40 Curso Processos e Segurança em Máquinas Injetoras

Processos de Injeção Plástica
 Conceito: O Processo de Injeção de materiais plásticos é

baseado no seguinte conceito:
 O plástico no estado fundido é forçado a se deslocar até o
interior de um molde, preenchendo sua ( s ) respectiva cavidade
( s ), onde o mesmo encontra-se fechado por um sistema de
fechamento adequado a suportar as pressões envolvidas em tal
processo. Depois de suficiente tempo para o material no
interior do molde se solidificar ( Tempo de Resfriamento ), o
molde é aberto e é acionado o sistema de extração da peça
moldada.
Todas etapas de processos de
injeção são realizadas por uma
máquina injetora
Fatores adequados para
injeção de plásticos
 O Material plástico estar na temperatura ideal de injeção;
 As propriedades intrínsecas do plástico à ser injetado
serem apropriadas ao produto na qual vai ser moldado;
 O molde ser de confecção ótima, permitindo um
preenchimento e extração rápidos da peça moldada;
 Ter ciclos de produção eficientes, ou seja, rápidos e com
baixo índice de refugo.
PROCESSOS DE INJEÇÃO
PLÁSTICA
CICLO DE INJEÇÃO PLÁSTICA
Fechamento do Molde
Avanço da Unidade de
Injeção
Injeção, Recalque, Inicio
de Resfriamento do Molde
Dosagem e Recuo do
Canhão
Final de Resfriamento do
Molde, Abertura do Molde
Extração da Peça
Parâmetros de Regulagem
 Em todas as etapas do ciclo houve uma regulagem de
parâmetros como:
 Pressão de Injeção, Recalque e Fechamento;
 Velocidade de Injeção;
 Tempo de Injeção, Recalque, Resfriamento;
 Curso de extração;
 Temperatura da matéria prima, molde;
 Contrapressão
Ciclo de Injeção:
1º - Fechamento do Molde 2º - Avanço da Unidade de Injeção
3º Pressão de Injeção 4º Pressão de Recalque
5º Inicio do Resfriamento do Molde
6º Dosagem e Recuo do Canhão
7º Final do Resfriamento do Molde 8º Abertura do Molde 9º Extração
da Peça
Processos de Injeção Plástica
 Ciclos
Amolecimento do Injeção em alta pressão
material em um cilindro para o interior de um
aquecido molde frio
Expulsão do material do molde por

meio de: Endurecimento, tomando a
sua forma final
pinos ejetores, ar comprimido,prato
de arranque, etc.
Qualidade
 A qualidade dos produtos de injeção dependerá:
• Utilização de máquinas injetoras de qualidade, elaboração de um
plano de manutenção preventiva, corretiva eficiente;
• Uso de moldes bem projetados e bem acabados, elaboração de um
plano de manutenção preventiva, corretiva eficiente;
 Controle da uniformidade e constância da temperatura e da pressão
de injeção e outros parâmetros de regualgem (evitando contrações,
bolhas, chupados, linha de junção, fora de cor, fora de medida,
montagem incorreta, falhadas);
• Enchimento rápido e racional das cavidades do molde;
•
Qualidade
 Resfriamento cuidadoso da massa plástica das cavidades do molde,
afim de evitar-se produtos distorcidos ou com tensões internas;
 Elaboração de plano de controle de processos, como ficha técnica de
processos de injeção plástica ( parâmetros definidos ), ficha de
controle de qualidade, ficha de manutenção, instrução de trabalho,
selecionar a máquina ideal para o molde, analisar a indicação de
temperatura do material plásticos;
 Analise o tipo de produto, máquina, molde, material para try – out
( primeiras peças injetadas );
Qualidade
 Gerenciamento visual;
 Trabalho em equipe;
 Trabalho padronizado;
 Processo de melhoria continua;
 Programa 5S;
 Qualificação e Treinamento;
 Solução de problemas
Qualidade
 Comunicação;
 Motivação;
 Prevenção de acidentes de trabalho e doenças
ocupacionais;
 Prevenção do meio ambiente;
 Satisfação do Colaborador;
 Satisfação do Cliente;
Ciclo de Injeção Plástica Simplificado
 1 - Dosagem do material plástico granulado no cilindro de
injeção.
 2 - Fusão do material até a consistência de injeção.
 3 - Injeção do material plástico fundido no molde fechado.
 4 - Resfriamento do material plástico até a solidificação.
 5 - Extração do produto com o molde aberto.

Ciclo de Injeção Detalhado
 1- Plastificação
 O material colocado no funil vai para o interior do cilindro
de plastificação que transporta o mesmo colocando-o em
contato com as paredes aquecidas do cilindro para fundi-lo
carregando o cilindro com a carga determinada pelo
regulador da máquina.
 2- Injeção
 Após a plastificação e encosto da unidade de injeção no
molde, o material é injetado para o interior do molde por
ação da rosca de plastificação, que neste momento
funciona como um embolo, após injetar o material, a rosca
o mantém sob pressão dentro da cavidade do molde.
 3 – Resfriamento
 Após o material ser injetado no molde, o mesmo passa por
um tempo de resfriamento para que passe do estado
fundido para o estado sólido adqurindo assim a forma da
cavidade do molde.
 Abertura de Molde e Extração
 Passando o tempo de resfriamento, o molde é aberto e a
peça deve estar presa do lado móvel do molde (macho), e
o sistema de extração ira retira-la do mesmo para que o
operador ou um robô possa atuar em seguida inicia-se
outro ciclo de injeção.
Produtos Injetados
 Estima-se que 35% dos artigos plásticos para uso, sejam
produzidos por processo de injeção plástica. É um
processo simples, rápido, preciso, na qual a produção dos
produtos são desde pequenas como um minúsculo
conector elétrico, até maiores produtos como carcaça de
televisão, pára-choques para automóveis.
Máquinas Injetoras
Máquinas Injetoras
 São equipamentos utilizados na transformação de
materiais plásticos. São máquinas sofisticadas, com um
complexo hidráulico e pneumático associados a um
conjunto mecânico de alta resistência e robustez.
 Atualmente temos uma grande variedade de máquina de
injeção, como máquinas com fechamento vertical,
máquina com molde rotatórios, máquina com duplo
cilindro de rotação, etc.
Máquinas Injetoras
 A máquina injetora, dividida nos seus principais sistemas:
 Unidade de Injeção
 Sistema de Fechamento
 Sistema Hidráulico
 Sistema de Aquecimento
 Sistema Elétrico
 Sistema de Refrigeração
 Sistema de Extração
Máquinas Injetoras
Máquinas Injetoras
Máquinas Injetoras
 Unidade de Injeção – Recebe o material no estado sólido
em formas de grânulos ou pó e transporta-os nas
quantidades pré-estabelecidas para o interior do molde.
Máquinas Injetoras
 Unidade de Injeção – Componentes:
 Funil, Cilindro, Rosca, Anel de bloqueio, ponta da rosca e
bico de injeção.
 Funil de Alimentação – É o depósito de material
granulado para ser processado. Sua capacidade depende
do tamanho da máquina injetora. Deve ser mantido
sempre tampado para evitar que impurezas contaminem o
material granulado.
Máquinas Injetoras
 Unidade de Injeção – Componentes
 Cilindro de Aquecimento – Recebe o material plástico no
seu interior e transmite-lhe calor promovendo a
plastificação.
 As máquinas injetoras pequenas pequenas possuem
cilindros com 3 (três) zonas de aquecimento, já máquinas
de grande porte possuem até 12 (doze) zonas de
aquecimento.
 Rosca de plastificação – É responsável pela plastificação e
homogenização do material no interior do cilindro
Máquinas Injetoras
 Rosca de plastificação – É responsável pela plastificação e
homogenização do material no interior do cilindro.
Injetando-o para dentro do molde, fazendo a função de
pistão.
 Para efeito de compra de uma rosca existe a dimensão
relação L/D, onde L é comprimento e D é o diâmentro, e a
taxa de compressão V1/V2, onde V1 é o Volume do
primeiro passo da rosca, e V2 é o Volume do último passo
da rosca.
Máquinas Injetoras
 Anel de bloqueio – Evita o refluxo de material no
momento da injeção.
 Ponta da Rosca – Serve como tope para o anel de
Bloqueio e também para facilitar na homogenenização da
temperatura
Máquinas Injetoras
 Sistema de Fechamento – A unidade de fechamento
promove o fechamento do molde com força suficiente
para suportar a pressão do material no momento da
injeção.
 Sistema Hidráulico – A máquina, consta de um cilindro
hidráulico, cujo pistão está ligado ao sistema de
articulação, o movimento de avanço para frente do pistão,
provoca o movimento das barras principais que originam
o fechamento do molde e os joelhos mecânicos que
promovem a força de fechamento.
Máquinas Injetoras
 Placas
 Placa Fixa - Tem sua estrutura fundida e serve de apoio à
parte do molde que leva a bucha de injeção.
 Placa de Ancoragem – A placa de ancoragem transporta a
força do joelho para a placa móvel do sistema de
fechamento
 Placa móvel – Tem sua estrutura fundida e serve de
suporte à parte do molde que leva o sistema de extração.
Máquinas Injetoras
 Colunas Guias – A grande maioria das máquinas de
Injeção de Plásticos possui Colunas Guias, objetivam o
perfeito alinhamento e paralelismo entre placas móvel e
fixa da máquina, fazendo com que haja um perfeito
fechamento de molde
Maquinas Injetoras
 Sistema Elétrico – Recebe a energia elétrica e através dos
condutores distribui para aparelhos dando condições
através de comandos enviar mesagens para o acionamento
dos elementos.
 Sistema de Aquecimento – Transforma energia elétrica em
energia térmica oferecendo condições de controlar no
cilindro de plastificação.
Máquinas Injetoras
 Sistema de Refrigeração – Recebe água industrial da rede
de alimentação e proporciona a refrigeração necessária
para o sistema hidráulico, unidade de injeção e molde.
 Refrigeração da Unidade de Injeção – Evita que o material
se plastifique na entrada da alimentação não interropendo
a caída do material na rosca.
 Resfriamento do óleo - Mantém baixa a temperatura do
óleo evitando que perca sua viscosidade e danifique os
componentes do sistema.
Máquinas Injetoras
 Sistema de Extração – Localizado praticamente junto com
o sistema de travamento, é o responsável pelo
acionamento da barra extratora, está responsável pelo
acionamento da placa impulsora do molde e na seguência
a extração do produto.
 Extrator Mecânico – Esta barra extratora não possui
movimento, isto é fica fixa, presa na estrutura da máquina
“aguardando” a abertura do molde.
Máquinas Injetoras
 Extrator Hidráulico – Os cilindros hidráulicos possuem
regulagem independente de pressão e velocidade. As
máquinas mais modernas possuem extratores com
acionamento hidráulico, facilitando bastante a regulagem.
Molde
 O Molde é um dispositivo em forma de bloco, construído
em aço, bi ou tripartido, cuja função é conter uma
cavidade que receberá o termoplástico fundido, dando
forma a uma determinada peça.
Molde
 O molde será afixado entre a placa fixa e a placa móvel da
máquina injetora. Esta ferramenta é composta de diversas
partes, cada qual tendo uma função, sendo confeccionadas
de aços propícios para o processo, onde que as mesmas
podem ser desmontadas para a realização de manutenções.
Molde
 O molde é aberto e fechado pelos movimentos da unidade
de fechamento.
Molde
 O molde é controlado a temperatura, pela passagem de
líquidos refrigerantes nos canais de resfriamento,
mantendo a temperatura da ferramenta homogenia e
constante, resultando assim peças com controle
dimensional estabilizado, bom acabamento superficial,
entre outros.
Molde
 Principais Tipos de Molde:
 Molde Padrão
 Molde de Três placas
 Molde câmera quente
Molde
 Molde Padrão – É um molde simples, de duas placas e
usado para processos convencionais.
 Molde de três placas – Trata-se de um sistema que abre-se:
o primeiro é o compartimento da peça moldada; o segundo
é o compartimento dos canais de distribuição.
 Molde Câmara quente – É um molde mais sostificado que
os anteriores, pois possui um sistema de canais de
distribuição aquecidos, o que acarreta uma série de
vantagens e controles.
Molde
 Molde de injeção
 Um bom desenho do molde é um pré-requisito para a
produção de artigos moldados de boa qualidade.
 Máquina injetora de qualidade + molde mal
projetado =
produto de má qualidade
Preparação da Máquina Injetora
 Inicialmente, todo equipamento deverá estar regulado:
temperatura, pressões, ciclos, velocidades, etc, devem
estar previamente definidos de forma que, após o início do
processo, apenas pequenos ajustes se façam necessários.
 Uma das etapas mais importantes é a limpeza da máquina:
funil, conjunto plastificador (cilindro e rosca) e molde.
 O funil deve ser limpo com ar comprimido para remoção
de grânulos de injeções anteriores;
 O molde deverá ser limpo apenas com um pano macio,
deve-se evitar o uso de óleos, desmoldantes,
desengraxantes, pois estes podem contaminar a peça
injetada.
 A limpeza mais cuidadosa deverá ser feita no cilindro de
injeção, pois em algumas pequenas zonas mortas em seu
interior, poderá haver resíduo de termoplástico degradado
processado anteriormente que, ao se desprender irá
contaminar o termoplástico em processo, ocasionando a
degradação, pontos pretos e manchas na peça injetada.
 Uma primeira limpeza poderá ser feita com poliestireno
cristal, PEAD ou PEBD. Polímeros como PP, nailon,
ABS, PVC, e outros, devem ser evitados como produtos
para limpeza, pois são facilmente degradáveis.
 A temperatura do cilindro plastificador para limpeza,
deverá ser a mesma para o processamento do
termoplástico em questão.
 As primeiras peças moldadas devem ser separadas, pois
geralmente incorporam alguma contaminação residual:
desmoldante, óleo ou material de limpeza do conjunto
plastificador.
 A correta limpeza da máquina injetora é a primeira etapa,
que deverá ser levada em conta ao iniciar-se o processo de
injeção plástica.
Variáveis de Processos
 De um modo geral, qualquer termoplástico pode ser
injetado em qualquer máquina injetora, desde que
parâmetros como temperaturas pressões, velocidades e
tempos, sejam mantidos sob controle.
 Temperaturas
 Temperatura do bloco do funil
 O bloco do funil não contém elementos aquecedores e é
refrigerado com água.
 Este bloco deve, ser refrigerado, cujo o controle é
efetuado pela vazão de água industrial, em caso de
sobreaquecimento do bloco, o termoplástico poderá
começar a se fundir próximo a ele, isso impedirá uma
alimentação constante de grânulos.
 Temperaturas
 Temperatura do cilindro e da massa
 A injetora possui um cilindro com elementos aquecedores
ligados a um painel de controle;
 Todo termoplástico tem uma temperatura ideal de
transformação;
 A adequação da temperatura do cilindro à temperatura de
processamento do termoplástico, é vital para que se atinja
a viscosidade ideal de processamento.
 Temperaturas
 Temperatura do cilindro e da massa
 A temperatura da massa é a soma da temperatura dos
elementos aquecedores e a resultante do atrito entre os
grânulos e os componentes da injetora
 Temperatura do bico da injetora
 A temperatura do bico é indicada em percentual de tempo
ligada e desligada no painel de controles
 Temperaturas
 Temperatura do molde
 O controle de temperatura do molde é fundamental para
aspecto como tensões internas, contração, estabilidade
dimensional e acabamento de uma peça injetada.
 Para se obter um bom controle de temperatura no molde, é
necessário que canais de refrigeração sejam bem
projetados, que seja usado um fluido refrigerante
adequado para cada temperatura de trabalho ( água, óleo,
etc)
 Temperaturas
 Temperatura do fluido do sistema hidráulico
 Toda máquina injetora deve ter um trocador de calor para
o controle de temperatura do fluído hidráulico, em caso
contrário, o fluído se aquecerá e sua viscosidade ficará
alterada, interferindo diretamente na velocidade de
injeção.
 Pressões
 Pressão de fechamento
 É a pressão necessária para fechar e manter fechado as
partes macho e fêmea do molde, deverá ser sempre maior
que a pressão de injeção, de modo a não permitir a
abertura do molde durante a injeção
 Pressões
 Pressão de fechamento
 De forma geral, a pressão de fechamento atua em três
etapas:
 Pressão de início de fechamento, que deve ser regulada de
forma que a placa móvel parta do repouso de forma suave;
 Pressão de segurança, cuja a função é proteger contra uma
possível abertura do molde durante a injeção;
 Pressão de travamento que mantém o molde travado.
 Pressões
 Pressão de Injeção
 É a pressão necessária para o prenchimento da cavidade
do molde. É importante salientar, que na grande maioria
das máquinas injetoras, a pressão de injeção, mostrada no
monômetro, não é a pressão absoluta com a qual o
termoplástico fundido entra na cavidade do molde, e sim a
pressão do cilindro injetor, ou seja, a pressão de
acionamento do pistão.
 Pressões
 Pressões de Recalque
 É a pressão exercida pela rosca imediatamente após a
pressão de injeção, dentro de um tempo
preestabelecido.Sua finalidade é compensar a contração
volumétrica do termoplásticos, durante o resfriamento da
peça. Normalmente seu valor é da ordem de 50% da
pressão de injeção, a fim de não causar tensões na peça
injetada.
 Pressões
 Pressão de encosto do bico
 É a pressão de encosto do bico injetor na bucha de injeção.
 Deve ser tal forma a evitar vazamentos do termoplástico
fundido que, se ocorrer, haverá dificuldades em se extrair
o canal de injeção, consequentemente, a peça.
 Pressões
 Pressão de encosto do bico
 Deve ser considerado, que algumas injetoras não operam
com ciclo de encosto e desencosto do bico injetor, neste
caso a pressão de encosto será constante e mantida num
valor mínimo, de forma a evitar que o bico ou a bucha
sofram algum dano.
 Pressões
 Contrapressão ( dosagem )
 É a pressão que se opõe ao retorno da rosca durante a
dosagem do termoplástico, ou seja, é a pressão hidráulica
que a rosca deve vencer para retroceder.
 Pressões
 Explica-se quando a injeção é completada, a parte traseira
do cilindro injetor está cheia de fluído hidráulico ( pois a
rosca atuaou como um pistão, que deverá retornar para o
tanque. O que faz a rosca retroceder é o avanço do
termoplásticos dentro do cilindro, devido a rotação da
rosca, portanto, essa força de avanço é que faz com que o
fluido volte para o tanque.
 Pressões
 Este movimento da rosca, retrocesso e rotação, é o
parâmetro que define a quantidade de termoplásticos
acumalado na câmara de dosagem, que ligeiramente
superior a quantidade que será utilizada no próximo ciclo
de injeção. Portanto a quantidade dosada deverá ser
compatível com o peso da peça injetada, inclusive os
canais de injeção.
 Pressões
 Descompressão
 Consiste em recuar a rosca hidraulicamente, sem gira-la,
ao final da dosagem, permitindo que o termoplástico
fundido acumulado na câmara de dosagem se
descomprima, aliviando assim, a pressão interna do
cilindro plastificador.
 Pressões
 Pressão do extrator
 É a pressão necessária para extração da peça injetada após
a abertura do molde. Deve ser mínima, o suficiente para o
propósito.
 Tempos
 Tempo de injeção
 É o tempo estabelecido para atuação da pressão de
injeção. Deve ser bem dimensionado,
 se for insuficiente o molde não encherá completamente;
 se for longo, a peça será recalcada em demasia,
ocasionando tensões elevadas.
 Tempos
 Tempo de recalque
 É o tempo necessário para atuação da pressão de recalque.
 Seu perfeito dimensionamento evita a formação de bolhas
internas, chupados e elevadas contrações na peça injetada.
 Tempos
 Tempo de resfriamento
 É o tempo necessário para a solidificação da peça dentro
do molde. Deve ser mais curto possível, já que é o que
mais exerce influência sobre o ciclo total de injeção, mas
deve ser o suficiente para que a peça injetada não se
deforme, devido às contrações originadas pelo
resfriamento fora do molde.
 Tempos
 Tempo de abertura e de fechamento do molde
 É o mínimo necessário para abertura do molde, extração
da peça e fechamento para início de um novo ciclo.
 Deve ser o mais curto possível por questões de
produtividade e economia.
 Velocidades
 Velocidades de Injeção
 É a velocidade de avanço da rosca, quando esta funciona
como pistão no momento da injeção, e está diretamente
relacionada com a pressão e o tempo de injeção.
 Velocidades
 Rotação da rosca
 A velocidade de giro ( rotação ) da rosca pe dada em
RPM, a rotação da rosca faz o termoplástico deslocacar-se
dentro do cilindro até a câmara de dosagem.
Plastificação
 Plastificação é o ato de misturar e homogeneizar o
termoplástico, de forma a obter uma massa viscosa com
uniformidade de temperatura, viscosidade e cor.
 A capacidade de plastificação de injetoras comerciais é
informada pelo fabricante, é definida como sendo a
quantidade, em quilos, de termoplástico que a máquina
pode injetar por hora numa determinada temperatura.
Geralmente, é especificada em relação ao poliestireno, e
varia de termoplástico para termoplástico.
Seleção da Máquina Injetora Ideal
para o Molde
 Quando precisamos escolher a máquina injetora ideal para
um determinado molde já existente, ou quando vamos
projetar um novo molde, precisamos conhecer algumas
características técnicas da máquina e verificar se o molde
existente ou o novo molde se adaptam a essas
características.
 Para facilitar este estudo, podemos dividir a injetora em
unidades de injeção e sistema de fechamento.
para o Molde
 Para facilitar este estudo, podemos dividir a injetora em
unidades de injeção e sistema de fechamento.
para o Molde
 Iniciando pela unidade de injeção
 São características importantes para relacionar com o
molde/produto:
 Pressão especifica de injeção: É a pressão aplicada sobre o
material plástico no momento de injeção ( a máquina deve
ter no mínimo 1.500 bar de pressão especifica );
 Capacidade de plastificação horária: É a quantidade de
material que a máquina consegue elevar à temperatura de
moldagem por hora;
para o Molde
 Capacidade de Injeção: É a quantidade máxima de
material que a máquina injetora consegue elevar à
temperatura de moldagem por hora;
 Para calcular o peso máximo injetável por ciclo, em
função do material em uso utilizarmos as seguintes
informações:
 1-Verificar o volume máximo de injeção, obtido através
do catálogo da injetora;
 2-Verificar na tabela de densidade do material no estado
fundido, que se pretende utilizar.
para o Molde
 Tabela de Densidade do material fundido
Material Densidade Material Densidade
Amorfo Cristalino
PE 0,71 PA 0,91
PP 0,73 POM 1,15
PMMA 0,94 SAN 0,88
PVC Rígido 1,12
PVC Flexível 1,02
para o Molde
 3- Usar a formula P = V.K onde:
 P = peso máximo em gramas
 V = volume máximo injetável através do catálogo
 K = densidade do material no estado fundido
 Exemplo: Volume da máquina = 392 centimetros cubicos
 Material usado: POM, K=1,15
 P = 392x1.15 = 450 gramas , onde neste exemplo a
máquina injetora tem capacidade de injeção máxima de
450,8 gramas de POM
para o Molde
 São características importantes da unidade de fechamento
para relacaionar com o molde:
 Diâmetro do anel de centragem: elemento da injetora
usado para centralizar o molde em relação à unidade de
injeção;
 Altura máxima e mínima do molde: é a faixa do molde
que a máquina injetora comporta;
 Curso de abertura: é a distância máxima que a placa móvel
pode afastar da placa injetora;
para o Molde
 Curso de Extração: é o curso de movimentação do sistema
de extração da injetora;
 Força de Fechamento: é a força aplicada pela unidade de
fechamento no sentido de manter unidas ambas as partes
do molde durante a injeção e deve ser expressa em
toneladas.
para o Molde
 A determinação da força de fechamento é calculada, para
efeito de segurança.
 Para se determinar à força de fechamento necessária para
o molde é preciso se conhecer dois dados:
 A – A área projetada da figura da peça, na linha de
fechamento do molde;
 B – A pressão média exercida na cavidade do molde,
durante a fase de injeção do material na cavidade.
para o Molde
 O valor da pressão média depende diretamente de uma
série de variáveis, tais como:
 Tipo de material usado;
 Temperatura do molde;
 Características da peça a ser moldada;
 Espessura de parede;
 Grau de acabamento das paredes da cavidade;
 Comprimento e tortuosidade do percurso de fluxo.
para o Molde
 A força de fechamento resultará da fórmula
 TF = A x PM x KM TF = Tonelagem de Fechamento
 A= Área projetada – Cálcula a área projetada da peça
 PM = Pressão média
 KM = Constante relativa ao fluxo do material
 KM = 1 para materiais de fácil fluxo ( PA, PEAD, PS, etc)
 KM = 1,5 para materiais de médio fluxo ( ABS, POM,etc)
 KM = 2 para materiais de difícil fluxo
 ( PC, PMMA, PVC,etc)
Seleção da Máquina Injetora
Ideal para o Molde
 TF = A x PM x KM
 Pressão Média
 300 Kgf/cm2 = fluxo fácil
 400 Kgf/cm2 = fluxo médio
 500 Kgf/cm2 = fluxo difícil
para o Molde
 TF = A x PM x KM
 Nota: Aumentar em 10 a 15% o valor da força de
fechamento calculada, afim de se obter uma margem de
segurança.
para o Molde
 Escolha da Máquina Injetora
 O tamanho de uma máquina injetora é definido por
parâmetros fundamentais como:
 Peso total do injetado ( peças mais canais );
 Área total projetada da peça;
 Força de fechamento;
para o Molde
 Escolha da Máquina Injetora
 Os melhores resultados são obtidos com máquinas, cujo o
peso do injetado corresponda de 30% a 80% da
capacidade da injetora, representada pela capacidade de
plastificação da rosca.
 Capacidade abaixo de 30% poderá causar degradação do
polímero fundido, devido ao elevado tempo de resistência
do polímero no cilindro;
 Capacidade acima de 80%, o molde poderá abrir-se no
momento da injeção.
Periféricos
 Existe também periféricos que podem ser adicionados a
máquinas ou a planta, que aocuparão maior área para a
manufatura de peças. Exemplos:
 Geladeira de água ( refrigeração do molde );
 Aquecedores de água ( aquecimento do molde );
 Sistemas pneumáticos de abastecimento de máquina;
 Talhas para troca de molde;
 Manipuladores (robôs) para realizar operações de retirada
de peças e colocação de insertos no molde;
Periféricos
 Esteiras transportadoras de peças;
 Gabaritos (evitar o empenamento de peças após a
moldagem);
 Sistema de reciclagem de galhos e aparas, com
abastecimento automático;
 Carrinho de troca rápida de molde.
Início de Produção de Máquina
Injetora
Injetora
 Instrução de Trabalho
 1 – Objetivo
 O objetivo desta instrução é descrever a sequências e
cuidados básicos para iniciar a produção
 2 – Aplicação
 Esta instrução aplica-se ao início de uma máquina injetora
Injetora
 3 – Texto
 A. Ligar a chave geral da máquina injetora;
 B. Ligar o comando para energizar a máquina injetora;
 C. Abrir a refrigeração da base do funil e a do trocador de
calor da máquina injetora;
 D. Verificar na máquina injetora o funcionamento dos
itens de segurança do operador;
 E. Ligar o motor da bomba hidráulica da máquina
injetora;
Injetora
 3 – Texto
 F. Verificar a ficha técnica de injeção para ajustes dos
parâmetros;
 G. Conferir o curso de extração;
 H. Conferir o funcionamento do sistema de segurança do
molde;
 I. Lubrificar o sistema de extração do molde;
 J. Conferir a temperatura real do cilindro de acordo com a
temperatura ajustada;

Injetora
 3 – Texto
 L. Abrir a tampa de alimentação do cilindro de
plastificação ( base do funil );
 M. No comando manual descarregar o cilindro de
plastificação ( remover resíduo );
 N. Encostar o bico do cilindro de plastificação na bucha
de injeção do molde;
 O. Ainda no manual abrir o molde;
 P. Passar para o comando semi-automático e iniciar o
processo de injeção;
Injetora
 Q. Descartar as peças produzidas nos primeiros ciclos;
 R. Abrir a água de refrigeração do molde;
 S. Verificar a qualidade do produto;
 T. Passar o comando para o ciclo automático;
 U. Conferir se o tempo do ciclo total está de acordo com a
ficha técnica.
 Obs. A cada duas horas, conferir com a ficha técnica de
injeção o funcionamento do equipamento.
Término de Produção de Máquina
Injetora
Injetora
 1 – Objetivo
 O objetivo desta instrução é descrever a sequências e
cuidados para o término ou interrupção da produção
 2 – Aplicação
 Esta instrução aplica-se ao término ou interrupção da
produção de uma máquina injetora
Injetora
 3- Texto
 A. Retirar o funil de alimentação do bocal de alimentação
do cilindro de plastificação.
 B. Trabalhar com o equipamento no comando automático /
semi-automático até esgotar o material do cilindro de
plastificação.
 C. Fechar o registro de refrigeração do molde.
 D. Passar o equipamento para o comando manual, recuar
a unidade de injeção.
Injetora
 E. Com o auxílio de um pano limpo, limpar as faces do
molde.
 F. Aplicar uma camada de protetivo/anticorrosivo nas
faces do molde.
 G. No comando manual encostar as faces do molde sem
travar a articulação do sistema de fechamento.
 H. Desligar a bomba hidráulica.
 I. Desligar a chave geral da máquina.
Injetora
 J. Desligar o comando do painel de controle.
 L. Fechar o registro do trocador de calor e refrigeração da
base do funil.
 Obs. 1 – Nunca interrompa o trabalho da máquina injetora
deixando o cilindro de plastificação carregado de material
para evitar problemas no novo início de produção.
 Obs. 2 – Sempre que for fazer manutenção do
equipamento desligar a chave geral.
Manutenção Preventiva
Máquinas Injetoras
 Procedimentos simples melhoram o funcionamento,
eficiência e vida de um sistema hidráulico e mecânico pela
simplicidade, muitas vezes passam despercebidos. São
eles :
 trocar filtros
 manter o óleo, do tipo e viscosidade apropriada, limpo e
no nível certo;
 manter sempre apertadas as conexões, a fim de impedir
entradas falsas de ar no sistema, porém, não apertar
exageradamente.
 Limpeza, Lubrificação
 Controle
Segurança do Trabalho
Máquinas Injetoras
Máquinas Injetoras
 As seguranças das máquinas são executadas por
dispositivos mecânicos ou elétricos, que previnem
acidentes com os operadores, também tornando a vida útil
da máquina mais elevada.
 A segurança em relação ao controle de temperatura do
cilindro, bico de injeção e molde são fundamentais como
se deve dar atenção especial na troca de molde, pois
envolve a manipulação de ferramentas pesadas.
Máquinas Injetoras
 A decomposição do material por excesso de temperatura,
ou excesso de tempo no cilindro pode provocar sérios
problemas, tais como:
 Emissão de gases tóxicos;
 Corrosão de partes metálicas da máquina;
 Acidentes com o material degradado, que pode ser
espirrado do cilindro de injeção pela formação de injeção
interna;
Máquinas Injetoras
 A relação Homem/Máquina é muito estudada atualmente
fazendo com que as máquinas injetoras modernas tem
baixo índice de ruído, ergonomia, cores agradáveis,
proteções, transparência nas regulagens do painel, grandes
janelas de visualização. Auxílio gráfico para regulagem e
armazenamento de informações.
Máquinas Injetoras
 Podemos dividir as áreas de risco de uma máquina injetora
nas seguintes partes:
 Riscos Mecânicos;
 Risco Elétricos;
 Riscos Térmicos;
 Riscos Químicos;
 Riscos Gerados por Ruído;
 Riscos de Queda;
Máquinas Injetoras
Sistema de Produção
 O sistema de Produção é um conceito organizacional
padronizado, cuja filosofia está baseada na integração dos
empregados com o processo produtivo. O foco principal
do sistema de produção é o empregado que, através da
aplicação de novos métodos, normas e ferramentas de
trabalho padronizados, participa de forma significativa em
seu ambiente de trabalho.
Referências Bibliográficas
 SENAI – BA Injeção Plastica. CETIND, 1988
 SENAI – SP Injeção Plástica. Mário Amato, 2001
 Industrias ROMI S.A
 Industria Milacron Plastics Technologies Inc.
 Elaboração: Everaldo Mota
Engenheiro Mecânico/Pós-Graduação em
Engenharia de Segurança do Trabalho,
Gestão Ambiental e Técnico em Plásticos
Email: everaldomota@yahoo.com.br

40 Curso Processos e Segurança em Máquinas Injetoras

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Processos de Injeção Plástica

 Conceito: O Processo de Injeção de materiais plásticos é

Expulsão do material do molde por

 2 - Fusão do material até a consistência de injeção.

 3 - Injeção do material plástico fundido no molde fechado.

 4 - Resfriamento do material plástico até a solidificação.

 5 - Extração do produto com o molde aberto.

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