Manual Tecnico Resina Pet

1
ÍNDICE
1. Introdução
2. História do PET
3. O PET e sua produção
4. Morfologia do PET
5. Produtos M&G Brasil e FISPQ
6. Metodologias de análise
7. Processamento e transformação
8. Secagem
9. Injeção
10. Sopro
11. Extrusão
12. Stress cracking
13. Acetaldeído
14. Resistência química
15. Propriedades de barreira
16. Armazenagem e transporte
Glossário
Bibliografia
Introdução MANUAL Técnico - Resina Pet
1
A M&G visa à constante busca da satisfação de seus clientes e à excelência na

qualidade de seu atendimento. Com esses propósitos, apresenta, no Manual
Técnico, de maneira clara e objetiva, informações técnicas básicas relacionadas à
resina PET, seu manuseio e processamento.
O PET é um poliéster termoplástico ideal para muitas aplicações, principalmente

no segmento de embalagens. Na sua forma biorientada, a embalagem PET oferece
uma combinação única de propriedades: elevada resistência mecânica e química,
alta barreira a gases, além de excelente transparência e brilho. Essas propriedades,
aliadas à versatilidade nos formatos e cores, permitem a obtenção de embalagens
de fácil manuseio, atraentes, transparentes, leves, práticas e seguras, características
cada vez mais valorizadas pelos produtores, distribuidores e consumidores.
O aumento considerável no
consumo mundial e a diversificação
crescente nas aplicações do PET vêm
comprovando a sua grande aceitação
pela indústria e pelo mercado
consumidor, cada vez mais exigente.
Como material 100% reciclável, o PET
está alinhado às tendências mundiais
de economia de matéria-prima,
energia e proteção ambiental, fatores
relevantes aos princípios de atuação
da M&G.
A M&G é a maior produtora de resinas PET do mundo. Fundada por Vittorio

Ghisolfi em 1953, em Tortona (Itália), ela nasceu como uma pequena fábrica de
embalagens de HDPE e PVC para detergentes e produtos de higiene pessoal. Ao
longo deste mais de meio século de existência, desenvolveu uma história de sucesso
nos negócios, aliando empreendedorismo, modernidade e assistência técnica aos
clientes, além de trazer ideias inovadoras para a indústria em geral.
2
MANUAL Técnico - Resina Pet
Em 2000, a M&G adquiriu o negócio de PET da Shell Chemical, tornando-se uma

das líderes mundiais em resinas PET. Em 2002, estendeu suas atividades ao Brasil
ao comprar a Rhodia-ster, consolidando a posição como a maior produtora na
América do Sul. Reafirmando sua confiança no País, no início de 2007 inaugurou
em Ipojuca (PE) a maior e mais moderna fábrica de PET de reator único do mundo
(450 mil toneladas/ano). Hoje a fábrica de Ipojuca tem capacidade de produzir até
550 mil toneladas/ano.
Atualmente, o Gruppo M&G opera fábricas na Itália, nos Estados Unidos, no México
e no Brasil, além de ter centros de pesquisa e desenvolvimento de última geração
em Rivalta (Itália) e Sharon Center (EUA).
Nota:
As informações apresentadas neste manual destinam-se somente a orientar o uso dos produtos
M&G, bem como os processos de fabricação de embalagem, de acordo com as especificações
aqui contidas.
No entanto, a M&G não se responsabiliza por possíveis defeitos, provenientes de quaisquer
processos de fabricação em discordância com os aqui tecnicamente preceituados, posto que é
facultado aos usuários o uso destas informações da maneira que Ihes convier.
2
HISTÓRIA DO PET MANUAL Técnico - Resina Pet
3
O polietileno tereftalato, ou poli (tereftalato de etileno), conhecido internacional-

mente pela sigla “PET”, é classificado quimicamente como um polímero poliéster
termoplástico e é representado nas embalagens pelo seguinte símbolo:
A história de sucesso da resina PET aplicada em garrafas está ligada à das bebidas
carbonatadas. As embalagens para esse tipo de bebida necessitam de propriedades
especiais, principalmente em relação à permeabilidade ao gás carbônico.
Inicialmente, apenas o vidro mantinha propriedades necessárias para acondicionar
corretamente os carbonatados e atender aos requisitos legais para envase desses
produtos, sem perda excessiva do gás carbônico, mantendo ainda as propriedades
de transparência desejadas. Os materiais poliméricos comerciais não apresentavam
propriedades de barreira a gases e vapores de água suficientes para acondicionar as
bebidas carbonatadas sem que estas perdessem o gás e tivessem seu sabor alterado.
As garrafas PET obtidas pelo processo de injeção e sopro, no entanto, possibilitaram
reunir as propriedades óticas, mecânicas e de permeabilidade necessárias para o
acondicionamento dessas bebidas.
1930 – Wallace H.Carothers, da Du Pont, descobriu o grupo de polímeros

denominado poliéster.
1941 – Com avanço de estudos realizados por W. Carothers, os químicos

britânicos John Rex Whinfield e James Tennant Dickson, funcionários da
Calico Printer’s Association em Accrinton, Lacashire, Inglaterra, patentearam
o “polietileno tereftalato” (ou PET, ou PETE). Carothers não havia abrangido
o poliéster formado por etilenoglicol e ácido tereftálico.
4
1948 – Após a Segunda Guerra Mundial, o PET entrou nos mercados de

fios têxteis e fibras através da ICI (Inglaterra), em 1948, e da Du Pont (EUA),
em 1953.
1960 – Apesar de ter nascido com potencial como fibra, a partir da década
de 60 o PET passa a ser usado como material de embalagem, na forma de
filme biorientado.
1973 – Ocorre a introdução do PET na aplicação garrafa, após o

desenvolvimento, pela Du Pont, do processo de injeção e sopro com
biorientação. Há então uma revolução no mercado de embalagens,
principalmente no segmento de bebidas carbonatadas.
1977 – São fabricadas as primeiras garrafas de PET nos EUA. No fim da

década de 70, o uso do PET apresentou notável crescimento devido à
utilização em embalagens para refrigerantes.
1988 – Surge no Brasil o PET como embalagem de refrigerantes.

O crescimento nessa aplicação foi tão expressivo que a produção anual
brasileira saltou de 69 mil toneladas em 1994 para cerca de 270 mil
toneladas em 1998, tornando-se o terceiro maior consumidor mundial no
setor de refrigerantes, atrás apenas dos Estados Unidos e do México.
2008 – Produção anual de PET no Brasil passou de 270 mil toneladas em

1998 para 450 mil toneladas em 2008, consolidando a participação do PET
em diversos segmentos como refrigerantes, óleo comestível, águas minerais,
cosméticos, etc.
2009 – Capacidade de produção anual de PET no Brasil atinge as 550 mil

toneladas, em função da expansão da fábrica de Ipojuca, do Gruppo M&G.
3
O PET E SUA PRODUÇÃO MANUAL Técnico - Resina Pet
5
As resinas polietileno tereftalato são especialmente produzidas para a fabricação de

embalagens rígidas, tais como garrafas, potes, frascos, etc.
O polietileno tereftalato, conhecido internacionalmente pela sigla “PET”,

é classificado quimicamente como um polímero poliéster termoplástico e é
representado nas embalagens pelo seguinte símbolo:
O PET é produzido industrialmente por duas vias químicas:

· Esterificação direta do ácido tereftálico purificado (PTA) com
monoetilenoglicol (MEG); ou
· Transesterificação do dimetil tereftalato (DMT) com
monoetilenoglicol (MEG).
A resina PET para embalagens rígidas é caracterizada por possuir uma viscosidade
intrínseca (VI) maior do que a do PET para aplicações de filmes e fibras.
A viscosidade intrínseca, comumente expressa em dl/g, é diretamente proporcional
ao peso molecular.
Como exemplos, podemos citar as resinas Cleartuf® MaxTM e Cleartuf® TurboTM, que
possuem valores típicos de VI de respectivamente 0,84 e 0,80 dl/g.
Independentemente da via química escolhida, industrialmente as resinas PET são

produzidas em duas fases.
6
Petróleo
Refinaria
Nafta
Para-xileno Etileno
DMT PTA MEG

Esterificação (1a)
Transesterificação (1b)
Monômeros
Policondensação
PET (VI=0,6)
Pós-condensação
PET
(grau garrafa)
Injeção
Sopro
Embalagens
Figura 1. Fabricação e processamento do PET.
Na primeira fase, o PET amorfo é obtido pela polimerização no “estado líquido”

com VI em torno de 0,60 dl/g. A primeira etapa dessa fase depende do processo
escolhido, podendo ser a esterificação direta do PTA (representada pela reação 1a)
ou a transesterificação do DMT (representada pela reação 1b).
Nessa etapa, é formado o monômero bis-2-hidroxietil-tereftalato (BHET): nessa

operação, a água ou o metanol formados são retirados continuamente do meio
através de colunas de destilação.
7
H 20
PTA
Polimerizador
EG
Vácuo
H20, EG
Esterificador
Água de resfriamento
Corte em grãos amorfos
O monômero é então transferido para (1a) Esterificação direta do PTA (fase líquida):
O O
a fase 2, polimerização, na qual, sob C–OH C–O–CH2CH2–OH
alto vácuo, ocorre a policondensação +2 HO–CH2CH2–OH

calor
+2H2O
C–OH C–O–CH2CH2–OH
em fase líquida. O O
ácido tereftálico etilenoglicol bis-2-hidroxietil água
purificado PTA EG tereftalato BHET
Nessa operação, o monoetilenoglicol
é eliminado da reação com o aumento
(1b) Transesterificação do DMT (fase líquida):
da VI do polímero (reação 2). Nesse O O
ponto, o polímero amorfo é retirado do C–OCH3 C–O–CH2CH2–OH

+2 HO–CH2CH2–OH +2CH3OH
polimerizador, filtrado (o que garante C–OCH3 calor C–O–CH2CH2–OH
a isenção de partículas visíveis), O

dimetil etilenoglicol
O
bis-2-hidroxietil metanol
resfriado, solidificado, cortado e então tereftalato DMT EG tereftalato BHET
armazenado em silos.
(2) Polimerização em fase líquida:
Não é técnica e economicamente viável O O
C–OCH2CH2OH HO –CH2CH2–O–C C–O– CH2CH2–OH
produzir resinas com VI > 0,70 dl/g n~90
C–OCH2CH2OH vácuo +
utilizando somente polimerização em fase O
calor
catalisadores (n-1) HO–CH2CH2–OH
líquida. Em decorrência disso, recorre-se
a uma segunda fase de polimerização, (3) Polimerização em fase sólida:
utilizando a pós-condensação no estado O
sólido, quando a resina PET amorfa, m HO –CH2CH2–O–C C–O– CH2CH2–OH

n~90
+
obtida na primeira fase de fabricação, é O
(m.n/) HO –CH2CH2–O–C C–O– CH2CH2–OH
cristalizada e polimerizada continuamente n’~125-150
+
(reação 3). [m.(m.n)/n] HO–CH2CH2–OH
8
Resina amorfa
Silo
da fase anterior
Reator de
estado sólido
Big- Caminhões- Contêiner

bags tanque (liner)
A resina é então embalada em big-bags ou ainda disposta em silos para posterior

transporte em carretas-tanque ou contêineres tipo bulk (granel), pronta para ser
comercializada.
As resinas PET possuem VI adequada à sua transformação em embalagens de

excelentes propriedades, destacando-se a resistência mecânica, estabilidade
dimensional e barreira a gases.
A figura 3 ilustra o incremento da resistência ao impacto com o aumento de VI

da resina, mostrando assim a influência que a VI exerce em suas propriedades. As
resinas são estrategicamente modificadas para formar PET copolímero, com menor
velocidade de cristalização e menor ponto de fusão do que os dos homopolímeros.
O menor ponto de fusão das resinas permite menor consumo de energia, maior
facilidade de processamento e menor degradação térmica durante a injeção e
sopro, enquanto menores velocidades de cristalização possibilitam a obtenção de
embalagens com paredes espessas, mantendo o grau de transparência.
2,5
Cleartuf® MaxTM
Resist. impacto (KJ/m²)
2,3
2,1 Cleartuf® TurboTM
1,9
1,7
Figura 3. Influência da VI na resistência ao

0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
impacto Izod das resinas PET (corpo de prova
VI (dl/g) injetado ranhurado).
4
MORFOLOGIA MANUAL Técnico - Resina Pet
9
A morfologia dos polímeros envolve o arranjo, o formato e o tamanho do cristal no

polímero sólido e influencia diretamente as propriedades do polímero acabado.
Os polímeros podem ser:

· Amorfos: são aqueles que não têm a capacidade de cristalizar, sendo
amorfos em qualquer condição ou história térmica.
· Cristalizáveis: geralmente chamados de polímeros cristalinos, são formados
por regiões amorfas e regiões cristalinas.
A região amorfa é aquela caracterizada por completa desordem de macromoléculas,

ao contrário das regiões cristalinas, em que segmentos de cadeias poliméricas estão
estendidos, arranjados de uma maneira ordenada, formando um empacotamento
regular chamado cristalito. Normalmente, os polímeros nunca são 100% cristalinos.
O PET é um polímero cristalizável. Um modelo tradicional usado para visualizar

a morfologia e explicar as propriedades dos polímeros cristalizáveis é o chamado
modelo de “Micela Franjada”, esquematizado pela figura 1. Esse modelo admite
a coexistência de regiões cristalinas e regiões amorfas. Em determinados trechos,
os segmentos de cadeias poliméricas estão perfeitamente ordenados, formando as
regiões cristalinas. Em outros trechos, os segmentos dessas mesmas moléculas estão
desordenados, correspondendo às regiões amorfas. A cadeia polimérica é, portanto,
muito maior do que o comprimento do cristalito.
Figura1. Esquema do modelo morfológico “Micela Franjada”.

10
O modelo de Micela Franjada fornece uma visualização extremamente simples do

“grau de cristalização” em termos de frações cristalinas e amorfas do polímero. A
quantidade e a maneira como essas regiões ficam distribuídas no polímero sólido
dependem da temperatura, tempo e tensões a que o PET é submetido durante o
processo (história térmica e mecânica).
As propriedades do PET dependem:
· Da fração das regiões cristalinas (grau de cristalização).
· Do tipo e tamanho dos cristais.
· Da orientação das cadeias moleculares e dos cristais.
Conforme mencionamos, a morfologia do PET depende das condições do

processamento. O PET completamente amorfo (esquematizado na figura 2a) ou com
baixo grau de cristalização é obtido após rápido resfriamento do polímero fundido,
tal como acontece com o extrudado do reator de polimerização na fase líquida
e com a pré-forma injetada. O PET amorfo obtido é um sólido transparente com
baixas propriedades físicas (baixa barreira a gases) e mecânicas (baixa resistência
mecânica e baixo módulo de elasticidade). Por esse motivo, a resina PET no estado
amorfo tem pouca importância comercial.
O processo de obtenção das garrafas PET utiliza condições de temperatura e

tensão que proporcionam o alinhamento das cadeias moleculares, resultando na
microestrutura morfológica de cristalização biorientada (nos sentidos longitudinal
e radial da garrafa) induzida por tensão. Tal morfologia afeta várias propriedades
do material, melhorando suas propriedades mecânicas, térmicas e de transporte
(barreira a gases). Devido ao tamanho reduzido das microestruturas cristalinas
formadas, a cristalização biorientada também permite manter a propriedade
de transparência, tal como na resina amorfa, enquanto a cristalização térmica
esferulítica, mesmo em proporções muito pequenas, é acompanhada de aumento
acentuado na opacificação do material, normalmente chamado
de esbranquiçamento.
11
Figura 2. Morfologia do PET: a. amorfo;

b. semicristalino não orientado; c. semicristalino
orientado por aplicação de tensão.
A resina PET é um polímero semicristalino (usualmente chamado de cristalino) e

essa morfologia vem desempenhar um papel importantíssimo em suas propriedades
mecânicas. A resina PET, quando no estado totalmente amorfo, é transparente.
O material se cristaliza somente em condições de temperatura entre 85°C e
250°C. A cristalização, no entanto, é muito lenta perto dos limites dessa região
e mais rápida entre 150°C e 200°C, mas ainda lenta o suficiente para permitir
que um resfriamento rápido, logo após a injeção de polímero fundido, mantenha
características desordenadas (amorfas) e o estado amorfo “congelado” em peças
com espessura inferior a 4 mm, como é o caso das pré-formas.
As principais transições térmicas de polímeros semicristalinos, como é o caso da

resina PET, são:
· Temperatura de transição vítrea (Tg): é a temperatura acima

da qual as moléculas da fase amorfa têm energia suficiente para
adquirir mobilidade.
· Temperatura de fusão cristalina (Tm): é o valor médio da faixa de

temperatura em que, durante o aquecimento, ocorre o desaparecimento
das regiões cristalinas com a fusão dos cristalitos. É uma transformação
endotérmica.
· Temperatura de cristalização (Tc): polímeros semicristalinos que estejam

no estado amorfo estão sujeitos à formação de cristais quando submetidos
a aquecimento ou submetidos a resfriamento a partir do estado fundido.
A temperatura de cristalização é uma transformação exotérmica, obtida
onde se tem a taxa máxima de cristalização (pico).
12
Principais Transições Térmicas de Polímeros Semicristalinos
Tg Tc Tm
Zona de transição vítrea Zona de fusão cristalina

(75°C-80°C) (240°C-255°C)
Cristais não podem Cristais não podem

Cristais se formam
se formar porque as existir porque as
e crescem aqui
moléculas estão moléculas estão
muito lentas com muita energia
INJEÇÃO
SOPRO
Cristais existentes
são estáveis
Estado
Estado vítreo amolecido Estado fundido
Região de cristalização
TEMPERATURA
Baixa capacidade
de estirabilidade Curva da taxa
Estirabilidade de cristalização
Ótimo excessiva
A morfologia do PET cristalino varia conforme o processo de obtenção, existindo

basicamente duas cristalizações bem distintas:
· Cristalização térmica.
· Cristalização induzida por tensão.
A cristalização térmica é realizada por resfriamento lento do PET fundido ou por

aquecimento acima da Tg (69°C-79°C) formando cristais de estrutura esferulítica.
A cristalização esferulítica resulta em um sólido branco, opaco, frágil, com
maior resistência térmica e mecânica do que o PET amorfo. Devido ao maior
empacotamento das moléculas, a cristalização aumenta a densidade e reduz o
volume do sólido obtido. A densidade do PET amorfo é 1,335 g/cm³, enquanto a do
PET perfeitamente cristalino (teórico, calculado matematicamente) é 1,455 g/cm³.
Portanto, a densidade do PET semicristalino varia entre 1,335 g/cm³ e 1,455 g/cm³,
dependendo do grau de cristalização obtido. O grau de cristalização da resina grau
garrafa obtido na polimerização no estado sólido está no intervalo de 50% a 55%.
13
Devido às diferenças de densidade e, portanto, de índice de refração do PET amorfo

e cristalino, a cristalização esferulítica torna o sólido opaco quando os cristais
atingem o tamanho superior ao comprimento da onda de luz.
O grau de cristalização e o tamanho dos cristais dependem de:

• Condições de processamento
· História térmica.
· Temperatura.
· Velocidade de aquecimento ou resfriamento.
· Tempo.
· História mecânica.
· Tensões envolvidas.
• Estrutura molecular do PET
· Grau de copolimerização.
· Peso molecular.
A capacidade de cristalização (grau máximo de cristalização) e a velocidade de

cristalização dependem da estrutura molecular do PET (configuração e peso
molecular). Por exemplo: o poliéster homopolímero, feito com ácido tereftálico
e monoetilenoglicol, cristaliza mais rapidamente do que um PET copolímero,
que utiliza outros comonômeros, tais como ácido isoftálico, dietilenoglicol ou
ciclohexanodimetanol (CHDM). Normalmente, a capacidade de cristalização e
a velocidade de cristalização diminuem com o aumento da concentração dos
comonômeros e o aumento do peso molecular do PET.
Durante o processamento, a velocidade de resfriamento das pré-formas, que pode

determinar o grau e a distribuição da cristalinidade, e o grau de estiramento durante
o sopro são fatores importantes para as propriedades das garrafas geradas.
A cristalização induzida por tensão ocorre ao estirar o PET amorfo acima da sua
temperatura de transição vítrea. A tensão tende a orientar segmentos da molécula
14
e cristalitos (figura 2c). O polímero deve ser aquecido acima da temperatura

de transição vítrea para as moléculas adquirirem suficiente energia térmica e
mobilidade para ser estiradas sob tensão. Devido ao pequeno tamanho dos cristais
do PET orientado (<0,5 μm), o sólido é transparente. Comparado ao PET amorfo,
o PET orientado por estiramento é mais forte e possui melhores propriedades de
barreira, sendo ainda muito tenaz e transparente.
Nas garrafas de PET obtidas pelo processo de sopro com estiramento (stretch
blow molding), as moléculas sofrem um processo de biorientação. A pré-forma
aquecida (a uma temperatura em torno de 100°C) é estirada durante o sopro no
sentido longitudinal e no sentido radial, sofrendo um aumento de comprimento
e diâmetro conforme esquematizado na figura 3. As relações de comprimento e
diâmetro da garrafa e da pré-forma são conhecidas, respectivamente, como taxas
de estiramento longitudinal e circunferencial, sendo uma medida de orientação
sofrida pelo polímero. Para uma mesma resina, quanto maior a taxa de estiramento,
mais resistente e rígida é a garrafa (conforme mostrado na curva de comportamento
mecânico da figura 4).
d
l
L
D
Figura 3. Variação de dimensão sofrida ao soprar uma pré-forma.

15
Sintetizamos abaixo como a morfologia modifica algumas propriedades do PET

alterando seu comportamento mecânico:
• PET amorfo (transparente)

· Menor resistência mecânica (menor resistência à tração).
· Alta ductilidade (maior alongamento à ruptura).
· Menor rigidez (menor módulo de elasticidade).
· Alta permeabilidade aos gases.
· Menor resistência térmica.
• PET cristalizado termicamente (não orientado/opaco)

· Maior resistência mecânica (maior resistência à tração).
· Baixa ductilidade (baixo alongamento à ruptura).
· Alta rigidez (alto módulo de elasticidade).
· Baixa permeabilidade aos gases.
· Maior resistência térmica.
• PET biorientado (garrafa/transparente)

· Alta resistência mecânica (alta resistência à tração).
· Tenaz (alta resistência ao impacto).
· Maior rigidez (maior módulo de elasticidade).
· Baixa permeabilidade aos gases.
16
160 100
Resistência à tração (MPa)

140 Garrafa - transversal
80
120 Garrafa - longitudinal
25% de cristal
100 60
80
60 40
4
40
Resina injetada - 4,5% 20 R
20
0 20 40 60 80 100 0 5 10
Alongamento (%) Alongamen

(a) (b)
100
transversal
80
Garrafa - longitudinal
25% de cristalinidade
60
40
4,5% de cristalinidade
ina injetada - 4,5% 20 Ruptura a 81,3%
40 60 80 100 0 5 10 15 20
ngamento (%) Alongamento (%)

(a) (b)
Figura 4. Comportamento mecânico (curvas tensão x deformação) do PET com diferentes morfologias:
a. PET “amorfo” x PET biorientado (garrafa de 2l descartável com taxa de estiramento longitudinal = 2,3 e
circunferencial = 3,6, com 25% de grau de cristalização).
b. PET cristalizado esferuliticamente com 4,5% e 25% de grau de cristalização.
5
CLEARTUF® MAX™ MANUAL Técnico - Resina Pet
17
A resina poliéster Cleartuf® MaxTM é um copolímero de polietileno tereftalato (PET)

que tem o PTA (ácido tereftálico purificado) como matéria-prima. É adequada a
aplicações em embalagens de bebidas carbonatadas, como os refrigerantes (CSD).
É um polímero de alto peso molecular com viscosidade intrínseca de 0,84dl/g.
Cleartuf® MaxTM foi desenvolvida com a capacidade de absorver energia das

lâmpadas de luz infravermelho, utilizadas na maioria das máquinas de sopro de alta
velocidade. Essa absorção de energia resulta em um melhor controle de temperatura
durante o processo e, consequentemente, na melhoria da distribuição de material e
das propriedades das garrafas.
Essa característica pode também levar a um melhor rendimento do equipamento ou

à redução do consumo de energia.
Cleartuf® MaxTM é uma resina de última geração, pertencendo a uma categoria

de resinas de fácil aquecimento, desenvolvida para produzir embalagens com
propriedades únicas, tais como excelente grau de transparência e brilho, alta
resistência e dureza e boas propriedades de barreira.
A tabela a seguir apresenta as características dessa categoria de resina. Algumas

propriedades são mostradas com valores e seus limites. Outras aparecem com valor
único, considerado típico dessa categoria de resinas. Pequenas diferenças nesses
valores não afetarão o desempenho do produto. Todas as propriedades são medidas
sob condições laboratoriais pelos métodos analíticos M&G. Diferentes métodos ou
condições de análise poderão resultar em diferentes valores. O material adquirido
deverá estar acompanhado de um Certificado de Análise ou de outro documento
comprovando que o produto encontra-se dentro dos limites especificados e de
acordo com os valores determinados.
18
Método
Característica Unidade Valor Limites
de Análise (*)
Viscosidade Intrínseca (VI) dl/g 0,84 ± 0,02 3J-Lab-050
Acetaldeído Residual ppm 1,6 Máx. M&G/QC-03
Cor L* – Valor CIELab 70,0 Mín. M&G/QC-02
Cor b* – Valor CIELab -0,5 Máx. M&G/QC-02
Ponto de Fusão ++
ºC 248,0 − M&G/QC-06
Partículas Externas − Nenhuma − Percepção Visual
(*) Método de Referência: M&G

(++) Monitorado somente na resina de alimentação
CLEARTUF® TURBO™ MANUAL Técnico - Resina Pet
19
A resina poliéster Cleartuf® TurboTM é um copolímero de polietileno tereftalato (PET)

que tem o PTA (ácido tereftálico purificado) como matéria-prima. É adequada a
aplicações em embalagens para água mineral.
Cleartuf® TurboTM foi desenvolvida para produzir embalagens com excelentes

propriedades, entre elas transparência e brilho. Cleartuf® TurboTM foi projetada com
catalisadores e estabilizadores especiais, que permitem manter as propriedades da
resina durante o processamento. Essa estabilidade superior também permite o uso
das condições requeridas de secagem sem afetar cor ou peso molecular. Cleartuf®
TurboTM também pode ser processada a temperaturas mais baixas, comparada com
outros tipos de materiais PET grau garrafa.
A tabela a seguir apresenta as características dessa categoria de resina. Algumas

propriedades são mostradas com valores e seus limites. Outras aparecem com valor
único, considerado típico dessa categoria de resinas. Pequenas diferenças nesses
valores não afetarão o desempenho do produto. Todas as propriedades são medidas
sob condições laboratoriais pelos métodos analíticos M&G. Diferentes métodos ou
condições de análise poderão resultar em diferentes valores. O material adquirido
deverá estar acompanhado de um Certificado de Análise ou de outro documento
comprovando que o produto encontra-se dentro dos limites especificados e de
acordo com os valores determinados.
20
Método
Característica Unidade Valor Limites
de Análise (*)
Viscosidade Intrínseca (VI) dl/g 0,80 ± 0,02 3J-Lab-050
Acetaldeído Residual ppm 1,0 Máx. M&G/QC-03
Cor L* – Valor CIELab 79,0 Mín. M&G/QC-02
Cor b* – Valor CIELab -1,5 Máx. M&G/QC-02
Ponto de Fusão ++
ºC 246,0 ± 5,0 M&G/QC-06
Partículas Externas − Nenhuma − Percepção Visual
(*) Método de Referência: M&G

(++) Monitorado somente na resina de alimentação
21
Ficha de Informação de Segurança de

Produto Químico - FISPQ
Telefone de Emergência:
+55 81 3311 8551 - Suape
SEÇÃO 1 IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO E DA EMPRESA

NOME DO PRODUTO: Resina de Poliéster
MARCAS: CLEARTUF® TURBO™ / CLEARTUF® MAX™
ENDEREÇO DO FORNECEDOR:
M&G polímeros BRASIL S.A.
Rodovia PE 60, km10 s/no
Engenho Massangana TDR/Sul – Porto de Suape
55590-000 – Ipojuca/PE/Brasil
SEÇÃO 2 composição
COMPONENTES CAS # CONCENTRAÇÃO
Polímero base ácido
tereftálico, ácido isoftálico e 24938-04-3 100% weight
etilenoglicol
SEÇÃO 3 IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS

VISÃO GERAL:
Aparência & Odor: Sólido. Essencialmente inodoro.
Contato com a pele: O contato com o material fundido causa queimaduras graves.
Inalação: Finos/pó do produto pode causar irritação.
Contato com os olhos: Finos/pó do produto pode arranhar a superfície dos olhos.
Efeitos sobre a saúde: Produto inerte, não considerado perigoso.
Efeitos ao meio ambiente: Não apresenta um risco particular para o meio
ambiente, desde que se respeitem as recomendações da Seção 13 relativas à
eliminação, assim como as normas nacionais ou locais aplicáveis a esse caso.
Perigos físicos e químicos: Incêndio e explosão: Combustível. Baixo perigo de
incêndio e explosão.
Outros perigos: Na combustão, produz vapores irritantes.
Perigos específicos: Esse produto não é classificado como de “preparação
perigosa”, segundo os critérios da CEE.
22
SEÇÃO 4 MEDIDAS DE PRIMEIROS SOCORROS

Inalação: Remover o paciente para local arejado.
Contato com a pele: Em caso de contato com o produto fundido, resfriar o
produto com água, nunca retirar da pele. O tratamento emergencial, assim como
o tratamento médico, após superexposição, deve ser direcionado ao controle do
quadro completo dos sintomas e da condição clínica do paciente. Tratamento
sintomático.
Contato com os olhos: Lavar com água corrente para remoção dos finos.
Ingestão: Tratar sintomaticamente.
Proteção dos brigadistas: Nas operações de resgate, em caso de combate a
incêndio, usar roupas isolantes térmicas e aluminizadas e equipamento autônomo
de proteção respiratória.
SEÇÃO 5 MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO

Meios de extinção: Usar água, espuma mecânica, espuma química, CO2 e areia.
Perigos específicos: Liberação de vapores nocivos ou tóxicos. Produto
combustível, derrete com o calor. Risco de propagação de incêndio através de
correntes inflamáveis.
Proteção aos combatentes: Utilizar equipamento de proteção completa para
fogo e equipamento autônomo de proteção respiratória. Usar roupas isolantes
térmicas aluminizadas.
Métodos particulares de intervenção: Resfriar o produto fundido.
MEDIDAS DE CONTROLE P/
SEÇÃO 6
DERRAMAMENTO OU VAZAMENTO
Precauções individuais:
· Isolar a área: Manter afastadas pessoas sem função no atendimento de
emergência. Sinalizar o perigo para o trânsito e avisar, ou mandar avisar, as
autoridades locais competentes.
· Meio de proteção: Luvas, óculos de segurança herméticos para produtos
químicos e proteção respiratória adequada.
· Medidas de emergência: Impedir que o produto se espalhe.
Precauções com o meio ambiente:
Evitar que o produto se espalhe. Impedir que o produto ou água de atendimento
a emergência atinja cursos d’água, canaletas, bueiros ou galerias de esgoto.
23
Métodos de limpeza:
· Recuperação: Apanhar o produto mecanicamente.
Coletar o produto em tambores para posterior eliminação ou reciclagem.
· Limpeza/descontaminação: Recolher o material contido em recipiente
independente. Não jogar água. Recolher o material contaminado em outro
recipiente independente.
· Eliminação: Não dispor em lixo comum. Incinerar em instalação autorizada.
A disposição final desse material deverá ser acompanhada por especialista e de
acordo com a legislação ambiental vigente.
Outras informações: Atenção ao pisar nos grânulos: risco de queda.
SEÇÃO 7 MANUSEIO E ARMAZENAGEM

Manuseio:
· Procedimentos técnicos: É necessária ventilação adequada e/ou proteção
respiratória no processamento do produto a quente.
· Precauções: Evitar aquecimento. Evitar vapores do material aquecido. Devem ser
utilizados equipamentos de proteção individual (EPIs) para evitar o contato com
pele e mucosas.
· Conselho de utilização: Evitar qualquer tipo de contaminação física ou química
com o produto (água, gases, etc.). Manipular respeitando as regras gerais de
segurança e higiene industrial.
Armazenamento:
· Procedimentos técnicos: Não necessita de procedimentos técnicos específicos
ou particulares.
· Recomendações: É necessária ventilação adequada e/ou proteção respiratória
na abertura de contêineres. Manter distante de áreas aquecidas ou chamas.
Manter em temperatura ambiente, livre de umidade e poeiras, deixar espaço para
acesso (+/- 1 m). Em caso de uso de big-bag, seguir recomendações do fabricante.
Quanto ao empilhamento, não exceder dois níveis.
· Materiais incompatíveis: Nenhum do nosso conhecimento.
· Condições de embalagem: Big-bags de 1.000 a 1.250 kg, silos ou caminhões
graneleiros de inox ou duralumínio.
Materiais de embalagem:
· Recomendações: Embalagens plásticas resistentes à água e ao pó.
· Contraindicações: Silos e tanques de aço carbono.
Outras informações: Evitar embalagens que propiciem contaminações por
liberação de partículas.
24
CONTROLE DE EXPOSIÇÃO E
SEÇÃO 8
PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Controle de Exposição
O nível de proteção e tipo de controle variam dependendo das condições
potenciais de exposição. Medidas apropriadas incluem:
Ventilação adequada e/ou controle quando o produto está aquecido durante o
processamento.
Parâmetros de controle: Valor-limite de exposição: Valor-limite (Brasil, Portaria
MTb 3214/78, NR15 – Anexo 11): Não consta.
Equipamento de Proteção Individual
Proteção dos olhos: Óculos de segurança herméticos para produtos químicos
anti-impacto ou protetor facial.
Proteção das mãos: Luvas impermeáveis de couro ou PVC.
Proteção respiratória: Respirador com filtro para poeira.
Meios coletivos de urgência: Chuveiros de emergência e lavador de olhos.
Medidas de higiene: Higienizar roupas e sapatos após o uso. Métodos gerais de
controle utilizados em higiene industrial devem minimizar a exposição ao produto.
Não comer, beber ou fumar ao manusear produtos químicos.
Outras informações: O produto tal como se apresenta não conduz à liberação de
poeiras. Os diferentes compostos e cargas são incorporados à massa do polímero.
SEÇÃO 9 PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS

Aparência e odor: Sólido, em forma de grânulos. Essencialmente inodoro.
Família da substância química: Resina copoliéster
Ponto de fusão, °C 230 - 250 Solubilidade (em água) Insolúvel
Massa volumétrica
1,33 - 1,40 Estabilidade Estável
(densidade) g/ml:
SEÇÃO 10 ESTABILIDADE E REATIVIDADE

Estabilidade: Estável nas condições normais de uso.
Condições a evitar: Não são conhecidas reações perigosas em condições normais
de uso.
Materiais a evitar: Evitar contato com oxidantes fortes.
Produtos perigosos de decomposição: Por combustão ou decomposição
térmica (pirólise), liberta gases tóxicos: Óxidos de carbono (CO + CO2).
25
SEÇÃO 11 INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS

Toxicidade aguda: Contato com a pele: O contato com o produto fundido causa
queimaduras severas.
Efeitos locais: Contato com a pele: Pode causar irritação por ação mecânica.
Contato com os olhos: Pode causar irritação por ação mecânica.
Outros dados: Não apresenta nenhum risco especial nas condições normais de uso.
SEÇÃO 12 INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS

Mobilidade:
· Volatilidade: Baixa.
· Compartimento-alvo do produto: Solo.
SEÇÃO 13 CONSIDERAÇÕES SOBRE TRATAMENTO

E DISPOSIÇÃO
Produto: Tratamento/disposição do produto deve ser tecnicamente avaliado, caso
a caso. Consultar a M&G.
Destruição/eliminação: Reciclar ao máximo o produto. Se for necessária para a
reciclagem uma operação de trituração, tomar as devidas precauções para evitar
a formação e dispersão de poeiras. O produto não reciclado pode ser eliminado
com os resíduos industriais vulgares. Incinerar em instalação autorizada. Eliminar
conforme as prescrições locais aplicáveis.
Embalagens sujas:
Descontaminação/limpeza: Reciclar após limpeza adequada.
Destruição/eliminação: Segundo as possibilidades locais, reciclar ou incinerar sob
condições controladas em instalação autorizada.
NOTA: Chama-se a atenção do utilizador para a possível existência de regulamentações locais, relativas à
eliminação, que lhe digam respeito.
SEÇÃO 14 INFORMAÇÕES SOBRE TRANSPORTE

Regulamentações nacionais: Vias terrestres (MT, Portaria 204/1997): Produto
não enquadrado na portaria em vigor sobre transporte de produtos perigosos.
Regulamentações internacionais: Vias férrea/rodoviária (RID/ADR): Produto não
enquadrado na portaria em vigor sobre transporte de produtos perigosos.
Condições particulares de transporte: Proteger contra intempéries e poeiras.
NOTA: As prescrições regulamentadas acima referidas são aquelas que se encontram em vigor no dia da
atualização desta ficha. Porém, tendo em vista uma evolução contínua das regulamentações que regem o
transporte de materiais perigosos, é aconselhável assegurar-se de sua validade junto à agência comercial local.
26
SEÇÃO 15 REGULAMENTAÇÕES
Registros: Consta no inventário TSCA (Toxic Substances Control Act).
NOTA: As informações regulamentares indicadas nesta ficha referem-se unicamente às principais
prescrições especificamente aplicáveis ao produto objeto da FISPQ. Chama-se a atenção do utilizador
sobre a possível existência de outras disposições que complementem estas prescrições. Recomenda-
se ter em mente qualquer tipo de medidas ou disposições, internacionais, nacionais ou locais, de
possível aplicação.
SEÇÃO 16 OUTRAS INFORMAÇÕES

Revisão #: 3
Data da revisão: 22/09/2008.
Revisões desde a última alteração (motivo): Atualização de endereços/MSDS
comum para os produtos Cleartuf® TurboTM e Cleartuf® MaxTM
Recomendações: Consultar a Ficha de Especificação Técnica (Produto M&G) vigente.
Fórmula química: [C10H8O4]n
NOTA: Esta ficha completa as notas técnicas de utilização, mas não as pode substituir. As informações
que ela contém são baseadas no nosso conhecimento do produto em questão na data da publicação.
Elas foram elaboradas de boa-fé. É chamada a atenção dos utilizadores sobre os riscos eventualmente
encontrados quando um produto é utilizado para outros fins que não aqueles que se conhecem.
Esta ficha não dispensa em caso algum o utilizador de conhecer e aplicar o conjunto de textos que
regulamenta a sua atividade. É de sua inteira responsabilidade tomar as precauções ligadas à utilização
do produto que ele conhece. O conjunto das regulamentações mencionadas tem simplesmente como
objetivo ajudar o utilizador a cumprir as obrigações que lhe incumbem quando do uso do produto
perigoso. Esta enumeração não deve ser considerada exaustiva. Ela não isenta o utilizador de cumprir
outras obrigações legais acerca do armazenamento e da utilização do produto, além das mencionadas,
pelas quais é o único responsável.
INFORMAÇÃO ADMINISTRATIVA
Endereço do Fornecedor: Gruppo M&G

Av. das Nações Unidas, 12.551 – 8º andar – Ed. WTC – Brooklin Novo – SP/SP –
Brasil
Company Product Stewardship & Regulatory Compliance Contact: Ed. Nowak

Telefone: (330) 798-6430
6
Viscosidade Intrínseca MANUAL Técnico - Resina Pet
27
Norma de referência ASTM D4603

Princípio
A medida de viscosidade de solução diluída de polímeros é a técnica mais empregada para
determinação de rotina de peso molecular. Entre as várias definições de viscosidade de
solução, a viscosidade intrínseca (VI) é a mais útil por ser diretamente proporcional ao peso
molecular. Portanto, o valor da VI é uma medida indireta do peso molecular do polímero e é
muito empregado na tecnologia do PET para controle de produção e especificação da resina.
A VI está relacionada com o peso molecular médio (M) através da equação empírica de
Mark-Houwink-Sakurada, VI= K.Ma, onde “K” e “a” são constantes e dependem do
polímero, solvente e temperatura utilizados. No caso do PET, temos como exemplo:
Solvente K (dl/g) a
Ortoclorofenol (OCF) 6,31 x 10 -4
0,658
Fenol/tetracloroetano (PTCE) 7,44 x 10 -4
0,648
Hexafluorisopropanol (HFIP) 5,20 x 10-4 0,695
Pentafluorfenol (PFP) 3,85 x 10 -4
0,723 Coeficientes de Mark-Houwink-Sakura
para PET em vários solventes a 25oC
HFIP/PFP 4,50 x 10 -4
0,705 (para peso molecular médio ponderal)
Fisicamente, a VI descreve a habilidade das moléculas do polímero em aumentar a

viscosidade do solvente na ausência de qualquer interação intermolecular. A VI é mais
comumente expressa em dl/g e seu valor para as resinas PET grau garrafa comumente
comercializadas varia no intervalo de 0,70 a 0,85.
A VI é determinada usualmente através da comparação das medidas do tempo de

escoamento (t) da solução do polímero (até cerca de 0,5 g/100 ml) com o tempo
de escoamento (tø) do solvente puro num mesmo capilar a uma temperatura constante
previamente estipulada (normalmente 25°C ou 30°C). A partir dessas determinações,
são calculadas a viscosidade relativa, VR = (t/tø), e a viscosidade específica,Vesp = ([t-tø]/tø)
ou Vesp = (VR-1). O viscosímetro típico é Ubbelohde e é escolhido de maneira a fornecer,
preferencialmente, um tempo de escoamento superior a 100 segundos.
28
A VI é relacionada com a Vesp pela equação de Huggins, que normalmente é

resolvida de forma gráfica, colocando os dados de Vesp/C em função da concentração
e extrapolando a reta melhor ajustada para diluição infinita (C=0).
Esse método de determinação de VI, apesar de simples, tem o inconveniente de levar um

longo tempo devido à necessidade de várias medidas (pelo menos três concentrações
diferentes) e à extrapolação gráfica. Para diminuir o tempo necessário para determinar a VI
pelo método exposto acima, utiliza- se o “Método de Único Ponto”, no qual os tempos de
escoamento são determinados em uma única concentração (~0,2 g/100ml). A VR e a Vesp
calculadas nessa única concentração podem então ser aplicadas, por exemplo, na equação
de Solomon Ciutá (derivada da equação de Huggins): VI=[2(Vesp–InVR)]½/C
Amostra
Grãos de resina PET.
Método de ensaio
· Solvente utilizado: fenol/tetracloroetano.
· Dissolver a amostra em OCF a 110°C/60 min e então esfriar.
· Colocar a solução no viscosímetro capilar de vidro adequado.
· Determinar o tempo de escoamento da solução do PET a 30°C ± 0,1°C.
· Calcular a viscosidade relativa e a viscosidade específica.
· Calcular a viscosidade intrínseca pela equação de Solomon Ciutá
(ou graficamente).
1 Cálculo Unidade
VI=[2(Vesp–InVR)]½/C (dl/g)
0,95
0,9
Vesp/c
0,85
0,8
0,75 VI
0,7
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Concentração (g/dl)
Determinação gráfica da VI (equação de Huggins). Esquema dos viscosímetros.

Densidade MANUAL Técnico - Resina Pet
29

Princípio
A densidade de um material é definida como a massa de uma unidade de volume.
A densidade de um polímero cristalino depende do seu grau de cristalinidade. A
Coluna de Gradiente de Densidade é o método mais utilizado para determinar a
densidade do PET por sua praticidade e agilidade de medida.
O método consiste em ter uma mistura de dois líquidos com diferentes densidades
que, quando colocados em proporções variadas, estabilizam, formando um
gradiente linear de densidade em uma coluna de vidro.
Para que seja possível fazer uma correspondência entre as diversas regiões da coluna
e suas respectivas densidades, são colocadas no seu interior esferas de vidro de
densidades conhecidas (padrões de densidade).
A amostra de PET é colocada no interior da coluna e, após algum tempo,

permanecerá a uma determinada altura que corresponde à sua densidade.
Amostra
Método de ensaio
· Solução de xilol tetra cloreto de carbono.
Atenção: produto tóxico. Manusear em capela.
· Lavar os grãos da resina em xileno.
· Colocar delicadamente na coluna os grãos lavados e permitir que as

amostras e a coluna atinjam o equilíbrio (> 10 min).
· Ler a altura das esferas de densidades-padrão e fazer a curva de calibração

(densidade x altura).
· Ler a altura dos grãos.
· Determinar a densidade utilizando a curva de calibração recém-determinada.

30
Unidade
(g/cm³)
xileno CCI4
d=0,866 d=1,595 g/cm³
Esquema de preparação da coluna de gradiente.

Cristalinidade MANUAL Técnico - Resina Pet
31
Norma de referência ASTM 1505

Princípio
O PET é um polímero cristalino cuja morfologia é constituída por regiões cristalinas e
regiões amorfas.
A cristalinidade ou grau de cristalização é a fração cristalina (em volume ou em

massa) na amostra de PET.
O grau de cristalização depende da história térmica a que esse polímero foi

submetido.
Por exemplo, o grão gerado na policondensação no estado fundido é amorfo devido

ao rápido resfriamento a que o extrudado do reator é submetido, enquanto o grão
pós-condensado no estado sólido (polímero grau garrafa) é altamente cristalino
devido ao longo período de tempo e temperatura a que é exposto.
A densidade é a propriedade dependente da cristalinidade mais utilizada para

medi-Ia, pela sua simplicidade, agilidade e por não necessitar de equipamentos
sofisticados e caros. A densidade de uma amostra semicristalina é intermediária
entre a densidade do polímero amorfo e a densidade do polímero totalmente
cristalino (teórica).
Amostra
Método de ensaio
Medir a densidade da amostra “d” pelo método da Coluna de Gradiente de
Densidade
32

X=
( )
d–da
dc-da
x100
d = densidade da amostra (medida na coluna)

da = densidade do PET amorfo = 1,335 g/cm3
dc = densidade do cristal de PET = 1,455 g/cm3
Unidade
% em volume
Representação molecular da cristalinidade em um ponto de PET pós-condensado.

Acetaldeído Residual MANUAL Técnico - Resina Pet
33
Norma de referência ASTM F2013

Princípio
Acetaldeído (AA) é uma substância incolor e volátil (ponto de ebulição = 20,8°C)
formada como subproduto da polimerização no estado fundido e de forma mais
significativa como produto de degradação durante a injeção de pré-formas de PET.
Devido ao seu sabor característico, a concentração do AA residual é de muita

importância para os fabricantes de embalagens para alimentos e bebidas.
A determinação do AA no grão do PET é definida por Cromatografia Gasosa com

“Headspace”, utilizando detector de ionização de chama.
Esse método consiste em colocar uma amostra moída do grão em um frasco vedado
com septo, que é mantido em uma câmara de aquecimento para remoção completa
do acetaldeído pelo calor da amostra moída.
O acetaldeído gasoso liberado dos grãos, mantido no frasco, é então injetado no

cromatógrafo e medido por meio de um detector de ionização de chama.
Amostra
Grão de resina PET pulverizado.
Método de ensaio
· O grão da resina PET é pulverizado em um moinho criogênico e a amostra é
peneirada e pesada em uma cápsula de teflon que é então aquecida a
130°C por uma hora.
· A temperatura é reduzida a 90°C no Headspace e após uma hora a amostra

é injetada no cromatógrafo com uma coluna de aço com Porapack Q.
· Resulta em um pico nítido.

· A altura do pico do AA é medida e comparada com um padrão.
34
Unidade
ppm
N2
Forno
Câmara de Detector
aquecimento Cromatógrafo de chama
Ponto de Fusão MANUAL Técnico - Resina Pet
35
por Calorimetria de
Varredura Diferencial
Princípio
Calorimetria de Varredura Diferencial (DSC) é uma técnica frequentemente utilizada
para medida da temperatura de fusão do cristal de polímeros, bem como das
temperaturas de transição vítrea e cristalização.
O DSC funciona pelo fornecimento da quantidade de calor necessária

para manter a temperatura da amostra no valor determinado pelo programa
de temperatura.
Quando a amostra começa a fundir, remove calor do sistema; o aparelho fornece

então o calor de que ela necessita para manter a temperatura naquele momento.
Enquanto isso, a quantidade de calor fornecida é contabilizada e registrada.
Durante o fenômeno da fusão, será registrado então um pico em relação à linha de

equilíbrio (base).
O PF (ponto de fusão) do polímero depende do grau de cristalinidade, da

temperatura e da velocidade em que ocorreu a cristalização (história térmica) e de
seu grau de perfeição.
Para comparar o PF de vários PET, eles devem possuir a mesma história térmica, o
que se consegue normalmente fundindo uma amostra a cerca de 30°C acima do PF
por 10 minutos, para destruir sua cristalinidade e sua história térmica.
A amostra é então resfriada rapidamente ao estado vítreo, evitando a sua

cristalização e tornando-a completamente amorfa.
36
Amostra
5 mg -10 mg de polímero moído.
Método de ensaio
· Moer uma amostra do polímero em moinho criogênico.
· Pesar 5 mg -10 mg do PET moído na cápsula de alumínio.
· Tampar e prensar a cápsula.
· Colocar a cápsula no porta-amostra do DSC.
· Programar o aparelho para aquecer a 10°C/min de 25°C a 290°C.
· Anotar o pico endotérmico (pico de fusão).
Unidade
°C
-2
Fluxo de calor
-4
(mW)
-2
Pico de fusão
-2
0 50 100 150 200 250 300
Temperatura (ºC)
Termograma típico de PET pós-condensado (após refusão).

Peso de 100 Grãos MANUAL Técnico - Resina Pet
37
Norma de referência 3-SPE-QHSE-LAB-0052 (norma interna)

Princípio
Método gravimétrico
Determina-se o peso em gramas de 100 grãos escolhidos aleatoriamente; essa
medida fornece uma ideia da homogeneidade das dimensões do grão.
Amostra
100 grãos escolhidos aleatoriamente.
Método de ensaio
· Fazer o quarteamento da amostra.
· Separar os grãos a serem pesados.
· Pesar os grãos.
Unidade
g/100 grãos
38
Umidade MANUAL Técnico - Resina Pet

Princípio
Método gravimétrico
Este método determina a umidade absorvida pelos grãos de PET antes da
armazenagem e do transporte para o cliente.
A umidade no grão varia com o grau de cristalização da resina e o tempo e as

condições ambientais, como temperatura e umidade relativa, até atingir um valor
de equilíbrio. Este método determina a umidade gravimetricamente por secagem
em estufa.
Amostra
15 g de grãos de resina PET.
Método de ensaio
· Pesar uma cápsula de alumínio previamente seca por uma hora em estufa
a 175°C.
· Anotar o peso (A).
· Colocar cerca de 15 g dos grãos de PET na cápsula e pesar (B).
· Colocar na termobalança a 175°C até peso constante.
· Esfriar a cápsula em dessecador por 30min. Pesar (C).
Cálculo
Umidade = resultado direto na termobalança
Unidade
% em peso
Cor L*a*b* (CIELab) MANUAL Técnico - Resina Pet
39

Princípio
A cor do chip é medida utilizando-se o Colorímetro HunterLab, expressando
os resultados no sistema de cor L*a*b* da CIELab, que representa com maior
proximidade a sensibilidade humana à cor.
O sistema fundamenta-se em distâncias iguais que se aproximam a iguais diferenças

de cor percebidas. L* é a luminância e a* e b* são as coordenadas cromáticas.
No colorímetro, uma lâmpada de xenônio ilumina de maneira difusa e homogênea

a amostra, se detecta somente a luz refletida normal à sua superfície. A luz recebida
é então dividida por três caminhos e nestes passa por filtros especiais para chegar
às fotocélulas de silicone onde é transformada de energia radiante a sinais elétricos
enviados ao microprocessador.
Neste, os sinais recebidos são convertidos nas coordenadas L*a*b*.
Os três eixos medem a intensidade da cor que compõe a amostra:

L*: intensidade do preto ao branco
b*: intensidade do azul ao amarelo
a*: intensidade do verde ao vermelho
Amostra
Método de ensaio
Leitura direta no equipamento.
40
Resultados/unidade
L* = 16(Y/Yn)1/3 -16
a* = 500[(X/Xn) 1/3 -(Y/ Yn)1/3 ]
b* = 200[(Y/ Yn 1/3)-(Z/Zn)1/3 ]
X/Xn, Y/Yn, Z/Zn >0.01
X, Y, Z são os valores tricromáticos medidos da amostra; Xn, Yn, Zn definem a cor

de um objeto padrão branco, normalmente iluminado por um espectro padrão CIE,
refletido nos olhos do observador de uma maneira perfeitamente difusa.
branco
A
+amarelo
+b*
A’
-a* B +a*
-verde +vermelho
-b*
-azul
A - cor de referência
B - cor do material
C - cor de referência na mesma preto
iluminação da cor do material
Espaço de cor L*a*b*

7
Processamento MANUAL Técnico - Resina Pet
41
e Transformação
Noções de processamento e transformação
O processamento de termoplásticos (polímeros que amolecem com a temperatura)
passa normalmente por etapas que envolvem o aquecimento do material seguido
de conformação mecânica. Vários métodos são usados na produção de peças
plásticas como extrusão, moldagem por injeção, moldagem por sopro, calandragem,
rotomoldagem, entre outros.
A embalagem PET é feita através de dois processos – injeção e sopro. Dependendo

da aplicação final da peça, ela pode passar por:
· Injeção, estiramento e sopro: a pré-forma é produzida, depois reaquecida

e estirada e moldada na forma da embalagem final. Esse processo é
chamado ISBM (Injection Stretch Blow Molding) – Moldagem por injeção,
estiramento e sopro.
· Injeção e sopro: a pré-forma é produzida, depois reaquecida e soprada para

ficar na forma da embalagem final. Esse processo é chamado IBM (Injection
Blow Molding) – Moldagem por injeção e sopro.
· Injeção: a pré-forma é produzida e então armazenada ou encaminhada à

área de sopro para produção da embalagem.
Moldagem por injeção

O processo de moldagem por injeção consiste essencialmente no amolecimento
do material num cilindro aquecido e sua consequente injeção em alta pressão para
o interior de um molde relativamente frio, onde endurece e toma a forma final. O
artigo moldado é então extraído do molde.
O processo de obtenção de peças técnicas injetadas conta com cinco etapas

distintas: secagem, alimentação, plastificação, injeção e ejeção do produto.
42
Unidade de fechamento
Unidade de injeção
O ciclo de injeção segue os passos abaixo:
Fim Início
7 1
2
1 - Fechamento do molde
4 2 - Avanço da unidade de injeção
6 3 - Injeção
4 - Recalque
5
5 - Recuo (canhão)
6 - Dosagem
7 - Abertura do molde
Resfriamento Extração da peça
(1) Fechamento do molde.
(2) Avanço da unidade de injeção, até que o bico de injeção encoste na

bucha de injeção do molde.
43
(3) Injeção do plástico que está no estado fundido (plastificado).

O material fundido não retorna pelos filetes da rosca de plastificação,
graças a um dispositivo mecânico acoplado que impede
o contrafluxo.
(4) Aplicação da pressão de recalque, que mantém o plástico compactado

no interior do molde. Este ponto de transição entre pressão de injeção
para pressão de recalque é chamado de ponto de comutação e é muito
importante para manter a qualidade da peça a ser produzida.
(5) Recuo da unidade de injeção.
(6) Dosagem, quando a rosca de plastificação girar, fazendo com que o

material plástico, no estado sólido, seja introduzido no cilindro de injeção
através de um funil. Nesta fase, a rosca de plastificação recua, no sentido
oposto ao da injeção. Com esse recuo, a rosca de plastificação desloca
entre seus filetes o material em direção à área compreendida entre
a ponta da rosca e o bico de injeção e, pela ação do atrito, pressão
e temperatura, o material plástico que estava no estado sólido funde-se,
preparando a máquina para o próximo ciclo.
(7) Abertura do molde para extração da peça.
É importante observar que o tempo de resfriamento no ciclo de injeção ocorre

desde o início da injeção até a abertura do molde para a extração. O tempo de
resfriamento está atrelado à temperatura de solidificação.
Moldagem por sopro

Processo em geral utilizado na obtenção de peças ocas através da insuflação de
ar no interior do molde, de forma a permitir a expansão da massa plástica, até a
obtenção da forma desejada. Aplicável geralmente à fabricação de frascos a partir
de termoplásticos.
44
A transformação do PET em garrafas, frascos ou potes ocorre em sete etapas distintas:

(1) secagem, (2) alimentação, (3) plastificação, (4) injeção, (5) condicionamento,
(6) estiramento / sopro e (7) ejeção do produto.
Etapas (1) a (4): Secagem, alimentação, plastificação e injeção

Essas etapas nos permitem produzir as pré-formas. Ao final da etapa de injeção, a
pré-forma está pronta, com o gargalo em sua forma definitiva e o corpo que, na
etapa seguinte, será transformado no corpo da embalagem final.
Nos sistemas de dois estágios, ela será estocada e, nos sistemas integrados, seguirá
diretamente para a próxima etapa: condicionamento.
Etapa (5): Condicionamento

Essa etapa se realiza de maneira diversa para cada um dos sistemas: “integrado” e
de “dois estágios”.
No integrado, a pré-forma segue do molde de injeção diretamente para

o condicionamento, a uma temperatura em torno de 100ºC. Na etapa de
condicionamento, a pré-forma recebe um tratamento térmico diferenciado,
aquecendo-se mais onde for necessário, otimizando assim a etapa seguinte:
No sistema de dois estágios, a pré-forma chega fria do estoque e entra no “forno”,

onde a região a ser estirada será condicionada. Uma vez atingidas as temperaturas
ideais, a pré-forma está preparada e otimizada para a etapa seguinte: estiramento e
sopro.
45
Etapa (6): Estiramento / sopro

Na sexta etapa, a pré-forma, geralmente com o auxílio de robôs, é colocada
dentro do molde “de sopro”, cuja cavidade tem a forma final do produto que se
deseja. Uma haste penetra no gargalo da pré-forma para estirá-Ia, e é admitido
ar comprimido em seu interior a uma pressão que pode variar entre 20 kgf/cm² e
40 kgf/cm². O corpo da pré-forma é inflado de forma controlada com a ajuda de
uma haste de estiramento. Dessa maneira, a pré-forma é estirada, orientando as
moléculas de PET nas direções radial e axial, isto é, biorientada, até que se encoste à
cavidade do molde de sopro e adquira sua forma final.
Etapa (7): Ejeção do produto

Na sétima e última etapa, o produto é retirado ou ejetado da máquina pronto para
ser estocado ou envasado.
Processos de Produção da Embalagem PET

A embalagem PET é feita através de dois processos – injeção e sopro. Se o processo
de formação da embalagem soprada é feito em uma única máquina, é chamado de
processo de um estágio e, se os dois processos são feitos em máquinas separadas,
são chamados de processo de dois estágios.
1 estágio
Injeção + sopro
PET Secagem
Injeção Sopro
2 estágios
46
a) Processamento em uma máquina (um estágio ou de ciclo quente): injeção e

sopro ocorrem em uma mesma máquina.
Processamento em uma máquina onde se “alimenta” o PET e são produzidas as

embalagens.
Nessa tecnologia, o PET é seco, plastificado e através de processo de injeção se

transforma em pré-formas. Essas pré-formas, com o corpo ainda quente, são
sopradas em moldes com forma da embalagem que se deseja.
Esse processo é conhecido como “integrado”, “um estágio” ou “de ciclo quente”
(exemplos de máquinas desse sistema: Aoki, Nissei e Sipa).
No sistema integrado, a pré-forma segue do molde de injeção diretamente para

o condicionamento, a uma temperatura em torno de 100°C-120°C. Na etapa
de condicionamento, a pré-forma recebe um tratamento térmico diferenciado,
aquecendo-se mais onde for necessário, otimizando assim a etapa seguinte:
Eje
ção Pas
da so 3
em
Injeção da pré-forma
ba
lag
em
Passo 1
Rosca o
2 ent
so
Pas stiram
ee
So pro
47
b) Processamento em duas máquinas (dois estágios ou de ciclo frio): injeção e

sopro ocorrem em máquinas diferentes.
A primeira máquina é uma injetora que, alimentada de PET previamente seco,

produz pré-formas que são resfriadas até uma temperatura próxima da temperatura
ambiente. Essas pré-formas podem ser estocadas e depois, quando convier,
alimentadas em uma segunda máquina: a sopradora. Nessa máquina, as pré-formas
passam em um forno para serem reaquecidas (pois chegam frias do estoque) e são
condicionadas a temperaturas ideais para ser sopradas em moldes com o formato
da embalagem que se deseja.
Esse processo é conhecido como “dois estágios” ou “de ciclo frio” (exemplos de
máquinas desse sistema: injetoras Husky, Netstal e Krupp, sopradoras Sidel, Krones
e Krupp).
Etapa n°1 Grânulos

de PET
Injeção da Pré-forma
pré-forma
Etapa n°2
Sopro da
garrafa
Alimentação de Condicionamento Estiragem Sopro Ejeção

pré-formas térmico
48
Comparação entre processos de um e dois estágios
Processo Ciclo Quente Processo Ciclo Frio

(processo em um estágio) (processo em dois estágios)
Vantagens Vantagens
Menos marcas sobre a garrafa Recomendável para alta produção de
frascos (importante velocidade de sopro)
Menos energia utilizada para aquecer
a pré-forma Pode-se utilizar um mesmo tipo de
pré-forma para diferentes tipos de garrafa
Melhor controle de aquecimento
da pré-forma
Desvantagens Desvantagens
Velocidade de produção baixa Aquecimento da pré-forma (consumo de
energia alto)
Pré-forma é projetada somente para
um tipo de garrafa A pré-forma pode riscar durante o
transporte da injeção para o sopro
Eficiência baixa porque a garrafa
depende diretamente da injeção da
pré-forma
8
Secagem MANUAL Técnico - Resina Pet
49
Por que e como secar o PET

O polietileno tereftalato é um material higroscópico, que absorve água do meio
ambiente durante seu armazenamento. Enquanto se encontra acondicionado, o PET
absorve a umidade até que seja alcançado o valor de equilíbrio com as condições
do ambiente. Esse valor de equilíbrio pode atingir até 0,6% em peso, se o material
estiver exposto sem nenhuma proteção às intempéries e por longos períodos. Na
prática, se a resina for mantida em locais fechados, devidamente embalada e por
curtos períodos de tempo, o valor de umidade é normalmente menor, podendo ser
inferior a 0,1% do peso.
Se a resina for submetida à fusão com esses níveis de umidade, sofre uma rápida
degradação (hidrólise), reduzindo o seu peso molecular (Figura 1), o que é refletido
na perda da viscosidade intrínseca (VI) e consequente perda de suas propriedades
físicas. Para manter o máximo desempenho das resinas PET, deve-se reduzir o seu
teor de umidade para níveis inferiores a 0,003% (30 ppm).
A secagem cuidadosa e controlada das resinas PET é uma operação essencial

antes de sua transformação.
H2O
O O O
–O–CH2–CH2–O–C– –C–O O–CH2–CH2–OH + HO–C– –C–O
Figura 1. Reação de degradação hidrolítica (hidrólise) das resinas PET.
Hidrólise do PET
A velocidade de hidrólise do PET é muito baixa até 180°C, mas aumenta
rapidamente acima dessa temperatura. Portanto, durante o processamento, o PET
no estado fundido (260°C - 290°C) sofre rápido e intenso ataque das moléculas de
água nas ligações éster, causando a quebra das cadeias moleculares (figura 1).
50
Isso resulta na redução do peso molecular e, consequentemente, na redução/perda

da VI da resina e no aumento do número de grupos carboxila finais (o aumento de
acidez da resina acelera a hidrólise).
A hidrólise é a principal causa de perda de VI e propriedades físicas das resinas PET.
Pode ser demonstrado teoricamente que, para uma resina de VI inicial de 0,74 dl/g,
ocorre uma perda de 0,01 ponto de VI (quase instantaneamente) para cada 16 ppm
de umidade retida no PET fundido. A figura 2 mostra graficamente os valores de
perda de VI para teores de umidade de até 200 ppm.
0,14
0,12
0,10
Perda de VI
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 40 80 120 160 200
Figura 2. Efeito da umidade da resina na
Umidade (ppm) perda de VI durante o processamento.
Para manter o máximo desempenho das resinas PET ou, em outras

palavras, minimizar a perda de VI durante o seu processamento,
deve-se reduzir o seu teor de umidade para níveis inferiores a 0,003%
(30 ppm) antes da sua fusão.
51
Absorção de umidade do PET

A absorção de água pela resina PET ocorre até uma concentração de equilíbrio
que depende de vários fatores, tais como tempo e temperatura de armazenagem,
umidade relativa da atmosfera, cristalinidade, formato e tamanho dos grãos.
Influência da umidade relativa e da temperatura do meio

A figura 3 ilustra como varia o conteúdo de água na resina em função da
temperatura (30ºC a 90ºC) e umidade relativa do meio. Pode-se observar que
a umidade da resina cresce com o aumento da umidade relativa (U.R.) e da
temperatura do ambiente. Portanto, recomenda-se uma armazenagem cuidadosa
em ambientes frescos e cobertos.
0,8
% água do PET
90ºC
0,6
30ºC
0,4
0,2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Umidade relativa Figura 3. Efeito da U.R. e temperatura do

do ambiente (%) ambiente na umidade de equilíbrio do PET.
Influência do grau de cristalização da resina

A figura 4 ilustra o efeito do grau de cristalização da resina na absorção de água,
quando exposta a uma atmosfera com 50% de umidade relativa e temperatura
ambiente de 25°C.
52
Nas mesmas condições de temperatura, umidade relativa, forma e tamanho dos

grãos, a absorção de água é muito mais rápida e em maior quantidade quanto
menos cristalino for o PET. Portanto, levando-se em consideração esse efeito, a
alta cristalinidade das resinas PET contribui para uma menor absorção de umidade
durante o período de estocagem. O PET amorfo absorve umidade mais rapidamente
do que o PET cristalizado.
5000
Água absorvida
amorfo
4000
(ppm)
3000
2000
1000
0
0 20 40 60 80 100
Figura 3. Efeito da cristalinidade
Tempo (dias) na umidade dos grãos.
Influência do tamanho dos grãos

Uma análise de dados publicados na literatura científica mostra que, quanto menor
é o tamanho do grão, maior é a umidade de equilíbrio na resina. Esse efeito é
atribuído à maior área superficial à adsorção (para uma mesma quantidade de
amostra, quanto menor é o grão, maior é a área superficial total). Essa hipótese é
suportada pelos resultados de umidade de equilíbrio obtidos com filamentos de
PET que chegam a ter mais do que 1% em peso de água em condições ambientais
normais (os filamentos possuem um diâmetro muito pequeno, o que resulta numa
área superficial muito grande).
53
Da figura 3 pode-se obter uma equação simplificada e aproximada para estimar a

concentração de equilíbrio de umidade das resinas PET:
% água = 0,8 x umidade relativa
Portanto, para grãos armazenados em um ambiente com umidade relativa de

65%, pode-se esperar uma concentração de água de equilíbrio de cerca de 0,50%
em peso.
Secagem
Como foi exposto até agora, a obtenção de peças moldadas por extrusão ou injeção
de resina PET requer a secagem prévia dos grãos.
Para chegar aos níveis requeridos de secagem, são utilizados secadores com
dessecantes, normalmente de peneiras moleculares em que o ar utilizado para a
secagem da resina é previamente desumificado. No caso do PET, a umidade está
em sua superfície e também foi absorvida no seu interior através do processo de
difusão. Por isso a secagem do PET é mais cuidadosa: devemos remover a umidade
superficial e também do interior do grão.
A secagem depende principalmente:
1. do ponto de orvalho
2. da temperatura do ar seco
3. da relação de quantidade de ar para quantidade de grãos
4. do tempo de residência dos grãos no secador.
Como vimos no item anterior, outros fatores, tais como umidade inicial da
resina, tamanho e formato dos grãos, também afetam a performance do processo
de secagem.
54
1. Ponto de orvalho
Quanto mais baixo o ponto de orvalho do ar, maior a velocidade de secagem,
porque a capacidade de absorção do ar de secagem é maior.
0,08 VI - perda após secagem

0,07
Perda de VI
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
-40 -30 -20 -10 0 Queda de viscosidade com o ponto
de orvalho – Condições de secagem:
Ponto de orvalho Temp. 180°C e Tempo de residência 6h
2. Temperatura do ar de desumidificação
Todos os polímeros têm um intervalo de temperatura de secagem recomendado.
Um longo tempo de secagem e temperaturas excessivas podem danificar o material.
A temperatura do ar seco força as moléculas de água do interior do grânulo para

sua superfície.
• Alta temperatura de desumidificação corresponde a:

A
· Baixo tempo de desumidificação. A

A
· Alto consumo de energia elétrica.

A
· Amarelamento da resina.
55
• Baixa temperatura de desumidificação corresponde a:

· Alto tempo de desumidificação.
· Baixo consumo de energia elétrica.
· Baixa temperatura do PET na entrada da injetora.
3. Relação de quantidade de ar de desumidificação para quantidade

de grãos
A A A
O ar retira a água da superfície do PET eA a leva para
A
fora do secador. A
Quanto maior o fluxo de ar, menor será o tempo de A A A
residência para a desumidificação.
O ar deve fluir através dos grãos uniformemente o suficiente para secar todos os
grãos, com correta distribuição da temperatura e rápido o suficiente para absorver
corretamente a umidade da resina.
4. Tempo de residência no interior do silo de desumidificação

É o tempo que o grânulo de PET fica dentro do secador. Para o PET, deve ser de
quatro a seis horas. Depende do tamanho do secador e do consumo da resina.
Deve garantir:
· Aquecimento.
· Desumidificação.
· Homogeneidade das propriedades da resina.
· Atingir o teor de umidade abaixo de 30ppm, ao final do tempo
determinado para o processo.
O tempo de residência não deve ser excedido para evitar degradações térmicas e
oxidativas do material.
56
Simulação de secagem contínua em secador adiabático

Para exemplificar, apresentamos nas figuras 6, 7 e 8 resultados obtidos a partir de
“cálculos teóricos”, considerando-se um caso de secagem contínua em secador
adiabático (desprezando-se assim as perdas de calor para o meio ambiente).
Os valores apresentados nas figuras a seguir são para um secador alimentado

continuamente com 500 kg/h (Qres) de grãos (2 mm de diâmetro por 3 mm de
comprimento), a 20°C. A umidade inicial (UI) dos grãos é 3.000 ppm (0,3%) e o
tempo de residência (t) é estipulado em 4h. O ar utilizado é desumidificado a um
ponto de orvalho (PO) de -30°C.
10.000
Umidade residual (ppm)
160°C
1.000 140°C
120°C
100
10 Figura 6. Simulação de secagem contínua em

secador adiabático. Efeito do tempo de resistência
1 dos grãos:
0 1 2 3 4 5 6 7 8 UI=0,3%, Qres=1250 Nm3/h, PO=-30°C
10.000 160°C
140°C
1.000 120°C
100°C
100
10 Figura 7. Simulação de secagem contínua

em secador adiabático. Efeito da relação da
1 quantidade de ar/resina:
0 500 1000 1500 2000 UI=0,3%, Qres=500 kg/h, t=4h, PO=-30°C
57
60
50
40
30
20
10 Figura 8. Simulação de secagem contínua em secador
adiabático. Efeito de ponto de orvalho do ar de
0 secagem:
0 -10 -20 -30 -40 UI=0,3%, Qres=500 kg/h, Tar=140°C, t=4h
Deve-se ressaltar que os valores de umidade residual dos grãos secos obtidos na
prática deverão ser superiores aos valores apresentados nessas figuras, por serem
consideradas nessa simulação condições ideais de fluxos e desconsideradas as
perdas de calor do secador.
As curvas apresentadas no gráfico 6 ressaltam a importância da utilização de

uma quantidade mínima de ar para conseguir uma secagem eficiente. Esse
gráfico mostra, para a faixa de temperatura estudada, que existe uma relação
mínima de quantidade de ar para quantidade de grãos, abaixo da qual o ar seco
não é suficiente para reduzir a umidade residual dos grãos aos níveis desejáveis,
independentemente da temperatura de secagem utilizada.
Recomendações práticas para ter um processo de secagem

eficiente e confiável
1. Manter a temperatura efetiva dos grãos entre 160ºC - 180°C (medida na
saída do secador);
2. Manter a temperatura correta do ar seco: não deve exceder 190°C

(medida na entrada do secador).
Esse limite deve ser respeitado para evitar a degradação termo-oxidativa que é
muito rápida acima dessa temperatura. Esse fenômeno, quando ocorre, é percebido
através do amarelamento do grão;
58
3. Manter correto ponto de orvalho: inferior a -30°C (medido na entrada

do secador);
4. Manter um adequado fluxo de ar de secagem: normalmente, o secador

é operado acima de 3 Nm³ de ar/kg de PET/h, na temperatura e ponto de
orvalho de operação;
5. O tempo de residência dos grãos deve ser superior a 4h. Na faixa de

temperatura recomendada para a secagem, a velocidade de degradação
termo-oxidativa é baixa, mas o uso de tempos muito longos pode tornar
essa degradação significativa. Em termos teóricos, pode ser calculado pela
capacidade do secador (em kg), pelo consumo da máquina (kg/h).
Fluxograma de secagem
Filtro de ar de processo
Soprador de ar de processo Trocador de calor
Silo com
Torre 2
polímero
com
Atmosfera dessecante
Aquecedor de ar
Torre 2 de processo
Atmosfera com
dessecante
Processo
Atmosfera
Soprador de ar Aquecedor de ar Ar de processo
de regeneração de regeneração Ar de regeneração
59
O processo de secagem ocorre em um circuito fechado. O ar é primeiramente

desumidificado em um leito dessecante. O soprador de ar quente força o ar seco
para o alimentador e o ar de retorno recircula pelo sistema em circuito fechado.
Os principais componentes são:

· Leito com dessecante: possui a peneira molecular, que adsorve a
umidade do ar de processo.
· Soprador de ar do processo: envia o ar para a secagem e para o processo.
· Soprador de ar de regeneração: soprador do processo de regeneração do ar.
· Aquecedores do ar de processo: aquece o ar que entrará em contato com o
PET e retirará a umidade deste.
· Aquecedores do ar de regeneração: aquece o ar que vai para as torres
com dessecante.
· Filtros: removem finos e pó do ar e protegem o dessecante, evitando que o
material removido se deposite neles.
· Trocador de calor: resfria o ar de retorno do processo, antes de sua entrada
na torre com dessecante para otimizar a adsorção do dessecante.
· Silo: contém a resina. A base deve ser uniforme para garantir fluxo
uniforme de ar e de PET.
Itens de verificação no secador

· Temperatura de aquecimento do ar.
· Ponto de orvalho do ar de secagem.
· Condição/vida útil do material dessecante do secador (conforme
recomendação do fabricante).
· Medição da temperatura de entrada do ar no secador.
· Vazamentos de ar – garantir que o secador está sem entrada de ar externo
(mangueiras, vedações).
60
· Fluxo de ar adequado.
· Nível de resina no secador garantindo tempo de residência correto.
· Resistências do processo e da regeneração não estão queimadas.
· Temperatura de regeneração conforme recomendada pelo fabricante

do equipamento.
· Tempo de resfriamento das torres depois da regeneração conforme

recomendado pelo fabricante do equipamento.
· Tempo de regeneração suficiente conforme recomendado pelo fabricante

do equipamento.
· Temperatura do ar de retorno.
· Fluxo de água no trocador de calor conforme recomendado pelo fabricante.
· Temperatura de entrada de resina na injetora conforme recomendada pelo

fabricante do equipamento.
· Limpeza dos filtros do ar de retorno. Garantir frequência de limpeza

conforme recomendado pelo fabricante do equipamento.
Cuidados na parada
Os procedimentos são diferentes dependendo do tempo que a injetora
permanece parada.
Se o período for superior a 20 horas:

A recomendação é o completo desligamento do desumidificador, com a
temperatura do polímero inferior a 100ºC. É importante ressaltar que esse nível de
temperatura refere-se ao polímero e não ao ar em circulação no desumidificador.
Caso este permaneça ligado a 170ºC durante todo um final de semana, por
exemplo, poderá ser constatado um amarelamento da resina ao serem retomadas as
atividades na segunda-feira.
61
Se o período for inferior a 20 horas:

Dois estudos foram realizados, comparando-se o comportamento da resina quando
exposta a 100ºC e 170ºC. Nas duas situações, a resina foi secada anteriormente
conforme o procedimento indicado neste manual. Tanto no caso da resina que
permaneceu por 20 horas no secador a 100ºC como no da que ficou exposta pelo
mesmo período à temperatura de 170ºC, foram colhidas amostras de duas em duas
horas e medidos alguns parâmetros que interferem na processabilidade da resina:
viscosidade intrínseca (VI), cristalinidade e cor b (que indica o grau de amarelamento
da resina). Como mostram os gráficos, os resultados foram os seguintes:
· Temperatura de 170ºC
VI: resina pós-condensa, e a VI passa de 0,812 para 0,870
Cristalinidade: pequena variação (de 52,3 para 52,6)
Cor b: variação de –2,63 para –2,38
· Temperatura de 100ºC
VI: não há variação significativa até 20 horas
Cristalinidade: não varia
Cor b: não varia
Portanto, quando o tempo de parada da injetora for inferior a 20 horas, a

recomendação é manter o secador ligado com o ar circulando a 100ºC, o que
garantirá a integridade da resina. Dessa forma, na retomada da produção, poderão
ser mantidos os parâmetros de processo que estavam sendo utilizados antes da
parada. No caso de expor a resina a 170ºC, alguns parâmetros de processo deverão
ser alterados devido à variação da VI.
62
Variação cor b
-2.2
-2.4
Medida cor b
-2.6
-2.8 170º C
100º C
-3
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Horas
Variação % cristalinidade
54
53
% Cristalinidade
52
51
50
170º C
100º C
49
0 5 10 15 20
Horas
Variação VI
0,045
0,040
0,035
0,030
0,025
Viscosidade
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000 170º C
100º C
-0,005
0 5 10 15 20
Horas
9
Injeção MANUAL Técnico - Resina Pet
63
O processo de moldagem por injeção consiste essencialmente na fusão da resina

PET, através do amolecimento do PET num cilindro aquecido e sua injeção no
interior de um molde, onde endurece e toma a forma final. A peça moldada
é, então, extraída do molde por meio dos pinos ejetores, ar comprimido, prato
de arranque ou outros equipamentos auxiliares. Cada material possui suas
características reológicas e por isso cada rosca deve ser projetada de forma a fundir
o material antes da injeção, promover a homogeneização da temperatura do
fundido, a dispersão de pigmentos e/ou aditivos, bem como manter a temperatura,
pressão e cisalhamento sob controle para não provocar a degradação do material.
Um ciclo completo consiste das operações seguintes:
1. Dosagem dos grãos de PET previamente secos no cilindro de injeção.
2. Fusão do PET até obter a fluidez necessária à injeção.
3. Injeção do material fundido no molde fechado.
4. Resfriamento do material até a solidificação.
5. Extração do produto.
O equipamento de injeção é constituído por dois componentes principais:
· Unidade de injeção – funde e “entrega” o polímero fundido.
· Unidade de fixação – abre e fecha o molde em cada ciclo de injeção.
Tremonha Cilindro Placa estacionária

Cilindro para Bandas de Placa móvel
parafuso aquecimento Parafuso
Molde Barra de fixação
Bico
Cilindro de fixação
Motor Válvula de
e engrenagens paragem Cilindro
hidráulico
Unidade de injeção Unidade de fixação
64
Alguns parâmetros importantes para ter sucesso na injeção de plásticos são:
· O material plástico estar na temperatura ideal de injeção.
· As propriedades intrínsecas do plástico a ser injetado serem apropriadas ao

produto no qual vai ser moldado.
· O molde ser de ótima confecção, facilitando o preenchimento e extração

da peça.
· Ter ciclos de produção eficientes (rápidos e com baixo índice de refugo).
Obtenção de peças a partir do processo de injeção

O processo de obtenção de peças injetadas em PET conta com cinco etapas
distintas: secagem, alimentação, plastificação, injeção e ejeção do produto.
1ª Etapa – SECAGEM
A secagem da resina PET é uma das mais importantes e críticas. Dessa forma,
reservamos um capítulo só para ela (vide capítulo anterior).
2ª Etapa – ALIMENTAÇÃO
É a transição entre o silo e a entrada do PET na plastificadora.
Nessa etapa, quando necessário, são dosados aditivos ao PET (protetores aos raios
ultravioleta, concentrados de cor, etc.), através de equipamentos específicos para
essa finalidade. Esses equipamentos garantem a mistura homogênea de aditivos e
PET. Os aditivos podem estar no estado sólido (grãos do tamanho da resina, micro-
esferas,etc.) ou líquido.
3ª Etapa – PLASTIFICAÇÃO
É uma etapa muito importante e delicada. Nela o PET muda de estado físico para
ser injetado. As temperaturas de trabalho, geralmente controladas por resistências,
variam conforme o equipamento e devem ser ajustadas de 265°C a 295°C, de
forma a evitar degradação por excesso de temperatura.
65
Hested Barrel Surface
Zona de Zona de Zona de

Homogeneização Plastificação Alimentação
Figura 2. Zonas de trabalho.
Na figura 2, podem ser notadas as três regiões em que se divide a rosca de injeção:
a) Alimentação: Geralmente é curta, tem por finalidade transportar os grânulos

sólidos para a próxima região. O diâmetro do núcleo permanece constante e o
ângulo de inclinação dos filetes é da ordem de 15º-20º;
b) Compressão (ou plastificação): É a maior parte da rosca. É a zona onde se inicia

a plastificação em que o material será comprimido e cisalhado. Ao final, o material
está praticamente todo fundido;
c) Homogeneização (região final da rosca): Nessa zona, a plastificação é completada

e o material atinge sua máxima homogeneidade.
Processo de plastificação
Aproximadamente 80% do calor requerido na extrusora para fundir o PET é
proporcionado pelo calor gerado pela fricção das moléculas entre si. O resto é
proporcionado pelas cintas de aquecimento (resistências).
O PET é fundido completamente através de combinação de cisalhamento ao qual

os grãos são submetidos quando comprimidos pela rosca e aquecimento através
das resistências.
66
A taxa de cisalhamento é indiretamente controlada através da velocidade da rosca e

da contrapressão (quanto maior a contrapressão, maior a taxa de cisalhamento).
O perfil de temperatura varia de acordo com a resina e presença de pigmentos ou

outros aditivos.
Formação de
Alimentação de sólidos Compactação
película de plastificado
Material plastificado Plastificado Plastificação completa
Para evitar degradação do PET, sugere-se:
• minimizar a temperatura de fusão do PET

· reduzir a temperatura das cintas de aquecimento
· reduzir a velocidade de cisalhamento (contrapressão e velocidade da rosca)
• minimizar o tempo de residência do PET no canhão no estado fundido
Com as considerações acima, tentamos evitar geração de acetaldeído e queda de

viscosidade intrínseca.
4ª Etapa – INJEÇÃO
É a injeção propriamente dita, quando o PET plastificado é transferido para o
molde, preenchendo sua(s) cavidade(s). Essa função é executada pelo próprio
parafuso sem fim ou por um pistão auxiliar que recebe o PET plastificado do
parafuso. O molde de injeção encontra-se fechado por um sistema adequado a
suportar as pressões envolvidas durante o processo de injeção. Estando o molde a
baixa temperatura devido à circulação de água gelada em seu interior, o material
67
endurece rapidamente (durante o tempo de resfriamento), formando a peça. Se o

resfriamento fosse lento, ele poderia retornar parcialmente ao estado cristalizado,
debilitando algumas propriedades do produto final. Ao final dessa etapa, a peça
está com sua forma definitiva, pronta para ser extraída após a abertura do molde.
Um parâmetro a considerar durante a injeção é a “Velocidade de Injeção”. Essa

velocidade é a de preenchimento do molde de injeção e pode variar de acordo
com o tamanho da pré-forma. O perfil de velocidade de injeção deve ser ajustado
para que se tenha um fluxo constante de velocidade e enchimento do molde.
Normalmente, 90% da dosagem de material ocorre com pressão alta de injeção, e o
restante se enche com baixa pressão (retenção).
Outro parâmetro é o recalque, que é a parte do processo de injeção que se realiza

a baixa pressão e tem a finalidade de compactar a peça para evitar sua contração,
além de impedir outros defeitos como rechupes, quebra da peça, má formação,
fiapos, etc. Geralmente se realiza em três etapas:
· Primeira etapa: empregada para dar acabamento ao gargalo, evitando
peças incompletas.
· Segunda etapa: empregada para compactar o corpo da pré-forma para
evitar rechupes pela contração do material.
· Terceira etapa: aplicada principalmente no ponto de injeção,
evitando perfurações.
Uma compactação excessiva pode produzir cristalização induzida por pressão e

dificultar a extração das peças.
Durante o resfriamento, ocorre a descompressão do material plastificado. Isso

permite que o material nos canais de distribuição seja despressurizado, reduzindo o
risco de afetar o ciclo seguinte.
5ª Etapa – EJEÇÃO
Na quinta e última etapa, o produto é retirado ou ejetado da máquina, estando
pronto para ser estocado e comercializado.
68
PET Aquecimento Cavidade
2ª Etapa
Alimentação Pino
Rosca
3ª Etapa Água de Resfriamento

Plastificação Agulha
4ª Etapa 5ª Etapa
Injeção Ejeção Molde Aberto
Algumas variáveis de controle durante o processo de injeção:
a) Pressões (injeção, recalque e contrapressão)
b) Temperaturas (cilindro, massa e molde)
c) Velocidade de injeção
d) Rotação da rosca
e) Tempos (injeção, resfriamento, recalque)
a) Pressões
Pressão de Injeção
A pressão de injeção é a pressão necessária para promover o preenchimento
da cavidade pelo material plástico fundido. A intensidade da pressão de injeção
depende de alguns fatores:
69
Tipo de material - Quanto maior a viscosidade do material, mais difícil se torna o

preenchimento da cavidade. Portanto, a pressão necessária para fazer o material
fluir e preencher a cavidade será maior.
Complexidade da peça - Curvas, ressaltos, nervuras e paredes finas dificultam

o fluxo do material dentro da cavidade, além de causar resfriamento precoce do
material, provocando aumento da viscosidade e dificultando o fluxo do material.
Devido a estes obstáculos, o nível da pressão de injeção deve ser maior que em
peças menos complexas.
Temperatura do molde - Quanto maior a temperatura do molde, menor será

a perda de temperatura do material durante o preenchimento da cavidade,
diminuindo assim o aumento da viscosidade do material. Dessa forma, é possível
usar pressão de injeção menor quando se utilizam temperaturas apropriadas
no molde.
De uma forma geral, a pressão de injeção ideal para uma determinada peça pode
ser definida iniciando-se a injeção com pressão baixa e ir aumentando gradualmente
até se obter peças de boa qualidade.
Pressão de recalque
A pressão de recalque começa a atuar quando a peça já está completa.
Normalmente, o recalque se realiza a baixa pressão e possui a finalidade de
compactar a peça e evitar sua contração.
A intensidade da pressão e o tempo de atuação dependem de alguns fatores, como:
· Temperatura do molde - Moldes excessivamente quentes retardam a

solidificação do material e aumentam a contração de moldagem do
material, necessitando tempo de atuação e intensidade maior da pressão
de recalque.
· Projeto da peça - Paredes grossas dificultam o resfriamento do material.

Portanto, a pressão de recalque deve ser regulada para que atue até que o
material esteja solidificado.
70
Geralmente, se realiza em três etapas:
· Primeira etapa: é empregada para dar acabamento ao finish, evitando

peças incompletas.
· Segunda etapa: é empregada para compactar o corpo da pré-forma, para

evitar rechupes pela contração do material.
· Terceira etapa: é aplicada principalmente na área do ponto de injeção,

evitando perfurações do ponto.
Uma compactação excessiva pode produzir cristalização induzida por pressão e

dificultar a desmoldagem das peças, rechupes e flash no gargalo.
· Altas pressões aumentam a temperatura de solidificação (transição vítrea).
· Baixas pressões de compactação podem produzir rechupes nas

peças moldadas.
Contrapressão
A contrapressão é a pressão que se opõe ao retorno da rosca durante a dosagem do
material. Quanto maior, maior é a dificuldade do retorno da rosca, aumentando o
cisalhamento no material. Tal fator é conveniente apenas quando se deseja melhorar
a homogeneização de masterbatch, por exemplo.
Com relação aos materiais, quanto menor o cisalhamento, melhor será a

manutenção de suas propriedades. Recomenda-se, portanto, utilizar baixa
contrapressão, apenas o suficiente para garantir que o material a ser injetado esteja
isento de bolhas.
b) Temperaturas
Temperatura no molde
O bom controle da temperatura na ferramenta é determinante sobre aspectos como
acabamento da peça, tensões internas, contração e estabilidade dimensional. Para
obter controle de temperatura eficiente no molde, é necessário que os canais de
71
aquecimento sejam bem projetados, de forma a distribuir uniformemente o calor

por todo o molde. A uniformidade da temperatura no molde é crucial para materiais
cristalinos, porque dela depende a uniformidade da cristalização do material e,
portanto, a estabilidade dimensional do moldado.
Resfriamento do molde
Por sua natureza, o PET tende a formar cristais. Como ele cristaliza rapidamente
no range de 150°C a 190°C, a pré-forma deve ficar o menor tempo possível
nesse limite.
Assim, para prevenir a cristalização, o PET deve ser resfriado rapidamente, para
ficar no estado amorfo, obtendo com isso peças claras e rígidas. Dessa forma, para
o processamento do PET, é necessário que o molde de injeção seja resfriado com
água gelada (7°C-10°C).
Temperatura do cilindro/massa
O PET trabalha com temperaturas entre 265°C-295°C, dependendo do
equipamento utilizado.
c) Velocidade de injeção
A velocidade de injeção pode ser traduzida como o tempo de preenchimento
da cavidade do molde pelo material fundido. Assim, quanto maior a velocidade
de injeção, menor será o tempo de preenchimento da cavidade. No início de
produção, deve-se começar o processo com velocidade lenta, a fim de evitar o
surgimento de rebarbas ou danos ao molde, e elevá-la conforme a necessidade
da peça.
O perfil de velocidade de enchimento deve ser ajustado para garantir uma

velocidade constante. Tipicamente, 90% da dosagem de injeção ocorre com
pressão de injeção alta e 10% com pressão baixa (recalque).
O tempo de injeção empregado para encher um molde está baseado na velocidade

de enchimento recomendada para o PET (8 g/seg a 12 g/seg).
72
d) Rotação da rosca
Quanto maior o RPM da rosca, maior será a homogeneização do material e
mais rápida a etapa de dosagem do material, refletindo em ciclos menores de
moldagem. Porém, o maior atrito gerado no material é prejudicial, podendo causar
sua degradação.
e) Tempos
Tempo de injeção
É o tempo que o material leva para sair do canhão e se transferir para o molde.
Está diretamente ligado à velocidade de injeção e ao tempo total do ciclo.
Tempo de recalque
É o tempo que a peça receberá pressão de compactação, auxiliando sua boa
formação. Na formação de rebarba, esse é um parâmetro que deve ser verificado e,
se for o caso, reduzido.
Tempo de resfriamento
É o tempo que a peça fica no interior do molde se resfriando de acordo com a
necessidade do processo. O tempo de resfriamento ocorre desde o momento em
que a resina sai do canhão de injeção até a ejeção da peça final.
Pesquisa de defeitos em pré-formas 73
(troubleshooting)
Problemas Causas Possíveis Soluções

Alto acetaldeído Alta temperatura de Reduzir temperatura do canhão
plastificação
Alto tempo de Reduzir tempo de residência da resina
residência da resina no canhão
no canhão Reduzir rotação da rosca
Alto calor por Reduzir contrapressão
cisalhamento Reduzir taxa de transferência/injeção
Reduzir rotação da rosca
Bolhas Resina úmida Checar o funcionamento do secador
Aumentar a temperatura de secagem
Aumentar o tempo de residência no
secador
Má plastificação Aumentar a contrapressão
Reduzir a rotação da rosca
Aumentar a temperatura do canhão
No bico de injeção Reduzir a temperatura
(injeção muito Reduzir a pressão
rápida; ciclo curto;
temperatura dos Aumentar o tempo de injeção,
bicos muito elevada; fazendo a injeção mais lentamente
pressões muito Reduzir a temperatura dos bicos
elevadas) escalonadamente
Chips não fundidos Má plastificação Reduzir a rotação da rosca
Aumentar a contrapressão
Aumentar a temperatura do canhão
Aumentar o tempo de residência da
resina no canhão
Resina úmida/ Checar o funcionamento do secador
Resina fria Aumentar a temperatura de secagem
Aumentar o tempo de residência
no secador
74 Problemas Causas Possíveis Soluções
Cristalização Resina úmida Checar o funcionamento do secador
Aumentar o tempo de residência
no secador
Falha no Aumentar o tempo de resfriamento
resfriamento da Aumentar a vazão de água gelada
pré-forma do molde
Reduzir a temperatura de água gelada
do molde
Má plastificação Reduzir rotação da rosca
Aumentar contrapressão
Aumentar temperatura do canhão
Cristalinidade no Temperatura dos Aumentar a temperatura dos bicos
bico de injeção bicos muito baixa
Temperatura do Reduzir a temperatura dos bicos
fundido no bico Verificar o resfriamento do molde
muito alta ou na
área de entrada
da pré-forma
Comando das Ajustar os períodos de comando
agulhas mal ajustado das agulhas
Deformação nas Saídas de ar do Limpar as saídas de ar do molde
pré-formas molde obstruídas
Deficiência na troca Reduzir temperatura de água gelada
de calor no molde Aumentar vazão de água gelada
Verificar existência de obstruções nos
canais de refrigeração do molde
Alta pressão de injeção Reduzir pressão de injeção
Alta velocidade Reduzir velocidade de injeção
de injeção
Pré-forma muito Reduzir pressão e/ou tempo
compactada de recalque
Robot desalinhado/ Alinhar/nivelar robot
desnivelado
Problemas Causas Possíveis Soluções 75
Enchimento difícil Saídas de ar do Limpar as saídas de ar
molde obstruídas
Deficiência no Verificar resistências e termopares da
aquecimento do bucha de injeção, manifold e bico
molde/bico de
injeção
Tempo de recalque Aumentar o tempo de recalque
curto demais
Espessura de Alta pressão de Reduzir a pressão de injeção
parede com enchimento
Reduzir a velocidade de injeção
variação excessiva
Reduzir a pressão de recalque
Reduzir o tempo de recalque
Fluxo de fundido Verificar se o aquecimento do
desigual manifold do molde é similar aos
ajustes de aquecimento da máquina
Desalinhamento de Verificar alinhamento
pinos e cavidades
Verificar se há componentes gastos
Verificar tubos de resfriamento dos
pinos quanto à correta centralização,
retidão e posição
Fios no bico de Temperatura dos Reduzir a temperatura dos bicos
injeção bicos muito elevada
Reduzir a temperatura do manifold
do molde
Aumentar o tempo de resfriamento
do molde
Agulhas não fecham Verificar a pressão de ar da válvula
bem (estão sujas) das agulhas
Desmontar as agulhas e limpá-las
Agulhas fecham Ajustar o tempo de abertura
tarde demais da agulha
Furo no ponto de Alto tempo de Baixar o tempo de recalque
injeção recalque
Alta pressão de Baixar pressão de recalque
recalque
Calor excessivo na Verificar sistema de fornecimento de
área de entrada água de resfriamento
Reduzir a temperatura das ponteiras
Anormalidade no Adiantar/ajustar o fechamento das
fechamento das agulhas
agulhas Verificar a pressão de ar da válvula da
agulha
Pressão baixa do ar Aumentar a temperatura do
comprimido manifold do molde
Aumentar pressão do ar
comprimido (acionamento das
válvulas do molde)
Laminação no Proporção errada Checar a dosagem do corante
produto de concentração de
corante
Resina úmida Verificar sistema de secagem da resina
Alta velocidade/ Reduzir a velocidade/pressão
pressão de injeção de injeção
Baixa contrapressão Aumentar a contrapressão da rosca
da rosca
Linhas irregulares Alta velocidade Aumentar tempo de injeção
na rosca de injeção
Sujeira nos vents Limpar vents das castanhas
da castanha
Linha de fluxo Mistura pobre de Verificar sistema de dosagem do
coloridas corante e PET corante: obstrução, alimentação
Verificar uniformidade do corante
Má homogeneização Aumentar contrapressão da rosca
durante a Aumentar velocidade da rosca
plastificação
Verificar se há formação de ponte na
zona de alimentação da extrusora
Linhas de fluxo Cavidades Limpar as cavidades
contaminadas
Material fundido frio Checar sistema de secagem da resina
Aumentar a temperatura
Aumentar pressão/velocidade
de injeção
Aumentar a contrapressão da rosca
Reduzir a rotação da rosca
Aumentar tempo de ciclo
Temperatura do Checar sistema de refrigeração
molde baixa do molde
Aumentar a temperatura de
resfriamento do molde
Verificar troca de cor Purgar a máquina e remover a cor
Marcas superficiais Contato com outros Reduzir distância de queda de
objetos pré-formas na saída do robot
Reduzir a força de ejeção do robot
Aumentar tempo de resfriamento da
pré-forma para reduzir a temperatura
da superfície da pré-forma
Má-formação das Saídas de ar do Limpar as saídas de ar do molde
pré-formas molde obstruídas
Agulhas de Aumentar temperaturas das agulhas
injeção frias de injeção
Temperatura baixa Aumentar a temperatura do
do fundido manifold do molde
Falta de material Aumentar a quantidade de material
na injeção injetado
(injeção curta) Aumentar o tempo de injeção
Baixa pressão de Aumentar pressão de injeção
injeção
Baixa pressão e/ou Aumentar pressão e/ou tempo
tempo de recalque de recalque
Névoa Temperatura do Aumentar ou reduzir a temperatura
molde de água gelada
Aumentar ou reduzir a vazão de
água gelada
Temperatura de Aumentar a temperatura de plastificação
plastificação baixa Checar o funcionamento do secador
Resina úmida/fria Aumentar o tempo de residência
no secador
Alta velocidade Aumentar temperatura de plastificação
de injeção
Queimados no bico Material Descartar as pré-formas até que
de injeção ou com excesso de estejam claras
na pré-forma aquecimento Checar funcionamento do secador
Diminuir temperatura do material fundido
Checar termopares: bico/injeção/
manifold
Rebarbas Pressão do Aumentar a pressão de fechamento
fechamento do do molde
molde baixa
Obstrução ao contato Limpar as superfícies de contato
das partes do molde
Velocidade e/ou Ajustar velocidade e/ou pressão
pressão de injeção de injeção
muito altas
Viscosidade fundida Reduzir temperaturas de canhão e molde
da resina muito baixa Diminuir a velocidade de injeção
Molde desalinhado Alinhar ou substituir as partes gastas
ou gasto
Quantidade de Diminuir a quantidade a ser injetada
material muito alta Diminuir a pressão de injeção
Diminuir a pressão de recalque
Rechupe Saídas de ar do Limpar as saídas de ar do molde
molde obstruídas
Deficiência na troca Reduzir temperatura de água gelada
de calor no molde Aumentar a vazão de água gelada
Aumentar o tempo de resfriamento
da pré-forma
Alta temperatura Reduzir o aquecimento da máquina
do fundido Reduzir o aquecimento do molde
Alta pressão Reduzir pressão de injeção
de injeção
Alta velocidade de Reduzir velocidade de injeção
injeção (tempo de
injeção muito curto)
Pré-forma pouco Aumentar pressão e/ou tempo de
compactada (baixa recalque
pressão de recalque)
Umidade Condensação sobre Verificar o funcionamento do desu-
visualizada na luz as partes do molde midificador do ar da região do molde
polarizada (o dew point do ar deve ser abaixo da
temperatura do molde)
Reduzir a vazão de água gelada do
molde
Vazamento de água Eliminar vazamento
no molde
80
Métodos de análise de pré-formas

A. Definição
Tubo de fundo cego, com uma extremidade aberta para fechamento por rosca
ou pressão. Pode ser cilíndrica ou cônica, natural ou pigmentada, fabricada por
processo de injeção.
B. Terminologia
1. Acabamento
2. Corpo
C. Defeitos
Definições:
1. Defeitos críticos: são defeitos que impedem a utilização da pré-forma, no que

diz respeito ao cumprimento das funções de conter e proteger, e podem vir a
comprometer o desempenho da embalagem soprada.
2. Defeitos funcionais (secundários): são defeitos que limitam o uso da pré-forma ou

podem vir a comprometer o seu desempenho.
3. Defeitos de aparência (estéticos): são defeitos que comprometem apenas a

aparência da pré-forma.
81
Classificação de defeitos
C.2. Defeitos C.3. Defeitos

C.1. Defeitos Críticos
Funcionais de Aparência
· Furos passantes no ponto de · Furo não passante no · Marcas ou riscos no
injeção ponto de injeção corpo
· Pontos pretos cujo somatório · Rechupe/Ondulações · Pontos pretos
das medidas na maior dimensão · Bolha no ponto de cujo somatório das
seja maior que 3 mm injeção medidas na maior
· Bolha maior que 1 mm, ou dimensão seja menor
· Coloração fora do ou igual a 3 mm
mais de 3 bolhas na mesma padrão por aditivo
pré-forma, independentemente · Bolha no corpo
do diâmetro · Deformação no anel menor ou igual a
de suporte 1 mm
· Gargalo ovalizado
· Deformação no fundo · Coloração fora do
· Rebarba na rosca ou no
gargalo maior que 0,5 mm, · Fluxo de polimento padrão por pigmento
exceto no anel de suporte em luz polarizada · Cristalização do
· Cristalização no fundo com · Excesso de material gargalo
diâmetro maior que a metade no ponto de injeção · Fio maior do que
do diâmetro externo da · Região cristalina no 20 mm no ponto de
pré-forma ponto de injeção injeção
· Cristalização no corpo · Cristalinidade · Altura do ponto
· Injeção incompleta do gargalo · Pré-formas aderidas de injeção maior que
3 mm
· Sujidade interna aderente · Imperfeição no anel
de suporte · Delaminação
· Ponto não fundido
(ponto branco) · Névoa
· Marca de condensação
· Deformação na superfície
de vedação
· Marcas de condensação
· Corpo curvado
· Depressão no corpo
82
D. Métodos de ensaio
Objetivo Aparelhagem Procedimentos Resultados

Visual Avaliar Fonte de luz Análise visual Nº de
defeitos forte e com consulta embalagens
visuais amostra- dos tipos de defeituosas
padrão classificação
de defeitos
visuais
Dimensional Avaliar Paquímetro Avaliação de Milímetros
dimensões acordo com (mm)
do especificação
acabamento
de acordo
com
especificação
Peso Verificar Balança Pesar amostras Gramas (g)
alterações de eletrônica
distribuição
de material
na pré-forma
Espessura Distribuição Medidor de Determinar a Milímetros
do material espessura ou espessura de (mm)
ao longo da micrômetro acordo com as
pré-forma cotas
existentes no
desenho
especificado
Perpendicularidade Determinar Relógio Avaliar as Milímetros
o desvio da comparador amostras (mm)
vertical em com precisão individualmen-
relação à de 0,1 mm te em relação
base da ao desvio da
pré-forma vertical
10
SOPRO MANUAL Técnico - Resina Pet
83
Processo de sopro
Este processo pode acontecer de duas formas diferentes. Na primeira, pré-formas
são obtidas em moldes e máquinas injetoras convencionais, armazenadas e
transferidas ou vendidas ao transformador final. Uma sopradora exclusiva para
esse fim recebe as pré-formas injetadas, as reaquece por radiação (sem plastificar,
apenas amolecer), para que fiquem maleáveis. Depois de aquecida, a pré-forma
é posicionada entre as placas do molde e soprada após fechamento do molde. É
comum fazer o estiramento da pré-forma antes do sopro.
No segundo tipo de processo, a mesma máquina realiza todas as etapas. A pré-

forma é injetada em um molde bipartido. Após um resfriamento suficiente para
assegurar a manutenção de sua forma geométrica, o molde de injeção se abre e a
pré-forma é posicionada em um molde de sopro e soprada.
Processo de estiramento de sopro
Uma pré-forma se posiciona A pré-forma é estirada Sustentação do sopro

dentro do molde até o fundo do molde para formar o frasco
Início de estiramento Final do pré-sopro e

e sopro início do sopro (40 bar)
Vantagem do sopro de garrafas em PET

· Alta transparência do frasco.
· Baixo peso do frasco.
· Alta resistência ao impacto.
· Alta produtividade de frascos.
84
· Injeção do gargalo e do corpo da pré-forma ao mesmo tempo.

· Melhor barreira à perda de CO2.
· Maior segurança do consumidor no manejo das garrafas.
Na etapa de sopro, a pré-forma, geralmente com o auxílio de robôs, é colocada

dentro do molde “de sopro”, cuja cavidade tem a forma final do produto que se
deseja. Uma haste penetra no gargalo da pré-forma para estirá-la, e é admitido ar
comprimido em seu interior a uma pressão que pode variar entre 20 kgf/cm² e
40 kgf/cm². O corpo da pré-forma é inflado de maneira controlada com a ajuda
da haste de estiramento. Assim, a pré-forma é estirada, orientando as moléculas de
PET nas direções radial e axial, isto é, biorientada, até que encoste na cavidade do
molde de sopro e adquira sua forma final.
Condições típicas de sopro das garrafas

· Temperatura das pré-formas entre 100ºC e 110ºC.
· Pressão de 40 bar.
As partes que se estiram com menos facilidade – debaixo do pescoço e do fundo
da embalagem – contêm muita matéria amorfa. O PET amorfo é 20% a 30% mais
permeável que a matéria biorientada e suas características mecânicas são 25% a
50% inferiores. As embalagens de melhor rendimento são obtidas distribuindo o
material de maneira mais uniforme, sem acúmulo de material não estirado.
85
Taxa (τ ) de Biorientação:
L
Ød
l Coeficiente de estiramento axial

τ longitudinal = L Garrafa/média da pré-forma
Ø D τ média longitudinal = por volta de 2,5
Coeficiente de estiramento radial

τ diâmetro = Ø D Garrafa/Ø d médio da pré-forma
τ média diâmetros = aproximadamente 4
τ Biorientação = τ estiramento axial x τ estiramento radial
Figura (1). Coeficiente de distribuição da matéria. Quanto mais próximo K de 1, maior a otimização da
distribuição de material.
Com o objetivo de obter uma distribuição de material ótima, deve-se criar um perfil
de aquecimento da pré-forma antes de soprá-la.
A orientação depende da taxa de estiramento do material, da temperatura do

processo e da viscosidade intrínseca do PET. O produto dos raios dos estiramentos
axial e radial é chamado taxa de biorientação. Quanto mais elevada é essa taxa,
melhores são os rendimentos mecânicos e as propriedades de barreira de envase.
O raio de biorientação da pré-forma é cerca de 20% a 30% mais alto no interior
da pré-forma do que na parede externa. Devido a essa diferença de estiramento, a
temperatura na face interna da pré-forma deve ser ligeiramente mais alta do que
na externa para otimizar a biorientação. Com resina com viscosidade intrínseca mais
alta, o controle da pré-forma durante o sopro é melhor, o que permite controlar
melhor a distribuição do material.
86
Figura (2). Processo de Estiramento e Sopro – Biorientação do material.
A qualidade do processo depende da repetibilidade da fabricação das embalagens.

A homogeneidade da produção é assegurada pelo mesmo processo de aquecimento
para todas as pré-formas e pelo sincronismo de estiramento/sopro.
A cristalização a frio é o principal fator responsável pelo refugo do material. Ela

ocorre quando são usadas temperaturas inadequadas durante o aquecimento das
pré-formas. O fenômeno se dá porque as moléculas adquirem mobilidade suficiente
para se rearranjar em uma estrutura cristalina, o que reduz a elasticidade do
material, impossibilitando a obtenção da forma final desejada a partir do sopro das
pré-formas.
87
O processo de sopro passa pelas seguintes etapas:
1. Abastecimento da pré-forma fria
2. Aquecimento da pré-forma no forno
3. Transferência da pré-forma aquecida para a “roda de sopro”
4. Realização do estiramento, pré-sopro e sopro da pré-forma para produzir

a embalagem
5. Transferência da garrafa soprada para a saída da máquina
Figura (3). Etapas do Processo de Formação da Garrafa.
Aquecimento da pré-forma
Em algumas sopradoras, é possível obter aquecimento através de lâmpadas
infravermelhas de comprimento de onda curto, controladas individualmente. As
zonas de temperatura da pré-forma podem ser controladas e com isso é possível
ajustar e distribuir as espessuras de parede da embalagem.
Em algumas máquinas de sopro, a potência de aquecimento é autorregulada de

acordo com as temperaturas registradas por uma câmera infravermelha que avalia
a temperatura das pré-formas na saída do forno. Dessa forma, é possível estabilizar
a temperatura do forno durante o tempo. A sincronização de todos os movimentos
assegura a precisão e a perfeita repetibilidade das condições de estiramento/sopro,
fator essencial para regularizar a distribuição do material.
88
Um fator que influencia a biorientação é a temperatura do sopro das pré-formas.

Pré-forma aquecida
Área de equilíbrio
Pré-forma fria
Influência das lâmpadas na distribuição do material
Zona 1
Zona 1
Zona 2 Zona 2
Zona 3
Zona 4 Zona 3
Zona 5
Zona 6 Zona 4
Zona 5
Zona 6
Alguns cuidados a serem adotados no forno de aquecimento de pré-formas:
· As pré-formas não devem balançar no forno para não prejudicar

o aquecimento.
· As proteções não devem encostar-se às pré-formas e os ventiladores

devem estar ligados.
· A curva de aquecimento deve ser suave.

89
Algumas variáveis de controle de processo na etapa de aquecimento de pré-formas

no forno:
· Potência de aquecimento do forno: controla a temperatura das zonas de

aquecimento de acordo com a temperatura medida na saída da pré-forma do
forno. Aumenta ou diminui com o objetivo de garantir uma temperatura constante,
mantendo o controle de processo apropriado.
· Fluxo de ar dos ventiladores do forno: as sopradoras apresentam um ou

mais ventiladores para o resfriamento do forno. Cada ventilador é dotado de uma
abertura de ventilação controlável. Uma vez encontrado o fluxo correto de ar, não é
necessário ajustar a abertura novamente.
· Temperatura da pré-forma: se a pré-forma estiver muito fria ou quente,

ocorrerá má distribuição de material.
· Se estiver fria: pode ocorrer perolização, maior resistência ao estiramento,

maior orientação, maior resistência, parede lateral espessa, base fina.
· Se estiver aquecida demais: pode ocorrer haze, baixa resistência ao

estiramento, menos orientação, menos resistência, parede fina, base espessa.
Estiramento, pré-sopro e sopro da pré-forma
Molde fechado Estiramento Sopro
Ejeção
90
Alguns parâmetros a serem observados durante o processo de estiramento,

pré-sopro e sopro:
· Ponto de estiragem, ponto e duração de pré-sopro, sopro, escape do ar,
folga entre haste de estiragem e base do molde, pressão de estiragem,
pressões de pré-sopro e sopro.
Estiramento:
· Pressão da haste de estiragem: a pressão adequada é necessária para ter
uma estiragem constante e uniforme.
Pré-sopro:
· Tempo de pré-sopro: entre o fechamento do molde e início da estiragem
até o início do pré-sopro. Tempos longos (ponto atrasado) movimentam
mais material na direção do fundo da garrafa. Tempos curtos (ponto
adiantado) movimentam mais material para a parte de cima.
Pré-sopro adiantado Pré-sopro atrasado
Pré-sopro x Estiramento:
· Duração de pré-sopro: tempo que permite o insuflamento lento e uniforme
da pré-forma a caminho de seu formato final. Depende da pressão de
pré-sopro, razão de estiragem, vazão de ar e temperatura da pré-forma. A
variação dos parâmetros permite obter a distribuição de material necessária
para a produção de garrafas de boa qualidade.
· Pressão de pré-sopro: a pressão e vazão de ar são fatores-chave para a
correta taxa de expansão e distribuição de material.
91
· Vazão de ar de pré-sopro: controla a taxa de expansão inicial. Através dos

reguladores de vazão individuais, é possível equalizar a vazão de ar em
todos os moldes e garantir a qualidade uniforme das garrafas.
Sopro:
· Tempo de sopro: inicia quando a alta pressão de ar é introduzida e termina
com o escape do ar da garrafa. O tempo correto de duração do sopro é
necessário para o resfriamento e definição do formado da garrafa.
· Pressão de sopro: necessária para a boa definição da garrafa.
· Temperatura do molde: juntamente com o tempo de sopro, controla a
quantidade de resfriamento que ocorre até que a garrafa saia do molde. O
resfriamento adequado do molde influencia na definição da garrafa e, mais
importante, no encolhimento da garrafa após sua saída do molde.
Embalagem
Algumas variáveis a serem observadas na embalagem (equipamento de dois estágios):
Transparência da garrafa
Depende da temperatura e fluxo de ar no forno. Se estiverem incorretos, afetarão a

transparência da garrafa. Depende também da taxa de expansão da pré-forma. Se
estiver excessiva, afeta a transparência.
Cristalinidade
É um arranjo ordenado das moléculas do PET, formando uma estrutura entrelaçada

que difunde a luz e resulta em perda de transparência.
Depende do tempo de aquecimento da pré-forma, que é fixado pela velocidade da

máquina (número de garrafas produzidas por hora). O controle do processo é feito
pela potência de aquecimento e fluxo de ar no forno.
Condição de superaquecimento da pré-forma: deve-se verificar se a pré-forma

apresenta manchas esbranquiçadas. Se positivo, o problema é aquecimento excessivo.
92
Branqueamento por stress
Névoa esbranquiçada na garrafa. Frequentemente é observada na superfície da

garrafa. Segurando-se a garrafa contra a luz, pode ser vista como mancha irregular.
Pode surgir quando a pré-forma é aquecida a uma temperatura abaixo da mínima

necessária ao processo. O polímero frio demais não consegue fluir suavemente,
reage ao stress de expansão e faz surgir as microfissuras na parede da garrafa.
Essas fissuras difundem a luz e produzem um efeito esbranquiçado.
Pode surgir também se ocorrer uma expansão muito rápida da pré-forma

(pressão de ar muito alta). O polímero não tem tempo suficiente para se expandir
suavemente, aparecendo microfissuras na parede da garrafa. O ponto de pré-
sopro e temperatura adequados garantem uma expansão uniforme da pré-forma
até o formato desejado.
Para verificar se é cristalinidade ou branqueamento por stress, podemos olhar as

pré-formas na saída do forno: se já estiverem com branqueamento, o problema é na
cristalização e não por stress.
Aspecto perolizado
Possíveis Causas Ações

Temperatura da pré-forma muito Aumentar a temperatura do forno
baixa na sopragem ou da zona concernente
Pressão ou vazão do pré-sopro Diminuir a pressão ou a vazão do
muito alta pré-sopro
Velocidade de estiramento muito alta Diminuir a velocidade de estiramento
Pré-forma encostando-se à vareta de Verificar espessura da vareta de
estiramento estiramento ou adiantar o início do
pré-sopro
93
Altura
Normalmente, a altura da garrafa é função do encolhimento, que por sua vez é função
da temperatura da pré-forma, da temperatura do molde e do tempo de resfriamento no
molde. Se a pré-forma estiver quente demais, a garrafa não irá se resfriar suficientemente
dentro do molde, o que causa um maior encolhimento após sua saída. Um molde frio
demais influencia o encolhimento da garrafa após sua saída do molde.
O tempo de resfriamento é controlado pela velocidade da máquina. Se a

velocidade não se alterar, o tempo de resfriamento do molde não será o fator de
variação da altura.
Volume
O volume da garrafa também é função do encolhimento. A temperatura do molde,

o tempo de resfriamento do molde e a temperatura da pré-forma são potenciais
fatores de variação de volume.
A alteração de volume pode ser causada pela variação de temperatura do molde

(mais quente = mais encolhimento após a saída da garrafa do molde) ou pela
variação da temperatura da pré-forma.
Perpendicularidade
Normalmente, é resultado de resfriamento insuficiente na base (água de

resfriamento desligada, temperatura excessiva da pré-forma, velocidade da
máquina, base da pré-forma fria demais, peso excessivo da base, insuficiente vazão
de água na base do molde).
Flange empenada
Geralmente é causada por excesso de aquecimento no forno, especialmente a

temperatura das lâmpadas da zona 1. Outras causas são: fluxo de ar insuficiente,
posicionamento incorreto da proteção refrigerada do gargalo no forno e flanges
danificadas durante a injeção.
94
Riscos
Se forem constatados riscos na área do flange, verifique a transferência com

relação à abertura e fechamento do molde. Se os riscos ocorrerem ao longo da
linha divisória, verifique se a linha divisória do molde está danificada. Se o problema
surgir acima do flange, cheque as pinças de transferência.
Arranhões
Normalmente, são causados pelos trilhos de saída. Ajuste-os corretamente para

evitar esse problema.
Bico de injeção descentralizado
Se ocorrer em apenas um dos moldes, é provável que a haste de estiragem esteja

regulada alta demais ou a taxa de estiragem não esteja correta. Se o problema ocorrer
aleatoriamente, as possíveis causas são: altura incorreta da haste de estiragem, ponto de
pré-sopro adiantado ou pressão de estiragem baixa, causando estiragem inconstante.
Fundo da garrafa fora de centro

Pré-sopro adiantado Atrasar o início do pré-sopro
Pressão de pré-sopro muito alta Diminuir a pressão do pré-sopro
Pressão de sopro adiantada Atrasar o início do sopro
Temperatura da pré-forma muito alta Diminuir a temperatura do forno ou

no sopro da zona concernente
Haste de estiramento torta Trocar a haste de estiramento
Haste de estiramento mal ajustada Ajustar a folga entre a haste de

estiramento e o fundo do molde
Folga na bucha do difusor Trocar a bucha do difusor

95
Dobras na base
Pode ser resultante do excesso de temperatura no centro da pré-forma, causando

a movimentação do material para a base e consequentemente excesso de peso na
base. As causas podem ser: ponto de pré-sopro atrasado ou base da pré-forma fria.
Excesso de material no fundo da garrafa
Fundo da pré-forma mal aquecido Aumentar a temperatura do forno ou

da zona concernente
Pré-sopro atrasado Adiantar o início do pré-sopro
Pressão de pré-sopro muito baixa Aumentar a pressão de pré-sopro
Métodos de análise de garrafas

a. Definição
Recipiente para líquidos e/ou semilíquidos de gargalo com capacidade inferior a
3,0 litros.
Pode ser de formato variado, natural ou pigmentado, fabricado por processo de

injeção/estiramento e sopro.
b. Terminologia
1. Acabamento Base Corpo Ombro
2. Ombro
3. Corpo
4. Base
96
c. Defeitos
Definições:
1) Defeitos críticos: são defeitos que impedem a utilização da garrafa no que diz
respeito ao cumprimento das funções de conter ou proteger.
Sujidades internas aderentes / Furos e cortes / Deformação no acabamento da rosca /
Lascas ou riscos na superfície de vedação / Rebarbas no acabamento da rosca /
Linha de molde irregular / Delaminação / Cratera / Pescoço torto / Deformação da
base de apoio
2) Defeitos funcionais (secundários): são defeitos que limitam a utilização da garrafa.

Oclusão de gases e vapores / Deformação no anel de suporte, corpo e fundo /
Distribuição irregular / Excesso de material no ponto de injeção da base
3) Defeitos de aparência (estéticos): são defeitos que não impedem

funcionalmente a utilização da garrafa, afetando, entretanto, o aspecto e a
apresentação comercial do produto envasado.
Marcas de batidas e riscos / Embaçamento / Gravações apagadas / Cor / Impurezas /

Sujidade externa / Ondulações / Fiapo no corpo / Linha de molde irregular
97
Classificação de defeitos

Visual Inspecionar Fonte de luz Avaliar as amostras Nº de
visualmente forte consultando os embalagens
as garrafas tipos na defeituosas
quanto aos classificação de
defeitos defeitos visuais.
Verificar forma, odor
e especificação
Dimensional Verificar as Paquímetro Medição da altura Milímetros
principais total, dos diâmetros (mm)
cotas do do gargalo e da
acabamento garrafa
Peso Verificar Balança Pesar amostras Gramas (g)
alterações na eletrônica
distribuição
do material na
embalagem
Capacidade Verificar Balança Pesar amostras e Gramas (g)
volumétrica alterações eletrônica, tarar a balança. que serão
que possam termômetro, Encher a garrafa convertidas
afetar paquímetro de com água destilada. para
operações de profundidade, Acertar o nível com mililitros (ml)
enchimento pisseta, água paquímetro de de acordo
destilada, profundidade, com a
tabela para segundo tabela de
conversão especificação do conversão
pela densidade fabricante. Depois
aparente da completar até a
água boca para obter
capacidade total.
Medir temperatura
da água
98

Espessura Distribuição Medidor de Determinar a Milímetros
do material espessura ou espessura em (mm)
ao longo da micrômetro pontos frágeis da
parede da garrafa ou, pelo
garrafa menos, em quatro
regiões: pescoço,
ao longo do corpo,
base e fundo
Carga Verificar car- Dinamômetro Posicionar a garrafa Quilogramas-
vertical ga que causa no centro da placa força (kgf)
deformação de compressão,
no corpo da acionar o
garrafa equipamento e
verificar a
carga máxima de
resistência
registrada
Resistência Resistência ao Carbonatador, Encher a garrafa Número de
à queda impacto área com com água falhas/
livre piso de carbonatada a 4,0 amostragem
concreto liso volumes de CO2.
Tampá-la.
Posicioná-la de
modo que caia livre-
mente, causando
impacto sobre a sua
superfície de apoio.
Soltá-la de uma
altura de 2,0 metros
11
Extrusão MANUAL Técnico - Resina Pet
99
Obtenção de chapas e filmes a partir do processo de extrusão

Uma das aplicações da resina PET é na elaboração de folhas (chapas ou filmes,
dependendo da espessura) que após termoformagem dão origem a uma enorme
gama de produtos, desde recipientes para frutas até bandejas de plástico para
acondicionamento de parafusos e porcas. Para obter essas embalagens, são
necessárias duas etapas: extrusão da folha e sua posterior termoformagem.
O processo de extrusão-termoformagem consiste basicamente na formação de

uma folha (chapa ou filme), que é aquecida e então moldada por pressão/vácuo ou
mecanicamente.
Em particular, as chapas de PET possibilitam a configuração de dobradiças com

durabilidade excepcional, o que permite a fabricação de embalagens com tampas
de grande durabilidade, como as usadas para acondicionar ovos ou frutas. Essa
tenacidade da chapa de PET possibilita a produção de embalagens muito duráveis e
com longa vida útil.
Os grades de resina PET utilizados no processo de extrusão costumam apresentar

viscosidade elevada, principalmente devido a dois fatores: (1) a alta viscosidade
facilita o processamento durante a termoformagem; (2) as propriedades físicas do
produto final são melhores.
O processo de extrusão de folhas em PET (chapas/filmes) consiste de várias etapas:

secagem, alimentação, plastificação e extrusão. A secagem e a alimentação ocorrem
da mesma forma que no processo de injeção. Na plastificação temos os mesmos
cuidados com a temperatura de trabalho – 270°C a 290°C –, de forma a evitar a
geração excessiva de acetaldeído, assim como queda de viscosidade intrínseca.
O filtro na saída da extrusora é necessário para deter a maioria das impurezas, além
de gerar uma pequena contrapressão que servirá para homogeneizar o material.
Quanto à extrusão, observa-se que a abertura da matriz é regulável através de

parafusos dispostos ao longo de seu comprimento para ajustar a espessura da
chapa. A matriz tem sua saída de forma oblíqua em relação à linha da extrusora
100
para propiciar um fluxo uniforme, não turbulento, da massa fundida, que deverá ser
de baixa viscosidade, ou seja, de média a alta fluidez.
A próxima etapa é o resfriamento da chapa quente. Esse processo é realizado por

contato direto com cilindros mantidos a baixa temperatura, para conseguirmos
produzir chapas com excelentes propriedades mecânicas. Os cilindros de
refrigeração devem ser altamente polidos para que sua superfície espelhada
não transmita imperfeições à superfície da chapa, prejudicando seu brilho e sua
transparência.
A formação da folha ocorre, então, por calandragem, ou seja, pela passagem da

massa de PET da extrusora para um sistema de rolos. A fieira da extrusora situa-se o
mais perto possível do primeiro rolo. Existem dois processos de calandragem:
- No primeiro, a massa de PET proveniente da fieira é depositada sobre um rolo

resfriador, cuja superfície é mantida a uma temperatura constante e extremamente
precisa para garantir uma formação homogênea da folha. A regulagem da
espessura é feita na fieira.
Fieira da extrusora
Folha
Extrusora
Fluxo de ar
Rolo resfriador
Figura 1
101
- No segundo, ocorre a passagem da massa de PET por um sistema de rolos

(normalmente três), que podem ser dispostos vertical, horizontal ou obliquamente.
A espessura é regulada através da distância entre os rolos.
Alimentador
Matriz
Extrusora Cilindros Rolos Corte Empilhamento

guias
Figura 2. Fluxo de produção de chapas.
A espessura da folha (chapa/filme) pode ser influenciada por três fatores:

1) velocidade da rosca, 2) abertura da matriz, 3) velocidade dos cilindros de
resfriamento (a velocidade pode variar, dependendo da espessura desejada).
Depois que a chapa sai do último cilindro de refrigeração, passa sobre uma
sequência de pequenos cilindros onde o ar do meio ambiente ajudará no
resfriamento. Em seguida, a chapa passa por dois cilindros de borracha que irão
transportá-la até as etapas de corte e empilhamento ou a etapa de enrolamento
do produto em bobinas.
O uso de extrusoras e equipamentos adequados permite que o extrudado de PET

seja resfriado de forma suficientemente rápida para evitar a cristalização e produzir
chapas transparentes.
Visando manter a integridade das chapas produzidas, o transformador poderá

optar por protegê-las, adicionando um filme tanto na superfície superior quanto na
inferior. Esse processo é comumente realizado na etapa anterior ao corte.
102
Muitos produtos necessitam de propriedades de vedação (barreira) à umidade,

CO2 ou a O2, combinadas com boa resistência ao impacto e à tração e ainda bom
aspecto visual. Assim, quando se desejam diversas propriedades que não são
oferecidas por um só tipo de resina, recorre-se ao processo de coextrusão.
Termoformagem
A termoformação consiste em aquecer a chapa até uma temperatura abaixo de
seu ponto de fusão, quando ela atinge um estado macio (transição vítrea), e então
submetê-la a estiramento sobre os contornos de um molde.
Basicamente, a termoformação usa calor, vácuo, pressão e/ou meios mecânicos

para forçar a chapa de plástico contra os contornos de um molde. A chapa de
PET é aquecida até uma temperatura superior à de transição vítrea, mas bem
abaixo da temperatura de fusão. Então é estirada sobre o formato do molde.
Uma vez resfriada e removida do molde, outras ações ocorrem na peça, tais como
aparamento, rotulagem, impressão e corte.
Deve-se ter atenção durante o aquecimento da chapa antes da termoformagem.

Pouco aquecimento resulta em falhas na conformação dos contornos do molde.
O superaquecimento leva a inúmeros problemas, incluindo produtos de baixa
qualidade e fracos. O superaquecimento irá cristalizar a chapa e resultará em um
grande vergamento e embaçamento visível, o que aumenta a fragilidade e reduz
a termoformabilidade. A cristalinidade e embaçamento são problemas maiores no
caso de chapas mais espessas, as quais necessitam de ciclos de aquecimento mais
prolongados. Uma vez que ocorra embaçamento decorrente da cristalização, ele
somente poderá ser eliminado através da reextrusão do material.
Independentemente da forma utilizada para aquecer a chapa, é crucial manter

uma temperatura uniforme. Correntes de ar e alterações repentinas de
temperatura devem ser minimizadas. O tempo de aquecimento, junto com
a temperatura, deve ser considerado durante o aquecimento. Para evitar os
defeitos decorrentes de superaquecimento, o ciclo de aquecimento deve ser o
mais curto possível.
103
As considerações fundamentais no caso de chapas de PET consistem em mantê-

las muito secas e não superaquecê-las. Caso contrário ocorrerão alterações
significativas, enfraquecendo suas propriedades.
As chapas de PET não necessitam de nenhum processo especial de secagem antes

da termoformagem, mas não podem ser expostas à chuva ou umidade.
Métodos de análise de chapas

Encontra-se listada a seguir uma série de testes simples que podem ser realizados
pelo operador da máquina, supervisor ou responsável. Eles poderão ser efetuados
manualmente ou com pequenos instrumentos e amostras retiradas da chapa que
estiver em produção.
O objetivo destes testes é auxiliar na identificação e correção de desvios no processo

de fabricação.
104
Propriedades
Procedimentos Comentários
Físicas
Propriedades Colher amostra de chapa Se forem detectadas rugas
ópticas (preferencialmente da região ou marcas estranhas, elas
central); com o auxílio de um poderão ser provenientes
retroprojetor de transparências, de uma matriz danificada
projetar a imagem da chapa ou de cilindros necessitando
em uma sala escura. Uma vez de polimento. Já bolhas,
ampliada, tem-se uma ótima névoas e chips não fundidos
condição visual para detectar poderão ser acarretados
as imperfeições existentes na por resina úmida e/ou
amostra. má plastificação.
Espessura O controle da espessura deve Essa característica é de
ser realizado frequentemente e extrema importância. Ela
em toda a extensão da chapa está bastante relacionada
durante o processo. Utiliza-se um com as propriedades
micrômetro portátil para obtenção físicas da chapa.
das medidas.
Aspereza ou A avaliação da aspereza ou As rugas, além de visualmente
rugosidade rugosidade pode ser realizada serem indesejadas, também
manualmente, encostando-se as estão relacionadas com as
mãos na superfície da chapa. propriedades físicas das
chapas.
Resistência à Trata-se da medida da força média A qualidade da chapa é
tração requerida para a propagação do definida pela facilidade de
rasgamento de uma chapa. Esse rasgamento, isto é, quanto
teste é indicado para chapas mais mais difícil propagar o
finas. Método: colha uma amostra rasgo, melhor a qualidade
da chapa (do tamanho de uma da chapa para uma
folha de sulfite), faça um pequeno determinada espessura.
corte em sua lateral e manualmente
force a propagação do rasgo. Lem-
brete: a espessura está diretamente
relacionada às propriedades físicas.
Portanto, espera-se que quanto
maior a espessura da chapa, maior
a força manual necessária para
propagar o rasgo.
12
Stress-Cracking MANUAL Técnico - Resina Pet
105
Introdução teórica
A ruptura dos materiais é um dos principais aspectos que determinam a sua
aplicabilidade.
Os mecanismos de ruptura são vários, mas em geral iniciam-se com uma fissura em
local de concentração de tensões, com a sua propagação até a completa falha do
artefato.
Entretanto, em muitas aplicações, a falha do material pode ocorrer em níveis de

tensões muito inferiores aos determinados pela resistência do material em testes
mecânicos padronizados.
Essas falhas podem ser aceleradas pela interação com o ambiente onde se
encontram essas garrafas, seja na estocagem, seja na linha de envase. O termo
“stress-cracking” é em geral utilizado para descrever o fenômeno de ruptura do
material decorrente da formação de fissuras (“crack”) e resultante da aplicação de
tensões (“stress”), por exemplo devido à carbonatação do líquido envasado. Como
o ambiente tem uma influência importante pela redução dos níveis de esforços
suportados pelo material, o fenômeno também é conhecido como “environmental
stress-cracking”.
A ocorrência de fissuras nas embalagens plásticas é um fenômeno bastante

estudado e tem sido relacionado à mobilidade das cadeias do polímero e ao
enfraquecimento das forças intermoleculares. Isso permite, do ponto de vista
macroscópico, prever a influência dos fatores de composição do polímero e
condições de processamento, incluindo o ambiente ao qual o material é exposto,
sobre a ocorrência de “stress-cracking”:
Influência da composição do polímero (copolímero)

A presença de copolímero contribui em geral para o enfraquecimento das
interações intermoleculares, devido à presença de vazios na estrutura molecular, o
que eventualmente permite a penetração de produtos do ambiente em contato com
a garrafa. Por exemplo, um polímero com 3,5% mol de comonômero apresenta
106
duas vezes mais microfissuras (“crazes”) do que o homopolímero, após dez dias de
exposição a uma solução a 20% do lubrificante “Diversey Sure Lube”.
Influência da orientação molecular

A orientação molecular torna o material mais resistente ao aparecimento de
“crazing”, devido à redução do volume de vazios e à maior estabilidade da estrutura
quando exposto aos agentes de “stress-cracking”.
A transição entre o modo de fratura dúctil para frágil, pela exposição aos agentes
de “stress-cracking”, é deslocada para maiores tempos e temperaturas de exposição
com o aumento da orientação molecular. Por esse motivo, a base das garrafas é em
geral mais suscetível à formação de “crazing” devido ao seu caráter amorfo e baixa
orientação.
Influência do ambiente e do tempo de exposição

Conforme mencionado, o fenômeno de “stress-cracking” está relacionado com a
difusão dos agentes químicos, que facilitam o processo de relaxamento das cadeias
e consequente mudança para o modo de fratura frágil. Portanto, esse fenômeno
depende, além do agente específico, do tempo e da temperatura de exposição, para
cada nível de tensão imposto.
Resultados experimentais de “stress-cracking” confirmam essa característica de

fenômeno de envelhecimento térmico e/ou ambiental. Por exemplo, em uma
condição de teste, amostras acondicionadas a 35°C não apresentaram fratura frágil
mesmo após um período de três meses, enquanto as amostras acondicionadas a
40°C apresentaram fratura frágil em tempo de exposição inferior a um mês.
Origem dos defeitos/métodos de análise

Os defeitos relacionados a “stress-cracking” durante a fabricação de garrafas de
PET são observados principalmente na linha de transporte dessas garrafas e são
induzidos pelo óleo lubrificante utilizado para redução do atrito destas com a esteira
de transporte.
107
A natureza do lubrificante, associada à baixa orientação na base da garrafa e

eventualmente a um excesso de material na base, é condição que favorece o
aparecimento de “stress-cracking”, de acordo com os mecanismos discutidos no
item anterior.
Os métodos de avaliação podem ser a observação visual da formação de

microfissuras ou a determinação da frequência de fraturas frágeis apresentadas pelo
material em um teste de tração. Para efeito de controle de qualidade, utilizam-se em
geral até 60 garrafas, sendo que 20 garrafas são expostas a um agente lubrificante
e as demais a água destilada. A avaliação é realizada em testes de queda das
garrafas de uma altura de 2 metros, após um período de condicionamento de 14
dias a 38°C/90%UR, seguido de exposição ao agente por 14 dias a 25°C/75%UR.
(UR = umidade relativa).
Ações corretivas
As principais ações recomendadas para evitar ou minimizar os problemas
relacionados ao “stress-cracking” são apresentadas a seguir:
· Seleção de lubrificantes de linha: utilização de lubrificantes aprovados/

homologados, compatíveis com PET.
· Melhor distribuição do material: evitar excesso de material na base, através

de modificação/controle do resfriamento da pré-forma.
· Espessura da base: aumento da orientação molecular com a redução da

espessura da base, desde que não se comprometam outras propriedades
da garrafa.
Outras ações podem vir a ser adotadas de acordo com as características específicas
do problema em questão.
Método de análise: stress-cracking

Para um teste completo, são necessárias 60 garrafas: 20 para o teste, 20 para o
primeiro controle e 20 para o segundo controle.
108
1. Utilizar garrafas sopradas e cujas pré-formas tenham sido fabricadas em

um período não superior a dez dias.
2. Condicionar as garrafas por 14 dias a 38°C/90%UR (umidade relativa).
3. Encher as garrafas com água deionizada e carbonatar a quatro volumes

de CO2.
4. Mergulhar as garrafas-teste em béquer contendo lubrificante.
5. Mergulhar garrafas-controle em água destilada.
6. Colocar todas as garrafas em bandejas separadas (revestidas

de polietileno).
7. Armazenar todas as garrafas a 25°C/75%UR por 14 dias.
8. Condicionar todas as garrafas a 20°C por 24 horas.
9. Jogar garrafas verticalmente contra a base de uma altura de 2 m.
Critério de avaliação: não mais que uma garrafa, entre 20 do mesmo conjunto,
pode se romper.
Obs.: Rompimento é definido como vazamento do conteúdo através da base ou paredes laterais da
garrafa. Quebras no gargalo ou vazamentos pela tampa, decorrentes de impactos secundários, não
são considerados rompimentos para efeito desse teste.
13
Acetaldeído MANUAL Técnico - Resina Pet
109
Introdução
O acetaldeído (AA) é uma substância incolor, volátil, não tóxica, com odor e gosto
típico de frutas, de baixo limite de percepção sensorial. Grandes quantidades de AA
são encontradas naturalmente em muitos alimentos, tais como frutas, manteiga,
queijos, vegetais e bebidas.
Nos vinhos, por exemplo, o acetaldeído pode atingir concentrações de até 500 ppm,
nos vinagres pode atingir concentrações de até 1.000 ppm.
O acetaldeído é subproduto da degradação do PET. Ele é formado quando a resina PET é

submetida a altas temperaturas, normalmente utilizadas na fabricação e transformação da
resina, quando o polímero é aquecido acima de sua temperatura de fusão.
A preocupação com a presença de acetaldeído nas embalagens PET se deve à

alteração de gosto que pode causar no produto embalado. Refrigerantes tipo cola e
águas minerais são dois exemplos de bebidas que podem ter seu sabor afetado pela
presença de acetaldeído.
As águas minerais sem gás são mais sensíveis, resultando em um baixo limite de percepção
ao gosto, na faixa de 20 ppb a 40 ppb de AA, dependendo da composição da água.
As águas minerais carbonatadas e as colas são menos sensíveis à presença do AA,

possuindo as colas um limite de percepção ao gosto de cerca de 60 ppb.
Degradação do PET
O acetaldeído é gerado através da degradação térmica da molécula do PET e tem seu
nível aumentado conforme a temperatura de processamento e o tempo de residência.
Dois mecanismos são propostos para a formação de AA por decomposição térmica do PET.
Um é a decomposição térmica do grupo terminal hidroxietil (reação 1). Outro

mecanismo classicamente aventado considera que a degradação ocorre
preferencialmente pela cisão aleatória da cadeia molecular do PET com quebra das
ligações ésteres. Nessa degradação, formam-se cadeias com grupos terminais ácidos e
vinílicos que podem reagir de várias maneiras, eliminando o AA (reação 2).
110
1. Degradação térmica dos grupos terminais hidroxietila
O O
COCH2CH2OH COH + CH3CHO
PET acetaldeído
2. Decomposição das ligações ésteres
O O
COCH2CH2OC
PET
O O O CH3 O
COCH = CH2+HOC COCHOC
Grupo éster-vinílico Grupo diéster de etilideno
O
HOCH2CH2OC
O O O O
COCH2CH2OC C–O–C
+ anidrido
CH3CHO +
acetaldeído
CH3CHO
acetaldeído
O
HOCH2CH2OC
O O O
COCH2CH2OC + HOC
Mecanismos de degradação térmica do PET.
Uma importante característica das reações de degradação térmica do PET é a não

ocorrência de uma perda significativa de VI da resina.
A decomposição térmica do PET é significativa quando o polímero está fundido

(temperaturas superiores a 245°C). Portanto, o AA é formado tanto na fabricação
da resina como durante sua transformação.
111
Na fabricação da resina PET, o AA é formado durante a etapa de polimerização, que

se realiza em fase fundida. O grão amorfo obtido nesse ponto pode conter entre
50 ppm e 100 ppm de AA, conforme as temperaturas e os tempos de residência
usados no processo. Essa resina é então pós-condensada no estado sólido, até
atingir um peso molecular adequado para a fabricação de garrafas. Durante essa
etapa, o AA difunde-se para fora do grão juntamente com o glicol, sendo então
arrastados pelo N2 do processo. Assim, o AA do PET grau garrafa que sai da etapa
de pós-condensação sólida atinge níveis de AA residual menores que 3-4 ppm,
conforme a especificação desejada, podendo chegar a níveis inferiores a 1 ppm.
A resina grau garrafa é então destinada aos transformadores, onde será submetida
principalmente ao processo de injeção-sopro. Nesse processo, a resina é refundida
na fase de injeção, ocorrendo então novamente a degradação da resina, gerando
portanto AA.
Medidas de AA feitas nas várias fases do processo de injeção-sopro, em pré-

formas e garrafas, confirmam que a principal fonte de geração de AA no processo
de transformação da resina PET ocorre durante a injeção da pré-forma, devido à
refusão da resina.
O AA gerado durante a injeção-sopro do PET fica retido na parede da garrafa entre

as moléculas do polímero, difundindo-se lentamente para o conteúdo desta.
Controle da geração de AA na fabricação de garrafas

O AA formado na garrafa depende de:
1. Formulação da resina.
2. Condições de transformação.
3. Tipo da máquina.
1 - Formulação da resina
Visando ao mais alto grau de qualidade das resinas, foram desenvolvidas formulações
e condições de processo que resultam em baixos teores de AA residual nos grãos.
112
2 - Condições de processamento (transformação)

As condições gerais de processamento para obter uma garrafa com baixo teor de
AA durante a transformação do PET são:
· Baixa temperatura da resina fundida.
· Baixas taxas de cisalhamento.
· Baixos tempos de residência (tempos de injeção muito longos
correspondem a maior exposição ao calor).
O AA só é significativamente gerado em temperaturas elevadas. Dessa forma, o

controle do processo de injeção é fundamental para o controle da geração do AA
na produção de garrafas. A etapa de sopro não tem praticamente nenhum efeito na
formação do AA, uma vez que trabalha a temperaturas mais amenas.
Assim, para reduzir a geração de AA da resina durante a injeção da pré-forma,

aconselha-se manter o polímero fundido na mais baixa temperatura possível
durante o mínimo tempo, com um mínimo de cisalhamento.
Baixa temperatura da resina fundida e baixas taxas de cisalhamento

A concentração de AA na pré-forma aumenta na mesma proporção que a temperatura
do canhão e a do molde. Mas somente ajustar as temperaturas do canhão e dos canais do
molde não garante que a temperatura do poliéster fundido vá permanecer adequada.
O polímero fundido viscoso é também aquecido pelo atrito com o canhão, a rosca
e os canais de distribuição. Esse atrito é tanto função da viscosidade da resina
fundida como do tipo e da rotação da rosca. Além do calor gerado pelo atrito, o
cisalhamento quebra mecanicamente as moléculas do polímero, formando assim
mais grupos terminais hidroxietil, que, por sua vez, formam mais AA (reação 1).
Os parâmetros a serem controlados para minimizar a exposição ao calor são:

a) Temperatura do canhão (diminuir)
b) Temperaturas do hot runner, manifold e bicos (diminuir)
c) Tempo de residência no canhão, manifold e hot runner
(manter o menor possível)
113
Tempo de residência do polímero fundido no processo

Um parâmetro de quase igual importância à temperatura do polímero fundido,
para minimizar a formação de AA na pré-forma, é o tempo de residência deste.
Simplificadamente, nota-se que o AA gerado é quase diretamente proporcional
ao tempo de residência do polímero fundido no processo. Assim, é boa norma
minimizar o tempo de ciclo para diminuir a geração de AA.
Os parâmetros de atrito mais críticos na injeção da pré-forma são:
· Velocidade de rotação
Alguns estudos mostram que a velocidade de rotação da rosca começa a ser
importante na formação de AA acima de 100 rpm, quando um aumento da
temperatura do polímero fundido devido ao atrito passa a ser significativo.
· Contrapressão da rosca
O aumento da contrapressão da rosca eleva o tempo para a rosca retornar à posição
retraída, com consequente aumento de energia térmica no polímero fundido.
Portanto, a geração de AA aumenta com o crescimento das contrapressões.
· Velocidade de injeção
Manter o mais baixa possível.
3 - Parâmetros que dependem da máquina utilizada:

· Dimensões dos canais
· Perfil da rosca
Análise de Acetaldeído
Uma vez que baixas concentrações de AA já afetam as propriedades organolépticas
das águas minerais e refrigerantes tipo cola, a fabricação de garrafas com baixo AA
é fundamental para a indústria de embalagens rígidas. Portanto, é muito importante
a análise de AA no controle de qualidade de resinas e garrafas.
114
Atualmente, dois tipos de testes de AA são comumente empregados na indústria:
· AA residual no sólido (RAC), conforme metodologia ASTM F2013 aplicada em

grãos de resinas e paredes de pré-formas e garrafas.
· AA no espaço interno da garrafa (“Bottle Headspace Test”).
O RAC mede o AA total no interior do grão ou na parede da pré-forma ou da garrafa.
Quando determinado na parede da garrafa, esse é o AA total que tem o potencial

de difundir-se para o conteúdo da garrafa.
Existem vários métodos de RAC, dos quais um largamente empregado utiliza um

dispositivo “headspace” ligado ao cromatógrafo (não confundir com “headspace”
da garrafa). Esse método consiste em moer finamente o grão da resina ou a parede
da pré-forma ou da garrafa em nitrogênio líquido. O material pulverizado é então
colocado num frasco fechado em um forno controlado (“headspace”). Nessa etapa,
o material pulverizado é aquecido de acordo com um programa de aquecimento
preestabelecido (existem várias versões diferentes de temperatura/tempo). O AA
dessorvido do material é então injetado em um cromatógrafo a gás.
O teste de AA no espaço interno da garrafa foi originariamente usado pela Coca-

Cola e pela Pepsi-Cola baseado em correlações feitas com teste de prateleira. Foi
utilizado como especificação de controle de qualidade para seus fornecedores. O
método consiste em soprar uma pré-forma, sendo a garrafa obtida então purgada
com nitrogênio, fechada com um septo e num prazo de uma hora colocada em
uma câmara de acondicionamento a 23°C/65% UR, durante 24 horas. Depois
do acondicionamento, uma amostra de gás é retirada da garrafa e analisada com
cromatógrafo a gás. Apesar da aparente simplicidade desse método, ele é na
realidade extremamente complexo, sendo influenciado por muitos fatores externos,
além do conteúdo real de AA na parede da garrafa. Por exemplo, a idade da pré-
forma e da garrafa a serem testadas pode afetar significativamente os resultados.
Uma vez que a garrafa está sendo testada, a exata condição tempo/temperatura
deve ser precisamente respeitada. Esses pequenos desvios podem também alterar os
valores desse teste. Outra grande desvantagem é o longo tempo total de ensaio.
14
Resistência Química MANUAL Técnico - Resina Pet
115
Introdução
O poliéster termoplástico foi desenvolvido originalmente para embalagens de
produtos alimentícios, como bebidas carbonatadas, água mineral, isotônicos e
outros. Entretanto, a excelente resistência química da resina PET permite que ele
seja empregado em contato com vários produtos, incluindo certos solventes e
diversos produtos orgânicos e inorgânicos.
A resistência do PET depende em certo grau da cristalinidade da embalagem ou

peça. De forma geral, quanto maior a cristalinidade, maior a resistência química.
O PET pode ser atacado por produtos químicos através de diferentes mecanismos:
Absorção
Absorção do produto químico, com plastificação da resina: em casos nos quais
a afinidade entre o produto e a resina é pequena, ocorrem apenas pequenas
modificações nas propriedades mecânicas do material. Entretanto, produtos
químicos como a acetona, alguns solventes clorados e certos ésteres, ao serem
absorvidos, induzem à cristalização do PET. A cristalização produz a opacificação do
material e até mesmo sua fragilização.
Dissolução física
Apenas poucos produtos, como fenóis, cresóis, ácidos inorgânicos concentrados e
organo-halogenados são capazes de dissolver fisicamente o PET.
Ataque químico
O ataque químico fragiliza o PET e, em casos extremos, produz sua dissolução.
Como diversos outros polímeros de condensação, o PET pode ser atacado
quimicamente por ácidos e bases concentrados, mesmo a frio. Produtos fortemente
oxidantes, como água oxigenada 30% e ácido nítrico > 40%, também atacam o
PET. Água quente e vapor d’água aquecido podem produzir hidrólise do PET, com
perda acentuada de propriedades mecânicas, dependendo da temperatura e do
tempo de exposição.
116
Resistência
Em termos de resistência química, podemos fazer certas generalizações em termos
de famílias químicas, que auxiliam a avaliar a adequação do PET à aplicação. As
tabelas abaixo classificam a resistência do PET nas seguintes categorias:
1 - Boa Resistência: significa que a embalagem ou peça em PET possui boa
resistência ao ataque da substância.
2 - Resistência Intermediária: significa que a resistência não é tão boa, e a
embalagem ou peça pode não resistir ao ataque.
3 - Fraca Resistência: significa que a embalagem ou peça em PET será fortemente
alterada. Em nenhuma hipótese, o PET deve ser empregado em contato direto com
esses produtos.
Algumas observações sobre as informações das tabelas:
1. Não foi considerado o efeito de “stress-cracking”, que é a ruptura do material pela

ação conjunta de tensões residuais no material e dos produtos em contato com o PET.
2. A resistência informada está de acordo com a temperatura ambiente. Temperaturas
mais altas podem reduzir substancialmente a resistência do PET aos produtos.
3. Não se pressupõe a ação conjunta de vários produtos químicos. A resistência química
a uma mistura não é necessariamente a soma das resistências aos produtos puros.
Comentários finais
A resistência química das embalagens e peças em PET depende bastante das
condições de processamento e da estrutura induzida no material. Depende também
das condições de uso, condições ambientais, etc. Recomendamos sempre testar a
resistência aos produtos que entram em contato com o PET.
Os dados das tabelas a seguir refletem a informação disponível aos produtores

de PET membros da APME – Associação dos Produtores de Plástico na Europa.
Esses dados foram obtidos no site http://www.plasticseurope.org em setembro
de 2008. A tradução dos termos foi feita através dos sites www.babylon.com e
www.wikipedia.org.
117
Produtos diversos
Os dados abaixo refletem a informação disponível aos produtores de PET

membros da APME (Association of Plastics Manufactures in Europe). Não devem
ser interpretados como a implicação de uma garantia legal para propriedades
específicas dos produtos ou para sua conformidade a uma aplicação particular.
Os dados de resistência química são para o armazenamento da substância no
estado físico especificado na coluna correspondente, à temperatura ambiente.
Quando uma porcentagem é indicada, refere-se à concentração da solução em
água, salvo indicação contrária.
O significado dos símbolos para a resistência química é:
1 = PET possui boa resistência às possibilidades de ataque
2 = PET possui resistência marginal ao ataque; possibilidade significativa de falha da
embalagem
3 = PET possui fraca resistência ao ataque; sua utilização não deve ser considerada
para essa aplicação
Substância Estado físico ou concentração APME
Água (Water) puro (líquido) 1
Água mineral (Mineral water) líquido 1
Cerveja (Beer) líquido 1
Detergentes (Detergents) 1% 1
Enxaguantes bucais (Mouthwashes) líquido 1
Fluido de freio (Brake fluid) líquido 1
Fluido de silicone (Silicone fluids) líquido 1
Gasolina (Gasoline) líquido 2
Graxa (Grease) Ver graxa lubrificante
Graxa lubrificante (Lubricating grease) sólido 1
Leite e derivados
líquido 1
(Milk and milk products)
Solvente (Mineral spirits) líquido 2
Solvente à base de nafta
líquido 2
(Naphtha solvent)
Óleo canforado (Camphorated oil) líquido 1
118

Óleo castor (Castor oil) líquido 1
Óleo de linhaça (Linseed oil) líquido 1
Óleo de oliva (Olive oil) líquido 1
Óleo de semente de algodão
líquido 1
(Cottonseed oil)
Óleo de transformador
líquido 1
(Transformer oil)
Óleo diesel (Diesel oil) líquido 1
Óleos de motor (Motor oils) líquido 1
Óleos minerais (Mineral oils) líquido 1
Óleos vegetais (Vegetable oils) líquido 1
Parafina medicinal
sólido 1
(Paraffin medicinal)
Combustível (Petrol) líquido 1
Éter à base de petróleo
líquido 1
(Petroleum ether)
Querosene (Kerosene) líquido 1
Refrigerantes (Carbonated soft drinks) líquido 1
Solução de sabão (Soap solution) 1% 1
Sucos de frutas e néctares
líquido 1
(Fruit juices and nectars)
Terebintina (Turpentine) líquido 1
Vaselina (Vaseline) sólido 1
Vinagre (Vinegar) líquido 1
Vinho e bebidas alcoólicas destiladas
líquido 1
(Wine and spirits)
Solvente (White spirit) líquido 1
Xaropes medicinais (Medical syrups) líquido 1
119
Produtos químicos
Os dados abaixo refletem a informação disponível aos produtores de PET

membros da APME (Association of Plastics Manufactures in Europe). Não devem
ser interpretados como a implicação de uma garantia legal para propriedades
específicas dos produtos ou para sua conformidade a uma aplicação particular.
Os dados de resistência química são para o armazenamento da substância no

estado físico especificado na coluna correspondente, à temperatura ambiente.
Quando uma porcentagem é indicada, refere-se à concentração da solução em
água, salvo indicação contrária.
O significado dos símbolos para a resistência química é:
1 = PET possui boa resistência às possibilidades de ataque
2 = PET possui resistência marginal ao ataque; possibilidade significativa de falha da
embalagem
3 = PET possui fraca resistência ao ataque; sua utilização não deve ser considerada
para essa aplicação
1,1,1-Tricloroetano
puro (líquido) 3
(1,1,1,-Trichloroethane)
1,2-Dibromoetano
puro (líquido) 3
(1,2-Dibromoethane)
1,2-Dicloroetano (1,2-Dichloroethane) puro (líquido) 3
2-Etoxietanol (2-Ethoxy ethanol) puro (líquido) 1
2-Metoxietanol (2-Methoxy ethanol) puro (líquido) 2
Acetato amílico (Amyl acetate) puro (líquido) 2
Acetato benzílico (Benzyl acetate) puro (líquido) 3
Acetato butílico (Butyl acetate) puro (líquido) 3
Acetato de sódio (Sodium acetate) 40% 1
Acetato etílico (Ethyl acetate) puro (líquido) 3
Acetona (Acetone) puro (líquido) 3
Ácido acético (Acetic acid) 1%-10% 1
120

Ácido acético (Acetic acid) 10%-40% 2
Ácido acético (Acetic acid) > 40% 3
Ácido benzoico (Benzoic acid) puro (sólido) 1
Ácido cítrico (Citric acid) 10% 1
Ácido cítrico (Citric acid) puro (sólido) 1
Ácido clorídrico (Hydrochloric acid) 10% 1
Ácido clorídrico (Hydrochloric acid) concentrado 3
Ácido crômico (Chromic acid) 1%-10% 1
Ácido crômico (Chromic acid) 10%-40% 2
Ácido crômico (Chromic acid) > 40% 3
Ácido esteárico (Stearic acid) puro (sólido) 1
Ácido fluorídrico (Hydrofluoric acid) 5% 1
Ácido fluorídrico (Hydrofluoric acid) 50% 3
Ácido fórmico (Formic acid) 5%-30% 1
Ácido fórmico (Formic acid) 90% 3
Ácido fosfórico (Phosphoric acid) 1%-10% 1
Ácido fosfórico (Phosphoric acid) 10%-30% 2
Ácido fosfórico (Phosphoric acid) > 30% 3
Ácido hidrobrômico
50% 1
(Hydrobromic acid)
Ácido maleico (Maleic acid) 50% 1
Ácido nítrico (Nitric acid) 1%-10% 1
Ácido nítrico (Nitric acid) 10%-20% 2
Ácido nítrico (Nitric acid) > 20% 3
Ácido oleico (Oleic acid) puro (líquido) 1
Ácido oxálico (Oxalic acid) aquoso 1
Ácido oxálico (Oxalic acid) puro (sólido) 1
Ácido propanoico (Propionic acid) puro (líquido) 3
Ácido salicílico (Salicylic acid) puro (sólido) 1
121

Ácido sulfúrico (Sulphuric acid) 1%-30% 1
Ácido sulfúrico (Sulphuric acid) > 30% 3
Ácido tartárico (Tartaric acid) puro (sólido) 1
Ácido tricloroacético
puro (sólido) 3
(Trichloroacetic acid)
Água salgada (Aqua regia) líquido 3
Alcoóis etoxilados
puro (líquido) 3
(Ethoxylated alcohols)
Álcool alílico (Allyl alcohol) puro (líquido) 1
Álcool amílico (Amyl alcohol) puro (líquido) 2
Álcool benzílico (Benzyl alcohol) puro (líquido) 3
Álcool butílico (Butyl alcohol) puro (líquido) 2
Álcool cetílico (Cetyl alcohol) puro (sólido) 1
Álcool de diacetona
puro (líquido) 1
(Diacetone alcohol)
Álcool etílico (Ethyl alcohol) 1%-100% 1
Álcool furfurílico (Furfuryl alcohol) puro (líquido) 3
Álcool isopropílico (Isopropyl alcohol) puro (líquido) 1
Álcool metílico (Methyl alcohol) puro (líquido) 1
Álcool propílico (Propyl alcohol) puro (líquido) 1
Amônia (Ammonia) puro (gasoso) 3
Anidrido Acético (Acetic anhydride) puro (líquido) 3
Anilina (Aniline) puro (líquido) 3
Antraquinona (Anthraquinone) puro (sólido) 1
Benzina (Benzene) puro (líquido) 3
Benzoato benzílico (Benzyl benzoate) puro (líquido) 2
Bicarbonato de sódio
10% 1
(Sodium bicarbonate)
Bicarbonato de sódio
puro (sólido) 1
(Sodium bicarbonate)
122

Bis (2-etilhexil)ftalato
puro (líquido) 1
(Di (2 -Ethylhexyl) Phthalate)
Bissulfeto de carbono
puro (líquido) 1
(Carbon disulphide)
Bisulfito de sódio (Sodium bisulphite) 40% 1
Bisulfito de sódio (Sodium bisulphite) 10% 1
Borato de sódio (Sodium borate) puro (sólido) 1
Brometo de potássio
puro (sólido) 1
(Potassium bromide)
Brometo de sódio (Sodium bromide) puro (sólido) 1
Bromo (Bromine) puro (líquido) 3
Butano (Butane) puro (líquido) 1
Cânfora (Camphor) puro (sólido) 1
Carbonato de sódio
1%-20% 1
(Sodium carbonate)
Carbonato de sódio
puro (sólido) 1
(Sodium carbonate)
Cianeto de potássio
puro (sólido) 1
(Potassium cyanide)
Cianeto de sódio (Sodium cyanide) puro (sólido) 1
Cicloexano (Cyclohexane) puro (líquido) 1
Cicloexanona (Cyclohexanone) puro (líquido) 3
Cicloexhanol (Cyclohexanol) puro (líquido) 1
Citronelol (Citronellol) puro (líquido) 1
Cloreto de amônia
puro (sólido) 1
(Ammonium chloride)
Cloreto de bário (Barium chloride) puro (sólido) 1
Cloreto de cálcio (Calcium chloride) 10% 1
Cloreto de magnésio
aquoso 1
(Magnesium chloride)
Cloreto de mercúrio (II)
puro (sólido) 1
(Mercury (II) chloride)
123

Cloreto de mercúrio (III)
puro (sólido) 1
(Mercury (III) chloride)
Cloreto de metilo (Methylene chloride) puro (líquido) 3
Cloreto de potássio (Potassium chloride) 10% 1
Cloreto de sódio (Sodium chloride) 10% 1
Cloreto de zinco (Zinc chloride) puro (sólido) 1
Clorobenzeno (Chlorobenzene) puro (líquido) 3
Clorofórmio (Chloroform) puro (líquido) 3
Cromato de potássio
puro (sólido) 1
(Potassium chromate)
Di (1-fenil)etanol
puro (sólido) 2
(Di (1-Phenyl) ethanol)
Dibutil ftalato (Dibutyl phthalate) puro (líquido) 1
Dibutil sebacate (Dibutyl sebacate) puro (líquido) 1
Dicromato de potássio
10% 1
(Potassium dichromate)
Dicromato de potássio
puro (sólido) 1
(Potassium dichromate)
Dietilenoglicol (Diethylene glycol) puro (líquido) 1
Dietílico cetona (Diethylketone) puro (líquido) 3
Dimetilformamida
puro (líquido) 3
(Dimethyl formamide)
Dinonyl ftalato
puro (líquido) 1
(Dinonyl phthalate) – DNP
Dioctyl ftalato
puro (líquido) 1
(Dioctyl phthalate) – DOP
Dioxane (Dioxane) puro (líquido) 3
Dipenteno (Dipentene) puro (líquido) 1
Enxofre (Sulphur) puro (sólido) 1
Estearato butílico (Butyl stearate) puro (líquido) 1
Etanol (Ethanol) ver álcool etílico (Ethyl alcohol)
124

Éter dietílico (Diethyl ether) puro (líquido) 1
Etilbenzeno (Ethyl benzene) puro (líquido) 2
Etileno clorohidrina
puro (sólido) 3
(Ethylene chlorohydrin)
Etilenoglicol (Ethylene glycol) puro (líquido) 1
Eugenol (Eugenol) puro (líquido) 3
Fenol (Phenol) 5% 3
Formaldeído (Formaldehyde) 40% 1
Fosfato de sódio (Sodium phosphate) puro (sólido) 1
Freon 11 (Fluorotrichloromethane) puro (gás) 1
Freon TF
puro (gás) 1
(1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluoroethane)
Geraniol puro (líquido) 1
Glicerina (Glycerol (glycerine)) puro (líquido) 1
Heptano (Heptane) puro (líquido) 1
Hexano (Hexane) puro (líquido) 1
Hidrato de cloral (Chloral hydrate) puro (sólido) 3
Hidrocarbonos alifáticos (Aliphatic
líquido 1
hydrocarbons)
Hidroquinona (Hydroquinone) puro (sólido) 1
Hidróxido de amônia
>10% 3
(Ammonium hydroxide)
Hidróxido de potássio
1%-10% 3
(Potassium hydroxide)
Hidróxido de sódio (Sodium hydroxide) 1%-30% 3
Hipoclorito de cálcio
puro (sólido) 1
(Calcium hypochlorite)
Hipoclorito de sódio
1%-10% 1
(Sodium hypochlorite)
Isso-octano (Isooctane) puro (líquido) 1
Lactato butílico (Butyl lactate) puro (líquido) 1
125

Lanolina (Lanolin) sólido 1
Linalol líquido 1
Mercúrio (Mercury) puro (líquido) 1
Metacrilato de metila
puro (líquido) 2
(Methyl methacrylate)
Metil cetona de amido
puro (líquido) 2
(Amyl methyl ketone)
Metil propil cetona
puro (líquido) 3
(Methyl propyl ketone)
Metilcetona isobutílico
puro (líquido) 3
(Methyl isobutyl ketone)
Metilcicloexanol (Methyl cyclohexanol) puro (líquido) 1
Metiletilcetona (Methyl ethyl ketone) puro (líquido) 3
Nitrato de ferro (Ferric nitrate) puro (sólido) 1
Nitrato de ferro (III) (Iron(III) nitrate) puro (sólido) 1
Nitrato de sódio (Sodium nitrate) puro (sólido) 1
Nitrito de sódio (Sodium nitrite) puro (sólido) 1
Nitrobenzeno (Nitrobenzene) puro (líquido) 3
n-octano (n-octane) puro (líquido) 1
o-diclorobenzeno (o-dichlorobenzene) puro (líquido) 3
Óxido de etileno (Ethylene oxide) puro (líquido) 2
Oxigênio (Oxygen) puro (gás) 1
Percloroetileno (Perchlorethylene) puro (líquido) 3
Permanganato de potássio
10% 1
(Potassium permanganate)
Permanganato de potássio
puro (sólido) 2
(Potassium permanganate)
Peróxido de hidrogênio
3% 1
(Hydrogen peroxide)
Peróxido de hidrogênio
30% 1
(Hydrogen peroxide)
126

Persulfato de amônia
puro (sólido) 1
(Ammonium persulphate)
Pineno (Pinene) puro (líquido) 1
Propilenoglicol (Propylene glycol) puro (líquido) 1
Sacarose (Sucrose) puro (sólido) 1
Salicilato de metilo (Methyl salicylate) puro (líquido) 3
Sulfato de alumínio
puro (sólido) 1
(Aluminium sulphate)
Sulfato de amônia
puro (sólido) 1
(Ammonium sulphate)
Sulfato de cobre (II)
puro (sólido) 1
(Copper (II) sulphate)
Sulfato de cobre (III)
puro (sólido) 1
(Copper (III) sulphate)
Sulfato de sódio (Sodium sulphate) puro (sólido) 1
Sulfito de sódio (Sodium sulphite) puro (sólido) 1
Tetracloreto de carbono
puro (líquido) 1
(Carbon tetrachloride)
Tetracloroetileno (Tetrachloroethylene) puro (líquido) 1
Tetraidrofurano (Tetrahydrofuran) puro (líquido) 3
Tetralina (Tetralin) puro (líquido) 1
Tiosulfato de sódio
puro (sólido) 1
(Sodium thiosulphate)
Tolueno (Toluene) puro (líquido) 1
Tricloroetil fosfato
puro (líquido) 1
(Trichloroethyl phosphate)
Tricloroetileno (Trichloroethylene) puro (líquido) 3
Trietanolamina (Triethanolamine) puro (líquido) 3
Triisopropanolamina
puro (líquido) 3
(Triisopropanolamine)
Ureia (Urea) ureia/água/glicerol dispersão (1:1:1) 1
Xileno (Xylene) puro (líquido) 1
15
Propriedades MANUAL Técnico - Resina Pet
127
de Barreira
Introdução
Toda embalagem apresenta certo nível de permeabilidade, ou seja, oferece uma
barreira, um impedimento à passagem de agentes físicos e químicos, como, por
exemplo, gases, luz e aromas.
Ao utilizarmos uma embalagem, normalmente estamos interessados em que ela

seja o mais impermeável possível. Essa impermeabilidade é uma das condições
requeridas para a manutenção das propriedades originais do produto embalado.
Os gases formam o principal grupo de agentes físico-químicos capazes de alterar

as características dos produtos embalados. Entre as principais substâncias gasosas
podemos citar: gás carbônico, oxigênio e nitrogênio.
Quanto à permeabilidade aos gases, os polímeros (resinas) podem ser classificados

em três grupos:
1. Polímeros baixa barreira (alta permeabilidade): polipropileno, polietilenos (de
baixa, média ou alta densidade), PVC (plastificado), poliestireno.
2. Polímeros boa barreira: PET, poliamida 6, PVC (rígido).
3. Polímeros alta barreira (baixa permeabilidade): PVDC, EVOH, copolímeros de
poliacrilonitrila.
128
Permeabilidade/teoria
Considerando os gases simples (O2, CO2 e N2), que normalmente são nossa principal
preocupação, a permeabilidade (ou coeficiente de permeabilidade) da embalagem,
qualquer que seja a resina utilizada, pode ser definida da seguinte forma:
P = S x D (1)
onde
P = permeabilidade do gás na resina
S = solubilidade do gás na resina
D = coeficiente de difusão
D = Q / c (2)
onde
Q = fluxo de gás (quantidade de gás que passa pela parede da embalagem)
c = diferença de concentração do gás dentro e fora da embalagem
Cada uma das quantidades físicas P, D e S são exponencialmente dependentes da

temperatura ambiente dada em graus Kelvin (tal dependência com a temperatura pode
ser descrita por equações clássicas do tipo Van’t Hoff- Arrhenius), ou seja: a temperatura
ambiente tem uma importância muito grande sobre a permeabilidade.
Segundo a equação (1), a permeabilidade em certa temperatura é o produto da
solubilidade do gás na resina (quantidade que se dissolve na resina sob determinadas
condições de pressão e temperatura) e do coeficiente de difusão (que é a relação
entre o fluxo do gás e a diferença de pressão existente).
Isso significa que a permeabilidade é função de dois fatores:
1) da solubilidade do permeante (no caso o gás carbônico) na resina. Quanto maior a
solubilidade, maior a permeabilidade.
2) da diferença de concentração entre o gás dentro e fora da embalagem (quanto
maior a diferença, maior a quantidade que permeia pela embalagem).
129
A equação (1) indica ainda que a permeação é um processo sequencial, iniciando-se com
a solubilização do gás na superfície da parede da embalagem, seguida de uma etapa de
difusão do gás através do polímero, até seu aparecimento do lado externo da parede.
Nota-se que a existência de uma alta pressão de gás carbônico no interior de

uma garrafa, por exemplo, não impede a entrada ou saída de outros gases que
tenham uma concentração diferente da existente no ambiente.
Isso ocorre porque o processo difusional está relacionado com a concentração

de cada substância e não com a concentração total dessas substâncias.
Ou seja, a existência de gás carbônico (CO2) no interior da embalagem não

impede a entrada de oxigênio (O2) – no caso de a concentração de oxigênio no
interior da embalagem ser menor que a concentração deste no meio ambiente.
Quantificação da permeabilidade
Infelizmente, não existe unanimidade na literatura técnico-científica sobre a unidade
a ser empregada para descrever o coeficiente de permeabilidade. No sistema SI, que é
pouco empregado, temos: mol/m².s.Pa.
Como uma ampla gama de outras unidades é empregada, uma série de mal-
entendidos é frequente. Portanto, é muito importante estar atento a esse “detalhe”.
Na verdade, a inexistência de uniformização entre as unidades é o principal problema

quando se deseja comparar a performance de diferentes resinas.
Antes de prosseguirmos, questionamos: Qual é o significado físico das unidades de

permeabilidade ou coeficiente de permeabilidade?
Consideremos a seguinte unidade:

P = cm³.mm/m².dia.atm
Nesse caso, temos que o valor do coeficiente de permeabilidade P é igual à quantidade

de gás em volume (cm³) que permeia uma parede com 1 milímetro de espessura e 1
metro quadrado de área, durante o período de 1 dia para uma diferença de pressão
(entre os dois lados da parede) de 1 atmosfera.
130
A tabela 1 mostra os fatores de conversão de várias unidades

empregadas frequentemente.
Sl
Multiplicar cc.mil cc.mil cc.cm cc.mm
mol
para obter 100 in2.d.atm m2.d.atm cm2.s.atm m2.d.atm
m2.s.Pa
Sl
mol 1 2x10-18 1,3x10-19 4,4x10-8 5,1x10-18
m .s.Pa
2
cc.mil
5x1017 1 6,452x102 2,195x1010 2,54
100 in2.d.atm
cc.mil
7,6x1018 15,50 1 3,402x1011 39,37
m .d.atm
2
cc.cm
2,3x107 4,557x10–11 2,939x10–12 1 1,157x10–10
cm2.s.atm
cc.mm
1,96x1017 0,3937 2,540x102 8,64x109 1
m2.d.atm
Tabela 1
131
A tabela 2 mostra a inter-relação entre as principais unidades de permeabilidade e

uma unidade bastante empregada, que é: cm³.mm/m².dia.atm
Unidade de Coeficiente de
Unidade Original
Permeabilidade em (cm3.mm/m2.dia.atm)
gm.mil/100 in2.dia -
cc.mil/100 in2.atm.dia 3,937008 x 10–1
m2/s.Pa 8,754480 x 1018
cm3.mils/m2.dia.atm 2,54 x 10–2
cc.mm/m2.sec.cmHg 6,566397 x 106
cc.mm/m2.sec.atm 8,64 x 104
in3.mil/100 in2.24h.atm 6,4516
cm .mm/m .dia.bar
3 2
1,01325
mm .mm/m .24h.Pa
3 2
1,01325 x 102
μm3.mm/m2.s.Pa 8,75448 x 10–3
cm3.mm/m2.24h.Pa 1,01325 x 105
cm3.(@STP).cm/atm.sec.cm2 8,64 x 109
cm3.mil/cm2.sec.atm 2,19456 x 107
ft3.mil/ft2.dia.psi 1,137749 x 105
m.Mpa.dia 1,01325 x 10-1
Tabela 2
132
Permeabilidade intrínseca das resinas

A tabela 3 mostra comparativamente a permeabilidade ao oxigênio, ao gás
carbônico e ao vapor d’água em unidade do Sistema Internacional para várias
resinas.
Polímero Oxigênio Gás Carbônico Vapor d’Água

PVC plastificado 6-400 20-600 25-188
Polipropileno orientado 30-32 108 0,5-1,25
Polietilenos
baixa densidade 52-96 200-540 2,5-3,75
alta densidade 18-56 0,76-1,0
linear de baixa densidade 50-140 500 3,0
Poliestireno 52 17,5
EVA 12% 100-140 440-580 9,75
Polibutileno 80 160 3,0
PET 0,6-0,8 3-5 2,5-5,0
Poliamida 6 0,4-0,6 2-2,4 40-55
PVC rígido 1,0-4 4-10 12,5-188
Celofane, seco 0,1-0,6 0,2-1,2 1-335
PVDC 0,16-0,22 0,76-1,2 0,5-1,5
Tabela 3
133
Para facilitar a consulta, as tabelas 4 e 5 apresentam a permeabilidade para algumas

resinas menos convencionais nas unidades e condições indicadas.
Taxa de Transmissão de Oxigênio

Material (23°C, 0% Umidade Relativa)
(cm3.mm/m2.dia.atm)
Polivinil álcool 0,0025
Polímeros baseados em etilenovinil álcool 0,0041– 0,0608
Polímeros baseados em PVDC 0,0152– 0,2533
Poliamida MXD-6 (orientado) 0,0527
Poliamida MXD6 0,2533
Polímeros baseados em poliacrilonitrila 0,304
Celofane 0,4458
PET (orientado) 1,621
Poliamida 66 2,027
Poliamida 6 2,027
PVC rígido 3,141
Polipropileno (orientado) 44,58
Polipropileno 82,07
Tabela 4
134
Taxa de Transmissão
de Oxigênio
Material
(38ºC, 90% Umidade Relativa)
(g.mm/m2.dia)
Polivinil álcool 750
Polímeros baseados em etilenovinil álcool (EVOH) 1,3-3,4
Polímeros baseados em PVDC 0,01-0,08
Poliamida MXD-6 (orientado) 1,1
Poliamida MXD6 2,0
Resinas à base de poliacrilonitrila 1,6
Celofane 137
PET (orientado) 0,8
Poliamida 66 1,5
Poliamida 6 4,3
PVC rígido 0,88
Policlorotrifluoretileno (PCTFE) 0,015
PP (Orientado) 0,16
PP 0,26
Tabela 5
Fatores que afetam a permeabilidade

Além da permeabilidade intrínseca que os polímeros apresentam, seu
processamento pode promover alterações significativas nas propriedades de
barreira.
Em uma embalagem, fatores como orientação molecular, espessura de parede e

porcentagem de cristalinidade influenciam diretamente a permeabilidade.
135
No PET, por exemplo, podemos comparar as diferenças de permeabilidade entre um

filme dessa resina totalmente amorfo (sem orientação molecular ou cristalinidade)
com um filme orientado e com o filme orientado posteriormente tratado
termicamente (com uma espécie de “recozimento”).
Nas figuras de 1 a 3, encontramos gráficos que ilustram a influência da

cristalinidade de amostras de PET nas permeabilidades ao oxigênio, gás carbônico e
vapor d’água, respectivamente.
6,0 20,0
4,7 17,7
cc mm/m2.dia.atm a 23ºC
4,3
15,7
3,9
3,5 13,8
3,1 11,8
2,7 9,8
2,3
7,9
1,9
1,5 5,9
1,1 3,9
0,7 0
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Cristalinidade (%) Cristalinidade (%)
Não orientado Não orientado

Orientado Orientado
Figura 1. Permeabilidade do PET ao oxigênio. Figura 2. Permeabilidade do PET ao gás carbônico.
5.00 0
Perda de carbonatação (%)
0,5 l
3.17 2l
2.80 5
2.41
2.03 10
1.65 25% 35%
1.27
15
0.90
0.51 25% 35%
0.00 20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 0 5 10 15 20 25 30 35
Cristalinidade (%) Semanas
Não orientado
Orientado
Figura 4. Perda de carbonatação 0,5 l e 2 l -
Figura 3. Permeabilidade do PET ao vapor d’água. PET a 25% e 35% de cristalinidade.
136
Além das características da parede da embalagem (resina, cristalinidade, espessura,

orientação molecular, etc.), um fator de grande importância é a relação área/
volume (a divisão da área total da embalagem pelo volume contido): quanto maior a
relação área/volume da embalagem, mais desfavorável é a situação. Ou seja, temos
proporcionalmente mais área disponível para trocas gasosas (entrada ou saída de
gases) para uma dada quantidade de produto embalado.
Na figura 4, estamos comparando duas taxas de cristalinidade (25% e 35%) e dois

volumes de embalagens (0,5 e 2 litros) na perda de gás carbônico.
Como podemos ver, a maior relação área/volume para a embalagem de 0,5 litro
influencia negativamente na perda de carbonatação.
Assim sendo, a permeabilidade de uma embalagem (e, em consequência, o tempo

de vida de prateleira de um produto embalado) está intimamente relacionada não
só com a resina empregada, mas com o formato, tamanho da embalagem e com
toda a etapa de processamento e transformação dessa resina até a obtenção da
embalagem.
16
ARMAZENAMENTO MANUAL Técnico - Resina Pet
137
E TRANSPORTE
Introdução
Cuidados no manuseio da resina PET evitam contaminações prejudiciais ao
produto final, cujas aplicações são, em sua maioria, destinadas ao consumo e
utilização humanos.
Embalagem
As resinas PET da M&G são fornecidas em big-bags ou a granel, em caminhões-tanque
ou contêineres.
Os big-bags são compostos de:
· Tecido tubular de polipropileno (ráfia), com tratamento U.V., antiestático e com

quatro alças para içamento.
· Filme interno de polietileno.
· Etiqueta de identificação contendo nome do produto e número do big-bag.
Válvula de carga O big-bag tem quatro alças para a

Argola movimentação através dos garfos
da empilhadeira, que podem ser
Alça utilizadas também para apoio no
suporte. Conta ainda com quatro
argolas para auxiliar o encaixe
Corpo
das alças, garantindo a segurança
desse procedimento, evitando que
as mãos do operador fiquem em
Válvula de descarga contato com as alças que serão
encaixadas. Vale lembrar que essas
argolas não poderão ser utilizadas na
movimentação dos big-bags.
138
O topo – válvula de carga – foi desenvolvido para o carregamento do big-bag. O

descarregamento por gravidade é feito pela válvula de descarga, no fundo do big-bag.
No transporte a granel, via caminhões-tanque ou via contêineres, dispõe-se de um

sistema de descarregamento pneumático, com procedimentos específicos
de operação.
Transporte e movimentação
Toda movimentação de big-bags poderá ser feita por transpallets, empilhadeiras,
montacargas ou pontes-rolantes. No caso de içamentos, deve-se tomar cuidado
em utilizar sempre as quatro alças; caso contrário, há risco de danos à embalagem e
perda de produto.
Os caminhões devem ter o assoalho de suas carrocerias limpos, isentos de pregos

ou madeira lascada e devem ser usadas lonas para forrar e cobrir a carga. Não se
utiliza, em hipótese alguma, caminhões que tenham anteriormente transportado
produtos químicos que produzam odores fortes, poeira, fuligem, etc.
139
Armazenagem
O armazenamento deve ser feito em área protegida de sol, chuva, poeira, fuligem e,
principalmente, umidade. Não deve ser feito diretamente sobre o piso ou próximo a
produtos químicos que produzam odor forte ou vapores.
Deve-se utilizar sempre o sistema FIFO

(“first in-first out”) com acesso permitindo a
retirada do volume mais antigo em estoque.
No empilhamento, deve-se tomar cuidado para
que o assentamento de um big-bag sobre o
outro seja bem feito, de maneira a garantir a
estabilidade da pilha.
As pilhas podem ter, no máximo, três big-bags de altura, sendo que o terceiro deve
ser central (de amarração), e essa amarração precisa ser feita a partir da segunda fila
(traseira); a última fila não deve ter o de amarração.
Silos
A armazenagem em silos é uma opção
vantajosa para os consumidores de resina
PET. Um estudo técnico prévio e a escolha
adequada do silo devem ser considerados
com atenção quando se opta pelo sistema
de armazenamento em silos, no qual o
transformador recebe a resina PET a granel.
Entre as vantagens desse sistema, tem-se:
redução da área de estocagem; logística
simplificada; riscos operacionais menores; maior
preservação da qualidade do produto (devido à
redução do manuseio); eliminação do descarte
de big-bags.
Foto tirada na Alpla Unidade Itapevi
140
Consumo
Deve-se consumir primeiro o produto mais antigo em estoque e, de preferência,
em ordem sequencial do número do big-bag, sendo que o número de cada big-bag
utilizado deve ser registrado em folha específica, onde deverão constar também a
data e a hora. Tal cuidado possibilita o rastreamento em caso de não conformidade.
O sistema de transporte (“hopper”, tubulações e acessórios) deve ser constituído de

materiais que não produzam contaminações, de preferência em alumínio ou
aço inoxidável.
Meio ambiente
Todo material derramado em acidentes de movimentação deve ser recolhido e
destinado a depósitos de materiais recicláveis, separadamente de qualquer outro
tipo de plástico.
Cuidados no transporte de big-bags

1) O big-bag deverá ser sempre levantado pelas quatro alças
2) O big-bag não deverá ser arrastado pelo chão
3) Ajuste os garfos da empilhadeira com a largura do bag, mantendo as alças

na vertical
4) Os garfos da empilhadeira deverão ter a medida adequada à acomodação das

quatro alças ou ser cobertos por um tubo cilíndrico para evitar os desgastes das
alças e danos mais sérios.
5) Os garfos da empilhadeira devem ser mantidos na horizontal durante a operação
6) Não bata o garfo da empilhadeira no corpo do big-bag
7) Não faça a movimentação com pessoas debaixo do big-bag içado
8) Evite trancos e freadas bruscas durante a movimentação
9) Proteja os big-bags das áreas de atrito

141
Cuidados na utilização do material dos big-bags
Os big-bags podem ser descarregados pelo topo ou pelo fundo (nesse caso,
por gravidade).
1. Descarregamento pelo fundo:
1.1. Ao descarregar pelo fundo, içar o big-bag pelas quatro alças e colocá-lo em
um suporte;
1.2. Limpar o fundo do big-bag para evitar contaminações por sujeiras externas
que podem estar aderidas ao tecido;
1.3. Soltar o cadarço de amarração da válvula de descarga;
1.4. Puxar a válvula de descarga juntamente com o liner interno do big-bag;

ATENÇÃO: Garantir que o braço do operador nunca fique entre o cone para
descarregamento e o fundo do big-bag durante sua abertura.
1.5. Posicione a válvula inferior no local adequado ao descarregamento do
material e deixe que este escorra até não restar mais produto dentro do big-bag;
1.6. Retire o big-bag do suporte;
1.7. Retire o liner interno e descarte-o;
1.8. Dobre o big-bag e guarde-o em local limpo e seco, colocando-o se possível

sobre pallets e cobrindo a pilha com lona ou plástico.
142
2. Descarregamento pelo topo (alimentação do secador pelo topo do big-bag):
2.1. Garantir que a parte de cima do big-bag esteja limpa;
2.2. Abrir o big-bag somente quando estiver próximo à máquina para evitar
contaminações externas durante o transporte;
2.3. Soltar lacre/amarras da parte superior do big-bag;
2.4. Colocar a lança de sucção do material, que deve ser mantida sempre no
interior do big-bag;
2.5. Envolver a mangueira da lança com o liner interno do big-bag após inserir a
lança. Isso evitará possíveis contaminações externas na resina.
GLOSSÁRIO MANUAL Técnico - Resina Pet
143
Obs.: Este glossário não tem o intuito de ser um dicionário, pois não se
trata de traduções, mas sim de explicações dos termos para facilitar a
compreensão dos tópicos abordados no manual.
A
Acetaldeído: subproduto da degradação do PET formado quando a resina é
submetida a temperaturas superiores ao seu ponto de fusão. É uma substância
incolor, volátil, não tóxica, com gosto e odor típicos de frutas.
Aditivo: substância ou composto químico adicionado ao PET para manter ou

modificar as propriedades da pré-forma.
Alimento: toda substância ou mistura de substâncias, no estado sólido, líquido,

pastoso ou qualquer outra forma adequada, destinada a fornecer ao organismo
humano os elementos normais à sua formação, manutenção e desenvolvimento
[Decreto-lei nº 986/69].
Amorfo: substâncias não cristalizadas.
B
Bico de injeção: peça cilíndrica e oca, geralmente apresentando extremidade
externa em forma de esfera, por onde passa o termoplástico ao ser injetado desde o
canhão para dentro do molde.
Bolha: oclusão de gases no corpo da pré-forma.
C
Calorimetria exploratória diferencial (DSC): técnica em que a energia absorvida
ou liberada é medida pelo monitoramento da diferença na entrada de energia
na substância e no material de referência em função da temperatura. A absorção
144
de energia é um processo endotérmico; a liberação de energia é um processo

exotérmico. Pode ser aplicada em processos envolvendo mudança de energia, como
fusão, cristalização, cura da resina e a perda de solventes ou em processos que
envolvem uma mudança na capacidade calorífica, como na transição vítrea.
Capacidade de injeção: peso máximo de material que pode ser injetado num
molde por ciclo.
Câmara quente: componente de moldagem que possui uma série de canais

que distribuem o plástico fundido no interior de um molde para aumentar a
produtividade da moldagem por meio de ciclos de resfriamento mais rápidos e com
menor quantidade de resíduos.
Canhão: componente da injetora e extrusora. Trata-se de um duto por onde passa

o plástico a ser fundido e plastificado.
Chapa (ou placa): é a forma de moldagem de um plástico na qual a espessura é

muito pequena em comparação com o comprimento e com a largura do moldado.
Contrafluxo: refere-se principalmente ao contrafluxo de material na rosca ou nos

canais de injeção quando removida a pressão de recalque.
Contrapressão: pressão que a rosca de uma injetora deve vencer antes do retorno
para a posição inicial.
Copolímero: polímero em que cada uma das muitas cadeias poliméricas é formada
por dois ou mais tipos de meros.
D
Degradação: qualquer fenômeno que provoque alterações estruturais em um
polímero, causando uma modificação irreversível nas suas propriedades físico-
mecânicas. Pode ser causada por agentes físicos (radiação solar, temperatura, atrito
mecânico intenso, etc.) e/ou por agentes químicos.
145
E
Etilenoglicol: líquido incolor, viscoso, inodoro, com largo emprego industrial.
Fórmula: C2H6O2.
Extrudado: produto semimanufaturado de plástico ou elastômero produzido

por extrusão.
Extrusão: processo de fabricação de um semimanufaturado contínuo de plástico ou

elastômero. O plástico, em pó ou grânulos, é alimentado na parte traseira do tubo,
sendo conduzido para a parte frontal do tubo pela rosca em rotação. Durante esse
percurso, o plástico é aquecido por ação de resistências elétricas e do atrito com
o parafuso. No final do percurso, o plástico deverá estar totalmente plastificado,
sendo então comprimido contra uma matriz que conterá o desenho do perfil a ser
aplicado ao plástico. Ao sair, o semimanufaturado é resfriado e bobinado. Ideal para
a fabricação de tubos, filmes, placas, perfis, etc.
Extrusora: equipamento semelhante a um moedor de carne, utilizado na extrusão

de plásticos.
F
Força de injeção: força exercida pelo conjunto cilindro de injeção/rosca sobre
a peça de plástico que está se solidificando dentro do molde de uma injetora,
garantindo sua alimentação com material adicional enquanto ela se contrai em
função da solidificação e resfriamento.
Força de fechamento: força requerida pela unidade de fechamento para manter o

molde fechado durante o processo de injeção.
Fusão por cisalhamento: fusão do material causada pelo atrito entre a camisa (que
envolve a rosca) e a rosca da injetora.
146
G
Gargalo: terminação da garrafa, integrante do sistema de fechamento e
escoamento do produto.
Grau de polimerização: número de segmentos repetitivos ou meros que formam

uma cadeia molecular polimérica.
H
Hidrólise: reação entre uma espécie química qualquer e água.
Homopolímero: polímero constituído de cadeias poliméricas contendo um único

tipo de mero.
I
Injetora: equipamento utilizado no processo de injeção dos plásticos.
M
Massa molar (M): é a massa dividida por uma quantidade de uma substância.
A massa molar é geralmente expressa em unidades de g/mol ou kg/mol. A unidade
g/mol é recomendada em polímeros científicos.
Moldagem por extrusão e sopro: a extrusora é operada continuamente e a

saída pode alimentar tanto um cabeçote acumulador ou fluir através de uma matriz
como um parison infinito, sendo então comprimido, com o ar entrando
na cavidade.
Moldagem por injeção e sopro: o plástico fundido é injetado em um molde para

formar a pré-forma. O gargalo do frasco é completamente formado nessa etapa. A
pré-forma é transferida então a uma etapa de sopro onde se obtém o formato final
do frasco.
147
Moldagem por injeção e sopro com estiramento (ISBM): processo de

moldagem por sopro em que a pré-forma é produzida por injeção. Antes de ser
soprada, a pré-forma aquecida é estirada.
Molde: série de placas de aço usinado contendo cavidades nas quais a resina
plástica é injetada para formar uma peça, com a geometria que se deseja produzir.
Monômero: forma simples não polimerizada de um composto químico que tem

peso molecular relativamente baixo.
N
Nafta: derivada do petróleo. Matéria-prima dos monômeros mais importantes da
indústria dos polímeros.
P
Peso molecular (em polímeros; termo recomendado: massa molar): soma dos
pesos atômicos de todos os átomos que compõem a molécula.
PET: poli(tereftalato de etileno) como termo técnico e poli(etileno tereftalato) como

termo comercial.
Pigmento: material destinado a ser misturado ao PET para obter-se uma

embalagem na cor desejada.
Plastificação: em formulação de polímeros, consiste na adição de agentes

plastificantes a ele, com o objetivo de torná-lo flexível. Na transformação de
polímeros envolvendo sua fusão (extrusão, injeção...), é o processo de fusão de um
plástico através de introdução de calor, de forma direta ou por atrito interno.
Polimerização: reação química em que as moléculas de monômero são alteradas

de forma a permitir seu encadeamento umas nas outras, formando o polímero, cuja
molécula consiste na repetição de um certo número de moléculas desse monômero.
148
Polímero: substância composta de cadeias moleculares longas, formadas a partir da

repetição de uma molécula menor básica chamada mero.
Polimerização: reação em que duas ou mais moléculas pequenas se combinam,

formando outras maiores que contêm os mesmos elementos na mesma proporção
que as pequenas.
Ponto de fusão: temperatura em que um sólido passa para o estado líquido sob
certa pressão.
Ponto de injeção: região da superfície da cavidade por onde será introduzido o

plástico fundido.
Pré-forma: artigo produzido por processo de injeção de resina PET, geralmente

com forma tubular, dotado de gargalo, utilizado posteriormente na moldagem por
estiramento/sopro ou sopro.
PPM: partes por milhão, para representar uma concentração muito baixa de um
componente ou impureza em função da concentração do componente principal de
uma formulação ou de um material.
Pressão de injeção: pressão necessária para permitir que o plástico fundido

preencha o molde por inteiro.
Pressão de recalque: pressão aplicada durante a solidificação de uma peça que

está sendo injetada. Dessa maneira, a contração volumétrica da peça injetada
(similar ao “rechupe” observado na solidificação dos metais) é compensada durante
o resfriamento, obtendo-se uma peça com formato perfeito e com estrutura
compactada.
R
Rebarba: material excessivo em volta de um produto extrudado ou de uma
peça moldada.
149
Rechupe: deformação em forma de depressão na parede da pré-forma e/ou no

ponto de injeção.
Resíduos pós-consumo: resíduos provenientes do descarte de produtos pelos

consumidores. A sua reciclagem permite a recuperação do seu valor econômico,
através do seu reaproveitamento como matéria-prima, e a redução do volume
de resíduos a serem dispostos em aterros, contribuindo para o desenvolvimento
sustentável.
S
Sistema de alimentação com câmara quente: usado em injetoras. Nesse caso,
o sistema de alimentação de plástico fundido para o molde permanece sempre
aquecido, mantendo o material pronto para ser injetado.
Sistema de fechamento e abertura do molde: sistema mecânico, normalmente

com acionamento hidráulico, que movimenta as partes do molde. Ao fechá-lo,
permite a injeção de plástico em seu interior. Ao ser aberto, possibilita a remoção da
peça pronta.
Sopradora: equipamento que permite a transformação de plásticos através do

processo de sopro.
Sopro: processo de transformação de plásticos ideal para a fabricação de garrafas,

embalagens, boias, tanques de combustível, etc.
T
Termoplástico: polímero que se funde ao ser aquecido e se solidifica ao ser
resfriado.
Temperatura de degradação: temperatura acima da qual as cadeias do polímero

começam a se desagregar.
150
Tempo de ciclo: somatório de todos os tempos de processo necessários para a

produção de uma peça de plástico pelo processo de injeção.
Termoformação: processo de transformação de plásticos similar a uma

estampagem a quente. O plástico, na forma de chapa ou placa, é aquecido até se
tornar bastante maleável (mas não fundido). A seguir, ele é conformado a vácuo
(processo negativo) ou estirado (processo positivo), sendo resfriado a seguir.
U
Unidade de fechamento: parte de uma máquina de moldagem por injeção que
incorpora as placas que aplicam a força necessária para prender o molde durante a
injeção da resina fundida e abrem o molde para ejetar a peça moldada.
V
Viscosidade: qualidade ou estado do que é viscoso; viscidez. Resistência interna
que as partículas de uma substância oferecem ao escorregamento de uma sobre
as outras.
151
BIBLIOGRAFIA
Anuário da Indústria Química Brasileira, Abiquim. São Paulo, ano 31, 324p. 2004.
CANOVA, Thomas. Modelamento do processo de polimerização no estado

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GAVA, Milton e outros. Treinamento Industrial - Tecnologia e Processos de Injeção

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Resposta Técnica - Quais processos produtivos podem ser usados na

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ROSATO, Donald V.; Rosato, Dominick V. Injection molding handbook. Segunda

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SILVA Jr, Paulo Edson da e Alex, Cristiano. Processamento de Polímeros –

Introdução. Disponível em: http://www.demet.ufmg.br/docentes/rodrigo/
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153
Manual Técnico PET.
Colaboração:
Área Assistência Técnica – Eveline Toledo, Edson Oliveira, Claudio Fortes
Área Comercial – Theresa Moraes, Marco Arena
Agradecimento: Área Industrial
© 2009. M&G Polímeros Brasil S.A.

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1

A M&G visa à constante busca da satisfação de seus clientes e à excelência na

O PET é um poliéster termoplástico ideal para muitas aplicações, principalmente

A M&G é a maior produtora de resinas PET do mundo. Fundada por Vittorio

Em 2000, a M&G adquiriu o negócio de PET da Shell Chemical, tornando-se uma

O polietileno tereftalato, ou poli (tereftalato de etileno), conhecido internacional-

1930 – Wallace H.Carothers, da Du Pont, descobriu o grupo de polímeros

1941 – Com avanço de estudos realizados por W. Carothers, os químicos

1948 – Após a Segunda Guerra Mundial, o PET entrou nos mercados de

1973 – Ocorre a introdução do PET na aplicação garrafa, após o

1977 – São fabricadas as primeiras garrafas de PET nos EUA. No fim da

1988 – Surge no Brasil o PET como embalagem de refrigerantes.

2008 – Produção anual de PET no Brasil passou de 270 mil toneladas em

2009 – Capacidade de produção anual de PET no Brasil atinge as 550 mil

As resinas polietileno tereftalato são especialmente produzidas para a fabricação de

O polietileno tereftalato, conhecido internacionalmente pela sigla “PET”,

O PET é produzido industrialmente por duas vias químicas:

Independentemente da via química escolhida, industrialmente as resinas PET são

DMT PTA MEG

Figura 1. Fabricação e processamento do PET.

Na primeira fase, o PET amorfo é obtido pela polimerização no “estado líquido”

Nessa etapa, é formado o monômero bis-2-hidroxietil-tereftalato (BHET): nessa

Corte em grãos amorfos

alto vácuo, ocorre a policondensação +2 HO–CH2CH2–OH

ponto, o polímero amorfo é retirado do C–OCH3 C–O–CH2CH2–OH

a isenção de partículas visíveis), O

sólido, quando a resina PET amorfa, m HO –CH2CH2–O–C C–O– CH2CH2–OH

Big- Caminhões- Contêiner

A resina é então embalada em big-bags ou ainda disposta em silos para posterior

As resinas PET possuem VI adequada à sua transformação em embalagens de

A figura 3 ilustra o incremento da resistência ao impacto com o aumento de VI

2,1 Cleartuf® TurboTM

Figura 3. Influência da VI na resistência ao

A morfologia dos polímeros envolve o arranjo, o formato e o tamanho do cristal no

Os polímeros podem ser:

A região amorfa é aquela caracterizada por completa desordem de macromoléculas,

O PET é um polímero cristalizável. Um modelo tradicional usado para visualizar

Figura1. Esquema do modelo morfológico “Micela Franjada”.

O modelo de Micela Franjada fornece uma visualização extremamente simples do

As propriedades do PET dependem:

· Da fração das regiões cristalinas (grau de cristalização).

· Do tipo e tamanho dos cristais.

· Da orientação das cadeias moleculares e dos cristais.

Conforme mencionamos, a morfologia do PET depende das condições do

O processo de obtenção das garrafas PET utiliza condições de temperatura e

Figura 2. Morfologia do PET: a. amorfo;

A resina PET é um polímero semicristalino (usualmente chamado de cristalino) e

As principais transições térmicas de polímeros semicristalinos, como é o caso da

· Temperatura de transição vítrea (Tg): é a temperatura acima

· Temperatura de fusão cristalina (Tm): é o valor médio da faixa de

· Temperatura de cristalização (Tc): polímeros semicristalinos que estejam

Principais Transições Térmicas de Polímeros Semicristalinos

Zona de transição vítrea Zona de fusão cristalina

Cristais não podem Cristais não podem

A morfologia do PET cristalino varia conforme o processo de obtenção, existindo

A cristalização térmica é realizada por resfriamento lento do PET fundido ou por

Devido às diferenças de densidade e, portanto, de índice de refração do PET amorfo

O grau de cristalização e o tamanho dos cristais dependem de:

A capacidade de cristalização (grau máximo de cristalização) e a velocidade de

Durante o processamento, a velocidade de resfriamento das pré-formas, que pode

e cristalitos (figura 2c). O polímero deve ser aquecido acima da temperatura

Figura 3. Variação de dimensão sofrida ao soprar uma pré-forma.

Sintetizamos abaixo como a morfologia modifica algumas propriedades do PET

• PET amorfo (transparente)