiro.
4. Retire o contra-pino (D) do elo de emenda (E).

Fig. 6
OBS: A partir do chassi No. 11080, os
elos de emendas são fixados por meio de
parafusos com porca autotravante.
5. Prenda um pedaço de corda em cada corrente,

puxando a esteira pelo lado superior do elevador
de palha.
6. Prenda então a corda na nova esteira, puxando-a

pela parte inferior do elevador de palha.
OBS.: Torque nas porcas das barras

dentadas: 22 a 29 Nm.
Fig. 7
Montagem
Monte na ordem inversa à desmontagem.
NOTA: Para ajustar a tensão da esteira, apertar

completamente a mola (F) através da porca (G)
em ambos os lados do elevador de palha, e
então soltar a mola até o comprimento da chapa
indicadora (H).
Fig. 8
10 - 2007
EIXO SUPERIOR
DESMONTAGEM DO EIXO TRASEIRO DO ELEVADOR DE PALHA
1. Retire o elevador de palha da máquina
2. Solte a corrente de acionamento (1 x) do lado esquerdo do elevador e as esteiras transportadoras (4 x) no

seu interior
3. Solte as chavetas (4 x) das rodas dentadas no interior do elevador
4. Soltar o colar (E) do mancal central (F) girando em sentido contrário ao de funcionamento (deve-se antes
retirar o parafuso trava do anel)
5. Soltar o rolamento do mancal central
6. Retire o parafuso J e a arruela H do lado direito do elevador
7. Soltar os parafusos de fixação do mancal no lado esquerdo do elevador
8. Sacar o eixo pelo lado esquerdo
NOTA: Ao se retirar o eixo traseiro observar a ordem de colocação das engrenagens e do mancal
central (1 x).
MONTAGEM DO EIXO TRASEIRO DO ELEVADOR DE PALHA
1. Coloque o eixo pelo lado esquerdo do elevador, obedecendo a ordem de colocação das engrenagens
motoras.
2. Fixar o mancal do lado esquerdo do elevador e também o do lado direito caso ele esteja solto.
3. Fixar o parafuso (J) e a arruela (H) (Torque - 75 a 98 Nm).
4. Colocar as chavetas das engrenagens centrais fixando-as com uma deformação feita com um ponção
(As posições das engrenagens devem obedecer às cotas do desenho de projeto).
5. Fixar o mancal central (F) e apertar os parafusos (Torque - 43 a 56 Nm).
6. Instalar as esteiras.
7. Instalar as correntes do elevador.
10 - 2007
VERIFICAR O DIMENSIONAL
Fig. 9
DESMONTAGEM DA EMBREAGEM DE SEGURANÇA DO ELEVADOR DE PALHA
1. Solte da corrente de acionamento do elevador (1 x).
2. Solte a contra porca (Q).
3. Solte a porca (D).
4. Solte os parafusos (V) (3 x).
5. Retire a polia (A).
6. Retire a roda dentada (S) e o cubo (U).
MONTAGEM DA EMBREAGEM DE SEGURANÇA DO ELEVADOR DE PALHA
1. Passar graxa ao longo do eixo onde a montagem será feita (lado esquerdo do elevador)
2. Coloque a bucha (P) no eixo encostando-a no mancal
3. Coloque a roda dentada (S) no eixo
4. Coloque as catracas (2 x) no eixo (deve-se aplicar graxa entre as duas catracas antes da montagem).
5. Colocar o cubo (U) no eixo.
6. Através dos parafusos (V) (3 x) unir a roda dentada (S), o cubo (U) e a polia (A) apertando todo o conjunto
(Torque - 75 a 98 Nm)
7. Passar graxa nas duas faces de apoio da arruela (B) e introduzir no eixo até encostar na polia (A).
8. Introduzir a mola (C) no eixo até encostar na arruela (B).
9. Passar graxa na face da mola (C) e colocar a porca "esquerda" (D) no eixo, apertar o conjunto com torque
de 200 Nm (TC 55, TC 57 e TC 59).
10. Colocar a contra porca (Q) apertando-a com torque de 170 Nm a 230 Nm (TC 59).
11. Fixar a graxeira (R) na extremidade do eixo.
10 - 2007
DEBULHA
SEÇÃO 6
2 Seção 6 - debulha
Seção 6 - debulha
Conteúdo

Descrição Página
Cilindro de debulha....................................................................................................... 3
Desmontagem....................................................................................................... 3
Montagem.............................................................................................................. 5
Balanceamento do cilindro.................................................................................... 5
Côncavos disponíveis............................................................................................ 6
Regulagens............................................................................................................ 6
Abertura do côncavo de dentes............................................................................. 8
Cilindro e côncavo de dentes...................................................................................... 8
Acesso ao cilindro e côncavo................................................................................ 8
Ajuste fino.............................................................................................................. 9
Substituição do côncavo...................................................................................... 10
Placa anti-pó........................................................................................................ 10
Capítulo 1 - Maxitorque.............................................................................................11
Correia do variador do cilindro de debulha- R./I. ................................................ 12
Discos acionados do variador do cilindro de debulha - R./I................................. 15
Discos de acionamento do variador do cilindro de debulha - R./I. ...................... 19
Ajuste do variador do cilindro de debulha............................................................. 22
10 - 2007
Seção 6 - debulha 3
CILINDRO DE DEBULHA
DESMONTAGEM
Para remover o cilindro de debulha, proceda da

seguinte forma:
1. Retirar o elevador de palha. Consultar o Manual

de Seviços - "Seção 4 - Elevador de palhas".
2. Abrir o coletor de pedras e a placa pivô.
3. Remover o côncavo do cilindro de debulha (maiores

informações, contidas nesta seção, no capítulo
"substituição do côncavo".
4. Remover completamente a placa contra poeira e

os suportes (A, fig. 1). Fig. 1
5. Retirar as duas chapas guias (B fig.1), removendo

os parafusos de fixação (C, fig. 2).
Fig. 2
6. Retirar o sensor de rotação (D), localizado no lado

esquerdo do cilindro de debulha (Fig.3).
D
Fig. 3
10 - 2007
7. Afrouxar os parafusos (E, fig. 4) dos discos do

cilindro de debulha.
Fig. 4
8. Apoiar o tambor dos dois lados e remover o

rolamento do lado esquerdo do tambor (fig. 5), assim
como os mancais. Usar a ferramenta especial NHC
0046.
Fig. 5
9. No lado direito, afrouxar o parafuso central (1) e

remover a arruela (2).
10. Remover a polia em V (3) usando um extrator,

fig. 6.
Fig. 6
11. Remover a chaveta (4).
12. Afrouxar os três parafusos (5) da caixa de

rolamento e deslizar o eixo do cilindro de debulha e
a caixa do rolamento para a direita, fig. 7.
Fig. 7
10 - 2007
13. Após remover o eixo do cilindro, remova com

cuidado o cilindro de debulha, devido ao elevado
peso do componente (fig. 8).
Fig. 8
Montagem
Proceda a montagem em ordem inversa a desmontagem, obedecendo os ítens abaixo
1. Instale primeiramente o rolamento do lado direito fixando-o
2. Colocar o rolamento do lado esquerdo e fixá-lo ao chassi da máquina.Em seguida fixar o suporte do sensor
e o sensor.
3. Ajuste o cilindro no meio do chassi da máquina antes de apertar os parafusos da flange que fixam as
chavetas.
O aperto das flanges deve ter torque de 240 a 260 Nm.
BALANCEAMENTO DO CILINDRO
• Limpar o conjunto.
• Tirar a correia do variador.
• Em caso de necessidade de substituição de barras do cilindro substituí-las aos pares (colocando uma 180o
em relação à outra, ou seja, em posições opostas). Apertá-las com torque de 70 Nm para porca e 110 Nm para
contra-porca.
• Balancear estaticamente o cilindro colocando pesos quando necessário, depois verificar se o cilindro para
em qualquer posição onde for colocado.
OBS.: Os pesos adicionados durante o balanceamento, devem ser colocados no disco.
• Ao substituir barras pesá-las previamente para que a diferença de peso entre elas seja a menor possível (as
2 barras que serão trocadas devem ter peso semelhante).
• O aperto das barras de inércia é de 100 Nm.
10 - 2007
CÔNCAVOS
CÔNCAVOS DISPONÍVEIS
Tipos:
9 barras (soja e milho)
14 barras (Frio - Trigo)
Dentes (Arroz)
REGULAGENS
Abertura do CÔncavo de 9 BARRAS PARA

SOJA E DE 14 Barras PARA TRIGO.
Abertura do côncavo de 9 barras para soja e de
14 barras (frio) para trigo.
• Alavanca de comando na posição 2.
• 10 mm entre a 3a barra do côncavo e o cilindro.
• 10 mm entre a 10a barra do côncavo e o cilindro.
NOTA: Verificar o paralelismo em ambos os lados. Fig. 9
Abertura do CÔncavo de 9 barras PARA MILHO

(ajuste de fábrica)
Alavanca de comando na posição 7ª:

G
• 25 mm entre a 3ª barra do côncavo e o cilindro
• 31 mm entre a 8ª barra do côncavo e o cilindro.
O côncavo deverá ser bloqueado nesta posição com

a utilização dos blocos (H) através das porcas (G)
(kits da Boca de Milho).
Fig. 10
NOTA: Para mais detalhes, consulte a Seção
Preparação para milho
• Fechar cilindro com chapas (Kit Boca de Milho),

conforme Fig.11.
CILINDROS:
UNVERSAL
Dentes (somente Arroz)
NOTA: Para outras colheitas com o uso do cilindro de

dentes, consulte o Departamento de Serviços.
Fig. 11
10 - 2007
Barra Pinada para o Cilindro (opcional)

Em caso de colheita de soja, onde existe muito
material verde, ou de soja com talo verde (do tipo
de ciclo curto), pode-se instalar pinos (1) nas barras
de inércia para melhorar o desempenho do cilindro
, Fig. 14.
As barras de inércia já estão pré-dispostas para isso.
Observar a furação das barras.
Torque de aperto dos pinos 120 Nm (12 kgfm).
Fig. 12
A configuração do cilindro depende das condições

de colheita e podem ser as seguintes:
- 8 barras de trilha e 4 barras pinadas
- 4 barras de trilha e 4 barras pinadas
Caso opte por utilizar apenas 4 barras de trilha,
intercaladas às barras pinadas, proteger os discos
do cilindro, instalando nos mesmos as peças de
proteção. Ver Fig. 13.
Fig. 13
Nas configurações com pinos, 4x4, recomenda-se

aumentar a velocidade do cilindro. Este aumento
de rotação dependerá, sempre, das condições de
colheita.
Fig. 14
10 - 2007
ABERTURA DO CÔNCAVO DE DENTES (ARROZ)

Cilindro e Côncavo de Dentes
Os melhores resultados na debulha de arroz, obtem-

se com a utilização de um cilindro e côncavo de
dentes.
Ao instalar o cilindro e côncavo de dentes, deve-se
observar para que a folga F entre os dentes do
cilindro e do côncavo, seja igual Fig. 15.
1º Colocar a alavanca de comando A Fig. 15 na 4ª

posição.
2º Regular através das porcas Q (Fig. 20) a folga

entre as pontas dos dentes do cilindro e as barras
do côncavo, a qual deve ser de 20 mm na 1ª barra e
25 mm na 4ª barra do côncavo (Fig. 15).
NOTA: A mínima folga entre-dentes deve ser F = 4

mm, medida na primeira barra do côncavo.

Para garantir o paralelismo entre cilindro e côncavo,
medir a folga nos dentes das extremidades do cilindro;
lado direito e esquerdo respectivamente.
Acesso ao cilindro e côncavo Fig. 15
Pode-se acessar o cilindro e o côncavo através das

tampas R (Fig. 16) nos dois lados da colheitadeira
e através da tampa frontal W (Fig. 17) (somente
cilindro).
Para acessar pelas laterais, proceder como segue: R

1 - Parar o motor.
2 - Soltar as três porcas-borbeleta U (Fig. 16) e
retirar as tampas R.
Isto permite acesso também ao bandejão.
Fig. 16
Para acessar a frente do cilindro, proceder como

segue:
1 - Girar para cima as alavancas V.
2 - Retirar a tampa W
CUIDADO:
Reinstale as tampas R e W antes de
dar partida no motor.
Fig. 17
10 - 2007
Chapa de cobertura do côncavo

Dependendo da necessidade, podem ser instaladas
duas ou quatro chapas de cobertura A do côncavo
(Fig. 18).

1 - Parar o motor e retirar as tampas R (Fig. 16)
como descrito no parágrafo anterior.
2 - Instalar os grampos B (Fig. 19).
3 - Inserir as chapas de cobertura A através das
aberturas (Fig. 18) e mantê-las em posição pelos
grampos B (Fig. 19) posicionados na barra C. Fig. 18
NOTA:
Instalar as chapas de cobertura do côncavo
somente em casos de real necessidade,
uma vez que, com o côncavo parcialmente
obstruído, inevitavelmente há perda de
eficiência.
Fig. 19
AJUSTE FINO
Caso o ajuste original do côncavo deva ser mudado,

proceder da seguinte maneira:
1. Posicionar a alavanca na 2a posição.
2. Ajustar as porcas (Q), igualmente em ambos os

lados afim de manter o paralelismo.
OBS.: As porcas (Q) devem ser apertadas com

torque de 113 Nm.
Fig. 20
Fundamentos do ajuste
• Maior velocidade e menor abertura, apresentam

a maior eficiência de separação.
• Excesso de grãos, quebrados e palha picada:
reduzir a velocidade do cilindro ou aumentar a
abertura do côncavo.
• Excesso de grãos não separados da palha
(saca-palha): aumentar a velocidade do cilindro
ou reduzir a abertura do côncavo.
• Formação de pacotes ou embuchamento:
aumentar a velocidade do cilindro.
10 - 2007
Substituição do côncavo
Obs.: Retire o elevador de palha como descrito

no capítulo anterior
1 - Retirar a tampa (D), bem como a placa anti‑pó

(G) e o coletor de pedra (C).
2 - Desconectar os dois braços situados em ambos

os lados da máquina, que sustentam o côncavo.
3 - Desmonte o côncavo retirando os parafusos (A) Fig. 21

do eixo (B).
4 - Retire os eixos de fixação ( B ) e as duas chapas

de vedação da suspensão dianteira do côncavo.
Obs: Observe a posição correta das placas

de vedação dos eixos. Na montagem, estas
vedações metálicas não poderão ser trocadas.
Os parafusos de fixação destas vedações não
deverão ser totalmente apertados para que o
movimento do côncava não seja prejudicado.
Fig. 22
5 - Retire o côncavo.
Para montagem proceder a ordem inversa à

desmontagem.
Nota: Após a substituição ajustar a distância

entre o côncavo e o cilindro de acordo com a
cultura a ser colhida.
Fig. 23
Placa anti-pó
Ajuste :
- Movimente o cilindro de debulha e ajuste a placa

anti‑pó com os parafusos (A), até que toquem no
cilindro. Logo, volte os parafusos uma volta.
Nota: Na colheita de milho, a parte articulado da

tampa anti-pó deverá ser removida.
Fig. 24
10 - 2007
CAPÍTULO 1
MAXI-TORQUE
10 - 2007
CORREIA DO VARIADOR DO TAMBOR - R./I.
Para remover a correia do variador do tambor,

proceder da seguinte forma:
1. Dar partida no motor, ligar o mecanismo de trilha

e ajustar a velocidade do tambor no mínimo.
2. Desligar o mecanismo de trilha.
3. Abrir o tubo de descarga pela metade.
4. Desligar o motor.
Aguardar até que todas as peças parem.
5. Retire a corrente de acionamento do tubo de

descarga, a correia de acionamento do Rotary
Separator, bem como a correia de acionamento
do variador do ventilador.
6. Desconectar o chicote elétrico do motor do
variador do cilindro e retire o motor do variador.
7. Afrouxar o parafuso central (1) para liberar a
mola (4) dos discos acionados.
Fig.1
7. Remover completamente o parafuso (1), a

arruela (2), a placa de pressão (3) e a mola (4).
Fig. 2
10 - 2007
8. Afrouxar os seis parafusos (5) dos discos

acionados do tambor.
9. Remover a roldana externa (6).
Fig.3
10. Agora, é possível remover a correia de

acionamento do variador do tambor.
Fig.4
10 - 2007
Montagem
Inicialmente, devem ser montados todos os

componentes dos braços do variador (batedor), com
exceção da união entre eles.
Em seguida, proceder com a montagem da
união, de acordo com as instruções a seguir:
1º - Posicionar os parafusos com a cabeça voltada

para o lado interno do conjunto, utilizando as arruelas
sempre no lado do furo oblongo (A e B no detalhe
da fig. 5).
2º - Encaixar as porcas auto-travantes e apertar as Fig. 5

orelhas de união (C) .
No que se refere a operação, regulagens e manutenção
do variador, não houve alteração.
NOTA:O novo sistema é intercambiável com o

antigo, desde que sejam substituídos os dois
braços.
Para instalar a correia do variador do tambor,

1. Instalar a correia nova (fig.6).
Fig. 6
2. Instalar a roldana externa (6, fig. 7) com os seis
parafusos (5, fig. 7).
3. Instalar a mola (4), a placa de pressão (3), a

arruela (2) e o parafuso central (1). Fig. 7
4. Apertar totalmente o para fuso central (1, fig.8).
OBSERVAÇÃO: para fixar a correia do variador

de forma adequada, girar as polias do variador
manualmente enquanto aperta o parafuso central
(1).
5. Engraxar o posi-torque.
6. Instalar a correia de acionamento do elevador

de palha.
7. Ajustar a correia do variador do cilindro, se
necessário. Consultar “Ajuste do variador do
cilindro de debulha” neste capítulo. Fig.8
10 - 2007
DISCOS ACIONADOS DO VARIADOR DO

CILINDRO DE DEBULHA - R./I.
Para remover, proceder da seguinte forma:
1. Remover a correia do variador do cilindro de

debulha.
2. Remover as duas arruelas especiais (5).
3. Remover girando a embreagem (6).
Fig.9
4. Afrouxar as seis porcas (1).

5. Agora, é possível remover a roldana interna (2)
dos discos acionados.
Fig.10
6. Remover a embragem (3).
Fig.11
10 - 2007
Fig.12
1. Parafuso central 7. Arruelas especiais

2. Arruela 8. Embreagem
3. Placa de pressão 9. Roldana interna
4. Mola 10. Parafuso
5. Parafuso 11. Embreagem
6. Roldana externa 12. Came
10 - 2007
Fig.13
1. Parafuso central 6. Roldana externa

2. Arruela 7. Roldana interna
3. Placa de pressão 8. Embreagem
4. Mola 9. Chaveta
5. Embreagem
10 - 2007
Para instalar, proceder da seguinte forma:

1. Instalar a embreagem (3) no eixo do batedor.
Fig.14
2. Instalar a roldana interna (2) e apertá-la com os
seis parafusos (1).
Fig.15
3. Instalar o cubo (6).

OBSERVAÇÃO: Engraxar a parte interna do cubo
(6) com graxa de sulfato de molibdênio.
4. Instalar as duas arruelas especiais (5).
5. Instalar a correia de acionamento do variador.
de palha.
7. Ajustar a correia do variador do tambor, se
necessário.
Fig.16
10 - 2007
Discos de acionamento do variador do

cilindro de debulha - r./i.
Para remover os discos de acionamento do variador

do cilindro, proceda da seguinte forma:

e ajustar a velocidade do cilindro no mínimo de
rotação.
2. Desligar o mecanismo de trilha.
3. Desligar o motor.
4. Remover a correia de acionamento do elevador
de palha. Fig.17
5. Liberar a tensão da mola (4) afrouxando o
parafuso central (1), fig. 17.
6. Remover a porca central (3) e a arruela (4) dos

discos de acionamento do variador do cilindro,
fig. 18.
Fig.18
7. Remover a roldana externa (1), fig. 19.
8. Empurrar a roldana interna para o lado de dentro

para separar as duas roldanas.
Fig.19
9. Colocar de lado a correia do variador e remover a
roldana interna (fig. 20)
Fig.20
10 - 2007
Fig.21
1. Polia em V 5. Roldana externa do variador

2. Parafuso 6. Roldana interna do variador
3. Porca 7. Rolamento
4. Arruela 8. Correia do variador
10 - 2007
Para instalar, proceda da seguinte forma:
1. Aplicar graxa de sulfato de molibdênio na parte

de dentro da roldana interna do variador (2).
2. Instalar a roldana interna (2) no eixo
intermediário.
3. Instalar a correia do variador.
Fig.22
4. Instalar a roldana externa (1).
5. Instalar o eixo da roldana interna sobre o eixo
da roldana externa.
6. Empurrar as duas roldanas até o fim e verificar
se o rolamento está conectado corretamente à
caixa de rolamento (ver fig. 21).
Fig.23
7. Instalar a arruela (4) e a porca central (3), e
apertá-las a um torque entre 150 e 200 Nm.
(111 e 148 ft.lb.)
Fig.24
8. Apertar completamente o parafuso central (1)

para ajustar a tensão da mola (4).
OBSERVAÇÃO: para fixar a correia do variador
de forma adequada, girar as polias do variador
manualmente enquanto aperta o parafuso central
(1).

de palha.
10. Ajustar a correia do variador do tambor, se
necessário.
Fig.25
10 - 2007
AJUSTE DO VARIADOR DO TAMBOR 1

Para ajustar o variador do cilindro de debulha,
proceda da seguinte forma:

e fixar a velocidade do cilindro no máximo com
o interruptor de duas posições de velocidade
do cilindro (1) até o topo da correia do variador
ser equivalente ou estar 1 mm abaixo do lado
externo da roldana do variador.
2. Desligar o mecanismo de trilha e o motor.

Fig.26
3. Bloquear o suporte do batente (2) com as duas

porcas (3) e (4).
Fig.27
4. Dar partida novamente no motor, ligar o

mecanismo de trilha e fixar a velocidade do
cilindro de debulha no mínimo com o interruptor
de duas posições (1, fig. 26) até a roldana do
variador para de se mover
5. Desligar o mecanismo de trilha e o motor.
6. Ajustara porca (5) de forma que a folga “X” entre

o suporte do batente (2) e a porca (5) fique entre Fig.28
0,5 e 1,5 mm.
7. Aperte a porca (6, fig. 28).
10 - 2007
SEPARAÇÃO
SEÇÃO 7
2 Seção 7 - SEPARAÇÃO
Seção 7 - separação
Conteúdo

Descrição Página
Separação.................................................................................................................... 3
Batedor........................................................................................................................ 3
Substituição do eixo e dos Rolamentos....................................................................... 4
Desmontagem....................................................................................................... 4
Montagem.............................................................................................................. 5
Rotary Separator......................................................................................................... 6
Ajustes de velocidades.......................................................................................... 6
Procedimento para substituir o Rotary Separator.................................................. 7
Saca-Palhas................................................................................................................ 9
Fixação das cristas................................................................................................ 9
Posição das cristas.............................................................................................. 10
Desmontagem so Saca-Palhas............................................................................ 11
Desmontagem dos eixos dos Saca-Palhas.......................................................... 11
Montagem dos eixos dos Saca-Palhas............................................................... 12
Cuidados na montagem dos eixos...................................................................... 13
Rolamenetos dos saca-Palhas............................................................................ 13
Bandejão.................................................................................................................... 14
Desmontagem..................................................................................................... 15
Montagem............................................................................................................ 15
10-2007
Seção 7 - SEPARAÇÃO 3
SEPARAÇÃO
BATEDOR
Tipo cilindrico
RPM - 875/min
Montado com 4 lâminas ajustáveis (J), localizado

acima da grelha intermediária do côncavo. Girando
no mesmo sentido do cilindro , arremessa as plantas
ao Rotary Separator.
Fig. 1
Acesso ao batedor, através de 1 janela de inspeção
no tanque graneleiro (1, fig.2)
Para ajustarmos as lâminas (J), soltar os parafusos

(K) e aproximar as lâminas tanto quanto for possível
(recomenda-se 3 ± 1 mm).
Fig. 2
NOTA: Ao fazer o ajuste das lâminas do batedor,

girar todo o sistema manualmente, observando se
não há interferência com as barras do cilindro.
Fig. 3
10-2007
OBS:Na colheita de milho, usam-se as barras

dentadas, podendo ser utilizado para soja
também.
IMPORTANTE:
As barras dentadas devem ser colocadas na
sequência indicada pela figura ao lado.
Obs: Na troca de lâminas por barras pinadas

(dentadas) as mesmas deverão ser identificadas
para que sejam montadas na posição Fig. 4
original, evitando possiveis problemas de
balanceamento.
Substituição do eixo e dos rolamentos:
Desmontagem:
Lado direito
1 - Retire a corrente (V) e os parafusos (A) e o

parafuso (B) que fixa o elevador de retrilha ao de
grãos.
Fig. 5
2 - Retire os 3 parafusos (C) de fixação do mancal
(lado esquerdo)) do sem-fim superior do elevador
de retrilha.
3. Levante o elevador e retire o sem-fim pelo lado

direito, abaixando o elevador de retrilha em seguida
até a posição mais baixa.
4. Retire a correia do rotary separator, do ventilador e

Fig. 6
a corrente de acionamento do tubo de descarga.
5. Retirar os braços da polia variadora do cilindro e

a correia do mesmo.
6. Retirar a contra-porca e a porca de fixação da polia

de acionamento do rotary separator e a polia.
7. Retirar a polia motora variadora do lado direito do

batedor, rolamento axial e os braços variadores.
Fig. 7
10-2007
LADO ESQUERDO
1. Retire a correia de acionamento do batedor, correia

de acionamento da plataforma e a de acionamento
do bandeijão.
2. Retire a polia (S) através dos 6 parafusos, solte a

contra-porca e a porca e retire o cubo (L).
3. Solte os parafusos da flange do batedor que fixam

a chaveta ao eixo (através da janela de inspeção
dentro do tanque graneleiro).
4. Retire o mancal e o rolamento do eixo lado

esquerdo. Fig. 8
5. Retire os 4 parafusos de fixação do eixo do batedor

do lado direito.
6. Retire o eixo pelo lado direito, caso necessário,

retirar o batedor pela janela de inspeção dentro do
tanque graneleiro.
Montagem
Proceder a montagem em ordem inversa à
desmontagem.
OBS.: Polia de acionamento do batedor:
• Torque da porca: 200 Nm.
• Torque da contra-porca : 250 Nm.
10-2007
Rotary Separator
O ajuste de fábrica para abertura do côncavo é
20 mm.
Se houver necessidade para ajustagem do côncavo,

proceder da seguinte maneira:
Utilizar a alavanca de regulagem multi-thresher, nas

seguintes posições:
1. Côncavo Aberto
2. Côncavo Médio (40 mm)
3. Côncavo Fechado (20 mm) (maior eficiência)
Existe a possibilidade de ajuste intermediário através Fig. 13

do reposicionamento dos batentes (A), montados em
furos oblongos.
Ajustes de Velocidades
Para mudar a velocidade, proceder como segue:
1. Mova a alavanca tensionadora para fora do batente A

e para trás, isso moverá o tensionador da correia para
baixo afrouxando a correia
2. Instale a correia no outro canal da polia. 1 2 3

3. Mova a alvanca até a mesma encaixar no
Fig. 14
batente.
4. Checar a tensão e ajustar se necessário.
P P
aJUSTE PARA Fig. 15 aJUSTE PARA 760 RPM Fig. 16

VELOCIDADE DE 400 RPM
10-2007
Procedimento para substituir o Rotary

Separator
1 - Retire a correia que aciona o Rotary
2 - Soltar a porca (P, fig. 16) e retirar o conjunto

tensionador da polia do Rotary, retirar também a
polia motora.
3 - Soltar o colar ( A, fig. 17) do rolamento no lado Fig. 17

esquerdo permanecendo o mesmo no local.
4 - Soltar os parafusos dos mancais das margaridas

(utilizar a ferramenta NHC 0052).
Fig. 18
10-2007
5 - Soltar o colar (A) do rolamento no lado direito da

máquina e puxar o eixo por este lado.
(para sacar o eixo do Rotary utilizar a ferramenta

NHC-0046 ).
6 - Retirar as peneiras superior e inferior.
Fig. 19
7 - Retirar todos os saca-palhas através da janela

traseira (J).
Cuidado: Na desmontagem manter o eixo dos

saca‑palhas e os mancais com os rolamentos
no lugar.
Os saca-palhas devem ser identificados para

que na montagem eles permaneçam no lugar de
origem.
Fig. 20
8 - Retirar o Rotary Separator da máquina deslizando-o

para a traseira passando por cima do travessão da
estrutura traseira do chassi.
9 - Montar o novo Rotary seguindo a seqüência

inversa de desmontagem.
10-2007
Saca-Palhas
A cortina retardadora (L) tem por função evitar que a
palha vinda do "Rotary Separator" seja lançada além B
A
do primeiro degrau do saca‑palhas
Esta tem duas posições, uma em cima, outra mais

baixa.
A = posição mais alta para culturas que contenham

muita palha.
B = posição mais baixa para culturas que contenham

pouca palha.
Fig. 21
As cristas (P) do saca-palhas auxiliam a saída do

material processado na colheita e revolve a palha
para que o grão seja separado.
P P
Fig. 22
FIXAÇÃO das CRISTAS
As cristas do saca-palhas são fixadas através dos 3

parfusos (A) na barra existente (B) nos degraus do
saca-palhas.
Fig. 23
10-2007
Posição das cristas :
As cristas são ajustáveis e saem de fábrica com o modelo STD (standard).
Todas as cristas ficam posicionadas nos 3 degraus centrais dos saca-palhas.
CONFIGURAÇÃO PARA SOJA E MILHO CONFIGURAÇÃO PARA TRIGO, AVEIA, CEVADA

(MONTAGEM DE FÁBRICA) E GIRASSOL
sentido de avanço da máquina sentido de avanço da máquina
CONFIGURAÇÃO PARA SOJA, MILHO E ARROZ CONFIGURAÇÃO PARA TRIGO, AVEIA, CEVADA
(MONTAGEM DE FÁBRICA) E GIRASSOL
Nota: Observar o balanceamento do saca-palhas, para isso proceder como segue:
• Retirar a correia do saca-palha;
• Fixá-los (levemente) no virabrequim dianteiro.
• Movimentar o saca-palha (vai e vem) para que estes se ajustem nos virabrequins (traseiros).
• Fixar os saca-palhas nos virabrequins traseiros e dianteiros.
• Movimentá-los num sentido de vai e vem, observando que o movimento esteja livre e que parem em
qualquer posição.
10-2007
Desmontagem dos saca-palhas e dos eixos
Desmontagem do saca palhas
1. Retirar as peneiras (superior e inferior).
2. Soltar os mancais dos saca-palhas e retirá-los pela janela na traseira da máquina.
3. Observar a posição de origem dos saca-palhas na desmontagem.
Desmontagem dos eixos dos saca-palhas
Eixo traseiro:
1. Retirar a tampa protetora do mancal (A) e a arruela trava (B) no lado direito.
2. Retire o colar (C) dos rolamento do lado esquerdo.
3. Retirar os parafusos de montagem dos rolamentos em ambos os lados.
4. Soltar os dois rolamentos e extrair o eixo para fora da máquina.
Fig. 24
Eixo frontal :
1. Retirar a tampa protetora A e a arruela trava B no lado esquerdo.
2. Soltar a polia de acionamento D no lado direito.
10-2007
Fig. 25
3. Retire os parafusos de montagem dos rolamentos em ambos os lados.
4. Retire os dois rolamentos, empurrando o eixo pelo lado direito com uma ferramenta especial NHC-0040.
Montagem dos eixos dos saca-palhas
Eixo traseiro :
1. Instale o eixo na máquina.
2. Coloque o rolamento esquerdo, deslizando-o pelo eixo contra a parede até que ele pare.
3. Fixe o rolamento do lado esquerdo com os 4 parafusos do mancal e então instale o colar (C).
Fig. 26
4. Em seguida coloque o rolamento do lado direito fazendo-o deslizar pelo eixo até que ele encoste na parede
da máquina.
5. Fixe o rolamento direito com os 4 parafusos do mancal.
6. Instale o mínimo necessário de espassadores e com a arruela trava B (a distância entre os espassadores
(E) e a arruela trava (B) deve ser inferior a 1 mm ).
7. Monte a tampa protetora (A).
8. Lubrifique o conjunto ao final da operação.
10-2007
Eixo dianteiro :
Introduza o eixo girabrequim da direta para esquerda

caso ele se encontre com a polia de acionamento.
A instalação do eixo dianteiro dos saca-palhas é igual

ao eixo traseiro, com excessão ao fato do início da
montagem iniciar-se pelo lado direito.
Fig. 27
cUIDADOS NA MONTAGEM DOS EIXOS:
Observe a ranhura J (fig. 27) situada no alojamento

do rolamento no lado direito (eixo dianteiro, a peça
deve ficar com a ranhura virada para baixo para que
a graxa possa entrar no rolamento).
• O engraxador deve ficar posicionado a 90º em

relação à ranhura da chaveta.
• A folga entre os saca-palhas deve ficar entre 3 e 5

mm, com a lateral deve ser 10 mm.
• Antes da montagem untar os guarda-pós de feltro

com óleo.
Rolamentos dos saca-palhas
Ao se substituir um rolamento, todos os guarda pós

de feltro devem ser untadas com óleo durante a
montagem.
O aperto da porca (P) deve ser de 105 Nm.
Fig. 28
10-2007
BANDEJÃO
Os grãos vindos do côncavo do cilindro de debulha,

batedor, “Rotary Separator” e dos saca-palhas caem
no bandejão, junto com a palha.
Neste, com um movimento de vai-e-vem, o material é

estratificado em camadas, onde o material mais leve
(palhiço) se acomoda por cima dos grãos. A partir daí,
todo o material é conduzido para as peneiras.
NOTA.: Para que o bandejão tenha eficiência

em sua finalidade, é de fundamental Fig. 29
importância a limpeza periódica em seus
degraus.
O bandejão possui divisores altos, em toda a sua

extensão.
CARACTERÍSTICAS
BANDEJÃO
Comprimento 1900 mm
Divisores Chapas fixas
Número de divisores 5
Forma dos divisores Dentes de serra
Curso horizontal 47 mm
Comprimento do pente 160 mm
10-2007
DESMONTAGEM E MONTAGEM DO BANDEJÃO E DO COLETOR DE

PEDRAS
DESMONTAR :
1 - Elevador de palhas (conforme instruções contidas

neste manual).
2 - Coletor de pedras.
3 - Afrouxe as conexões dos tubos da parte hidráulica

e retire a chapa do coletor de pedras (A - FIG. 30
(soltar nas laterais e na base)
4 - Retirar as 2 peneiras superior e inferior
5 - Os quatro parafusos de fixação (B - FIG. 31)

localizados na parte dianteira esquerda e direita do Fig. 30
bandejão
6 - Os quatro parafusos (C - FIG. 32) de fixação

localizados na parte traseira esquerda e direita do
bandejão
7 - Retirar o bandejão pela parte dianteira
Fig. 31
Montagem do bandejão
1 - Instale o bandejão pela parte dianteira da máquina

colocando-o no meio do chassi de forma que ele fique
alinhado com a peneira superior.
2 - Apertar os parafusos (C - fig. 32) em ambos os

lados (parte traseira )
3 - Ajuste as vedações de borracha laterais e então

aperte os parafusos (B - fig. 31) em ambos os lados
(parte dianteira)
Fig. 32
10-2007
LIMPEZA
SEÇÃO 8
2 Seção 8 - LIMPEZA
Seção 8 - limpeza
Conteúdo

Descrição Página
Limpeza........................................................................................................................ 3
Ventilador..................................................................................................................... 3
Lona defletora de ar..................................................................................................... 3
Substituição das correias do ventilador....................................................................... 4
Ajuste..................................................................................................................... 4
Novo dispositivo de ajuste do ventilador..................................................................... 5
Caixa de ventilador...................................................................................................... 6
Desmontagem....................................................................................................... 6
Montagem.............................................................................................................. 6
Peneiras....................................................................................................................... 7
Tipos disponíveis................................................................................................... 8
Ajuste de fábrica das peneiras............................................................................... 8
Remoção das peneiras.......................................................................................... 9
Instalação.............................................................................................................. 9
Instalação da peneira superior com sistema self-Levelling................................. 10
Cristas divisoras............................................................................................. 11
Fixação dos divisores do Bandejão........................................................................... 12
Sistema "Self-Levelling" TC5090............................................................................... 13
Capítulo 1 - Ajuste de Campo.................................................................................. 14
Trabalho de campo............................................................................................... 15
Tabela com tipos de cultura................................................................................. 15
Medição de perda de grão................................................................................... 18
Procedimento simplificado............................................................................. 18
Procedimento de medição específica............................................................ 18
Perdas na máquina.............................................................................................. 20
Resolução de problemas..................................................................................... 21
10 - 2007
Seção 8 - LIMPEZA 3
LIMPEZA
Ventilador:
O material vindo do bandejão sofre ação do ventilador,

soprando o palhiço, e deixando cair somente grãos
limpos na área do semfim transportador de grãos ao
graneleiro.
Velocidade - 350 a 1000 rpm
Fig. 1
Os defletores de ar (H) na saída

do ventilador não necessitam
ajustes adicionais, além do
ajuste de fábrica, para a grande
maioria das colheitas.
Fig. 2
A. Bandejão D. Peneira inferior * G. Extensão da peneira

B. Ventilador E. Sem-fim de grãos H. Defletores de ar
C. Peneira superior * F. Sem-fim de retrilha I. Pente
* Na TC 5090 as peneiras são bi-partidas.
OBS.: Como verificar o volume de ar nas peneiras: LONA DEFLETORA DE AR
• Padrão de Ar Bom: A lona defletora (A, fig. 3), tem como finalidade
melhorar a eficiência do ventildador.
Terço frontal (35 a 45 cm) da peneira, limpa
Demais dois terços igualmente carregadas.
• Padrão Insuficiente de Ar:
Área limpa reduzida, causando amostras de grãos

sujos e perda de grão.
• Padrão Excessivo de Ar:
Área limpa muito grande, causando sopro de

grãos.
Fig. 3
10 - 2007
S ubs t i t uiçã o das c o rreias d o

ventilador
1. Solte o parafuso central (D) do variador (C).
2. Afrouxe a porca (E) o máximo possível e mova o

conjunto variador para cima.
3. Retire as correias (A) e (B).
4. Volte a montar a correias em ordem inversa à

desmontagem.
Fig. 4
Ajuste:
1. Solte o parafuso central (P) e aperte a porca (Q)

até obter a tensão correta. (Deflexão para cima no
meio da parte dianteira da correia de 14 mm quando
aplicada uma força de 30 N (kgf).
2. Ajuste as porcas (R) e (S) até que haja uma folga

de 1 mm (X) e(Y) fig.6 e 7 entre as polias na posição
máxima (1000 rpm - fig. 6) e mínima (350 rpm - fig.
7).
Nota: Coloque o variador do ventilador na Fig. 5

posição intermediária para justar a tensão das
correias.
Fig. 6 Fig. 7
10 - 2007
NOVO DISPOSITIVO DE AJUSTE DO VARIADOR
Neste sistema de variação a folga entre os discos

de 1 mm (X) e (Y) fig.6 e 7 tanto na rotação
minima de 350 rpm quanto na máxima 1000 rpm
são efetuados através do posicionamento dos
colares A e B fig.9, os quais possuem a função
de batentes (limitadores de fim de curso).
Fig. 8
NOTA; Os procedimentos de ajuste das correias,

permanece o mesmo conforme explicado na
página anterior.
Fig. 9
10 - 2007
Caixa de Ventilador:
Desmontagem:
Lado Esquerdo (fig. 10)
1. Retire as proteções
2. A correia (A) e a polia (B) de acionamento do

bandeijão.
3. A correia de acionamento do elevador de grão

(C).
4. O tirante de acionamento (D) e a proteção (E). Fig. 10

5. Os parafusos (F) que fixam as vedações de
borracha.
6. Os 4 parafusos (G) que fixam a caixa do

ventilador
Lado Direito (fig. 11)
1. Retire a correia inferior do variador do ventilador.
2. Retire os 4 parafusos (H).
montagem:
Proceder na ordem inversa à desmontagem.
OBS.: Torque dos parafusos (G) e (H) na montagem

é entre 43 e 56 Nm. Fig. 11
Nota: Monte a mesma quantidade de espaçadores

no ponto (K) em que havia originalmente no
tirante (D).
10 - 2007
PENEIRAS
Tipos de peneiras disponíveis
PENEIRAS TIPO POSIÇÕES COLHEITA POSIÇÃO

POSSÍVEIS
Peneira NH 1 1/8” 3 Cereais Mais Baixa

Superior (Fig. V)
NH 1 1/8” 1 Cereais Fixa

(self levelling)
NH 1 5/8” 3 Milho Mais alta

(fig. W)
NH 1 5/8” 1 Cereais Fixa

(self levelling) Milho
Peneira NH 1 1/8” 1 Cereais 1

Inferior (fig. V) Milho
NH 13/16" 1 Trigo 1
(fig. Z) Soja
FIG. V FIG. W FIG. Z
10 - 2007
Ajuste de Fábrica DAS PENEIRAS
Peneira superior: Posição Baixa
Peneira Inferior: Disponível somente
em uma posição
Para ajustarmos a abertura da peneira superior

utilizamos as alavancas (A, fig. 12).
Para a extensão da peneira utilizar as alavancas (B,

fig. 12).
Fig. 12
Para regularmos a peneira inferior, ajusta‑se pelas

alavancas (D, fig. 13).
Fig. 13
Para peneiras com sistema "self-levelling"

(auto‑nivelante), utilizamos as alavancas (B)
(peneiras segmentadas).
Para remover a mesma, retirar os dois parafusos (F,

fig. 14).
Fig. 14
10 - 2007
Remoção das Peneiras
OBS: Nas peneiras superiores, temos 3 posições

(F) de inclinação:
1 - Baixo (sementes gramínea)
2 - Médio (sementes normais)
3 - Alto (sementes milho).
Para remover a peneira superior, retirar os dois

parafusos laterais (F) e o parafuso de união da
peneira superior (no caso da TC 5090). Fig. 15
Na peneira inferior, abrimos a tampa (E) e retiramos

os dois parafusos laterais (G) e o parafuso de união
(somente para TC 5090) e removemos a peneira.
Fig. 16
Instalação:
Peneira inferior: Proceder na ordem inversa.
Peneira superior: Proceder na ordem inversa.
Fig. 17
10 - 2007
Instalação da Peneira Superior com

Sistema Self-Levelling
Proceder da seguinte maneira:
• Deslizar a peneira superior no seu alojamento até

a frente.
• Girar a chave de partida para a posição de

condução.
Fig. 18
• Acionar o interruptor D (Fig. 19) (ao lado da caixa

de peneira, chassi lado direito) do sistema self-
levelling das peneiras, até que o rolo (H) trave no
encaixe do perfil da peneira superior.
Fig. 19
D-Inerruptor de comando do “self levelling”.

Este interruptor facilita a instalação da peneira
superior “self levelling”e permite também exucutar
um pré-teste do sistema.
CUIDADO:
O mecanismo de debulha deve estar des
ligado antes de atuar o interruptor “D”,
caso contrário o “self levelling” retornará
automaticamente à posição inicial que
foi alterada pela mesma.
10 - 2007
Cristas divisoras (J):
Quando operar em condições acidentadas

(topograficamente), estas poderão ser instaladas
nas peneiras superiores (somente peneira fixa).
Fig. 20
Com o Sistema “Self-Levelling”:
Este sistema possui seções auto-nivelantes na

peneira superior e divisores móveis no bandejão,
para se obter a mesma distribuição de grãos em toda
a superfície da peneira (declives).
Fig. 21
OBS.:Os divisores do bandejão podem ser ajustados em posição fixa, quando operar em condições de
muita umidade, ou quando colher milho em temperaturas muito baixas.
NOTA.: Para que o sistema de limpeza (peneiras) tenha eficiência em sua finalidade,
é de fundamental importância a limpeza periódica nos degraus do bandejão.
10 - 2007
FIXAÇÃO DOS DIVISORES DO BANDEJÃO
Procedimento:
• Conduzir a colheitadeira sobre uma superfície

nivelada com o sistema de debulha acoplado.
• Desacoplar o sistema de debulha e parar o

motor.
• Deixar a chave de partida na posição de

condução.
Fig. 22
• Verificar se os orifícios em (K) estão alinhados.

Caso não estejam, ajustar com o interruptor do
sistema “self‑levelling”.
• Remover o grampo-trava (M) e o pino (L).
• Inserir o pino (L) pela frente.
• Travar com o grampo-trava (M).
Fig. 23
Se a lâmpada de advertência (N) acender

continuamente (painel), então:
• A inclinação lateral excede a capacidade do

sistema de auto-nivelamento das peneiras (provável
perda de grãos).
• O sistema “self-levelling” das peneiras está

calibrado incorretamente (caixa de controle (Q).
Para calibrar ou corrigir, proceder como segue:
• Posicionar a colheitadeira sobre uma superfície

Fig. 24
plana.
• Parar o motor, verificar se todos os mecanismos

estão desacoplados, girar a chave de partida para
posição de condução.
• Soltar levemente os dois parafusos (P) da caixa

de controle (Q) e movê-la até que a lâmpada central
vermelha (R) permaneça acesa (não remover o
conector).
10 - 2007
• Acionar o interruptor do sistema “self-levelling”,

até a peneira superior ficar na horizontal (os quatro
orifícios onde o pino (L) se aloja deverão estar
alinhados).
• Soltar o atuador do nivelamento (S) em (T) e

deixá‑lo solto.
• Com a chave na posição de condução, e motor

parado, acoplar o mecanismo de debulha uma vez Fig. 25
ou mais, até que o alarme sonoro e a lâmpada de
advertência (N) permaneçam desligados.
• Desacoplar o mecanismo de debulha e retirar a

chave de partida.
• Regular a haste do atuador (encurtando ou

alongando) até os orifícios coincidirem em (T).
• Reinstalar o atuador em (T).
Caso a lâmpada de advertência (N) comece a piscar

(intervalo de 1 seg.) e o alarme sonoro soe, o sistema
de auto-nivelamento pode estar preso ou falta de
energia.
• Parar o deslocamento da colheitadeira
• Deixar o mecanismo de debulha acionado
• Pressionar o interruptor (18) fig. 26 (painel) para

Fig. 26
zerar o nivelamento das peneiras.
Sistema “Self-Levelling” TC 5090
• A lâmpada de advertência (N) fig.24 piscará (duas
vezes por segundo) durante a zeragem do sistema.
Havendo necessidade de instalar um sistema de
• A lâmpada de advertência e o alarme sonoro peneiras "self-levelling" em uma máquina modelo TC
deverão desligar-se. 5090, deverão ser seguidas as instruções contidas
no BS. 26-2005
Nota: As regulagens e ajustes são os mesmos

aplicados nos outros modelos e contidas nesta
seção
10 - 2007
CAPÍTULO 1
AJUSTE DE CAMPO
10 - 2007
TRABALHO DE CAMPO
'TIPO
CULTURA TRIGO SOJA MILHO

Barras Pinadas
Equipamento Plataforma Plataforma Plataforma
Especial Superflex ou Rígida Superflex para Milho
Plataforma Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10mm Sem-fim:

Ajuste do Dedos Retráteis: Dedos Retráteis: 10 - 50 mm
Sem-Fim 10 mm 10 mm
Recuar o máximo
para trás
Velocidade Sincronizar o Sincronizar o
do molinete igual ou molinete igual ou
Molinete um pouco superior um pouco superior
ao avanço da ao avanço da
máquina máquina
Velocidade Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras
do 700 - 1.100 rpm 500 - 700 rpm Montar chapas de
Cilindro cobertura
600 - 700 rpm
Abertura Côncavo p/ Trigo Côncavo Côncavo
do 8 ou 9 barras 8 ou 9 barras
Côncavo 2ª posição 4ª à 6ª posição 4ª a 8ª posição

Velocidade 700 - 850 rpm 700 - 900 rpm 750 - 800 rpm
do Ventilador

Velocidade do 760 rpm 400 rpm 400 rpm
“Rotary Separator”

Abertura 20 mm 20 - 30 mm 20 - 30 mm
Côncavo Totalmente aberto
Rotary Separator”

Abertura 8 - 10 mm 8 - 10 mm 10 - 12 mm
Peneira
Inferior

Abertura 10 - 13 mm 10 - 13 mm 10 - 12 mm
Peneira Utilizar peneira
Superior especial p/milho

Abertura
Extensão 13 - 15 mm 15 mm 12 - 15 mm
Pen. Sup.
10 - 2007
TIPO AVEIA CEVADA CENTEIO SORGO

CULTURA
Equipamento Plataforma Plataforma Plataforma Plataforma

Especial Rígida ou Flex Rígida ou Flex Rígida ou Flex Rígida ou Flex
(utilizada rígida) (utilizada rígida) (utilizada rígida) (utilizada rígida)
Plataforma Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10mm Sem-fim: 20 mm

Ajuste do Dedos retráteis: Dedos retráteis: Dedos retráteis: Dedos retráteis:
Sem-Fim 10 mm 10 mm 10 mm 15 mm
Velocidade Sincronizar o Sincronizar o Sincronizar o molinete Sincronizar o

do molinete um pouco molinete um pouco igual ou um pouco molinete igual
Molinete superior ao avanço superior ao avanço superior ao avanço a velocidade de
da máquina da máquina da máquina avanço da máquina
Velocidade Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras

do 800 - 1.000 rpm 800 - 1100 rpm 900 - 1100 rpm 500 - 700 rpm
Cilindro
Abertura Côncavo para Trigo Côncavo para Trigo Côncavo para Trigo Côncavo para Trigo
do ou Universal
Côncavo 1ª à 3ª posição 1ª à 3ª posição 1ª à 3ª posição 4ª à 6ª posição
Velocidade
do 600 - 800 rpm 600 - 800 rpm 700 - 800 rpm 700 - 850 rpm
Ventilador
Velocidade do 760 rpm 760 rpm 760 rpm 760 rpm

Abertura 20 mm 20 mm 20 mm 20 mm
Côncavo
Abertura 7 - 9 mm 7 - 9 mm 7 - 9 mm 8 - 10 mm
Peneira
Inferior
Peneira
Superior
Extensão
Pen. Sup.
10 - 2007
TIPO GIRASSOL FEIJÃO CANOLA/ TREVO E

CULTURA COLZA GRAMÍNEAS
Equipamento Plataforma Plataforma Plataforma Plataforma

Especial Rígida Superflex Rígida ou Flexível Rígida ou Flexível
(utilizada como rígida) (utilizada como rígida)
Plataforma Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10 mm

Ajuste do Dedos Retráteis Dedos Retráteis: Dedos Retráteis: Dedos Retráteis :
Sem-Fim 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm
Velocidade Sincronizar o molinete Utilizar pás de Sincronizar o Sincronizar o

do igual à borracha no molinete molinete igual molinete igual ou
Molinete velocidade de sincronizar à veloc. à velocidade de um pouco superior
avanço da máquina avanço da máquina avanço da máquina avanço da máquina
Velocidade Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras

do 450 - 600 rpm utilizar rotação ou Cilindro de Dentes
Cilindro única 600 - 800 rpm 850 - 1.100 rpm
220 rpm
Abertura Côncavo 9 barras Côncavo 9 barras Côncavo 9 barras Côncavo 9 barras

do ou côncavo dentes
Côncavo 10ª à 14ª posição 4ª à 6ª posição 3ª à 6ª posição 1ª posição
Velocidade 700 - 850 rpm 700 - 850 rpm 500 - 600 rpm 500 - 600 rpm
do
Ventilador
Velocidade do 400 rpm 400 rpm 760 rpm 760 rpm

Abertura 20 - 30 mm 30 mm 20 mm 20 mm
Côncavo
Peneira
Inferior
Peneira
Superior
Abertura 12 -15 mm 15 mm 10 mm 13 mm
Extensão
Pen. Superior
10 - 2007
MEDIÇÃO DE PERDAS DE GRÃOS Perdas Antes da Colheita
Procedimento Simplificado Sob a ação de certos fenômenos climáticos podem

ocorrer perdas identificáveis pela deposição de grãos
no solo, como resultado do sacudimento provocado
1 - Marcar no chão 1 metro quadrado, sendo que
pelo vento entre outros agentes causadores.
uma terça parte deve estar sobre a faixa que tem
a palha saída da máquina.
2 - Contar os grãos existentes no metro quadrado. Como Avaliar as Perdas Antes da Colheita
3 - Fazer pelo menos 3 contagens em locais dife
rentes, para obter uma média. Selecionar uma área e no meio desta, nunca nos
limites, colocar o marco antes da cultura ser colhida.
4 - Encontrando 40 grãos de soja em um metro
Verificar e contar todos os grãos encontrados na
quadrado significa que estamos perdendo um área compreendida pelo marco, repetindo a mesma
saco/ha. Assim sendo, dividir o número médio de operação, tomar outros exemplos na mesma área
grãos encontrados no metro quadrado, por 40, efetuando uma média das perdas encontradas nas
obtendo assim a perda em sacos por hectare: demais medições.
Exemplo: Encontramos 160 grãos por metro quadrado.
Dividido por 40, obtem-se 4 sacos por hectare. Se Como Proceder para Determinar as Perdas na
estamos colhendo 26 sacos por hectare, a produção Plataforma de Corte
real da lavoura é de 30 sacos por hectare e a
porcentagem de perda será: Para se medir as perdas oriundas da plataforma
de corte, é necessário colher com a colheitadeira
Se for constatado perda excessiva de grãos, fazem uma faixa de aproximadamente 50 metros e
se necessário uma medição mais específica para parar repentinamente. A seguir dar a marcha à ré
identificar onde estão ocorrendo as perdas. na colheitadeira e após, medir 2 metros a contar da
primeira cultura que não foi cortada.
Tomar o marco, utilizado anteriormente para medir
perdas antes da colheita e proceder à colocação
Cultura Grãos por m2 deste no terreno, contando os grãos que se acham
dentro do marco.
Soja 40 80 120 160
A diferença entre as perdas verificadas por ocasião
Trigo 120 240 360 480 da contagem dos grãos no solo antes da colheita, e o
apurado na medição para ver as perdas na plataforma,
Arroz 170 340 510 680
será o que efetivamento se estará perdendo com o
Milho 13 26 39 52 trabalho da plataforma de corte.
Sacos 1 2 3 4 Exemplo:
por ha
Número de grãos encontrados na medição referente
à plataforma = 200.
Procedimento de Medição Específica Menos a média das perdas verificadas antes da
colheita = 100 grãos.
Como Medir as Perdas na Colheita
PERDA EFETIVA DA PLATAFORMA DE CORTE = 100 grãos.
Incialmente, para que se possa medir com eficiência
as perdas na colheita é necessário contar com um
marco (gabarito) de 1,00 m x 1,00 m em madeira, Como Medir as Perdas nos Saca-Palhas
conforme o desenho. Para se medir as perdas obtidas nos saca-palhas é
necessário, primeiramente, colocar uma tela ou lona
no marco utilizado nas duas medições anteriores.
1m
Assim, com a máquina colhendo regularmente,
duas pessoas seguram o marco, justamente na
saída do saca-palhas, porém, ficam paradas e
1m não acompanham o avanço da colheitadeira. Vale
dizer que se coleta o material em uma passada da
colheitadeira.
Note que as duas pessoas que coletarão o material
expelido pela colheitadeira, ficam absolutamente
paradas.
10 - 2007
Logo em seguida procede-se à contagem dos grãos

encontrados no marco para se saber o efetivamento
perdido através do saca-palhas.
OBSERVAÇÃO: É muito importante levantar o

marco próximo à saída dos saca-palhas para
evitar recolher também as perdas oriundas das
peneiras.
Perda nas Peneiras
Para determinar as perdas que ocorrem nas peneiras,

deduzir do total de perdas encontradas no pro
cedimento simplificado: perdas antes da colheita,
perdas na plataforma de corte e perdas nos saca-
palha.
Até agora verificamos as perdas por números de grãos,
no entanto, a tabela a seguir dá correspondência exata
do número de grãos necessários para 1 kg, segundo
as espécies e variedades aqui descritas.
Espécie Variedades Nº grãos/kg

Soja Bossier 7.730
Soja Paraná 7.590
Soja Bragg 7.010
Trigo --- 21.570
Trigo J. pateco 23.580
Arroz L-369 28.980
Milho C-408 3.170
Milho --- 1.660
Aveia --- 29.730
Cevada --- 21.280
Centeio --- 28.570
Naturalmente, se a sua cultura de soja, ou outro ce

real, for de outra variedade que aqui não inserimos na
relação, procure o técnico de sua região e peça-lhe a
correspondência nos moldes que aqui expomos.
10 - 2007
PERDAS NA MÁQUINA
AS PRINCIPAIS PERDAS E CAUSAS SÃO NOS SEGUINTES PONTOS
Na alimentação:
Agitação excessiva causada ajustes incorretos na barra de corte.
Rotação desproporcional do molinete em relação ao avanço da máquina (muita rotação - debulha; pouca -
duplo corte).
Na Debulha:
Barras do cilindro ou do côncavo gastas ou tortas, e rotação insuficiente ou demasiada.
Alimentação desuniforme (posições do molinete, sem-fim ou direcionadores do picador de palhas).
Na separação:
Alimentação desuniforme (posições do molinete, sem-fim)
Côncavo obstruído (arames muito próximos, sujeira).
Excesso de retorno.
Saca-palhas obstruídos.
Na limpeza:
Excesso de ar.
Bandejão sujo (alimentação desuniforme das peneiras).
Peneiras muito fechadas (excesso de retorno).
Posição da extensão da peneira superior.
OBS.: Em máquinas velhas poderão ocorrer perdas no corpo da máquina por vedações de borracha gastas.
10 - 2007
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS

Perda de grãos na barra de Vibração excessiva das espigas Ajustar o molinete para que a
corte. pelas barras do molinete. cultura seja dirigida suavemen-
te para a barra de corte e o
sem-fim.
Ajustar a velocidade do moli-

nete em relação à máquina.
Velocidade da máquina muito Diminuir a velocidade

elevada em relação às da máquina.
condições da colheita.
Barra de corte desajustada. Verificar o estado das facas,

dedos e ajustar a folga dos
apertadores.

A cultura é cortada mas O molinete não está suficiente- Abaixar o molinete para que a
amontoa-se atrás da barra mente baixo para conduzir devida- cultura seja conduzida ao
de corte. mente o material cortado. sem-fim.

ATENÇÃO: Os dedos do moli-
nete não devem tocar na
barra de corte.
O molinete está posicionado Deslocar o molinete para trás

muito à frente. para que possa conduzir o ma-
terial ao sem-fim.
Cultura mal cortada ou não Dedos e facas da barra de corte Verificar e substituir todas as
cortada. gastos, danificados ou partidos. peças danificadas.
Dedos da barra de corte dobrados. Substituir os dedos e verificar

o alinhamento.
A cultura enrola-se no Velocidade excessiva do molinete. Reduzir a velocidade do moli-

molinete. nete para permitir que o mate-
rial seja conduzido ao sem-fim.
A cultura enrola-se no As chapas de bloqueio estão Ajustá-las mais próximo do

sem-fim. posicionadas muito distante sem-fim.
do sem-fim.
Os dedos retráteis não soltam Ajustar os dedos mais distantes

a cultura. do fundo da plataforma.
O sem-fim está muito alto. Ajustar o sem-fim mais perto

do fundo da plataforma.
10 - 2007

Alimentação irregular na A cultura acumula-se em frente Colocar o molinete mais próxi-
esteira do elevador de palha. ao sem-fim. mo ao sem-fim, ou o sem-fim
mais próximo à barra de corte.
Usar pás de borracha no mo-
linete.

A esteira está muito alta à entrada. Abaixar o eixo frontal da
esteira.
Os dedos retráteis não conduzem Ajustar os dedos retráteis.

a cultura devidamente.

A cultura é devolvida ao A esteira do elevador de palha Ajustar a tensão da esteira.
sem-fim de alimentação está mal ajustada.
através da esteira do ele-
vador.
Coletor de pedras obstruído. Limpar o coletor de pedras.

Barras do cilindro gastas. Substituir as barras.
A cultura fica mal debulhada. Cultura muito úmida. Aguardar condições melhores.
A velocidade do cilindro é Aumentar a velocidade do
muito baixa. cilindro.
A quantidade de material é Abaixar a barra de corte ou
insuficiente. aumentar a velocidade da
máquina.
A abertura do côncavo é Colocar o côncavo mais próxi-
excessiva. mo do cilindro.
O espaço entre os arames Instalar todos os arames no
do côncavo é muito grande. côncavo.
A cultura enrola-se no As chapas do batedor estão Ajustar as chapas do batedor
cilindro. mal ajustadas. mais próximas das barras do
cilindro.
As barras do cilindro estão Substituir as barras. (Não des-
danificadas ou gastas. balancear o cilindro).
A cultura está muito úmida. Aguardar melhores condições.
O cilindro embucha. Alimentação irregular. Ajustar o mecanismo de
alimentação.
A velocidade do cilindro é muito Aumentar a velocidade do

baixa. cilindro.
A cultura está muito úmida ou Aguardar melhores condições.

insuficientemente madura.
A cultura contém muito inço. Diminuir a velocidade de

deslocamento da máquina.
Correia do cilindro frouxa. Ajustar a tensão da correia.
10 - 2007
Quebra de grãos. Velocidade excessiva do cilindro. Reduzir a velocidade do

cilindro.
O côncavo está muito próximo Afastar o côncavo.
ao cilindro.
O cilindro e o côncavo não Ajustar o paralelismo do
estão paralelos. côncavo.
Côncavo obstruído. Limpar o côncavo.
Côncavo muito fechado. Retirar cada 2º arame.
Excesso de retorno. Regular as peneiras e o
ventilador.
Barras do cilindro gastas. Substituir as barras (manter
o balanceamento).
Os grãos não ficam A corrente de ar é insuficiente. Ajustar a velocidade do

suficientemente limpos. ventilador.
As correias de acionamento Esticar as correias de
do ventilador patinam. acionamento do ventilador.
A peneira inferior está muito aberta Fechar um pouco a peneira

A extensão da peneira superior Abaixar a extensão.
está ajustada muito alta.
Os defletores de ar estão Ajustar os defletores de ar.
mal ajustados.
Cilindro e côncavo inadequados. Instalar componentes
adequados à cultura.
Perdas de grãos pelo Côncavo mal ajustado. Ajustar o côncavo.

saca-palhas.
Côncavo obstruído. Limpar o côncavo.
Saca-palhas obstruídos. Limpar os saca-palhas.
A velocidade da máquina é Reduzir a velocidade de
excessiva. marcha da máquina.
A cultura está muito úmida ou Aguardar melhores condições.
insuficientemente madura.
Cristas dos saca-palhas não Instalar as cristas apropriadas
apropriadas para a cultura. para a referida cultura.
Excesso de retrilha. Ajustar as peneiras e a
intensidade da corrente de ar.
O espaçamento entre os Retirar cada 2º arame.
arames do côncavo é muito
pequeno. (Grãos graúdos).
A correia de acionamento dos Esticar a correia de
saca-palhas patina. acionamento.
Côncavo do “Rotary Separator” des- Regular a abertura do côncavo
regulado. do “Rotary Separator”.
Rotação do “Rotary Separator.” Regular a rotação do “Rotary

inadequada. Separator”.
10 - 2007
Perdas de grãos Corrente de ar muito forte. Diminuir a intensidade

pelas peneiras. do ar.
As peneiras estão Ajustar as peneiras e a

sobrecarregadas. intensidade de ar.
A peneira superior está muito Abrir a peneira um pouco; se

fechada ou obstruída. necessário, limpá-la.
A correia de acionamento do Ajustar a correia.

eixo excêntrico patina.
A cultura está muito úmida ou Diminuir a velocidade da

contém muito material verde. máquina.
O bandejão está sujo. Limpar o bandejão.
Pouca inclinação da peneira. Levantar a peneira.
As peneiras estão Corrente de ar com pouca Aumentar a velocidade

sobrecarregadas. intensidade. do ventilador.
A peneira inferior está muito Abrir a peneira e, se neces-

fechada ou obstruída. sário, limpá-la.
Defletores de ar mal ajustados. Ajustar os defletores de ar.
A correia de acionamento Ajustar a tensão da correia.

do ventilador patina.
A correia de acionamento do Ajustar a tensão da correia.

eixo excêntrico patina.
Palha excessivamente picada. Ajustar a velocidade do

cilindro e a abertura entre
o côncavo e o cilindro.
Excesso de retrilha. A peneira inferior está muito Abrir um pouco a peneira,

fechada ou obstruída. ou limpá-la.
A peneira superior está Abrir um pouco a peneira,

muito fechada ou obstruída. ou limpá-la.
Peneira superior muito aberta. Fechar um pouco a peneira.
Defletores de ar mal ajustados. Reajustar os defletores de ar.
10 - 2007
ARMAZENAGEM
SEÇÃO 9
2 SEÇÃO 9 - ARMAZENAGEM
Seção 9 - ARMAZENAGEM
Conteúdo

Descrição Página
Sem-Fim de grãos e retrilha......................................................................................... 3
Desmontagem....................................................................................................... 3
Montagem.............................................................................................................. 3
Sem-Fim nivelador e retrilha........................................................................................ 4
Tensionamento das correntes transportadoras dos elevadores de grãos/retrilha....... 4
Desmontagem do Sem-Fim nivelador......................................................................... 6
Desmontagem do Sem-Fim de retrilha........................................................................ 6
Sem-Fim do tubo de descarga.................................................................................... 8
Montagem e desmontagem................................................................................... 8
Ajuste do rolamento do Sem-Fim de descarga........................................................... 9
10 - 2007
SEÇÃO 9 - ARMAZENAGEM 3
Sem Fim de grãos e retrilha
Desmontagem (fig. 1):
1 - Retire a corrente transportadora dos elevadores

e o raspador (A), retirando-as da engrenagem
inferior.
2 - Retire o pino elástico (B)
3 - Retire os rolamentos (C) e (D), os retentores e os

mancais dos rolamentos.
4 - Desloque o sem fim para o lado esquerdo ± 120

mm, retire a engrenagem.
5 - Retire o sem fim puxando-o pelo lado esquerdo.
Fig. 1
Montagem :
1 - Para montagem proceder a ordem inversa à

desmontagem.
Nota : Ao montar os rolamentos (C) e (D), ajuste

as engrenagens de modo que estas fiquem
centralizadas com os elevadores de grão/
retrilha.
10- 2007
Sem Fim Nivelador e Retrilha
O sem fim nivelador é impulsionado pela corrente (A

E
- fig. 2), acionada pelo eixo superior da engrenagem
do elevador de grão.
B
O tensionamento da corrente é feito pela roldana B,
para tanto proceder :
1 - Soltar a porca (E - fig. 2 ) e deslocar a roldana (B),

até obter o tensionamento desejado. A
Obs: A tensão da corrente estará correta quando
houver um deslocamento ao centro (lado de
tração) de 5 a 10 mm Fig. 2
2 - Após o tensionamento, apertar a porca (E, fig.2),

observando que a corrente não fique excessivamente
tensionada.
Nota : Regular os sem fins niveladores (C - fig. 3)

de acordo com o tipo de grãos a serem colhidos,
para que haja uma melhor distribuição dos grãos C
dentro do tanque graneleiro.
Fig. 3
Tensi o namen t o das C O R R E N T E S

TRANSPORTADORAS dos elevadores de E
grãos/retrilha
D
Para tensionar as esteiras dos elevadores de grãos
Proceder :
1 - Soltar as porcas (D) e (E), indicado na figura 4.
Fig. 4
10 - 2007
2 - Apertar as porcas (C - fig. 5), das agulhas do

esticador até obter o tensionamento desejado.
Fig. 5
Nota: A tensão da corrente estara correta quando

conseguirmos movê-la lateralmente com as mãos
sobre a engrenagem ; com um leve esforço (J -
fig. 6).
Fig. 6
• Manter a mola (Z) da catraca dos elevadores

de grãos e retrilha, com comprimento de
86 mm na TC 5090.
86
NOTA: Torque aplicado na contra-porca (M) 150

Nm.
86
M
Fig. 7
10- 2007
Desmontagem do sem fim nivelador
1 - Retire a corrente de acionamento (A - Fig. 8 ), bem

como o anel trava e a engrenagem (B - Fig. 10). C
2 - Soltar os parafusos (C - Fig. 8), do mancal
do rolamento situados na cabeça do elevador de
grãos.
3 - Retirar os parafusos (D - Fig. 9), do suporte dentro

do tanque graneleiro.
4 - Retire o sem fim nivelador Fig. 8
Montagem:
1 - Proceder a montagem na ordem inversa á

desmontagem.
Fig. 9
Desmontagem do sem fim de retrilha
1 - Retirar a corrente de acionamento (A - fig. 10 ).
2 - Retirar os parafusos (H - Fig. 10), de ambos os

lados do elevador (oito no total). H B
A
H
Fig. 10
10 - 2007
3 - Retirar os parafusos (G - Fig. 11), que fixam o

elevador de retrilha ao elevador de grão.
4 - Retirar os três parafusos (E - Fig. 12), que fixam

o mancal do rolamento do sem fim de retrilha (lado
esquerdo).
5 - Soltar o sem fim inferior.
6 - Erguer o elevador de retrilha e retirar o tubo junto

G
com o sem-fim de retrilha.
Fig. 11
Montagem:
- Proceder a montagem na ordem inversa á

desmontagem.
Fig. 12
10- 2007
Sem-fim do tubo de descarga

Desmontagem e montagem do tubo de descarga com o sem-fim
Fig. 13
Para desmontar o tubo com o sem fim através da janela de inspeção retirar os parafusos de fixação do mancal
(A) e (B), em seguida retire o pino elástico (F).
Montagem
- Para montar deve-se primeiro encaixar o eixo do sem fim à cruzeta e fixá-lo com o pino elástico (F).
- Fixar em seguida os parafusos do mancal (A) e (B).
10 - 2007
Importante
- Certifique-se que o sem-fim está devidamente encaixado, ajustando a posição do mancal através dos parafusos
(A) e (B) até no ajuste se obtenha uma dimensão de 66 mm.
- Caso o perfil (D) encoste na cruzeta (C), deve‑se reduzir a dimensão de 66 mm até que o perfil pare de
encostar na cruzeta ( deixar uma folga de no máximo 2 mm ).
- Para sacar somente a junta universal (G), deve‑se abrir o tubo de descarga até a posição de trabalho. Nesta
posição a junta (G) esta completamente extendida e é possível retirar ambas as juntas.
Ajuste do rolamento do sem-fim de

descarga
A folga no ponto K deve ser de 0,8 mm a qual se deve

ajustar através de arruelas espaçadoras.
Fig. 14
10- 2007
PICADOR
DE PALHA
SEÇÃO 10
2 Seção 10 - PICADOR DE PALHA
Seção 10 - picador de palha

Conteúdo

Descrição Página
Picador de palha........................................................................................................... 3
Especificações....................................................................................................... 3
Funcionamento...................................................................................................... 3
Defletor.................................................................................................................. 4
Direcionadores de palha........................................................................................ 4
Ajuste de tensão das correias..................................................................................... 4
Ajuste de rotação do picador de palha........................................................................ 6
Chapa defletora........................................................................................................... 6
Problemas e soluções................................................................................................. 7
10 - 2007
Seção 10 - PICADOR DE PALHA 3
PICADOR DE PALHA
Especificações
Gama de rotações: 1600 rpm (usar para milho)

2800 rpm
Linhas de facas : 3
TC 5090: 2 linhas com 12 facas

1 linha com 11 facas
Contra facas 18
Funcionamento:
A embreagem pneumática é ativada através do

interruptor de acionamento da trilha.
Assim, o picador é acionado simultaneamente com

o mecanismo de trilha.
O pente contra-facas é regulado em função do estado

da palha a ser triturada.
Fig. 1
Assim para volume médio de palha, seca e sem inço,
o pente fica avançado (+) (Fig.01) .
Obs:Grande volume de palha, úmida ou verde, o

pente deve ser recuado (-).
Quando houver presença de: tocos, raízes ou pedras,

é aconselhável recuar o pente totalmente para que
não se danifiquem precocemente as contra-facas.
OBS.: As contra-facas possuem duas arestas

afiadas permitindo com isso usá-las dos dois
lados. Para fazer esta inversão, retirar o pente
completo e virar as facas uma a uma.
10 - 2007
PICADOR DE PALHA
As facas possuem arestas de corte diferente uma

afiada e outra sem fio. O lado que possui fio é
recomendado para culturas de trigo, feijão, etc., com
excessão da soja e milho.
IMPORTANTE: Para soja e milho é recomendado

o lado sem fio.
Fig. 2
OBS.: Ao virar as facas, montá-las no mesmo lugar

para evitar desbalanceamento, apertar a porca com
um torque de 70 a 90 Nm.
NOTA: Na necessidade de troca de facas, sempre

substituir um jogo de facas (3 facas), distribuindo-
as no perimetro, ou seja, substituir a quebrada,
a anterior e a posterior, sendo uma em cada
Fig. 3
linha.
Defletor
Para aumentar ou diminuir a distância à qual o

material é lançado, deve-se abaixar ou levantar o
defletor (conforme mostrado na Fig. 3).
Direcionadores de Palha
Para aumentar ou diminuir a largura da faixa

de distribuição deve-se deslocar as asas
direcionadoras.
OBS: Sempre que substituir a plataforma de corte,

ajustes as asas de forma que o material não seja
remessado para a área não colhida.
A posição da fig. 4 ao lado é indicada para soja, é a Fig. 4

posição que o picador sai de fábrica.
10 - 2007
PICADOR DE PALHA
Ajustar o sensor de rotações (S) a uma distância

3 mm
máxima de 3 mm do disco frequencimetro (R). O
sensor deve desligar o picador quando o rotor baixar
de 900 rpm.
Nota: O picador está provido de um sistema

automático de alarme que acusa uma eventual
perda de rotação. Quando isto acontece ele
desliga automaticamente o sistema de debulha.
Fig. 5
Ajuste de Tensão das Correias
Correia dianteira
B
• Tensionada por mola e polia tensora.
A
Tensão correta da correia:
• Comprimento da mola (A - Fig. 6) igual ao

comprimento da chapa indicadora.
• Comprimento da chapa indicadora 110 mm
• Ajustar pela porca (B - Fig. 6)
Fig. 6
Correia Traseira
• Comprimento da mola (C - Fig. 7) igual ao

comprimento da chapa indicadora.
• Comprimento da chapa indicadora 110 mm.
• Ajustar pela porca (D - Fig. 7).

D
Fig. 7
10 - 2007
Ajuste de rotação do picador de palha
O picador de palha sai de fábrica ajustado para A

trabalhar a uma rotação de 2800 rpm (soja, trigo).
B
Para realizar a mudança de rotação para 1600 rpm
deve-se proceder do seguinte modo (Fig. 8): E
1. Abrir o picador de palha
2. Reposicionar a correia de acionamento, passando-a

para a polia menor. D
3. Soltar o grampo (A).

C
4. Retirar o suporte do tensionador (C) do eixo e o
suporte da mola do furo posicionador (2) (conforme
1 2
figura ao lado).
5. Retirar o espaçador (D), juntamente com a arruela Fig. 8

(E).
6. Instalar o suporte do tensionador no eixo novamente

e posicionar no furo posicionador (1) ,conforme figura
ao lado.
7. Instalador o espaçador (D) e a arruela (E) no

eixo.
8. Recolocar o grampo (A).
9. Fechar o picador de palha.
Nota: A especificação do uso de cada rotação

pode ser encontrada também em um adesivo
colocado na lateral esquerda da máquina, próxima
ao picador.
CHAPA DEFLETORA
Para a colheita de milho é necessário deslocar a

chapa defletora para a frente (Fig.9).
Isto servirá para proteger os sacapalhas e proteção
traseira dos impactos do sabugo.
ATENÇÃO: Se esta regulagem não for feita, todos

os componentes inclusive o sensor de perdas de
grãos dos sacapalhas serâo destruidos.
NOTA: Nas outras colheitas, este defletor deverá

ser posicionado verticalmento junto à proteção
traseira.
Fig. 9
10 - 2007
DIAGRAMA DE PROBLEMAS E SOLUÇÕES
Dificuldade Causa Provável Solução
Picador O rotor do picador toca Alinhar a chaparia

vibra durante lateralmente na chaparia e reajustar a posição
a operação da colheitadeira. do picador.
Facas do rotor danificadas Substitiuir as facas

ou quebradas. danificadas ou quebradas.
Rolamento do rotor danificado. Substituir mancal do rotor.
Rotor desbalanceado. Certificar-se de que

todas as facas girem
livremente, não estejam
danificadas e estejam
igualmente desgastadas.
Limpar o rotor adequa-
damente. Caso o problema
persista, balancear o rotor.
Facas de espessuras Substituir as facas

diferentes. incorretas.
Baixa qualidade Danos nas facas do rotor Virar ou substituir as

do picado, ou barra de contra-facas. facas do rotor. Afiar ou
isto é, muito longo Facas do rotor e contra-facas substituir as contra-facas.
sem-fio.

Velocidade incorreta do rotor. Velocidade do rotor

2.788 rpm. Verificar
a tensão da correia.
Posição incorreta da barra Posicionar corretamente a

de contra-facas. barra de contra-facas.
Padrão de distribui- Ajuste incorreto. Ajustar os defletores

ção muito aberto para o padrão desejado.
ou muito fechado
10 - 2007
Embuchamento Facas sem fio. Virar ou substituir as facas

do picador de do rotor. Afiar ou substituir
de palha as contra-facas.
Correia frouxa. Tensionar ou substituir

a correia.
Defletores do picador de Instalar os defletores

palha instalados incorretamente corretamente ou
ou danificados. repará-los.
Utilização de correia Utilizar correia correta.
incorreta.
Alarme defeituoso (acumulo Reparar o alarme.

de palha no alojamento
do saca-palha).
Picador de palha incorretamente Ajustar o picador de palha

ajustado para a colheita. como descrito neste manual.
Mancais do Mancais mal engraxados. Engraxar os mancais a

picador giram cada 10 horas de operação
com barulho ou diariamente.
Correias Tensores incorretamente ajustados Ajustar tensores

balançando corretamente.
10 - 2007
TRAÇÃO
SEÇÃO 11
2 Seção 11 - TRAÇÃO
Seção 11 - tração
COnteúdo
Descrição Página
Capítulo 1 - Caixa de Tração...................................................................................... 4

Remover a caixa de tração..................................................................................... 5
Caixa de mudança de tração................................................................................. 7
Ferramentas especiais.......................................................................................... 8
Especificações................................................................................................. 8
Torques de aperto............................................................................................ 8
Eixos da caixa de mudança................................................................................. 10
Diagrama de câmbio............................................................................................. 11
Eixo do seletor - Remoção.................................................................................. 12
Eixo propulsor - Remoção................................................................................... 14
Eixo de entrada - Remoção................................................................................. 15
Disco de câmbio - Remoção................................................................................ 19
Eixo de acionamento........................................................................................... 20
Eixo de entrada.................................................................................................... 25
Montagem do rolamento................................................................................ 29
Disco de câmbio - Instalação............................................................................... 30
Eixo de entrada - Instalação................................................................................ 33
Eixo propulsor - Instalação.................................................................................. 37
Eixo seletor - Instalação...................................................................................... 39
Capítulo 2 - Diferencial............................................................................................ 40
Diferencial............................................................................................................ 41
Desmontagem............................................................................................... 43
Montagem...................................................................................................... 44
Semi-eixos do diferencial e diferencial - Instalação............................................. 46
Eixos do diferencial e diferencial - Remoção....................................................... 48
Eixo do diferencial............................................................................................... 52
Desmontagem............................................................................................... 52
Montagem...................................................................................................... 52
Capítulo 3 - Freios e Convergência........................................................................ 53
Convergência das rodas traseiras eixo simples.................................................. 54
Ajuste e manutenção preventiva.................................................................... 55
Eixo alto (tração auxiliar)............................................................................... 56
Freios................................................................................................................... 57
Ajuste de freio de estacionamento.................................................................. 57
Sangria do sistema de freio esquerdo........................................................... 58
Sangria da conexão entre os dois cilindros principais................................... 59
Substituição das pastilhas de freio................................................................. 60
10-2007
Seção 11 - TRAÇÃO 3
Seção 11 - tração
COnteúdo
Descrição Página
Capítulo 4 - Redutores............................................................................................. 61
Redução final com relação 10/75......................................................................... 62
Redutor Arrozeiro relação 10/75.......................................................................... 63
Desmontagem............................................................................................... 63
Montagem...................................................................................................... 64
Redutor Standard relação 10/75.......................................................................... 66
Desmontagem............................................................................................... 66
Montagem...................................................................................................... 67
Parafuso da roda - substituição........................................................................... 69
Redução final - R./I.............................................................................................. 70
Redução final - D./M............................................................................................ 72
Desmontagem............................................................................................... 72
Montagem...................................................................................................... 75
Eixo de saída.................................................................................................. 76
10-2007
CAPÍTULO 1
CAIXA DE TRAÇÃO
10-2007
Remover a Caixa de Tração
1. Afrouxar o grampo de mangueira (1) Fig.01 1
Fig.01
2. Remover as meias luas das flanges (1) dos canos
hidráulicos. Fig.02
1
Atenção: Proteja os canos com tampões para evitar
contaminação do óleo.
Fig.02
3. Remover o motor hidrostático (1). Fig.03
4. Apoiar o motor hidrostático (1) e afrouxar as quatro

porcas (2). (só aparecem duas porcas)
5. Puxar motor hidrostático (1) Fig.03 para fora da

caixa de mudança.
Atenção: Em alguns casos será necessário remover

a roda de tração para retirar o motor hidrostático da
caixa de mudança.
Fig.03
6. Desconectar o cabo do freio de mão (1) Fig.04

desapertando as porcas de ajuste (2) e o pino de 3 1 2
ligação (3).
7. Desconectar as linhas de freio (4) Fig.04. Remover

os apoios (3) nos dois lados da caixa de mudança
de tração
Fig.04
10-2007
8. Desconectar o sensor de velocidade da

colheitadeira (4) Fig.05.
Fig.05
9. Desconectar a alavanca de câmbio (4) Fig.06.
Fig.06
10. Desconectar as luvas (1) Fig.07 nos dois lados
da caixa de mudança.
Fig.07
11. Remover os parafusos de fixação(1) Fig.08 lado

direito.
Fig.08
10-2007
12. Remover os parafusos de fixação (1, Fig.09) do

lado esquerdo.
1
ATENÇÃO: A caixa de mudança é pesada

(aproximadamente 380 kg). Tomar muito cuidado ao
remover a caixa de mudança. Usar um dispositivo
de apoio adequado para este peso!
Abaixar a caixa de mudança de tração e removê-la

por baixo da colheitadeira.
Fig.09
CAIXA DE MUDANÇA DE TRAÇÃO - DESMONTAGEM
Para desmontar a caixa de mudança de tração, proceder da seguinte forma e seguindo o

procedimento dos passos seguintes:
Tópicos:
01 - Remover a tampa.
02 - Remover os eixos do diferencial e o diferencial.
03 - Remover o eixo do seletor.
04 - Remover o eixo propulsor.
05 - Remover o eixo de entrada.
06 - Remover o disco de câmbio.
07 - Desmontar e montar o diferencial.
08 - Desmontar e montar o eixo propulsor.
09 - Desmontar e montar o eixo de entrada.
10-2007
FERRAMENTAS ESPECIAIS
Descrição:

Ferramenta
Nº da 380001074 (M 45 mm)
Fig.10
ESPECIFICAÇÕES
Relação do diferencial 16/71

Trava do diferencial (0pcional) Sim/Não
Relação de marchas:
Relação da 1a marcha 18/58
Relação da 2ª marcha 35/62
Relação da 3a marcha 59/48
Rpm máxima de entrada (alta rotação) 269
Rpm máxima de entrada (carga total) 2208
Torque máximo de entrada 634 Nm (468 ft. lbs.)
Rpm máxima de saída (alta rotação) 962
Torque máximo de saída 2 x 4029 Nm (2973 ft. lbs.)
Potência máxima 156 kW
Diâmetro do disco de freio 330 mm (13´´)
Peso total aproximado 380 kg (838 lbs)
TORQUES DE APERTO
Porca no eixo propulsor 150 -170 Nm ( 111 -125 ft.lbs)

Porca no eixo de entrada 150 -170 Nm ( 111 -125 ft.lbs)
Porca de fixação do disco de câmbio 25 -30 Nm ( 19 -22 ft.lbs)
Porca na placa indicadora 8 -12 Nm ( 71 -106 in.lbs)
10-2007
Fig.11
01 - Parafuso
02 - Parafuso especial
03 - Suporte.
04 - Tampa
05 - Vedação
06 - Pino
10-2007
EIXOS DA CAIXA DE MUDANÇA
Fig.12
1 - Eixo de entrada
2 - Eixo de acionamento
3 - Diferencial
4 - Eixos do diferencial
10-2007
DIAGRAMA DE CÂMBIO
Fig.13
1 - engrenagem : 1 - 4 - 6 - 8
2 - engrenagem : 2 - 5 - 6 - 8
3 - engrenagem : 3 - 7 - 6 - 8
10-2007
Desmontagem de caixa de tração
1. Remover todos os parafusos (1) Fig.14 e a

tampa (2).
1
Fig.14
Eixo do seletor - Remoção
2. Remover o anel elástico (1) Fig.15.
Fig.15
Fig.16
4. Remover o eixo do seletor (3) Fig.17.
Fig.17
10-2007
Fig.18
01 - Tampa
02 - Vedação
03 - Conjunto de calços
04 - Anel O
05 - Eixo de acionamento
10-2007
Eixo propulsor - Remoção
Para remover o eixo propulsor, proceder da seguinte

forma:
1. Remover as quatro porcas e as arruelas (1) da

tampa (2) Fig.19.
Fig.19
2. Remover a tampa (2) Fig.20. Manter o conjunto

de calços e o anel O com a tampa.
Fig.20
3. Remover o eixo propulsor (1) Fig.21 e o garfo do

seletor (2) com uma talha.
Se o disco de câmbio estiver na caixa de mudança

de tração, primeiro executar as três primeiras etapas
do item “Disco de câmbio” mais adiante nesta seção,
para posicionar o disco de câmbio na sua posição
mais elevada.
Fig.21
4. Se necessário, remover o anel externo do

rolamento (1) Fig.22.
Fig.22
10-2007
Eixo de entrada - Remoção
Fig.23
01 - Eixo de entrada
02 - Placa defletora de óleo
03 - Eixo rosqueado
04 - Alojamento
05 - Anel O
06 - Vedação
07 - Rolamento
08 - Calços
09 - Tampa
10-2007
Para remover o eixo de entrada, proceder da

seguinte forma:
1. Remover o garfo do seletor (2) Fig.24 do eixo de

entrada.
Fig.24
2. Remover o eixo rosqueado (3) (Fig. 23) e a placa

defletora de óleo (1) Fig.25, girando para fora os
parafusos (2).
Fig.25
3. Remover os três parafusos Allen (1) Fig.26.
Fig.26
10-2007
4. Remover a caixa de vedação (2) Fig.27 com o

anel de vedação e o anel O.
Fig.27
5. Remover as cinco porcas e as arruelas (1)

Fig.28.
Fig.28
6. Remover a tampa (1) Fig.29. Manter os calços e

o anel O com a tampa.
Fig.29
7. Sustentar o eixo de entrada com uma talha para
evitar uma queda na caixa de mudança.
Conduzir o eixo no sentido mostrado e remover o
anel externo do rolamento (1) Fig.30.
Fig.30
10-2007
8. Remover o rolamento (1) Fig.31 do eixo

propulsor.
9. Remover o eixo propulsor da caixa de mudança.
Fig.31
10. Se necessário, remover o anel externo do

rolamento (1) Fig.32.
Fig.32
10-2007
Disco de câmbio - Remoção
É possível remover e instalar o disco de câmbio sem

desmontar os eixos da caixa de mudança.
Para remover o disco de câmbio, proceder da

seguinte forma:
1. Remover o bujão (13) Fig.33/36.
Fig.33
2. Afrouxar os três parafusos Allen (9) Fig.34/36.
3. Remover completamente a bucha (8) com a mola

(11) e o pino.
4. Remover o pino cilíndrico (6).
5. Remover do interior da caixa de mudança a

alavanca (5) e o disco de câmbio com o eixo.
6. Remover a caixa do disco de câmbio (3) Fig.36.
Fig.34
7. Se necessário, substituir o anel O (4) Fig.35/36 no

interior da caixa (2).
Fig.35
10-2007
EIXO DE ACIONAMENTO
Fig.36
01 - Rolamento 10 - Anel Elástico
02 - Eixo de acionamento 11 - Engrenagem
03 - Engrenagem 12 - Rolamento de Agulhas
04 - Rolamentos de agulhas 13 - Arruela
05 - Anel Seletor 14 - Rolamento
06 - Caixa do Seletor 15 - Arruela
07 - Mola 16 - Arruela Trava
08 - Esfera 17 - Porca
09 - Arruela
10-2007
Fig.37
01 - Vedação 10 - Arruela
02 - Rolamento 11 - Anel elástico
03 - Eixo de acionamento 12 - Engrenagem
04 - Engrenagem 13 - Rolamentos de agulhas
05 - Rolamentos de agulhas 14 - Arruela
06 - Anel do seletor 15 - Rolamento
07 - Caixa do seletor 16 - Arruela
08 - Mola 17 - Arruela-trava
09 - Esfera 18 -Porca
10-2007
Para desmontar o eixo propulsor, proceder da

seguinte forma:
1. Destravar a arruela-trava (2) Fig.38
2. Remover a porca (1), a arruela-trava (2) e a

arruela (3).
Fig.38
3. Remover com um extrator a engrenagem (2)

Fig.39 e o rolamento (1).
Fig.39
4. Remover os rolamentos de agulhas (1) Fig.40.
Fig.40
5. Remover o anel do seletor (1) Fig.41 e, ao mesmo

tempo, remover as duas esferas (2) e as molas atrás
das esferas. Não soltar as esferas (2), pois elas são
pressionadas por mola.
6. Remover o anel elástico (3) e a arruela.
Fig.41
10-2007
7. Remover a caixa (1) Fig.42 e a engrenagem (2).
Fig.42
Fig.43
9. Remover o rolamento (1) Fig.44 no outro lado. O
rolamento (1) será danificado durante a remoção.
Para montar o eixo propulsor, proceder da

seguinte forma:
10. Aquecer o rolamento (1) até 80°C (176oF) e

instalar no eixo propulsor.
Fig.44
11. Instalar os rolamentos de agulhas (1) Fig.45.
12. Instalar a engrenagem (2).
13. Instalar a caixa do seletor (3).
14. Instalar a arruela (4).
Fig.45
10-2007
15. Instalar o anel elástico (3) Fig.46.
16. Instalar as duas molas.
17. Instalar as duas esferas (2) nas molas e, ao

mesmo tempo, instalar o anel do seletor (1).
Tomar cuidado para não perder as esferas.
Fig.46
18. Instalar os rolamentos de agulhas (1) Fig.47.
Fig.47
19. Instalar a engrenagem (2) Fig.48.
20. Instalar a arruela (3), aquecer o rolamento (4)

até 80°C (176oF) e instalar no eixo propulsor.
Fig.48
21. Instalar a arruela (3) Fig.49.
22. Instalar a arruela-trava (2).
23. Instalar a porca (1) e apertá-la com torque

entre 150 e 170 Nm (111 e 125 lb.pé), usando a
chave de porca de anel. (ferramenta especial no
380001074).
24. Prender a porca (1) dobrando uma borda da

arruela-trava em um dos entalhes da porca.
Fig.49
10-2007
EIXO DE ENTRADA
Fig.50
01 -Porca 08 - Anel elástico
02 - Arruela-trava 09 - Arruela
03 - Arruela 10 - Anel do seletor
04 - Rolamento 11 - Esfera
05 - Arruela 12 - Mola
06 - Engrenagem 13 - Caixa do seletor
07 - Rolamento de agulhas 14 - Eixo de entrada
10-2007
Fig.51
01 -Porca 08 - Anel elástico

02 - Arruela-trava 09 - Arruela
03 - Arruela 10 - Anel do seletor
04 - Rolamento 11 - Esfera
05 - Arruela 12 - Mola
06 - Engrenagem 13 - Caixa do seletor
07 - Rolamento de agulhas 14 - Eixo de entrada
10-2007
Para desmontar o eixo de entrada, proceder da

seguinte forma:
1. Destravar a arruela-trava (2) Fig.52.
2. Remover a porca (1), a arruela-trava (2) e a

arruela (3).
Fig.52
3. Remover com um extrator a engrenagem (2)
Fig.53, o rolamento (1) e a arruela entre as duas
peças.
Fig.53
5. Remover o anel do seletor (2) e, ao mesmo

tempo, remover as duas esferas (3) e as molas atrás
das esferas. Não soltar as esferas (3), pois elas são
pressionadas por mola.
Fig.54
7. Remover a arruela (2) e, ao mesmo tempo, a

caixa do seletor (3).
Fig.55
10-2007
Para montar o eixo de entrada, proceder da

seguinte forma:
1. Instalar a caixa do seletor (3) Fig.56.
Fig.56
Fig.57
4. Instalar as duas molas e as duas esferas (3); e, ao

mesmo tempo, instalar o anel do seletor (2) Fig.58.
Tomar cuidado para não perder as esferas.
5. Instalar os rolamentos de agulhas (1).
Fig.58
6. Instalar a engrenagem (1) Fig.59.
Fig.59
10-2007
Montagem do rolamento
1. Aquecer o rolamento (4) Fig.60 até 80°C (176oF)

e instalar no eixo de entrada.
3. Instalar a arruela-trava (2).
4. Instalar a porca (1) e apertá-la com torque entre

150 e 170 Nm (111 e 125 lb.pé).
5. Prender a porca (1) dobrando uma borda da

arruela-trava em um dos entalhes da porca.
Fig.60
10-2007
Disco de câmbio - instalação
1. Eixo Fig.61
2. Disco de Câmbio
3. Caixa de Disco de Câmbio
4. Vedação
5. Manípulo
6. Pino Cilindrico
7. Anel "O"
8. Buchas
9. Parafuso Allen
10. Pino
11. Mola
12. Vedação
13. Bujão
10-2007
1. Instalar o anel "O" (7) (fig. 61) com graxa NLGI-2,

a bucha (8) e apertar os três parafusos Allen (9) Fig.
78 e 79).
2. Instalar a caixa do disco de câmbio (3).
Fig.62
3. Aplicar graxa NLGI-2 nos furos (4) Fig.63 do disco
de câmbio (2) antes de instalar.
Fig.63
4. Instalar o disco de câmbio e o eixo (1) Fig.64

desde a parte interna da caixa de mudança e instalar
a alavanca (5).
5. Instalar o pino cilíndrico (6) usando um martelo.
6. Se o eixo de entrada, o eixo propulsor e o

diferencial não estiverem montados na caixa de
mudança, levar o disco de câmbio para sua posição
mais elevada girando a caixa do disco de câmbio (3)
para fora até o disco de câmbio encostar na caixa
de mudança.
Fig.64
7. Continuar da etapa 5 até a 9 depois da instalação
do eixo de entrada.
8. Aplicar Loctite 242 na caixa do disco de câmbio

em (1) e apertá-la com torque entre 190 e 210 Nm
(140 e 155 lb.pé).
9. Verificar se os seguidores nos garfos do seletor

estão presos nos entalhes do disco de câmbio.
10-2007
10. Instalar o pino 10 (fig. 65) e a mola (11) Fig. 65.
Fig.65
11. Instalar o bujão (13) com a vedação (12) (fig.

66).
12. Apertar o bujão (13) Fig.66.
13. Aplicar Loctite 242 na rosca do tampão (14)

antes de instalar.
Fig.66
10-2007
Eixo de entrada - Instalação
Para instalar o eixo de entrada na caixa de mudança

de tração, proceder da seguinte forma:
1. Instalar o conjunto de calços (2) de 1,5 mm (1/16

pol) e o anel O (3) Fig.67 na tampa (1).
Fig.67
2. Instalar o anel externo do rolamento (1) Fig.68.
Fig.68
3. Instalar a tampa (2) Fig.69 com o conjunto de

calços e o anel O e apertar as cinco porcas (1).
Fig.69
4. Sustentar o eixo de entrada com uma talha e

posicioná-lo no interior da caixa de mudança de
tração.
5. Aquecer o rolamento (1) Fig.70 até 80°C (176oF)

e instalar no eixo de entrada.
Fig.70
10-2007
Fig.71
7. Se necessário, substituir a vedação (1) Fig.72 e o
anel O (2) no anel (4).
8. Instalar o anel de vedação (4) Fig.72.
Fig.72
9. verificar se o entalhe (3) Fig.72 e 73 está alinhado
com o furo de lubrificação.
Fig.73
10. Instalar os três parafusos Allen (1) Fig.74 com
loctite 242 e apertar.
Fig.74
10-2007
11. Instalar o anel (1) Fig.75.
Fig.75
12. Instalar um comparador (2) Fig.76 na caixa de

mudança e posicionar a sonda perpendicular à
lateral da engrenagem (1).
13. Aplicar uma carga em um sentido e oscilar o eixo

diversas vezes durante a aplicação da carga.
14. Ajustar o indicador em zero.
15. Aplicar a carga no sentido contrário, oscilar e

medir o movimento axial do eixo.
16. Fazer três medições de 120 graus no eixo de

entrada. Calcular a média aritmética das três leituras, Fig.76
ela deve ficar entre 0 e 0,03 mm (0 e 0,001 pol).
17. Se necessário, ajustar os calços.

Para diminuir o movimento axial, diminuir a
quantidade de calços.
18. Medir na engrenagem (1) , pois as outras

engrenagens estão montadas sobre rolamentos de
agulhas.
10-2007
19. Instalar o garfo do seletor (1) Fig.77.
Fig.77
20. Instalar a placa defletora de óleo (1) e inserir

o eixo rosqueado Fig.78. Instalar os parafusos (2)
Fig.78.
21. Após apertar as porcas, girar o eixo de entrada

e verificar se o defletor de óleo não interfere com o
eixo de entrada.
Fig.78
22. Montar o bujão (2) Fig.79.
Fig.79
10-2007
Eixo propulsor - Instalação
Para instalar o eixo propulsor na caixa de mudança

Fig.80
2. Se necessário, substituir o retentor (2) Fig.81.
3. Instalar o anel externo do rolamento (3).
4. Instalar o conjunto de calços (4) de 1,5 mm (1/16

pol) e o anel O (5) na tampa (1).
Fig.81
5. Sustentar o eixo propulsor (1) Fig.82 com uma

talha e posicioná-lo no interior da caixa de mudança
de tração. Se o disco de câmbio estiver instalado, o
garfo do seletor (2) deve ser instalado junto com o
eixo propulsor.
Fig.82
6. Instalar a tampa com calços, vedações e anel
externo do rolamento, e apertar com as porcas (1)
Fig.83
Fig.83
10-2007
7. Instalar um comparador (2) Fig.84 na caixa de

mudança e posicionar a sonda perpendicular à
lateral da engrenagem (1) Fig.84.
8. Aplicar uma carga em um sentido e oscilar o eixo

diversas vezes durante a aplicação da carga.
9. Ajustar o indicador em zero.
10. Aplicar a carga no sentido contrário, oscilar e

medir o movimento axial do eixo.
11. Fazer três medições de 120 graus no eixo

intermediário. Calcular a média aritmética das três Fig.84
leituras, ela deve ficar entre 0 e 0,03 mm (0 e 0,001
pol).
Se necessário, ajustar os calços. Para diminuir o

movimento axial, diminuir a quantidade de calços.
12. Medir na engrenagem (1), pois as outras

engrenagens estão montadas sobre rolamentos de
agulhas.
10-2007
Eixo do seletor - Instalação
Para instalar o eixo do seletor na caixa de mudança

1. Se necessário, substituir os anéis "O" na caixa

de mudança onde o eixo do seletor (3) Fig.85 está
instalado.
2. Instalar o eixo do seletor (3) Fig.85. Colocar os

garfos do seletor no eixo.
Fig.85
Fig.86
Fig.87
10-2007
CAPÍTULO 2
DIFERENCIAL
10-2007
DIFERENCIAL
Fig.01
01 - Rolamento 06 - Engrenagem de saída do diferencial

02 - Rolamento 07 - Eixo da engrenagem planetária
03 - Parafuso 08 - Engrenagem planetária
04 - Placa de travamento 09 - Engrenagem de saída do diferencial
05 - Caixa do diferencial 10 - Coroa
10-2007
Fig.02
01 - Rolamento 06 - Engrenagem de saída do diferencial

02 - Rolamento 07 - Eixos das engrenagens planetárias
03 - Parafuso 08 - Engrenagens planetárias
04 - Placa de travamento 09 - Engrenagem de saída do diferencial
05 - Parte superior – Caixa do Diferencial 10 - Coroa
10-2007
Para desmontar o diferencial, proceder da

seguinte forma:
Siga o procedimento inicial de desmontagem da

caixa de tração como explica na “Seção 11 Pág 5.”
1. Remover o rolamento (1) Fig.01.
Fig.03
2. Girar o diferencial e remover o rolamento (2)
Fig.04.
Fig.04
3. Destravar as placas de travamento (1)

Fig.05, remover os parafusos (2) e as placas de
travamento.
4. Remover a parte superior (1) Fig.05 da caixa do

diferencial.
Fig.05
5. Desarme de acordo com a Fig.06
Fig.06
10-2007
6. Remover a engrenagem de saída (1) Fig.07 do

diferencial.
7. Remover os dois eixos de engrenagem (3) com

as engrenagens planetárias (4) Fig.07.
8. Remover a engrenagem de saída (2) Fig.07 do

diferencial.
Fig.07
Para montar o diferencial, proceder da seguinte

forma:
1. Instalar as engrenagens de saída do diferencial e

as engrenagens planetárias com os eixos na ordem
inversa dos paragrafos anteriores.
2. Instalar a caixa do diferencial (1) Fig.08.
OBSERVAÇÃO: as duas partes que formam a

caixa são usinadas em conjunto e marcadas nessa
posição. Ao montar novamente, verificar se essa Fig.08
marcas estão alinhadas.
10-2007
3. Instalar as travas (1) e os parafusos (2) Fig.09
4. Apertar os parafusos (2) aplicando o torque da

tabela apresentada no inicio deste manual..
Fig.09
5. Instalar o rolamento (1) Fig.10
Fig.10
6. Instalar o Rolamento (2) fig.11
Fig.11
10-2007
Semi-eixos do diferencial e diferencial –
Instalação:
1. Instalar a placa defletora de óleo (1) Fig.12.
Fig.12
2. Sustentar o diferencial com uma talha e posicioná-

lo no interior da caixa de mudança.
Fig.13
3. Levar a trava de bloqueio do diferencial (1) e

a mola (2) para dentro da caixa do semi-eixo (3)
Fig.13
Fig.14
4. Instalar as duas caixas dos semi-eixos (1) e

(2) Fig.15 e apertar todas as porcas (3) e (4)
simultaneamente seguindo os torques da tabela no
inicio deste manual.
Fig.15
10-2007
5. Instalar o eixo (1) com o rolamento (2) Fig.16.
Fig.16
Fig.17
7. Instalar a nova vedação (1) Fig.18.
Tampa - Instalar seguindo o procedimento localizado

no inicio deste manual (Seção 11) aplicando os
torques da tabela.
Fig.18
1. Instalar o bujão de dreno e encher com óleo a
caixa de tração.
NOTA: Consultar tabela de manutenção quanto ao

procedimento.
2. Instalar a tampa com uma nova vedação.
3. Apertar todos os parafusos seguindo a orientação

da tabela de torques.
10-2007
Eixos do diferencial e diferencial - Remoção
Fig.19
01 - Eixo do diferencial 08 - Eixo do diferencial

02 - Vedação 09 - Alojamento
03 - Anel elástico 10 - Rolamento
04 - Rolamento 11 - Diferencial
05 - Alojamento 12 - Mola
06 - Rolamento 13 - Trava do diferencial
07 - Anel O 14 - Anel elástico
10-2007
Para remover os eixos do diferencial e o diferencial,

1. Drenar o óleo retirando o bujão (1) Fig.20.
Fig.20
2. Remover a sapata de freio esquerdo e direito (1) 2

e os discos (2) Fig. 21/22 nos dois lados da caixa de 3
mudança de tração. 4
NOTA: A caixa de mudança de tração contém 19

litros de óleo.
1
3. No eixo do diferencial do lado direito, remover o
retentor (3) Fig. 21/22.
NOTA: Não é possível remover o retentor sem

danificá-lo.
Fig.21
4. Remover o anel elástico (4) Fig. 21/22.
4
3
2
1
Fig.22
5. Puxar para fora o eixo (1) junto com o rolamento
(2) Fig.23.
Fig.23
10-2007
6. Remover as seis porcas e as arruelas (1).
7. Remover os dois parafusos e as arruelas (2)

Fig.24.
Fig.24
8. Instalar os dois parafusos (1) (métrica 10 x 60) e

remover a caixa (2) Fig.25.
9. Suspender o diferencial para evitar que ele caia

na caixa de mudança.
Fig.25
10. Remover as quatro porcas e as arruelas (1)

Fig.26.
11. Remover os dois parafusos Allen (2) Fig.26.
12. Remover os dois parafusos e as arruelas (3)

Fig.26.
Fig.26
13. Aparafusar os dois parafusos extratores para
remover a caixa de rolamento (1) Fig.27 da caixa
de mudança.
Fig.27
10-2007
14. Remover o diferencial, usando um dispositivo de

elevação adequado Fig.28.
Fig.28
15. Remover a placa defletora de óleo (1) Fig.29.
Fig.29
10-2007
Eixo do diferencial Desmontagem
Remover o rolamento (1) do eixo (2) Fig.30.
Montagem
1. Montar o rolamento (1) no eixo (2).
2. Instalar o eixo (2) com o rolamento na caixa do

semi-eixo do diferencial.
3. Instalar o anel elástico.
4. Instalar o novo selo (1) Fig.30
5. Substituir o anel "O" (1) Fig.31 do mancal

esquerdo.
Fig.31
6. Na caixa do eixo do diferencial do lado direito,

substituir o anel "O" (1) Fig.32
Fig.32
10-2007
CAPÍTULO 3
FREIOS E
CONVERGÊNCIA
10-2007
CONVERGÊNCIA DAS RODAS TRASEIRAS

EIXO SIMPLES
Compensar a tendência apresentada pelas rodas

de se abrirem com a rodagem, eliminando desgaste
prematuro e excessivo dos pneus.
• Colocar as rodas em linha reta e levantá-las do
chão.
• Marcar um ponto na parte frontal dos aros na
altura central das rodas.
• Medir a dimensão “A”, no aro junto ao pneu.
• Girar as rodas meia volta e medir a dimensão “B”
que deverá ser maior que “A”.
• Regular em um dos terminais, devido à rosca de
ambos ser a direita. Fig. 1
CONVERGÊNCIA
B = de 8 a 12 mm maior que A
4 WD:
B = de 6,3 a 9,5 mm maior que A
NOTA: Detalhes na próxima página
POSIÇÕES DO PIVÔ DO EIXO TRASEIRO
Fig.2
Finalidade: Manter a máquina nivelada.
• Furo superior - posição standart.
• Furo inferior - posição de peneira elevada.
10-2007
Ajustes e Manutenção Preventiva

SISTEMA HIDROSTÁTICO-FLUIDRIVE
Os seguintes pontos devem ser revisados de forma a reduzir tempos mortos, através da observação e
manutenção regular.
5.1 - Verificação e Ajuste da Convergência das Rodas Traseiras

As rodas traseiras devem ser ajustadas para apresentar uma convergência de 6,3 a 9,5 mm (1/4” a 3/8”) para
a frente (mais próximas na frente que atrás). Medir a convergência pelo centro da banda de rodagem de um
pneu para o centro da banda de rodagem do outro; preferivelmente na altura do centro da roda, e à mesma
distância do solo na frente e atrás.
FRENTE MAIS ESTREITA

6,3 a 9,5 mm QUE ATRÁS
Fig.3
5.1.1 - Ajuste da convergência, se necessário:
Colocar as rodas traseiras em posição reta para a frente. Remover parafusos, arruelas, meia-braçadeiras e
contra-porcas em ambas as extremidades da barra de direção. Afrouxar as porcas de travamento de ambos
os olhais. Girar os tubos internos ajustáveis como necessário, e de forma a alinhar uma série de furos das
extremidades sem parafusos com o tubo externo da barra de direção.
NOTA: Tentar manter a mesma quantidade de rosca exposta em ambas as extremidades da barra de
direção.
EXEMPLO APENAS Fig.4
10-2007
Eixo Alto 4WD Eixo alto – pneus 14.9 x 28 R2
Descrição: Eixo traseiro alto (“canela alta”),

utilizado com pneus 14.9 x 28 R2.
Essa combinação atinge a altura de 607 mm no

vão central, e 480 mm nos redutores, (fig. 5) trazendo
vantagens quando operando em atoleiros no arroz
irrigado, por exemplo, pois reduz o risco de contato
com o solo.
Para termos comparativos o eixo normal atinge:

Fig. 5
- 516 mm no vão central, e 465 mm nos redutores Eixo baixo – pneus 14.9 x 28 R2
– pneus 14.9 x 28 R2; (fig.6)
- 443 mm no vão central, e 403 mm nos redutores

– pneus 14.9 x 24 R2. (fig.7)
Fig. 6
Eixo baixo – pneus 14.9 x 24 R2
Fig. 7
10-2007
FREIOS
• A distância entre a plataforma do operador e a
parte superior dos pedais de freio deve ser de 205 ±
5 mm.
• Quando independentes, o curso livre de ambos

deverá ser igual (medir o curso separadamente).
Fig. 8
Ajuste da folga dos pedais:
1) Ajustar o pedal em 205 ± 5 mm
2) Pressionar o pedal contra o limitador
3) Empurre a haste tensora (A) para retirar a folga interna.
4) Ajuste o garfo de modo que o pino (B) possa ser montado.
5) Aparafusar o garfo na haste tensora (A) por 3/4 de volta.
6) Apertar a contra porca (C).
7) Finalmente monte o pino (B) e a mola (D).
Ajuste de Freio de Estacionamento

A
Quando o freio de estacionamento não freiar

adequadamente. Regula-lo da seguinte maneira:
1. Abaixar totalmente a alavanca do freio de mão na

cabine (A, fig.9).
Fig. 9
10-2007
2. Soltar as porcas A e os parafusos B (fig. 5) em

ambos os lados.
D
3. Apertar com a mão os parafusos B (fig. 5) até que
encostem nas pastilhas do freio.
B
C
4. Ajustar a distância através das porcas C até que

o pino de engate D entre sem esforço. A
5. Soltar os parafusos B 1/6 de volta e então apertar Fig. 5

as porcas A em ambos os lados.
SANGRIA DO SISTEMA DE FREIO ESQUERDO
Instalar uma mangueira transparente no sangrador

(A Fig.6) e inserir o outro extremo num recipiente
contendo fluido para freios.
Fig. 6
1. Abrir o sangrador (A, fig. 6) do cilindro de freio.
2. Aplicar várias vezes o pedal de freio do lado A

esquerdo até que saia apenas fluido.
3. Fechar o sangrador (A, fig. 6).
4. Aplicar várias vezes o pedal de freio do lado

esquerdo para aumentar a pressão; em seguida,
manter o pedal aplicado.
5. Abrir o sangrador (A, fig. 6) vagarosamente para

permitir a saída de ar e óleo através da mangueira.
Fig. 7
6. Fechar o sangrador (A, fig 6).
7. Soltar o pedal do freio. Retirar a mangueira do

sangrador (A, fig. 6).
8. Repetir todos os passos para os sangradores do

lado Direito.
9. Revise o Nivel de óleo de freio (A fig.07).
10-2007
SANGRIA DA CONEXÃO ENTRE OS DOIS CILINDROS PRINCIPAIS
1. Instalar uma mangueira transparente no sangrador.
2. Abrir o sangrador.
3. Aplicar e manter aplicado o pedal do freio direito.
4. Aplicar e manter aplicado o pedal de freio esquerdo.
5. Soltar o pedal direito, e em seguida o pedal esquerdo.
6. Repetir os itens 3, 4 e 5, para o sangrador do lado contrário.
ATENÇÃO: O sistema de freios foi cuidadosamente projetado e balanceado para propiciar

ótimo desempenho. Ao dirigir em estrada aplique a trava de interligação dos pedais de
freio para operá-los simultaneamente.
10-2007
SUBSTITUIÇÃO DAS PASTILHAS DO FREIO
Remoção das pastilhas
1. Esgotar o nível do fluido do freio do reservatório

(A fig.07) até a marca de mínimo.
3. Remover os pinos A das pinças do freio Fig. 8.
4. Retirar as pastilhas.
Fig. 8
PRECAUÇÃO: Se os vedadores (tipo

VITON), que protegem os cilindros,
tiverem sido expostos a temperaturas
superiores a 315o C, o material não
queimará, mas se decomporá, e
um dos produtos formados com a
decomposição é o ácido hidrofluórico.
Trata-se de um ácido extremamente
corrosivo, praticamente impossível
de ser removido depois de haver
contaminado a pele.
Instalação
1. Empurrar os cilindros nas carcaças das pastilhas

para fora.
2. Montar as novas pastilhas.
3. Fixar as pastilhas com os pinos (A - Fig. 8).
4. Verificar os freios.
5. Montar o restante da proteção.
10-2007
CAPÍTULO 4
REDUTORES
10-2007
REDUÇÃO FINAL COM RELAÇÃO 10/75

Dados Técnicos e Valores de Ajuste
•Folga axial do eixo de entrada + 0,05 a 0,10 mm
•Carga axial do eixo de saída - 0,3 mm
Torques de Aperto
•Parafusos da tampa do eixo de saída 34 Nm

•Pré torque dos parafusos de ajuste dos rolamentos cônicos 90 Nm
•Torque final dos parafusos de ajuste dos rolamentos cônicos 235 Nm
•Parafusos da tampa 28 Nm
• *Parafusos de fixação de redutor (A) 650 a 710 Nm

Aplicar trava quimica (torque alto; Threebond ou similar

NOTA: * O torque nos parafusos M20x40 (A), é de

extrema importância para o bom desempenho e
durabilidade do conjunto A
Fig.1
10-2007
REDUTOR ARROZEIRO relação 10/75
DESMONTAGEM
a) Eixo de saída
- Depois de drenar o óleo, remover as tampas (5) e (10), as porcas (11) e (13).
- Deslizar o rolamento cônico (8) para fora do eixo (18), e remover o anel trava (6) e prensar o eixo de saída
(18) para fora da carcaça; o rolamento (2) e o retentor permanecerão no eixo.
- Remover o espaçador (3), o rolamento do eixo de saída (2) e os retentores metálicos (1) do eixo de saída.
- Remover a engrenagem (4) da carcaça .
- Utilizando um punção de material brando, extrair as capas dos rolamentos, da carcaça.
b) Eixo primário (de entrada)
- Remover os parafusos e a tampa (9) com o retentor .
Observe os calços (15) atrás da tampa.
- Remover o eixo de entrada (17) batendo com um martelo macio na ponta estriada do eixo.
- Remover as capas e os cones (19) e (20) dos rolamentos.
10-2007
REDUTOR ARROZEIRO relação 10/75
MONTAGEM
EIXO DE ENTRADA
1. Instalar os rolamentos (19) e (20) no eixo de entrada (17).
2. Inserir o conjunto do eixo de entrada (17) na caixa da redução final.
OBSERVAÇÃO: aplicar graxa NLGI-2 na vedação.
3. Instalar um novo anel O´ring (16).
4. Medir a distância entre a caixa da redução final e o rolamento (19) para determinar o número de calços a
serem instalados visando obter uma folga entre 0,05 e 0,1 mm. Instalar ou remover o número de calços (15)
necessários para obter esse valor.
NOTA: As espessuras disponiveis de calços são de: 0,05 - 0,2 - 0,5 mm
5. Instalar e apertar os quatro parafusos (9) da caixa da redução final com um torque de 43 a 56 Nm.
Eixo de saída
1. Instalar os dois anéis externos dos rolamentos (2) e (8) na caixa da redução final.
2. Instalar as vedações metálicas (1) conforme mostrado
3. Instalar o anel interno do rolamento (2) e o espaçador (3) no eixo de saída (18).
4. Montar a engrenagem de saída (4) na caixa da redução final.
5. Introduzir o conjunto do eixo de saída na caixa da redução final, passando pela engrenagem de saída.
6. Instalar o anel elástico (6) e o rolamento (8).
7. Instalar a primeira porca (13) e apertar com um torque de 250 Nm, usando a chave de porca de anel do
eixo da redução final.
8. Girar o eixo de saída (18) três a quatro vezes na caixa.
9. Repetir as duas últimas seqüências até que a porca (13) não gire ao apertar com um torque de 250 Nm.
10. Afrouxar a porca (13) e reapertar até que não haja folga (20 a 40 Nm)
11. Aperte a porca (13) adicionando mais 72º à précarga (use um goniômetro).
11. Instalar a placa de travamento (12) e a segunda porca (11) e apertá-la com torque de 2000 Nm, mantendo
na posição a primeira porca ao mesmo tempo.
12. Dobrar os rebordos da placa de travamento (12) para prender as duas porcas (11) e (13).
13. Instalar a tampa (10) usando Loctite 601.
14. Instalar a tampa (5) com uma nova vedação (7) e apertar os parafusos com torque entre 28 e 45 Nm.
15. Encher a caixa da redução final com 5 litros de óleo SAE 90.
10-2007
REDUTOR ARROZEIRO 16
RELAÇÃO 10/75
19
20 17 9
15
1
1
2
3 4 8
13
12
11
10
18
7
5
Fig.2
10-2007
REDUTOR STANDARD relação 10/75
DESMONTAGEM
a) Eixo de saída
- Depois de drenar o óleo, remover as tampas (5) e (10), as porcas (10) e (13).
- Deslizar o rolamento cônico (8) para fora do eixo (18), e remover o anel trava (6) e prensar o eixo de saída
(18) para fora da carcaça; o rolamento (2) e o retentor permanecerão no eixo.
- Remover o espaçador (3), o rolamento do eixo de saída (2) e o retentor (1) do eixo de saída.
- Remover a engrenagem (4) da carcaça .
- Utilizando um punção de material brando, extrair as capas dos rolamentos, da carcaça.
b) Eixo primário (de entrada)
- Remover os parafusos e a tampa (9) com o retentor .
Observe os calços (15) atrás da tampa.
- Remover o eixo de entrada (17) batendo com um martelo macio na ponta estriada do eixo.
- Remover as capas e os cones (19) e (20) dos rolamentos.
10-2007

MONTAGEM
EIXO DE ENTRADA
1. Instalar os rolamentos (19) e (20) no eixo de entrada (17).
2. Inserir o conjunto do eixo de entrada (17) na caixa da redução final.
OBSERVAÇÃO: aplicar graxa NLGI-2 na vedação.
3. Instalar um novo anel O´ring (16).
4. Medir a distância entre a caixa da redução final e o rolamento (19) para determinar o número de calços a
serem instalados visando obter uma folga entre 0,05 e 0,1 mm. Instalar ou remover o número de calços (15)
necessários para obter esse valor.
NOTA: As espessuras disponiveis de calços são de: 0,05 - 0,2 - 0,5 mm
5. Instalar e apertar os quatro parafusos (9) da caixa da redução final com um torque de 43 a 56 Nm.
Eixo de saída
1. Instalar os dois anéis externos dos rolamentos (2) e (8) na caixa da redução final.
2. Instalar o retentor (1) conforme mostrado, posicionado no seu alojamento a 7 mm de profundidade
3. Instalar o anel interno do rolamento (2) e o espaçador (3) no eixo de saída (18).
4. Montar a engrenagem de saída (4) na caixa da redução final.
5. Introduzir o conjunto do eixo de saída na caixa da redução final, passando pela engrenagem de saída (4).
6. Instalar o anel elástico (6) e o rolamento (8).
7. Instalar a primeira porca (13) e apertar com um torque de 250 Nm, usando a chave de porca de anel do
eixo da redução final.
8. Girar o eixo de saída (18) três a quatro vezes na caixa.
9. Repetir as duas últimas seqüências até que a porca (13) não gire ao apertar com um torque de 250 Nm.
10. Afrouxar a porca (13) e reapertar até que não haja folga (20 a 40 Nm)
11. Aperte a porca (13) adicionando mais 72º à précarga (use um goniômetro).
12. Instalar a placa de travamento (12) e a segunda porca (11) e apertá-la com torque de 2000 Nm, mantendo
na posição a primeira porca ao mesmo tempo.
13. Dobrar os rebordos da placa de travamento (12) para prender as duas porcas (11) e (13).
14. Instalar a tampa (10) usando Loctite 601.
15. Instalar a tampa (5) com uma nova vedação (7) e apertar os parafusos com torque entre 28 e 45 Nm.
16. Encher a caixa da redução final com 5 litros de óleo tipo SAE 90.
10-2007
7 mm
(+ ou - 0,5)
Fig.3
10-2007
PARAFUSO DA RODA - SUBSTITUIÇÃO
Para substituir um parafuso de roda, proceder da

seguinte forma:
1. Remover a roda de tração.
Instalar um apoio adequado e seguro por baixo do

eixo de tração para suportar a colheitadeira.
2. Remover a luva (1) na redução final.
Fig.4
3. Girar o eixo de saída da redução final até

o parafuso da roda (2) (o parafuso a ser
substituído) ficar alinhado com o entalhe 3 na
caixa da redução final.
4. Remover o parafudo da roda (2).
5. Inserir um novo parafuso de roda e prender no

local com uma porca de roda.
OBSERVAÇÃO: verificar se o entalhe no parafuso

da roda está alinhado com o degrau no eixo de
saída.
Fig.5
10-2007
REDUÇÃO FINAL - R./I.
Para remover uma redução final, proceder da

seguinte forma:
1. Remover o pneu de tração da colheitadeira.
Instalar um apoio adequado e seguro por baixo do

eixo de tração para suportar a colheitadeira.
2. Remover a luva (1) na redução final.
Fig.6
3. Apoiar a redução final.
Uma redução final é pesada. Tomar muito cuidado

ao remover a redução final. Usar um dispositivo de
apoio adequado para este peso!
4. Afrouxar as porcas (2) e remover a redução final

(3).
OBSERVAÇÃO: se a redução final precisar ser

desmontada, drenar o óleo antes de remover a
redução final da colheitadeira.
Fig.7
10-2007
Para instalar a redução final, proceder da seguinte

forma:
1. Inserir os seis pinos-guia (4) na caixa da redução

final.
2. Instalar a redução final no eixo de tração da
colheitadeira.
Uma redução final é pesada. Tomar muito cuidado

ao transportar a redução final! Usar um dispositivo
de apoio adequado para este peso!
Fig.8
3. Aplicar Loctite 242 (OMNIFIT 50M ou

PERMABOND 113) nos parafusos (2) e instalar
os parafusos.
4. Apertar os parafusos (2) a um torque de 440 Nm
(325 ft.lbs.).
5. Encher a redução final com óleo.
6. Instalar a roda de tração e apertar as porcas da
roda com torque entre 610 e 732 Nm (450 e 540
lb.pé).
Fig.9
10-2007
REDUÇÃO FINAL - D./M.
Desmontagem
Eixo de saída
1. Após drenar o óleo, remover as tampas (5) e

(10).
2. Remover a porca (11), a placa de travamento
(12) e a porca (13).
3. Remover o anel interno do rolamento (8) do eixo
de saída (18).
4. Remover o anel elástico (6).
5. Pressionar o cubo da roda (18) para fora da
caixa da redução final.
OBSERVAÇÃO: O anel interno do rolamento (2) e

o espaçador (3) permanecerão no eixo. A vedação
(1) permanecerá na caixa.
IMPORTANTE: Se forem instaladas vedações de

lama, apenas uma parte da vedação permanecerá
no eixo. A outra parte permanecerá na caixa. A
superfície entre as duas partes de vedação de lama
deve ser limpa com óleo antes de tocá-las.
6. Remover o espaçador (3) e o anel interno do

rolamento (2) do eixo de saída (18).
7. Remover a engrenagem de saída (4).
8. usar um punção macio para remover os anéis
externos dos rolamentos (8) e (2) da caixa da
redução final.
9. Se necessário, remover a vedação (1) da caixa
da redução final.
OBSERVAÇÃO: A vedação (1) será danificada

durante a remoção.
Eixo de entrada
1. Remover os parafusos (9) e a tampa (13).
OBSERVAÇÃO: Calços (15) atrás da caixa. A

vedação (14) e o anel O (16) permaneceram na
tampa.
3. Remover o eixo de entrada (17) e os rolamentos

(19) e (20).
4. Se necessário, remover os anéis internos dos
rolamentos (19) e (20) do eixo de entrada.
10-2007
Fig.10
10-2007
Fig.11
1. Vedação 11. Porca
2. Rolamento 12. Placa de travamento
3. Espaçador 13. Porca
4. Engrenagem de saída 14. Vedação
5. Tampa 15. Calços
6. Anel elástico 16. Anel O
7. Vedação 17. Eixo de entrada
8. Rolamento 18. Eixo de saída
9. Parafusos 19. Rolamento
10. Tampa 20. Rolamento
10-2007
Montagem
Eixo de entrada
1. Instalar os rolamentos (19) e (20) no eixo de

entrada (17).
2. Inserir o conjunto do eixo de entrada (17) na

caixa da redução final (conforme mostrado).
OBSERVAÇÃO: Aplicar graxa NLGI-2 na vedação

(14).
3. Instalar um novo anel O (16). (ver fig. 11)
4. Medir a distância entre a caixa da redução final

e o rolamento (19) para determinar o número
de calços a serem instalados visando obter uma Fig.12
folga entre 0,05 e 0,1 mm necessário para obter
esse valor.
5. Instalar e apertar os quatro parafusos (9) da

caixa da redução final (13).
Fig.13
10-2007
Eixo de saída
1. Instalar os dois anéis externos dos rolamentos

(2) e (8) na caixa da redução final.
2. Instalar a vedação (1) conforme mostrado e
aplicar graxa no rebordo da vedação.
Fig.14
3. Instalar o anel interno do rolamento (2) e o
espaçador (3) no eixo de saída (18).
Fig.15
4. Montar a engrenagem de saída (4) na caixa da

redução final.
5. Introduzir o conjunto do eixo de saída na caixa
da redução final, passando pela engrenagem de
saída.
Fig.16
10-2007
6. Instalar o dois anel elástico (6) (ver fig.11) e o

rolamento (8).
7. Instalar a primeira porca (13) e apertar com
um torque de 250 Nm (184,4 lb.pé), usando a
chave de porca de anel do eixo da redução final.
(ferramenta especial nº 296079).
8. Girar o eixo de saída (18) três a quatro vezes
na caixa.
9. Repetir as duas últimas seqüencias até que a
porca (13) não gire ao apertar com um torque de
250 Nm. (184,4 ft.lbs).
10. Afrouxar a porca (13) e reapertar até que não
haja folga (20 a 40 Nm) (14,8 a 29,5 lb.pé) +72,
para obter uma pré-carga. Fig.17
11. Instalar a placa de travamento (12) e a segunda

porca (11) e apertá-la com torque entre 1950
e 2050 Nm (1438 e 1512 lb.pé), mantendo na
posição a primeira porca ao mesmo tempo.
12. Dobrar os rebordos da placa de travamento (12)
para prender as duas porcas (11) e (13).
Fig.18
13. Instalar a tampa (10) usando Loctite 601

(OMNIFIT 230L, Permabond 148)
14. Instalar a tampa (5) com uma nova vedação (7) Fig.19
e apertar os parafusos com um torque entre 28
e 45 Nm. (21 e 33 ft.lb.).
15. Encher a caixa de mudança da redução final
com 5 litros (1,3 galão americano) de óleo.
10-2007
MOTOR
SEÇÃO 12
2 SEÇÃO 12 - MOTOR
Seção 12 - motor
Conteúdo

Descrição Página
Filtro de combustível..................................................................................................... 3
Sangrar o sistema de combustível.............................................................................. 3
Radiadores.................................................................................................................. 3
Sincronização da bomba injetora - TC5090................................................................ 4
Bicos Injetores TC 5090.............................................................................................. 6
Especificações do motor.............................................................................................. 7
Tabela de manutenção do motor................................................................................. 8
Ajuste da folga das válvulas dos motores Genesis..................................................... 9
Motor - Solução de problemas................................................................................... 10
10 - 2007
SEÇÃO 12 - MOTOR 3
Filtro de combustível
O filtro de combustível 1 deve ser substituído a

cada 500 horas de operação. Proceder da seguinte
forma:
1. Limpar o topo do cabeçote do filtro.
2. Desrosquear o filtro de combustível, utilizando
uma chave para filtros.
3. Aplicar uma película de combustível na junta do
novo filtro de combustível.
4. Rosquear o novo filtro com a mão e apertá-lo
(firmemente ao cabeçote e, em seguida, mais 1/4
a 1/2 volta). NÃO UTILIZAR FERRAMENTAS.
5. Sangrar o sistema de combustível 1.
Fig.1
6. O filtro de combustível contém um copo de
sedimentos na parte inferior que recolhe as
partículas maiores de sujeira e água. Este copo
pode ser retirado para limpeza.
Sangrar o sistema de combustível
Para sangrar o sistema de combustível, proceder da

seguinte forma:
1. Certificar-se de que o tanque tenha combustível

e que a torneira esteja aberta. 1
2. Soltar o tubo de combustível (1) na bomba
injetora.
3. Acionar a bomba alimentadora de combustível

(2) com a mão até que o combustível saia sem
bolhas de ar. 2
4. Apertar o tubo (1) quando o combustível sair
sem bolhas de ar.
Fig.2
5. Continuar a bombear até que a força exercida
seja mais ou menos constante. Isto permite
que o combustível seja injetado para a bomba
injetora.
6. Dar partida ao motor.
7. Deixar o motor funcionando em marcha lenta

até que este trabalhe com suavidade.
Radiadores
O compartimento de radiadores de refrigeração

do: motor (água e óleo), do sistema hidrálico,
cooler e ar condicionado, deverá ser limpo
pedriódicamente para que os sistemas acima
descritos não sejam afetados por eventuais
excessos de temperatura.
IMPORTANTE
Limpar diáriamente
Fig.3
10 - 2007
SINCRONIZAÇÃO DA BOMBA INJETORA - TC

5090
1. Gire o motor e coloque o 1 o cilindro em

compressão com a polia a 16 oAPMS.
Fig.4
2. Monte a ferramenta especial FNH-00536

na bomba injetora, alinhando as marcas de
referência e rosqueando a ferramenta até o final
da rosca.
Fig.5
Ferramenta FNH-00536 montada na bomba
10 - 2007
Fig.6
3. Instale a bomba ao motor e fixe-a com os
parafusos e porcas, veja fig 6. Aperte os
parafusos manualmente.
4. Aperte os parafusos na seqüência: 1o parafusos

no 3 com 27-34 Nm, após no 2, com 47-61 Nm e
finalmente os no 5 e 6 com 27-35 Nm.
5. Retire a ferramenta especial e monte os

componentes restantes.
CUIDADOS:
- Não gire o motor, com a ferramenta especial

instalada.
- Coloque 450 ml de óleo de motor na bomba injetora,

antes de dar partida.
- Ao fixar os tubos injetores na bomba, utilize uma

chave para não permitir que a conexão gire,
acidentalmente.
10 - 2007
BICOS INJETORES TC 5090

Pressão de abertura 255 bar (novo ou usado)
Teste:
1o Ajuste a pressão de abertura
2o Fechar o registro do aparelho de teste e conferir
a pulverização, com golpes rápidos na alavanca
do aparelho.
3o Segure a ponta do bico e aplique uma pressão
de 20 bar a menos que a abertura. O bico deverá
permanecer seco por dez segundos. Pequena
umidade é permissível.
10 - 2007
Especificações do Motor
Tipo CUMMINS
Potência Bruta (ISO TR 14396) 208,7 kw (240 HP)
Regulador Mecânico
Rotação de trabalho 2100 rpm
Rotação de marcha lenta 1300 rpm
Rotação máxima (livre) 2205 rpm
Capacidade volumétrica 8300 cc
Diâmetro do cilindro 112 mm
Curso do cilindro 127 mm
Rotação da bomba de água 3859 rpm
Rotação do ventilador 1607 rpm
Capacidade do carter (com filtros) 23 litros
Bateria 12 V - 170 Ah
Tipo de alternador 120 Ampéres (12 V)
Rotação do alternador 5426 rpm
Motor de partida 4,2 KW (12 V)
Reservatório de combustível 400 litros
Rotação da tela rotativa 255 rpm
Rotação do compressor do ar condicionado 2000 rpm
10 - 2007
Tabela de manutenção do motor
Intervalo máximo, em horas, para serviço normal

Antes da 10 ou 50 100 200 400 ou 600 1200
Serviço a ser executado primeira diaria- anual- ou bi
partida mente mente anual-
mente
Verificar Nivel do liquido de X X
arrefecimento
Verificar Nivel de óleo lubrifi- X X
cante do motor
Verificar Nivel de oleo lubrifi- X X
cante do compressor de ar
Limpar as aletas do radiador X
Verificar a tensão das correias X
do motor
Drenar o filtro sedimentador * X
Substituir filro de combustível X
Substituir óleo lubrificante do X
motor e filtro *
Substituir o pré-filtro de com- X
bustível
Adicionar aditivo ao sistema de X
arrefecimento ****
Substituir o elemento primário X
do filtro de ar **
Verificar folga das válvulas do X
motor
Verificar a pressão de abertura X
dos bicos injetores
Substituir líquido de arrefeci- X
mento do motor
Substituir o elemento de segu- X
rança do filtro de ar ***
* Após as primeiras 50 horas de operação.

** A cada 6 limpezas ou 1 ano, o que ocorrer primeiro.
*** A cada 2 trocas do elemento primário ou 2 anos, o que ocorrer primeiro.
**** Adicionar 250 ml de aditivo puro.
10 - 2007
AJUSTE DA FOLGA DAS VÁLVULAS DO MOTOR
Este ajuste deve ser executado a cada 600 horas de trabalho.
Os valores da folga das válvulas, com o motor frio, são:
TC5090
Admissão: 0,40 mm
Escape: 0,50 mm
PROCEDIMENTO PARA O AJUSTE

1 - Para os motores de 6 cilindros, temos a seguinte ordem de injeção
1-5-3-6-2-4
2 - O ajuste deve ser realizado na ordem indicada pela tabela abaixo:
Cilindros 1o cilindro 2o cilindro 3o cilindro 4o cilindro 5o cilindro 6o cilindro
Válvula A E A E A E A E A E A E
1a Volta X X X X X X
2a Volta X X X X X X
Sendo na tabela: A - Válvula de Admissão
E - Válvula de Escape
X - Válvula a ser regulada
NOTA: A 1ª volta equivale a deixar as varetas das válvulas do sexto cilindro em balanço e consequentemente
o primeiro cilindro em compressão (explosão). Nesta posição realizar o ajuste da primeira volta conforme
mostrado na tabela.
A 2ª volta equivale a dar um giro de 360º no motor, portanto deixando as varetas do primeiro cilindro em
balanço e o sexto cilindro em compressão.
3 - O procedimento para a medição da folga é mostrado na figura 6, sendo que nesta figura temos:
1 - Parafuso de Regulagem
2 - Balancim
3 - Haste da Válvula
4 - Calibre de Lâminas
Fig. 7
10 - 2007
MOTOR
Recomendamos veementemente que as correções marcadas com asterisco (*) sejam executadas por um
Distribuidor/Representante New Holland.
Motor não Insuficiência de Abastecer o

dá partida combustível no tanque. tanque.
Terminais das baterias Limpar, conectar

sujos ou desconectados. e proteger os ter-
minais com vaselina.
Baterias descarregadas. Carregar as baterias.
Cabos de bateria Reparar os cabos.

danificado.
Relé do motor de partida Substituir o relé.

danificado.
Motor de partida Reparar o motor

danificado. de partida.
Bomba alimentadora de Reparar a bomba

combustível danificada. alimentadora.
Pré-filtro de combustível Substituir o pré-filtro.

entupido.
Filtro de combustível Substituir o filtro

entupido. de combustível.
Injetores sujos ou Testar os

danificados. injetores *.
Bomba injetora Testar a bomba

desregulada. injetora *.
Baixa compressão. Testar o motor *.
Combustível contaminado. Drenar e limpar o

tanque de combustível
Reabastecer com combustível
limpo.
Micro switch da alavanca multi função Verificar e ajsutar os switchs

desajustado ou avariado
Alavanca multifunção fora da posição Colocar em neutro a alavanca

neutro
Tecla da trilha ligada Desligar a tecla
Chave geral desligada Ligar chave geral
Entrada de ar falso na bomba injetora Corrigir a entrada de ar falso,

se necessário, sangarar a bomba injetora
10 - 2007
Motor não Filtro do ar sujo. Limpar o filtro de ar,

fornece potência se necessário substituí-lo
máxima
Filtro de combustível Substituir o
entupido. filtro de combustível.
Injetores sujos ou Testar os
danificados. injetores *.
Restrição na tubulação Limpar ou substituir
de escape. a tubulação.
Ponto de injeção Ajustar o
incorreto. ponto de injeção *.
Folga das válvulas Ajustar a
incorreta. folga das válvulas *.
Bomba injetora desregulada. Testar a bomba injetora *.
Respiro obstruído na Limpar o respiro.
tampa do tanque de
combustível.
Junta do cabeçote queimada Verificar o desempeno do cabeço
e montar uma nova junta.
Combustível contaminado. Drenar e limpar o tanque
de combustível
Reabastecer com
combustível limpo.
Tubulação de combustível obstruída Limpar a tubulação
Superaquecimento Líquido de arrefecimento Adicionar líquido de

do motor insuficiente. arrefecimento.
Radiador sujo. Limpar o radiador.
Correia do ventilador Ajustar a tensão ou
frouxa ou partida. substituí-la.
Tela rotativa obstruída. Limpar tela rotativa.
Válvula termostática Substituir a válvula
engripada. termostática *.
Ponto de injeção incorreto. Ajustar o ponto de injeção *.
Injetores sujos ou danificados. Testar os injetores *.
Insuficiência do óleo Adicionar óleo lubrificante.
lubrificante no cárter.
Junta do cabeçote defeituosa. Substituir junta *.
Filtro do ar de admissão obstruídos Limpeza ou troca se necessário
Vazamento no sistema de Repor e completar o sistema com água
arrefecimento e fluído NP 97
10 - 2007
Batidas no motor Injetores sujos ou Testar os injetores *.

danificados.
Ponto de injeção incorreto. Ajustar o ponto de injeção *.
Mola de válvula quebrada. Substituir mola

de válvula *.
Trava do pino do pistão solta Montar nova trava e verificar as paredes

ou faltando do cilindro e os pistões quanto a avaria
Êmbolo bate. Testar o motor *.
Mancais gastos. Testar o motor *.
Folga nos dentes excessivas da Substituir a engrenagem*.

engrenagem de distribuição
Emissão excessiva Ponto de injeção Ajustar o ponto de

da fumaça incorreto. injeção *.
Injetores sujos ou Testar os injetores *.

danificados
Sincronismo do motor Ajustar o sincronismo

incorreto. do motor *.
Sujeira ou obstrução do filtro de ar Limpar ou substituí-los

Motor não funciona Tubo de pressão quebrado. Substituir tubo de pressão.
em marcha lenta
Injetores sujos ou Testar os injetores *.

danificados.
Anéis de êmbolo quebrados Testar o motor *.

ou presos.
Válvulas presas. Testar as válvulas *.
10 - 2007
Motor dá partida Filtros de combustível Substituir os filtros.

e pára obstruídos.
Bomba alimentadora Reparar a bomba

danificada. alimentadora.
Válvulas presas. Testar as válvulas *.
Bomba injetora Testar a bomba

desregulada. injetora*.
Baixa pressão Óleo insuficiente. Adicionar óleo.

de óleo
Sensor de pressão defeituoso. Substituir o sensor.
Manômetro de óleo Substituir o manômetro

defeituoso. de óleo.
Mancais principais Reformar o motor *.

(bronzinas) gastos.
Óleo com viscosidade incorreta Drenar e reabastecer com óleo

adequado
Folga excessiva do rotor e do eixo Revisar a bomba.

da bomba de óleo
Consumo excessivo Nível de óleo do motor muito alto Reduzir o nível de óleo
de óleo
Vazamento de óleo externos Substituir juntas e vedadores onde
for necessário. Verificar as supefícies
de assentamento quanto a avaria
ou empenamento
Válvulas, guias de válvulas ou Substituir

paredes dos alojamentos gastos
Fuga pela junta do cabeçote Substituir a junta. Verificar se o cabeçote

não está empenado.
Fuga de óleo pelos pistões e anéis Substituir os anéis e/ou retificar/

reencamisar conforme necessário.
10 - 2007
SISTEMA
ELÉTRICO
SEÇÃO 13
2 SEÇÃO 13 - SISTEMA ELÉTRICO
Seção 13 - Sistema ELÉTRICO

COnteúdo
Descrição Página
Sistema Elétrico............................................................................................................ 4
Conceitos de eletricidade....................................................................................... 4
Conectando baterias............................................................................................ 10
Usando multímetro............................................................................................... 11
Resistência elétrica.............................................................................................. 13
Diodo................................................................................................................... 14
Definições normalizadas...................................................................................... 16
Simbologia elétrica.............................................................................................. 17
Atuadores ou consumidores................................................................................ 18
Geradores e armazenadores............................................................................... 19
Chaves e Teclas.................................................................................................. 20
Relés.................................................................................................................... 22
Instrumentos do painel........................................................................................ 22
Sensoreamento................................................................................................... 23
Código de cores................................................................................................... 23
Interruptores........................................................................................................ 24
Interruptores de posição particular...................................................................... 25
Fusíveis............................................................................................................... 27
Relés.................................................................................................................... 28
Sumário de alarmes............................................................................................. 30
Condições de alertas........................................................................................... 32
Problemas e Soluções......................................................................................... 34
Capítulo 1 - Esquemas Elétricos............................................................................ 40
Bateria................................................................................................................. 41
Partida do motor.................................................................................................. 42
Alternador / Indicação restrição de ar.................................................................. 43
Interruptor de ignição........................................................................................... 44
Módulo do motor.................................................................................................. 45
Indicador de nível de combustível e água........................................................... 46
Luzes de direção................................................................................................. 47
Luzes de direção / buzina..................................................................................... 48
Luzes de trabalho / luz lateral.............................................................................. 49
Luzes de distância / luz de cortesia..................................................................... 50
Freio de stacionamento / luzes de freio............................................................... 51
Luz de estacionamento (tanque graneleiro)........................................................ 52
Luzes principais................................................................................................... 53
Luzes de aviso de tráfego.................................................................................... 54
Alarme sonoro da ré / Luzes traseiras.................................................................. 55
Limpador do parabrisas........................................................................................ 56
Ar condicionado.................................................................................................... 57
Circuito de segurança do pneumático.................................................................. 58
10-2007
SEÇÃO 13 - SISTEMA ELÉTRICO 3
Seção 13 - Sistema ELÉTRICO

COnteúdo
Descrição Página

Trilha ligada.......................................................................................................... 59
Plataforma ligada................................................................................................. 60
Sem fim de descarga ligado................................................................................ 61
Variador do cilindro de debulha.......................................................................... 62
Variador do ventilador.......................................................................................... 63
Reversor.............................................................................................................. 64
Fechar e abrir do turbo de descarga................................................................... 65
Baixar a plataforma.............................................................................................. 66
Flutação lateral.................................................................................................... 67
Ajuste vertical do molinete................................................................................... 68
Ajuste horizontal do molinete............................................................................... 69
Velocidade do molinete........................................................................................ 70
AHFC................................................................................................................... 71
Monitor de perdas................................................................................................ 72
Sensores do RPM................................................................................................ 73
Alarmes................................................................................................................ 74
Peneira auto-nivelante......................................................................................... 75
4WD..................................................................................................................... 76
Rádio................................................................................................................... 77
10-2007
SISTEMA ELÉTRICO
CONCEITOS DE ELETRICIDADE
I. ORIGEM DA CORRENTE ELÉTRICA
CORRENTE ELÉTRICA
É um deslocamento de elétrons.
ELÉTRONS
É a partícula negativa do átomo, que circunda no
núcleo do mesmo.
ÁTOMO
É a menor quantia de substância elementar
que mantém as propriedades químicas de um
elemento.
A corrente elétrica desloca-se do negativo para o

positivo, Fig. 02.
Fig. 1
LEI DE OHM
“A CORRENTE EM UM CIRCUITO ELÉTRICO
É DIRETAMENTE PROPORCIONAL À TENSÃO
APLICADA E INVERSAMENTE PROPORCIONAL
À RESISTÊNCIA DO CIRCUITO”.
Fig.2
Fig. 3
10-2007
I. COMO GERAR ELETRICIDADE
FRICÇÃO - Tensão produzida friccionando-se dois

materiais (pente, material sintético).
PRESSÃO - Tensão produzida por pressão

mecânica exercida sobre certos cristais de certas
substân cias (Magiclik) (quartzo).
AÇÃO QUÍMICA - Tensão produzida por reação

química em uma célula de bateria.
MAGNETISMO - Tensão produzida por um

condutor quando o mesmo se move dentro de um
campo magnético (Fig. 04), ou quando um campo
magnético se move em relação ao citado condutor
(Fig. 05), de tal maneira que ele corte as linhas de
força magnética do campo.
Fig .4
Fig. 5
10-2007
I. MAGNETISMO
PRINCÍPIOS IMPORTANTES
• Pólos iguais causam repulsão.
• Pólos diferentes causam atração.
• As linhas de campo tem sempre a direção de
NORTE para o SUL.
• Linhas de campo provenientes de campos
distintos não se cruzam.
• Jamais se conseguirá separar o polo Norte do
polo Sul.
Fig. 6
II. ELETROMAGNETISMO
PRINCÍPIOS IMPORTANTES:
Os princípios importantes do eletromagnetismo são

iguais aos do magnetismo.
A intensidade magnética de um eletro-imã
depende:
a. do número de voltas do condutor.
b. da corrente elétrica que passa pelo rolamento.
APLICAÇÃO
Em todo condutor que corta ou é cortado por um
campo magnético, nesse condutor será induzida
uma tensão.
A tensão induzida depende:

• Do comprimento do condutor que corta ou é
cortado pelo campo magnético.
• Da intensidade do campo magnético.
• Da velocidade do movimento do condutor ou do
campo magnético.
10-2007
I. ELETROÍMÃS
O fluxo da corrente elétrica sempre produzirá

alguma forma de magnetismo. Assim sendo, temos 1 2
um campo ao redor dos condutores.
núcleo
Em um eletroímã o núcleo é imantado quando está do ferro
ligada à fonte (2), Fig. 07. Desligando-se a fonte,
a imantação quase desaparece, permanecendo
apenas o magnetismo residual (1), Fig. 07.
Fig. 7
(1) Chave fechada: muitas linhas de força;
(2) Chave aberta: poucas linhas de força (magnetismo
Residual)
Na Fig. 08 podemos ver o princípio de funcionamento

de um indicador de combustível, manômetro de
pressão de óleo de cárter dos veículos, etc.
Posição A do sensor do resistor - corrente alta e

campo magnético forte na bobina.
Posição B do sensor do resistor - corrente média

e campo magnético médio na bobina.
Posição C do sensor do resistor - corrente fraca e

campo magnético fraco na bobina. Fig. 8
10-2007
I. COMPARAÇÃO ENTRE OS CIRCUITOS HIDRÁULICO E ELÉTRICO
COMPARANDO-SE DOIS CIRCUITOS: • Com a bomba funcionando, mas o registro

fechado, haverá pressão sem vazão e o motor
hidráulico não funciona. Com a chave desligada
e o alternador funcionando, haverá tensão sem
• O manômetro mede a pressão hidráulica, o
corrente e o motor não funciona.
voltímetro mede a pressão elétrica.
• O óleo que sai da bomba, passa pelo motor

• O fluxímetro mede a quantidade de óleo que
hidráulico e retorna a bomba. A corrente elétrica
passa pelo tubo, o amperímetro mede a corrente
que sai do alternador, passa pelo motor e retorna
elétrica que passa pelo condutor.
ao gerador.
• Para que o motor hidráulico funcione é

• Se a tubulação amassar, isto causará uma
necessário que a bomba esteja funcionando e
resistência na vazão do óleo. Um condutor mal
o registro aberto, para que o motor funcione, o
emendado, mal parafusado, causam resistência
alternador deve estar funcionando e a chave
à corrente elétrica.
ligada.
Fig. 9: Circuito Elétrico
Fig. 10: Circuito hidráulico
10-2007
I. PRINCÍPIOS ELÉTRICOS
Tensão (Voltagem) - Volt:

É responsável pela ação de “empurrar” a corrente
elétrica pelo circuito.
Corrente (Amperagem) - Ampere:

É a quantidade de eletricidade que passa no
circuito.
Resistência - Ohms:
É a dificuldade encontrada pela corrente, para
passar no circuito.
Potência - Watts:
É o produto entre a corrente e a tensão do circuito.
Circuito Série
Neste circuito (Fig.11), a corrente só tem um
caminho a seguir e é igual em qualquer ponto. A
tensão varia de acordo com a resistência de cada
componente.
Fig. 11: Circuito Elétrico em série.
Circuito Paralelo
Neste circuito, (Fig.12), a tensão é igual em
qualquer ponto. A corrente tem vários caminhos
e varia de acordo com a resistência de cada
componente.
Fig. 12: Circuito Elétrico em paralelo.
10-2007
CONECTANDO BATERIAS
Conexão em série (Fig.13 e 15)

• As voltagens de cada bateria são adicionadas.
• A intensidade de corrente é a mesma para
todas.
Fig. 13: Conexão em série.
Conexão em paralelo (Fig.14 e 16)

• A voltagem é a mesma para todas as baterias.
• A intensidade de corrente é a soma das
intensidades de cada bateria.
Fig. 14: Conexão em paralelo.
CONEXÕES POSSÍVEIS
Fig. 15: Conexão em série (12V/.135 Ah) fig. 16: Conexão Paralela (12V / 130 Ah).
10-2007
USO DO MULTÍMETRO
I. FUNÇÕES MAIS USADAS:
• V (volts) = tensão contínua (bateria)

• V (volts) = tensão alternada (energia
residencial)
• W (ohm) = resistência ou continuidade
(solenóides, relês, diodo, ETC.)
Fig. 17
II. ALGUMAS PRÁTICAS DE TESTE
POTENCIÔMETRO
Um potenciômetro é usado para variar um sinal
de tensão que é transmitido para um controlador
eletrônico. Através da variação da tensão, um
controlador pode dizer quando uma função,
comando e/ou resposta é dada. Um potenciômetro
normalmente apresenta três posições de fios
(Fig.18):
• Fio “A” normalmente é usado para fornecer

tensão para operação do potenciômetro;
• Fio “B” normalmente usado para enviar uma

Fig. 18
variação de tensão de volta ao controlador;
• Fio “C” normalmente é usado para enviar um

sinal de retorno para o controlador para ser
usado em funções de auto-teste.
LEMBRE-SE, a aplicação dos fios “A” e “C” podem

alternar-se, MAS “B” sempre será o sinal variável.
10-2007
RELÊ
Um relê é um interruptor ativado
magneticamente, o qual possui dois circuitos
totalmente separados. Para testar corretamente
um relê ambos os circuitos devem ser testados
individualmente. Os dois circuitos são:
• Circuito de ativação
• Circuito que será ATIVADO ou
DESATIVADO.
LEMBRE-SE, normalmente a maneira mais

rápida para se testar um relê, é coloca-lo em
um circuito que se tem conhecimento que está
operando corretamente.
Procedimentos de Teste:
1. Remova o relê do circuito;
2. Identifique os terminais;
3. Coloque o seletor do multímetro na posição
Fig. 19
Ohms (Ω) e conecte as ponteiras nos
terminais 2 e 1, 85 e 86 (Fig. 19).
• A medida normalmente será entre 75 e
85 Ohms de resistência para um relê de
12 volts.
4. Coloque uma ponteira no terminal 3 (30) e
uma no terminal 4 , 87a (Fig. 20);
• A leitura deverá ser menos de 10 Ohms
de resistência;
Fig. 20
5. Coloque uma ponteira no terminal 3 (30) e

uma no terminal 5 (87), Figura 21;
• Não deverá haver conexão, o display
do multímetro deverá indicar um circuito
aberto (OL).
Se 12 V forem aplicados através dos
terminais 1(86) e 2 (85) o relê deverá ser
ativado e as leituras encontradas nos
passos 4 e 5 devem ser reversas.
Fig. 21
10-2007
RESISTÊNCIA ELÉTRICA
Mede a dificuldade que apresenta um material à

passagem de uma corrente Elétrica. Se representa
pela letra R, e se mede com o ohmímetro ou
óhmetro.
LEITURA DE VALORES DE
RESISTÊNCIAS
Fig. 22
Para leituras de valores de resistências, deverá ser

consultada a tabela (universal) de cores. Não deve
ser descartados os valores de tolerânia da última
faixa.
CIRCUITO EM SÉRIE DE RESISTORES

A resistência total neste circuito é igual a soma das
resistências parciais (Fig. 23).
Exemplo:
Fig. 23
R1 + R2 + R3 = 4 + 3 + 3 = 10 ohm
CIRCUITO EM PARALELO DE
RESISTORES
Classificamos um circuito em paralelo quando a
corrente tem vários caminhos a seguir uma vez que
os componentes são ligados um ao lado do outro e
portanto a tensão é igual em todos os componentes
(Fig.24).
• A soma das correntes paralelas é igual à

corrente total do circuito Fig. 24
• A tensão é igual em todas as cargas
• Caso haja mais que dois resistores, o cálculo
será feito com os dois e o resultado com o
seguinte e assim sucessivamente (Fig.25).
Fig. 25
10-2007
DIODOS
SÍMBOLO:
Um diodo é um tipo de semi-condutor que
permite a passagem da corrente somente em
uma direção (Fig. 26).
Fig. 26
COMPOSIÇÃO
Um diodo é formado pela união de dois semi-
condutores, um do tipo P, predominância de
carga positiva, e outro do tipo N, predominância
de carga negativa (Fig.27). Em condição normal
o semi-condutor tipo P tem um execesso de
carga positiva. Na interface entre as cargas Fig. 27
dos dois semi-condutores P e N, ocorreu uma
tentativa de união através da troca de energia
necessária.
CHECANDO UM DIODO COM UM

MEDIDOR DE OHMS
A polaridade do medidor deve ser conhecida.
Seguir as instruções do manual do
instrumento.
Retire o diodo do circuito e conecte-o ao
medidor.
• Se o medidor estiver na polaridade positiva
(Fig.28) a resistência R deve ser baixa, se
o medidor estiver na polaridade negativa Fig. 28
(Fig.29) a resistência R é infinita. Neste
caso o diodo está em boas condições.
• Se, com o medidor em ambas as
polaridedes, a resistência for infinita, o
diodo está interrompido.
• Se, com o medidor em ambas as polaridades,
a resistência for aproximadamente zero, o
diodo está em curto-circuito.
fig. 29
10-2007
LED
Os diodos emissores de luz, os famosos LED’s

(light emissor diode), que são representados por um
diodo normal mais duas pequenas flechas para fora,
que indicam que emite luz. Possuem as mesmas
propriedades dos diodos normais, porém, é claro,
emitem luz. A simbologia adotada para um LED é
mostrada na (Fig.30).
NOTA: o LED só acenderá se a polaridade estiver

correta.
Fig. 30
TRANSISTORES
Os transistores bipolares NPN e PNP são compostos

por diodos, porém com mais uma camada portanto,
os testes podem seguir o mesmo processo usado nos
diodos comuns. O teste se realiza entre o terminal
da base B e o terminal E e C. O processo a seguir
no transistor NPN e PNP são opostos. Como num
diodo comum, se as passagens não são sómente
em um sentido, deverá ser substituido (Fig.31).
Fig. 31
POTENCIÔMETRO
Um potenciômetro é usado para variar um sinal

de tensão que é transmitido para um controlador
eletrônico. Através da variação da tensão, um
controlador pode dizer quando uma função,
comando e/ou resposta é dada. O potenciômetro é
simbolizado conforme a Fig.32
O exemplo mais conhecido de um deste dispositico

é a "boia" de combustivel.
Fig. 32
10-2007
DEFINIÇÕES NORMALIZADAS
Alessandro Volta - Fisico Italiano

1V (E) (Volt)
Diferença de potencial necessária para fazer
circular 1A (Ampère), num condutor cuja
resistência seja de 1 Ω  (Ohm).
V = A× Ω
Georg S. Ohm - Cientista Alemâo
1 Ω  (R) (Ohm):
Fig. 33
Resistência oferecida a passagem de 1A
(Ampère), quando houver uma diferença de
potencial de 1V (Volt).
V
Ω=
A
André M. Ampére - Fisico Francês

1A (I) (Ampère):
Corrente que passa por um condutor cuja
resistência vale 1 Ω (Ohm), quando submetido
a uma diferença de potencial de 1 V (Volt).
V
A=
Ω
POTÊNCIA ELÉTRICA: A UNIDADE DE

DE POTÊNCIA ELÉTRICA É O WATT
Fig. 34
Sir James Watt - Fisico Inglês
1W (watt):
Trabalho realizado em um segundo, por um
ddp (diferença de potencial) de 1 volt, para
mover uma carga de 1 coulomb. Um Coulomb
por segundo é igual a um ampère:
V = A× Ω
10-2007
SIMBOLOGIA ELÉTRICA
GENERALIDADES
Fio condutor (transparente)
Fio condutor de dupla cor (vermelho/branco)
Conectores: conector C (pinos 6 - 3 - 5 e 9)
Linha limitadora de sistemas ou módulos
Linha limitando um sistema
Linha limatora de um módulo, por exemplo: A10

Buzina.
Seta endereçadora. Neste, indica continuidade no

módulo A15 - Alarme.
10-2007
ATUADORES OU CONSUMIDORES
Motor elétrico
Motor de arranque
Alarme Sonoro
Buzina
Bobina (Relé, solenóide, etc.)
Lâmpada
Lâmpada pequena ou LED
10-2007
GERADORES E ARMAZENADORES
Alternador
Bateria
ELEMENTOS DE SEGURANÇA
Fusível de linha
Diodo
10-2007
CHAVES E TECLAS
Chave de contato
Tecla com iluminação:

1 Contato
2 Posições
Tecla com iluminação

1 Contato
2 Posições
ND

2 contatos
2 posições
NL
10-2007

2 contatos
3 posições
ND

3 contatos (sequencial)
3 posições
10-2007
RELÉS
Relé inversor
1 contato
2 posições
Relé
INSTRUMENTOS DO PAINEL
Tacômetro de 3 funções
Indicador analógico
Horímetro analógico
10-2007
SENSOREAMENTO
Sensor de perda de grão
Nivelador das peneiras
Sensor de RPM
CÓDIGO DE CORES
SIGLA COR
AM Amarelo
AM/VE Amarelo/Vermelho
AZ Azul
BR Branco
COR/COR Dupla cor
LA Laranja
MA Marrom
PR Preto
PU Púrpura (Violeta)
TR Transparente
VD Verde
VE Vermelho
10-2007
INTERRUPTORES
Atuação mecânica
Variável por nível
Variável por temperatura
De contato por temperatura

Normal aberto
De contato por pressão

Normal fechado
De contato por pressão negativa (vácuo)

Normal aberto
De contato por alavanca
10-2007
INTERRUPTORES DE POSIÇÃO PARTICULAR
Interruptor da ré no conjunto multifunção que

energiza o solenóide da haste hidráulica, posição
sobe, do conjunto de alimentação (Fig.35). Fica
normalmente desligado.
Fig. 35
Interruptor da posição neutra da alavanca multifunção

(Fig.36). Interrompe a passagem de corrente para o
relê 12, do motor.
Fig. 36
Interruptor de ação mecânica no dispositivo de

freio de estacionamento (Fig.37). Fica normalmente
desligado.
Fig. 37
10-2007
Interruptor de ação mecânica no dispositivo

de corte de energia do solenóide que ativa a
haste hidráulica, posição sobe, do conjunto de
alimentação (Fig.38). Fica normalmente ligado.
Fig. 38
10-2007
FUSÍVEIS
1 - 16A: Pisca Alerta
Farol Principal
2 - 10A - Buzina 7 - 10A:

Lanterna Esquerda
3 - 10A: 8 - 25A:
Lâmpada Tanque Graneleiro Variador Ventilador
(Iluminação)
4 - 16A: Variador Cilindro

Iluminação Teclas
Tacômetro Variador Molinete
Painel Lâmpadas de Picador de Palha

Advertência
5 - 10A 9 - 16A:
Lâmpadas do Freio de Ar Condicionado
Estacionamento
Lanternas de Freio Ventilador Cabine
Tubo de Descarga 10 - 16A:

Limpador de pára-brisa
6 - 16A 11 - 10A:
Farol de trabalho da cabine
Indicadores de Direção
10-2007
fusíveis
12- 10A: 17 - 16A:

Lanterna Direita Luz Alerta Tráfego
Iluminação Instrumentos Nível Tanque Graneleiro
13 - 16A: 18 - 10A:
Farol Trabalho Rádio
14 - 16A: 19 - 15A:
Farol Trabalho Reserva
15 - 10A: 21 - 10A:
Válvula Eletro-pneumática Reserva
de Segurança
16 - 16A:
Monitor de Perdas
RELÉS
1 - Válvula Eletro- 4 - Faróis de trabalho da

pneumática de Segurança Cabine
2 - Alarme sonoro 5 - Faróis de trabalho
3 - Interruptor de partida 6 - Segurança do motor
10-2007
RELÉS
7 - Reativação do motor 16 - Controle automático da

altura da plataforma
9 - Ar Condicionado 17 - Interruptor do CAAP
10 - Cilindro de Debulha 18 - Levante da plataforma
11 - Indicadores de direção 19 - Descida da Plataforma
Pisca alerta 20 - Flutuação do lado

esquerdo
12 - Motor de partida 21 - Flutuação do lado direito
13 - Variador do molinete 22 - Sobe Molinete

(Aumento da velocidade)
14 - Variador do molinete 23 - Desce Molinete

(diminuição da velocidade)
15 - Parada da plataforma 24 - Reversor
10-2007
10-2007
10-2007
10-2007
Calibração de raio dos pneus para cál-
culo de área
SEÇÃO 13 - SISTEMA ELÉTRICO
10-2007
33
DIAGRAMA DE PROBLEMAS E SOLUÇÕES
DEFEITO OBSERVADO POSSÍVEIS CAUSAS OPERAÇÃO A

EFETUAR
Luzes de trabalho não Lâmpada queimada Substituir
acendem Fusíveis nº 14/13 Queimado
Relé nº 5 Verificar/Substituir
Tecla do painel
Luzes do tubo de descarga Lâmpada Queimada Substituir
não acendem Fusível 24
Verificar/Substituir
Tecla do Painel
Luzes de trabalho da cabine Lâmpada Queimada Substituir
não acendem Fusível nº 11
Tecla do Painel
Luz interna da cabine não Lâmpada Queimada Substituir
acende Interruptor ( Teto ) Verificar/Substituir
Limpador de para-brisa não Motor do limpador
funciona Tecla do limpador Verificar (Teste )/
Fusível nº 10 Substituir
Relé nº 3
Ar condicionado não funciona Interruptor ar condicionado
Termostato
Relé nº 9/3
Fusível nº 9
Pressostato
Embreagem magnética do compressor
Luzes de freio de mão não Led Queimado Substituir módulo
acendem (módulo de controle) de controle
Interruptor Freio de mão
Fusível nº 5 Verificar/Substituir
Relé nº 3
Alarme sonoro do freio de mão Interruptor do freio de mão
não funciona Fusível nº 5 Verificar/Substituir
Relé nº 3
Alarme Substituir central
elétrica
Luzes freio de pé não Lâmpada queimada Substituir
funcionam Relé nº 3
Fusível nº 5 Verificar/Substituir
Bulbo de pressão (Pressostato)
10-2007

EFETUAR
Lanternas de tráfego não Lâmpada Queimada Substituir
acendem Fusíveis nº 7/12
Tecla do Painel
Faróis principais não acendem Lâmpada Queimada Substituir
Fusível nº 1
Tecla do Painel
Buzina não soa Fusível nº 2
Relé nº 3
Buzina com defeito
Chave de seta
Luzes de direção não funcionam Lâmpada Queimada Substituir
Relé nº 11/3
Chave de seta
Tecla do Alerta
Fusível nº 6
Alerta não funciona Fusível nº 23
Tecla do Alerta Verificar/Substituir
Relé nº 11
Lâmpada Queimada Substituir
Medidor de combustível não Bóia do tanque
Testar/Substituir
funciona Relógio do marcador de combustível
Fusível nº 4
Relé nº 3
Medidor de temperatura não Sensor ( Bulbo ) temp .
funciona Testar/Substituir
Relógio de temp.
Fusível nº 4
Relé nº 3
Motor não arranca (não gira) Chave de contato
Interruptor de partida
Tecla da trilha ligada Desligar
Tecla da trilha com defeito Verificar/Substituir
Alavanca multi-funcional Deixar na posição
neutra
Relé nº 12
Solenóide do motor de partida
Motor de partida Verificar
Motor arranca (Gira) mas não Conector do solenóide da bomba injetora Verificar
pega Solenóide da bomba injetotra
Relé nº 6/3
Luzes do painel não acendem Relé nº 3
Fusível nº 4
Horímetro não funciona Horímetro ( Relógio ) Substituir
Alternador Verificar
10-2007

EFETUAR
Módulo de RPM Sensores Ajustar/Verificar/
Substituir
Saca palha Relé nº 10/3
Elevador de grãos Fusível nº 8/4
Picador Tecla da trilha
Trilha não liga Relé nº 3/10
Fusível nº 4/8
Tecla com defeito
Solenóide da micro-válvula
Reversor não aciona Tecla da plataforma ligada Desliga-la
Tecla da plataforma com defeito
Relé nº 3/24 Verificar/Substituir
Fusível nº 4/18
Interruptor do reversor (Alavanca multi-
Substituir Alavanca
funcional)
Solenóide da micro-válvula Verificar/Substituir
Descarga de grãos não liga Relé nº 3
Fusível nº 5
Interruptor (Fim de curso) Verificar/Substituir
Tecla do tubo de descarga
Solenóide da micro válvula
Variador do molinete não liga Relé nº 3/13/14
Fusível nº 18
Interruptor do variador do molinete Substituir a
(Alavanca Multi-Função) alavanca
Motor do variador Verificar/Substituir
Monitor de rendimento não Fusível nº 4/16
funciona Relé nº 3
Monitor
Sensores peneiras/saca-palha (Filtro)
Luz do tanque graneleiro não Lâmpada queimada
funciona Fusível nº 3 Verificar/Substituir
Relé nº 3
Circuito de segurança Sistema Relé nº 3/1
pneumático Fusível nº 15
Sensor de pressão (Pressostato) Verificar/Substituir
Sensor do picador
10-2007

EFETUAR
Plataforma não liga Fusível nº 4
Relé nº 3/15
Tecla com defeito
Flutuação lateral não funciona Fusível nº 4
Relé nº 3
Tecla com defeito
CAAP não funciona (TC 5090) Fusível nº 4/18
Relé nº 3/16/17
Interruptor CAAP - Alavanca multi-função Substituir alavanca
multi-função
Tecla com defeito
Sensor do tanque graneleiro não Tecla na posição 1 ou 3 Ligar na posição 2
aciona Fusível nº 17
Sensor do tanque graneleiro
Variador do cilindro não aciona Fusível nº 8
Relé nº 10
Tecla com defeito
Motor com defeito
Tacômetro não funciona Relé nº 3
Fusível nº 4
Tacômetro com defeito Verificar/Substituir
Sensores
Tecla com defeito
Variador do ventilador não aciona Fusível nº 8
Relé nº 10
Tecla com defeito
Motor com defeito
Lat. Float (Manual) não aciona Fusível nº 18
(TC 5090) Relé nº 3/20/21 Verificar/Substituir
Tecla com defeito
Interruptor ( Alavanca Multi-função ) Substituir
Solenóide da micro válvula (L. D. Sobe)
Solenóide da micro válvula (L. E. Sobe)
Altura do molinete não aciona (TC Fusível nº 18
5090) Verificar/Substituir
Relé nº 3/22/23
Interruptor ( Alavanca multi-função ) Substituir
Solenóide da micro válvula (Sobe)
Solenóide da micro válvula (Desce)
10-2007

EFETUAR
Controle de altura da Fusível nº 18
plataforma não aciona Verificar/Substituir
Relé nº 3/18/19
Interruptor (Alavanca multi-função ) Substituir
Solenóide da micro-válvula:
Sobe - Ver interruptor módulo A29 pos.
54 C
Desce
Bateria não carrega Terminais soltos ou corroídos Apertar ou substituir
terminais.
Correia do alternador frouxa. Tensionar ou
substituir correia.
Alternador ou regulador Testar alternador
* de tensão
defeituosos.
Ar condicionado não esfria Fusível nº 9 queimado. Verificar a causa e
substituir o fusível.
Condensador obstruído Limpar o
condensador
externamente
Evaporador obstruído Limpar o
evaporador
externamente.
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Flutuação Lateral Não Aciona Relé No 3
Fusível No 4
Substituir
Tecla com Defeito
Solenóide da Micro-Válvula
CAAP Não Funciona Relé No 3
Fusível No 4
Tecla com defeito Substituir
Relé No 8
Solenóide da Micro-Válvula
4WD Não Funciona (TC 5090) Relé No 3
Fusível No 3
Substituir
Tecla 4WD com Defeito
Solenóide da Válvula Equatrac
10-2007
ANOTAÇÕES
CAPÍTULO 1
ESQUEMAS ELÉTRICOS
10-2007
BATERIA
10-2007
PARTIDA NO MOTOR
10-2007
ALTERNADOR / INDICAÇÃO DA RESTRIÇÃO DE AR
10-2007
INTERRUPTOR DE IGNIÇÃO
10-2007
MÓDULO DO MOTOR
10-2007
INDICADOR DE NÍVEL DE COMBUSTÍVEL E ÁGUA
10-2007
LUZES DE DIREÇÃO
10-2007
LUZES DE DIREÇÃO / BUZINA
10-2007
LUZES DE TRABALHO / LUZ LATERAL
10-2007
LUZES DE DISTÂNCIA / LUZ DE CORTESIA
10-2007
FREIO DE ESTACIONAMENTO / LUZES DE FREIO
10-2007
LUZ DE ESTACIONAMENTO / TANQUE GRANELEIRO
10-2007
LUZES PRINCIPAIS
10-2007
LUZES DE AVISO DE TRÁFEGO
10-2007
ALARME SONORO DA RÉ / LUZES TRASEIRAS
10-2007
LIMPADOR DO PARABRISAS
10-2007
AR CONDICIONADO
10-2007
CIRCUITO DE SEGURANÇA DO PNEUMÁTICO
10-2007
TRILHA LIGADA
10-2007
PLATAFORMA LIGADA
10-2007
SEM FIM DE DESCARGA LIGADO
10-2007
VARIADOR DO CILINDRO DE DEBULHA
10-2007
VARIADOR DO VENTILADOR
10-2007
REVERSOR
10-2007
FECHAR E ABRIR DO TURBO DE DESCARGA
10-2007
BAIXAR A PLATAFORMA
10-2007
FLUTAÇÃO LATERAL
10-2007
AJUSTE VERTICAL DO MOLINETE
10-2007
AJUSTE HORIZONTAL DO MOLINETE
10-2007
VELOCIDADE DO MOLINETE
10-2007
AHFC
10-2007
MONITOR DE PERDAS
10-2007
SENSORES DO RPM
10-2007
ALARMES
10-2007
PENEIRA AUTO-NIVELANTE
10-2007
4WD
10-2007
RÁDIO
10-2007
SISTEMA
HIDRÁULICO
SEÇÃO 14
2 Seção 14 - SISTEMA hIDRÁULICO
COnteúdo
Descrição Página
Capítulo 1 - Fundamentos.......................................................................................... 4
Cilindrada................................................................................................................ 5
Medidas hidráulcas................................................................................................ 5
Unidades utilizadas em sistemas hidráulicos........................................................ 5
Princípios hidráulicos............................................................................................. 6
Multiplicação da força hidráulica............................................................................ 7
Fluido hidráulico..................................................................................................... 8
Aplicações do fluido hidráulico............................................................................... 8
Exercícios - Princípios básicos e de Pascal.......................................................... 9
Filtros................................................................................................................... 10
Tamanho comparativo das partículas Micrônicas . .............................................. 11
Simbologia do circuito hidráulico......................................................................... 12
Circuito hidráulico................................................................................................ 18
Conexões em série........................................................................................ 18
Conexões em paralelo................................................................................... 19
Esquema hidráulico............................................................................................. 21
Sistema hidráulico TC5090.................................................................................. 22
Itens e características.................................................................................... 23
Comando hidráulico - conjunto completo............................................................ 24
Componentes do circuito hidráulico..................................................................... 25
Cilindros hidráulicos............................................................................................. 27
Compensadores hidropneumáticos e cilindros.................................................... 28
Capítulo 2 - Motores hidráulicos............................................................................ 30
Desmontagem e inspeção do motor hidráulico................................................... 31
Montagens........................................................................................................... 39
Montagem do rotor........................................................................................ 49
Conselhos práticos para manutenção do motor hidráulico.................................. 50
Capítulo 3 - Direção................................................................................................. 51
Ferramentas especiais........................................................................................ 52
Válvula de direção............................................................................................... 53
Desmontagem................................................................................................ 56
Montagem....................................................................................................... 60
Grupo de bombas................................................................................................. 64

10- 2007
Seção 14 - SISTEMA HIDRÁULICO 3
COnteúdo
Descrição Página
Capítulo 4 - Sistema hidrostático........................................................................... 68

Princípios gerais.................................................................................................. 69
Descrição e funcionamento do motor hidrostático............................................... 71
Transmissão hidrostática...................................................................................... 73
Motor hidrostático................................................................................................. 74
Troca de óleo e reabastecimento do sistema hidrostático.................................... 75
Sistema hidrostático............................................................................................. 78
Circuito hidrostático e componentes..................................................................... 79
Válvula multifunção.............................................................................................. 82
Desmontagem e montagem dos componentes principais................................... 84
Capítulo 5 - Tração auxiliar I................................................................................... 95
Circuito hidrostático............................................................................................. 96
Funcionamento.................................................................................................... 97
Procedimentos de manutenção......................................................................... 101
Eixos / Gaxetas e Rolamentos.......................................................................... 105
Desmontagem............................................................................................. 105
Montagem..................................................................................................... 113
Conjunto do bloco e pistões.............................................................................. 128
Desmontagem............................................................................................. 128
Montagem..................................................................................................... 133
Distribuidor e juntas de distribuição................................................................... 134
Desmontagem............................................................................................. 134
Montagem.................................................................................................... 136
Acumulador........................................................................................................ 138
Desmontagem............................................................................................. 139
Substituição do acumulador......................................................................... 140
Instalação.................................................................................................... 140
Capítulo 6 - Tração auxiliar II................................................................................ 141
Informações gerais............................................................................................ 142
Operação do sistema Fluidrive.......................................................................... 142
Procedimento de testes............................................................................... 150
Procedimento de partida.............................................................................. 154
Manutenção do eixo traseiro........................................................................ 156
Operação do Motor-roda.................................................................................. 159
Manutenção do Motor-roda......................................................................... 160
Capítulo 7 -Anomalias........................................................................................... 162
Detecção e correção de anomalias no circuito hidráulico................................. 163
10- 2007
CAPÍTULO 1
FUNDAMENTOS
10- 2007
CILINDRADA
É a soma do volume das câmaras de deslocamento
da bomba, ou seja, é o volume de óleo deslocado pela
bomba numa rotação, dado em cm³.
MEDIDAS HIDRÁULICAS
VAZÃO DA BOMBA
É o volume de óleo deslocado pela bomba num minuto. A vazão varia conforme o número de rotações da
bomba. Calcula-se pela fórmula:
Cilindrada x No. de Rotações

Q =
1000
unidade da vazão = litros/min
VELOCIDADE DOS ATUADORES
A velocidade com que um atuador reage está diretamente relacionado com a vazão, e ao volume do cilindro,
no caso de um atuador linear. Quanto maior a vazão, maior a velocidade, independentemente da pressão.
Comprovamos isto através da fórmula:
x 100
Velocidade =
Vazão
Área
unidade de velocidade = cm/min

UnidadeS UTILIZADAS COM MAIOR FREQÜÊNCIA EM SISTEMAS HIDRÁULICO
No Brasil, adota-se: Sistema Internacional ou métrico, para aplicações hidráulicas.
UNIDADES DE ÁREA:
km² = kilometros quadrados m² = metros quadrados
cm² = centímetros quadrados mm² = milimetros
quadrados
UNIDADES DE FORÇA: kgf = quilograma força

N = Newton
UNIDADES DE PRESSÃO: kgf/cm² = quilograma força / centímetro quadrado = bar

lb/pol2 = libra / polegada quadrada (não pertence ao sistema internacional)
Tabela de Conversão:
Força Pressão
1 kgf = 10 N 1 kgf/cm2 = 1 bar
1 lb/pol2 = 0,07 bar
1 bar = 14,2 lb/pol2
10- 2007
PRINCIPIOS HIDRÁULICOS - características funcionais
INCOMPRESSIBILIDADE DOS FLUIDOS
Ensaios de laboratório demonstraram que os óleos

de sistemas hidráulicos submetidos à pressão de
500 bar, apresentaram uma diminuição de volume
de 2,5%. Este baixo índice de compressibilidade, os
torna adequados para a transmissão de forças.
ADAPTAÇÃO À FORMA
Os líquidos possuem a propriedade de se adaptarem às mais diversas formas do recipiente. Isto lhes permite
transmitir força em todos os sentidos.
PRINCÍPIO DE PASCAL
O que é um sistema hidráulico?
• Sistema hidráulico é formado por componentes fixos e móveis que através de um líquido transmitem força.
• A lei básica instituída por Pascal pode ser resumida em:
"A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático é a mesma em todas as direções e exerce
forças iguais em áreas iguais."
Quando a força 10 N atua sobre a área de

1 cm2, resulta a pressão de 1 bar.
10- 2007
MULTIPLICAÇÃO DE FORÇA HIDRÁULICA
Considerando a figura A, temos:

F1 = 20 N ou F1 = 2 kgf
A1 = 1 cm 2
Cálculo da pressão:
P = F1
A1
P = 2 kgf => P = 2 kgf/cm2
1 cm2
P = 2 bar
Logo, com a força de 20 N aplicada sobre o pistão 1, é produzida um pressão de 2 bar. Pelo princípio de
pascal, esta pressão se transmite ao pistão 2, logo temos:
P = 2 bar P = F2
F2 = ? A2
A2 = 50 cm 2
2 = F2
50
F2 = 100 kgf
F2 = 1000 N
Conclusão: Pelo princípio da multiplicação de forças hidráulicas, com uma força de 2 kgf pode-se mover
um peso equivalente a 100 kgf.
10- 2007
FLUIDO HIDRÁULICO
ORIGEM:
• Derivado de petróleo.
• Composto sintético
• Emulsões.
APLICAÇÕES DO FLUIDO HIDRÁULICO:
• Transmitir energia.
• Lubrificar as peças móveis.
• Vedar a folga entre estas peças.
• Arrefecer ou dissipar o calor.
CARACTERÍSTICAS DO FLUIDO:
• Prevenir ferrugem.
• Prevenir a formação de lodo, goma ou verniz.
• Diminuir a formação de espuma.
• Manter sua estabilidade e reduzir o custo de substituição.
• Manter um índice de viscosidade relativamente estável, numa faixa larga de

variações de temperatura.
• Prevenir contra a corrosão.
VISCOSIDADE:
Consequências de uma viscosidade muito alta:
• Alta resistência ao fluxo.
• Aumento de consumo de energia devido à perda por atrito.
• Maior queda de pressão devido à resistência.
• Possibilidade de operação lenta ou vagarosa.
• Dificuldade em separar o ar do óleo no reservatório.
Conseqüências de uma viscosidade muito baixa:

• Vazamento interno aumenta.
• Desgaste excessivo ou talvez engripamento sob carga pesada, devido à
decomposição química do filme de óleo entre as peças móveis.
• Pode reduzir a eficiência da bomba, com uma operação mais lenta do atuador.
• Aumento de temperatura devido a perdas por vazamento.
10- 2007
EXERCÍCIOS — PRINCÍPIOS BÁSICOS E DE PASCAL
EXERCÍCIOS

UTILIZE ESTE TRIÂNGULO PARA ACHAR:
PRESSÃO, FORÇA, ÁREA

PxA
? FORÇA =?.................................................. kgf
ÁREA = 50 cm²
PxA PRESSÃO = 140 bar....................................
F ÁREA =?..................................................... cm²
FORÇA = 7.000 kgf
Px? PRESSÃO = 140 bar. ...............................
PRESSÃO =?. ............................................ bar

F
FORÇA = 7.000 kgf
?xA ÁREA = 50 cm².........................................
10- 2007
FILTROS
FUNÇÃO:
Reter as partículas sólidas suspensas no fluido, assegurando a proteção dos diferentes componentes.
A capacidade de filtragem depende da porosidade do filtro. Portanto os filtros são classificados em microns, o
que vem a ser o tamanho dos poros. Um micron é equivalente a um milésimo de milímetro. A menor partícula
que o olho humano pode ver, tem aproximadamente 40 microns.
RELAÇÃO NOMINAL E ABSOLUTA:
Quando se especifica um filtro em tantos microns, refere-se à relação nominal do filtro. Um filtro de 10 microns
por exemplo, deterá a maioria das partículas de 10 microns ou de tamanho maior. A capacidade absoluta
entretanto, será um pouco maior, provavelmente ao redor dos 25 microns.
A capacidade absoluta, é efetivamente, o tamanho da maior abertura da porosidade do filtro.
OBS.: Usar sempre o filtro original para garantir que a porosidade seja adequada.
PENEIRA:
• É um filtro grosso, feito de tela de arame ou plástico transpassado.
• É utilizado como pré-filtro ou filtro de reabastecimento.
TIPOS DE FILTROS:
• Filtros absorventes, para deter partículas minúsculas.
• Filtros de material poroso, como papel (com tratamento de resina para torná-lo mais resistente), algodão,
etc.
10- 2007
Tamanho Comparativo das Partículas Micrônicas

(Aumento de 500 vezes)
malha 100
2 MICRONS 8 MICRONS
malha 200
malha 325
5 MICRONS 25 MICRONS
Tamanhos Comparativos
Limite de visibilidade (a olho nu)........................................................................................40 MICRONS
Células brancas do sangue...........................................................................................25 microns
Bactéria.....................................................................................................................................2 microns
A especificação dos filtros é dada pela unidade malha.

A malha representa o número de aberturas que o filtro possui por área (cm2).
Medidas das Telas

Malhas/Centímetro Nº Malha Abertura (mm) Abertura (MICRONS)
20.61-------------------------------- 50----------------------------------- 0,297------------------------------------- 297
28.52-------------------------------- 70----------------------------------- 0,210------------------------------------- 210
39.76------------------------------ 100----------------------------------- 0,150------------------------------------- 150
56.24------------------------------ 140----------------------------------- 0,105------------------------------------- 105
78.74------------------------------ 200----------------------------------- 0,075--------------------------------------- 75
106.40---------------------------- 270----------------------------------- 0,053--------------------------------------- 53
127.16---------------------------- 325----------------------------------- 0,044--------------------------------------- 44
Um Micron é a Milésima Parte de um Milímetro
10- 2007
SIMBOLOGIA DO CIRCUITO HIDRÁULICO

A seguir relacionaremos os símbolos mais usados na representação óleo-hidráulica, de acordo com consulta
às seguintes normas:
• ISO 1219/1976 - Fuid Power Systems and Components
• ANSI Y 32.10 (1970-71)
• DIN 24300 (1966)
• ANSI B 93.9 (1975)
• CETOR RP 100 (1976)
• NFPA/T 3.10.4 (1968)
• DIN/ISO 1219 (1978)
• ISO 5598 (1982 3 5599 (1978)
• ANSI 93.2 (1971)
Representação Básica
Linhas Junção de Dutos
Cheia (dutos principais)
Cheia (eixos ou hastes de cilindros)
Traço Longo ( dutos piloto)

Cheia (Linha Elétrica)
Traço curto (dreno, exuastão) Círculos (bombas, motores, instrumentos de

medição, retenção)
Traço cheio - ponto (invólucro)
Cruzamento de Dutos Semicírculo (osciladores)
riângulos (indicação de entrada ou saída de

T
fluído em bombas, motores, osciladores)
10- 2007
Seta (direção de escoamento, ajuste regulável ou

compensado)
Retângulos (dispositivos)
OBS.: No ajuste a seta encontra-se sempre a
45o.
Traço cheio - Ponto (linha de contorno delimitando

um conjunto de funções em um único corpo)
Mola
Exemplos de ajustes
Estrangulamento influenciável
pela viscosidade do fluído
Estrangulamento não influenciável

pela viscosidade do fluído
DUTOS
Seta recurvada (sentido de rotação)
Duto principal
Duto piloto
Dreno ou exaustão
Direção de fluxo
Saída (orifício com conector)

Quadrados (dispositivos)
Restritor fixo no duto
10- 2007
Duto Flexível Acumulador (símbolo básico)
Entrada ou saída vedada
Duas retenções, conectadas (engate rápido)
Acumulador por gás com bexiga
Reservatórios e Acumuladores
Reservatório livre
Condicionadores de fluído
Símbolo básico
Com duto abaixo do nível do fluído
10- 2007
Filtros De ação dupla ou efeito duplo
Simplificado
Detalhado
comando e controles
Mola
atuadores lineares (cilindros)
De ação simples ou simples efeito ( no avanço "A" e

retorno "B")
Manual
Simplificado
(A) (B)
Alavanca
Detalhado
Piloto (pneumático)
10- 2007
Bomba Hidráulica instrumentos e acessórios

Indicadores e Registros
De deslocamento fixo
Unidirecional
Manômetro ou vacuômetros
Acessórios
Motor hidráulico Pressostato
De deslocamento fixo
Unidirecional
Termostato
Bocal de enchimento com filtro

Biderecional
Respiro de ar com filtro
Motor Térmico
10- 2007
válvulas de controle direcional Válvula de retenção
Envelope para uma posição Retenção Simples
sem mola com mola

Envelope para duas posições
Retenção pilotada para a abertura
Envelope para três posições
Tipo de centros mais utilizados nas

válvulas de 4 vias e 3 posições
Entrada e saída para válvula de 4 vias
Entrada e saída bloqueadas na posição indicada
Válvula de alívio
Entrada e saída abertas na posição indicada
Com regulagem de pressão
OBS: Por convenção denominados de "P" o

duto da bomba, de "T" o duto do tanque e
de "A" e "B" os dutos do(s) atuador(es).
10- 2007
CIRCUITO HIDRÁULICO
CONEXÕES EM SÉRIE
A característica principal deste sistema está no fato de todo fluxo neutro ser interrompido e canalizado para
o cilindro. Os cilindros subsequentes ficarão inativos por falta de fluxo. Ao soltar a alavanca de comando, o
fluxo neutro ficará restabelecido.
1. Reservatório
2. B o m b a h i d r á u l i c a d e d e s l o c a m e n t o f i x o
unidirecional
3. Válvula limitadora de pressão
4. Válvula de comando direcional
5. Cilindro hidráulico
6. Tubulação neutra
7. Tubulação de retorno
É devido à característica descrita acima que não pode ser acionada mais de uma válvula de comando
simultaneamente. Este sistema oferece a vantagem de requerer menor quantidade de fluxo, ou seja, a bomba
pode oferecer menor vazão.
10- 2007
CIRCUITO HIDRÁULICO
CONEXÃO EM PARALELO
Neste sistema, é possível acionar uma ou várias válvulas de comando direcional simultaneamente. Portanto,
a vazão da bomba deve ser suficientemente alta para manter a velocidade dos atuadores.
1. Reservatório
2. Bomba hidráulica de deslocamento fixo direcional
3. Válvula limitadora de pressão
4. Válvula de comando direcional
5. Cilindro hidráulico
6. Tubulação de pressão
7. Tubulação de retorno
FUNCIONAMENTO
Supondo que o primeiro cilindro tenha sido acionado, o fluxo neutro fica interrompido, porém os demais cilindros
continuam sendo alimentados pela linha em paralelo.
10- 2007
D. Servostato de direção..........................................................Com bomba manual incorporada,

2 válvulas anti-choque e válvula de
segurança (limitadora de pressão).
Válvula de segurança..........................................................Pressão máxima 135 bar (135 kgf/cm2)
Válvula anti-choque.............................................................Pressão máxima 175 bar (160 kgf/cm2)
E. Variador de tração...............................................................1 Cilindro de ação dupla
F. Elevador de palhas (plataforma).........................................2 Cilindros de ação simples
G. Tubo de descarga...............................................................1 Cilindro de ação dupla
H. Direção................................................................................1 Cilindro de ação dupla
I. Saída p/Molinete.................................................................1 Cilindro de ação dupla e 1 de ação

simples.
J. Flutuação lateral..................................................................1 Cilindro de ação dupla
L. Válvula de comando direcional...........................................Tipo sanduíche de até 8 corpos. Direciona o

óleo para cada aplicação. Válvula limitadora
de pressão e válvula de retenção
incorporada.
Válvula limitadora de pressão no corpo de admissão.........Pressão máxima 170 bar (170 kgf/cm2)
Válvula limitadora de pressão na galeria de comando
de descida (pilotada) da plataforma................................Pressão máxima 100 bar (100 kgf/cm²)
Válvula de retenção pilotada em cada corpo .....................Abre somente sob ação da bomba
(quando necessário) hidráulica, evitando que os cilindros
acidentalmente se retraiam.
M. Acumuladores hidropneumáticos........................................Carga de 35 kgf/cm2 - Flutuação Lateral.

Carga de 70 kgf/cm2 - CAAP
N. Motor hidráulico...................................................................R e a l i z a a r e v e r s ã o d o s i s t e m a d e
alimentação.
Válvula limitadora de pressão no corpo do reversor.............Pressão máxima: 117 bar (117 kgf/cm2)
10- 2007
ESQUEMA HIDRÁULICO
PLATAFORMA MOLINETE VARIADOR DE TRAÇÃO TUBO DE DESCARGA POSIÇÃO HORIZONTAL FLUTUAÇÃO LATERAL RETORNO
REVERSOR
DO MOLINETE
10- 2007
21
sistema hidráulico tc 5090
R
E
A
C
O
B
K
F
J
H
Q
L
P
G
S
N
10- 2007
Itens Características
A - Reservatório Hidráulico Capacidade Reservatório - 26 litros

B - Reservatório Hidrostático Capacidade Reservatório - 20 litros
C - Filtro do Sistema Hidráulico Elemento descartável na linha de retorno
D - Filtro do Sistema Hidrostático Elemento descartável na linha de alimentação
E - Bomba hidráulica Dupla (19 cm3/rot e 8cm3/rot)
F - Bomba Hidrostática Simples (fluxo variável e pressão constante, 420 bar).
Aciona o motor hidrostático
G - Motor Hidráulico Realiza a reversão do sistema de alimentação
H - Motor Hidrostático Trabalha com fluxo de óleo variável e pressão constante
420 bar, acionando a caixa de mudanças
I - Válvula Termostática Controla a temperatura do óleo que circula no sistema
(hidrostática)
J - Válvula de Comando Possui 7 corpos normalmente
Direciona o óleo para os cilindros hidráulicos do elevador de
palhas,
molinete, flutuação lateral, tubo de descarga e reversor.
Possui: válvulas limitadoras de pressão, válvulas de retenção,
acionamentos pneumáticos e engates rápidos incorporados.
K - Compensadores
Hidropneumáticos Absorvem as variações do sistema hidráulico
Flutuação Lateral: 35 kgf/cm2
CAAP: 70 kgf/cm2
L - Servostato da Direção Realiza o deslocamento do óleo que aciona o pistão da direção
M - Trocador de calor do Resfriam o óleo que retorna do motor hidrostático deixando-o
em sistema hidrostático condições de trabalho.
N - Saída para Molinete 1 Cilindro de ação simples e 1 de ação dupla
O - Dreno de Óleo Localizado na lateral esquerda serve para escoar o óleo do
sistema hidráulico e hidrostático
P - Elevador de Palha 2 Cilindros de simples ação
Q - Tubo de Descarga 1 Cilindro de ação dupla
R - Direção 1 Cilindro de dupla ação
S - Flutuação Lateral 1 Cilindro de dupla ação
10- 2007
COMANDO HIDRÁULICO - CONJUNTO COMPLETO
ADMISSÃO
PLATAFORMA - CAAP
MOLINETE
VARIADOR DE TRAÇÃO
TUBO DE DESCARGA
REVERSOR
FLUTUAÇÃO
LATERAL
RETORNO
APERTAR COM
15 a 20 Nm
Válvula Reguladora de Pressão (corpo admissão) -> 170 bar
Válvula Reguladora de Pressão (corpo reversor) -> 117 bar
Válvula Reguladora de Pressão (corpo da plataforma) -> 100 bar
OBS: Elementos com posição exclusiva:

1 - Haste do tubo de descarga
2 - Corpo do reversor
3 - Corpo da flutuação lateral
4 - Corpo da Plataforma
10- 2007
COMPONENTES DO CIRCUITO HIDRÁULICO
Redutores de Vazão
Abertura (mm)
Local TC 55/57 TC 5090
Molinete 1,2 1,2
Plataforma - Descida (elem. lógico) 1,0 (6 x) 1,0 (6 x)
Tubo de Descarga 1,0 1,4
Flutuação Lateral (elem. lógico) 1,0 (2 x) 1,0 (2 x)
Flutuação Lateral (cilindro) – 1,2
Comando Hidráulico 3,0 3,0
Variador de tração Conex. Sup. - 0,5 –
Conex. Inf. - 0,4 –
Reservatório
Procedimento de troca de óleo:
Capacidade: 26 litros
1. Limpar a tampa do bocal de enchimento e
Nível: Verificação através de vareta fixada à tampa, proximidades (se possível com ar comprimido).
com cilindros retraídos e com a colheitadeira sobre
2. Retirar a tampa do reservatório.
superfície plana.
3. Drenar o óleo do reservatório pela mangueira P,
Trocas: • Após as primeiras 50 horas. com os cilindros retraídos.
• A cada 400 horas de operação ou
anualmente. 4. Encher o reservatório até o nível máximo.
5. Fechar o reservatório.
Tipo de óleo: DIN 51524, ISO 68, NH 668
HYDROSYSTEM 68
Temperatura normal: 70 - 75o C.
TC 5090
10- 2007
Filtro
Montado na linha de retorno (em cima do reservatório).
Tipo: Elemento descartável, com válvula de segurança incorporada.
Troca: Conjuntamente com a do óleo
OBS.: Para instalar o filtro, lubrificar com óleo o anel de vedação e a rosca, e enroscá-lo com as
mãos, ¾ a 1 volta, após o encosto.
Usar somente filtro original devido à importância da capacidade de vazão e retenção de impurezas.
Bomba Hidráulica
Característica TC 5090
Tipo De engrenagens, dupla
Cilindrada (cm3/rot) 19 (sist) e 8 (dir)
Sentido de rotação Esquerda
Pressão máxima 280 bar
Rotação 2100 rpm
OBS.: O torque da porca da engrenagem para todos os modelos é de 70 Nm (7 kgfm) (Rôsca Esquerda)
10- 2007
Cilindros HidráulicoS
TC 5090
DESCRIÇÃO TIPO DIÂMETRO CURSO

ÚTIL DO TUBO
Plataforma Ação simples 63,5 mm 615 mm

Molinete Esquerdo Ação dupla 38,1 mm 200 mm
Molinete Direito Ação Simples 31,7 mm 200 mm
Tubo de Descarga Ação dupla 65 mm 656 mm
Direção Ação dupla 58,0 mm 310 mm
Flutuação Lateral Ação dupla 50,8 mm 120 mm
Desmontagem/Montagem para troca do jogo de reparo
A. Para cilindros com anel trava na camisa do cilindro:
1. Retirar o anel trava do cilindro.

2. Puxar para fora a haste do cilindro.
3. Efetuar a troca das vedações (jogo de reparo).
4. Montar a haste novamente no cilindro.
5. Travar com anel.
B. Cilindros com anel trava na haste (anel interno)
1. Puxe a haste até que seja possível visualizar o anel trava.

2. Com a ajuda de uma chave de fenda, desloque o anel para o rebaixo seguinte ao que se encontra o anel
(no sentido do avanço da haste).
3. Puxe a haste para fora do cilindro.
4. Efetue a troca das vedações (jogo de reparo).
5. Coloque a haste no cilindro novamente.
6. Desloque o anel trava para a posição original.
C. Cilindros com flange roscada
1. Com auxílio de uma ferramenta, desrosqueie a flange do cilindro.

2. Remova a haste.
3. Efetue a troca das vedações (jogo de reparo).
4. Coloque a haste novamente no cilindro.
5. Aperte a flange.
10- 2007
COMPENSADORES HIDROPNEUMÁTICOS E CILINDROS
Compensadores Hidropneumáticos
Função principal: Armazenar energia para flutuar a plataforma.
Função secundária: Formar pressão gradativamente, absorver
choques e manter a pressão constante.
Gás de enchimento: NITROGÊNIO
Pressão de enchimento: 70 bar (kgf/cm2) CIRCUITO DA PLATAFORMA
35 bar (kgf/cm2) FLUTUAÇÃO LATERAL
ATENÇÃO: NÃO ADICIONAR OXIGÊNIO
NÃO RECARREGAR
Símbolo:
10- 2007
ESQUEMA HIDRÁULICO - BLOCO DE VÁLVULAS
10- 2007
SEÇÃO 14 - SISTEMA HIDRÁULICO 30
CAPÍTULO 2
MOTORES
HIDRÁULICOS
10 - 2007
31 SEÇÃO 14 - SISTEMA HIDRÁULICO
Desmontagem e Inspeção DO MOTOR HIDRÁULICO
(Preparo Preliminar para Desmontagem)
• Antes de desmontar o motor do reversor - marca Parker, ou qualquer um dos seus componentes, leia com
atenção estas instruções, as mesmas trazem informações importantes sobre as peças e procedimentos
que você precisará conhecer para dar atendimento ao Motor.
• Limpar bem toda a sujeira acumulada na parte externa da unidade, principalmente em volta das conexões
de mangueiras, antes de desligar e remover o motor. Eliminar a corrosão do eixo de acoplamento.
• Remover as conexões do eixo de acoplamento e as conexões das mangueiras e tampar imediatamente

as aberturas e tubulações.
• Remover o motor da máquina, escorrer o fluido da unidade, e levá-lo a uma superfície de trabalho
limpa.
• Limpar e secar o motor antes de começar a desmontar a unidade.
• À medida que desmonta o motor, limpar todas as peças, exceto os vedadores, em um solvente à base
de petróleo, limpo, e secá-las com uma mangueira de ar comprimido.
ADVERTÊNCIA: Os solventes à base de petróleo são inflamáveis. Tomar todo o cuidado

no uso de solventes. Mesmo uma pequena explosão ou incêndio podem causar acidentes
pessoais ou fatais.
PRECAUÇÃO: Nunca usar vapor ou mangueiras de alta pressão para lavar ou limpar
componentes hidráulicos. Não forçar peças de ajuste apertado.
• Manter as peças separadas, a fim de evitar cortes e rebarbas.
• Descartar todos os vedadores e anéis de vedação à medida que os retira do motor. Substituir todos os
vedadores, anéis de vedação e quaisquer outras peças gastas ou avariadas, por peças originais.
10 - 2007
Desmontagem e Inspeção
(Ver Vista Explodida da Montagem)
Prender o motor numa morsa

Prender o motor numa morsa de mordentes macios,
com o eixo de acoplamento voltado para baixo, e
os mordentes da morsa prendendo firmemente as
laterais do flange de montagem da carcaça ou os
ressaltos das aberturas dos pórticos. Remover os
Anéis-O da abertura do coletor, conforme o caso.
Fig. 1
ADVERTÊNCIA: Se o motor não ficar

firme na morsa, poderá deslocar-
se durante o trabalho, provocando
acidentes.
Traçar marcas de alinhamen to e

afrouxar os bujões da válvula
Riscar uma marca de alinhamento no sentido

perpendicular e transversal dos componentes
do motor, da tampa à carcaça, a fim de facilitar a
montagem posterior, conforme necessário. Soltar
dois bujões (21) da válvula de gaveta (“shuttle”) ou
da válvula de alívio, para posterior desmontagem, se
incluídos na tampa. fig. 1.
Remover os parafusos especiais e

inspecioná-lOs
Remover os sete parafusos. Examinar as roscas

dos parafusos, verificando se não se encontram
espanadas, ou os anéis de vedação, sob a cabeça
do parafuso. Substituir os parafusos danificados.
10 - 2007
Remover a tampa e inspecionar os

parafusos
Remover o conjunto da tampa e o anel vedador.
Descartar o anel vedador.fig. 2.
Remover os bujões e as válvulas

Se a tampa for provida de válvula de gaveta ou válvula
de alívio, remover os dois bujões anteriormente
afrouxados e os anéis-O. fig.3.
Fig. 2
PRECAUÇÃO: Esteja atento para apanhar a

válvula de gaveta ou a válvula de alívio que
cairão da cavidade da válvula na tampa ao serem
removidos os bujões.
Lavar e inspecionar a tampa
Lavar bem a tampa em um solvente apropriado e

secá-la com ar comprimido. Assegurar-se de que
as aberturas da tampa, inclusive o bujão interno, Fig. 3
estejam livres de contaminação. Inspecionar a
tampa, verificando se apresenta trincas, bem como
os rebaixos dos parafusos quanto às suas superfícies
de assentamento. Substituir a tampa, se necessário.
fig. 4.
NOTA: É normal um padrão alisado (não

arranhões) na tampa, proveniente da rotação
do comutador. No entanto, uma descoloração
indicaria temperatura excessiva do fluido, choque
térmico, ou rotação excessiva, exigindo uma
inspeção não apenas do sistema, mas também do Fig. 4
conjunto tampa, comutador, coletor e rotor.
R em o ver e inspeci o nar o anel

comutador
Remover o comutador. fig. 5. Inspecionar o comutador,

verificando se apresenta trincas ou rebarbas.
Fig. 5
10 - 2007
Remover e inspecionar o comutador

Remover o comutador com o anel de vedação.
Remover o anel de vedação do comutador, fazendo
uso de uma mangueira de ar comprimido para soprar
ar para dentro da caneleta do anel até expulsar o
anel, e em seguida descartar o anel de vedação.
Inspecionar o comutador, verificando se apresenta
trincas, rebarbas, desgaste, riscos, escamação ou
marcas de atrito. Existindo qualquer uma dessas
condições, substituir o comutador e o anel do
comutador em conjunto. FIGURAS 6 e 7.
Remover o coletor
Remover o coletor, e examiná-lo quanto a trincas, Fig. 6
riscos na superfície, marcas de atrito ou escamação.
Substituir o coletor na presença de qualquer uma
dessas condições. FIGURA 8. É normal uma superfície
polida proveniente da rotação do comutador ou do
rotor. Remover e descartar os anéis vedadores de
ambos os lados do coletor.
NOTA: O coletor é construído de chapas unidas
entre si formando um componente solidário que
dispensa desmontagem posterior para reparo.
Observar a configuração de ambos os lados do
coletor, a fim de garantir, na montagem, que a
mesma superfície seja montada para o lado do
rotor.
Fig. 7
Remover e inspecionar o conjuntor do
rotor e a chapa de desgaste
Remover o conjunto do rotor e chapa de desgaste
juntos, a fim de manter o conjunto do rotor em sua
forma montada, mantendo as mesmas superfície de
contato da palheta do rotor com o estator. FIGURA
9. O eixo estriado pode sair do eixo de acoplamento
com o conjunto do rotor e chapa de desgaste. Pode
ser necessário deslocar o conjunto do rotor na
chapa de desgaste para liberar o eixo estriado do
conjunto rotor e chapa de desgaste. FIGURA 10.
Inspecionar o conjunto do rotor montado quanto a
cortes, riscos, ou escamação em qualquer de suas
superfícies, bem como quanto a estrias quebradas
ou espanadas. Caso o conjunto do rotor precise ser
substituído, deve ser substituído o conjunto completo Fig. 8
do rotor. Inspecionar a chapa de desgaste, verificando
se apresenta trincas, marcas de atrito, ou riscos.
Descartar o anel de vedação situado entre o rotor e
a chapa de desgaste.
NOTA: Os componentes do rotor podem separar-
se durante o processo de reparo. Marcando-se
a superfície do rotor e do estator que ficam
PARA CIMA, com tinta de marcar ou lápis
marcador antes da remoção do motor garantirá
a correta montagem do rotor no estator e do
conjunto montado na unidade motor. A marcação
de todos os componentes do rotor e seus
respectivos componentes estriados, para um
reposicionamento exato durante a montagem,
garantirão vida útil e desempenho máximos do
conjunto do rotor e da unidade motor. Fig. 9
10 - 2007
NOTA: É normal um certo alisamento da chapa de

desgaste causado pela rotação do rotor.
Fig. 10
Verificar folga rotor/palheta
Colocar o conjunto do rotor e chapa de desgaste
sobre uma superfície plana e centralizar o rotor no
estator de forma que dois lóbulos do rotor (defasados
1800 um do outro) e a linha de centro de uma palheta
fiquem posicionados sobre a mesma linha de centro
do estator. Conferir a folga entre o lóbulo do rotor e
a palheta com um calibre apalpador nessa linha de
centro comum. Se a folga for superior a 0,13 mm
(0,005”), substituir o conjunto do rotor. fig.11.
Fig. 11
Remover e inspecionar o eixo estriado
Remover o eixo estriado do eixo de acoplamento,
caso o mesmo não tenha sido removido com o
conjunto do rotor e chapa de desgaste. Inspecionar
o eixo estriado, verificando se apresenta trincas e
estrias quebradas ou espanadas. Não deve haver
qualquer jogo (folga) perceptível entre os estriados.
fig. 12. Remover e descartar o anel de vedação da
carcaça.
Fig. 12
Remover o mancal de encosto
Remover o mancal de encosto da parte superior do
eixo de acoplamento, caso o motor seja Série TF ou
TG. Inspecionar o mancal, verificando se apresenta
desgaste, marcas de atrito, corrosão e se todos os
roletes estão presos. fig.13.
Fig. 13
10 - 2007
Examinar o eixo de acoplamento,

verificando se apresenta corrosão
Verificar a parte exposta do eixo de acoplamento de

modo a certificar-se de que foram eleminados todos
os sinais de corrosão, que possa impedir sua retirada
através do anel e do mancal. Para tanto, pode-se usar
uma gaze ou lixa fina. fig.14. Remover a chaveta,
porca, arruela, parafuso, arruela de pressão, ou anel
retentor.
Fig. 14
Remover e inspecionar o eixo de
acoplamento
Remover o eixo de acoplamento, puxando pela
extremidade de saída do eixo.fig.15. Inspecionar o
rolamento do eixo de acoplamento e as superfícies
do vedador, verificando se apresentam escamação,
cortes, riscos, desgaste acentuado ou corrosão
e descoloração. Inspecionar o estriado interno e
externo bem como os rasgos de chaveta, quanto a
desgaste ou espanamento fig.16. Substituir o eixo
de acoplamento, caso seja detectada qualquer uma
dessas condições. Fig. 15
NOTA: É permissível um ligeiro desgaste na

área de vedação. Se esse desgaste exceder 0,51
mm no sentido diametral, substituir o eixo de
acoplamento.
NOTA: É permissível um ligeiro “alisamento”

do eixo em suas superfícies de contato com o
mancal. Uma condição mais acentuada requer a
substituição do eixo de acoplamento.
Fig. 16
Remover o anel vedador da carcaça
Remover e descartar o anel de vedação da carcaça

Remover e inspecionar a arruela de encosto e o
mancal de encosto.
O mancal de encosto entre duas arruelas de encosto,
que não pode ser removido da carcaça, salvo depois
de retirado o rolamento para substituição.
Fig. 17
10 - 2007
Remover o vedador e a arruela ou

arruelas
Remover o vedador, a arruela de encosto, e a

arruela de encosto da carcaça do motor Série TF
e TG, soltando-os em volta da arruela de encosto
e do mancal de encosto e retirando‑os da carcaça.
Descartar o vedador e as arruelas. fig.18.
Fig. 18
Remover o vedador
Remover a carcaça da morsa, invertê-la e descartar

o vedador. Será necessário utilizar um extrator de
vedadores (fig.19).
Fig. 19
Inspecionar o conjunto da carcaça
Inspecionar a carcaça quanto a trincas, e as superfícies

usinadas quanto a cortes, rebarbas, marcas de atrito
ou corrosão. Remover as rebarbas que possam
ser eliminadas sem alterar as características
dimensionais. Inspecionar as roscas dos furos,
verificando se não se encontram espanadas. fig.20.
Caso a carcaça apresente defeitos nessas áreas,
substituir a carcaça.
Fig. 20
10 - 2007
Inspecionar o mancal/luva da carcaça
Se a carcaça tiver passado na inspeção até aquí,

inspecionar os mancais/luvas da carcaça, e se os
mesmos estiverem alojados na cavidade da carcaça,
as duas arruelas de encosto e o mancal de encosto.
Os roletes do rolamento devem ficar firmemente
presos na gaiola do rolamento, devendo, contudo,
girar livremente. Todos os roletes e arruelas devem
apresentar-se livres de marcas de atrito e corrosão.
fig. 21.
Fig. 21
NOTA: A profundidade ou localização do mancal/

luva (em relação à superfície da chapa de
desgaste da carcaça, bem como a profundidade
ou localização do mancal/luva em relação ao
início do rebaixo do mancal/luva, devem ser
medidos e anotados antes de proceder à remoção
dos mancais/luvas. Isso facilitará a montagem dos
novos mancais/luvas. fig. 22.
Fig. 22
Remover os mancais ou luvas e as
arruelas de encosto
Se os rolamentos, luvas ou arruelas de encosto

precisarem ser substituídos, utilizar um extrator de
rolamentos adequado para a remoção dos rolamento/
luvas e da carcaça sem danificar a carcaça. Remover
as arruelas de encosto e o mancal de encosto se
antes estivessem presos na carcaça pelo rolamento.
fig. 23 e 24.
Fig. 23
Fig. 24
10 - 2007
• Substituir todos os vedadores e anéis de vedação

por peças novas sempre que montar novamente a
unidade motor. Lubrificar todos os vedadores e anéis
de vedação com óleo SAE 10W40 ou graxa antes da
montagem.
• NOTA: Salvo indicação em contrário, não

lubrificar as peças com óleo ou graxa antes da
montagem.
Fig. 25
• Lavar todas as peças em solvente limpo à base
de petróleo antes da montagem. Secá-las com uma
mangueira de ar comprimido. Remover qualquer
vestígio de tinta das superfícies de contato da tampa,
comutador, rotor do coletor, chapa de desgaste e
carcaça, bem como das áreas das aberturas e de
vedação.
MONTAGEM
Fig. 26
Prensar o rolamento/luva externos
Se mancais da carcaça (18) tiverem sido removidos

para substituição, cobrir o novo mancal/luva (19)
com graxa limpa resistente à corrosão, conforme
recomendado no item “materiais”. Prensar o novo
mancal/luva no rebaixo da extremidade da luva
correspondente ao flange de montagem, fazendo uso
do mandril adequado conforme descrito na figura 1
ou fig.2, que controlará a produndidade do mancal/
luva.
A carcaça requer o uso do mandril para rolamentos
Fig. 27
mostrado na figura 2 para prensar o mancal na
carcaça a uma profundidade de 7,37/7,87 mm a partir
da extremidade do rebaixo do mancal. fig. 27
10 - 2007
NOTA: Prensar o mandril contra o lado da

inscrição na capa do mancal. Assegurar-se de que
o rebaixo da carcaça esteja em esquadro com a
base da prensa, e que o mancal/luva não estejam
enviesados ao prensá-los na carcaça.
PRECAUÇÃO: Em virtude de o mancal/luvas

serem montados com interferência na carcaça,
os mesmos devem ser descartados ao serem
removidos, não devendo ser reutilizados.
Fig. 28
Prensar o mancal/luva internos
A carcaça do motor Série TF e TG requer a montagem

de uma nova arruela de encosto, um novo vedador,
com o lábio voltado para a parte interna do motor,
uma nova arruela de encosto nessa ordem, antes
de prensar o mancal interno da carcaça. fig. 29 e
30. Quando estes componentes estiverem no lugar,
prensar o novo rolamento na carcaça numa altura
de 2,67/3,18 mm (0,105/0,125”) abaixo da face de
contato da chapa de desgaste da carcaça. Usar a
extremidade oposta do mandril do mancal que foi Fig. 29
utilizado para prensar o mancal/luva externos. Ver
fig. 2, “Ferramentas e Materiais Necessários para o
Reparo”. fig. 31.
Fig. 30
10 - 2007
Prensar o vedador à prova de terra e

água
Prensar um vedador novo à prova de entrada de

terra e água no rebaixo do rolamento externo na
carcaça .
O vedador deve ser prensado com o lábio voltado

para fora e até que o vedador fique numa altura de
0,51 mm abaixo do extremo da carcaça. fig. 32.
Fig. 31
Fig. 32
Prender a carcaça na morsa
Prender a carcaça (18) numa morsa de mordentes

macios com o furo do eixo de acoplamento para baixo,
apertando contra o flange de montagem. fig. 33.
Fig. 33
10 - 2007
Montar a arruela de encosto e o

vedador
No motor Série TB e TD, montar uma nova arruela de

encosto e um novo vedador, com o lábio do vedador
voltado para a parte interna do motor, em seus
respectivos rebaixos na carcaça, caso não tenham
sido montados no item 2.
A carcaça na qual não tenha sido necessário substituir

o rolamento, será necessário desalojar as duas
arruelas de encosto e o mancal de encosto, deixando- Fig. 34
os perpendiculares ao rebaixo e que a nova arruela
de encosto, a nova arruela de encosto , e o novo
vedador sejam manejados em volta do mancal de
encosto e posicionados em seus respectivos rebaixos
na carcaça. O lábio do vedador deve ficar voltado
para fora do rebaixo de alojamento do vedador e
para dentro do motor. Assegurar-se de que o mancal
seja reassentado corretamente após a montagem do
vedador e da arruela de encosto. fig. 34 e 35.
Fig. 35
Proteger o eixo com fita crepe

Aplicar fita crepe em volta do estriado ou rasgo de
chaveta do eixo (12) para evitar danificar o vedador.
fig. 36.
Fig. 36
10 - 2007
Instalar o eixo de acoplamento
Assegurar-se de que tenha aplicado uma boa

quantidade de graxa à prova de corrosão no mancal/
luva inferior (externo). Instalar o eixo de acoplamento
na carcaça, assentando-o contra o mancal de encosto
no caso das carcaças Série TB e TD, e contra a
segunda arruela de encosto, no caso das carcaças
Série TF e TG. fig.37.
PRECAUÇÃO: O mancal externo não é lubrificado

pelo óleo hidráulico do sistema. Assegurar-se Fig. 37
de que o mesmo seja lubrificado com uma boa
quantidade de graxa.
NOTA: O eixo de acoplamento deverá ficar

aproximadamente 2,54 mm (0,10”) abaixo da
superfície da chapa de desgaste, para permitir
a montagem do mancal de encosto. O eixo de
acoplamento deve girar livremente no mancal de
encosto. fig 38.
Fig. 38
Instalar o mancal de encosto
Montar o mancal de encosto na extremidade do eixo

de acoplamento. fig. 39.
Montar o anel de vedação Fig. 39
Aplicar uma pequena quantidade de graxa limpa em

um novo anel de vedação e montá-lo na canaleta
existente na carcaça. fig. 40.
NOTA: Um ou dois prisioneiros de alinhamento

apertados apenas manualmente nos furos dos
parafusos na carcaça, espaçados aproximada-
mente a 180 o , facilitarão a montagem e o
alinhamento dos componentes necessários para
conclsuão das etapas seguintes. Os prisioneiros
devem ser mais compridos do que os parafusos
utilizados no motor.
Fig. 40
10 - 2007
Instalar o eixo estriado

Montar o eixo estriado, com o estriado mais comprido
para baixo, no eixo de acoplamento, e encaixar as
estrias do eixo estriado com as estrias do eixo de
acoplamento. fig.41.
NOTA: Orientando-se pelas marcas de alinhamento

riscadas no eixo de acoplamento e no eixo
estriado antes da desmontagem, montar o eixo
estriado com suas estrias na posição original,
fazendo-as encaixar nas estrias do eixo de
acoplamento.
Fig. 41
Montar a chapa de desgaste
Montar a chapa de desgaste sobre o eixo estriado e

prisioneiros de alinhamento, na carcaça. fig. 42.
I ns talar o c o njun t o d o r o t o r
previamente montado
Aplicar uma pequena quantidade de graxa limpa em

um anel de vedação novo, e montá-lo na canaleta
Fig. 42
correspondente do estator, lado da chapa de
desgaste. fig. 43.
Montar o conjunto do rotor na chapa de desgaste,
com o lado do rebaixo do rotor e do anel de vedação
para baixo, encaixando o estriado do rotor nas estrias
do eixo estriado. fig. 44.
NOTA: Pode ser necessário remover um

dos prisioneiros de alinhamento da carcaça
temporariamente para montar o rotor ou o coletor
sobre o eixo estriado.
NOTA: Se necessário, consultar o “Procedimento Fig. 43

de Montagem do Rotor”.
NOTA: O lado do rebaixo do rotor deve ficar para

baixo contra a chapa de desgaste de modo a
permitir uma folga adequada do eixo estriado e
a fim de manter o padrão original de contato das
estrias do rotor com o eixo estriado. Um rotor
sem rebaixo e que não tenha sido quimicamente
lavado antes da desmontagem, pode ser montado
novamente orientando-se pelo padrão do estriado
do eixo nas estrias do rotor se aparente, para
determinar qual o lado que estava para baixo.
A canaleta do vedador no conjunto do rotor fica
para o lado da chapa de desgaste.
Fig. 44
10 - 2007
Montar o anel de vedação no coletor

Aplicar graxa limpa em um anel vedador novo e
montá-lo na canaleta correspondente no coletor, lado
de contato do rotor. fig.45.
NOTA: O coletor é formado de várias chapas unidas

permanentemente formando um só componente.
A superfície do coletor que faz contato com o
rotor possui uma série de cavidades de formato
irregular no perímetro maior em volta do diâmetro
interno. A marca de polimento deixada no coletor
pelo rotor é uma outra indicação de qual superfície Fig. 45
deve fazer contato com o rotor.
Montar o coletor
Montar o coletor por sobre os prisioneiros de

alinhamento e sobre o eixo estriado, no rotor.
Assegurar-se de montar a superfície correta do
coletor contra o rotor. fig. 46.
Fig. 46
Instalar um vedador no coletor
Aplicar graxa em um anel vedador novo e montá-lo

na canaleta correspondente no coletor. fig.47.
Fig. 47
Montar o comutador
Montar o comutador por sobre os prisioneiros de

alinhamento, no coletor. fig.48.
Fig. 48
10 - 2007
Montar o vedador e o comutador
Montar um anel vedador novo, com o lado plano para

cima, no comutador, e montar o comutador por sobre
a extremidade do eixo estriado, no coletor, com o lado
do anel de vedação para cima. fig. 49, 50.
Fig. 49
Montar a válvula de gaveta na tampa
Montar um bujão, sem apertar, com um anel-O novo,

numa das extremidades da cavidade da válvula na
tampa. Montar uma mola, a válvula e a segunda mola
no outro extremo da cavidade da válvula. Montar, sem
apertar, o segundo bujão, com um anel-O novo na
extremidade da cavidade da válvula. fig. 51.
Fig. 50
Montar a válvula de alívio na tampa
Montar um anel-O novo nos dois bujões. Montar

uma válvula de alívio de duas peças em cada um
dos bujões, com a extremidade maior da mola cônica
para dentro do bujão primeiro, e a pequena porca
da outra peça da válvula na extremidade menor da
mola cônica. Roscar cada um dos conjuntos bujão e
válvula de alívio na tampa, inicialmente sem apertar.
fig. 52.
Fig. 51
Fig. 52
10 - 2007
Montar o anel vedador e a tampa
Montar um anel vedador novo na tampa e montar a

tampa por sobre os prisioneiros de alinhamento, no
comutador. fig. 53, 54. Se a tampa possuir somente 5
furos de parafusos, assegurar-se de que os mesmos
fiquem alinhados com os 5 cinco furos roscados da
carcaça. A correta correlação dos furos da tampa com
os furos da carcaça é mostrada na fig. 55.
Fig. 53
Montar os parafusos da tampa
Montar os 7 parafusos, apertando-os apenas com os

dedos. Remover e substituir os dois prisioneiros de
alinhamento por parafusos, depois que os demais
parafusos já estiverem no lugar. Apertar os parafusos
alternada e progressivamente para tracionar a tampa
e demais componentes para sua posição final de
montagem, aplicando um torque final. fig. 56, 57,
58.
Fig. 54
Fig. 55
Fig. 56
10 - 2007
NOTA: Os parafusos especiais necessários para

a válvula de alívio ou válvula de gaveta e para a
tampa são mais compridos do que os parafusos
da tampa comum.
Fig. 57
Apertar as válvulas (bujões)
Apertar as duas válvulas de gaveta no conjunto da

tampa, com torque de 12-16 Nm (9-12 libras-pé),
fig. 59.
Apertar as duas válvulas de alívio na tampa com
61-75 Nm.
Fig. 58
Verificação final
Verificar o giro livre do motor.

O torque necessário para girar o eixo de acoplamento
não deve exceder a 68 Nm.
Fig. 59
10 - 2007
MONTAGEM DO ROTOR
Estator de Uma Só Peça
O rotor desmontado, estator e palhetas que não
possam ser facilmente montados manualmente,
podem ser montados seguindo o procedimento
abaixo descrito:
Montar o estator
Posicionar o estator na chapa de desgaste lado do
anel vedador para baixo. Assegurar-se de que o anel
vedador esteja no lugar. fig. 60.
Montar dois parafusos
Se não estiverem sendo utilizados prisioneiros de Fig. 60
alinhamento, alinhar os furos do estator com os furos
dos parafusos da chapa de desgaste e da carcaça,
e apertar dois parafusos apenas com os dedos, em
furos distanciados a aproximadamente 180o, a fim de
imobilizar o estator e a chapa de desgaste.
Montar o rotor
Montar o rotor, com o rebaixo para baixo conforme
o caso, no estator, e sobre a chapa de desgaste,
com o estritado do rotor encaixado no eixo estriado.
fig. 61.
NOTA: Se o rotor, lado do coletor, tiver sido
quimicamente lavado durante a desmontagem da
unidade motor, este lado deve ficar para cima. Se Fig. 61
o rotor não tiver sido químicamente limpo e não
possuir um rebaixo, orientar-se pelo padrão de
contato das estrias do eixo estriado que aparece
nas estrias do rotor, para determinar qual o lado
do rotor que deve ficar voltado para a chapa de
desgaste.
Montar as palhetas
Montar seis palhetas, ou a quantidade suficiente de
palhetas que seja possível montar com facilidade nos
encaixes das palhetas no estator. fig. 62.
PRECAUÇÃO: Uma força excessiva para empurrar
as palhetas do rotor no sentido de encaixá-las,
pode estragar a pintura aplicada nos encaixes Fig. 62
das palhetas.
Montar um jogo completo de palhetas
Pegando pela extremidade de saída do eixo de
acoplamento, com um alicate de pressão ou outro
dispositivo apropriado, girar o eixo de acoplamento,
o eixo estriado e o rotor, a fim de assentar o rotor
e as palhetas montadas no estator, criando a folga
necessária para a montagem da sétima palheta ou um
jogo completo de palhetas. Montar as sete palhetas
com o mínimo de força possível. fig. 63.
Remover os dois parafusos montados
Remover os dois parafusos montados, caso tenham
sido usados para prender o estator e a chapa de
desgaste. Fig. 63
10 - 2007
Conselhos Práticos para Manutenção do MOTOR HIDRÁULICO - PARKER
• Completar o nível do óleo hidráulico no reservatório, conforme necessário.
• Pedir o empenho dos operadores no sentido de comunicar qualquer falha ou acidente que possa ter
provocado avaria do sistema hidráulico ou qualquer de seus componentes.
• Não tentar soldar qualquer componente quebrado da unidade. Substituir o componente avariado somente
por peça original.
• Não endireitar a frio, a quente, ou dobrar qualquer peça da unidade.
• Evitar a entrada de sujeira ou contaminação no sistema hidraulico. Antes de verificar o nível do óleo,
limpar bem a área em volta do bocal.
• Verificar a causa e corrigir qualquer vazamento externo do sistema hidráulico, por menor que seja.
• Observar e respeitar os prazos para troca de filtro.
PRECAUÇÃO: Inspecionar sempre com muito cuidado qualquer componente do sistema que tenha
sido batido ou avariado durante a operação ou em acidente. Substituir qualquer componente
avariado, ou suspeito.
PRECAUÇÃO: Não forçar qualquer acoplamento com o eixo de acoplamento da unidade motor,
pois isso pode danificar a unidade internamente.
A Parker fornece um serviço eficiente de cooperação e assistência. Caso surjam problemas que você não
possa resolver, entre em contato com o Distribuidor autorizado Parker ou o Departamento de Serviços
New Holland.
10 - 2007
Seção 14 - SISTEMA hIDRÁULICO 51
CAPÍTULO 3
DIREÇÃO
10- 2007
FERRAMENTAS ESPECIAIS
Descrição No da Ferramenta
Ferramenta de vedação da válvula de direção 380000305
Fig.1
10- 2007
VÁLVULA DA DIREÇÃO - características
A finalidade de ter uma bomba orbital incorporada

à válvula é obter uma razão perfeita entre o volante
de direção e o cilindro da direção e garantir uma
operação manual em caso de falha.
O volante de direção controla o seletor e a bomba

orbital. A luva da válvula é mantida em neutro pelas
lâminas de mola.
Essas lâminas de mola permitem apenas uma

pequena mudança entre a luva da válvula e o
carretel ao girar o volante de direção. Fig.2
Quatro portas descarregam no corpo da válvula.
P: Entrada de pressão
T: Retorno para o reservatório
L e R: Conexão do cilindro direito e esquerdo

com a direção
Há uma esfera entre as portas P e T. durante

a operação, normal, a esfera é empurrada até
encaixar, fechando a conexão entre P e T.
Quando não flui óleo sob pressão (por exemplo

devido a uma falha na bomba hidráulica) da bomba Fig. 3
para a porta P, ainda será possível dirigir, uma vez
que o óleo de retorno empurra a esfera e flui para
dentro da linha de sucção P.
A válvula de alívio de pressão, localizada entre a

entrada P e o retorno T.
A válvula do amortecimento de ação dupla localizada

entre as portas L e R (esquerdo e direito).
Especificações Eixo da direção
Fixo + PRA ASA
Deslocamento do motor 160 cc (9,76 pol/rot) 160 cc (9,76 pol/rot)
Vazão nominal 18,5 L/min (4,9 gal/min) 18,5 L/min (4,9 gal/min)
Ajuste da válvula de alívio de 160 - 165 bar (2320 - 2393 psi) 140 - 145 bar (2030 - 2103 psi)
pressão
Ajuste das válvulas de 220 - 235 bar (3190 - 3408 psi) 200 - 215 bar (2900 - 3118 psi)
amortecimento
10- 2007
válvula da direção
Para remover a válvula da direção, proceder da

seguinte forma:
1. Colocar um recipiente adequado e limpo

embaixo dos encaixes da válvula para apanhar
o óleo.
2. Afrouxar os quatro encaixes (1).
Fig.4
3. Remover a tampa da coluna de direção.
Fig.5
4. Afrouxar os quatros parafusos (1) de dentro da

cabine.
OBSERVAÇÃO: essa tarefa deve ser realizada por
duas pessoas.
Fig.6
10- 2007
Para instalar a válvula da direção, proceder da

seguinte forma:
1. Colocar a válvula (6) no lugar.

2. Instalar os quatro parafusos (2) com o
amortecedor de vibração (3), o flange (4) e a
arruela (5).
3. Apertar os quatro parafusos (2) com um torque
de 30 a 35 Nm (22 e 26 ft.lbs)
Fig.7
4. Instalar e apertar as quatro linhas hidráulicas e

apertar os encaixes (1).
5. Verificar e adicionar óleo hidráulico no
reservatório de óleo hidráulico, se necessário.
Fig.8
10- 2007
VÁLVULA DA DIREÇÃO
Essa válvula possui uma função de segurança

importante. Não tentar consertar essa válvula a
menos que tenha recebido treinamento adequado
ou esteja totalmente familiarizado com ela. Usar
apenas paças da NEW HOLLAND originais.
Observações:
• Certificar-se de que a ferramenta especial (no.
380000305) está disponível antes de desmontar
a válvula de direção. Essa ferramenta especial
é usada para ajustar novas vedações no corpo
da válvula.
• Colocar o eixo no rotor de forma que a fenda
de acionamento forme uma linha reta com as
depressões dos rotores [ver setas].
• Certificar-se de que a esfera entre as portas “P”
e “T” esteja corretamente assentada quando o
parafuso especial, com o pino de rolamento, for
ajustado.
Fig.9
Para desmontar a válvula da direção, proceder da
seguinte forma:
1. Fixar a válvula da direção em um torno (conforme
exibido)
2. Remover a placa da extremidade (1) soltando
os parafusos (2).
Fig.10
3. Remover a placa da extremidade (1), junto com
a caixa do rotor (3) e o rotor como os anéis O
dos dois lados da caixa do rotor.
Fig.11
10- 2007
4. Remover o espaçador (4), se instalado, e o eixo

propulsor (5).
Fig.12
5. Remover a placa intermediária (6) e o anel O
(7).
Fig.13
6. Desaparafusar o batente (8).
Fig.14
7. Remover a esfera (9) da caixa do rotor e as
duas válvulas de sucção em (10) (2 pinos e 2
esferas)
Fig.15
10- 2007
8. Pressionar o carretel da válvula para fora da

caixa da válvula. A caixa da válvula deve ser
mantida na posição vertical conforme exibido.
Fig.16
9. Em seguida, remover a arruela (1), o rolamento
de agulhas (2), a pista de rolamento (3) e o anel
(4).
10. Pressionar para fora o pino transversal (5) e
remover as lâminas de mola (6).
11. Remover o carretel da válvula da luva da
válvula.
Fig.17
12. O anel (7) e o anel O (8) podem agora ser
removidos do corpo da válvula de direção.Essas
vedações estão localizadas no alto do corpo da
válvula de direção.
Fig.18
13. Limpar todas as peças com cuidado. Antes de
montar é recomendável substituir todos os anéis
O (1), as arruelas (2) e as suas lâminas de mola
(3) por peças novas.
14. Antes de montar, lubrificar todas as peças com
óleo hidráulico.
Fig.19
10- 2007
Fig.20
1. Anel de vedação contra poeira 14. Válvula de choque completa

2. Luva/carretel da caixa 15. Anel O
3. Esfera 16. Placa do distribuidor
4. Bucha rosqueada 17. Kit de rodas de engrenagem
5. Anel O 18. Anel O
6. Válvula de retenção 19. Tampa da extremidade
7. Conjunto de rolamentos 20. Arruela
8. Bucha com pino 21. Mola para a válvula de alívio
9. Esfera 22. Parafuso com pino
10. Anel 23. Parafuso
11. Pino transversal 24. Placa de identificação
12. Conjunto de molas 25. Válvula de alívio de pressão
13. Eixo
10- 2007
Para montar a válvula da direção, proceder da

seguinte forma:
1. Instalar as lâminas de mola (1) no carretel de

forma simétrica (2) para que as extremidades
da mola se abram quando corretamente
instaladas.
Fig.21
2. Montar o carretel (2) e a luva (3) e fixar com o
pino transversal (1).
Fig.22
3. Instalar o anel (5), a pista de rolamento (6),
o rolamento de agulhas (7) e a arruela (8) no
carretel da válvula, nessa ordem.
Fig.23
4. Engraxar o anel (1) e o anel O (2).
5. Colocar o subconjunto de anéis (1) e (2) em
volta do fuso da ferramenta especial.
Fig.24
10- 2007
6. Empurrar a luva da ferramenta especial nos

anéis de vedação no fuso até encontrar alguma
resistência.
Fig.25
7. Levar a ferramenta especial, com os anéis de
vedação, para dentro do orifício na caixa da
válvula até que a luva da ferramenta toque o
fundo.
Fig.26
8. Manter a luva na posição e empurrar o fuso para
baixo, girando-o ao mesmo tempo, de forma que
o subconjunto dos anéis (1) e (2) (ver fig. 24) se
assente no sulco.
9. Remover primeiro o fuso da ferramenta especial
e, em seguida, a luva.
Fig.27
10. Instalar o carretel com todas as peças na caixa
da válvula, girando-o lentamente ao mesmo
tempo.
Fig.28
10- 2007
11. Colocar a esfera (1) no orifício correto e reter

com o batente (2). Colocar as duas válvulas de
sucção (dois pinos e duas esferas) viradas 180
graus em relação à posição da esfera (1).
Fig.29
12. Instalar o anel O (7) e a placa intermediária (6).
Fig.30
13. Agora encaixar novamente a caixa do rotor

(3) (ver também fig. 11) no rotor e o eixo de
acionamento no acoplamento (4), junto com os
novos anéis de vedação.
14. Colocar o acoplamento (4), de forma que a fenda
de acionamento (5) forme uma linha reta com as
depressões do rotor. Girar a caixa do rotor até
que a fenda de acionamento (5) se encaixe no
pino transversal (1) (fig. 22) no carretel.
15. Instalar o espaçador (4). (Fig. 12)
Fig.31
16. Reinstalar a tampa da extremidade (2) e girar a

caixa do rotor até que todos os orifícios estejam
corretamente alinhados.
17. Instalar o conjunto do pino e parafusos juntos
com uma nova arruela para garantir que a esfera
(1) permaneça no local correto.
Fig.32
10- 2007
18. Instalar os parafusos restantes com novas

arruelas e apertar os parafusos diagonalmente
a um torque de 30 Nm.
19. Instalar o adaptador com novos anéis O.
Fig.33
10- 2007
GRUPO DE BOMBAS
Para desmontar a válvula tripla, proceder da se-

guinte forma:
1. Remover a bomba tripla.
Fig.34
Fig.35
1. Bomba hidráulica principal

2. Bomba hidráulica (circuito de direção)
3. Bomba hidráulica (flutuação lateral)
OBSERVAÇÃO: Apertar o parafuso (4) com um

torque entre 22 Nm e 28 Nm. (16 e 21 ft.lb.)
Apertar o parafuso (5) com um torque entre 47 Nm e

55 Nm. (35 e 40.5 ft.lb.)
10- 2007
Bomba hidráulica principal
Fig.36
1. Caixa da bomba 11. Arruela travante da mola

2. Placa da extremidade do rolamento 12. Tampa protetora
3. Vedador de óleo tipo de lábio radial 13. Tampa protetora
4. Anel elástico 14. Buchas
5. Tampa da caixa 15. Buchas
6. Arruela dentada 16. Parafuso com cabeça
7. Engrenagem dentada 17. Pino reto
8. Engrenagem dentada 18. Pino reto
9. Chaveta Woodruff 19. Conjunto de vedações
10. Porca hexagonal
OBSERVAÇÃO: Apertar o parafuso (16) com um

10- 2007
Bomba hidráulica (circuito de direção)
Fig.37
1. Caixa da bomba 9. Buchas

2. Tampa da caixa 10. Buchas
3. Vedador de óleo tipo de lábio radial 11. Parafuso com cabeça
4. Tampa da caixa 12. Pino reto
5. Engrenagem dentada 13. Acionador
6. Engrenagem dentada 14. Anel O
7. Tampa protetora 15. Pino reto
8. Tampa protetora 16. Conjunto de vedações
OBSERVAÇÃO: Apertar os parafusos (11) a um

10- 2007
Bomba hidráulica (circuito de flutuação lateral)
Fig.38
1. Placa da extremidade do rolamento 8. Arruela plana

2. Caixa da bomba 9. Porca hexagonal
3. Rolamento 10. Parafuso hexagonal
4. Anel O 11. Tampa de fechamento
5. Acionador 12. Tampa protetora
6. Engrenagem dentada 13. Tampa protetora
7. Engrenagem dentada 14. Conjunto de vedações
OBSERVAÇÃO: Apertar o parafuso (16) a um

torque entre 22 Nm e 27 Nm. (16 e 20 ft.lbs.)
10- 2007
68 Seção 14 - SISTEMA HIDRÁULICO
CAPÍTULO 4
SISTEMA
HIDROSTÁTICO
10- 2007
PRINCIPIOS GERAIS
Circuito
Uma bomba hidráulica A Fig.01, acionada por um motor diesel, e um motor hidrostático B Fig.01, montados
na caixa de câmbio, são os dois componentes principais da transmissão hidrostática.
Representação esquemática
Fig. 1
Descrição e funcionamento da bomba de débito variável
A bomba hidrostática é na realidade formada pela associação de duas outras bombas:
1. Bomba de Carga 1 Fig.02: é uma bomba de engrenagens, provida de válvula de alívio e acionada por um
eixo central. Esta bomba é a responsável pela alimentação do sistema e pela manutenção da pressão de carga
(24 bar).
2. Bomba hidrostática Fig.2: é uma bomba de pistões formada por um bloco de cilindros contendo nove
pistões, cujas sapatas de deslizamento (sapatas de bronze) apoiam-se na chapa de encosto. Esta bomba é
a responsável pela alimentação do motor hidrostático, para o deslocamento da máquina. Na alimentação do
motor, variam: o fluxo do óleo (velocidade da máquina) e a direção deste fluxo (para frente ou para trás). Estas
duas variações são dadas pelo deslocamento da posição dos pistões.
Fig. 2
10- 2007
Funcionamento da bomba hidrostática com a

máquina ligada, porém sem movimento.
A) A chapa defletora fica perpendicular aos eixos

geométricos de rotação, os pistões no bloco
de cilindros não deslocam, a bomba não tem
débito e encontra-se em neutro.
Fig. 3
Com a máquina em movimento, a bomba hidrostática funcionam da seguinte forma:

B) A chapa defletora encontra-se em um determinado ângulo em relação ao eixo geométrico de rotação: os
pistões no bloco de cilindro se deslocam. O deslocamento para trás em relação às chapas significa sucção,
e para frente signfica descarga.
A seguir são mostradas as combinações possíveis para o funcionamento da bomba e do motor

hidrostático.
O movimento dos pistões, ou seja, o débito da bomba, depende do ângulo da chapa defletora.
1. No 1o caso, a bomba succiona em A e descarrega em B.
2. No 2o caso, a bomba succiona em B e descarrega em A.
1º CASO
Fig. 4
10- 2007
2º CASO
Fig. 5
Descrição e funcionamento do motor HIDROSTÁTICO
Este motor axial de pistões Fig.6 consiste de um bloco de cilindros contendo nove pistões, que deslizam
sobre um disco com ângulo fixo (ângulo = 18o ).
O bloco de cilindro aciona um eixo.
A tampa trabalha como coletor, o qual desempenha duas funções principais:
1. Proteger o circuito de alta pressão através de duas válvulas de segurança.
2. Guiar parte do óleo proveniente do motor, através de uma válvula vai-vem e de uma válvula de alívio,
para o circuito de arrefecimento.
Fig. 6
10- 2007
Funcionamento do motor de cilindrada fixa
Fig.7
O óleo chega em (A) , que devido a resistência gera um aumento da pressão, passando a exercer uma
força F no pistão. Esta força é decomposta em duas forças diferentes Fig.7.
P : Perpendicular à chapa fixa

C : Paralela à chapa fixa. Esta força é a responsável pelo movimento dos cilindros.
O deslocamento do motor sendo fixo, e da bomba sendo variável, temos que a velocidade de rotação do
motor é proporcional ao deslocamento da bomba.
A uma pressão constante do óleo, o movimento do motor será constante.
Direção de rotação
Quando o óleo chega em (A), o motor gira em uma direção. Quando o óleo chega em (B), o motor gira na
direção oposta.
10- 2007
TRANSMISSÃO HIDROSTÁTICA
Bomba Hidrostática (vista em corte)
1 2
4 3
Fig. 8
1 Eixo de entrada ou eixo de acionamento

2 Bomba de carga
3 Conjunto do cilindro + pistões
4 Disco ou placa variadora
10- 2007
MOTOR HIDROSTÁTICO (vista em corte)
4 3
Fig.9
1 Conjunto do cilindro e pistões

2 Eixo de saída
3 Disco ou placa fixa
4 Válvula vai-vem
10- 2007
TROCA DE ÓLEO E REABASTECIMENTO

DO SISTEMA HIDROSTÁTICO
IMPORTANTE:
2
Cuidados especiais com LIMPEZA:
3
A sujeira ou outro tipo de contaminação, na maioria
dos casos, é a causa de falha de um circuito
hidráulico. 1 4
Especificação do óleo
Usar sempre óleo New Holland AMBRA
HYDROSYSTEM 68 ou um óleo que atenda a
especificação internacional: Fig.10
- DIN 51524 HLP 68
Troca de óleo (manutenção regular)

Quando trocar:
- Após as primeiras 50 horas de operação
- Daí em diante, cada 400 horas, ou anualmente.
1
Procedimento:
1. Limpar cuidadosamente o reservatório 1 e Filtro
2 Fig.10 localizado acima da bomba hidrostática.
2. Remover a tampa do reservatório hidrostático 3.
3. Drenar o óleo do reservatório através da mangueira Fig. 11
(1 - Fig. 11).
4. Remover o filtro (2 - Fig. 10), utilizando uma chave
para filtros. OBS.:O filtro (2 - Fig. 10), deverá ser substituído
5. Aplicar uma película de óleo na junta de filtro às primeiras 50 horas de trabalho.
novo.
6. Enroscar o novo filtro com a mão por 3/4 de
volta.
NOTA: Não faze-lo com ferramenta.
7. Encher o reservatório até a marca de nível 4 Fig.10

localizado no corpo do reservatório. Sua capacidade
é de aproximadamente 47 litros.
10- 2007
8. Funcionar o motor.
O aviso sonoro na cabina deve cessar e a luz de aviso
de baixa pressão hidrostática H2 deve apagar assim
que o motor começar a funcionar. Caso contrário, 3
sangrar o circuito (ver o parágrafo seguinte).
ATENÇÃO: Funcionar o motor em marcha

lenta durante cinco minutos. Gradativamente
1
movimentar a alavanca multi-função para
frente e para trás com a alavanca de mudanças
em neutro . Fig. 12
9. Verificar o nível do óleo no visor de cristal.

Se necessário, completar até atingir a marca de
máximo.
Enchimento e sangria do sistema hidrostático

Após o reparo ou substituição de um componente
do sistema hidrostático, torna-se necessário um
completo reabastecimento.
NOTA: Antes de montar um novo motor ou uma 1

nova bomba, deve-se drenar o óleo do cárter da
bomba ou do motor.
1. Colocar a alavanca multi-função e a alavanca de

mudanças, em neutro.
2. Afrouxar o tubo da bomba de carga, na entrada
da bomba de carga, pórtico 1 - Fig.12. Fig. 13
3. Encher o reservatório de óleo até a marca de nível.

Apertar a mangueira quando aparecer óleo no pórtico
1 Fig.12 da bomba de carga (apertar com 34 Nm).
4. Soltar o bujão de dreno 1 do motor hidrostático
(Detalhe Fig.13).
10- 2007
5. Desligar a mangueira 2 - Fig.12 na carcaça da

bomba.
Encher o óleo através dessa mangueira até que
transborde pela abertura de dreno do motor
hidrostático 1 detalhe Fig. 13.
6. Reapertar o bujão de excesso 1 detalhe Fig.13) 1
e a mangueira 2 Fig.12 com torque de 34 Nm.
7. Desligar o conector 1 do solenoide de parada, no
compartimento do motor Fig.14.
8. Girar o motor, através do motor de partida, por 10
segundos. Fig. 14
Verificar o nível de óleo do reservatório. Se necessário,
completar até o nível de Máximo na vareta.
9. Repetir a operação até onde o nível da vareta não
abaixe mais.
10. Ligar novamente o conector 1 do solenoide de
parada Fig.14.
11. Deixar o motor funcionar a aproximadamente
1000 rpm durante três minutos.
Aumentar a rotação do motor até 2000 rpm

e movimentar a alavanca de comando do
variador 1/5 do curso para a frente, e em
seguida 1/5 do curso para trás (alavanca de
mudanças em neutro).
12. Repetir o processo, movimentando a

alavanca 1/5 do curso num sentido e no outro, de
cada vez.
13. Verificar o nível de óleo do reservatório. Se
necessário, completar o nível até ao nível.
14. Funcionar o motor, engatar a marcha com a
alavanca multi-função em neutro. A colheitadeira não
deve se movimentar. Agora conduza a colheitadeira
vagarosamente para a frente e para trás,movimento
a alavanca multi-função para a frente e para trás.
10- 2007
Sistema Hidrostático
Ajustes Mecânicos
Ajuste do cabo de controle
Quando trocar de marcha, com a alavanca multi-

função na posição de neutro, a colheitadeira não
poderá mover-se em hipótese alguma.
Caso a colheitadeira se mova com a alavanca na

posição de neutro, o cabo de controle deverá ser
ajustado.
Para ajustar o cabo de controle hidrostático, proceder
como segue: Fig. 15
1. Parar o motor.
2. Posicionar a alavanca em neutro.
3. Soltar a contra-porca 1, a porca 2 e retirar o olhal
do pino roscado e braço .
4. Soltar a contra-porca 3 e girar o olhal no cabo até
que o mesmo mova-se livremente no pino roscado
da alavanca de controle da bomba.
5. Apertar a contra-porca 3 e recolocar as porcas 2
e 1 no pino roscado. Apertar a porca e contra-porca o
suficiente para que o olhal poça mover-se livremente
no pino.
ATENÇÃO:Observar a existência de um ponto

neutro na alavanca M. Detalhes sobre o ajuste de
neutro na alavanca M serão explicados no curso
respectivo.
Ajuste da tensão da correia

1 - Soltar aprox. 10 mm as contra-porcas 1 Fig. 16. 2
2 - Soltar as porcas 2 Fig. 16.
3 - Verificar se as molas aparecem na parte inferior
dos tubos 3. Caso isto ocorra, apertar as duas porcas
inferiores 1 Fig. 16 até que a mola fique totalmente 1
recolhida dentro do tubo 3 Fig. 16.
1
OBS: A pressão exercida pela mola, no 3
sistema, dará a tensão correta na correia. Fig. 16
4 - Apertar as porcas superiores 1 com torque de 91

Nm (9,3 kgfm) sem que haja alteração na pressão
da mola.
5 - Apertar os parafusos 2 com torque de 91 Nm (9,3
kgfm).
10- 2007
CIRCUITO HIDROSTÁTICO E COMPONENTES (fig. 17 e FIG. 18)
Circuito
1 Bomba hidrostática (sauer sundstrand)
2 Bomba de carga (bomba tipo “rotor” - vazão 17 cm3/rot)
3 Válvula de alívio da pressão da bomba de carga (24 bar)
4 Válvula de controle de fluxo.
5 Válvulas de alívio de pressão do servocilindro
6 Válvulas multi-função
6a Regulado para 420 bar
6b Regulado para 450 bar
6c By-pass
6d Válvulas de retenção
7 Válvula de alívio de pressão de carga do motor (24 bar)
8 Elemento lógico (centrada por mola em posição fechada) ou válvula vai-vem

O elemento lógico estabelece um circuito entre a linha principal
que fique no lado de baixa pressão, e a válvula de alívio da
pressão de carga 7.
9 Motor de cilindrada fixa
10 Filtro
11 Reservatório
12 Trocador de calor
13 Termoválvula
14 Servocilindro
15 Válvulas de restrição.
10- 2007
Alta Pressão
Linha de Fluxo
Pressão de carga
Controle de Pressão
Sucção
PL pressão
Fig. 17
10- 2007
Fig. 18
10- 2007
VÁLVULA MULTIFUNÇÃO
A válvula multifunções tem quatro funções e três A. Atuador de derivação
válvulas distintas. B. Parafuso de ajuste do limitador de pressão
C. Porca-trava do limitador de pressão
As válvulas na válvula multifunções são as D. Caixa do limitador de pressão
seguintes: E. Mola do limitador de pressão
F. Sede da mola
• Uma válvula de retenção de pressão de carga para G. Carro da válvula de retenção
manter o sistema cheio de óleo. H. Êmbolo da válvula de alívio de alta
pressão/de retenção
• Uma válvula limitadora de pressão para impedir J. Sede da válvula
que a pressão de trabalho (nominal) exceda 420 K. Mola
bar (6090 psi). L. Sede do êmbolo limitador de pressão
M. Êmbolo da válvula limitadora de pressão
• Uma válvula de alívio de alta pressão para proteger 7d -11d. Válvula de retenção de carga
o sistema de cargas de choque acima de 450 bar 7a -11a. Limitadora de pressão (420 bar) (6090 psi)
(6525 psi) (nominal). 7b- 11b. Válvula de alívio de alta pressão (450 bar)
(6525 psi)
A válvula multifunções também tem uma válvula de 7c -11d. Válvula de derivação
derivação para permitir deslocar o veículo em
velocidades muito baixas para curtas distâncias se
ocorrer uma falha de motor.
A válvula de derivação é uma válvula operada

manualmente e o fluxo de óleo gerado pelo motor
de acionamento (que atua como bomba) flui para o
lado de sucção do motor.
Fig. 20
Fig. 19
As válvulas multi-função 6 (Fig. 12) ou G (Fig. 14)

fazem parte integrante da bomba. Fig. 21
10- 2007
Válvula de retenção de carga (7d) - (11d)
Quando a pressão da carga na porta (Y) ficar mais

alta que a pressão na porta de alta pressão (X)
e suficiente para superar a tensão da mola (B), o
transportador (A) se deslocará para a esquerda,
levando junto o êmbolo.
(C). O óleo da bomba de carga fluirá da porta (Y) para
a porta (X), enchendo o sistema (fig.22).
Limitadora de pressão (7a) – (11a)
Quando a alta pressão exceder 420 bar (6090 psi), Fig. 22

o êmbolo (D) se deslocará para a esquerda,
comprimindo a mola (E) devido à pressão atrás do
êmbolo; o óleo pressurizado fluirá da porta (X) para a
porta (Z) e continuará até o cilindro servo principal.
O cilindro servo principal moverá então a placa
oscilante da bomba hidrostática para o ponto
neutro quando a transmissão estiver no modo de
acionamento e para o deslocamento máximo quando
a transmissão estiver no modo de frenagem (fig.23)
Válvula de alívio de pressão alta (7b) - (11b)
Quando a limitadora de pressão abrir a 420 bar (6090

psi), haverá algum fluxo de óleo na porta (Z). Fig. 23
Se a pressão da porta de alta pressão (X)
aumentar
para 450 bar (6525 psi) devido à carga de choque,
a
diferença de pressão criada sobre o êmbolo (C)
moverá o êmbolo para a esquerda contra a ação da
mola (B) e o óleo de alta pressão poderá fluir da porta
(X) à porta (Y). Nesta fase, a função da limitadora de
pressão também permanece ativa (o óleo continua a
fluir da porta (X) à porta (Z)), (fig.24).
Válvula de derivação (7c) – (11c)
Quando o atuador de derivação (H) gira 3 ½ voltas no

sentido anti-horário, a força no êmbolo (J) é reduzida. Fig. 24
Isso leva o ajuste da válvula limitadora de pressão
para quase zero. Quando a bomba não girar, mas
havendo pressão gerada pelo motor nas linhas de alta
pressão (motor atuando como bomba), o êmbolo (J)
se desloca para a esquerda, o óleo flui da porta (X)
através da abertura (G) para a porta (Z). O êmbolo
(C) também se desloca facilmente para a esquerda,
permitindo ao óleo pressurizado fluir da porta (X)
para a porta (Y). Enquanto a pressão aumenta para
a válvula, igualando a força da mola (B), o êmbolo
(C) se desloca para a esquerda, permitindo ao óleo
fluir diretamente da porta (X) para a porta (Y) (o
óleo continua a fluir da porta (X) para a porta (Z)).
(fig.25) Fig. 25
10- 2007
Desmontagem e montagem dos

componentes principais
Deteccção de falhas e pontos de

medição
BOMBA HIDROSTÁTICA
Precauções
- Antes de revisar a transmissão hidrostática, efetue
uma boa limpeza da mesma, procurando fazer a
revisão em uma área limpa e utilizando ferramentas
limpas. É necessário a maior limpeza possível, a
fim de evitar a entrada de sujeira no sistema, o que
acarretaría sérios danos.
- Ao revisar a bomba, sempre montar retentores
novos.
- Ao desligar as tubulações, tampe as mesmas e
os bocais das peças da transmissão, a fim de evitar
que o sistema seja contaminado.
- Ao montar os aneis “O” nos componentes, aplique
nos mesmos uma leve camada de vaselina.
Retentor e substituição do eixo

1. Remover a bomba da máquina. Remover a porca
(A), a chaveta (B), os quatro parafusos (C) e a chapa
retentora (H - Fig.26).
Fig. 26
10- 2007
2. Remover o porta-retentor (D) com o retentor e o

anel “O” (R), conforme ilustrado na Fig. 27 e/ou bater
levemente a extremidade do eixo com um martelo de
borracha.
Fig. 27
3. Prensar o retentor E para fora do porta-retentor

F - Fig. 28). Examinar o porta-retentor, o retentor
e o anel “O”, verificando se há indícios de danos
ou cortes. Prensar o novo retentor para dentro do
porta-retentor, tomando cuidado para não danificar
o retentor.
Fig. 28
4. Girar a bomba de forma que o flange de montagem

fique para cima. Agora pode ser removido o eixo
G - Fig. 18 (com o rolamento).
OBS.: O eixo deve ser removido somente nesta

posição, caso contrário o bloco pode deslocar-se,
dificultando a instalação de eixo.
Examinar a área de vedação do eixo quanto a

ferruagem, desgaste ou contaminação.
Fig. 29
10- 2007
5. Enrolar a extremidade do eixo onde fica montada a

chaveta com um plástico resistente para evitar avaria
do lábio do retentor durante a instalação.
Lubrificar o retentor com vaselina.
Montar o porta-retentor (D) com o retentor Fig. 30,

anel “O” (R) e chapa retentora H - Fig. 26.
Reinstalar os quatro parafusos C - Fig. 26 e apertar

com torque de 13,5 Nm.
Fig. 30
Substituição da válvula de alívio da

pressão de carga
1. Antes de remover a válvula de alívio, marcar o

bujão (F), a contraporca (G) e o alojamento (H) -
Fig. 31, a fim de manter o ajuste original durante a
montagem, ou medir a altura (X).
2. Remover o bujão (F) da válvula de alívio, que
pode ser ajustada por parafuso Fig. 31, afrouxando
a contraporca (G) e desenroscando o bujão.
3. Se necessário, substituir a válvula e seu
assento.
4. Montar o bujão com respectiva contraporca Fig.31
considerando a cota (X), e alinhando as marcas feitas
durante a desmontagem, e apertar a contraporca com
46 a 55 Nm.
5. Verificar e, se necessário, ajustar a pressão de
carga para 24 bar (à razão de aproximadamente 4
bar por volta do parafuso).
NOTA: Esta pressão pode ser verificada retirando-

se o bujão (1) abaixo do sensor de pressão
(localizado no suporte do filtro) e instalando um 1
manômetro neste local (conexão do manômetro:
9/16" - 18, com anel "O").
Fig. 32
10- 2007
ATENÇÃO: o procedimento a seguir deve ser

realizado somente pelo pessoal de serviço
da Sauer.
BOMBA DE CARGA
Substituição da bomba de carga
DESMONTAGEM
Remover:
1. Os seis parafusos (A) e a chapa retentora Fig.
33.
Fig. 33
2. A tampa da bomba (B) - Fig. 34.
Fig. 34
3. O eixo da bomba (C) com a chaveta (D) Fig. 35.
OBS.: Cuidar para que a chaveta não caia dentro

da bomba.
Fig. 35
10- 2007
4. A chapa (E) do pórtico externo da bomba Fig.

36.
Fig. 36
5. O rotor (F) da bomba Fig. 37.
Fig. 37
6. O pino de alinhamento (G), o anel excêntrico (H)

e a chapa interna do pórtico (J) Fig. 38.
Examinar as chapas, buchas do rotor e o eixo quanto

a desgaste anormal, danos ou corpos extranhos.
Fig. 38
10- 2007
MONTAGEM
Antes da montagem, aplicar uma pequena quantidade

de vaselina do diâmetro interno e externo e nas faces
laterais do rotor.
NOTA: A rotação da bomba de carga é determinada

pela orientação do anel excêntrico do conjunto do
rotor, das chapas interna e externa do pórtico da
bomba, e pela posição (K) do pino de alinhamento
na tampa Fig. 39.
Proceder da seguinte forma:
1. Montar o anel excêntrico (H) - Fig. 38.
2. Montar o pino de alinhamento (L) de forma a

orientar corretamente as chapas dos pórticos, bem
como o anel excêntrico externo, para a correta
rotação da bomba Figs. 40 e 41.
A figura 40 ilustra uma rotação horária, a figura 41

uma rotação anti-horária (vista do lado do eixo de
acionamento). A seta indica o lado de entrada. Fig. 39
3. Montar o conjunto do rotor e a chapa externa do

pórtico.
4. Montar a chaveta (D) - Fig. 35 no eixo da

bomba.
Montar o eixo da bomba (C) - Fig. 35.
Fig. 40
5. Com cuidado remover o pino de alinhamento sem
mexer no alinhamento das peças.
Fig. 41
10- 2007
6. Aplicando graxa, introduzir o pino no furo (N) - Fig.

31 da tampa da bomba.
7. Montar a tampa da bomba com o pino de
alinhamento nas peças alinhadas na cavidade,
tomando o cuidado de não danificar o anel “O” do
diâmetro externo da tampa, durante a montagem.
8. Montar a tampa da bomba (B) - Fig. 34 e a chapa
retentora.
9. Montar os seis parafusos (A) - Fig. 33 e apertá-los
com torque de 13,5 Nm.
Fig. 42
S ubs t i t uiçã o da válvula de

controle
1. Remover os seis parafusos (A) e levantar a válvula

de controle com a junta, para fora do alojamento
Fig. 43.
Proteger as superfícies e as cavidades

expostas contra danos e corpos extranhos. A
entrada de corpos estranhos p o d e
provocar o movimento descontrolado da
colheitadeira.
Fig. 43
3. Colocar uma nova junta (C) - Fig. 44 na carcaça.

Assegurar-se de que os orificios de controle e as
molas estejam na posição correta.
Fig. 44
10- 2007
3. Encaixar o pino (D) - Fig. 45 da articulação de

controle no furo (E) - Fig. 44 da articulação fixada à
chapa defletora.
4. Movimentar a articulação (alavanca) para um lado
e para o outro a fim de conferir o encaixe do pino na
mesma. O encaixe correto será evidenciado por uma
pressão crescente da mola à medida que a alavanca
se afasta do centro.
5. Posicionar a alavanca de controle no lugar na
carcaça da bomba, alinhar a junta e montar os
parafusos com torque de 16 Nm (A) Fig. 43
Fig. 45
Inspeção e ajuste das válvulas multi-função
As válvulas multi-função (G) ficam localizadas

conforme ilustrado na Fg. 21 .
Após remover as válvulas (peça sextavada L),
inspecioná-las e, se necessário, substituí-las,
montar novamente ambas as válvulas e apertá-las
com torque de 89 Nm.
Ajuste da válvula de alta pressão
Para esse ajuste, escolha uma pista livre

de pelo menos 20 metros à frente e atrás da
colheitadeira.
Assegurar-se de que não se encontrem pessoas

Fig. 46
ou obstáculos no caminho.
1. Instalar dois manômetros de alta pressão

(protegidos contra vibração e choques e de
capacidade de aproximadamente 600 bar) nos
pórticos de alta pressão M1 e M2 da bomba Fig.
47.
Se possuir disponível somente um manõmetro,
medir primeiro o pórtico M1 e depois o pórtico
M2.
Rosca 9/16”- 16, com anel “O”.
2. Com uma pessoa observando o(s) manômetro(s),

uma segunda pessoa deve dar partida no motor,
engatar a 4a marcha e acelerar o motor à máxima
rotação.
Aplicar o freio de estacionamento, interligar os
pedais do freio, e pisar firmemente nos pedais Fig. 47
enquanto lentamente movimenta a alavanca do
sistema hidrostático para a frente e para trás
algumas vezes. Manter o sistema em regime de
sobrepressão apenas por alguns segundos, voltar
ao neutro o quanto antes. Parar o motor.
10- 2007
3. A pressão máxima deve ser de 420 bar.

Caso contrário, proceder da seguinte forma:
a) Afrouxar a contraporca (sextavado menor) nas
válvulas multi-função (KK - Fig. 46).
b) Remover a tampa plástica na parte superior da
válvula.
c) Encaixar uma chave com sextavado interno (4 mm)
no parafuso de ajuste de pressão.
NOTA: O giro do parafuso de ajuste de pressão no

sentido horário aumentará a pressão à razão de ±
90 bar por volta.
d) Ajustar o nível de pressão alta, tomando as

precauções e cuidados detalhados no item 2.
Válvulas “by-pass” (derivação)
IMPORTANTE:
Estas válvulas “by-pass” devem ser abertas antes de
rebocar lentamente a colheitadeira com a marcha
engatada.
Esta válvula faz parte integrante da válvula multi-

função e pode ser aberta girando a parte sextavada
central da válvula multi-função (K) - Fig. 46.
Girar o sextavado central três voltas no sentido
anti-horário para abrir a válvula “by-pass”. Não girar
mais de 3,5 voltas, pois isso provocaria vazamentos
internos.
Antes de rebocar a colheitadeira com a marcha
engatada, movimentar a alavanca multi-função para
a posição máxima para a frente, e girar a chave de
ignição para a posição de partida.
A colheitadeira deve ser rebocada lentamente.
Para fechar a válvula “by-pass”, girar o sextavado
central no sentido horário até encostar. Em seguida,
apertar com 41 Nm.
10- 2007
MOTOR HIDROSTÁTICO
Substituição do eixo e do retentor
1. Remover os quatro parafusos (A) e a chapa (B)

Fig. 48.
Bater a ponta do eixo com um martelo (de borracha
ou de plástico).
Fig.48
2. Remover o porta-retentor (C) e o anel “O” conforme

mostrado na Fig. 49.
Use chave de fenda somente se não puder removê‑los
com a mão.
Fig. 49
3. Retirar o eixo (D) - Fig. 50 com respectivo

rolamento.
NOTA: O motor deve ficar posicionado com o

flange de montagem para cima.
4. Substituir todas as peças danificadas (retentor,

anel “O”, porta-retentor).
5. Lubrificar o retentor com vaselina.
6. Montar pela ordem inversa da desmontagem.
Fig. 50
7. Apertar os quatro parafusos (A) - Fig.48 com
torque de 13,5 Nm.
10- 2007
Substituição da válvula de alívio da

pressão de carga
1. Remover a válvula (E) - Fig. 51.

2. Substituir a mola, a válvula e o anel “O”, se
necessário.
3. Montar a válvula de alívio e apertar com torque
de 68 Nm.
Fig.51
substituição da válvula vai-vem
1. Remover o bujão (F) de ambos os lados Fig. 52.

2. Remover as molas (G), as arruelas (H) e o carretel
(J) - Fig. 53.
3. Montar novas peças, se necessário.
4. Verificar se o carretel se movimenta livremente.
5. Montar tudo e apertar com torque de 41 Nm.
Fig. 52
Fig. 53
10- 2007
CAPÍTULO 5
TRAÇÃO AUXILIAR I
10- 2007
CIRCUITO HIDROSTÁTICO
TRAÇÃO AUXILIAR
Fig. 1
10- 2007
FUNCIONAMENTO
Posição Inicial de Débito (Sistema de acionamento ativado) (Fig. 2)
Para iniciar o ciclo de acionamento, o óleo hidráulico, O óleo a alta pressão empurra o pistão para fora,
submetido a alta pressão, é fornecido pela bomba fazendo com que o rolete 8 entre em contato com o
hidrostática principal, passando pela válvula vaivém lóbulo do excêntrico 9 imediatamente depois da crista
e dirigindo-se , em seguida, em quantidades iguais às (ponto mais alto) do lóbulo. Este contato imprime um
entradas de alta pressão 1 dos motores da roda. movimento giratório ao bloco 5.
O óleo é desviado por uma abertura (duto) 2 no

distribuidor 3 e uma abertura 4 no bloco do motor
5, ficando essas aberturas parcialmente alinhadas
(consulte também a Fig. 7), permitindo assim, que
o óleo penetre na cavidade 6 do cilindro, atrás do
pistão.
Fig. 2
10- 2007
Posição de débito máximo (Fig. 3)
Quando o pistão ( e o rolete) 1começa seu curso

para a parte inferior (vale) do lóbulo do excêntrico
2, o débito MÁXIMO (pleno) de óleo hidráulico a
alta pressão é dirigido momentaneamente através
das aberturas alinhadas 3 do distribuidor 4 (que
permanece estacionário) e bloco 5 (que gira) e em
seguida, começa a reduzir-se quando o pistão se
aproxima da parte inferior do lóbulo do excêntrico
2, ou seja, para a posição neutra (interrupção do
potência de acionamento).
Fig. 3
Posição neutra baixa (Fig. 4)
Quando o pistão 1 chega à parte inferior do lóbulo

do excêntrico 2, interrompe-se o envio de óleo.
As aberturas 3 do distribuidor 4 e do bloco 5 NÃO
estão alinhadas reciprocamente. Nesta posição
neutra, o pistão NÃO proporciona potência de
acionamento ao bloco; contudo, o pistão (e o
respectivo rolete) permanece em contato com a
superfície do excêntrico).
A fim de continuar proporcionando potência de

acionamento, um outro pistão tem que substituir o
primeiro para acionar o bloco na direção indicada,
permitindo assim, que o primeiro pistão “suba” até
a crista do excêntrico seguinte de maneira suave e
ininterrupta.
Fig. 4
10- 2007
Posição de descarga (Fig. 5)
A medida que o pistão 1 começa a subir no lóbulo

seguinte do excêntrico 2, as aberturas (dutos) 3 do
distribuidor 4 e do bloco 5 começam a ficar alinhadas
reciprocamente, dando início ao ciclo de descarga.
Isso permite que o óleo hidráulico (sob pressão de
carga) volte à bomba, ao mesmo tempo que um outro
pistão substitui o primeiro para prosseguir o ciclo de
acionamento.
Fig. 5
Posição Neutra Alta (Fig.6)
Durante o ciclo final do pistão 1, à medida que este

continua “subindo” por outro lóbulo do excêntrico
2, as aberturas 3 do distribuidor 4 e do bloco 5 vão
interrompendo progressivamente o fluxo de retorno
do óleo até interrompe-lo completamente, quando o
pistão (e seu respectivo rolete) chegam à posição
alta (neutra).
Quando o rolete se encontra na “crista” do lóbulo

do excêntrico, as aberturas já não se encontram
mais alinhada, chegando-se assim, ao final de ciclo
completo do acionamento. O pistão e seu respectivo
rolete repetirão em seguida o ciclo, começando pelo
fornecimento progressivo de óleo a alta pressão, ao
mesmo tempo que os demais pistões continuam a
ciclo de maneira semelhante.
Fig. 6
10- 2007
Distribuição da potência do motor das rodas
SISTEMA ATIVADO (Fig. 7)
Tendo em vista que cada motor de roda contem 10

pistões e 8 lóbulos de excêntrico, são produzidos,
ao todo, oitenta cursos dos pistões por cada giro
do bloco de cilindros, que está acoplado através
de estrias ao eixo das rodas. Cada pistão (e seu
respectivo rolete) sobe e desce por cada um dos oito
lóbulo de excêntrico de maneira suave e ininterrupta,
gerando assim, um torque constante com um nível
de ruído baixo. Ao haver um número par de pistões
de lóbulos de excêntrico, as forças internas do motor
se equilibram, e portanto, os mancais do motor estão
plenamente disponíveis para suportar as elevadas
cargas radiais e axiais.
Para mudar o sentido da rotação do motor, o envio

de óleo a alta pressão é dirigido pela boca (inversa)
de alta pressão e desviado no distribuidor do motor
Fig. 7
de maneira oposta à da rotação para a frente do
motor.
SISTEMA DESATIVADO (Fig. 8)
Quando o sistema de acionamento está desativado

ou desacoplado a válvula vaivém impede o envio de
óleo a alta pressão aos motores das rodas. Nesse
sentido, a pressão de carga do lado de retorno do
sistema hidrostático é dirigida através da válvula, com
o objetivo de fechar o carretel de controle direcional
situado no interior da mesma, interrompendo assim,
o envio de óleo aos motores.
Adicionalmente, os dutos de envio de pressão entre

a válvula e os motores ficam abertos diretamente
ao reservatório por intermédio da válvula, a fim de
dissipar toda a pressão que possa permanecer nos
referidos dutos.
A ausência de pressão em ambos os lados dos pis-

tões, permite que estes ( e os respectivos roletes)
se retraiam ao interior dos cilindros, quando, ao Fig. 8
girar o bloco, os cilindros sejam empurrados para
dentro pelos lóbulos de excêntrico. Ao separar-se
os roletes dos lóbulos de excêntrico, o bloco e o
eixo das rodas podem girar livremente, ou seja, SEM
ACIONAMENTO.
10- 2007
PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO
Vista em corte do motor-roda
Fig. 9
10- 2007
Componentes (Fig.9)
1 Placa de cobertura
2 Acumulador
3 Junta da placa de cobertura
4 Distribuidor bloco de válvulas
5 Abertura de alta pressão (Quantidade: 2)
6 Abertura de drenagem da caixa
7 Lingüeta de posicionamento (Quantidade: 2)
8 Bloco
9 Anel-O
10 Anel de rolete (Quantidade:10)
11 Conjunto interno de rolamentos
12 Conjunto externo de rolamentos
13 Alojamento de suporte dos rolamentos
14 Parafuso de roda (Quantidade: 8)
15 Eixo de roda
16 Defletor
17 Junta
18 Junta interna do eixo
19 Anel de pistão (Quantidade: 10)
20 Pistão (Quantidade: 10)
21 Anel trava do pistão (Quantidade: 20)
22 Rolete (Quantidade:10)
23 Coroa de excêntricos
24 Tampa de distribuição
25 Parafuso Allen sextavado (Quantidade: 16)
26 Parafuso de sangria (Quantidade: 2)
27 Junta do distribuidor
28 Mola (Quantidade: 8)
29 Parafuso da placa de cobertura (Quantidade: 8)
30 Arruela elástica
31 Espaçador da arruela elástica
32 Estria do eixo
33 Retentor da arruela elástica
34 Jogo de calços
35 Arruela de suporte dos calços
10- 2007
Componente do motor-roda
Fig. 10
10- 2007
Componentes (Fig. 10)
1. Conjunto de suporte dos rolamentos

2. Eixo de roda
3. Parafuso de roda
4. Defletor
5. Junta
6. Conjunto externo de rolamentos
7. Alojamento de suporte dos rolamentos
8. Junta interna do eixo
9. Conjunto interno de rolamentos
10. Arruela de suporte dos calços
11. Jogo de calços
12. Espaçador da arruela elástica
13. Arruela elástica
14. Retentor da arruela elástica
15. Anel-O
16. Coroa de excêntricos
17. Kit de reparo dos pistões
18. Rolete
19. Anel do rolete
20. Pistão
21. Anel de pistão
22. Kit de reparo de anéis de pistão (contêm pivôs de roletes e retentores)
23. Conjunto do bloco
24. Distribuidor (bloco de válvulas)
25. Kit de juntas do distribuidor
26. Tampa de distribuição
27. Parafuso de sangria
28. Mola
29. Lingüeta de posicionamento
30. Placa de cobertura
31. Acumulador
32. Anel-O da placa de cobertura
10- 2007
EIXOS/GAXETAS E ROLAMENTOS
DESMONTAGEM
NOTA:
Ao substituir a junta interna do eixo e/ou
a gaxeta externa, devem ser substituídas
também os anéis-O grandes. Ao substituir
os rolamentos, deve substituir-se também a
junta interna do eixo, a gaxeta externa, e o
defletor; além disso, será necessário ajustar
os rolamentos. Em todas situações, pode
também ser necessário substituir os calços
de ajuste.
Fig. 11
1. Com referência à Figura 11 e à ilustração dos

componentes da Figura 10. Empregando uma
chave sextavada de 10 mm e/ou uma chave
sextavada, remover 14 (de um total de 16) pa-
rafusos do sextavado 1, utilizados para fixar a
tampa 2 de distribuição à coroa de excêntricos
3 e ao alojamento 4 de suporte dos rolamentos
(Fig. 11). Deixar dois parafusos em posições
diametralmente opostas parcialmente parafu-
sados, colocar o motor em posição horizontal
e abri-lo para drenar o óleo. Colocar o motor
em um tanque ou bacia para lavar peças, com
os parafusos de roda para baixa. Remover os
dois parafusos de fixação restantes. Limpar os
componentes do motor à medida que os vai
desmontando.
Fig. 12
10- 2007
2. Com referência às Figuras 12 e 13.
Levante com cuidado a tampa de distribuição,

separando-a da coroa de excêntricos.
NOTA:
Se a tampa levantar na vertical, o distri-
buidor 1 tende a aderir ao bloco 2 devido à
fina película de óleo entre as superfícies de
contato. Para assegurar-se de que o distri-
buidor fique encaixado na tampa, levantar
esta última apenas por um dos lados a fim
de quebrar a aderência entre o distribuidor e
o bloco. MÉTODO ALTERNATIVO: introduzir
COM CUIDADO um calço de madeira fino
embaixo da lingüeta de posicionamento 3
do distribuidor e alavancar para cima, para
quebrar a aderência. Fig. 13
CUIDADO:
Se o calço de madeira for introduzido muito
para dentro, podem ocorrer cortes nas su-
perfícies de contato do distribuidor e/ou do
bloco.
3. Com referência à Figura 14.

Retirar a coroa de excêntricos 1 e descartar os
anéis-O grandes da tampa de distribuição e do
alojamento de suporte dos rolamentos.
Fig. 14
10- 2007
Remover cuidadosamente o bloco, separando-

o do eixo de roda estriado com um movimento
vertical. Se necessário, alavancar debaixo do
bloco em lados opostos, simultaneamente.
Fig. 15
Posicionar o alojamento de suporte dos rola-

mentos e o conjunto de eixo de roda 1 em uma
prensa hidráulica capaz de exercer una força
de 30.000 libras. Colocar as placas de posicio-
namento de aço 2 entre os parafusos de roda
para prender o eixo, de maneira que a força da
prensa NÃO seja exercida diretamente sobre os
parafusos de roda.
Fig. 16
10- 2007
6. Com referência às Fig. 17 e 18.
Remover o anel fixador 1 da arruela elástica:

para soltá-lo, pode ser necessário exercer uma
certa alavancagem com uma chave de fenda ou
outra ferramenta de borda fina.
Utilizando a prensa e a ferramenta 4, comprimir

o rolamento inferior, retirando ao mesmo tempo
a arruela elástico 3 com um alicate adequado
aplicado na parte externa da mesma.
Fig. 17
Fig. 18
10- 2007
Remover o espaçador 1 da arruela elástica.
Remover os calços velhos 2 e a arruela 3 de

suporte dos calços. Descartar os calços casos
se encontrem danificados ou deformados.
NOTA: As versões mais antigas do motor

podem estar providos de um calço de perfil
especial (ao invés de vários calços e da ar-
ruela de suporte dos mesmos). Este calço es-
pecial pode ser reutilizado ou, se necessário,
substituído por um jogo de calços normais
e respectiva arruela de apoio.
Fig. 19
8. Com referência às Fig. 20 a 22.

Utilizando um extrator e quatro parafusos do
motor, extrair o eixo 1 de roda, separando-o do
alojamento 2 de suporte dos rolamentos.
NOTA: O conjunto do rolamento interno, do

anel externo do rolamento externo, e da junta
interna do eixo, se desprenderá junto com o
alojamento de suporte dos rolamentos.
Em compensação, os roletes e o anel inter-
no do rolamento externo, a gaxeta externa
e o defletor permanecerão fixos ao eixo de
roda.
Extrair o anel interno e os roletes do rola-
mento interno, separando-os do alojamento
de suporte dos rolamentos.
Fig. 20
NOTA: Assegurar-se de que o rolamento
gira livre e suavemente, bem como que NÃO
contém sinais de desgaste excessivo. Caso
seja necessário substitui-lo, substituir tanto
o rolamento como a cubeta (anel externo).
10- 2007
Fig. 21 Fig. 22
9. Com referência à Fig. 23.
Inspecionar a junta interna 1 do eixo, para

assegurar-se de que não apresenta danos,
cortes ou deformação. Uma junta em bom
estado deve apresentar-se perfeitamente
plana e ficar corretamente assentada em sua
respectiva canaleta.

Uma junta defeituosa apresentará um formato
cônico (ao invés de plano), conforme mostrado
na Figura, devido a uma pressão excessiva da
carcaça do motor.
Caso seja necessário substituir a junta do eixo,

passar ao item seguinte 10. Caso NÃO seja
necessário, passar ao item 13.
Fig. 23
NOTA: Mesmo que a junta interna do eixo

pareça estar em bom estado, é melhor
substitui-la como medida preventiva. O
motor pode ter sido submetido durante
muito tempo a elevadas temperaturas de
funcionamento e/ou repetidos aumentos
súbitos da pressão na carcaça do motor,
podendo portanto a junto estar enfraquecida
sem que o seu aspecto o demonstre.
10- 2007
Utilizando uma chave de fenda como alavanca,

extrair com cuidado a junta interna 1 do eixo,
tomando o cuidado de NÃO arranhar o deformar
os anéis 2. Para extrair a junta do eixo, será
necessário destrui-la.
NOTA: Para instalar uma nova junta do eixo,

será NECESSÁRIO primeiro o anel externo
do rolamento de roletes interno.
Fig. 24
11. Com referência à Fig.25.
Uma vez extraída a junta interna do eixo,

remover com cuidado o anel 1 do rolamento
interno, utilizando para isso um extrator interno
de rolamentos adequado ou outra ferramenta
de metal doce.
NOTA: Verificar o estado geral do rolamento

EXTERNO. Caso seja necessário substitui-lo,
remover o anel externo utilizando um extrator
interno de rolamentos adequado ou outra
FERRAMENTA DE METAL DOCE. Fig. 25
Limpar todas as peças com solvente limpo e

secá-las bem com ar comprimido. Envolver as
peças e guardá-las em um lugar limpo para
posterior montagem.
Fig. 26
10- 2007
Inspecionar a gaxeta externa e o defletor situado

embaixo do rolamento externo do eixo da roda,
assegurando-se de que não se encontrem
danificados.
Se for necessário substituir a gaxeta e/ou o

defletor, passar ao item 14. Caso NÃO seja
necessário substitui-los, passar ao item 6 da
seqüência de montagem (ou ao item 12, caso
NÃO seja necessário substituir a junta do
eixo).
Fig. 27
14. Com referência às Fig.28 e 29.
Trabalhando sobre uma superfície limpa, extrair

o anel interno e os roletes do rolamento externo
1, separando-os do eixo da roda fazendo uso de
um extrator/separador de rolamentos, conforme
mostrado na Figura.

NOTA: A borda do separador de rolamentos
DEVE ser colocada embaixo do defletor 1,
conforme mostrado na Fig. 29. Ao efetuar
esta operação, serão destruídos os defletor
1e a junta externa 2 do eixo. Limpar o
rolamento e o eixo da roda. Assegurar-se
de que não se encontrem excessivamente
gastos e que não foram danificados pelo
separador de rolamentos.
Fig. 28
Fig. 29
10- 2007
MONTAGEM
Colocar o eixo de roda 1 embaixo da prensa

hidráulica 2. Utilizar placas de posicionamento
de aço 3 para prender o eixo, de maneira que a
força da prensa NÃO seja exercida diretamente
sobre os parafusos da roda.
Instalar um novo defletor 4 no eixo da roda,

conforme mostrado na Figura.
Aplicar uma boa quantidade de graxa para

rolamentos em volta da borda plana da
superfície interna do defletor.
Fig. 30

Instalar uma nova graxa externa 1 sobre o
defletor 2, com a borda da junta 3 contra o
defletor e a canaleta 4 da gaxeta.
Fig. 31
Fig. 32
10- 2007
Encher com graxa especial de ótima qualidade

o rolamento externo 1.
NOTA: Assegurar-se de que o rolamento gira

livre e suavemente. Caso seja necessário
substitui-lo, substitua, substituir tanto o
rolamento como a cubeta (anel externo).
Uma vez lubrificado com graxa, instalar o
rolamento sobre o eixo de roda 2 com o
diâmetro maior voltado para baixo.
Colocar a ferramenta 3 sobre a parte superior

do rolamento. A ferramenta foi projetada Fig. 33
para exercer pressão sobre o anel interno
do rolamento, SEM exercer pressão sobre a
armação dos roletes.
Colocar a ferramenta prensadora 1 ou uma

ferramenta semelhante sobre a ferramenta 2
instalada anteriormente. Exercer pressão para
baixo sobre o rolamento instalado no eixo de
roda até alcançar uma pressão mínima de 10
toneladas.
À medida que se exerce pressão sobre o
rolamento até que o mesmo fique assentado
em seu lugar, assegurar-se de que a gaxeta
esteja corretamente posicionada, a fim de que
não seja achatada pelo rolamento.
Fig. 34 Fig. 35
10- 2007
Deixar de exercer pressão e remover as

ferramentas prensadoras. Se necessário, aplicar
más graxa nos roletes dos rolamentos.

Caso não seja necessário substituir a junta
interna do eixo, passar ao item 12. Caso seja
necessário substituir a junta, passar ao item 6.
Fig. 36
Aplicar graxa na borda externa de um novo

retentor 1, antes de instalá-lo.
Fig. 37
Introduzir o retentor 1 do eixo na cavidade do

alojamento 2 de suporte dos rolamentos (o lado
da junta provido de mola deve ficar voltado para
cima).
Fig. 38
10- 2007
Introduzir uma nova junta do eixo, batendo de

leve sobre a mesma com um tubo de aço 1,
de tamanho apropriado, até que a junta fique
corretamente assentada na cavidade.

A ferramenta 1 pode também ser utilizada para
instalar a junta do eixo.
Fig. 39
Fig. 40
Introduzir o anel 1 do rolamento interno

na cavidade do alojamento 2 de apoio dos
rolamentos.
NOTA: Assegurar-se de que o anel fique

colocado corretamente na cavidade ANTES
de empurrá-lo para dentro para a sua posição
definitiva.
Fig. 41
10- 2007
Utilizar a extremidade apropriada da ferramenta

3 para empurrar ou bater de leve o anel externo
do rolamento, introduzindo-o na cavidade até
que fique devidamente assentado.
NOTA: O anel externo deve ser empurrado ou

batido levemente com todo o cuidado para
não danificá-lo.

No caso de ser necessário substituir o anel Fig. 42
externo do rolamento externo 1, dar uma volta
no alojamento 2 de apoio dos rolamentos e
utilizar a outra extremidade da ferramenta 3 para
empurrar ou bater levemente o anel externo até
que fique devidamente assentado.
12. Com referência à Fig. 43 / 44.
Assegurar-se de que o anel externo no

alojamento 1 de apoio dos rolamentos esteja
limpo e livre de qualquer indício de impurezas.
Aplicar graxa na borda interna da junta 2 do
eixo, bem como na borda externa da gaxeta
3 antes de instalar o alojamento de apoio dos
rolamentos para instalá-lo no eixo.
NOTA: Aplicar fita crepe ou papelão em volta

das estrias do eixo a fim de evitar danificar
a junta do eixo ao baixar o alojamento de
apoio dos rolamentos para instalá-lo sobre
o eixo. Fig. 43 / 44
Baixar COM CUIDADO o alojamento 1 sobre o

eixo 4 da roda.
NOTA: Assegurar-se de que a junta 3 fique

corretamente centrada, a fim de encaixar
perfeitamente na cavidade do alojamento
de apoio dos rolamentos ao baixar este para
instalá-lo sobre o eixo.
Girar o alojamento de apoio dos eixos, exercendo

pressão para baixo para permitir que as peças
se encaixem em seus respectivos lugares.
10- 2007
Instalar o anel externo e os roletes do rolamento

interno 1 sobre o eixo de roda 2.
IMPORTANTE: Não encher de graxa o

rolamento. Este é lubrificado pelo óleo
hidráulico.
Fig. 45

Colocar o eixo de roda 1 numa prensa hidráulica
capaz de aplicar uma força de 15 toneladas.
NOTA: NÃO levantar o alojamento 2 de apoio

dos rolamentos sem que esteja colocado em
seu devido lugar o anel externo 3.
Colocar as placas de posicionamento de aço

4 entre os parafusos da roda para prender o
eixo de forma que a força da prensa NÃO seja
exercida diretamente sobre os parafusos 5 de
roda.
Colocar a ferramenta prensadora sobre o anel

externo 6. Exercer pressão sobre o rolamento,
introduzindo-o no eixo até que os roletes do
rolamento fiquem firmemente em contato com Fig. 46
o anel externo. Em seguida, deixar de exercer
pressão e retirar a ferramenta prensadora.
15. Caso se tenha substituído um dos rolamentos

ou ambos, deve ajustar-se a pressão dos
rolamentos conforme o procedimento descrito
mais adiante nos itens 17 e 18. Caso volte
a utilizar todos os rolamentos originais, a
espessura total dos calços também pode ser a
espessura original (se necessário, substituir os
calços e respectiva arruela de apoio). Nesse
caso, passar ao item 19.
10- 2007
Colocar o espaçador 1 da arruela elástica sobre

o anel externo 2. Utilizando os alicates internos
3, instalar a arruela elástica 4 na parte superior
da canaleta.
Fig. 47
Fig. 48

Colocar uma ferramenta prensadora 1, idêntica
à mostrada na Figura, sobre o anel externo 2
do rolamento de roletes interno. Comprimir os
rolamentos com uma força de 10 toneladas,
mantendo SIMULTANEAMENTE uma pressão
de 10 toneladas sobre os rolamentos. Medir e
anotar a altura da folga entre o espaçador da
arruela elástica e a arruela elástica 4, utilizando
para isso um apalpador 5.

Fig. 49
Deixar de exercer pressão e remover a
ferramenta.
10- 2007
Adicionar um valor de 0,15 mm à altura da folga

registrada com o apalpador. Utilizando a arruela
1 de suporte dos calços e o jogo de calços novos
2, obter a espessura total correta, conforme a
medida anteriormente determinada e com ajuda
de um micrômetro de 0-1". Os calços podem ir
sendo “retirados” até reduzir o jogo de calços à
medida correta.
NOTA: Se a folga medida mais (+) 0,15 mm

for MENOR que a espessura da arruela Fig. 50
de suporte dos calços sozinha, girar o
alojamento de suporte dos rolamentos a
fim de ajudar a assentar os rolamentos.
Novamente aplicar a pressão de 10 toneladas
e, em seguida, medir novamente a folga (ver
item 17).
Colocar a arruela 1 de suporte dos calços e,

em seguida, os calços 2 sobre o anel externo 3
do rolamento interno. A arruela de suporte dos
calços DEVE ser instalada primeiro.
Fig. 51
Fig. 52
10- 2007
Colocar o espaçador 1 da arrruela elástica sobre

os calços 2.
Utilizando alicates internos 3 da arruela elástica,

instalar a arruela elástica 4 no eixo. Comprimir
o rolamento interno com a ferramenta 6,
de maneira que a arruela elástica pode ser
facilmente posicionada em sua respectiva
canaleta.
Fig. 53
Fig. 54
Empurrar o lado inferior da arruela elástica para

baixo, introduzindo-o na canaleta, para isso
introduzindo uma chave de fenda no pequeno
rasgo 5 da ferramenta 6.
Fig. 55
10- 2007
Empurrar as orelhas 1 da arruela elástica para

baixo, introduzindo-as nas canaletas até que a
arruela encaixe perfeitamente em sua posição.
Assegurar-se de que a arruela elástica fique to-
talmente em contato com o fundo da canaleta.
23. Deixar de fazer pressão e remover a ferramenta

prensadora.
Fig. 56
Colocar o retentor 1 da arruela elástica sobre

o espaçador da arandela elástica, conforme
mostrado na Figura, de maneira que o retentor
rodeie a arruela elástica. Se o retentor não en-
caixar facilmente em volta da arruela elástica,
esta NÃO está devidamente instalada.
Fig. 57
Fig. 58
10- 2007
Aplicar uma pequena quantidade de vaselina ou

graxa em vários pontos da canaleta do anel-O
no alojamento 1 de suporte dos rolamentos.
Instalar um novo anel-O 3 na canaleta, conforme
mostrado na Fig.104. Aplicar uma fina película
de óleo hidráulico limpo na parte exposta do
anel-O, para melhor estanqueidade.
Aplicar uma pequena quantidade de vaselina o

graxa em vários pontos da canaleta do anel-O
na tampa 2 de distribuição. Instalar um novo
Fig. 59
anel-O 3 na canaleta e aplicar uma fina pelicula
de óleo hidráulico limpo na parte exposta do
anel-O.
Fig. 60
Verificar o estado do bloco 1. Inspecionar os

roletes 2 do pistão e a superfície de acoplamento
3 do distribuidor para assegurar-se de que não
apresentam riscos o deformações. Inspecionar
as estrias 4 do bloco 1 e do eixo de roda para
assegurar-se de que não apresentam desgaste
excessivo ou estilhaçamento. Substituir as
peças conforme necessário. Instalar o bloco no
estriado do eixo de roda com os orifícios 5 do
distribuidor voltados para cima. O bloco deverá
deslizar facilmente até encaixar em seu lugar.
Fig. 61
Caso ocorra travamento do mesmo, remover
o bloco e assegurar-se de que o alinhamento
esteja correto e que não há deformações nas
estrías do eixo de roda ou das do próprio
bloco.
10- 2007
Fig. 62
Verificar o estado da coroa de excêntricos
1. Assegurar-se de que não há estilhaçamento

ou riscos; substitui-la conforme o caso.
2. Colocar com cuidado a coroa de excêntricos

sobre o alojamento 2 de suporte dos rola-
mentos e alinhar os orifícios. Recobrir toda
a superfície superior do bloco 3 com óleo
hidráulico.
Fig. 63
Fig. 64
10- 2007
Inspecionar a superfície de contato 1 (com o

bloco) do distribuidor 2, montada na tampa
3 de distribuição. Assegurar-se de que não
há estilhaçamento ou riscos; se necessário,
substituir o distribuidor, consultando para tanto
o item intitulado “Distribuidor (bloco de válvulas)
Fig. 65
e juntas de distribuição” (ver mais adiante).
Antes de instalar a tampa, assegurar-se de que

o anel-O 4 esteja corretamente posicionado
e recobri-la com uma fina película de óleo
hidráulico.
Assegurar-se de que as lingüetas de

posicionamento 5 do distribuidor estejam
corretamente colocadas.
Colocar com cuidado a tampa 3 de distribuição

sobre o anel de excêntricos e alinhar os
orifícios. Instalar os 16 parafusos Allen originais
6 para fixar a tampa e o anel de excêntricos
no suporte dos rolamentos. Utilizando uma
chave Allen sextavada de 10 mm e/ou um
atarraxador sextavado, ir apertando os parafusos
alternadamente até atingir um torque de 100 Fig. 66
Nm.
30. Efetuar os itens seguintes para inspecionar

o acumulador, dando partida no motor com o
motor de partida, antes de voltar a montar o
acumulador na máquina.
Fig. 67
10- 2007
31. Consultar a ilustração dos componentes da

Fig., assim como as Fig. 68 a 70. Remover os
parafusos utilizados para fixar a tampa 1 e a
tampa 2 de distribuição, utilizando una chave de
3/4". Remover a placa de cobertura e remover
com cuidado o acumulador de borracha 3,
retirando-o da cavidade 4 do distribuidor.
Se o acumulador estiver COMPLETA ou

PARCIALMENTE deformado ou desinflado,
ou mostrar sinais de abrasão excessiva, furos
ou outras avarias, substituí-lo. Assegurar-se
de que a placa de cobertura NÃO se encontra
Fig. 68
deformada e que o anel-O 5 NÃO esteja
danificado.
NOTA: NÃO substituir a placa de cobertura por

outra fabricada com material mais espesso.
A espessura da placa de cobertura foi
projetada especialmente para a máquina.
Para informações mais detalhadas sobre

manutenção, consultar o item intitulado
“Acumulador”.
Se o acumulador não apresentar sinais de

abrasão excessiva, furos ou outras avarias, mas
sim um aspecto NORMAL, LIGEIRAMENTE
fundido (6), passar ao item 32.
Fig. 69
Fig. 70
10- 2007
32. Com referência às Fig. 71 e72.
Remover um ou ambos os parafusos de sangria

6 da tampa 2 de distribuição, utilizando uma
chave Allen sextavada de 7 mm. Encher o
motor, através da cavidade 4 do distribuidor, com
aproximadamente um litro de óleo hidráulico
novo, ou até que o óleo saia pelos orifícios dos
parafusos de sangria.
NOTA: Utilizar óleo hidráulico cujas

especificações sejam iguais ou superiores
às especificações prescritas para o sistema
hidrostático da máquina.
Fig. 71
Fig. 72
Reinstalar e apertar o(os) parafuso(s) de san-

gria. Reinstalar o acumulador 3 na cavidade 4
do distribuidor. Recobrir com uma fina película
de óleo hidráulico limpo o anel-O 5 e montar
novamente a placa de cobertura sobre a tampa
de distribuição. Apertar os parafusos da placa
de cobertura com um torque de 120 Nm.
Fig. 73
10- 2007
Conjunto do bloco e pistões

DESMONTAGEM
1. Remover da máquina o motor da roda.
2. Com referência às Fig. 9, 10, 74 e 75.

Empregando uma chave sextavada de 10 mm
e/ou um desatarraxador Allen, retirar 14 (de
um total de 16) parafusos Allen 1, utilizados
para fixar a tampa 2 de distribuição à coroa de
excêntricos 3 e ao alojamento 4 de suporte dos
rolamentos. Deixar dois parafusos em posições
diametralmente opostas parafusados, colocar o
motor na posição horizontal e abri-lo para escoar
o óleo. Colocar o motor em um tanque um cuba Fig. 74
para lavar as peças, com os parafusos da roda
para baixo. Retirar os dois parafusos de fixação
restantes.

Levantar COM CUIDADO a tampa de distribuição,
NOTA: Se a tampa levantar na vertical,

o distribuidor 1 tende a aderir ao bloco
2 devido à fina película de óleo entre as
superfícies de contato. Para assegurar-se
de que o distribuidor fique encaixado na
tampa, levantar esta última apenas por um
dos lados, a fim de quebrar a aderência entre
o distribuidor e o bloco.
Fig. 75
MÉTODO ALTERNATIVO: introduzir COM
CUIDADO um calço de madeira fino debaixo da
lingüeta de posicionamento 3 do distribuidor e
exercer um esforço de alavanca para cima para
quebrar a aderência.
CUIDADO: Se o calço de madeira for

introduzido muito para dentro, podem
ocorrer riscos nas superfícies de contato do
distribuidor e/ou do bloco.
Remover a coroa 4 de excêntricos e descartar

os anéis-O grandes da tampa de distribuição e
do alojamento de suporte dos rolamentos.
Fig. 76
10- 2007
Fig. 77
Fig. 78
Fig. 79
10- 2007
Remover COM CUIDADO o bloco, levantando-o

na vertical, a fim de separá-lo do eixo estriado
de roda 2. Se necessário, exercer uma força
de alavancagem no bloco de lados opostos
simultaneamente.
Fig. 80
Verificar o estado do bloco 1. Inspecionar a
superfície de contato 2 (com o distribuidor) do
bloco, bem como a respectiva superfície de
contato do distribuidor (bloco de válvulas), a
fim de assegurar-se de que não apresentem
cortes ou riscos profundos, estilhaçamento ou
desgaste irregular.
Inspecionar as estrias 4 do bloco e do eixo de

roda para assegurar-se de que não apresentam
desgaste excessivo ou espanamento.
Verificar a ausência de desgaste irregular nos

lóbulos da coroa de excêntricos 5. Havendo Fig. 81
desgaste irregular, este pode ser devido a
problemas nos pistões e/ou roletes. Se o bloco
encontra-se avariado conforme anteriormente
descrito, substitui-lo por um novo conjunto
de bloco (incluindo os pistões e roletes) e, se
necessário, substituir também o distribuidor.
Fig. 82
10- 2007
6. Com referência às Fig.83 a 85.
Apoiar o conjunto 1 do bloco sobre dois tacos

de madeira, com a superfície de contato 2
correspondente ao distribuidor voltada para
cima.

Batendo de leve com um punção e um martelo,
retirar os pivôs do rolete 3. Remover os
retentores 4 dos pistões/roletes.
Fig. 83
Fig. 84
Fig. 85
10- 2007

Aplicando LIGEIRAMENTE ar comprimido,
extrair COM CUIDADO cada um dos pistões
1 e roletes 2, tomando o cuidado de não riscar
a superfície de contato 3 (com o distribuidor)
do bloco com o bocal 5. Apanhar os pistões à
medida que caem, utilizando um pano limpo.
CUIDADO: Os pistões podem sair dos

cilindros com considerável força, salvo se
a aplicação de ar comprimido seja feita com
MODERAÇÃO.
Fig. 86
Fig. 87
Limpar os pistões e verificar seu estado, assim

como o estado dos roletes e cavidade dos
cilindros, assegurando-se de que não haja sinais
de desgaste excessivo nem de travamento.
Caso haja desgaste excessivo, substituir o
conjunto do bloco (incluindo os pistões e os
roletes).
Fig. 88
10- 2007
MONTAGEM
NOTA: Na fábrica, podem ter sido instalados

dois tipos diferentes de pistões: os pistões
da classe 1 (sobredimensionados em 0,1
mm) são pouco utilizados e trazem a marca
“1” na cabeça do pistão e na cavidade do
cilindro correspondente.
Os pistões e cavidade de cilindro da classe
0 (zero) são equipamento standard e não
trazem marca.
Ao efetuar reparos nos conjuntos de pistões,
é imprescindível solicitar o kit de reparo
correto de acordo com o tipo de pistão.
1. Com referência à Fig.89. Fig. 89
Recobrir o novo conjunto de pistão 1 e a nova

cavidade de cilindro 2 com óleo hidráulico.
Instalar cada um dos pistões em seu respectivo
cilindro, apertando com os dedos os anéis 3 de
pistão e empurrando ao mesmo tempo o pistão
para dentro da cavidade.
NOTA: Os pistões devem movimentar-se

livremente dentro dos cilindros. Caso o
movimento não seja suave, inspecione os
pistões e os cilindros para assegurar-se de
que não há cortes, riscos ou contaminação.
Se os riscos forem excessivos, substituir
todo o conjunto do bloco (completo com os
pistões e roletes).
Reinstalar os retentores 1 dos pistões/roletes Fig. 90

nas rebaixos do bloco 3. Alinhar os orifícios nos
segmentos-guía com os orifícios 4 dos pinos
do rolete no bloco. Utilizando um punção e um
martelo, introduzir os novos pinos 5 no bloco, a
fim de prender os retentores.

NOTA: Os pinos dos roletes devem ser
introduzidos até que fiquem EMBAIXO da
superfície do bloco, batendo-os com igual
número de marteladas de ambos os lados.
3. Para efetuar a montagem final do motor da roda

e instalar o mesmo na máquina, consultar o
capítulo relativo aos Eixos/Juntas de lubrificação
e rolamentos, item intitulado “Montagem” após
o item 26.
Fig. 91
10- 2007
DISTRIBUIDOR (BLOCO DE VÁLVULAS) E

JUNTAS DE DISTRIBUIÇÃO
DESMONTAGEM
1. Remover da máquina o motor da roda.
2. Com referência às Fig. 9, 10, 91 e 92.
Utilizando uma chave sextavada de 10 mm e/

ou um desatarraxador sertavado, remover 14
(de um total de 16) parafusos Allen 1, utilizados
para fixar a tampa 2 de distribuição à coroa de
excêntricos 3 e ao alojamento 4 de suporte
dos rolamentos. Deixar dois parafusos em Fig. 92
posições diametralmente opostas parcialmente
parafusados, colocar o motor na posição
horizontal e abri-lo para escorrer o óleo. Colocar
o motor em um tanque ou cuba de lavar peças,
com os parafusos da roda para baixo. Remover
os dois parafusos de fixação restantes.
3. Com referência às Figuras 93 e 94.

Levantar com cuidado a tampa de distribuição,
NOTA: Se a tampa levantar na vertical,

o distribuidor 1 tende a aderir ao bloco Fig. 93
2 devido à fina película de óleo entre as
superfícies de contato. Para assegurar-se
de que o distribuidor fique encaixado na
tampa, levantar esta última apenas por um
dos lados, a fim de quebrar a aderência entre
o distribuidor e o bloco.
MÉTODO ALTERNATIVO: introduzir COM

CUIDADO um calço de madeira fino debaixo da
lingüeta de posicionamento 3 do distribuidor
e exercer um esforço de alavanca para cima
para quebrar a aderência.
CUIDADO: Se o calço de madeira for

introduzido muito para dentro, podem
ocorrer riscos nas superfícies de contato do
distribuidor e/ou do bloco.
Descartar o anel-O grande da tampa de

distribuição. Fig. 94
10- 2007
Afrouxar o distribuidor 1 na tampa de distribuição

2, utilizando uma ou mais chaves fixas para
exercer uma esforço de alavanca em ambos os
lados do distribuidor (NÃO nas lingüetas). Girar a
tampa de distribuição para a posição horizontal,
prendendo ao mesmo tempo o distribuidor e,
em seguida, remover CUIDADOSAMENTE o
Fig. 95
distribuidor sem perder nenhuma das molas 4.
Utilizando um extrator de anéis-O ou outra

ferramenta pontiaguda, remover e descartar os
três anéis-O 1, com suas respectivas juntas de
reforço, separando-os da tampa de distribuição
SEM riscar ou danificar as canaletas 3 das
juntas.
Fig. 96
6. Com referência às Fig. 97 e 98
Limpar e inspecionar o estado do distribuidor 1 e

respectiva cavidade 2 na tampa de distribuição
3. Assegurar-se de que não apresentam sinais
de engripamento ou desgaste excessivo. Caso
se encontrem seriamente danificados, substituí-
los.
Fig. 97
10- 2007
Fig. 98
MONTAGEM
Aplicar uma leve camada de graxa ou vaselina

em uma das canaletas 1 das juntas do distribuidor
na tampa de distribuição 2. Instalar primeiro os
anéis-O 3 nas canaletas 1. Em seguida, instalar
COM CUIDADO as respectivas juntas de reforço
4 (compostas) nas canaletas.
NOTA: Procurar reduzir ao mínimo a

deformação das juntas de reforço.
Aplicar graxa ou vaselina sobre as juntas
e a superfície interna da cavidade do Fig. 99
distribuidor.
Assegurar-se de que todas as molas 1 utilizadas

no distribuidor 2 tenham a mesma altura e
NÃO estejam danificadas. Colocar as molas
em seus respectivos alojamentos, depois de
primeiro haver aplicado graxa nas molas para
mantê-las em seu lugar, para poder montar o
distribuidor.
Fig. 100
10- 2007
Aplicar uma ligeira capa de graxa ou vaselina nas

superfícies do rolamento da junta do distribuidor
1. Girar a tampa de distribuição 2, de forma que
fique encostada e instalar CUIDADOSAMENTE
o distribuidor na cavidade, com as lingüetas de
posicionamento 3 colocadas nas orelhas da
lingüeta 4.
NOTA: Assegurar-se de que as molas NÃO

se desprendam do distribuidor. Colocar o Fig. 101
distribuidor na cavidade APENAS com a
mão, assegurando-se de que as lingüetas
estejam corretamente assentadas nas
respectivas orelhas.
Fig. 102
Aplicar uma leve camada de graxa ou vaselina

em diversos pontos da canaleta 1 do anel-O
grande na tampa de distribuição 1. Instalar um
novo anel-O na canaleta e cobri-lo com uma fina
película de óleo hidráulico limpo.
Colocar CUIDADOSAMENTE a tampa de

distribuição sobre a coroa de excêntricos 2 e
alinhar os orifícios.
Fig. 103
Instalar 16 parafusos Allen 3 para fixar a tampa
à coroa de excêntricos 2 no alojamento 4 do
suporte dos rolamentos. Empregando uma chave
sextavada de 10 mm e/ou um desatarraxador
sextavado, apretar os parafusos alternadamente
até obter um torque de 100 Nm.
10- 2007
5. Reinstalar o motor da roda.
Fig. 104
ACUMULADOR
DESCRIÇÃO E FUNCIONAMENTO
(Com referência à Fig.105)
O acumulador de borracha 1, do tipo flexível, é

montado na cavidade cilíndrica do distribuidor 2. A
placa de cobertura 3 mantém o acumulador em seu
lugar. O anel-O 4 evita vazamentos de óleo embaixo
da placa de cobertura.
O funcionamento do acumular consiste em absorver

os bruscos aumentos de pressão do motor da roda,
evitando assim que sejam danificadas a tapa ou
outras peças do motor, devido aos impactos da
Fig. 105
pressão. O acumulador contém ar com uma pressão
atmosférica standard.
Durante o serviço normal, o acumulador fica

submetido, ocasionalmente, a aumentos súbitos de
pressão, que ocorrem principalmente ao acionar o
motor pela primeira vez com o sistema hidrostático
sob pressão.
A placa de cobertura foi projetada para deformar-se

pela sobrepressão exercida por tempo prolongado
(por exemplo, no caso de restrição em um dos dutos
de drenagem do cárter) a fim de proteger a junta
interna 5 do eixo. Por esse motivo, caso se encontre
danificada a placa de cobertura, NÃO SE DEVE
substituir a mesma por outra fabricada com material
mais grosso que o da placa original.
10- 2007
DESMONTAGEM DO ACUMULADOR
1. Remover da máquina o(os) motor(es) da roda.
Remover os parafusos 1 utilizados para fixar

a placa de cobertura 2 à tampa de distribuição
3, utilizando uma chave de 3/4". Remover a
placa de cobertura e extrair com cuidado o
Fig. 106
acumulador de borracha 4, removendo-o da
cavidade 5 do distribuidor. Cobrir a cavidade do
distribuidor para evitar que penetrem impurezas
que possam contaminar o óleo.
Fig. 107

Se o acumulador 1 está COMPLETA ou
PARCIALMENTE deformado ou desinflado, ou
mostra sinais de abrasão, furos ou outros danos,
substituí-lo. Assegurar-se de que a placa de
cobertura 2 NÃO se encontre deformada e que
o anel-O 3 não se encontre danificado. Ver os
itens seguintes.
Fig. 108
NOTA: Não substituir a placa de cobertura
por outra fabricada com material más
grosso. A espessura da placa de cobertura
foi dimensionada especialmente para a
máquina.
Se o acumulador não apresentar sinais de

abrasão excessiva, furos ou outros danos, mas
sim um aspecto NORMAL, LIGEIRAMENTE
fundido, passar ao parágrafo intitulado
“Instalação do Acumulador” mais adiante neste
manual.
Fig. 109
10- 2007
INFORMAÇÕES PARA A SUBSTITUIÇÃO DO

ACUMULADOR
Com referência à Fig.110.
Antes de pedir um acumulador de reposição, anotar

o código 1 estampado na placa de cobertura 2.
Este código é utilizado pela FLUIDDRIVE INC. para
identificar o acumulador.
Fig. 110
INSTALAÇÃO DO ACUMULADOR
Com referência à Fig. 111.
Reinstalar o acumulador 1, seja o original ou novo,

na cavidade do distribuidor 2. Recobrir o anel-O 3
com uma fina película de óleo hidráulico limpo e
reinstalar a placa de cobertura 4 sobre a tampa de
distribuição.
Apertar as porcas com torque de 120 Nm.

Fig. 111
10- 2007
CAPÍTULO 6
TRAÇÃO AUXILIAR II
10 - 2007
IMPORTANTE:
A limpeza é essencial para a instalação ou manutenção de componentes hidráulicos. Antes de se desconectar

componentes hidráulicos, a área ao redor das conexões deve ter sido limpa com vapor ou lavada com solvente,
de forma que a contaminação não penetre no sistema. Manter sempre os pórticos, as mangueiras e as conexões
adequadamente tampadas ou cobertas para manter a contaminação fora do sistema.
É provável que cada empresa tenha uma especificação própria para o nível de contaminação admissível para
o sistema hidráulico.
De qualquer forma, sugerimos que o nível máximo admissível seja 18/13 da ISO 4406, ou Classe 9 da NAS
1638.
Medidas de Segurança
PERIGO - Fluido escapando sob pressão pode ter força suficiente para penetrar na pele, causando
sérios ferimentos pessoais. Fluido escapando por um furo pequeno pode ser quase invisível. Usar um
pedaço de papelão ou madeira ao invés das mãos, para buscar por vazamentos suspeitos. Certificar-se
que a pressão do sistema tenha sido aliviada ANTES de desconectar qualquer mangueira ou conexão
de linha de aço.
NÃO alterar os eixos de QUALQUER maneira - alterações podem reduzir a resistência, resultando em
possíveis danos ou ferimentos pessoais.
NÃO alterar qualquer componente do sistema Fluidrive. Modificações não autorizadas podem resultar
em possíveis danos ou ferimentos pessoais.
AVISO - Qualquer mangueira de alta pressão danificada deve ser substituída por uma mangueira
comparável de quatro espirais alternadas de fios de aço com trançado de fios têxteis. NÃO usar
mangueiras de dois ou três trançados de fios de aço. Estes tipos de mangueiras NÃO foram projetados
para suportar as altas pressões de operação num sistema hidrostático.
Operação do Sistema Fluidrive

1 - Desempenho
1.1 - O sistema de tração Fluidrive é simplesmente uma extensão do sistema de tração hidrostática da máquina.
Sempre que a tração traseira estiver acionada, a válvula Equa-Trac II desvia parte do fluxo de óleo da bomba
hidrostática para os motores-roda no sistema de tração traseira. O óleo flui pelo caminho onde a resistência
é menor, até que a pressão hidrostática é equilibrada entre o motor hidráulico próximo ao eixo principal e os
motores-roda.
1.2 - Se uma ou ambas as rodas dianteiras começar(em) a patinar (perder tração), a maior parte do óleo flui
para a(s) roda(s) que está(ão) patinando e a pressão para as outras rodas é sensivelmente reduzida. Assim,
é importante manter tração com as rodas dianteiras para se obter o melhor esforço. Pode-se evitar que a
roda patine mudando-se para a próxima marcha superior, de forma a reduzir o torque nas rodas dianteiras;
ou brecando-se levemente.
1.3 - O melhor é utilizar a tração traseira A TODO INSTANTE ao se trabalhar no campo. O operador vai obter
as seguintes vantagens:
1.3.1 - A máquina vai operar a uma pressão menor, ajudando assim a aumentar a vida útil da transmissão
hidrostática principal e da caixa de redução.
1.3.2 - O operador terá melhor controle de direção, obtido pela tração nas rodas traseiras (esterçáveis).
10 - 2007
1.3.3 - Menor compactação e formação de sulcos no solo, devido à tração estar sendo dividida entre os eixos
dianteiro e traseiro.
1.3.4 - Finalmente, a temperatura do óleo do circuito hidrostático será normalmente menor, como resultado da
operação da máquina a pressões menores do sistema.
1.4 - Deslocamento da máquina fora de trabalho:

Para deslocamento da máquina, o operador pode desligar a tração traseira para obter maiores velocidades
na estrada. Os motores de pista excêntrica automaticamente vão girar livremente quando a tração traseira
estiver desligada. Não há limite para a distância que a máquina vai percorrer na estrada num dado percurso.
2. Controles e Componentes Elétro-Hidráulicos
2.1 - A tração traseira Fluidrive pode ser acionada pelo uso de um interruptor instalado na cabina. A corrente
elétrica sai da chave de ignição, passa por um fusível de 10 A e chega no interruptor LIGA-DESLIGA. Quando
está no LIGA, a corrente prossegue até o solenóide da válvula Equa-Trac II. Quando está no DESLIGA, a
corrente NÃO É transferida ao solenóide.
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2.2 - Válvula EQUA-TRAC II (Componentes)
Abaixo, os componentes hidráulicos e eletricos que compoem a válvula (válvula explodida)
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3 - Descrição do Circuito Hidrostático
Alta Pressão: 387 a 420 bar (5500 a 6000 psi):
3.1 - Todas as mangueiras da alta pressão são de quatro espirais alternados de fios de aço com trançado de
fios têxteis, ou equivalente, para pressão de trabalho de 350 bar (5000 psi) ou maior. As mangueiras de alta
pressão transportam óleo hidráulico na alta pressão do sistema para fornecer torque ao motor hidráulico.
CUIDADO: NUNCA substituir mangueiras de alta pressão por mangueiras de dois ou três trançado
de fios de aço. Estes tipos de mangueiras NÃO foram projetados para suportar as altas pressões de
operação num sistema hidrostático.
3.2 - Conjunto dos Motores para a Válvula Equa-Trac II (E-T II): quatro mangueiras com diâmetro interno
de 1/2”.
Observando da parte traseira da máquina, os tubos da frente sobre cada motor transportam óleo a alta pressão
para a operação avante da máquina. Os tubos de trás transportam óleo a alta pressão para a operação a ré da
máquina. As mangueiras dos motores para avançar são conectadas aos pórticos de saída inferiores na válvula
E-T II. As mangueiras dos motores para recuar são conectadas aos pórticos de saída superiores na válvula
E-T II. A válvula E-T II proporciona um efeito de tração balanceada tanto no movimento avante como a ré.
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5. Ajustes e Manutenção Preventiva
Os seguintes pontos devem ser revisados de forma a reduzir tempos mortos, através da observação e
manutenção regular.
5.1 - Verificação e Ajuste da Convergência das Rodas Traseiras
As rodas traseiras devem ser ajustadas para apresentar uma convergência de 6,3 a 9,5 mm (1/4” a 3/8”) para
a frente (mais próximas na frente que atrás). Medir a convergência pelo centro da banda de rodagem de um
pneu para o centro da banda de rodagem do outro; preferivelmente na altura do centro da roda, e à mesma
distância do solo na frente e atrás.
FRENTE MAIS ESTREITA

6,3 A 9,5 mm QUE ATRÁS
5.1.1 - Ajuste da convergência, se necessário:
Colocar as rodas traseiras em posição reta para a frente. Desapertar as abraçadeiras de fixação (1) da barra
de ajuste em ambos os lados. Ajustar até que se consigam as diferenças de ajuste entre a parte dianteira e
traseira conforme figura acima.
NOTA: Tentar manter a mesma quantidade de rosca exposta em ambas as extremidades das barras
de direção.
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5.2 - Regulagem dos Batentes
Os batentes ajustáveis das rodas devem ser regulados para se tirar todo o proveito do ângulo máximo de
esterçamento que é disponível, a menos que este deva ser limitado para evitar interferência do pneu. Os
batentes de roda em cada conjunto de motor-roda devem ser regulados de forma a minimizar o esforço na
barra de direção e levando em conta os limites do curso do cilindro hidráulico..
5.2.1 - Ajuste dos batentes de esterçamento, se necessário:
Localização dos parafusos batentes do esterçamento nos lados esquerdo e direito superiores dos suportes
dos pinos-mestre e mangas dos motores-roda (parafusados às extremidades do eixo).
Procedimento para colheitadeiras de grãos
5.2.1.1 - Afrouxar as contra-porcas e aparafusar completamente os quatro parafusos.
5.2.1.2 - Girar o volante totalmente para a direita.
5.2.1.3 - Ajustar os parafusos batente traseiro esquerdo e dianteiro direito de forma a tocar as bordas das
mangas do motores-roda.
5.2.1.4 - Apertar as contra-porcas.
5.2.1.5 - Girar o volante totalmente para a esquerda.
5.2.1.6 - Ajustar os parafusos batente traseiro direito e dianteiro esquerdo de forma a tocar as bordas das
mangas do motores-roda.
5.2.1.7 - Apertar as contra-porcas.
5.2.2 - Verificar se há folga suficiente para os pneus com bitola estreita e oscilação do eixo a seus extremos,
com as rodas totalmente viradas para ambas as direções. Fazer quaisquer ajustes necessários e retornar as
rodas à posição para deslocamento em linha reta.
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5.3 - Mancais do pino-mestre
Engraxar os mancais do pino-mestre bombeando graxa de alta qualidade para rolamentos nas engraxadeiras
superior e inferior localizadas em cada suporte de manga de motor-roda, a cada 100 horas de operação da
máquina.
5.4 - Porcas do aro de roda
Apertar as porcas de fixação das rodas aos motores com torque de 41,5 a 44,3 kg.m (300 a 320 lb.pé).
ATENÇÃO: - Aperto excessivo das porcas pode danificar os prisioneiros das rodas.
- Verificar periodicamente o aperto das porcas.
Problemas e Soluções
Para os Sistemas de Tração Traseira Fluidrive
1 - Verificações preliminares de problemas e soluções
1.1 - Com o motor da máquina desligado, procurar por sinais de vazamento externo de óleo em torno das
vedações, carcaças e conexões de mangueiras. Procurar também por mangueiras ou tubos de aço prensados
ou amassados, que poderiam restringir a vazão e provocar aquecimento excessivo do óleo hidráulico.
1.2 - Verificar o nível de óleo no reservatório. Acrescentar, se necessário.
1.3 - Verificar a qualidade do óleo: trocar se estiver leitoso, sujo ou descorado. Cheirar também o óleo: um
odor de queimado indica calor excessivo, que pode destruir suas qualidades lubrificantes. Trocar o óleo se
esta condição for encontrada. Determinar a causa do calor excessivo e corrigi-la.
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1.4 - Verificar se o filtro do circuito hidrostático está saturado ou danificado.

Danificado: o óleo retorna ao circuito sem ser filtrado.
Saturado: examinar contaminação.
1.5 - Verificar os registros de manutenção da máquina (revisões feitas). Verificar se há registros de falhas
incomuns, freqüentes ou similares.
2 ‑ PROBLEMA CAUSA POSSÍVEL SOLUÇÃO
1) Desempenho da tração A) Operação com marcha alta O sistema é mais eficiente em marcha
traseira está lento (fraco). (pouco reduzida). mais baixa (mais reduzida). Ver
Operação do Sistema neste Manual.
B) Linhas principais de alta Ver Manual de Instalação e Operação

pressão montadas invertidas Fluidrive para a montagem correta.
(Frente e Ré).
C) Válvula de alívio de alta Manual de Manutenção da Máquina

pressão mal regulada. para a regulagem correta.
D) Vazamento interno de carcaça Ver Procedimento de Teste No 1

excessivo no Sistema Fluidrive:
1) Do(s) motor(es)‑roda
2) Da válvula E‑T II
E) Pressão de carga Ver Procedimento de Teste No 1 ‑

inadequada. página 49.
2) Tração traseira opera A) Vazamento excessivo de Ver Procedimento de Teste No 1

para a Frente, mas não carcaça.
para a Ré OU opera para B) Defeito no sistema elétrico.
a Ré e não para a Frente. C) Carretel travado na válvula E‑T II.

3) Uma roda na tração A) Mangueiras de alta pressão Ver Manual de Instalação e Operação
traseira está se arrastando montadas errado nos Fluidrive para a instalação correta das
ou travada. motores‑roda hidráulicos. mangueiras.

B) Motor‑roda hidráulico está Com o sistema Fluidrive DESLIGADO
travado devido a falha em (sem pressão do sistema para a rente
componente interno. ou para a ré) e com a rodae rguida do
chão, girar o pneu com as mãos. Se
o pneu não girar, então o motor‑roda
está travado. Fazer a manutenção
ou substituir o motor. Ver a Seção E
deste Manual.
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2 ‑ PROBLEMA CAUSA POSSíVEL SOLUÇÃO
4) Tração traseira não está A) Fusível queimado. Trocar fusível.

funcionando.
B) Interruptor LIGA‑DESLIGA Trocar o interruptor.
quebrado.
C) Fio elétrico desligado ou Religar ou substituir por fio bitola#16.

quebrado.
D) Válvula solenóide na E‑T 11 Ver Procedimento de Teste No 2,

não está funcionando porque:
1) O carretel do solenóide não está
se movendo.
2) A bobina do solenóide está
rompida.
3) Conexão(ões) elétrica(s) solta(s).
4) Aterramento inadequado.

E) Carretel principal na E‑T 11 Ver Procedimento de Teste No 3,
não está se movendo.
F) Vazamento excessivo no motor.
G) Nível do óleo hidrostático está

baixo.
PROCEDIMENTO DE TESTES
1 - Procedimento de Teste Nº 1
Problema / Causa: Tração traseira lenta / Vazamento interno excessivo ou pressão de carga
inadequada
1.1 - Em primeiro lugar, certificar-se de que o lado externo da válvula Equa-Trac II (E-T II) está limpo de qualquer
poeira ou graxa. Poeira NÃO DEVE penetrar na válvula durante a remoção de qualquer componente desta.
1.2 - Instalar manômetros de 600 bar (8500 psi), nos pórticos de teste de marcha à frente e à ré. Instalar
manômetros de 40 bar (570 psi) nos pórticos de teste das pressões de pilotagem do carretel de acionamento
da tração (acoplar e desacoplar).
1.3 - Com a tração traseira LIGADA, registrar as pressões lidas com a máquina avançando e depois recuando.
Desempenho lento (fraco) da máquina pode ocorrer quando a pressão de carga cai abaixo de 7 bar (100 psi);
quando isto acontece, a pressão do sistema não consegue aumentar o suficiente para manter a máquina em
movimento. Ver a Tabela à página 53 para as faixas de valores corretos de pressões de teste.
1.4 - A causa provável da pressão de carga cair abaixo de 7 bar (100 psi) é um vazamento interno de carcaça
excessivo no sistema hidrostático. Este vazamento excessivo pode estar ocorrendo tanto na tração traseira
quanto na transmissão hidrostática da máquina. As especificações seguintes vão determinar se o problema
está no sistema de tração traseira.
10 - 2007
1.5 - Vazamento interno nos motores-roda não deve exceder 5,7 l/min (1,5 gpm) com a máquina movendo-se
à pressão do sistema; o vazamento interno da válvula E-T II não deve exceder 3,8 l/min (1,0 gpm). Se houver
vazamento excessivo, ver Seção E deste Manual para as instruções de manutenção dos motores-roda. Se os
vazamentos estiverem dentro do especificado, então componentes na transmissão hidrostática da máquina
podem ter vazamento excessivo; ver o Manual de manutenção da máquina.

1.6 - Nos sistemas Fluidrive o procedimento abaixo deve ser seguido para realizar o teste de vazamento.
1.6.1 - Desconectar a mangueira de dreno do motor na válvula E-T II, e fechar a conexão com bujão. Colocar
a extremidade da mangueira num recipiente adequado.
1.6.2 - Permitir que óleo escape da mangueira no recipiente durante a operação da máquina com a tração
traseira LIGADA.
IMPORTANTE: Manter sempre as condições de limpeza e segurança
Pressões de Teste x Modo de Operação da Máquina
LOCAIS DOS MANÔMETROS DE TESTE
MODO DE PÓRTICO PÓRTICO LINHA LINHA PRESSÃO PRESSÃO

OPERAÇÃO AVANTE A RÉ AVANTE A RÉ PILOTO P/ PILOTO P/
ACOPLAR DESACOPLAR
FLUIDRIVE PRESSÃO PRESSÃO PRESSÃO PRESSÃO PRESSÃO PRESSÃO
LIGADO DO SISTEMA DE CARGA DO SISTEMA DE CARGA DE CARGA DE DRENO
AVANTE 70 a 420 bar 7 a 21 bar 70 a 420 bar 7 a 21 bar 7 a 21 bar CARCAÇA
0 a 2 bar
LIGADO DE CARGA DE CARGA DE CARGA DE CARGA DE CARGA DE DRENO
EM NEUTRO 7 a 21 bar 7 a 21 bar 7 a 21 bar 7 a 21 bar 7 a 21 bar CARCAÇA
0 a 2 bar
LIGADO DE CARGA DO SISTEMA DE CARGA DO SISTEMA DE CARGA DE DRENO
A RÉ 7 a 21 bar 70 a 420 bar 7 a 21 bar 70 a 420 bar 7 a 21 bar CARCAÇA
0 a 2 bar
DESLIGADO DO SISTEMA DE CARGA DE DRENO DE DRENO DE DRENO DE CARGA
AVANTE 70 a 420 bar 7 a 21 bar CARCAÇA CARCAÇA CARCAÇA 7 a 21 bar
0 a 2 bar 0 a 2 bar 0 a 2 bar
DESLIGADO DE CARGA DE CARGA DE DRENO DE DRENO DE DRENO DE CARGA
EM NEUTRO 7 a 21 bar 7 a 21 bar CARCAÇA CARCAÇA CARCAÇA 7 a 21 bar
DESLIGADO DE CARGA DO SISTEMA DE DRENO DE DRENO DE DRENO DE CARGA
A RÉ 7 a 21 bar 70 a 420 bar CARCAÇA CARCAÇA CARCAÇA 7 a 21 bar
10 - 2007
LOCAIS DOS MANÔMETROS DE TESTE
Problema / Causa: Tração traseira não está funcionando / Válvula solenóide não está funcionando
2.1 - Girar a chave de ignição para a posição LIGADO. NÃO dar a partida no motor. Fazer com que um
ajudante acione o interruptor LIGA-DESLIGA da tração traseira. O som nítido de um “click” deve ser ouvido
no solenóide, indicando que o carretel da válvula está funcionando adequadamente. Se o “click” não for ouvido,
procurar por possíveis conexões soltas do fio no parafuso do terminal da válvula solenóide e/ou no interruptor
LIGA-DESLIGA na cabina.
Com o auxílio de um multímetro, testar no terminal do solenóide se o fio que o alimenta está recebendo corrente
do interruptor da cabina, substituindo o fio se necessário.
10 - 2007
2.2 - Verificar também se o aterramento da válvula solenóide está correto. O solenóide é aterrado internamente
através da válvula Equa-Trac II. O aterramento pode ser testado com um pedaço de fio avulso, ligando um
parafuso de fixação da E-T II no suporte a um ponto sem pintura do chassis da máquina.
Se o solenóide operar corretamente usando este fio, verificar a área sob as cabeças dos parafusos que fixam
a válvula E-T II ao suporte. Certificar-se que haja uma superfície de metal sem pintura ou graxa, para garantir
um bom aterramento.
2.3 - Se ainda não se ouvir um “click”, verificar a resistência elétrica da bobina do solenóide para saber se a
mesma está com defeito. A resistência deve ser de 7 a 9 ohms.
2.4 - Se a válvula solenóide ainda não comutar após se verificar as conexões elétricas e que a resistência da
bobina é aceitável, é necessário substituir a válvula solenóide. Não é possível consertar esta válvula, por isso
deve ser substituída.
Problema / Causa: Tração traseira não está funcionando / Carretel principal não está comutando
3.1 - Em primeiro lugar, certificar-se de que o lado externo da válvula Equa-Trac II (E-T II) está limpo de qualquer
poeira ou graxa. Poeira NÃO DEVE penetrar na válvula durante a remoção de qualquer componente desta.
3.2 - Instalar manômetros de 600 bar (8500 psi) , nos pórticos de teste de marcha à frente e à ré. Instalar
manômetros de 40 bar (570 psi) nos pórticos de teste das pressões de pilotagem do carretel de acionamento
da tração (acoplar e desacoplar).
3.3 - Registrar as pressões lidas com a máquina movendo-se com a tração traseira LIGADA, e depois
DESLIGADA. Ver a Tabela à pág. 53 para as faixas de valores corretos de pressões de teste. Se as pressões
de pilotagem NÃO estiverem corretas, verificar se a válvula solenóide está comutando normalmente (Ver
Procedimento de Teste Nº 2). Se as pressões de pilotagem estiverem corretas, mas as pressões do sistema
para avante e para ré para os motores NÃO estiverem corretas, então o carretel principal na válvula E-T-II
não está comutando.
10 - 2007
3.4 - Remover o bujão sextavado grande do pórtico de pressão piloto para desacoplar. Desconectar o tubo de
aço da conexão TE no lado oposto ao bujão removido. Remover o bujão sextavado grande e o conjunto de
conexões. Verificar se o carretel move-se livremente em sua cavidade. Se o carretel não se move livremente,
removê-lo e verificar se há desgaste excessivo no carretel e em sua cavidade. Reinstalar o carretel na cavidade
e verificar novamente seu movimento para a frente e para trás. Se o carretel continua a travar, substituir o
conjunto completo da válvula E-T II.
PROCEDIMENTO DE PARTIDA
Após completar a instalação ou manutenção do sistema de tração traseira numa máquina de transmissão
hidrostática, o seguinte procedimento de partida deve ser executado para garantir o correto sangramento e
flushing dos componentes recém instalados ou reparados. Este procedimento serve também para verificar a
correta montagem do circuito hidráulico.
É IMPORTANTE QUE ESTAS INSTRUÇÕES SEJAM SEGUIDAS COMO ESPECIFICADO.
Qualquer alteração neste procedimento vai anular seu propósito, que é o de sangrar ar do sistema e remover
toda e qualquer contaminação possível do circuito fechado. Atenção especial deve ser dada ao movimento
limitado de 12 mm da alavanca de controle hidrostático, pois é muito importante não permitir uma vazão
excessiva de óleo durante este procedimento.
Se a qualquer momento durante a execução deste procedimento ocorrer um mal funcionamento que provoque
a reabertura do sistema hidrostático, como desconectar uma mangueira ou conexão, é necessário reiniciar o
procedimento do PASSO 1.
Os passos 1 a 7 deste procedimento são executados com as rodas da tração dianteira da máquina apoiadas
no chão e travadas com segurança, e o eixo de tração traseira Fluidrive erguido e apoiado, de forma que as
rodas traseiras permaneçam erguidas do chão e com espaço suficiente em torno da máquina. Durante todo o
tempo o nível adequado de fluido deve ser mantido no reservatório hidráulico.
10 - 2007
RODAS TRASEIRAS ERGUIDAS DO CHÃO

PASSO ROTAÇÃO MARCHA INTERRUPTOR ALAVANCA TEMPO COMENTÁRIOS
DO MOTOR ENGRENADA FLUIDRIVE DO HIDRO
1# 1/2 Neutro LIGADO Neutro 3 min Sangrar o ar de todo o sistema.
velocidade
2 Alta sem Neutro DESLIGADO 12 mm 2 min Flush sistema principal avante.
carga avante
3 Alta sem Neutro DESLIGADO 12 mm 2 min Flush sistema principal a ré.
carga a ré
4# Alta sem Neutro LIGADO 12 mm 30 seg Verificar a rotação correta do
carga a ré máximo Fluidrive. Ver NOTAS *.
NOTAS: A) Se as rodas girarem para trás, ir para o Passo 6.
B) Se não houver rotação, ir para o Passo 5 (NÃO repetir - verificar válvula).
C) Se as rodas girarem para a frente, corrigir o circuito avante/ a ré. Ir para o Passo 1.
5 Baixa sem Alta LIGADO 12 mm 15 seg Verificar a rotação correta do
carga Máq. freada a ré máximo Fluidrive. Ver NOTAS *.
6 Alta sem Alta LIGADO 12 mm 4 min Flush sistema Fluidrive avante.
carga Máq. freada avante
7 Alta sem Alta LIGADO 12 mm 4 min Flush sistema Fluidrive a ré.
carga Máq. freada a ré
8 1/2 Alta LIGADO 6 mm 15 seg Verificar vazamentos na
velocidade Máq. freada avante máximo pressão avante.
9 1/2 Alta LIGADO 6 mm 15 seg Verificar vazamentos na
velocidade Máq. freada a ré máximo pressão a ré.
10 - 2007
MANUTENÇÃO DO EIXO TRASEIRO

Os conjuntos de eixo traseiro com motores-roda esterçáveis foram projetados para longa vida em serviço,
desde que os mancais sejam periodicamente engraxados e os eixos sejam limpos regularmente. Na maioria dos
casos, a desmontagem completa dos eixos, para troca de mancais e arruelas de encosto, não será necessária,
a menos que a máquina e o eixo de tração traseira tenham acumulado um volume considerável de horas de
trabalho no campo, e/ou tenham sido operados freqüentemente em ambientes extremamente poeirentos,
arenosos, ou molhados/lamacentos, sem que os eixos tenham sido limpos regularmente.
1 - REQUESITOS BÁSICOS DE MANUTENÇÃO

1.1 - A Cada 100 Horas de Operação da Máquina:
Engraxar manga.
10 - 2007
1.2 - A Cada 100 Horas de Operação da Máquina:
Verificar o aperto dos parafusos de fixação dos suportes de manga e dos motores-roda. Para os parafusos de
fixação dos motores-roda, aplicar os seguintes torques de aperto:
- 24,9 a 29,1 kg.m (180 a 210 lb.pé) para motores MS08, ME08 e MS16, com 10 parafusos de 5/8”.
Verificar também o aperto dos tubos hidráulicos nos motores-roda.
Apertar os parafusos de fixação de 3/4”com um torque de 41,5 a 44,3 kg.m (300 a 320 lb.pé).
DESMONTAGEM E MONTAGEM DO EIXO TRASEIRO

DESMONTAGEM
2.1 - Erguer e apoiar a traseira da máquina utilizando macaco hidráulico e suportes fixos.
2.2 - Remover o conjunto roda/pneu. Desconectar a barra de direção, e a extremidade do cilindro de direção
(se necessário), do suporte da manga de motor-roda.
2.3 - Remover o motor-roda (ver seção específica). Enquanto o motor estiver removido, verificar a condição
do acumulador (bexiga de borracha) interno ao motor-roda. Ver seção.
2.4 - Remover o parafuso de fixação do pino-mestre do suporte.
2.5 - Remover os anéis elásticos, superior e inferior, e tampões protetores contra poeira, superior e inferior,
da manda de motor-roda.
2.6 - Fazer com que um assistente segure a manga de motor-roda alinhada para evitar tombamento.
Cuidadosamente remover o pino-mestre de seu alojamento, por cima, enquanto a manga de motor-roda está
sendo sustentada.
2.7 - Remover a manga de motor do suporte de pino-mestre. Remover a arruela de aço endurecido e a arruela
de encosto com sulcos. Limpar a graxa e/ou sujeira da manga de motor.
2.8 - Remover os mancais do pino-mestre do suporte batendo cuidadosamente com um punção ou mandril de
metal macio. Verificar se o suporte apresenta rachaduras.
2.9 - Verificar se o pino-mestre apresenta corrosão ou oxidação superficial. Polir se necessário.
10 - 2007
MONTAGEM
3.1 - Introduzir os novos mancais o suporte do pino-mestre, como mostrado na vista explodida de peças,
utilizando um mandril de dimensões apropriadas.
NOTA: É muito importante que os mancais sejam instalados corretamente para que a graxa seja
distribuída adequadamente.
3.2 - Engraxar e posicionar nova arruela de aço endurecido e nova arruela de encosto com sulcos no rebaixo
existente na aba inferior da manga de motor-roda, como mostrado na vista explodida. Usar graxa de rolamento
de alta qualidade.
3.3 - Aplicar graxa às superfícies internas dos mancais do pino-mestre. Posicionar a manga de motor no suporte
de pino-mestre e fazer com que um assistente segure-a no lugar.
3.4 - Engraxar o pino-mestre e posicioná-lo no mancal superior, com o orifício do parafuso de fixação alinhado
de forma a coincidir com o furo no suporte do pino-mestre.
3.5 - CUIDADOSAMENTE introduzir o pino-mestre em seu suporte, até que o orifício no pino esteja alinhado
com o do suporte.
3.6 - Aplicar LocTite não-permanente ao parafuso de fixação e instalá-lo no suporte do pino-mestre.
3.7 - Verificar o movimento da manga de motor-roda. A manga deve pivotar suavemente.
3.8 - Instalar novos tampões de proteção contra poeira e novos anéis elásticos.
3.9 - Reconectar a barra de direção e a extremidade do cilindro de direção (se necessário) nos suportes nas
mangas de motores-roda. Aplicar o torque de aperto especificado para as porcas de montagem.
3.10 - Reinstalar o motor-roda na manga (ver seção). Instalar os parafusos de fixação utilizando LocTite Nº
271 (tipo permanente) ou equivalente. Aplicar o torque de aperto de acordo com a especificação adequada
aos parafusos.
3.11 - Reconectar os tubos hidráulicos às conexões do motor.
3.12 - Se necessário, bombear mais graxa nas engraxadeiras superior e inferior do suporte do pino-mestre.
3.13 - Reinstalar o conjunto roda-pneu e aplicar o torque de aperto de acordo com a especificação adequada
às porcas de roda.
3.14 - Executar o Procedimento de Partida descrito anteriormente.
10 - 2007
OPERAÇÃO DO MOTOR - RODA
Descrição
1 - Os motores-roda hidráulicos utilizados no sistema de tração auxiliar Fluidrive são do tipo de pistões radiais
com pista excêntrica, os quais utilizam óleo hidráulico pressurizado para forçar os pistões, e seus roletes
correspondentes, contra a pista usinada para produzir potência mecânica sob deslocamento total.
2 - Os componentes do motor-roda que transformam potência hidráulica (pressão, vazão) em potência mecânica
(torque, rotação) consistem num bloco de cilindros e no anel de pista excêntrica.
3 - O bloco de cilindros aloja 8 ou 10 pistões radialmente espaçados (e seus roletes). O bloco é montado no eixo
estriado da roda e está posicionado internamente ao anel da pista. Os pistões dentro do bloco são montados
com anéis de pistão, para oferecer alta eficiência volumétrica.
4 - O óleo hidráulico que alimenta os pistões é conduzido através de um distribuidor, que fornece o óleo
pressurizado aos pistões na seqüência de tempo adequada. Um acumulador do tipo bexiga de borracha,
montado internamente à abertura cilíndrica do distribuidor, absorve quaisquer súbitos picos de pressão que
possam ocorrer dentro do motor-roda.
1
5 2
1 e 2 avançam
3 em neutro
4 e 5 retornam
Pista
Excentrica
Bloco de
cilindros
4
3
10 - 2007
PROBLEMAS E SOLUÇÕES
Para os Motores-roda
PROBLEMA CAUSA POSSíVEL SOLUÇÃO
1) Motor não gira ou A) Não há pressão ‑ Reparar ou substituir a válvula

gira lentamente. válvula Equa‑Trac está danificada. Equa‑Trac II.
B) Vazamento interno excessivo - Ver Instruções de Manutenção

Corretiva. Verificar condições
do conjunto bloco de cilindros e
distribuidor.
2) Óleo vaza externamente. A) Pressão da carcaça do motor

muito alta -
Certificar-sede que as mangueiras
de dreno dos motores à válvula e
desta para o reservatório NÃO estão
bloqueadas, amassadas ou
esmagadas.
B) Retentores internos ao motor Ver Remoção do Motor e

danificados devido a picos de Instruções de Manutenção
pressão, temperatura de operação Corretiva.
elevada, uso de fluido não aprovado,
ou contaminação no óleo.
C) Acumulador dentro do Ver Instruções de Manutenção

motor está danificado. Corretiva.
D) Motor‑roda incorretamente Ver Instruções de Manutenção

montado ou com defeito. Corretiva.
MANUTENÇÃO DO MOTOR - RODA

1 - Manutenção Preventiva e Cuidados
Recomendações Gerais
1.1 - Para qualquer procedimento de manutenção, certificar-se de manter a limpeza dos componentes
desmontados.
1.2 - Para evitar contaminação do óleo hidráulico dentro dos motores-roda, é IMPERATIVO que os elementos
dos filtros de óleo para o sistema hidrostático da máquina sejam substituídos regularmente num programa,
como indicado no manual de operação da máquina.
NOTA: Os motores hidráulicos são operados e lubrificados pelo óleo do sistema hidráulico da
máquina.
1.3 - O rolamento externo de cada motor-roda é lubrificado com graxa numa cavidade selada. O rolamento
interno é lubrificado pelo óleo hidráulico no interior da carcaça; desta forma, nenhuma manutenção é requerida
para ambos os rolamentos.
10 - 2007
1.4 - Verificar periodicamente se há vazamentos. Com a máquina desligada, procurar sinais de vazamento
externo de óleo em torno de retentores, carcaças, conexões e terminais de mangueiras. Verificar se há
mangueiras dobradas ou esmagadas para os motores-roda, que podem restringir a vazão de óleo e provocar
superaquecimento do óleo.
1.5- Verificar o aperto dos parafusos de montagem dos motores-roda, além das conexões e terminais das
mangueiras.
10 - 2007
CAPÍTULO 1
ANOMALIAS
10 - 2007
Detecção e Correção de Eventuais Anomalias no Circuito Hidráulico
Na Direção
DEFEITO OBSERVADO POSSÍVEIS CAUSAS OPERAÇÃO A EFETUAR

A DIREÇÃO NÃO RESPONDE Falta óleo Completar o óleo no
reservatório
Anéis vedadores do cilindro gastos Substituir os anéis vedadores
À MANOBRA Pistão do cilindro engripado Reparar ou substituir

A esfera da válvula não retorna ou Reparar
não assenta corretamente

O VOLANTE NÃO SE MANTEM Mola quebrada Desmontar e substituir
EM NEUTRO

A DIREÇÃO NÃO TEM FORÇA Anéis vedadores do cilindro gastos Desmontar e substituir
OU A PRESSÃO DIMINUI Bomba hidráulica gasta Reparar ou substituí-la
Cilindro engripado ou amassado Reparar ou substituí-lo

AO GIRAR O VOLANTE COM Falta fluxo de óleo devido à Aumentar a rotação da bomba
RAPIDEZ, O MESMO FICA PESADO redução de giro da bomba
Bomba hidráulica gasta Reparar ou substituí-la

AO GIRAR O VOLANTE, ESTE Valvula distribuidora ou grupo Desmontar, limpar ou substituir,
TRAVA OU FICA PESADO dosificador endurecidos verificando o livre movimento
das peças
Válvula distribuidora ou grupo dosi- Desmontar, limpar ou substituir,

ficador endurecidos verificando o livre movimento
das peças
A DIREÇÃO ACIONA SOMENTE
PARA UM DOS LADOS Anéis vedadores do cilindro gastos Substituir os anéis

Ar no circuito Sangrar

VAZAMENTO DE ÓLEO NA Anel de vedação gasto Desmontar e substituir
COLUNA DE DIREÇÃO
Anéis vedadores envelhecidos Desmontar e substituir

VAZAMENTO DE ÓLEO NAS JUNTAS Parafusos que fixam a unidade Verificar e eventualmente
hidrostática à maquina muito grandes cortá-los

10- 2007
Na Direção
(continuação)
O nível do óleo no reservatório Completar o nível

está muito baixo
Pressão muito baixa Regular para 135 bar
DIREÇÃO PESADA Válvula de direção defeituosa Reparar ou trocar a válvula de
direção
Defeito mecânico (bucha ou Lubrificar ou substituir
rolamento presos)
Ar no circuito de direção ou Eliminar o ar, virando as rodas
AS RODAS DE DIREÇÃO
MOVEM-SE SEM O GIRO DO
VOLANTE
Retentores no cilindro hidráulico Substituir o reparo
gastos nos tubos com o volante várias vezes
paraa esquerda e para a direita
(eventualmente sangrar).

O VOLANTE GIRA SEM LIMITE Ar no cilindro de direção ou nos Sangrar
(PRINCIPALMENTE NO FINAL tubos
DE CURSO) Válvula amortecedora aberta Limpar a válvula
Retentores no cilindro hidráulico Substituir o reparo
gastos
A DIREÇÃO VOLTA
AUTOMATICAMENTE À SUA Mola quebrada na válvula de Substituir a mola
POSIÇÃO FINAL ESQUERDA direção
OU DIREITA
Na Plataforma
Nível de óleo baixo Completar o nível

A PLATAFORMA DE CORTE NÃO Pouca pressão na válvula Regular para 180 bar
LEVANTA HIDRAULICAMENTE limitadora de pressão
Válvula limitad. de pressão aberta Reparar ou substituir
Cilindros presos Desmontar, limpar e trocar o
reparo.
A PLATAFORMA NÃO Vazamento na válvula de Limpar ou substituir

PERMANECE ELEVADA retenção pilotada
10 - 2007
No Molinete
MOLINETE NÃO LEVANTA Redutor junto ao engate Limpar o redutor

rápido obstruído

MOLINETE LEVANTA DE Ar no circuito. Sangrar
UM LADO SÓ Cilindro preso Desmontar, limpar e substituir
o reparo

Cilindro preso Desmontar, limpar e substituir
MOLINETE FICA DESNIVELADO o reparo
Cilindro esquerdo com o retentor Substituir o reparo
danificado
Tubo de Descarga
O TUBO NÃO FUNCIONA Reparo do cilindro Substituir o reparo

permite retorno interno
10- 2007
Na Flutuação Lateral
FLUTUAÇÃO LATERAL Interferência entre a base e o Ajustar nos tirantes

NÃO FUNCIONA elevador de palha
Reparo do cilindro com Substitiur reparo
fuga interna
Motor em marcha lenta (vazão de Acelerar
óleo muito baixa)
MUITO LENTA PARA DIREITA E Mangueira invertida na Inverter posição da mangueira

RÁPIDA PARA ESQUERDA conexão inferior do comando
No Reversor
REVERSOR NÃO FUNCIONA Pouca pressão Ajustar a válvula limitadora de

Motor travado Desmontar e limpar
Outros
O ÓLEO HIDRÁULICO AQUECE Válvula limitadora de pressão Abrir e limpar a válvula

DEMASIADO (NORMAL parcialmente aberta,
70 A 75ºC) causando uma ação de derivação
O nível de óleo está baixo Completar o nível
Óleo fora das especificações Substituir
ÓLEO ESPUMA E Superaquecimento do óleo Ver item anterior

AUMENTA DE VOLUME Entrada de ar antes da bomba Consertar
10 - 2007
SISTEMA
PNEUMÁTICO
SEÇÃO 15
2 SEÇÃO 15 - SISTEMA PNEUMÁTICO
Seção 15 - SISTEMA PNEUMÁTICO
COnteúdo
Descrição Página
Capítulo 1 - Sistema pneumático.............................................................................. 3

Simbologia utilizada................................................................................................ 4
Embreagem pneumática...................................................................................... 10
Cilindro atuador da haste de comando hidráulico............................................... 12
Micro-válvula solenóide 3/2 vias - NF.................................................................. 13
Componentes pneumáticos................................................................................. 14
Equipamento pneumático.................................................................................... 15
Sistema pneumático............................................................................................ 17
Esquema pneumático TC5090............................................................................ 18
Circuito pneumático TC5090............................................................................... 20
Capítulo 2 - Componentes pneumáticos............................................................... 21
Embreagem pneumática....................................................................................... 22
Desmontagem............................................................................................... 29
Montagem...................................................................................................... 32
10 - 2007
SEÇÃO 15 - SISTEMA PNEUMÁTICO 3
CAPÍTULO 1
SISTEMA PNEUMÁTICO
10 - 2007
SIMBOLOGIA UTILIZADA
Denominação Uso do Equipamento

ou Explanação sobre o Símbolo Símbolo
Geral
Símbolos Básicos
Linhas Contínua Linha de fluxo de trabalho, de retorno

e de alimentação
Interrompida Longa Linhas de fluxo
Interrompida curta Linhas de fluxo
Dupla Interligações mecânicas

(alavanca, hastes, etc)
Linha de Contorno, encerramento de

Traço Ponto diversos componenetes reunidos em
um bloco ou unidade de montagem.
Quadrado e Retângulo Válvulas direcionais, válvulas de

regulagem.
Equipamentos de condicionamento,
Losango secador, resfriador, filtro,
lubrificador, etc.
Símbolos DIVERSOS Conexões em linha de fluxo

Mola - (retorno, centralização,
regulagem).
Restrição - controle de fluxo.
10 - 2007

Símbolos Funcionais
Triângulo Indica direção do fluxo e natureza do

fluído.
Triângulo Cheio Fluxo hidráulico.
Triângulo - Só Contorno Fluxo pneumático ou exaustão para

atmosfera.
Transformação
de Energia
Compressores de
Deslocamento Fixo
Cilindros Convertem a energia pneumática

em energia mecânica, com
movimento retilíneo.
Com haste simples
10 - 2007

A válvula é provida de várias posições

Válvula de controle direcional
distintas e caracterizadas por cada
sem estrangulamento
quadrado.
Símbolo básico para uma válvula controle
direcional de 2 posições.
Símbolo básico para uma válvula controle
direcional de 3 posições.
Designação: A primeira cifra

da desginação indica o
número de vias (excluindo-se
os orifícios de pilotagem) A
segunda cifra indica o
número de posições.
Ex.: 3/2
Nº Vias Nº Posições
V.C.D. 2/2 Dotadas de 2 orifícios: pressão e

utilização e duas posições distintas.
V.C.D. 2/2 N.F. Válvula controle direcional de 2 vias,
2 posições, normalmente fechada.
V.C.D. 2/2 N.A. Válvula de controle direcional de 2 vias,

2 posições, normalmente aberta.
V.C.D. 3/2 Dotadas de 3 orifícios pressão, escape,
utilização e duas posições distintas.
V.C.D 3/2 N.F. Válvula de controle direcional de 3 vias,

2 posições, normalmente fechada.
V.C.D. 3/2 N.A. Válvula de controle direcional de 3 vias,

2 posições, normalmente aberta.
V.C.D. 3/3 Válvula de controle direcional de 3 vias,

3 posições, acionada por solenóide.
V.C.D. 4/2 Válvula de controle direcional de

4 vias, 2 posições. Válvula com 4 orifícios,
pressão, escape, 2 utilizações e
2 posições distintas.
10 - 2007
Denominação Uso do Equipamento ou Símbolo

Explanação sobre o Símbolo
Válvulas Bloqueio
Comunica duas pressões emitidas

Seletor de Circuito,Válvula de separadamente a um ponto comum. Com
Isolamento, Elemento ou pressões diferentes passará a de maior
intensidade numa relação.
No caso de descarga da conexão de

Válvulas de Escape Rápido entrada, a utilização é imediatamente
liberada para escape, permitindo rápida
exaustão do ar utilizado.
Válvulas de Controle de Fluxo
Válvula Reguladora de
Pressão com Escape
Transmissão de energia
e Condicionamento
Cruzamento de Linhas Não conectado
Junção de Linhas
10 - 2007

Conectado - como única

retenção e um canal aberto.
Com 1 via
Reservatório Geralmente representado na horizontal.
Separador de Água
Com operação manual

"Dreno Manual"
Filtro
Representação geral, elimina as impurezas
e auxilia na remoção parcial da umidade
contida no ar comprimido.
Lubrificador
Pequena quantidade de óleo lubrificante é
adicionada ao ar quando este passa pelo
lubrificador. Evita o desgaste prematuro dos
componentes.
Acionamentos Mecânicos
Por Came, Apalpador ou Pino
SENSOR DE PRESSÃO
Acionamentos Elétricos
por Solenóide Com uma bobina
10 - 2007

Por solenóide e piloto Idem a 5.2.4.4., porém causando

Negativo ou Botão despressurização
Equipamentos
Suplementares
Instrumentos de Medição
Manômetro e Vacuômetro A posição da conexão em relação ao

círculo é indiferente.
10 - 2007
eMBREAGEM pNEUMÁTICA
Retirada da embreagem pneumática
1. Retire a união rotativa (A).
2. Retire a contra-porca (C) e a porca (B).
3. Retire os três parafusos (D), que fixam o disco de
embreagem a polia da tomada de força.
4. Retire a embreagem pneumática.
Fig. 1
D esm o n t a g em da embrea g em
pneumática
Com uma chave allen 10 mm, retire os três parafusos

(E).
Fig. 2
Com uma chave de fenda e uma chave 17 mm, retire
as porcas de fixação da mola do êmbolo, conforme
mostrado na figura ao lado.
Fig. 3
Retire a placa (F), o disco (G) e o êmbolo (H) da
carcaça (K).
H
K
Fig. 4
10 - 2007
Substitua os anéis de vedação (J).
Nota: Antes de montar o êmbolo (H) na carcaça

(K), passar graxa a base de lítio. J
Fig. 5
montagem da embreagem pneumática
Para a montagem, proceder na ordem inversa da

desmontagem.
Nota: Ao montar o êmbolo (H) na carcaça (K),

observar que as marcas existentes no êmbolo
e na carcaça coincidam evitando assim o H
desbalanceamento. K
Verificar se o êmbolo avança e recua livremente

injetando ar através do orifício existente na Fig. 6
carcaça.
Quando houver necessidade de travar a embreagem

pneumática, proceder como segue:
• Solte as três contra-porcas (L).

• Aperte os três parafusos (M) com o torque de
10 Nm, e reaperteas contra-porcas (L).
OBS.: Ao sanar o problema da embreagem regular

os três parafusos (M) com a distância mínima de
2 mm do êmbolo (A - fig. 4).
Fig. 7
Nota: Quando ligamos o motor com a embreagem pneumática travada,eventualmente poderá haver
algum material dentro da máquina, como todo o sistema industrial entrará em funcionamento, e devido
a isso, devemos abrir todo o côncavo do cilindro e do rotary separator afim de que não haja uma
sobrecaga no motor de partida.
10 - 2007
CILINDRO ATUADOR DA HASTE DE

COMANDO HIDRÁULICO
1 - Problemas com oxidação, podem influir no bom
desempenho das válvulas (gaxetas (b)) de descarga
do cilindro atuador, como também possibilitar que as
mesmas se desloquem de sua posição original.
Para evitar que isto ocorra, as novas tampas ((a)
antigo e (a.1) novo) com batentes mais longos
limitando o movimento das válvulas (gaxetas).
2 - Paralelamente a isto, se adicionou um Filtro

Sinterizado (d) no pórtico de descarga (c), para
evitar que, em situações extremas, água ou umidade
penetrem por ele..
OBS: Um exemplo de condição extrema é a

limpeza da colheitadeira utilizando jatos d’água
intensos, caso estes incidam diretamente sobre
o corpo pneumático.
Colocação do filtro sinterizado

O novo filtro sinterizado originalmente é fixado por
rosqueamento. Como os corpos pneumáticos do Fig. 7.1
sistema anterior não possuem parede com rosca,
para instalá-los com segurança deve-se seguir o
procedimento a seguir:
ATENÇÃO:-Ao lavar a máquina , evitar jatos
a. Posicionar o filtro sobre o orifício. diretamente sobre os corpos pneumáticos,
comandos hidráulicos, válvulas e componentes
b. Colocar um calço de metal ou madeira sobre a elétricos. De preferência, cobrir esses
cabeça do filtro (para não danificar o filtro na próxima componentes antes de iniciar a lavagem.
etapa).
-Após lavar a máquina, abrir os corpos
c. Bater com martelo brando sobre o calço até que o pneumáticos, limpar e lubrificar internamente
filtro esteja completamente encaixado no alojamento com graxa hidro-repelente (camada fina e
(não bater diretamente no filtro!) Como a rosca homogênea).
do filtro é de bronze, ela vai ceder e preencher os
espaços, conferindo a interferência necessária à
vedação e fixação do filtro.
Kit de instalação:
P/N 87384467
É necessário 01 kit para cada corpo pneumático.
Código Descrição Qtde

P/N 87382843 Tampa 2
P/N 84983609 Filtro sinterizado 1
P/N 87384218 Anel O 2
P/N 87384220 Gaxeta 2
Quantidades utilizadas para cada corpo

pneumático
Qualquer dos itens acima poderá ser solicitado
separadamente
10 - 2007
MICRO-VÁLVULA SOLENÓIDE 3/2 VIAS - NF

(Normalmente Fechada)
As válvulas solenóide se encontram no circuito pneumático em forma individual ou agrupadas.

Nesta última forma, um orifício central comunica todos os corpos das mesmas, permitindo a pressurização
em paralelo.
Fig. 8
Quando a bobina (1) for energizada, formar-se-á um campo eletro-magnético que deslocará o êmbolo (2),
vedando a saída (R - Escape) e permitindo a passagem de (P1 - Pressão) para (A - Aplicação).
Ao se desligar a bobina (1), cessará a força eletromagnética e então a mola (3) deslocará novamente o êmbolo
(2), abrindo o orifício (R1 - Escape) para a saída do ar da aplicação (A).
Em caso de emergência, pode ser acionado manualmente o botão (4) para efetuar testes ou deixar o sistema
correspondente ligado.
DADOS TÉCNICOS
Pressão máxima de trabalho................................................................................................................10 bar

Vazão................................................................................................................................................ 40 l/min
Campo térmico de trabalho..................................................................................................... -25oC a +50oC
Voltagem..................................................................................................................................12 Vcc ± 10%
Vedações............................................................................................................................. Borracha nitrílica
Rosca...............................................................................................................................................1/8” NPT
10 - 2007
COMPONENTES PNEUMÁTICOS
Válvula Solenóide
Composição : 01 - "O" Ring
02 - Conjunto
Embolo
03 - Junta
04 - "O" Ring
05 - Arruela
União Rotativa Filtro Secador
Cilindro Pneumático
Composição :
01 - Abraçadeira
02 - Abraçadeira
03 - Sanfona
04 - Mola
05 - Guarnição "U"Cup
Cilindro Pneumático Reversor

Composição :
01 - Anel Raspador
03 - "O" Ring
05 - "O"Ring
Válvula de Esfera
Composição :
01 - "O"Ring
02 - "O"Ring
03 - "O"Ring
04 - Compensador
05 - Junta
10 - 2007
EQUIPAMENTO PNEUMÁTICO
Válvula Selecionadora (Elemento "ou"):
Símbolo:
Válvula de Esfera:
Símbolo:
Válvula de Comando do Reversor:
Símbolo:
10 - 2007
EQUIPAMENTO PNEUMÁTICO
REGULADOR DE PRESSÃO
Para regular a pressão de 8 bar na válvula A,

afrouxar a porca (E) e ajustar através da porca de
capa (F).
Quanto à válvula B, faça o ajuste de pressão

atravérs do parafuso Allen (B).
NOTA: A válvula B sai de fábrica regulada co 8.1

BAR. O dispositivo de regulagem B não deve ser Válvula- A
violado.
ESQUEMA:
Válvula- B
LUBRIFICADOR:
1. Nível de óleo:
• Mínimo: quando o tubo interno (pescador) ainda
estiver 2 mm mergulhado no óleo.
• Máximo: Conforme indicado pela letra (C), 10 mm
abaixo do colar de fixação.
• Adição de óleo: através do bujão (E). (independe,
se o circuito está ou não com pressão).
2. Ajuste da vazão de óleo:

Lubrificador (A):
ATENÇÃO: Não abrir o anel-trava sem
Apertar o Bujão de Regulagem (D) (sem força), e antes despressurizar o sistema.
afrouxá-lo ± ¼ de volta.
OBS: Deverá cair uma gota de óleo a cada 20

acionamentos da tecla do Painel (CAAP + F.L.).
10 - 2007
SISTEMA PNEUMÁTICO
Quando não se utiliza o sistema CAAP, especialmente
na colheita de milho ou plataforma rigida, poderão
ocorrer falhas no comando manual do sistema
eletropneumático de subida e descida da
plataforma.
Para evitar o surgimento de contra-pressão na

válvula "OU" , os engates rápidos foram substituidos
por outros sem válvula de retenção (no detalhe).
Além disso, cada uma das capas protetoras (vermelha

e verde) desses dois engates, recebeu um pequeno
furo central para eliminar eventuais pressões.
NOTA: Para máquinas que são utilizadas com o

CAAP desligado ou quando o comando manual
não responder, recomenda-se tomar as seguintes
ações:
1º Desmontar o engate;
2º Retirar a válvula de retenção e a mola interna dos

engates rápidos do CAAP
3º Fazer um furo de 1 mm de diâmetro na tampa do

engate (B e C).
10 - 2007
Elementos: 13 .Acionamento pneumático
18
01 .Filtro (motor) 14 .Embreagem pneumática

02 .Compressor 15 .Válvula reversor
03 .Valv.reguladora de pressão 16 .Cilindro acionamento
10 - 2007
04 .Reservatório 17 .Cilindro reversor
05 .Filtro lubrificador 18 .Cilindro hidrop. BM
06 .Bloco 19. Engate rápido
07 .Sensor de pressão
08 .Válvula eletropneumática
09 .Válvula pneumática
10 .Cilindro
11 .Bloco
12 .Válvula pneumática
ESQUEMA PNEUMÁTICO - TC 5090
Módulos:
P1 .Unidade geradora de Ar
P2 .Circuito de Segurança
P3 .Circuito de Acionamento H.H.C
P5 .Circuito de Acionamento da Trilha
P6 .Circuito acionamento Plataforma
P7 .Acionamento sem-fim tubo-descarga
P8 .Acionamento reversor
P9 .Cilindro atuador lateral float
SEÇÃO 15 - SISTEMA PNEUMÁTICO
P10 .Cilindro atuador H.H.C

P11 .Válvula acionadoras lateral float
P12 .Cilindro hidropneumático - boca
milho
P13 .Válvula acionadoras H.H.C
P14 .Acionamento lateral float
P15 .Controle flutuação lateral
P16. Controle de altura do molinete
Notas:
H.H.C - Header Height Control ( CAAP )
P11 e P13 situam-se na plataforma
P12 situa-se na boca de milho

(A partir da máquina 7869)

Esquema Pneumático TC 5090
SEÇÃO 15 - SISTEMA PNEUMÁTICO
P1 - Unidade geradora de ar P11 - Vávulas acionadoras L.F.

P2 - Circuito de segurança e distribuição P12 - Cilindro Hidropneumático . Plat. Milho (excluido)*
P3 - Circuito de acionamento - HHC P13 - Válvulas acionadoras - HHC
P4 - Circuito Levante da plataforma por acionamento da Ré P14 - Acionamento L.F.
P5 - Circuito acionamento da Trilha P15 - Cilindro Atuador - Rotary Separator
P6 - Circuito Acionamento da Plataforma NOTAS:
P7 - Acionamento Sem-Fim Tubo de Descarga H.H.C. = Header Height Control
P8 - Acionamento do Reversor L.F = Lateral Float
P9 - Cilindro Atuador - L.F. P11 e P13 LOcalizam-se na Plataforma
10 - 2007
19
P10-Cilindro Atuador - H.H.C * Plataformas de Milho com Atuador Hidropneumático.

circuito pneumático tc 5090
G H I J K L M N O
D E F
A
Q
C
P
B
R
S
D1
T
W U
E1
V
Z
C1 A1
B1
A - Válvulas seletoras Selecionam o sentido de rotação do reversor

B - Conexões para plataforma ( CAAP ) Alimentação de ar das válvulas
C - Lubrificador Lubrifica o sistema pneumático
D - Acionamento do comando
hidráulico ( flutuação lateral )
E - Acionamento do comando
hidráulico ( reversor )
F - Acionamento do molinete
G - Acionamento do CAAP
H - Válvula de segurança Libera a passagem de ar após atingir a pressão de 6 bar
I - Sensor de pressão de ar (comanda
a lâmpada do painel de
instrumentos)
10 - 2007
J - Acionamento da trilha
K - Acionamento da plataforma
L - Acionamento do tubo de descarga
M - Acionamento reversor
N - Acionamento lado direito sobe
(plataforma)
O - Acionamento lado esquerdo sobe
(plataforma)
P - Acionamento lateral float
Q - Acionamento CAAP
Controle de altura da plataforma
R - Acionamento plataforma sobe
S - Acionamento plataforma desce
T - Acionamento molinete sobe
U - Acionamento molinete desce
V - Sensor de pressão do CAAP
X - Compressor de ar Efetua o trabalho de alimentação em todo o sistema
pneumático da máquina
Z - Embreagem pneumática Acopla todo o sistema industrial da máquina
W - Acionamento da descarga de grãos
Y - Reservatório ( Ar comprimido ) Acondiciona todo o ar que é produzido pelo compressor
A1 - Acionamento da plataforma
B1 - Válvula reguladora de pressão Serve como elemento regulador da pressão de trabalho do
sistema pneumático (Regulador a 8 bar)
C1 - Cilindro pneumático ( Reversor ) Acopla o mecanismo do sistema reversor no elevador de
palhas
D1 - Conexões para plataforma Alimentação de ar das válvulas da plataforma
( Flutuação lateral )
E1 - Mangueira de Serviço Utilizada para intervenções de manutenção limpeza e
calibração dos pneus da máquina.
O - Os números pequenos contém o número de identificação dos tubos (anilhas enumeradas)
10 - 2007
22 Seção 15 - SISTEMAS PNEUMÁTICOS
CAPÍTULO 2
COMPONENTES
PNEUMÁTICOS
10- 2007
Seção 15 - SISTEMAS PNEUMÁTICOS 23
embreagem pneumática
Antes de iniciar uma tarefa de manutenção,

sempre:
-- Desligar o motor
-- Remover a chave de ignição
-- Desligar o interruptor da bateria
-- Aguardar até que todas as peças parem
totalmente
Para remover a embreagem da trilha, proceder da

seguinte forma:
1. Afrouxar o grampo da mangueira (1) e remover

a mangueira de ar (2).
2. Desconectar as mangueiras de ar (3) da
embreagem.
Fig.1
OBSERVAÇÃO: Para desconectar, empurrar na
direção do anel (1) depois puxar a mangueira de ar
(2) para fora do conector.
Fig. 2
3. Afrouxar a porca (4).

4. Remover a junta giratória (5) girando a porca (6)
no sentido anti-horário.
Fig. 3
10- 2007
5. Afrouxar as quatro porcas (7) e remover os

parafusos.
6. Afrouxar a contraporca (8) e a porca (9).
7. Remover os quatro parafusos (10).
Fig.4
8. Remover a arruela (11).
9. Remover os dois parafusos (12) e instalar duas
hastes rosqueadas para remover a embreagem.
(ver fig. 6)
Fig.5
10. Remover a embreagem pneumática (13)
completamente usando um extrator especial.
Cuidado, a embreagem é pesada.
Fig.6
11. Remover a chaveta (14).
12. Para remover a polia em V (15) usando um
extrator.
Fig.7
10- 2007
Fig.8
1. Grampo da mangueira 10. Parafuso

2. Mangueira de ar 11. Arruela
3. Mangueira de ar 12. Parafuso
4. Porca 13. Embreagem
5. Junta giratória 14. Chave
6. Porca 15. Polia em V
7. Porca 16. Disco
8. Contraporca 17. Parafuso
9. Porca
10- 2007
Para instalar a embreagem da trilha pneumática,

procedendo da seguinte forma:
1. Instalar a polia em V (15) no eixo.

2. Instalar a chaveta (14).
Fig.9
3. Instalar a embreagem pré-montada (13).
Cuidado, a embreagem é pesada.
Fig.10
4. Instalar e apertar os quatro parafusos (10).
5. Instalar e apertar os dois parafusos (12).
Fig.11
7. Instalar e apertar a porca (9) com um torque
entre 630 Nm e 650 Nm. (465 e 479 ft.lb.)
8. Instalar e apertar a contraporca (8) com um
torque entre 480 Nm e 500 Nm. (354 e 369
ft.lb.)
Fig.12
10- 2007
9. Instalar os parafusos (17) e apertar as porcas

(7). (ver também a fig. 8)
OBSERVAÇÃO: Verificar ao instalar os quatro

parafusos (17) se adimensão “X” está entre 23 e 30
mm. (29/32’’ e 1-3/16’’)
Fig.13
10. Antes de instalar a união rotativa (5), adicionar

Loctite 242 na extremidade da rosca.
11. Instalar a união rotativa (5) girando a porca (6)
no sentido horário.
12. Apertar a porca (4) com um torque entre 27 Nm
e 32 Nm. (20 e 24 ft.lb.)
Fig.14
10- 2007
13. Conectar as mangueiras de ar (3) na

embreagem.
14. Instalar a mangueira de ar (2) na junta giratória
e apertar os grampos da mangueira (1).
Fig.15
15. Dar a partida no motor e engatar o mecanismo
de trilha.
16. Depois de 15 segundos, desengatar o
mecanismo de trilha e parar o motor.
Aguardar até que todas as peças giratórias fiquem

completamente paradas antes de trabalhar na
embreagem da trilha.
17. Verificar agora se a distância mínima “Y” e “Z”

nos dois lados do disco (16) = 0,5 mm (0.020
in).
Fig.16
10- 2007
Caso contrário, remover os parafusos (2) ou (4) e

adicionar ou remover os calços (1).
18. Depois de ajustar, instalar os parafusos (2) e

(4), aplicar loctite 270 na rosca do parafuso (2).
OBSERVAÇÃO: Alterar a porca (3) depois de duas

substituições.
Fig.17
OBSERVAÇÃO: Verificar se as placas (5) estão
instaladas conforme mostrado na figura 18: “X”=90
graus.
Fig.18
OBSERVAÇÃO: Os quatro parafusos (2) são

fornecidos com a embreagem pneumática, quando
não há pressão, o que permite o bloqueio da
embreagem em caso de dano.
Para bloquear a embreagem, proceder da seguinte

forma:
1. Afrouxar as quatro porcas (1).

2. Apertar os parafusos (2) a um torque de 91 Nm
(67 ft.lbs).
3. Apertar novamente as porcas (1).
Fig.19
Não esquecer de que, nesse caso, o mecanismo de

trilha está funcionando diretamente ao dar partida no
motor se a embreagem da trilha estiver bloqueada
conforme explicado anteriormente. Fig.19
10- 2007
embreagem pneumática - DESMONTAGEM
Para desmontar a embreagem da trilha, proceder da

seguinte forma:
1. Remover a embreagem
IMPORTANTE: Antes de começar a desmontagem

de embreagem, marcar as peças.
2. Remover os parafusos (1).

3. Levantar e girar o corpo (2) com a embreagem.
Fig.20
4. Remover as quatro molas (3).
Fig.21
5. Remover os quatro parafusos Allen (4) e remover

o corpo da embreagem.
Fig.22
10- 2007
6. Agora é possível remover o disco (5).
Fig.23
7. Se necessário, remover a bucha (6).
Fig.24
8. Para remover o pneu do alojamento, remover as
duas porcas (1) das conexões de ar.
Fig.25
9. Agora, é possível remover a camara (2) do
alojamento.
Fig.26
10- 2007
10. Para verificar, remover disco (3).
Fig.27
Fig.28
1. Parafuso 8. Disco
2. Parafuso 9. Cubo
3. Placa 10. Polia em V
4. Camara 11. Placa
5. Disco 12. Placa
6. Suporte 13. Pino cilíndrico
7. Buchas 14. Mola
10- 2007
embreagem pneumática - MONTAGEM

Para montar embreagem, proceder da seguinte
forma:
Antes de montar a embreagem, limpar todas as
peças com ar comprimido.
1. Instalar a camara (2) no alojamento.
Fig.29
2. Instalar as conexões de ar com trava química,
usando Loctite 542 .
3. Apertar as duas porcas (1).
Fig.30
4. Substituir a bucha (6), se necessário.
Fig.31
5. Colocar o disco (5) no lugar.
Fig.32
10- 2007
6. Instalar o corpo com a camara instalada no

disco (5) (fig.30).
7. Instalar e apertar os quatro parafusos Allen (4).
Fig.33
8. Instalar as quatro molas (3).
Fig.34
9. Instalar o disco (3) no corpo da embreagem (4).
Fig.35
10. Instalar o corpo pré-montado (2) no cubo (4)
(fig. 35).
11. Instalar e apertar os quatro parafusos (1).
Fig.36
10- 2007
MANUTENÇÃO
SEÇÃO 16
2 SEÇÃO 16 - MANUTENÇÃO
Seção 16 - Manutenção
Conteúdo

Descrição Página
Esquema de manutenção............................................................................................ 3
Manutenção inicial................................................................................................. 5
Manutebção periódica............................................................................................ 6
Limpeza do elemento filtrante...................................................................................... 8
Manutenção da linha do sistema hidráulico................................................................ 11
Manutenção da linha do sistema hidrostático............................................................ 12
TC 5090 - Cada 10 horas (diariamente) - lado direito............................................... 13
TC 5090 - Cada 10 horas (diariamente) - lado esquerdo.......................................... 14
TC 5090 - Hidrostática - Cada 50 horas - lado direito................................................ 15
TC 5090 - Cada 50 horas - lado direito..................................................................... 16
TC 5090 - Cada 100 horas - lados direito e esquerdo............................................... 17
Plataforma - Cada 10 horas (diariamente) - lados direito e esquerdo........................ 18
Plataforma - Cada 50 horas - lados direito e esquerdo............................................. 19
Especificações de óleo lubrificante............................................................................ 20

10 - 2007
SEÇÃO 16 - MANUTENÇÃO 3
ESQUEMA DE MANUTENÇÃO
Manutenção adequada é a melhor segurança de operação livre de problemas. Este esquema é um guia de
recomendações para os intervalos de serviço.
CUIDADO
Sempre pare o motor antes de executar os serviços de manutenção, e observe os seguintes procedimentos:
• Desligar todos os interruptores de controle (unidade básica e plataforma de corte).
• Baixar a plataforma contra o solo ou erguê-la e bloqueá-la com a trava de segurança.
• Desligar o motor, aplicar o freio de estacionamento e retirar a chave de partida antes de deixar a plataforma
do operador.
Serviço a ser executado Antes 10 50 100 200 400 600 1200

da ou ou ou
pri- diaria- anual- bi-
meira mente mente anual-
partida mente
Verificar o torque de
aperto das rodas x x x x x
Executar lubrificação * x
Verificar:- Nível de combustível
no tanque x x
- Nível do líquido de
arrefecimento x x
- Nível de óleo lubri-
ficante do motor x x
- Nível de óleo lubri-
ficante do compres-
sor de ar x x
- Nível de óleo
hidráulico x x
Limpar as aletas do radiador x
Verificar a tensão de todas
as correias e correntes x
Drenar o filtro sedimentador** x
Drenar água do tanque e filtros
de combustível ** x
Limpar Filtro da bomba de
transferência x
Limpar o coletor de pedras x
Verificar nível do
óleo pneumático x
Executar programa de lubri-
ficação de 10 horas * x
* Ver a seção intitulada “Esquema de Lubrificação”

** A água deverá ser drenada preferencialmente pela manhã, antes de haver movimentação do combustível.
10 - 2007

Serviço a ser executado Antes 10 50 100 200 400 600 1200
da ou ou ou
pri- diaria- anual- bi-
meira mente mente anual-
partida mente
Verificar a pressão dos pneus x
Verificar o nível do eletrólito

das baterias x
Verificar o filtro da cabine x
Executar programa de lubrifi-
cação de 50 horas * x
Verificar condensador e eva-
porador do ar condicionado x
Verificar o visor do ar
condicionado x
Substituir filtro de combustível x
Substituir óleo lubrificante do
motor e filtro ** x
Substituir óleo lubrificante do
compressor de ar ** x
Substituir o pré-filtro de
combustível x
Adicionar aditivo ao sistema
de arrefecimento ***** x
Troca de óleo dos roletes/
rodas-guia da esteira x
Substituir o elemento primá-
rio do filtro de ar *** x
Verificar folga das válvulas
do motor x
Verificar a pressão de aber-
tura dos bicos injetores x
Substituir filtro de ventilação
do cárter x
Substituir óleo da caixa de
câmbio x
Substituir o óleo dos redutores x
Substituir líquido de arrefeci-
mento do motor x
Substituir o elemento de
segurança do filtro de ar **** x
* Ver a seção intitulada “Esquema de Lubrificação” **** A cada 2 trocas do elemento primário ou
** Após as primeiras 50 horas de operação 2 anos, o que ocorrer antes
*** A cada 6 limpezas ou 1 ano, o que ocorrer antes ***** Adicionar 250 ml de aditivo puro
10 - 2007
ESQUEMA DE MANUTENÇÃO
Manutenção adequada é a melhor segurança de operação livre de problemas. Este esquema é um guia de
recomendações para os intervalos de serviço.
CUIDADO
Sempre pare o motor antes de executar os serviços de manutenção, e observe os seguintes procedimentos:
• Desligar todos os interruptores de controle (unidade básica e plataforma de corte).
• Baixar a plataforma contra o solo ou erguê-la e bloqueá-la com a trava de segurança.
• Desligar o motor, aplicar o freio de estacionamento e retirar a chave de partida antes de deixar a plataforma
do operador.
• Desligar a chave geral.
MANUTENÇÃO INICIAL
1. ANTES DA PRIMEIRA PARTIDA:
• Verificar o torque de aperto das rodas
• Executar lubrificação de todos os bicos graxeiros
• Verificar nível de combustível no tanque
• Verificar nível do líquido de arrefecimento
• Verificar nível de óleo lubrificante do motor
• Verificar nível de óleo lubrificante do compressor de ar
• Verificar nível de óleo hidráulico
• Verificar nível de óleo hidrostático
2. APÓS AS PRIMEIRAS 10 HORAS DE SERVIÇO
•Verificar torque de aperto das rodas.
• Lubrificar todas as correntes
• Verificar o nível do fluido de freio no reservatório
• Verificar o nível do óleo da caixa de navalhas
• Verificar o lubrificador pneumático
• Lubrificar todos os pontos de lubrificação de intervalo de 10 horas
10 - 2007
• Troca do óleo lubrificante do motor e filtro
• Troca do óleo lubrificante do compressor de ar
• Troca do óleo hidráulico e filtro
• Troca do óleo hidrostático e filtro
• Troca do óleo da caixa de navalhas
• Troca do óleo da caixa de tração
• Troca do óleo da redução final
• Troca de óleo lubrificante do motor e filtro
• Troca do óleo lubrificante do compressor de ar
MANUTENÇÃO PERIÓDICA
A CADA 10 HORAS DE SERVIÇO

• Verificar nível de combustível no tanque
• Verificar nível do líquido de arrefecimento
• Limpar as aletas do radiador
• Verificar a tensão de todas as correias e correntes
• Drenar o filtro sedimentador (preferencialmente antes da partida)
• Drenar a água do tanque e filtros de combustível (preferencialmente antes da partida)
• Verificar o coletor de pedras
• Lubrificar todas as correntes
• Verificar lubrificadores pneumáticos
• Lubrificar todos os pontos de lubrificação de intervalo 10 horas
10 - 2007

• Verificar o torque de aperto das rodas
• Verificar a pressão dos pneus
• Verificar o nível do eletrólito da bateria
• Verificar o filtro do ar condicionado da cabine
• Verificar o nível do fluido de freio no reservatório
• Verificar o nível do óleo da caixa de tração
• Verificar o nível do óleo da redução final
• Verificar o nível do óleo da caixa de navalhas


• Verificar o condesador e o evaporador do ar condicionado
• Verificar o visor do filtro secador do ar condicionado
• Substituir o filtro de combustível
• Substituir o óleo lubrificante do motor e o filtro
• Substituir o óleo lubrificante do compressor de ar
• Susbtituir o pré-filtro de combustível
• Substituir o óleo dos roletes/rodas-guia da esteira
• Adicionar 250 ml de aditivo puro ao sistema de arrefecimento

• Troca do óleo hidraúlico e do filtro
• Troca do óleo da caixa de navalhas
• Troca do óleo hidrostático e do filtro

• Substiutir o elemento primário do filtro de ar (ou a cada 6 limpezas ou 1 ano, o que ocorrer primeiro).
• Verificar a folga das válvulas do motor
• Substituir o óleo da redução final
• Substituir o óleo da caixa de tração
• Verificar a pressão de abertura dos bicos injetores
•Limpar filtro da bomba de transferência de óleo Diesel

• Substituir o líquido de arrefecimento do motor
• Substituir o elemento de segurança do filtro de ar (ou a cada 2 trocas do elemento primário ou 2 anos, o que
ocorrer primeiro)
10 - 2007
LIMPEZA DO ELEMENTO FILTRANTE
O elemento filtrante só deve ser limpo quando a luz

de advertência (7) do painel (C) acender.
Quando a lâmpada acender durante a operação, a

limpeza poderá ser executada na próxima parada 1
para manutenção.
• Remover a tampa, soltando os feixes de engate

rápido (1, fig 1). Retirar o elemento filtrante (2, fig 2)
do filtro de ar.
• Após remover o filtro primário, retirar o elemento

de segurança (3, fig. 3). Fig. 1
NOTA: O elemento (1) deverá ser substituído:
• Após 6 limpezas ou 600 hs.
• Uma vez por ano, ou o que ocorrer primeiro.
O elemento de segurança (2) deve ser substituído

quando:
• Após duas trocas do elemento (1) ou 1200 hs; 2

• A cada dois ano, o que ocorrer primeiro.
• Quando houver dano no elemento 1. Fig. 2
NOTA:
• Pressão máxima para limpeza 5 bar
(72,5 PSI - LBS/POL²)
• Soprar de dentro para fora
• Mover o bico de ar de cima para baixo, girando o
3
elemento.
• Manter o bico a 25 mm do papel.
Fig. 3
10 - 2007
Diáriamente, o pré-filtro decantador deverá ser

purgado através da saída (B, fig. 3).
Obs: Este procedimento diário evitará

contaminações e corrosões na linha de
alimentação.
Filtros de combustível
Fig. 3
O filtro de combustível / separador de água (A, fig.3)
é um filtro com elemento de papel tipo .spin-on., o qual
deve ser substituído a cada 200 horas de operação,
ou antecipadamente, no caso de sentir perda de
rendimento do motor.
Para trocar o filtro de combustível, proceder como

segue:
1 - Limpar o topo do cabeçote do filtro.
2 - Desrosquear o filtro de combustível, utilizando

uma chave para filtros.
2 - Encher o novo filtro com combustível limpo e olear

o vedador com combustível. Assegurar-se de que o
vedador está posicionado corretamente.
3 - Rosquear o filtro, com as mãos, e aperte-o contra

o cabeçote 3/4 de volta.
Filtro de combustível final
Para trocar o filtro de combustível, proceder como

segue:
1 - Limpar o topo do cabeçote do filtro.

C
2 - Desrosquear o filtro de combustível, localizado no
motor, utilizando uma chave para filtros.
D
2 - Encher o novo filtro com combustível limpo e olear
o vedador com combustível. Assegurar-se de que o
vedador está posicionado corretamente.
Fig. 4
3 - Rosquear o filtro, com as mãos, e aperte-o
contra o cabeçote 3/4 de volta. NÃO UTILIZAR
FERRAMENTAS.
4 - Sangrar o sistema de combustível, através da

bomba de combustível (D, fig. 4)
10 - 2007
Troca de óleo e Filtro do lubrificante do

motor
1. Aquecer o motor até atingir a temperatura de

trabalho. Parar o motor, drenar o óleo através do
tubo (1, fig. 5), recolhendo o óleo em um recipiente
adequado.
2. Limpar a área circundante ao filtro (2) de óleo do

motor e retirar o filtro rosqueável, utilizando uma
chave para filtros.
3. Encher o novo filtro com óleo e aplicar um pouco

1
de óleo no anel de vedação.
4. Rosquear o filtro nanualmente. Apertar com firmeza

por 3/4 de volta, NÃO USAR FERRAMENTAS.
Fig. 5
5. Reinstalar o bujão do tubo de drenagem (1, fig. 5).
6. Retirar o bujão de enchimento (3, fig. 7) e abastecer

o motor com óleo novo. Reinstalar o tampão.
7. Dar partida ao motor e deixá-lo em marcha lenta

durante um minuto, para permitir que o óleo circule
e depois parar o motor.
8. Aguardar durante algum tempo para permitir que

o óleo voltre ao cárter. Verificar o nível do óleo na
vareta. Verificar se há vazamentos.
1
Fig. 6
NOTA: Sempre que trocar o óleo , o filtro também
deve ser substituido.
Fig. 7
10 - 2007
MANUTENÇÃO DA LINHA DO SISTEMA HIDRAULICO

Troca de óleo e filtro
. Após as primeiras 50 horas de operação, e 2

. A cada 400 horas de operação, ou anualmente.
1
Capacidade dos reservatórios:
Modelo TC 5090 circuito de atuadores mais direção :

26 litros
Nível do óleo
O nível do óleo deve ser verificado diariamente, pela

vareta indicadora de nível existente na tampa do
reservatório (1, fig. 8), com todos os cilindros retraídos Fig. 8
e a colheitadeira sobre superfície plana.
Manter o nível do óleo entre as marcas (MÁX e MÍN)

da vareta.
Caso necessário, adicionar óleo pelo bocal de

enchimento .
Utilizar o óleo recomendado:
New Holland ref. AMBRA HYDROSYSTEM 68 ou

outro óleo que atenda as especificações: NH 668,
DIN 51524 parte 2 ou M2C 48C.
1. Limpar a tampa do bocal de enchimento (1, fig. 8)

e proximidades.
2. Drenar o óleo do reservatório pela mangueira

(3, fig. 9) estando todos os cilindros recolhidos e a
colheitadeira em superfície plana.
3. Retirar o filtro rosqueável (2 fig. 8), utilizando uma

chave para filtros.
3. Em um novo filtro, aplicar um pouco de óleo no

anel de vedação. 3
4. Rosquear o filtro nanualmente. Apertar com firmeza Fig. 9

6. Retirar a tampa do bocal de enchimento (1, fig. 8)

e abastecer o reservatório com óleo novo. Reinstalar
a tampa do bocal.
10 - 2007
MANUTENÇÃO DA LINHA DO SISTEMA HIDROSTÁTICO
Troca de óleo e filtro

1
. Após as primeiras 50 horas de operação, e
. A cada 400 horas de operação, ou anualmente.
Capacidade dos reservatórios:
Modelo TC 5090 circuito de atuadores mais direção :

26 litros
Nível do óleo
O nível do óleo deve ser verificado diariamente,

pela vareta indicadora de nível existente na tampa Fig. 10
do reservatório (1, fig.10), com todos os cilindros
retraídos e a colheitadeira sobre superfície plana.
Manter o nível do óleo entre as marcas (MÁX e MÍN)

da vareta.
Caso necessário, adicionar óleo pelo bocal de

enchimento .
Utilizar o óleo recomendado:
New Holland ref. AMBRA HYDROSYSTEM 68 ou

outro óleo que atenda as especificações: NH 668,
DIN 51524 parte 2 ou M2C 48C.
1. Limpar a tampa do bocal de enchimento (1, fig. 10) 3

e proximidades.
Fig. 11
2. Drenar o óleo do reservatório pela mangueira (3,
fig. 11) estando todos os cilindros recolhidos.
3. Retirar o filtro rosqueável (2 fig. 12), utilizando uma

chave para filtros.
3. Em um novo filtro, aplicar um pouco de óleo no

anel de vedação.
2
4. Rosquear o filtro nanualmente. Apertar com firmeza
6. Retirar a tampa do bocal de enchimento (1, fig. 10)

e abastecer o reservatório com óleo novo. Reinstalar
a tampa do bocal. Fig. 12
10 - 2007

TC 5090 - Cada 10 horas (diariamente) - lado direito
Variador do cilindro: disco do variador no eixo

do batedor.
Rolamento do picador de palha. Eixo traseiro do elevador de palha.

SEÇÃO 16 - MANUTENÇÃO
Variador do cilindro: mancal e disco do variador

Rolamento do eixo do batedor (disco). no eixo do cilindro.
Após engraxar, atuar o variador da posição Após engraxar, atuar o variador da posição
Rolamento do eixo traseiro do saca-palha. Rolamento do eixo dianteiro do saca-palha. mínima para a posição máxima e vice-versa. mínima para a posição máxima e vice-versa.
10 - 2007
13

TC 5090 - Cada 10 horas (diariamente) - lado esquerdo
Conjunto tensor do acionamento do picador

Anel giratório do tubo de descarga. de palha.
Pivô central do elevador de palha. Rolamentos do picador de palha.

Catraca do elevador de palha.

Acionamento do reversor. Olear a corrente. Eixo traseiro do elevador de palha. Rolamento do eixo dianteiro do saca-palha. Rolamento do eixo traseiro do saca-palha.
10 - 2007
14

TC 5090 (Hidrostática) - Cada 50 horas - lado direito
Tensor do acionamento do ventilador. Variador do cilindro: porcas sobre roscas

Tensor do acionamento do compressor de ar. Tensor do acionamento do eixo intermediário. do variador. Mancal no motor do variador do cilindro.
Mancal traseiro do elevador de palha. Acionamento do seletor de marchas.
Pivô central do eixo traseiro. Acionamento do seletor de marchas.
Pino-mestre do eixo traseiro. Polia do variador do ventilador. Entalhado do semi-eixo da tração. Rótulas dos tensores do elevador de palha.
Mancais inferiores dos elevadores de grãos e retrilha. Rolamento do eixo do excêntrico. Entalhado de semi-eixo da tração. Acionamento do seletor de marchas.
10 - 2007
15

TC 5090 - Cada 50 horas - lado esquerdo
Tensor da correia do acionamento
Mancal traseiro do elevador de principal. Tensor do acionamento
palha. do tubo de descarga.
Sem-fim de descarga.
Rótulas dos tensores do elevador Acesso através de abertura, tampa
de palha. externa.
Entalhado do semi-eixo da tração. Pino-mestre do eixo traseiro.

Tensor do acionamento dos Catraca dos elevadores de grãos

Tensor do acionamento do elevador
Entalhado do semi-eixo da tração. Rolamento do eixo excêntrico. elevadores de grãos e retrilha. e retrilha.
de palha.
10 - 2007
16

TC 5090 - Cada 100 horas - lados direito e esquerdo
Roda dentada do acionamento do

sem-fim de descarga.
10 - 2007
17
Mancal do eixo do molinete.
18
Plataforma - Cada 10 horas (diariamente) - lados direito e esquerdo
10 - 2007
Mancal eixo do controle automático altura
plataforma.
Eixo intermediário de acionamento da plataforma.
Mancal do eixo do molinete.
Variador do molinete (eixo superior).

Mancal eixo do controle automático altura Mancal do tensor da correia de acionamento da

Mancal da cabeça da barra de corte. plataforma. caixa de navalhas. Variador do molinete (eixo inferior).

Plataforma - Cada 50 horas - lados direito e esquerdo
Mancal de articulaão do braço do molinete. Cruzeta da árvore de acionamento da plataforma. Mancal de articulação do braço do molinete.
10 - 2007
19
Especificações DE ÓLEO LUBRIFICANTES
Equipamento Norma AMBRA Q t d e. (lts.)

CAIXA DE MARCHA SAE90 HYPOIDE 90 15,00
Redução Final SAE90 HYPOIDE 90 5,00
MOTOR SAE15W40 SUPER GOLD 15W-40 22,80
MOTOR + FILTRO SAE15W40 SUPER GOLD 15W-40 23,75

Fluido Freio/Embreagem SAEI17003A SYNTFLUID 4 0,40
SISTEMA HIDRÁULICO SAE 10 HYDROSYSTEM 68 26,00

(RESERVATÓRIO)

rOLETES E RODAS-GUIAS
(esteiras) SAE15W40 SUPER GOLD 15W-40 Completar
Compressor de Ar SAE15W40 SUPER GOLD 15W-40 0,3
AR CONDICIONADO – * 0,40
Caixa Navalha SAE90 HYPOIDE 90 0,9
Caixa Transmissão BM SAE90 HYPOIDE 90 1,75
RADIADOR + ADITIVO NP 97 36,0

(1,5 ADITIVO)
* Fornecido exclusivamente pela Denso do Brasil
10 - 2007
ESTEIRAS
SEÇÃO 17
2 Seção 17 - ESTEIRAS
Seção 17 - esteiras
Conteúdo

Descrição Página
Esteiras New Holland para Colheitadeira - 6 e 7 Roletes............................................. 3
Identificação........................................................................................................... 3
Esteiras........................................................................................................................ 4
Especificação 6 Roletes.............................................................................................. 5
Torques de montagem........................................................................................... 5
Especificações 7 roletes.............................................................................................. 6
Eixo dianteiro............................................................................................................... 7
Material rodante........................................................................................................... 7
Acoplamento à Colheitadeira..................................................................................... 10
Instalação de esteiras................................................................................................. 11
Instruções para reboque de colheitadeiras equipadas com esteiras......................... 14
10 - 2007
Seção 17 - ESTEIRAS 3
ESTEIRAS NEW HOLLAND PARA COLHEITADEIRAS - 6 e 7 ROLETES

IDENTIFICAÇÃO
1 - Roda motriz
2 - Roda-guia dianteira
3 - Roda-guia traseira
4 - Rolete
5 - Eixo-pivô
6 - Chassi (truck)
7 - Corrente
8 - Sapata
9 - Esticador
Fig. 1
1 - Roda motriz
2 - Roda-guia dianteira
3 - Roda-guia traseira
4 - Rolete
5 - Eixo-pivô
6 - Chassi (truck)
7 - Corrente
8 - Sapata
9 - Esticador
Fig. 2
10 - Suporte da roda motriz
11 - Número de série e
indicação de lado (E/D)
10 - 2007
ESTEIRAS
Para terrenos pantanosos a colheitadeira pode ser equipada com esteiras de tração.
Pode-se optar por sapatas de até 900mm .
Para se obter boa dirigibilidade da colheitadeira em

terrenos pantanosos, devem ser utilizados pneus
traseiros arrozeiros.
NOTA: A utilização destes pneus é vinculada à
utilização de esteiras de tração.
Tipo 7 roletes,
Acoplamento Engate rápido
Pivô Eixo com lubrificação
Esticador de corrente Pistão hidráulico/graxa
Roletes e rodas guias Seladas em banho de
óleo Fig. 3
Remoção Três pontos de trator
Sapatas 900 mm
Para tensionar a corrente das esteiras, retirar a tampa de proteção do cilindro e soltar os parafusos B, da
roda-guia (Fig. 4).
Utilizando pistola de graxa ou engraxadeira manual, aplicar graxa recomendada pela New Holland, AMBRA
GR-9 ou AMBRA GR-75, NLGI nº 2, na graxeira A, até que haja uma folga F de 85 a 100 mm na corrente (ver
Fig. 5).
Reapertar os parafusos da roda-guia com torque de 210 ± 5 Nm (21,0 ± 0,5 kgfm).
Fig. 4 Fig. 5
10 - 2007
Especificações 6 ROLETES
Altura máxima da esteira montada 1.342 mm

Comprimento da esteira montada 2.715 mm
Roda motriz 23 dentes
Corrente 35 elos
Número de roletes 6
Diâmetro dos roletes 185 mm
Tipo de óleo da roda-guia e roletes SAE 30
Sapatas 575, 675 e 775 mm
Sistema de acoplamento e remoção engate por parafusos
Peso da esteira com chassi e sapatas de 575 mm 2.566 kgf
Fig. 6
Torques de Montagem
Instalação das Instalação Roletes

Componente Sapatas na Rodas-Guia
corrente Suporte Esticador
Torque 260 a 270 Nm 205 a 215 Nm
Para os demais torques, conforme a bitola dos parafusos, seguir a tabela de torque abaixo:
(torques em Nm)
Diâmetro Classe 5.8 Classe 8.8 Classe 10.9

Nominal
M4 X 0,7 2,2 3,4 4,8
M6 X 1 7,6 12 17
M8 X 1,25 18 28 40
M10 X 1,5 36 56 79
M12 X 1,75 63 97 138
M16 X 2 158 240 344
M20 X 2,5 307 485 671
M24 X 3 531 839 1160
10 - 2007
ESPECIFICAÇÕES 7 ROLETES
Altura máxima da esteira montada 1.330 mm

Comprimento da esteira montada 3.060 mm (7 rol.)
Roda motriz 23 dentes
Corrente 38 elos (7 rol.)
Número de roletes 7
Diâmetro dos roletes, na região de contato 203 mm
Diâmetro das rodas-guia, na região de contato 400 mm
Tipo de óleo da roda-guia e roletes SAE 30
Sapatas 900 mm
Sistema de acoplamento e remoção engate rápido
Peso da da base de sustentação dos eixos pivô 140 kgf
Peso do eixo pivô 90 kgf
Peso da esteira 7 roletes com chassi, base, eixo pivô e sapatas 3.310 kgf
Fig. 7
Fig. 8
10 - 2007
EIXO DIANTEIRO
O eixo dianteiro da colheitadeira arrozeira é

prédisposto para receber a instalação de esteira.
Complementando o eixo dianteiro, 1, (fig.9), da unidade
base, utiliza-se também uma base de sustentação dos
eixos pivô, 2, (fig.9), que é componente do conjunto
de esteiras.
ELEVADOR DE PALHA
Além do eixo dianteiro reforçado, esta colheitadeira

possui elevador de palha também específico, rígido
(sem flutuação lateral) da plataforma de corte e 200
mm maior (mais comprido) para permitir a instalação
Fig. 9
de esteiras de 7 roletes.
Devido ao seu maior comprimento, o elevador de palha
é provido de um terceiro eixo, 3, (fig.10), acomodador
do material transportado pela esteira do elevador de
palha, situado entre os dois eixos convencionais,
cuja finalidade é permitir alimentação uniforme ao
cilindro.
MATERIAL RODANTE
Correntes: Fig. 10
A esteira New Holland utiliza correntes do tipo vedada
e lubrificada (lubrificação permanente).
Este tipo de corrente assegura maior vida útil ao
conjunto e reduz as intervenções para manutenção.
O seu desgaste está relacionado com as condições
e composição do terreno (arenoso ou argiloso).
Tensionamento:
O tensionamento das correntes deverá ser feito,
afrouxando-se os 4 parafusos C (fig.11) de fixação
da roda-guia traseira e os 2 parafusos D do suporte
do tensionador, e introduzindo graxa, AMBRA GR-9
ou AMBRA GR-75, pela graxeira A. Fig. 11
10 - 2007
Recomenda-se, como valor de referência, para obter-

se o melhor resultado no engrenamento corrente e
roda-motriz, que a medida da flecha F (ver fig.12)
esteja entre 80 e 90 mm (terreno plano e até 90 - 100
mm para terreno com curvas de nível e/ou “taipas”
muito altas).
Caso o pistão de graxa atinja o limite do seu curso,
soltar a graxeira aprox. 3 voltas e recuar o pistão
totalmente, deixando sair a graxa. Retirar o parafuso
B, fig.11, e instalá-lo no furo traseiro.
Reapertar a graxeira e tensionar a corrente.
NOTA: Não esquecer de reapertar os 4 parafusos

C da roda-guia traseira e os 2 parafusos D do Fig. 12
suporte do tensionador.
Sistema de Emenda
A corrente da esteira é facilmente emendada pela

utilização de um elo especial bi-partido. fig.13.
Antes de retirar os parafusos do elo de emenda, soltar
os 4 parafusos C de fixação da roda-guia traseira,
os 2 parafusos D do suporte do tensionador, fig.11.
Soltar aprox. 3 voltas a graxeira, A, fig.11, para que
a tensão da esteira seja aliviada, facilitando assim
sua desmontagem.
Fig. 13
Pinos e Buchas
Os pinos e buchas possuem lubrificação permanente
com óleo Fig.13.
Lubrificação da Corrente
Tendo em vista a longevidade da corrente da esteira,
recomenda-se, após o final da colheita, lubrificá-la, ex-
ternamente, com óleo após o conjunto ter sido lavado.
Esta lubrificação evita que haja desgaste prematuro,
no início da próxima utilização da esteira.
Fig. 14
Roletes e Rodas-Guia
Esta esteira NH é oferecida nas versões 6 ou 7 roletes
com flange duplo.
A lubrificação dos roletes e rodas-guia é feita com
óleo SAE 30. São vedados na Fábrica, dispensando
portanto, reabastecimento.
Rodas Motrizes
As rodas motrizes devem ser instaladas de acordo
com a fig.15.
Fig. 15
10 - 2007
A fixação das rodas motrizes para remoção da esteira

completa se faz com os suportes A, fig.16, que é parte
integrante do conjunto.
Quando em trabalho, estes são retirados da esteira e

guardados em local adequado. Retirar os parafusos
B, fig.16, e recolocá-los no chassi após retirar os
suportes.
Fig. 16
Sapatas
As sapatas são fornecidas na opção de 900 mm. O

torque dos parafusos de sapata é de 260 a 270 Nm
(26 a 27 kgfm), (Fig.17).
Fig. 17
Quando da instalação das sapatas na corrente ou

quando da instalação da corrente já com as sapatas,
observar o correto posicionamento das mesmas.
fig.18
Fig. 18
10 - 2007
ACOPLAMENTO À COLHEITADEIRA
Eixo Pivô
Este tipo de eixo pivô permite acoplamento rápido do
conjunto das esteiras.
Para se conseguir a melhor posição de equilíbrio da
máquina, em função do tamanho da plataforma e do
tipo de terreno, a base de sustentação do eixo pivô
possui duas posições de montagem, possibilitando
alterar-se o centro de gravidade, melhorando-se assim
a dirigibilidade e a flutuação no eixo traseiro.
Fig. 19
NOTA: Caso a colheitadeira fique muito leve no

eixo traseiro, em alguma aplicação em especial,
existe o recurso de posicionar a esteira 60 mm
mais para frente, devendo nestes casos mover
a base de sustentação para frente, fixando-a na
furação existente.
NOTA: A posição traseira é a que atende à maioria

das condições, fig.27.
Lubrificação do Eixo Pivô
A primeira lubrificação do eixo pivô deve ser feita após

20 horas de operação e depois a cada 50 horas. Fig. 20
Aplicar graxa, pela graxeira existente na lateral do
mancal do eixo pivô, fig.21, somente o suficiente para
manter o alojamento sempre completo, com graxa,
sem necessidade de causar grandes pressões no
momento de engraxar.
Caso seja necessário, para facilitar a entrada de
graxa, afrouxar os 2 parafusos, G, fig.21, de fixação
da tampa do eixo.
Apertar os parafusos após aplicar a graxa.
NOTA: Não retirar os parafusos, sob risco de

haver penetração de sujeira entre os anéis de
borracha.
No período da entre-safra, deve ser retiradoo eixo pivô, Fig. 21

do chassi da esteira, paraverificação das vedações de
borracha e caso seja necessário, substitui-las.
10 - 2007
INSTALAÇÃO DE ESTEIRAS
- Posicionar a colheitadeira sobre superfície plana e

firme. Não aplicar o freio de estacionamento.
Calçar as rodas traseiras.
- Posicionar as esteiras nas laterais da colheitadeira,

siga as instruções da fig.18 e observe as indicações
de esquerda (E) e direita (D), junto a seu número de
série, verificando também a posição de montagem
das sapatas.
Fig. 22
- Ajustar o eixo pivô no mancal do chassi da esteira

fig.22.
a) Limpar o eixo pivô.

b) Aplicar graxa no anel de vedação interno e instalá-
lo no eixo pivô.
c) Aplicar graxa no eixo pivô e instalá-lo no chassi
da esteira.
d) Instalar o anel de vedação e a tampa com três
calços, A, e graxa, no seu interior.
e) Aplicar graxa, pela graxeira localizada na lateral
do suporte, até que saia por ambos os lados do
Fig. 23
mancal.
f) Apertar os parafusos, G, fig.23.
g) Girar o eixo pivô, alternadamente, à direita e à
esquerda. O esforço para o giro deverá ser de médio
a pesado.
Para obter o ajuste correto, adicionar ou remover

calços, A, fig.22, da tampa de fechamento.
Fig. 24
10 - 2007
- Instalar, no chassi da esteira, os suportes (três

pontos) para sua instalação na colheitadeira,
utilizando-se de um trator.
- Instalar os suportes, A, fig.26, entre o chassi
da colheitadeira e o suporte de sustentação das
esteiras, encostando-os firmemente contra os calços,
E, fig.27
Torque de aperto dos parafusos superiores (2 cada

lado): 97 Nm (9,9 kgfm).
Torque de aperto dos parafusos inferiores (2 cada Fig. 25

lado): 240 Nm (24,5 kgfm).
- Soltar (1 ou 2 voltas) as porcas das rodas

dianteiras.
- Posicionar o macaco sob o eixo dianteiro, no local
específico e levantar o lado da colheitadeira, onde
será instalada a esteira.
- Retirar as porcas e a roda.
- Instalar a esteira utilizando, preferencialmente,
um trator com 3º ponto de acoplamento e lastro
dianteiro.
Girar, manualmente, o cubo da roda para facilitar o
acoplamento da roda motriz ao cubo da roda. Fig. 26
NOTA: Dividir a folga entre as abas do eixo pivô

e sua base, fig.22.
Torque de aperto dos parafusos de fixação dos eixos

pivô: 220-250 Nm (22-25 kgfm).
- Instalar as porcas de fixação da roda motriz e apertá-
las com torque de 608 Nm (62 kgfm).
- Retirar os suportes da roda motriz e os suportes
três pontos, guardando-os em local adequado.
- Baixar a colheitadeira.
- Repetir os itens 8 a 13 para instalar a esteira no
outro lado da colheitadeira. Fig. 27
- Retirar os calços, mover a colheitadeira em linha
reta para trás e pará-la.
Aplicar o freio de estacionamento para manter a
corrente esticada no lado frontal.
Verificar o tensionamento das correntes das
esteiras.
10 - 2007
- Aplicar o freio de estacionamento e calçar as

esteiras.
- Retirar as porcas de fixação do eixo de articulação
central do eixo traseiro fig.28.
- Levantar a colheitadeira até que seja possível retirar
o eixo da articulação central sem danificá- lo.
- Continuar levantando a colheitadeira até que seja
possível instalar o eixo da articulação no furo inferior
do mancal fixo. Instalar o eixo e apertar as porcas.
Torque de aperto: 197 Nm (20 kgfm). Fig. 28
- Baixar a colheitadeira.
Pneus Traseiros
NOTA: A colheitadeira utiliza originalmente,

pneus 14.9 - 28 R2.
- Instalar sobre o eixo traseiro, nos locais apropriados,

extensões, (indicado na fig.29), limitadores de
inclinação para quando houver interferência do pneu
com a escada.
Torque de aperto: 55 - 60 Nm (5,5 - 6,0 kgfm).

Fig. 29
Utilizar trava química.
10 - 2007
INSTRUÇÕES PARA REBOQUE DE COLHEITADEIRAS EQUIPADAS COM ESTEIRAS
Se em condições de colheita muito adversa, pode ser necessário rebocar a colheitadeira após um
atolamento.
Para facilitar esta operação e sem oferecer riscos à sua colheitadeira, deverá ser preparda com antecedência,
para esta eventualidade, observando as instruções a seguir.
1. Confeccionar um cabo de aço para o reboque, utilizando o seguinte material:

11 m de cabo de aço 3/4”
7 grampos 3/4”
2. Confeccionar uma chapa-guia para o eixo traseiro, utilizando uma chapa de aço SAE 1020 medindo 100
mm x 100 mm x 8 mm (Fig. 30).
3. Soldar a chapa-guia na parte central do eixo traseiro, conforme indicado.
Fig. 30
4. Montar o cabo para reboque e instalá-lo na colheitadeira conforme mostrado na fig.31.
Fig. 31
10 - 2007
CONTROLE DE
CLIMA
SEÇÃO 18
2 Seção 18 - controle de clima
seção 18 - CONTROLE DE CLIMA
Conteúdo

Descrição Página
Capítulo 1 - Sistema de A/C....................................................................................... 3
Introdução............................................................................................................... 4
Uso correto do sistema de ar condicionado........................................................... 5
Manutenção e armazenamento.............................................................................. 5
Circuito do ar condicionado.................................................................................... 6
Componentes .................................................................................................. 6
Localização dos componentes do A/C ................................................................. 7
Ciclo do A/C............................................................................................................ 8
Processo do ar condicionado.......................................................................... 8
Librificantes....................................................................................................... 9
Operação......................................................................................................... 9
Refrigerante.......................................................................................................... 10
Procedimento de recuperação de refrigerante............................................... 10
Lavagem........................................................................................................ 10
Recarga/Reabastecimento..............................................................................11
Uso de um conjunto de manômetro do coletor................................................11
Verificação da presença de excesso de ar no refrigerante..............................11
Recipientes para o armazenamento de refrigerante reciclado....................... 12
Transferência de refrigerante.......................................................................... 12
Descarte de recipientes descartáveis vazios ou quase vazios....................... 13
Padrão SAE aplicáveis................................................................................... 13
Padrão SAE relacionados............................................................................... 13
Teste e solução de problemas, geral.................................................................... 14
Limpeza.......................................................................................................... 15
Verificação de vazamento............................................................................... 15
Reabastecimento............................................................................................ 16
Evitar mistura de equipamento de serviço...................................................... 16
Teste e solução de problemas preliminares......................................................... 17
Verificações operacionais - A/C...................................................................... 17
Tabela de Diagnósticos Preliminares.................................................................... 18
Procedimentos de Teste - Estabilização do sistema............................................ 19
Portas de teste................................................................................................ 19
Tabela de diagnósticos e teste de desempenho do sistema de A/C.................... 20
Interpretações e leituras do manômetro............................................................... 24
Capítulo 2 - Condensador....................................................................................... 35
Condensador - Descrição.................................................................................... 36
Condensador - Remoção..................................................................................... 36
Condensador - Instalação..................................................................................... 37
Capítulo 3 - Filtro-secador....................................................................................... 38
Filtro-secador - Descrição.................................................................................... 39
Filtro-secador - Solução de problemas................................................................ 40
Filtro-secador - Remoção..................................................................................... 41
Filtro-secador - Instalação.................................................................................... 41
10- 2007
Seção 18 - controle de clima 3
CAPÍTULO 1
SISTEMA DE A/C
10- 2007
Introdução
O refrigerante usado é R-134a, um hidrofluocarboneto
(HFC) que não possui molécula de cloro que
consome ozônio.
OBSERVAÇÃO: seguir todas as regulamentações

locais e governamentais em relação ao manuseio de
materiais HFC antes de realizar qualquer trabalho em
sistemas que usem componentes desses materiais.
Esse sistema de ar condicionado usa refrigerante

R-134a. Usar apenas refrigerante R-134a e
lubrificantes compatíveis nesse sistema. Gases e
lubrificantes de R-134a e R-12 não são compatíveis
entre si, eles devem ser usados separadamente e
nunca misturados
Os veículos com componentes do sistema R-134a

se distinguem dos demais que usam R-12 por
uma etiqueta de identificação colocada no local de
montagem do compressor ou próximo a ele.
A função do sistema de controle de clima é fornecer

um ambiente confortável para o operador ao
aumentar e diminuir a temperatura do ar, reduzindo
o nível de umidade e removendo a poeira e o pólen
de dentro do compartimento da cabine.
Usando o painel de controle, o operador controla a

velocidade do ventilador, a posição da válvula do
aquecedor e a operação do compressor por entrada
direta.
Os componentes do sistema de controle de

clima estão localizados em diversos pontos da
colheitadeira. O painel de controle (1) está no teto
alcochoado da cabine do operador. No teto da
cabine, está a unidade central de controle de ar (2)
onde se encontra o ventilador, o centro do aquecedor
e do evaporador e a válvula de água. Um ventilador
separador (3) está localizado atrás da blindagem
do lado externo da porta da cabine esquerda. O
compressor, o condensador e o filtro-secador são
montados no compartimento do motor e à sua volta
em (4).
Fig.1
10- 2007
USO CORRETO DO SISTEMA DE AR

CONDICIONADO
-- Manter a porta e a janela fechadas.
-- Usar o ar condicionado o máximo possível.
-- Usar o ar condicionado somente com o ventilador

na posição I ou II.
-- Controlar a temperatura desejada com o botão

do ar condicionado (termostato).
Observar com freqüência o seguinte:
-- O status do visor e o indicador de umidade.
-- A limpeza do condensador e do evaporador.
-- A limpeza dos filtros de entrada de ar.
-- A limpeza do filtro de reciclagem de ar 4 (Fig.

8).
-- A água que sai dos tubos de drenagem.
MANUTENÇÃO DE ARMAZENAGEM
Operar a unidade de ar condicionado com o motor

em marcha lenta e o ventilador na posição II por
pelo menos cinco minutos uma vez por mês durante
o período de armazenagem (ou seja, para lubrificar
as vedações do compressor e evitar vazamentos).
OBSERVAÇÃO: o sistema de ar condicionado só

deve ser operado se a temperatura da cabine estiver
acima de 21º C.
O sistema de ar condicionado só deve ser operado
se a temperatura da cabine estiver acima de 10º C.
ATENÇÃO: é recomendável que um especialista

verifique o sistema de ar condicionado uma vez por
ano (antes do início do período da colheita).
ATENÇÃO: depois que um especialista recarregar

o sistema, verificar se a velocidade do motor está
ajustada para marcha lenta e, em seguida, acionar
e ligar o sistema de ar condicionado durante dois (2)
minutos para permitir a normalização da lubrificação
e do gás do sistema.
Depois de uma aceleração inicial, o sistema pode

ser usado normalmente.
10- 2007
CIRCUITO DO AR CONDICIONADO
Componentes
1. Compressor
2. Interruptor de alta pressão
3. Porta de carga de alta pressão (“S”: Porta de
sucção)
4. Condensador
5. Filtro-secador
6. Valvula de expansão
7. Evaporador
8. Porta de carga de baixa pressão (“D”: porta de
descarga)
9. Interruptor de baixa pressão
Fig.2
10- 2007
LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES DO A/C
• Filtro-secador (5)
Fig.3
• Condensador (4)
Fig.4
• Compressor (1)
• Porta de carga de pressão alta(3)

“D”: Porta de descarga
• Porta de carga de pressão baixa(8)

“S”: Porta de sucção
Fig.5
10- 2007
CICLO DO A/C
Fig.6
Processo do ar condicionado
O refrigerante é aspirado para dentro do compressor agora deixa de ser um líquido frio de baixa pressão
como um vapor frio, comprimido e de baixa pressão e passa a ser um vapor frio de baixa pressão e sai
e, em seguida, se desloca como um vapor quente e do evaporador e se desloca para o lado de sucção
de alta pressão para o condensador. (baixa pressão) do compressor para repetir o ciclo.
Enquanto o vapor quente e de alta pressão passa Durante a perda de calor, a umidade do ar será
pelo centro do condensador, ele transmite calor ao condensada na parte externa do evaporador e será
ar externo ao refrigerador que está sendo aspirado drenada como água pelas mangueiras de drenagem
pelas aletas de refrigeração do condensador. acopladas à bandeja de drenagem do evaporador,
reduzindo assim, o nível de umidade na cabine.
O vapor é condensado em um líquido ao transmitir Além disso, a poeira e o pólen não removidos pelos
calor ao ar externo. Esse líquido se desloca para o filtros da cabine serão coletados pelas bobinas e
filtro-secador sob alta pressão. aletas molhadas do evaporador e podem exigir uma
limpeza periódica dependendo das condições de
O líquido quente e de alta pressão é armazenado operação.
no filtro-secador até ser liberado para o evaporador
pela válvula de expansão. Em suma, o calor da cabine é removido pelo
refrigerante no evaporador e é transferido do
O líquido refrigerante passa por um orifícion na refrigerante para o ar externo pela unidade do
válvulade expansão e para dentro da bobina do condensador.
evaporador. Enquanto o refrigerante passa pelo
orifício na válvula de expansão, ele deixa de ser
um líquido de alta pressão e passa a ser um líquido
atomizado de baixa pressão. Em seguida, ao chegar
às bobinas do evaporador, ele começa a esfriar,
absorvendo o calor do ar que está sendo aspirado
pelas bobinas e aletas do ventilador. O refrigerante
10- 2007
Lubrificantes
O refrigerante R-134a e o lubrificante usado com
ele foram desenvolvidos juntos. o lubrificante é feito
de glicol de polialquileno (PAG) e não é compatível
com o óleo mineral usado com sistemas R-12.
A misturade R-134a e óleo mineral tornará o
óleo quimicamente instável, o que atacará os
componentes internos. As mangueiras, as vedações
do eixo de rolamento e os anéis O projetados para
sistemas R-12 não podem ser usados nos sistemas
de ar condicionado com refrigerante R-134a. pode
ocorer enrijecimento, deformação ou rachaduras
nessas peças. O lubrificante recomendado que
deve ser usado no sistema A/C de colheitadeiras é
o PAG SP-10.
Os lubrificantes usados com sistemas R-134a são

muito mais agressivos às peças de borracha do
que os óleos minerais usados com outros sistemas.
Ao realizar a manutenção desse sistema de A/C,
certificar-se de que as peças de borracha que está
instalando são aprovadas para o uso com R-134a e
seu óleo.
Operação
O painel de controle opera os diversos modos do

sistema de controle de clima da cabine.
O interruptor do ventilador (1, fig.5) é um interruptor 1 2

de quatro posições usado para selecionar as
velocidades do ventilador Desligada (0), Baixa (1),
Média (2) e Alta (3). não é fornecido qualquer outro
controle de velocidade.
O botão de controle da temperatura (2, fig. 5),

possui função dupla : quando acionado no sentido
horário, energizará o circuito do ar condicionado,
fazendo com que o compressor do mesmo opere
em ciclos de acordo com seus próprios parâmetros Fig.5
de controle.
Na medida em que o operador avança no sentido

horário, efetua o ajuste da temperatura do ar
condicionado (sentido horário mais frio, sentido anti
horário menos frio, e desliga o sistema A/C).
10- 2007
REFRIGERANTE Se, depois de cinco minutos, a leitura da pressão do

sistema tiver subido acima da pressão atmosférica
Procedimento de recuperação de refrigerante (pressão do aferidor 0), o processo de extração/
recuperação deve ser repetido até que a leitura da
1. Garantir que todas as linhas da mangueira do pressão chegue à pressão atmosférica, ou fique
equipamento de manutenção estejam equipadas abaixo dela por pelo menos dois minutos com o
com válvulas de corte ou válvulas de retenção equipamento de recuperação fechado, antes de
dentro de 30 cm (12l) de suas extremidades. Isso seguir para a etapa 8.
garantirá que apenas quantidades mínimas do
refrigerante escapem para a atmosfera quando 8. Fechar as válvulas de corte nas linhas de
o equipamentoestiver desconectado do sistema serviço.
de A/C e que apenas pequenas quantidades 9. Remover as linhas de serviço do sistema do
de umidade e outros contaminantes entrem no veículo. Se o equipamento de recuperação
sistema. tiver válvulas de corte automático, verificar se
2. Certificar-se de que todos os equipamentos, estão funcionando adequadamente e se há
incluindo as linhas da mangueira de conexão e vazamentos.
o coletor, sejam compatíveis com o refrigerante 10. Determinar a quantidade de luibrificante
do sistema com o qual você trabalhará e que removida do sistema de A/C durante o
o equipamento tenha sido usado anteriormente processo de recuperação do refrigerante.
apenas com o refrigerante que será Preencher o sistema de A/C com um volume
recuperado. igual do lubrificante novo e correto. Descartar
3. Certificar-se de que todas as válvulas de corte o lubrificante usado seguindo os requisitos
estejam bem firmes antes de conectá-las ao federais, estaduais e locais aplicáveis.
sistema A/C.
11. Agora já é possível realizar a manutenção ou a
reparação do sistema.
As válvulas de corte devem ficar fechadas durante
todo o tempo a menos que estejam conectadas a
um sistema de A/C do veículo, um recipiente de Lavagem
armazenamento do refrigerante ou alguma outra
peça do equipamento de manutenção que contenha Não é recomendado lavar o sistema. Em caso de
o mesmo refrigerante. Isso evita que o refrigerante
escape para a atmosfera, prejudicando o meio uma grande falha no compressor, a substituição da
ambiente e contaminando o equipamento. sua linha de pressão de saída e do filtro-secador
deve coletar a maioria dos detritos.
4. Conectar o equipamento de recuperação ou Algumas operações de reparação e manutenção

extração ao sistema de A/C de acordo com incluíam a lavagem dos sistemas de A/C para remover
as instruções fornecidas pelo fabricante do a sujeira ou outros detritos. Tem sido uma prática
equipamento. comum usar outro CFC (CloroFluoroCarbonetos),
5. Dar início ao processo de recuperação ativando normalmente R-11, para esse fim. O uso de qualquer
o equipamento de recuperação e extraindo o CFC com esse propósito é proibido em lugares em
refrigerante do sistema de A/C de acordo com que o CFC possa ser liberado na atmosfera. O
as instruções fornecidas pelo fabricante do uso de metilclorofórmio, um conhecido agente de
equipamento. lavagem, também é proibido.
6. Continuar extraindo o refrigerante até que o
sistema de A/C esteja sob vácuo e não haja
mais refrigerante no sistema do veículo.
7. Verificar se ainda há refrigerante no sistema: A lavagem nunca deve ser feita com ar comprimido.
Determinadas misturas de ar e R-134a são
combustíveis. O uso de ar para lavar sistemas
-- Fechando a unidade de recuperação e R-134a pode resultar em combustão. O ar
observando o nível de pressão do sistema. comprimido também contém umidade, podendo
-- Aguardando cinco minutos e observando contaminar o sistema.
novamente a pressão do sistema. Se a
pressão do sistema não tiver subido acima
da pressão atmosférica (pressão do aferidor IMPORTANTE: nunca usar CFC-11, R-11, CFC-12,
0), todo o refrigerante foi removido e você R-12, CFC-113, R-13 ou qualquer outra substância
poderá seguir para a etapa 8. para lavar um sistema R-134a. Isso resulatria em
interrupção da lubrificação e corrosão no sistema.
10- 2007
O uso de outros solventes de lavagem pode causar OBSERVAÇÃO: Quando o conjunto de manômetro
outros problemas. Se uma bomba de vácuo não do coletor for desconectado do sistema de
remover o solvente, isso poderá afetar a estabilidade ar condicionado e você desejar retirar todo o
química do refrigerante e lubrificante. refrigerante, ou quando a mangueira central tiver de
ser movida para outro dispositivo que não aceite a
Recarga/Reabastecimento pressão do refrigerante, as mangueiras devem ser
acopladas ao equipamento de recuperaçãop ou
Recarregar o sistema apenas com refrigerante ao equipamento de reciclagem a fim de remover o
virgem apropriado ou refrigerante reciclado purificado refrigerante, o lubrificante e os contaminadores.
para atender ao padrão de pureza SAE (J2099 para
R-134a). Usar o método dos pesos para determinar Verificação da presença de excesso de ar no
a quantidade adequada de refrigerante. refrigerante
Uso de um conjunto de manômetro do coletor Algumas vezes, você pode se perguntar se um

recipiente de refrigerante foi reciclado. Um método
Ao usar um conjunto de manômetro do coletorpara para descobrir isso é a simples comparação da
realizar o diagnóstico, recarregar ou realizar a pressão do recipiente com a pressão teórica em uma
manutenção do sistema de ar condicionado. dada temperatura. Se a pressão for igual ou menor
1. Garantir que todas as linhas da mangueira do do que o valor teórico estabelecido para R-134a em
equipamento estejam equipadas com válvulas relação à pureza usável, o conteúdo do recipiente
de corte ou válvulas de retenção dentro de 30 não contém ar em excesso.
cm (12l) de suas extremidades e que as válvulas
estejam fechadas. Isso garantirá que apenas IMPORTANTE: O uso de R-134a com excesso de
quantidades mínimas de refrigerante escapem ar resultará em pressões operacionais do sistema
para a atmosfera e que apenas pequenas mais altas e poderá causar danos ao sistema de
quantidades de umidade e outros contaminantes A/C.
entrem no sistema.
Essa verificação pode ser feita da seguinte forma:
2. Certificar-se de que todos os equipamentos,
incluindo os coletores e as linhas da mangueira 1. Armazenar o recipiente por pelo menos 12
de conexão: horas a uma temperatura de 18,3º C (65F) ou
mais. O recipiente não deve ser deixado sob
-- Sejam compatíveis com o refrigerante no luz direta do sol ou sob a infuência de qualquer
sistema de A/C. outra fonte direta de calor.
Realizar as próximas etapas na mesma área
-- Estejam livres de contaminantes. em que o recipiente estava armazenado, uma
vez que é muito importante que sua temperatura
-- Sejam usados apenas com o mesmo tipo de fique estável.
refrigerante no sistema.
2. Fixar um manômetro apropriado ao recipiente.
3. Certificar-se de que todas as válvulas de corte Esse manômetro dever ter uma leitura com
estejam bem firmes antes de conectá-las ao incrementos de 6,9 kpa (1 PSI).
sistema de A/C ou antes de carregar a fonte. 3. Usar um termômetro calibrado para medir a
temperatura do ar dentro de 100 mm (4l) da
4. Conectar o conjunto de manômetro do coletor à superfície do recipiente.
unidade de acordo com as instruções fornecidas
pelo fabricante do mesmo.
5. Realizar o diagnóstico desejado e a operação

de manutenção.
6. Fechar as válvulas de corte nas mangueiras de

serviço.
7. Desconectar as mangueiras do sistema.
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4. Usar essa tabela para R-134a a fim de comparar Se a pressão for maior do que aquela
a pressão no recipiente com a pressão exibida apresentada na tabela para a temperatura
para a temperatura do tanque. Se a pressão no de armazenamento medida. Isso indicará a
recipiente for igual ou menor do que a pressão presença de ar em excesso no refrigerante
apresentada na tabela, o refrigerante dentro do do tanque, que deve ser reciclado ou
mesmo atende aos requisitos relacionados a recuperado.
excesso de ar. Se o refrigerante verificado tiver sido contaminado
Tabela de Pressão vs. Temperatura por outros refrigerantes, como R-12, a pressão do
tanque pode indicar a presença de ar. Se o tanque
tiver respiro e a pressão ainda indicar uma leitura
com valores altos e se houver uma possibilidade
de o refrigerante R-134a ter sido contaminado com
R-12, o recipiente deve ser enviado para um local
de recuperação.
Recipientes para o armazenamento de

refrigerante reciclado
O refrigerante reciclado spo deve ser armazenado

em recipientes DOT CFR Título 49 ou UL,
aprovados para esse uso. o recipiente deve estar
especificamente marcado com o tipo de refrigerante
armazenado. Deve-se evitar o uso de recipientes
não marcados, uma vez que isso pode levar à
mistura de refrigerantes e a uma conseqüente falha
no sistema de A/C.
Os recipientes de refrigerante descartáveis não

devem ser usados para o armazenamento ou
recuperação de refrigerante reciclado ou usado. Os
recipientes descartáveis são o tipo de recipiente no
qual normalmente é vendido refrigerante virgem.
Se a pressão for maior do que a apresentada na Todos os recipientes de refrigerante reciclado
tabela, você ainda poderá usá-la seguindo para a armazenados ou transferidos devem ser verificados
etapa 5. antes de serem usados de acordo com a verificação
de pressão/temperatura descrita nos parágrafos
5. Se a pressão for maior do que aquela apresentada anteriores, “Verificação da Presença de Excesso de
na tabela, conectar o tanque ao equipamento de Ar no Refrigerante”.
reciclagem ou recuperação de forma a permitir
continuar monitorando a pressão do tanque. Os tanques de armazenamento novos devem ser
6. Sangrar uma pequena quantidade de vapor evacuados a pelo menos 635 mm (25l) de mercúrio
do tanque para dentro do equipamento de antes de serem usados. Caso contrário, o excesso
reciclagem ou recuperação até que a pressão de ar pode entrar no refrigerante.
do tanque esteja abaixo daquela apresentada
na tabela para a temperatura em que ele foi Transferência de refrigerante
armazenado. fechar as válvulas de corte na
mangueira de serviço do equipamento de Para transferir o refrigerante em recipientes móveis,
reciclagem/recuperação. é preciso verificar se:
1. O recipiente atende aos requisitos DOT CFR
OBSERVAÇÃO: Esse processo pode fazer com Título 49 e é aprovado por UL para esse uso.
que a temperatura do tanque caia. 2. O recipiente está livre de contaminantes e ar.
7. Sangrar Deixar a temperatura do tanque 3. As operações de enchimento do recipiente são
se estabilizar novamente à temperatura do controladas por peso. Na oficina, os recipientes
ambiente de armazenamento sacudindo-o e devem ser enchidos a NÃO MAIS DO QUE
deixando-o imóvel durante 12 horas. 60% do valor de seu peso bruto. Isso evita o
8. Depois de se certificar de que a temperatura transbordamento e uma possível explosão,
do recipiente está novamente estabilizada à caso o recipiente seja exposto a temperaturas
temperatura ambiente, repetir a etapa 4. mais altas.
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Descarte de recipientes descartáveis vazios ou J1989 Procedimento de manutenção recomendado

quase vazios para o contaminante do R-12.
J1991 Padrão de pureza para o uso em sistemas
A raspagem imprópria de recipientes descartáveis móveis de ar condicionado.
pode liberar algum refrigerante na atmosfera. J2099 Padrão de pureza para R-134a reciclado
Isso deve ser evitado removendo todo e qualquer para uso em sistemas móveis de ar
conteúdo presente com uma máquina de reciclagem condicionado.
ou recuperação, da seguinte forma: J2196 Mangueira de serviço para ar condicionado
1. Fixar a mangueira de serviço da máquina de automotivo.
reciclagem e recuperação no recipiente. J2197 Conexões da mangueira de serviço de
2. Abrir a válvula do recipiente e a válvula de R-134a para equipamentos de serviço do ar
fechamento do equipamento de reciclagem/ condicionado automotivo.
recuperação e evacuar o recipiente exatamente J2211 Procedimento de manutenção recomendado
como faria com um sistema móvel de ar para a retenção de R-134a.
condicionado. J2219 Projeto do comitê: relativo ao setor de ar
3. Quando o vácuo estável máximo tiver sido condicionado móvel.
alcamçado, fechar a válvula do recipiente e as
válvulas das mangueiras de serviço, permitindo
que o vácuo entre no recipiente. Padrões SAE relacionados:
4. Marcar o recipiente como “vazio” e descartá-lo J1990 Equipamento de reciclagem e recuperação
devidamente. para sistemas móveis de ar condicionado.
J2209 Equipamentos de recuperação R-12 para
sistemas móveis de ar condicionado.
Padrões SAE aplicáveis J2210 Equipamentos de reciclagem R-134a para
sistemas móveis de ar condicionado.
J639 Segurança e retenção de refrigerante para
sistemas mecânicos de compressão de
vapor usados em sistemas móveis de ar
condicionado.
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TESTE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS, GERAL
Evitar inalar névoa ou o vapor do lubrificante e do

refrigerante do A/C. A exposição pode irritar os
Certificar-se de estar usando o equipamento olhos, nariz e a garganta. Para remover o R-134a
correto e recomendado para a realização de testes do sistema de A/C, usar equipamento de serviço
e trabalhos em qualquer sistema que contenha certificado que esteja de acordo com os requisitos
R-134a. Ler e entender todas as informações a SAE J2210 (equipamento de reciclagem R-134a).
seguir antes de trabalhar no sistema. Em caso de descarca acidental do sistema,
ventilar a área de trabalho antes de prosseguir.
Outras informações de segurança e saúde podem
ser obtidas com os fabricantes de lubrificante e
Precauções gerais de manutenção e segurança refrigerante.
Todos os refrigerantes possuem propriedades

químicas e físicas potencialmente perigosas. Os 3. Nunca misturar R-134a com ar para realizar um
refrigerantes são armazenados sob relativamente alta teste de vazamento. Em geral, ele não deve ser
pressão como um líquido, e todos eles são produtos usado nem deve ser deixado em contato com
químicos que podem ser prejudiciais ou fatais se não grandes concentrações de ar acima da pressão
forem manuseados de forma apropriada. Se não for atmosférica. Descobriu-se que misturas de ar,
usado conforme as instruções, você pode sofrer pressurizadas e ricas em R-134a podem entrar
lesões físicas, queimaduras por congelamento, em combustão quando expostas a uma fonte de
morte por asfixia ou ataque cardíaco. ignição.
4. Nunca realizar operações que não aquelas
Além disso, descobriu-se que alguns dos novos de manutenção de rotina no equipamento
refrigerantes, incluindo o R-134a, são inflamáveis de reciclagem ou extração sem primeiro
sob determinadas condições. consultar a equipe autorizada do fabricante.
A remoção de conexões e filtros pode fazer
Os avisos de segurança a seguir são normalmente com que o refrigerante sob pressão escape.
reconhecidos como as preucações mínimas que Usar equipamento de segurança apropriado,
devem ser seguidas ao realizar manutenção em incluindo óculos de segurança.
sistemas de ar condicionado. 5. Nunca realizar manutenção ou manter o
equipamento de reciclagem ou extração
1. Ler, entender e seguir as instruções fornecidas enquanto estiver ligado a menos que
pelo fabricante de todos os equipamentos de instruído pelos procedimentos de manutenção
serviço com os quais você trabalhará. adequados.
2. Usar sempre óculos de segurança ao realizar a 6. Sempre transferir refrigerante para os cilindros
manutenção de um sistema de ar condicionado, ou tanques especificamente aprovados para
do equipamento de reciclagem ou extração e reabastecimento. Não usar qualquer outro
ao manusear qualquer tipo de refrigerante. O recipiente
contato do líquido com os olhos pode causar 7. Nunca encher demais o recipiente do refrigerante.
queimaduras por congelamento e/ou irritação. Deve haver um espaço de vapor no cilindro a
Usar luvas de borracha apropriadas e outras fim de acomodar as alterações induzidas pela
roupas de proteção. Deve-se ter muito cuidado temperatura do volume do líquido e pressão. A
ao manusear o R-134a para evitar o contato SAE recomenda encher de líquido os tanques
com a pele e outras partes do corpo. Todo esse para uso na oficina a não mais do que 60% do
cuidado é para evitar o congelamento dos tecidos seu peso bruto.
do corpo. O líquido R-134a ferve entre 18º C e 8. Garantir que os recipientes não sejam aquecidos
-11º C (0 F e 12 F) à pressão atmosférica. Ler a mais de 52º C (125 F). Até mesmo quando se
e seguir as informações presentes na folha de enche corretamente um recipiente, há risco de
dados de segurança, fornecida pelo distribuidor explosão caso a temperatura exceda 52º C (125
do refrigerante, em relação ao manuseio F).
adequado do mesmo.
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9. O equipamento de reciclagem pode criar faíscas 11. Realizar trabalhos apenas em áreas bem
ou arcos nos interruptores internos ou outros ventiladas. Os refrigerantes acumulam-
sistemas. Como há risco de explosão e fogo, se em áreas baixas como as cavidades de
sempre usar o equipamento de reciclagem em serviço. A inalação de vapores de refrigerante
locais com ventilação forçada que tenham pelo concentrados pode resultar em asfixia ou outros
menos quatro mudanças de ar por hora. riscos à saúde, incluindo ataques cardíacos.
10. Uma das causa conhecidas para o aparecimento
de fogo ou mau funcionamento de equipamento é
a extensão de fios. Seu uso não é recomendado. Limpeza
Em circunstâncias em que o uso for inevitável,
deve ser usado o fio mais curto de calibre 14 Muitas falhas que surgem em todos os tipos
ou condutores maiores. Se o seu equipamento de sistemas podem ser causadas por sujeira.
de serviço requer um circuito do massa (terceiro Quanto mais limpo for o seu trabalho, mais tempo
dente), certificar-se de que a extensão do fio está durará os sistemas e menor a necessidade de
assim equipada e que o circuito do massa está realizar operações de manutenção que podem
intacto. Evitar o uso de fios gastos, corroídos ou potencialmente liberar refrigerante na atmosfera.
com qualquer dano.
A presença de sujeira, mesmo que partículas
microscópicas, nas conexões da mangueira,
Verificação de vazamento pode criar uma folga suficiente que permita que o
refrigerante escape.
O sistema de A/C não deve ter vazamentos.
“Completar” um sistema de ar condicionado com É normal haver vazamento de uma pequena
vazamento perpetua o escape de refrigerante quantidade de refrigerante. Boa parte do vazamento
para a atmosfera. O procedimento de manutenção normal vem do vazamento lento de refrigerante
adequado é localizar e então corrigir o vazamento por mangueiras flexíveis. outras fontes comuns
antes de colocar qualquer refrigerante no sistema. de vazamentos podem ser encontradas nas juntas
entre a mangueira flexível e o tubo de metal ou
IMPORTANTE: Todo refrigerante colocado no nas conexões rosqueadas das mangueiras. Esses
sistema para fins de verificação de presença de vazamentos costumam ser maiores do que aquele
vazamentos também deve ser recuperado do natural que ocorre através das paredes da mangueira
sistema. e que são quase sempre reparáveis. Ao realizar sua
manutenção, é importante que o vazamentos seja
IMPORTANTE: Sempre usar o mesmo tipo de minimizado.
refrigerante para verificar a presença de vazamentos
conforme instalado originalmente. Certificar-se de usar um detector de vazamento
eletrônico, Ferramenta # OEM 1486 ou equivalente,
IMPORTANTE: Nunca usar ar comprimido para para detectar R-134a.
detectar vazamentos no sistema. A introdução de ar
no sistema pode provocar fogo ou risco de explosão,
pode causar sobrecarga de umidade no dessecante
e pode contaminar o sistema com sujeira.
10- 2007
Reabastecimento Evitar mistura de equipamento de serviço
O reabastecimento do sistema de ar condicionado Não se deve misturar refrigerantes. Por isso, as

deve ser feito pelo método de pesos. Os lubrificantes conexões de serviço são diferentes para refrigerantes
usado em R-134a tendem a criar camadas nas R-12 e R-134a. Os sistemas que usam R-134a
paredes do sistema de refrigeração. Essas camadas possuem conexões de serviço de acoplamento
atrapalham a visão pelo visor. Os métodos visuais rápido enquanto sistemas com R-12 usam roscas
de reabastecimento dos sistemas R-134a resultarão de parafuso. Seu objetivo é evitar usar as mesmas
em um carregamento impróprio do mesmo. Por isso, ferramentas com refrigerantes diferentes, evitando,
a prática antiga de “completar” um sistema de ar assim, a mistura dos mesmos no equipamento de
condicionado parcialmente descarregado usando serviço.
o visor não é mais recomendável. O sistema de ar
condicionado possui uma capacidade de 3,06 Kg Lubrificantes incompatíveis e outros contaminantes
(6,75 lbs.) do refrigerante R-134a. podem ser deixados para trás nas conexões,
mangueiras, indicadores e coletores de serviço dp
ar condicionado. Mesmo pequenas quantidades de
Contaminantes refrigerante e lubrificante deixadas para trás podem
ser prejudiciais ao desempenho e à durabilidade de
Nenhum sistema móvel de ar condicionado pode um sistema projetado para usar outro refrigerante.
funcionar durante muito tempo sem recolher
contaminantes no refrigerante. As mangueiras Caso sejam misturados refrigerantes, as
flexíveis, por exemplo, permitem que a umidade características químicas e termodinâmicas se
e o ar migrem para dentro do refrigerante vindo da alterarão, resultando em pressão excessiva e
atmosfera externa. Gases (ar) não condensáveis e pouca lubrificação, levando a falhas no compressor,
umidade são os contaminantes mais comumente dessecante e outros componentes do sistema.
encontrados nos sistemas móveis de ar misturas de R-12 e R-134a podem resultar em uma
condicionado. pressão 25% maior, levando a falhas no sistema.
O lubrificante e o refrigerante que permanecerem no Para ajudar a evitar a mistura de equipamento de

equipamento de serviço podem ser um contaminante. serviço e refrigerantes, é fácil a identificação de
o lubrificante pode ter absorvido umidade e ar que mangueiras de equipamento projetadas para uso
tenham migrado para dentro do sistema de ar com cada refrigerante.
condicionado. Parte do lubrificante é capturada e
levada juntamente com o refrigerante. As novas mangueiras de serviço compatíveis
com R-12 trazem a identificação “SAE J2196”. As
Ao recuperar um refrigerante, uma determinada mangueiras de serviço usadas com R-134a devem
quantidade de lubrificante também será capturada ter uma tira preta ao longo de todo o comprimento
pelo equipamento de extração ou recuperação. da mesma e trazer a identificação “SAE J2196/R-
Esse lubrificante será drenado em um reservatório 134a”.
ou garrafa para ser medido e devidamente
descartado.
O lubrificante que sai do sistema de ar condicionado

nunca deve ser reutilizado. A reutilização desse
óleo pode resultar em contaminação do sistema de
ar condicionado com o refrigerante, umidade e ar
que tenham sido temporariamente absorvidos para
dentro do óleo. Em vez disso, o sistema A/C deve ser
preenchido com a mesma quantidade de óleo novo e
correto que foi removida na operação de serviço. Os
óleos usados devem ser descartados atendendo aos
requisitos de descarte federais, estaduais e locais.
Para evitar contaminação entre sistemas usando

refrigerantes diferentes, o equipamento de
serviço DEVE ser usado apenas com um único
refrigerante.
10- 2007
TESTE E SOLUÇÃO DE PROBLEMAS quando o interruptor de modo do A/C passa da

PRELIMINARES posição “DESLIGADO” para “LIGADO”.
O fator mais importante na solução de problemas O ventilador de refrigeração do motor está
no aquecedor do ar condicionado é a verificação funcionando.
do problema observando a operação do sistema e O ventilador funciona em todas as velocidades.
isolando a área problemática. 3. Verificar a correia de acionamento do compressor
quanto a deslizamentos.
Verificações operacionais - Aquecimento 4. Verificar filtrode ar da cabine para ver se o fluxo
1. Verificar se as duas válvulas de corte do líquido de ar está livre de obstrução.
refrigerante do motor no bloco do motor estão 5. verificar as aletas do evaporador. Certificar-se de
abertas. (ver fig. 8) que não estejam entupidas ou excessivamente
(Sentido Anti-horário = Aberta, Sentido Horário sujas, o que causa um fluxo de ar insuficiente
= Fechada) através da bobina do evaporador.
2. Verificar se a mangueira de alimentação do 6. Verificar o filtro de recirculação para garantir
aquecedor na parte de trás da cabeça do motor que esteja limpo e que o fluxo de ar esteja livre
está quente. de obstrução.
3. Verificar se a temperatura do líquido refrigerante 7. Verificar o centro do condensador para garantir
do motor está a pelo menos 76º C (170 F). que esteja limpo e que o fluxo de ar esteja livre
4. Verificar o filtro de ar fresco da cabine para de obstrução.
verificar se está limpo e se o fluxo de ar está
livre de obstrução. OBSERVAÇÃO: Se a embreagem do compressor
5. Verificar o filtro de ar de recirculação da cabine não for acionado ao operar o interruptor de modo
para ver se está limpo e se o fluxo de ar está do ar condicionado quando o motor é ligado,
livre de obstrução. isso pode indicar um problema elétrico ou um
mau funcionamento do acionamento elétrico da
Verificações operacionais - A/C embreagem no compressor. Analisar o diagrama
Dar partida no motor e ajustar o acelerador a 1500 elétrico nesta seção para obter o diagnóstico
RPMs. Deixar o motor ligado durante dez minutos adequado.
com o ajuste do ar condicionado na refrigeração
máxima e o ventilador na velocidade máxima. Se a embreagem do compressor for acionada, mas
1. Verificar se o interruptor de modo do A/C for interrompida prematuramente, o sistema pode
está pressionado, se o botão de controle da estar com uma carga muito baixa de refrigerante
temperatura está em frio e se o ventilador está ou estra com um mau funcionamento da válvula
na velocidade máxima. de expansão, interruptores de alta pressão ou
2. Verificar se os componentes do ar condicionado baixa pressão. Solucionar o problema do sistema
estão funcionando, por exemplo, se a conduzindo os Testes de Desempenho do Sistema
embreagem do compressor é acionada descritos mais adiante nesta seção.
Fig.8
1. Alimentação da cabine 2. Retorno da cabine
10- 2007
TABELA DE DIAGNÓSTICOS PRELIMINARES
PROBLEMA POSSÍVEL CAUSA CORREÇÃO

Sem refrigeração Interruptor de modo do A/C não Ligar o interruptor de modo do
está na posição ligado A/C.
O botão de controle da temperatura Girar o botão de controle da

não está totalmente virado no temperatura no sentido anti-
sentido anti-horário na direção do horário.
índice azul.
Correia de acionamento do Verificar a tensão e a correia.

compressor frouxa ou partida. Substituir conforme necessário.
Perda de refrigerante. Realizar testes de sistema -

recarga.
A embreagem do compressor não Realizar verificações elétricas do

engata. circuito da embreagem.
Fluxo de ar insuficiente passando Verificar o filtro de ar.

pelo elevador.
Verificar o núcleo do evaporador
e limpá-lo se necessário.
Verificar a operação do motor do

ventilador.
Ventiladores com defeito.
Operação da válvula de extensão Realizar o “Teste de Desempenho

com defeito. do Sistema”
- substituir se necessário.
Compressor com defeito. Realizar o “Teste de Desempenho

do Sistema”
- reparar conforme necessário.
Refrigeração insuficiente Filtro e/ou bobina do evaporador Inspeção visual - limpo
sujos.
O botão de controle da temperatura Girar o botão de temperatura no

não está totalmente virado no sentido anti-horário.
sentido anti-horário na direção do
índice azul.
Núcleo do condensador sujo. Inspeção visual - limpo.
Baixa carga de refrigerante. Realizar testes de sistema -

recarga
Válvula de água parcialmente Inspeção visual.

aberta.
Correias de acionamento do Inspeção visual - substituir ou

compressor deslizando. ajustar conforme necessário.
Evaporador congelando. Realizar testes de sistema.
Interruptor tesmostático com Inspeção visual do tubo capilar

defeito. no tubo de saída.
Realizar testes de sistema -

substituir conforme necessário.
Válvula de expansão com defeito. Inspeção visual do tubo capilar

no tubo de saída.
10- 2007

Refrigeração insuficiente (Cont.) Válvula de expansão com defeito. Realizar testes de sistema -
(cont.) substituir conforme necessário.
Ventilador com defeito. Inspeção visual do rotor do

ventilador e fixação ao eixo do
motor. Reparar ou substituir.
Filtro-secador restrito ou entupido. Realizar testes de sistema -

substituir conforme necessário.
Umidade no sistema. Inspecionar visualmente o

indicador de umidade no filtro-
secador.
Realizar testes de sistema -

evacuação e recarga.
Substituir o filtro-secador.
Compressor com defeito. Realizar testes de sistema -

revisar conforme necessário.
Sistema ruidoso Embreagem do cpmpressor com Substituir o conjunto da
defeito. embreagem.
Ruído no compressor. Substituir o compressor.
Carga excessiva no sistema. Realizar testes de sistema e

ajustar a carga.
PROCEDIMENTO DE TESTES - ESTABILIZAÇÃO

DAS PORTAS DE TESTE DO SISTEMA
As portas de teste estão localizadas nas mangueiras

de baixa pressão e alta pressão, as quais estão
conectadas ao compressor. As conexões estão em
conformidade com as normas SAE J2197.
Depois que o manômetro do coletor tiver sido

conectado e antes que os testes possam ser
realizados, o sistema deve ser estabilizado da
seguinte maneira:
1. Ajustar o freio de estacionamento, cerificar-se

de que a alavanca multifunção esteja na posição
neutra, dar partida no motor e fechar as portas e
a janela da cabine.
2. Ligar o motor e colocá-lo em alta velocidade
(aproximadamente 1500 RPM).
3. Colocar o interruptor de modo do A/C ma posição
ligado.
4. Operar o sistema na refrigeração máxima,
com o ventilador em alta velocidade,
durante 10 minutos, para estabilizar todos os
componentes.
10- 2007
TABELA DE DIAGNÓSTICOS E TESTE DE DESEMPENHO DO SISTEMA DE A/C

Leituras do manômetro:
Pressão baixa - Baixa
Pressão alta - Baixa
O ar do evaporador não está frio. Baixa carga de refrigerante. Realizar os testes de vazamento
e as reparações.
Evacuar o sistema.
Carregar o sistema, testá-lo

novamente.
O ar do evaporador está quente. Carga do refrigerante O mesmo que acima.
extremamente baixa.
O ar do evaporador está frio, mas A válvula de expansão não permite Verificar a válvula de expansão
não o suficiente. um fluxo suficiente. da seguinte forma:
A superfície do tubo de entrada Válvula emperrada. 1) Ajustar na refrigeração

da válvula de expansão mostra máxima.
congelamento ou condensação
consideráveis.
Borrifar CO2 ou outros gases na

cabeça da válvula ou na lâmpada
do sensor.
O indicador de baixa pressão

deve mostrar uma leitura de
vácuo.
Testar novamente.
2) Se a válvula de expansão
estiver com defeito conforme
determinado na Etapa 1, ou se
o tubo de entrada da válvula
mostrar grande condesação
ou congelamento, proceder da
seguinte forma:
Recuperar o refrigerante do
sistema R-134a.
Substituir a válvula de expansão.
Evacuar o sistema.
Carregar o sistema.
Testar novamente.
Leituras do Manômetro:
Pressão baixa - Alta
Pressão alta - Alta
O ar do evaporador está quente. Operação imprópria do Inspencionar o condensador

Linha de líquidos quente. (saída de condensador. quanto a sujeiras que possam
condensador no tubo da válvula de estar restringindo o fluxo de ar e
expansão) a refrigeração.
10- 2007

Bolhas no visor. Sobrecarga de refrigerante. Verificar a operação do ventilador
de refrigeração do motor. Reparar
conforme necessário.
Verificar se há sobrecarga da
seguinte forma:
Recuperar o refrigerante do
sistema R-134a.
Remover o conjunto do
condensador, lavar e limpar
completamente.
Evacuador o sistema.
Substituir qualquer perda de óleo

durante a recupeção.
Carregar o sistema com 3,06

kg (6,75 lbs.) do refrigerante
R-134a.
Testar novamente.
O ar do evaporador não está frio. Ar e umidade no sistema. Descarregar o sistema.
Evacuar o sistema.
Carregar o sistema.
Testar novamente.
O ar do evaporador está quente.
A válvula de expansão está Verificar a válvula de expansão.
permitindo que muito refrigerante
O evaporador e a mangueira escape pelo evaporador. Ajustar para a refrigeração
no compressor mostram uma máxima.
quantidade considerável de
umidade. Borrifar CO2 líquido na cabeça
da válvula de expansão.
O indicador de baixa pressão

deve mostrar uma leitura de
vácuo.
Se a válvula de expansão estiver

com defeito, proceder da seguinte
forma:
Descarregar o sistema.
Substituir a válvula de expansão.
Evacuar o sistema.
Carregar o sistema.
Testar novamente.
10- 2007

O ar do evaporador está quente.A válvula de expansão está Se o teste acima mostrar que
permitindo que muito refrigerante a válvula de expansão está
O evaporador e mangueira escape pelo evaporador. (cont.) operando adequadamente,
no compressor mostram uma proceder da seguinte forma:
quantidade considerável de
umidade. (cont.) Recuperar o refrigerante do
sistema R-134a.
Inspecionar todas as linhas

e o tubo desde a saída do
compressor até a válvula de
expansão. Substituir conforme
necessário.
Evacuar o sistema.
Carregar o sistema.
Testar novamente.
Pressão baixa - baixa
Pressão alta - alta
Refrigeração insuficiente. Restrição na linha de líquidos. Descarregar o sistema.
Inspecionar todas as linhas

e o tubo desde a saída do
compressor até a válvula de
expansão. Substituir conforme
necessário.
Evacuar o sistema.
Carregar o sistema.
Testar novamente.
Pressão baixa - alta
Pressão alta - baixa
O ar do vaporizador está frio. Vazamento interno no compressor. Recuperar o refrigerante do

(Válvulas de palheta, junta, cilindro sistema R-134a.
ou anéis do pistão gastos ou
arranhados) Substituir o compressor.
Evacuar o sistema.
Carregar o sistema.
Testar novamente.
10- 2007

Pressão baixa - alta
Pressão alta - Normal

Refrigeração insuficiente, a leitura Sistema com pouca carga. Realizar testes de vazamento.
de baixa pressão não flutua com a
opração manual do interruptor de Recuperar o refrigerante do
modo A/C. (a pressão deve cair até sistema R-134a.
o compressor se alternar)
Reparar vazamentos.
O ar do evaporador não está frio. Ar ou umidade presentes no Substituir o filtro-secador.

sistema.
Evacuar o sistema.
Carregar o sistema.
Testar novamente.
Refrigeração insuficiente durante a Umidade excessiva no sistema. Descarregar o sistema.

parte mais quente do dia. Substituir o filtro-secador.
A leitura de pressão baixa não Filtro-secador saturado e libera Evacuar o sistema.

cai para vácuo durante o teste. umidade quando a temperatura do
(normal) ar está alta. Testar novamente.
A leitura de pressão alta cai quando A umidade congela na válvula de

a leitura de baixa pressão mostra expansão impedindo o fluxo do
um vácuo. refrigerante.
O ar do evaporador é
suficientemente frio até que a
leitura de pressão baixa caia para
vácuo, quando então fica quente.
Pressão baixa - normal
Pressão alta - normal

O compressor se alterna entre Botão de controle (termostático) da Parar o motor e desligar o A/C.
“ligado” e “desligado” com muita temperatura com defeito.
freqüencia. Substituir o botão de controle
da temperatura ou o sensor do
evaporador.
Testar o sistema novamente

e verificar a alternância do
compressor.
10- 2007
Fig.9
1. Lado baixo baixo 5. Não usado

2. Lado alto baixo 6. Mangueira do lado baixo conectada ao lado bai-
3. Válvula manual do lado alto fechada xo do conector de serviço
4. Mangueira do lado alto conectada ao lado alto 7. Válvula manual do lado baixo fechada
do conector de serviço.
INTERPRETAÇÕES E LEITURAS DO MANÔMETRO
EXEMPLO 1 PROCEDIMENTOS CORRETIVOS
Problema: 1. Faça um teste de vazamento no sistema.

Pouca ou nenhuma refrigeração. 2. Reparar vazamentos. (Descarregar e recuperar
o refrigerante do sistema; substituir as linhas ou
Causa: os componentes)
Refrigerante levemente baixo. 3. Substituir qualquer perda de óleo durante a
recuperação por óleo novo. Certificar-se de usar
óleo compatível com o sistema.
CONDIÇÕES* 4. Evacuar o sistema.
5. Carregar o sistema.
1. Pressão do lado baixo muito baixa. 6. Realizar o teste no sistema.
2. Pressão do lado alto muito baixa.

3. O ar do evaporador não está frio. DIAGNÓSTICO: o refrigerante do sistema está
baixo. Isso pode ter sido causado por um
pequeno vazamento.
10- 2007
Fig.10

2. Lado alto baixo 6. Mangueira do lado baixo conectada ao lado
3. Válvula manual do lado alto fechada baixo do conector de serviço

Refrigeração insuficiente. 2. Recuperar o líquido refrigerante do sistema.
3. Reparar vazamentos.
Causa: 4. Substituir qualquer perda de óleo durante a
Refrigerante excessivamente baixo. recuperação por óleo novo. Certificar-se de usar
óleo compatível com o sistema.
5. Evacuar o sistema.
CONDIÇÕES* 6. Carregar o sistema.
7. Realizar o teste no sistema.
1. Pressão do lado baixo muito baixa.

2. Pressão do lado alto muito baixa. DIAGNÓSTICO: o refrigerante do sistema está
3. O ar do evaporador está quente. extremamente baixo. Indicação de um
vazamento sério.
10- 2007
Fig.11

2. Lado alto normal 6. Mangueira do lado baixo conectada ao lado

Refrigeração insuficiente. Dar atenção especial à área de vedação do
compressor.
Causa: 2. Recuperar o líquido refrigerante do sistema.
Ar no sistema. 3. Reparar vazamentos.
4. Substituir o filtro-secador.
5. Verificar o óleo do compressor para garantir que
CONDIÇÕES* não haja perdas.
1. A leitura de pressão do lado baixo não muda 7. Carregar o sistema.
quando o compressor alterna entre “ligado” e 8. Realizar o teste no sistema.
“desligado”.

2. Pressão do lado alto levemente alta ou DIAGNÓSTICO: presença (de ar ou umidade)
levemente baixa. não-condensáveis. o sostema não está
3. O ar do evaporador não está frio. totalmente carregado.
10- 2007
Fig.12
1. Lado baixo alto 5. Não usado

Problema: 1. Substituir o compressor.

Refrigeração insuficiente.

DIAGNÓSTICO: presença (de ar ou umidade)
Causa: não-condensáveis. o sostema não está
Mau funcionamento do compressor. totalmente carregado.
CONDIÇÕES*
1. Pressão do lado baixo muito alta.

2. Pressão do lado alto muito baixa.
3. Sistema totalmente carregado.
4. O ar do evaporador não está frio.
10- 2007
Fig.13

2. Lado alto alto 6. Mangueira do lado baixo conectada ao lado
EXEMPLO 5 3. Se um sintoma for o superaquecimento do

motor, verificar ventilador do rediador e a tampa de
Problema: pressão quanto à sua operação adequada.
Nenhuma refrigeração ou refrigeração insuficiente. (Nesse ponto, operar o sistema e verificar o seu
O motor superaquece em alguns casos. desempenho. Se ainda assim não for satisfatório,
proceder da seguinte forma.)
Causa: 4. Verificar se há sobrecarga de refrigerante e

O condensador não está funcionando corrigir isso da seguinte forma:
corretamente. - Descarregar e recuperar o refrigerante.
- Adicionar novo refrigerante.

CONDIÇÕES* (Operar o sistema e verificar novamente o
desempenho. Se as leituras do manômetro
1. Pressão do lado baixo muito alta. ainda estiverem altas, proceder da seguinte
2. Pressão do lado alto muito alta. forma.)
5. Recuperar o líquido refrigerante do sistema.
3. Linha de líquidos quente. 6. Remover o condensador; se parecer sujo ou
4. O ar do evaporador está quente. entupido, substituí-lo.
7. Substituir o filtro-secador.
8. Evacuar o sistema e recarregá-lo.
PROCEDIMENTOS CORRETIVOS 9. Realizar o teste no sistema.
1. Verificar a tensão e a correia. Correias de
acionamento gastas ou frouxas podem
causar pressões excessivas na cabeça do DIAGNÓSTICO: Falta de refrigeração causada
compressor. pela pressão que é alta demais no lado
2. Procurar passagens entupidas entre as alto, resultado da operação imprópria do
aletas do condensador e a bobina, ou outras condensador. (A carga do refrigerante pode ser
obstruções que possam reduzir o fluxo de ar do normal ou excessiva.)
condensador.
10- 2007
Fig.14
1. Lado baixo normal 5. Não usado


Problema: 1. Recuperar o líquido refrigerante do sistema.
Refrigeração insuficiente durante a parte mais 2. Substituir o filtro-secador.
quente dos dias quentes. 3. Evacuar o sistema.
Causa:
Umidade no sistema.
DIAGNÓSTICO: Umidade excessiva no sistema.
Agente secante no filtro-secador é saturado e
libera umidade durante temperaturas altas do ar
CONDIÇÕES* externo. Essa umidade se acumula e congela
na válvula de expansão, impedindo o fluxo de
1. Leitura de pressão do lado baixo normal, mas refrigerante pelo evaporador.
ela cai para uma leitura de vácuo durante o
teste.
2. Leitura de pressão do lado alto normal, mas ela
cai quando a leitura do lado baixo mostra um
vácuo.
3. O ar do evaporador é suficientemente frio até
que o manômetro do lado baixo mostra um
vácuo, quando então fica quente.
10- 2007
Fig.15
1. Lado baixo normal 5. Não usado

Problema: 1. Recuperar o líquido refrigerante do sistema.

Nenhuma refrigeração ou refrigeração insuficiente. 2. Substituir o filtro-secador.
Causa: 3. Evacuar o sistema.
Grande quantidade de ar no sistema. 4. Carregar o sistema.

CONDIÇÕES* DIAGNÓSTICO: Ar no sistema. Isso, além da
umidade no ar, está contaminando o refrigerante,
1. Pressão do lado baixo muito alta. fazendo com que o sistema opere de forma
2. Pressão do lado alto muito alta. imprópria.
3. O ar do evaporador não está frio.
10- 2007
Fig.16

2. Lado alto alto 6. Mangueira do lado baixo conectada ao lado
Problema: 1. Verificar se a válvula de expansão está

Nenhuma refrigeração ou refrigeração insuficiente. emperrada:
Causa: - Operar o sistema na refrigeração máxima.

Operação imprópria da válvula de expansão - Verificar o manômetro do lado baixo. A pressão
termostática (emperrada na posição aberta). deve cair lentamente.
2. Se o teste indicar que a válvula de expansão

está com defeito, proceder da seguinte forma:
CONDIÇÕES*
- Recuperar o líquido refrigerante do sistema.
1. Pressão do lado baixo muito alta. - Substituir o a válvula de expansão.
2. Pressão do lado alto muito alta. - Evacuar o sistema.
3. O ar do evaporador está quente. - Carregar o sistema.
4. O evaporador e as superfícies da mangueira - Realizar o teste no sistema
de sucção (no compressor) mostram uma
quantidade considerável de umidade.
DIAGNÓSTICO: A válvula de expansão
termostática está permitindo que muito
refrigerante escape pelas bobinas do
evaporador. A válvula pode estar emperrada na
posição aberta.
10- 2007
Fig.17


Problema: 1. Colocar o dedo na entrada da válvula de

Refrigeração insuficiente. expansão. Se estiver muito frio, proceder da
seguinte forma:
Causa:
Operação imprópria da válvula de expansão - Operar o sistema na refrigeração máxima.
termostática (emperrada na posição fechada). - Verificar o manômetro do lado baixo. A pressão
deve cair lentamente.
2. Se a superfície de entrada da válvula de

CONDIÇÕES* expansão mostrar presença de muita umidade
ou congelamento, proceder da seguinte forma:
1. Pressão do lado baixo muito baixa (0 PSI ou
- Descarregar e recuperar o líquido refrigente do
vácuo).
sistema.
2. Pressão do lado alto baixa.
3. O ar do evaporador está frio, mas não o 3. Se o procedimento corretivo descrito na Etapa
suficiente. 1, mostrar que a válvula de expansão está com
4. A superfície do tubo de entrada da válvula defeito, proceder da seguinte forma:
do evaporador mostra congelamento ou
condensação consideráveis. - Evacuar o sistema.
- Carregar o sistema.
- Realizar o teste no sistema.
DIAGNÓSTICO: A válvula de expansão não

permite um fluxo suficiente de refrigerante. Isso
pode ser causado por um emperramento na
válvula na posição fechada ou restrita.
10- 2007
Fig.18

Problema:
Refrigeração insuficiente. 1. Descarregar e recuperar o líquido refrigente do
sistema.
Causa: 2. Substituir as linhas dos líquidos, o filtro-secador
Restrição no lado alto do sistema. ou outros componentes obstruídos.
CONDIÇÕES* 5. Realizar o teste no sistema.
1. Pressão do lado baixo muito baixa.

2. Pressão do lado alto muito baixa. DIAGNÓSTICO: Restrição na linha dos líquidos
e/ou no filtro-secador resultando em um
OBSERVAÇÃO: uma leitura alta ou normal do evaporador “faminto” (o compressor remove o
manômetro lo lado alto sob essas condições refrigerante do evaporador mais rápido do que
indica que o sistema está sobrecarregado ou ele consegue entrar).
que o condensador está restrito.
3. Evaporador apenas levemente frio.

4. A linha de líquidos e o filtro-secador são frios
ao toque e mostram congelamento e umidade
consideráveis.
10- 2007
Fig.19
1. Manômetro do lado baixo 5. Não usado

O compressor se alterna para ligado a 2,3 bar 6. Mangueira do lado baixo conectada ao lado
(33,3 PSI) baixo do conector de serviço
O compressor se alterna para desligado a 1,9 7. Válvula manual do lado baixo fechada
bar (27,6 PSI)
2. Lado alto normal
3. Válvula manual do lado alto fechada
4. Mangueira do lado alto conectada ao lado alto
Problema:
O compressor se alterna (liga e desliga) muito 1. Parar o motor e desligar o sistema de ar
rapidamente. condicionado.
2. Substituir o interruptor termostático.
Causa: 3. Certificar-se de que a linha do sensor do botão
Interruptor termostático. da temperatura está instalada na mesma posição
e profundidade (no núcleo do evaporador) como
na lâmpada anterior.
CONDIÇÕES*
1. As leituras de pressão do lado baixo são altas

demais durante os ciclos do compressor “ligado” A linha contém refrigerante sob pressão. Não
enroscar ou dobrá-la bruscamente.
e “desligado” e entre os ciclos.
2. Pressão do lado alto normal.
DIAGNÓSTICO: Interruptor termostático com

defeito.
10- 2007
CAPÍTULO 2
CONDENSADOR
10- 2007
Condensador - Descrição
O condensador (1) está localizado na parte interna
do limpador de tela da porta de abertura. O
condensador consiste em algumas voltas de uma
bobia contínua montada em uma série de aletas
finas de refrigeração para oferecer uma transferência
máxima de calor em um menor espaço de tempo.
O condensador recebe o vapor quente do refrigerante

e sob alta pressão, do compressor. À medida que o
vapor quente passa pelas bobinas, o ar externo é
aspirado para as bobinas pelo ventilador do motor.
O calor é transferido do vapor quente do refrigerante Fig.1
para dentro do ar externo do refrigerador que flui
através das bobinas e das aletas. O refrigerante
condensa dentro da unidade e torna-se um líquido
sob alta pressão.
Condensador - Remoção
1. Recuperar o fefrigerante de acordo com o

Procedimento de Recuperação do Refrigerante
nesta seção.
2. Abrir a porta antipoeira da tela giratória com a
chave (1) para ter acesso ao condensador do ar
condicionado.
Fig.2
3. Desconectar e tampar as linhas do refrigerante
(1) oriundas do condensador. As conexões têm
tamanhos diferentes, portanto, não é necessário
indentificá-las.
IMPORTANTE: usar uma chave na porca do tubo
do condensador para evitar enrolar esse tubo.
Fig.3
4. Remover as duas cupilhas (2) para separar

o condensador (3) da porta antipoeira da tela
giratória (4).
5. Levantar o condensador para fora de suas
dobradiças.
Fig.4
10- 2007
Condensador - Instalação
1. Abrir a porta antipoeira da tela giratória (1) para

ter acesso à área de montagem do condensador
do ar condicionado.
Fig.5
2. Prender o condensador (3) nas dobradiças.

3. Conectar o condensador (3) na porta anti-poeira
da tela giratória (4) e instalar as duas cupilhas
(2).
Fig.6
4. Substituir os anéis O e lubrificá-los com óleo

PAG. Fixar as mangueiras (2) ao condensador
e aperatr no torque adequado.
IMPORTANTE: usar uma chave na porca do tubo

do condensador para evitar enrolar esse tubo.
OBSERVAÇÃO: as conexões são de tamanhos

diferentes.
5. Recarregar o sistema de refrigerante de

acordo com o procedimento de Recarga/
Reabastecimento.
Fig.7
10- 2007
CAPÍTULO 3
FILTRO-SECADOR
10- 2007
Filtro-secador - Descrição
O filtro-secador (5), localizado no lado direito
do compartimento do motor, é um tanque de
armazenamento que recebe o líquido refrigerante
sob alta pressão do condensador pela linha de
entrada.
O refrigerante sai do filtro-secador por uma

conexão de saída e flui para a válvula de expansão
termostática.
Fig.1
Um visor (3) e um indicador de umidade em

forma de anel (4) são instalados de forma que as
condições gerais da carga do refrigerante possam
ser determinadas. A decisão de acionar refrigerante
não deve se basear apenas na indicação do visor.
Realizar as etapas adequadas apresentadas na

seção Teste e Solução de Problemas, no Capítulo 1.
OBSERVAÇÃO: a presença de qualque umidade

no sistema de ar condicionado é extremamente
prejudicial. A umidade não absorvida pelo filtro-
secador circulará com o refrigerante. Pode haver
Fig.2
acúmulo de gotículas que podem congelar na válvula
de expansão termostática restringindo o fluxo do
refrigerante. A umidade que circula no sistema pode
também reagir com o refrigerante para formar ácido
hidroclorídico.
OBSERVAÇÃO: em geral, o filtro-secador deve

ser substituído sempre que o sistema é aberto para
manutenção.
10- 2007
Filtro-secador - Solução de Problemas
Fig.3
SE ENTÃO
O visor (3) mostrar o refrigerante sem bolhas O refrigerante está OK
O visor mostrar refrigerante leitoso OK à temperatura ambiente
O visor mostrar bolhas de ar Falta de refrigerante
O indicador de umidade (4) for azul O filtro e o refrigerante estão OK
O indicador de umidade for rosa Umidade excessiva: filtro-secador tem de ser
substituído
O indicador de umidade é marrom ou preto Contaminação excessiva: filtro-secador tem de ser
substituído
10- 2007
Filtro-secador - Remoção
1. Recuperar o fefrigerante de acordo com o

Procedimento de Recuperação do Refrigerante
nesta seção.
2. Desconectar e tampar as linhas do refrigerante
(1) do receptor/secador.
3. Afrouxar o grampo na mangueira (2) mantendo
a unidade no lugar.
4. Remover a unidade da colheitadeira.
Fig.4
Filtro-secador - Instalação
1. Colocar o filtro-secador no lugar e apertar bem

firme o grampo da mangueira (2).
2. Inspecionar os anéis O e substituir se necessário.
Lubrificar os anéis O com óleo PAG e destampar
e conectar as linhas do refrigerante (1).
3. Apertar as linhas até o torque correto.
4. Recarregar o sistema de refrigerante de
acordo com o procedimento de Recarga/
Reabastecimento.
Fig.5
10- 2007

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INDICE

íNDICE gERAL tc 5090

Capítulo 1 - Informações ao cliente/proprietário.................................................... 3

íNDICE gERAL tc 5090

íNDICE gERAL tc 5090

Seção 3 - PLATAFORMA DE CORTE

Capítulo 1 - Acoplamento plataforma de grãos e boca de milho.......................... 3

íNDICE gERAL tc 5090

íNDICE gERAL tc 5090

íNDICE gERAL tc 5090

íNDICE gERAL tc 5090

Capítulo 1 - Ajuste de Campo.................................................................................. 14

Sem-Fim de grãos e retrilha......................................................................................... 3

íNDICE gERAL tc 5090

Capítulo 1 - Caixa de Tração...................................................................................... 4

íNDICE gERAL tc 5090

íNDICE gERAL tc 5090

íNDICE gERAL tc 5090

Seção 14 - SISTEMA HIDRÁULICO

íNDICE gERAL tc 5090

Sistema hidráulico TC5090.................................................................................. 22

íNDICE gERAL tc 5090

Distribuidor e juntas de distribuição................................................................... 134

Seção 15 - SISTEMA PNEUMÁTICO

Capítulo 1 - Sistema pneumático.............................................................................. 3

íNDICE gERAL tc 5090

Esteiras New Holland para Colheitadeira - 6 e 7 Roletes............................................. 3

íNDICE gERAL tc 5090

Capítulo 1 - Sistema de A/C....................................................................................... 3

Seção 2 - ACIONAMENTOS E COMANDOS

diferentes: alimentação, debulha, separação, limpeza conhecer o funcionamento geral da máquina.

A Módulo do Monitor de Perdas

Módulo Geral (B) TECLAS DE CALIBRAÇÃO

Durante os procedimentos de calibração,

- Velocidade do cilindro de debulha (rpm) Quando estiver em modo de trabalho, as

A informação a ser exibida no display é

Pulsar a chave uma vez para obter PROGRAMAÇÃO DO DISPLAY

Pulsar a chave uma vez para obter

Pulsar a chave uma vez para obter

Pulsar uma vez a chave para obter HA

Pulsar por dez segundos a chave para

Pulsar por a chave para validar a ca-

Pulsar por dez segundos a chave para

Acionar a tecla ESC, o display irá mostrar a medida

No primeiro exemplo, a medida é referente a

Para alterar a unidade de área, utilizar a tecla acima

Para memorizar a unidade selecionada, aplicar a

Para mudar de digito, utilizar a tecla ENTER

Para memorizar o valor, é necessário estar com o

Aplicar a tecla ENTER por aproximadamente 3

Para alterar o modelo de máquina, utilizar a tecla

PC _ 0 = Nenhum picador de palha instalado.

PC _ 1 = Picador de palha instalado na máquina

Para alterar a configuração do picador de palha,

Para memorizar a configuração selecionada, aplicar

Para memorizar o modelo selecionado, aplicar a

Este alarme indica quando o Este alarme indica temperatura

Este alarme indica pressão Este alarme indica nivel

Alarme, avisa o operador de que o tubo Alarme, avisa o operador quando os

Alarme, ativa com 6 Bar de pressão e Alarme, avisa o operador quando o

Alarme, avisa o operador quando o Alarme, ativa com 6 Bar de pressão e

Alarme, avisa o operador quando o

Alarme, avisa o operador quando o