QFD - QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT

CARGA HORÁRIA

LOCALIZAÇÃO
QUALIDADE
O QUE ?

COMBOS

PREÇO
PESO META

COMO ?
1 500.000,00 FATURAMENTO BRUTO 0 0 0 0 0
3 97 TURMAS GREEN BELTS 0 0 0 0 0
5 97% FEEDBACK POSITIVO 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0
TOTAL 0 0 0 0 0

LEGENDA NOTA LEGENDA PESO

IMPACTO NEUTRO 1 PESO BAIXO 1
IMPACTO BAIXO 3 PESO MÉDIO 3
IMPACTO MÉDIO 6 PESO ALTO 5
IMPACTO ALTO 9
 MATERIAL RICO
DIVULGAÇÃO

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
 PROJETO: REDUÇÃO DAS HORAS DE RETRABALHO NOS PROJETOS DE EXECUÇÃO DE MALHAS
DATA: REVISÃO:
IMPACTO NOS NEGÓCIOS DECLARAÇÃO DE OPOR

O Projeto Green Belt irá reduzir a falha de processo para

Além de reduzir as falhas descritas, o p
produção de banheiras por extrusão. As falhas nesse processo
a produtividade e contribuirá com
estão causando um prejuízo de R$ 500.000,00 e atraso em 10%
implantando o sistema Seis S
do tempo útil de trabalho

DECLARAÇÃO DE OBJETIVOS E METAS ESCOPO DO PRO

O objetivo do projeto é reduzir em 40% as falhas de processo

O projeto irá acontecer na máquina
em até 4 meses, aumentando esse valor para 80% em 12
produção da empresa Sand
meses.

CRONOGRAMA SELEÇÃO DA EQ
Atividades 1º mês 2º mês 3º mês 4º mês Nomes Área
Definir equipe Regina RH
Coletar Dados Jorge Engenharia Processos
Analisar Dados Cleyton Engenharia Processos
Implantar melhoria Joana P&D
Controlar melhoria Jefferson Engenharia Mecânica
ÇÃO DE MALHAS CAE

DECLARAÇÃO DE OPORTUNIDADES

ir as falhas descritas, o projeto ajudará a aumentar

vidade e contribuirá com um banco de dados
ntando o sistema Seis Sigma na produção
CRON
Atividades
ESCOPO DO PROJETO Definir escopo de projeto
Coleta de dados e informações
Síntese e Ref. Bibliográficas
Início da Fase Medição (DMAIC
á acontecer na máquina de extrusão 4, linha 3 de
odução da empresa Sander Corporation Relatório

Início da Fase Análise (DMAIC)

Relatório
SELEÇÃO DA EQUIPE Apresentação resultados parciai
Área Nomes Área Discussão de Cronograma
RH Novas atividades
genharia Processos
genharia Processos
P&D
genharia Mecânica
 CRONOGRAMA DE PROJETO
Atividades 1º e 2º mês 3º e 4º mês 5º e 6º mês 7º e 8º mês
Definir escopo de projeto
Coleta de dados e informações
Síntese e Ref. Bibliográficas
nício da Fase Medição (DMAIC)
Relatório
9º mês 10º mês 11º mês 12º mês
Início da Fase Análise (DMAIC)
Relatório
Apresentação resultados parciais
Discussão de Cronograma
Novas atividades
 MAPEAMENTO DO PROCESSO
Entradas Entradas Entradas Entradas

Saídas Saídas Saídas Saídas

Atividades que Agregam "valor"

Atividades que não agregam

"valor"
MENTO DO PROCESSO
Entradas Entradas Entradas Entradas

Saídas Saídas Saídas Saídas

 PLANO DE MEDIÇÃO
MEDIDA DE DESEMPENHO PERÍODO E FREQUÊNCIA COLETA FONTE E LOCAL DADOS

COMO OS DADOS SERÃO UTILIZADOS?

A COLETA DE DADOS É UM EQUÍLIBRO ENTRE TEMPO - DINHEIRO - E

DE MEDIÇÃO
AMOSTRA RESPONSÁVEL EQUIPAMENTO UTILIZADO OUTROS DADOS COLETADOS

COMO OS DADOS SERÃO EXIBIDOS?

RE TEMPO - DINHEIRO - EXATIDÃO E NECESSIDADE

FLUXOGRAMA
A ELEMENTOS
Decisão

Atividades

Setas

Ínicio / Fim

Decisões

SIM NÃO
 DESDOBRAMENTO
FUNCIONAL EXIGE
ATENÇÃO PARA SUA
EXECUÇÃO.
OBSERVAR TODAS AS
ETAPAS NECESSÁRIAS
E QUE ENVOLVEM O
PROCESSO
MEDIÇÃO RESPONSÁVEL VALOR MEDIDO EQUIPAMENTO RESPONSÁVEL
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

CLASSIFICAÇÃO GR&R CALCULADA MINITAB 10 É ACEITÁVEL PARA O CONTROLE DO PR

 VALOR MEDIDO EQUIPAMENTO
É IMPORTANTE QUE AS 20 COLETAS SEJAM REALIZADA PELA
MESMA PESSOA

O MÉTODO DE COLETA DEVE SER PADRONIZADO

GR&R CLASSIFICAÇÃO

É aceitável. Requerido para

De 0 a 10%
controle de processo

Pode ser aceitável. Decisão

Entre 10 e 30%
conjunta com o cliente

Inaceitável. Necessita ações

Acima de 30%
corretivas

ITÁVEL PARA O CONTROLE DO PROCESSO

 ANÁLISE DE CONCORDÂNCIA

ANÁLISE DE CONCORDÂNCIA POR ATRIBUTOS PARA AVALIADOR (I

ANÁLISE DE CONCORDÂNCIA POR ATRIBUTOS PARA AVALIADOR VERSUS PA

A COLETA DE DADOS É UM EQUÍLIBRO ENTRE TEMPO - DINHEIRO - EXATI

RDÂNCIA

RA AVALIADOR (INTRA-AVALIADOR)

ADOR VERSUS PADRÃO (INTER-AVALIADOR)

- DINHEIRO - EXATIDÃO E NECESSIDADE

 DEMONSTRAÇÃO GRÁFICA DA VARIABILIDADE D

HISTOGRAMA

CÁLCULO DESVIO PADRÃO

ARIABILIDADE DO PROCESSO

GRÁFICO SEQUENCIAL

O PADRÃO
 ÍNDICE DE CONCORDÂNCIA KAPPA INTRA AVALIADOR OBSERVAR QUE O KAPPA PODE
VARIAR DENTRO DO POSITIVO COMO
1
> 0,8
0,6 - 0,8
0,4 - 0,6
< 0,4

GR&R CLASSIFICAÇÃO

Dois observadores
De -1 a 0 classficam como
ÍNDICE DE CONCORDÂNCIA KAPPA INTER AVALIADOR oposto

Não existe relação

de concordância
0 entre os
observadores

Dois observadores
De 0 a 1 classficam
exatamente iguais

É ACEITÁVEL PARA O
KAPPA INTRA AVALIADOR 10 CONTROLE DO PROCESSO
É ACEITÁVEL PARA O
KAPPA INTER AVALIADOR 10 CONTROLE DO PROCESSO
QUE O KAPPA PODE
O DO POSITIVO COMO
PERFEITA
EXCELENTE
BOM
REGULAR
RUIM

CLASSIFICAÇÃO

Dois observadores
classficam como
oposto

Não existe relação

de concordância
entre os
observadores

Dois observadores
classficam
exatamente iguais
 TESTE DE NORMALIDADE - ANDERSON DARL

P - VALUE >= 0,05 A distribuição é norm

H0 (Hipótese Nula) = Dados seguem a distribuição normal pelo teste de And

H1 (Hipótese Alternativa) = Dados NÃO seguem a distribuição normal pelo teste d
DERSON DARLING

stribuição é normal

al pelo teste de Anderson Darling (95 I.C.)

normal pelo teste de Anderson Darling (95 I.C.)
NÍVEL SIGMA
 DADOS
NÍVEL SIGMA ATUAL

5,0
PPM

220.000
O NÍVEL SIGMA
LIMITE INFERIOR ATUAL DEMONSTRA
EM QUAL NÍVEL
ESTÁ O PROCESSO
SE COMPARADO
AOS CCR's
0 ESTUDADOS E
DEFINIDOS
ANTERIORMENTE

LIMITE SUPERIOR

30 min
STATUS

OK MELHORAR
NÍVEL SIGMA
DADOS
CPK

2
CPk é o índic
capacidade efetiva. M
CP
quanto o proces
atende às especi
-1
LEGENDA

CP é uma medid
quanto o process
capaz de aten
especificações
 CPk é o índice de
apacidade efetiva. Mede o
quanto o processo
atende às especificações

CP é uma medida de o
quanto o processo é
capaz de atender as
especificações
 BRAINSTORMING
Problemas Votação Sessão Fina
1 Essa é uma das causas mais problemáticas 1
2 Essa é uma das causas mais problemáticas 2
3 Essa é uma das causas mais problemáticas 3
4 Essa é uma das causas mais problemáticas 4
5 Essa é uma das causas mais problemáticas 5
6 Essa é uma das causas mais problemáticas
7 Essa é uma das causas mais problemáticas R
8 Essa é uma das causas mais problemáticas O QUE FAZER
9 Essa é uma das causas mais problemáticas
10 Essa é uma das causas mais problemáticas
11 Essa é uma das causas mais problemáticas
12 Essa é uma das causas mais problemáticas
13 Essa é uma das causas mais problemáticas
14 Essa é uma das causas mais problemáticas
15 Essa é uma das causas mais problemáticas
16 Essa é uma das causas mais problemáticas
17 Essa é uma das causas mais problemáticas
18 Essa é uma das causas mais problemáticas
19 Essa é uma das causas mais problemáticas
20 Essa é uma das causas mais problemáticas
21 Essa é uma das causas mais problemáticas
22 Essa é uma das causas mais problemáticas
23 Essa é uma das causas mais problemáticas
24 Essa é uma das causas mais problemáticas
25 Essa é uma das causas mais problemáticas
NSTORMING
Sessão Final
Essa é uma das causas mais problemáticas
Essa é uma das causas mais problemáticas
Essa é uma das causas mais problemáticas
Essa é uma das causas mais problemáticas
Essa é uma das causas mais problemáticas

REGRAS PARA O BRAINSTORMING

O QUE FAZER: O QUE NÃO FAZER:
Buscar quantidade Usar assasino de ideias

Compreender o ponto exato, o tópico ou Fazer julgamenteos verbais

a área do negócio que esta sendo focalizado ou visuais, quando as ideias
focalizado estão sendo oferecidas

Deixar que cada um complete suas ideias Criticar a ideia do outro

Construir sobre ideias existentes Dominar a sessão

Ser breve ao representar ideia

Organizar, categorizar e avaliar somente

após o termino da sessão
 GRÁFICO DE ISHIKAWA

MEIO AMBIENTE PESSOAS PESSOAS 2

MÁQUINA MÉTODO MÉTODO

KAWA

PESSOAS 2

MÉTODO 2
PARETO
 INFORMAÇÕES

"Apenas 20% das causas geram até 80%

dos problemas. Focar nas causas
identificadas"
 CARTAS DE CONTROLE X-BARRA - R
Amostra Medidas GRÁFICOS
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
5
5
5
5
5
5
 DIÁRIO DE BORDO
DATA HORA OCORRÊNCIAS CÓD. PROVIDÊNCIA
CÓD. CÓD. LISTA DE OCORRÊNCIAS
1 QUEBRA DE PEÇA
2 FALTA FUNCIONÁRIO
3 DESGASTE MÁQUINA
4 FIM DE LOTE
5 OUTROS

CÓD. LISTA DE PROVIDENCIAS

A MANUTENÇÃO
B TROCA
C REGULAGEM
D COMPRA
E OUTROS
 Failure Mo
Item:

Grau de
Item e Função Modo de Falha Efeito Potencial da Falha Sev.

TABELA DE SEVERIDAD
Critérios do Projeto
Efeito
Severidade do efeito para o Usuário

Modo de falha potencial afeta aplicação do produto e envolve não

conformidade com regualmentação gov., sem aviso prévio
Falha em atender itens de segurança ou itens
regulatórios
Modo de falha potencial afeta aplicação do produto e envolve não
conformidade com regualmentação gov., com aviso prévio

Perda de função primária (produto produzido não atende ao requisito

principal, porém não afeta a segurança do usuário)
Perda ou degradação de função primária
Perda de função primária (produto produzido não atende ao requisito
principal, porém com um nível reduzido de desempenho)
 Perda ou degradação de função primária
Perda de função primária (produto produzido não atende ao requisito
principal, porém com um nível reduzido de desempenho)

Perda de função secundária (produto produzido, porém com deficiência de

grande percepção ao usuário)
Perda ou degradação de função secundária
Perda de função secundária (produto produzido, porém com deficiência de
leve percepção ao usuário)

Problemas de aparência, ruído audível, característica não conforme é

percebida pela maioria dos usuários (>75%)
Problemas de aparência, ruído audível, característica não conforme é
Incômodo
percebida por muitos usuários (>55%)
Problemas de aparência, ruído audível, característica não conforme é
percebida por usuários observadores (<25%)

Nenhum efeito Nenhum efeito percepctível

 Failure Mode and Effect Analysis
Responsável pelo Projeto:
Equipe:

Controles Atuais
Causa(s) Potencial(is) da Falha Ocor. Detec. N.P.R.
Prevenção Detecção
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

TABELA DE SEVERIDADE DO FMEA

os do Projeto Critérios do Projeto
Classficação
efeito para o Usuário Severidade do efeito para a Empresa
ação do produto e envolve não Pode trazer perigo ao funcionário (máquina, dispositivo, montagem) sem
gov., sem aviso prévio 10 prévio

ação do produto e envolve não Pode trazer perigo ao funcionário (máquina, dispositivo, montagem) com
gov., com aviso prévio 9 prévio

produzido não atende ao requisito 100% dos produtos podem ser refugados. Parada da linha de produçã
nça do usuário) 8 parada de embarque (expedição)

Uma parcela do lote de produção pode ser refugada. Desvio de proce

produzido não atende ao requisito
zido de desempenho) 7 primário, incluindo velocidade reduzida da linha de produção e acréscim
mão de obra

to produzido, porém com deficiência de
to produzido, porém com deficiência de
vel, característica não conforme é
s (>75%)
vel, característica não conforme é
%)
vel, característica não conforme é
es (<25%)
Uma parcela do lote de produção pode ser refugada. Desvio de proce
7 primário, incluindo velocidade reduzida da linha de produção e acréscim
mão de obra
6 100% do lote de produção pode ser retrabalhado fora da linha e ace
5 Uma parcela do lote de produção pode ser retrabalhado fora da linha e
100% do lote de produção pode ser retrabalhado na estção, antes de
4 processado
Uma parcela do lote de produção pode ser retrabalhado na estção, ant
3 ser processado
2 Ligeira invonveniência para o processo, operação ou operador
1 Nenhum efeito perceptível
 FMEA Número:
Página:
Preparado por:
Data Inicial:
Data Revisão:
Responsável Resultados da ação
Ações Recomendadas e Prazo Ações Tomadas Sev. Ocor. Det. N.P.R.
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

OCORRÊN
Critérios do Projeto
Efeito Probabilidade de falha
ridade do efeito para a Empresa
ncionário (máquina, dispositivo, montagem) sem aviso Muito alta: falhas persistentes
prévio Falha em atender
itens de segurança Alta: Geralmente associada a processos similares aos
ou itens anteriores que apresentaram falhas
ncionário (máquina, dispositivo, montagem) com aviso regulatórios Moderada: Geralmente associada a processos anteriore
prévio que apresentaram falhas ocasionais mas não em maiore
proporções
Baixa: Associada a processos similares que apresentaram
odem ser refugados. Parada da linha de produção ou poucas falhas
Interrupção Maior
arada de embarque (expedição)
Remota: Falha improvável. Processos quase idênticos,
nunca apresentaram falha
de produção pode ser refugada. Desvio de processo
Interrupção
ocidade reduzida da linha de produção e acréscimo de
Significativa
mão de obra
 Interrupção
Significativa
DETECÇ
Probabilidade de
dução pode ser retrabalhado fora da linha e aceito detecção
Praticamente
impossível
produção pode ser retrabalhado fora da linha e aceito Interrupção
Moderada Muito remota

dução pode ser retrabalhado na estção, antes de ser

Remota
processado
e produção pode ser retrabalhado na estção, antes de
Muito baixa
ser processado

niência para o processo, operação ou operador Interrupção Menor Baixa

Nenhum efeito perceptível Nenhum efeito Moderada

Moderadamente
Alta

Alta

Muito Alta

Praticamente Certa
 OCORRÊNCIAS - Tabela

Probabilidade de falha Taxa de falhas Ppk Índice de

possíveis ocorrência
>= 1 em 10 < 0,05 10
falhas persistentes
1 em 20 >= 0,55 9
mente associada a processos similares aos 1 em 50 >= 0,78 8
ue apresentaram falhas 1 em 100 >= 0,86 7
Geralmente associada a processos anteriores 1 em 200 >= 0,94 6
taram falhas ocasionais mas não em maiores
1 em 500 >= 1,00 5
ciada a processos similares que apresentaram 1 em 1000 >= 1,10 4
as 1 em 10000 >= 1,20 3
ha improvável. Processos quase idênticos, 1 em 20000 >= 1,33 2
entaram falha 1 em 1000000 >= 1,67 1
 DETECÇÃO - TABELA
Critérios: Oportunidade para
Classif.
Probabilidade de detecção por controle de processo detecção
Modo de falha e erro (causa) não é facilmente detectável (por exemplo, Nenhuma oportunidade
auditoria aleatórias) de detecção 10

Detecçãodo modo de falha pós-processamento pelo operador, através de Improvável detectar em

meios visuais, táteis ou audíveis. qualquer estágio 9

Detecção do modo de falha pós-processamento, pelo operador, através de Detecção do problema

meios visuais, táteis ou audíveis. pós-processamento 8

Deteção do modo de falha na estação pelo método anterior ou pós Detecção do problema na
processamento através do uso de medição por atributo origem 7

Detecção do modo de falha no pós processamento, pelo operador, através de Detecção do problema
medição por variável ou pelo operador através de atributo pós-processamento 6

Detecção do modo de falha na estação, através de medição por variável ou Detecção do problema na
por controles automáticos (luz, campainha). Medição de setup. origem 5

Detcção do modo de falha na estação, por controles automáticos que Detecção do problema
detectarão peças discrepantes e travarão o processamento pós-processamento 4

Detcção do modo de falha na estação, por controles automáticos que Detecção do problema na
detectarão peças discrepantes e automa auto-travarão o processamento origem 3

Detecção do erro, na estção, por controles automáticos, que detectarão o erro Detecção do erro ou
e imedirão que a peça discrepante seja produzida prevenção do problema 2

Prevenção do erro, como resultado do projeto do dispositivo de fixação, etc. Detecção não aplicável.
Peças discrepantes não podem ser produzidas. Prevenção do erro 1
 Procedimento Operacional Padrão Data Revisão
01

O que? Tarefa (preencher com o nome da Tarefa)

Onde? Local (local onde será executada a Tarefa)

Quem? Cargo (Cargo dos executantes da tarefa: apenas um cargo por tarefa)

Item de Condições necessárias (condições que devem ser atendidas para que a tarefa possa ser executada)
verificação

Como e Atividades (relato simples e ordenado da sequência de atividades)

quando?

Item de Resultado esperado (o que deve ser obtido com a execução da tarefa)
controle

Verificação e Anormalidades e ação (problemas que podem ocorrer - o que o executante da tarefa deve fazer)
ação
 Número
HOSPITAL PADRÃO S.A. -
Data: 23.01.15 Revisão 1.3
PROCEDIMENTO OPERACIONAL

Tarefa: Tomada de temperatura

Executante: Auxiliar de enfermagem

Resultados esperados: medidas acuradas (índice de erro menor que 1%)

Registro preciso (índice de erro menor que 1%)

Preparação e materiais necessários:

Bandeja contendo termômetro em seu frasco com algodão e álcool iodado, gaze seca
registro de temperatura, relógio com ponteiro de segundos.

possa ser executada) Cuidados necessários: nunca iniciar o procedimento sem conferir antes a tempratura
termômetro
O bulbo deverá ficar sempre em contato com a pele do paciente
Segurar firmemente o termômetro para agitá-lo, evitando que caia e se quebre.
Atividades
1. Informar o procedimento ao paciente;
2. Retirar o termômetro do frasco;
3. Enxugá-lo com gaze seca;
4. Obsevar a temperatura indicada e ajustá-la, se necessário, para menor ou igual a 3
5. Colocar o termômetro sob a axila do paciente, com o bulbo em contato com a pele
6. Marcar três minutos no relógio, iniciando no momento em que o termômetro é....

Ações em caso de não conformidade:

Qualquer temperatura acima de 38 C, além de registrada, deverá ser comunicada ime
supervisora

a tarefa deve fazer) Preparado por: Aprovado por:

______________________________ __________________
 Revisão 1.3 Número 23.415

ol iodado, gaze seca, caneta, folha de

antes a tempratura já marcada pelo

ia e se quebre.

a menor ou igual a 35 C;
contato com a pele;
o termômetro é....

ser comunicada imediatamente à

provado por:
_______________________
 RELATÓRIO DE ANOMALIAS
Empresa Controle nº Turma Turno Data

Descrição Descrição da anomalia

Remoção do Remoção do sintoma (procedimento para remover o sintoma observado)

sintoma

Causas Possíveis Causas e causas mais prováveis (que geraram a anomalia)

Causas Causas fundamentais

fundamentais

Plano de ação Plano de ação (ações à serem tomadas para resolver a situação)

Observações Outras observações:

Data
 Quadro Takt: Produção de peças na máquina 31.2
Ontem: 132 Produtos por hora 12 Responsável
Hoje: 133 Produtos por hora 12 --------------------------
Hora Previsto Efetivo Diferença acumulada Motivo
8:00 10 12 2 Ajuste da máquina
9:00 12 11 1 -
10:00 10 11 2 -
11:00 10 11 3 -
12:00 12 9 0 Problemas com desgate
13:00 15 15 0 -
14:00 15 15 0 -
15:00 15 15 0 -
16:00 15 12 -3 Troca de turno
17:00 10 11 -2 -
18:00 10 11 -1 -
TOTAL 134 133 -1
 QUADRO DE TREINAMENTO DE OPERADORES

OPERAÇÃO
OPERADOR
PRODUÇÃO MANUTENÇÃO INSPEÇÃO LIMPEZA
OPERADOR 1

OPERADOR 2

OPERADOR 3

OPERADOR 4

OPERADOR 5

OPERADOR 6

LEGENDA
NENHUM NECESSITA DE PLENAMENTE
EM TREINAMENTO
TREINAMENTO AUXÍLIO TREINADO
PROGRAMAÇÃO

INSTRUTOR E
TREINADOR