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RECIFE- 2010
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
PROFESSOR: FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE PERNAMBUCO - IFPE
RECIFE – 2010
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SUMÁRIO
2 ÁGUA ............................................................................................... 20
INTRODUÇÃO
CICLO HIDROLÓGICO
COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES DA ÁGUA
IMPUREZAS DAS ÁGUAS NATURAIS
PARÂMETROS CARACTERÍSTICOS DA ÁGUA
PADRÕES DE POTABILIDADE DA ÁGUA
TRATAMENTOS DA ÁGUA
TRATAMENTO DA ÁGUA PARA USO POTÁVEL OU
DOMÉSTICO
CAPTAÇÃO
GRADEAMENTO
AERAÇÃO
PRÉ-CLORAÇÃO
CLARIFICAÇÃO
FILTRAÇÃO
DESINFECÇÃO
TRATAMENTOS ESPECIAIS
TRATAMENTOS DA ÁGUA PARA FINS INDUSTRIAIS
ÁGUAS DE REFRIGERAÇÃO
ÁGUAS DE PRODUÇÃO DE VAPOR
ÁGUAS DE PROCESSO
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
PROFESSOR: FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA
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TECNOLOGIAS INDUSTRIAIS IMPORTANTES
DESSALINIZAÇÃO
ABRANDAMENTO
DESMINERALIZAÇÃO OU DEIONIZAÇÃO
DESAERAÇÃO
LEGISLAÇÃO PERTINENTE
REFERÊNCIAS
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
INTRODUÇÃO
O entendimento dos processos químicos industriais requer o conhecimento de alguns conceitos técnicos:
Estequiometria industrial, Balanços de Massa e de Energia, Operações unitárias, Fluxogramas, Ecologia
industrial, Processos produtivos clássicos e de tecnologias limpas, dentre outros. Estes conceitos bem
consolidados proporcionam uma visão global de vários processos de fabricação de produtos de uso
cotidiano ou industrial em termos de matérias-primas, fluxogramas e aplicação dos mesmos.
ESTEQUIOMETRIA INDUSTRIAL
Compreende a resolução de problemas de processos industriais baseando-se em informações
elementares das substâncias envolvidas. Os problemas industriais envolvem:
– Princípios químicos;
– Princípios físicos;
– Princípios físico-químicos.
A termodinâmica e a cinética envolvida nos processos unitários fazem com que a produção industrial
tenha resultados cada vez mais satisfatórios.
Os principais problemas em um processamento químico requerem o estabelecimento:
– das funções que deverão ser executadas: processos unitários;
– das especificações das funções: operações unitárias;
– dos materiais envolvidos para construção e interação das diversas funções: projeto de instalação.
Os Problemas de Estequiometria Industrial envolvem:
1. Balanços de materiais;
2. Balanços de energias;
3. Relações de equilíbrio;
4. Equações de velocidade de processos.
BALANÇO DE ENERGIA
Um sistema é classificado como aberto ou fechado de acordo em haver ou não massa atravessando as
fronteiras do sistema, durante o período de tempo coberto pelo balanço de energia.
Um processo em batelada é então, um processo fechado e processos contínuos e semicontínuos são
processos abertos.
Para sistemas fechados, desde que a energia não pode ser criada ou destruída, a equação geral do
balanço transforma-se em:
No balanço de massa para sistemas fechados, os termos ENTRADA e SAÍDA, são eliminados, pois não
há matéria atravessando as fronteiras do sistema. No balanço de energia, no entanto, é possível
transferir energia nas formas de calor e trabalho através da fronteira.
Desta forma, os termos SAI e ENTRA não podem ser eliminados automaticamente.
O termo ACÚMULO, como no caso do balanço de massa, é dado pelo valor final menos o valor inicial e,
portanto:
Como vimos à energia é dada pela soma das 3 partes: energia interna, cinética e potencial.
A energia inicial é dada por: Ui + Eci + Epi
A energia final é dada por: Uf + Ecf + Epf
A energia transferida é dada por Q + W
O balanço de energia requer muitos conceitos físicos, porém na prática de um processo químico
industrial o maior interesse é contabilizar o custo total de energia envolvido para a transformação da
matéria-prima no produto final, além de ter a preocupação com a forma e disponibilidade dessa energia.
OPERAÇÕES UNITÁRIAS
As operações unitárias constituem as partes envolvidas num processo químico industrial. Elas podem ter
natureza física, mecânica, química, bioquímica ou mista. Podem ser classificadas de acordo com a
modificação provocada na matéria-prima, sendo comum as seguintes: preliminares, conservação,
transformação, separação e complementares.
As operações unitárias preliminares, como já diz o próprio nome, são normalmente realizadas antes
de qualquer outra operação. Suas funções estão associadas a uma preparação do produto para o
posterior processamento ou uma melhoria das condições sanitárias da matéria-prima. As principais
operações unitárias preliminares são: Branqueamento; Classificação; Colheita e recepção;
Eliminação de indesejáveis; Limpeza; Seleção.
As operações de conservação têm como finalidade eliminar ou diminuir os agentes responsáveis pela
deterioração dos alimentos, aumentando assim sua vida de prateleira. Os agentes de deterioração mais
importantes são os microrganismos, sobretudo as bactérias e mofos, e as enzimas, os quais são
suscetíveis às alterações de temperatura, pH, umidade e nível de oxigênio.
Estes compõem os principais parâmetros a serem trabalhados nas operações unitárias que são:
Atmosfera controlada; Congelamento; Evaporação; Fermentação; Irradiação; Processamento
térmico (Apertização); Refrigeração; Secagem.
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FLUXOGRAMA
É uma forma de ilustrar um processo químico industrial de maneira que o leitor perceba a interligação
entre as operações unitárias com a finalidade de converter a matéria-prima no produto final. Podem ser
usados alguns artifícios: figuras geométricas, simbologias de equipamentos e máquinas, mistos, dentre
outros. O importante num fluxograma é que ele seja o mais didático possível e que não deixe dúvidas no
usuário ou leitor. Para exemplificar, um fluxograma simplificado da produção do leite industrializado
usando figuras geométricas, um processo industrial muito comum no cotidiano.
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FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO DO LEITE INDUSTRIAL
Animal produtor
ORDENHA
Leite fresco
FILTRAÇÃO/
RESFRIAMENTO
PADRONIZAÇÃO
Leite padronizado
PASTEURIZAÇÃO
ou ESTERILIZAÇÃO
Leite pasteurizado
ou esterilizado
Energia
ilimitada
Produto
Matéria-prima
PROCESSO
ilimitada
TRATAMENTO Resíduo
Matéria-prima Salmoura
(repolho/rabanete) (aprox. 11%
Água
NaCl)
Produto final
PRODUÇÃO LAVAGEM
(conserva)
2,2% NaCl
TRATAMENTO
NEUTRALIZAÇÃO SEDIMENTAÇÃO
BIOLÓGICO
Resíduos sólidos
POLIMENTO
Descarga
(CARVÃO ATIVO)
ECOLOGIA INDUSTRIAL
A Ecologia Industrial é uma nova abordagem que, com menos de vinte anos, já é amplamente
reconhecida devido à forma sistêmica com que analisa o sistema industrial, seus produtos, resíduos e as
interações destes com o meio ambiente. A indústria química é a maior responsável pela dispersão de
substâncias tóxicas no meio ambiente e torna-se urgente e necessário promover mudanças na forma de
tratar os problemas ambientais. Remediar e controlar os poluentes não é mais suficiente, deve-se
direcionar os esforços no sentido de reduzir e, principalmente, prevenir o descarte de substâncias
nocivas ao ambiente.
A Ecologia industrial propõe, portanto, fechar os ciclos, considerando que o sistema industrial não
apenas interage com o ambiente, mas é parte dele e dele depende.
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O projeto de um processo sob a ótica da Ecologia Industrial deve prever a utilização de subprodutos e
resíduos por outros processos. Além disto, deve considerar:
• a redução ou eliminação do uso de substâncias tóxicas, inflamáveis e explosivos,
• incluir fluxos de reciclagem sempre que possível,
• escolher os materiais mais adequados, naturais ou não, com base na Avaliação de Ciclo de
Vida,
• considerar o consumo de energia, maximizando o uso de fontes renováveis de energias,
• usar o mínimo de material e evitar a utilização de materiais escassos,
• reduzir ou eliminar o armazenamento e emissão de materiais perigosos,
• reduzir ou eliminar o uso de materiais ligados à degradação da camada de ozônio e às
mudanças climáticas durante o ciclo de vida.
A idéia de otimizar processos, categorizar todas as operações de uma indústria e acompanhar todos os
passos de fabricação de um produto acaba, inevitavelmente, levando a um conhecimento profundo de
cada sistema, permitindo, principalmente, o planejamento de ações em longo prazo. Por outro lado, este
conhecimento detalhado do sistema leva à análise das interações do produtor com outras empresas,
sejam elas fornecedores, consumidores de subprodutos ou consumidores finais.
Neste contexto, a analogia entre sistemas industriais e ecossistemas vêm ganhando força e levando à
considerações sobre as interações do sistema com o meio ambiente.
Um exemplo do ciclo de vida de um produto da indústria química pode ser ilustrado no processo
produtivo do metanol. Nas etapas de sua fabricação e utilização ocorre interação com o meio ambiente.
No ciclo de vida do metanol pode-se observar a contribuição do meio ambiente, onde se pode considerar
a água utilizada para a irrigação ou a água da chuva necessária para o crescimento da biomassa e a
área de terreno necessária para este crescimento e seu reflorestamento. Nesta fase ocorre
principalmente a emissão de O2, mas podem ser, também incluídos, fertilizantes, herbicidas ou
pesticidas eventualmente utilizados no cultivo da biomassa. Na etapa de produção do álcool, pode-se
observar a utilização de matérias-primas (biomassa e CaO) e água, a geração de um subproduto
(fertilizante que poderia ser reutilizado na primeira etapa), emissão de CO 2 e enxofre. A Avaliação do
Ciclo de Vida do metanol inclui seu uso, onde são consideradas a emissão de CO2 e o uso de água.
Neste tipo de avaliação um balanço de massa (e, também, de energia) permite conhecer profundamente
todas as etapas de um processo e suas interações com o meio ambiente. Além disto, todas as
interações do produto com o ambiente, desde a extração de matérias-primas para sua fabricação até seu
descarte podem ser avaliadas, alteradas e melhoradas com o fechamento de ciclos, a utilização de
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matérias-primas renováveis, a diminuição do transporte de material entre as etapas de vida do produto, o
uso de processos ambientalmente benignos (Química Verde) e a consideração da etapa de uso no
planejamento do processo e do produto.
Portanto, Produção mais Limpa significa a aplicação contínua de uma estratégia econômica, ambiental e
tecnológica integrada aos processos e produtos, a fim de aumentar a eficiência no uso de matérias-
primas, água e energia, através da não-geração, minimização ou reciclagem de resíduos gerados em um
processo produtivo. Esta abordagem induz inovação nas empresas, dando um passo em direção ao
desenvolvimento econômico sustentado e competitivo, não apenas para elas, mas para toda a região
que abrangem.
A Produção mais Limpa pretende integrar os objetivos ambientais aos processos de produção, a fim de
reduzir os resíduos e as emissões em termos de quantidade e periculosidade. São utilizadas várias
estratégias visando a Produção mais Limpa e a minimização de resíduos.
PRODUÇÃO
MAIS LIMPA
MINIMIZAÇÃO DE REUTILIZAÇÃO DE
RESÍDUOS E EMISSÕES RESÍDUOS E EMISSÕES
MODIFICAÇÃO MODIFICAÇÃO
ESTRUTURAS MATERIAIS
NO PROCESSO NO PRODUTO
SUBSTITUIÇÃO DE MODIFICAÇÃO DE
HOUSEKEEPING
MATÉRIA-PRIMA TECNOLOGIA
A prioridade da Produção mais Limpa está no topo (à esquerda) do fluxograma seguinte; evitar a
geração de resíduos e emissões (nível 1). Os resíduos que não podem ser evitados devem,
preferencialmente, ser reintegrados ao processo de produção da empresa (nível 2). Na sua
impossibilidade, medidas de reciclagem fora da empresa podem ser utilizadas (nível 3).
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A priorização destas metas é definida em cada empresa, através de seus profissionais e baseada em
sua política gerencial. Assim, dependendo do caso, podem-se ter os fatores econômicos como ponto de
sensibilização para a avaliação e definição de adaptação de um processo produtivo e a minimização de
impactos ambientais passando a ser uma conseqüência, ou inversamente, os fatores ambientais serão
prioritários e os aspectos econômicos tornar-se-ão conseqüência.
Energia
PROCESSO 1 Produto principal
Matéria-prima
RECICLAGEM
Produto
PROCESSO 2 secundário
RECICLAGEM
TRATAMENTO Resíduo
Representação de uma empresa onde são aplicados os conceitos de produção mais limpa
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Matéria-prima Salmoura
(repolho/rabanete) (aprox. 11%
Água
NaCl)
Produto final
PRODUÇÃO LAVAGEM
(conserva)
Aprox.
9,5% NaCl
NaOH
FILTRAÇÃO FILTRAÇÃO
(FILTRO-PRENSA) (MICRO)
Resíduos sólidos
NEUTRALIZAÇÃO
REFERÊNCIAS
Operações unitárias em processos químicos industriais. Disponível em
<http://www.ufrgs.br/alimentus/feira/opcomple/opcomple.htm>. Acesso dezembro de 2007.
AQUIM, P. M.1; GUTTERRES, M.1; PRIEBE, G. P. S.1; OSÓRIO, T.1; HAEUSSLING, L.2, FERREIRA, I.
C.2. BALANÇO DE MASSA NOS PROCESSOS DE RIBEIRA E CURTIMENTO.
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EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Comente e exemplifique, numa situação produtiva, os termos: (a) Processo industrial com tecnologia
limpa (b) Operações unitárias de separação (c) Ecologia Industrial. (d) Técnicas ambientais de fim-
de-tubo.
3. Como a ecologia industrial pode ser vista num processo produtivo industrial? Justifique e
exemplifique baseando-se numa tecnologia produtiva de seu interesse.
INTRODUÇÃO
A água é a substância mais abundante no planeta Terra e pode ser encontrada tanto no estado líquido,
gasoso ou sólido, na atmosfera, sobre ou sob a superfície terrestre, nos oceanos, mares, rios e lagos.
Também o constituinte inorgânico mais presente na matéria viva: cerca de 60% do peso do homem é
constituído de água e em certos animais aquáticos esta porcentagem alcança 98%. Cientistas estimam
que o nosso planeta tenha três quartos de sua massa só de água (1,36 x 1018 m3), ou seja, 1 trilhão e 360
bilhões de quilômetros cúbicos, com 1,5 x 1012 metros cúbicos em estado livre no planeta. Os mares e os
oceanos contêm cerca de 97,4 % de toda essa massa, formada pela água salgada. 2 % da água total
está estocada sob a forma de neve ou gelo, no topo das grandes cadeias de montanhas ou nas zonas
polares. Assim apenas cerca de 0,6 % do total encontra-se disponível como água doce nos aqüíferos
subterrâneos (0,5959 %), os rios e lagos superficiais (0,0140 %) e na atmosfera na forma de vapor
d’água (0,001 %). A maior parte das águas subterrâneas encontra-se em condições inadequadas ao
consumo ou em profundezas que inviabilizam sua exploração. Diante desta situação é de importância
fundamental para o futuro da humanidade, e sua própria sobrevivência, que se valorize a preservação
dos recursos hídricos do planeta em suas condições naturais. Hoje, o mau uso, aliado à crescente
demanda pelo recurso, vem preocupando especialistas e autoridades no assunto, pelo evidente
decréscimo da disponibilidade de água limpa em todo o planeta.
CICLO HIDROLÓGICO
Ao permanente movimento de mudanças de estado (sólido, líquido ou gasoso) ou de posição
(superficial, subterrânea ou atmosférica) em relação à superfície da Terra, denominou-se de ciclo
hidrológico. Portanto, o ciclo hidrológico é a descrição do comportamento natural da água em volta do
globo terrestre. Essencial para o desenvolvimento da vida na Terra, é composto de três fenômenos
principais: evaporação para a atmosfera, condensação em forma de nuvens e precipitação, mais
freqüentemente em forma de chuva, sobre a superfície terrestre, onde ela se dispersa sobre as mais
variadas maneiras, de acordo com a superfície receptora, escoando sobre a superfície, infiltrando-se
e/ou evaporando-se.
Quando a chuva alcança o solo, parte da água se infiltra e parte fica temporariamente sobre a superfície,
em função da intensidade da chuva e da capacidade de infiltração do solo. Da parcela superficial parte é
retida, passa do estado líquido para o gasoso pelo processo de evaporação natural, e volta à atmosfera.
A intensidade desse fenômeno natural depende da temperatura ambiente, da ventilação e da umidade
relativa do ar. O restante escoa sobre a superfície livre do terreno indo abastecer os corpos receptores
naturais como rios, lagos e oceanos. Da parcela infiltrada, a que fica retida nos interstícios próximos à
superfície volta à atmosfera na forma de vapor e o restante penetra mais profundamente e vai abastecer
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o lençol freático e outros aqüíferos subterrâneos. A figura seguinte representa esquematicamente o ciclo
hidrológico com seus principais componentes.
Ciclo Hidrológico
(Fonte: http://www.ichs.ufop.br/conifes/anais/EDU/edu0305.htm)
A água da chuva, ao infiltrar-se no terreno, vai pelo solo poroso até encontrar uma camada de material
impermeável. Nesse ponto a água poderá ficar acumulada ou escoar na forma de rio subterrâneo até
encontrar um barranco onde ela poderá brotar na forma de mina d'água. A água retida por camadas
impermeáveis é conhecida como água freática ou lençol freático.
TRATAMENTOS DA ÁGUA
Classicamente o tratamento da água consiste de uma seqüência de operações conjuntas para melhorar
suas características organolépticas, físicas, químicas e bacteriológicas, a fim de que se torne adequada
ao consumo humano ou a alguma aplicação industrial específica. Esses tratamentos podem ser
classificados em primários (água para uso potável) ou secundários (águas para usos industriais).
Nem toda água requer tratamento para abastecimento público ou uso industrial. Depende da sua
qualidade em comparação com os padrões de consumo e também da aceitação dos usuários.
Normalmente as águas de superfície são as que mais necessitam de tratamento, porque se apresentam
com qualidades físicas e bacteriológicas impróprias, em virtude de sua exposição contínua a uma gama
muito maior de processos de poluição. Apenas na captação superficial de águas de nascentes, a simples
proteção das cabeceiras e o emprego de um processo de desinfecção, podem garantir uma água de boa
qualidade do ponto de vista de potabilidade.
Também se pode comentar que águas de grandes rios, embora não satisfazendo pelo seu aspecto físico
ou em suas características organolépticas, podem ser relativamente satisfatórias, sob os pontos de vista
químico e bacteriológico, quando a captação localiza-se em pontos menos sujeitos à contaminação.
Fonte ou Manancial
Água bruta
CAPTAÇÃO
Água bruta
GRADEAMENTO
/AERAÇÃO
Lodo
ADIÇÃO DE PRODUTOS
FILTRAÇÃO
QUÍMICOS
Água filtrada
Água de refrigeração
Agente desinfetante
DESINFECÇÃO (cloro ou outro)
Fluoretação (opcional)
ABRANDAMENTO E/OU
TROCA IÔNICA
ARMAZENAMENTO
/DISTRIBUIÇÃO
DESAERAÇÃO
Água potável
• correção de odor e sabor - tratamentos químicos e leitos de contato com carvão ativado;
CAPTAÇÃO
É a etapa de admissão da água bruta do manancial que será submetido ao tratamento específico. Esta
captação é bastante diferenciada dependendo do tipo de manancial. Em linhas gerais, preferem-se
fontes alimentadas por gravidade. Se não é possível, utilizam-se bombas para esse transporte. Essa
captação pode ser feita em barragens de rios, açudes, lagos ou poços subterrâneos naturais ou
artificiais. Na captação utilizam-se telas ou grades para evitar impurezas grosseiras.
GRADEAMENTO
As grades, crivos e telas impedem a entrada de suspensões grosseiras na ETA, reduzindo possíveis
estragos em equipamentos e dificultando tratamentos posteriores.
AERAÇÃO
Para remoção de gases dissolvidos, de odor e sabor e ativação dos processos de oxidação da matéria
orgânica, particularmente porque os processos aeróbicos de oxidação são mais rápidos e produzem
gases inodoros, emprega-se a introdução de ar no meio aquoso de modo a oxigenar o líquido. Este
procedimento é denominado de aeração. No caso de águas retiradas de poços, fontes ou de pontos
profundos de grandes represas, estas podem conter ferro e outros elementos dissolvidos, ou ainda ter
perdido o oxigênio em contato com as camadas que atravessou e, em conseqüência, ter, por exemplo,
um gosto desagradável. Assim, embora não seja prejudicial à saúde do consumidor, torna-se necessário
arejá-la para que melhorar sua condição de potabilidade. Em águas superficiais a aeração é também
usada para a melhoria da qualidade biológica da água e como parte preliminar de tratamentos mais
completos. Para as pequenas instalações, a aeração pode ser feita na entrada do próprio reservatório de
água; bastando que este seja bem ventilado e que essa entrada seja em queda livre. Nos aeradores
mais simples a água sai de uma fonte no topo do aerador, que pode ser constituído por um conjunto de
bandejas, sobrepostas, espaçadas e fixadas na vertical por um eixo, ou um tabuleiro de vigas arrumadas
em camadas transversais às vizinhas. A água cai atravessando os degraus sucessivamente sobre um
efeito de cascata, que permite a entrada de ar oxigenado em seu meio, até ser recolhida na parte inferior
da estrutura. As bandejas ou tabuleiros ainda podem conter cascalho ou pedra britada. Também se pode
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empregar um simples sistema de cascatas, fazendo a água cair sucessivamente sobre diversos degraus
ou levando a água a sair de bocais sob a forma de jato, recebendo oxigênio quando em contato com o
ar. Outra maneira de aeração pode ser desenvolvida através de aeradores por borbulhamento que
consistem, geralmente, de tanques retangulares, nos quais se instalam tubos perfurados, placas ou
tubos porosos difusores que servem para distribuir ar em forma de pequenas bolhas. Essas bolhas
tendem a flutuar e escapar pela superfície da água.
PRÉ-CLORAÇÃO
Tratamento primário opcional que visa à inibição de materiais orgânicos (algas, lodos – fouling ou
biomassa) possíveis de crescerem nas tubulações dependendo da qualidade da água a ser tratada (é
opcional, pois depende da procedência da água). O agente adequado para o processo é o gás cloro que
é injetado na admissão da água, essa mistura chegará à estação de tratamento. Eventualmente podem
ser utilizados outros agentes desinfetantes tais como: peróxido de hidrogênio, dióxido de cloro,
hipoclorito de sódio ou de cálcio e hipocal (cal clorada).
CLARIFICAÇÃO
É a etapa mais importante do tratamento primário da água. Objetiva a remoção dos materiais finamente
divididos presentes na água e também materiais coloidais. Envolve três etapas fundamentais:
coagulação, floculação e sedimentação ou decantação.
O procedimento convencional começa pelos ensaios de turbidez, cor e pH. A turbidez ou turvação da
água é ocasionada pela presença de argilas, matéria orgânica e microrganismos. A cor se deve à
presença de tanino, oriundo dos vegetais e, em geral, varia de incolor até o castanho intenso.
A coagulação consiste na adição de um coagulante processador da neutralização das cargas negativas
suspensas na água. Os coagulantes mais utilizados são: sulfato de alumínio, sulfato férrico, aluminato de
sódio, cloreto férrico, sulfato ferroso e polímeros de natureza catiônica. Muitas vezes coagulantes
naturais acham-se presentes na água e o processo de coagulação dá-se simplesmente por ajuste de pH.
Se a água a ser tratada estiver muito próxima da faixa ideal do coagulante adiciona-se alcalinizantes
para elevar esse pH (CaO, Barrilha ou outro) dando-se preferência aos mais fáceis de manipular.
Algumas vezes torna-se necessário “sujar” a água com materiais inorgânicos promotores de turbidez
(bentonita, caulim, silicatos ou outro).
Após a neutralização das cargas dos sólidos dissolvidos os flocos formados podem conter cargas
residuais positivas e negativas. A obtenção de flocos maiores e sedimentação mais rápida pode ser
conseguida com adição de polímeros iônicos.
Não há uma regra geral para prever o melhor floculante. O que se faz normalmente é averiguar, por meio
de ensaios de laboratório (Jar test ou Teste de jarro), se determinado floculante satisfaz às exigências
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previstas. O floculante mais largamente empregado é o sulfato de alumínio, de aplicação restrita à faixa
de pH situada entre 5,0 e 6,0. Quando o pH da água não se encontra nessa faixa, costuma-se adicionar
cal ou aluminato de sódio, a fim de elevar o pH, permitindo a formação dos flóculos de hidróxido de
alumínio.
Reações dos agentes coagulantes com produtos alcalinos
Reações com alcalinidade natural
Al2(SO4)3 ∙ 18H2O + 3Ca(HCO3)2 2Al(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 6CO2 + 18H2O
2FeSO4 ∙ 7H2O + 3Ca(HCO3)2 + 2O2 2Fe(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 6CO2 + 14H2O
2FeSO4 ∙ 7H2O + 3Ca(HCO3)2 + Cl2 2Fe(OH)3(s) + 2CaSO4(s) + CaCl2 + 6CO2 + 7H2O
Reações com alcalinidade adicionada
Al2(SO4)3 +3Na2CO3+3H2O 2Al(OH)3(s) + 3Na2SO4 + 3CO2
Al2(SO4)3 ∙ 18H2O + 3Ca(OH)2 2Al(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 18H2O
Fe2(SO4)3 + 3Ca(OH)2 2Fe(OH)3(s) + 3CaSO4(s)
Fe2(SO4)3 + 3Na2CO3+3H2O 2Al(OH)3(s) + 3Na2SO4 + 3CO2
A sedimentação é a etapa complementar do processo de clarificação. Feita através da gravidade e
introdução de materiais dificultosos (grades, chicanas) ao fluxo da água para impedir a ascensão dos
flocos e evitar a má filtração.
FILTRAÇÃO
Pode ser considerada como etapa complementar da clarificação. Sua finalidade principal é a retenção
dos flocos leves provenientes da clarificação. Pode ser realizada em filtros à gravidade ou pressurizados.
A montagem tradicional convencional de um filtro industrial consiste de uma série de camadas
justapostas de materiais diversos, incluindo cascalho grosso, cascalho fino, cascalhinho, areia grossa,
areia fina, carvão ativado (pó ou pedaços). Atualmente, as camadas mais grosseiras dos diversos
materiais utilizados no leito filtrante estão substituídos pelas crepinas, especialmente em filtros de
gravidade, para grandes volumes de água.
A filtração é um processo físico em que a água atravessa um leito filtrante, em geral areia ou areia e
carvão, de modo que partículas em suspensão sejam retidas produzindo um efluente mais limpo.
Tradicionalmente existem dois processos distintos de filtração: filtração lenta e filtração rápida. A opção
por um dos métodos depende principalmente da qualidade da água bruta e do volume a ser tratado e
implica em profundas diferenças no projeto da ETA.
O processo de filtração lenta é um pouco estático em suas alternativas de projeto. O processo de
filtração rápida é bastante dinâmico em termos de alternativas de desenhos, podendo ser projetado com
materiais diferentes no leito filtrante, dispositivos para aumento da capacidade de filtração, bem como
fluxos por gravidade ou forçados, ascensionais ou descendentes.
DESINFECÇÃO
O objetivo principal é resguardar a água de contaminantes microbiológicos. O principal agente utilizado é
o cloro ou outros desinfetantes listados na pré-cloração. Se esta água for mantida num reservatório da
ETA deve-se manter um teor relativamente alto de cloro para garantir esta potabilidade.
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O método mais econômico e usual para a desinfecção da água em sistemas públicos é a cloração. Em
instalações médias e grandes emprega-se o cloro gasoso, obtido em cilindros de aço contendo líquido e
gás. Em instalações pequenas, menos de 40 L/s, o emprego de soluções de hipoclorito pode ser mais
vantajoso.
O cloro aplicado à água reage, podendo produzir vários compostos, com capacidades diferentes de
desinfecção, inclusive inativos. É muito importante verificar quais compostos serão formados.
• HOCI excelente desinfetante predomina em pH abaixo de 6,0;
• OCI- desinfetante menos ativo predomina em pH acima de 7,5;
• dicloroamina bom desinfetante predomina em pH abaixo de 6,0;
• monocloroamina desinfetante pouco ativo predomina em pH acima de 7,5
Assim verifica-se a conveniência de realizar a desinfecção em pH relativamente baixo, onde ser formam
desinfetantes mais ativos.
Reações ocorridas na desinfecção
Cl2 + H2O == HCl + [HClO]
[HClO] HCl + [O]
(usando hipoclorito de sódio ou de cálcio)
ClO- + H2O == OH- + [HClO}
[HClO] HCl + [O]
OH- + Na+ NaOH
2 OH- + Ca2+ Ca(OH)2
TRATAMENTOS ESPECIAIS
Fervura
O método mais seguro de tratamento para a água de beber, em áreas desprovidas de outros recursos, é
a fervura. Ferver a água para beber é um hábito que se deve difundir na população para ser adotado
quando sua qualidade não mereça confiança e em épocas de surtos epidêmicos ou de emergência. A
água fervida perde o ar nela dissolvido e, em conseqüência, torna-se de sabor desagradável. Para fazer
desaparecer esse sabor, é necessário arejar a água, fazendo-a passar o líquido de um recipiente para
outro com agitação suficiente de modo que o ar atmosférico penetre na massa de água.
Correção da dureza
Os processos de remoção de dureza da água são muito dispendiosos e muito freqüentemente os
sistemas de abastecimento distribuem água com teores superiores aos convencionais de potabilidade,
quando não há mananciais alternativos, considerando-se sua tolerância pelo organismo humano e os
custos finais de produção, o que resultaria em um produto mais caro para o consumidor.
Os principais processos de remoção de dureza da água são o da cal-solda, de zeólitos ou o de osmose
inversa. Na prática do tratamento a dureza é um parâmetro de utilização limitada a certos métodos
baseados em reações de precipitação como é o caso do tratamento com cal. Em situações específicas
convém conhecerem-se as durezas devidas ao cálcio e ao magnésio, individualmente. Este é o caso do
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processo cal-soda de abrandamento de água no qual se tem necessidade de conhecer a fração da
dureza de magnésio para estimar a demanda de cal.
Os zeólitos têm a propriedade de trocar o sódio, que entra na sua composição, pelo cálcio ou magnésio
dos sais presentes na água dura, reduzindo a sua dureza. A tecnologia de osmose inversa teve origem
na década de 60, para a produção de água de qualidade superior, disseminando-se seu uso na
produção industrial a partir da década seguinte e popularizou-se a partir do início da década de 80 com a
descoberta da segunda geração de membranas, as membranas de película fina compostas, enroladas
em espiral, descobertas em 1978. Estas membranas operam com baixa pressão e, consequentemente,
com reduzido consumo de energia.
A osmose é um fenômeno natural físico-químico que ocorre quando duas soluções, com diferentes
concentrações, são colocadas em um mesmo recipiente separado por uma membrana semipermeável,
onde ocorre naturalmente a passagem do solvente da solução mais diluída para a solução mais
concentrada, até que se encontre o equilíbrio. A coluna de solução mais concentrada estará acima da
coluna da solução mais diluída e esta diferença se denomina de pressão osmótica. O processo de
osmose inversa consiste na aplicação mecânica de uma pressão superior à pressão osmótica do lado da
solução mais concentrada.
Remoção de ferro
A água que passa por camadas ferruginosas, na falta de oxigênio suficiente, dissolve sais de ferro sob
forma de sais ferrosos. Quando por exemplo, retirada de um poço, essa água apresenta o inconveniente
de manchar a roupa, as pias e de corroer as tubulações. O processo utilizado para a remoção do ferro
depende da forma como as impurezas de ferro se apresentam. Para águas limpas que prescindem de
tratamento químico, como as águas de (poços, fontes, galerias de infiltração), contendo bicarbonato
ferroso dissolvido (na ausência de oxigênio), utiliza-se a simples aeração. Se o ferro estiver presente
junto com a matéria orgânica, as águas, em geral, não dispensarão o tratamento completo com aeração
inicial (aeração, coagulação, floculação, decantação e filtração).
Correção de acidez excessiva
É obtida pelo aumento do pH, com a adição de cal ou carbonatos. Na prática rural, consegue-se a
remoção fazendo-se a água passar por um leito de pedra calcária.
Remoção de odor e sabor desagradáveis
Depende da natureza das substâncias que os provocam. Como métodos gerais, usam-se:
• carvão ativado;
• filtração lenta;
• tratamento completo.
Em algumas águas subterrâneas, o odor de gás sulfídrico desaparece com a aeração.
Fluoretação das águas
Com a descoberta da importância dos sais de flúor na prevenção da cárie dental, quando aplicados aos
indivíduos na idade suscetível, até os 14 anos de idade, e em ordem decrescente de efetividade à
medida que aumenta a idade da criança, generalizou-se a técnica de fluoretação de abastecimento
público como meio mais eficaz e econômico de controle da cárie dental.
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As aplicações no abastecimento de água fazem-se por meio de aparelhos dosadores, sendo usados o
fluoreto de sódio, o fluossilicato de sódio e o ácido fluossilicico.
Os sistemas públicos de abastecimento de água fluoretada deverão obedecer aos seguintes requisitos
mínimos:
• abastecimento contínuo da água distribuída à população, em caráter regular e sem interrupção;
• a água distribuída deve atender os padrões de potabilidade;
• sistemas de operação e manutenção adequados;
• controle regular da água distribuída.
A concentração de íon fluoreto varia, em função da média das temperaturas máximas diárias,
observadas durante um período mínimo de um ano, recomendando-se cinco anos. A concentração ótima
situa-se em torno de 1,0 mg/L. No final da década de 70 iniciou-se, no Governo Figueiredo, a fluoretação
experimental de água no Brasil, nas capitais e nas maiores cidades do interior, a cargo da extinta
Fundação SESP. A fundação então foi à pioneira na aplicação da fluorita, sal encontrado no Brasil e de
fácil aplicação onde no tratamento de água emprega-se sulfato de alumínio. Com a comprovação do
sucesso do tratamento do ponto de vista de seus objetivos, no Governo Sarney foi tornado obrigatório o
emprego da fluoretação nas estações de tratamento, porém na prática isto não aconteceu.
Dessalinização de água
A água salobra ou do mar transforma-se em água potável através da tecnologia de osmose inversa para
dessalinização da água. A osmose é um fenômeno natural físico-químico, é o nível final de processos de
filtração disponíveis com a utilização de membranas. Na Região Nordeste muitas localidades têm
empregado dessalinizadores para produção de águas de abastecimento, tanto para processar águas
salobras de origem superficial ou subterrânea.
Águas de refrigeração
É aquela que é aplicada no campo industrial como líquido refrigerante, na absorção de calor de um corpo
quente. A presença de sais de cálcio e magnésio e de microrganismos na água de refrigeração deve ser
evitada. A formação de depósitos de silicatos e carbonatos de cálcio e magnésio no interior de
equipamentos e tubulações provoca a redução da eficiência da troca de calor. Além da corrosão das
tubulações causada pela presença de gases dissolvidos e do tratamento inadequado da água, também o
crescimento de algas nas linhas afeta a taxa de transferência de calor e, portanto, a economia do
processo.
Águas de produção de vapor
No caso de água para produção de vapor, à medida que se evapora dois fenômenos ocorrem. A
concentração de sólidos dissolvidos aumenta até que atinjam sua solubilidade, quando precipitam,
formando incrustações no interior das caldeiras e tubulações. Essas incrustações acarretarão queda de
pressão, diminuição na taxa de transferência de calor e menor vazão de vapor; em certos casos, essas
incrustações se desprendem e a variação repentina de gradiente térmico entre a superfície da
incrustação e a superfície metálica provoca a explosão da caldeira. Os sólidos que, porventura, não
formarem incrustações serão lançados na fase de vapor, mantendo sua má qualidade. O maior problema
nesse caso é a presença de sílica nas caldeiras com pressões superiores a 27 atmosferas, pois então
ela é lançada na fase de vapor, podendo causar deformações mecânicas e, até mesmo, a explosão do
equipamento.
Águas de processo
Chama-se água de processo a que participa diretamente das reações químicas por um mecanismo de
hidrólise ou de dissolução. Seu tratamento compreende a remoção da acidez, da alcalinidade, da
dureza, do ferro e de outros minerais, conforme as exigências da aplicação.
Tecnologias industriais importantes
Atualmente, qualquer tipo de água pode ser tratada. Hoje é comum filtrar a água de abastecimento de
condomínios, bem como utilizar filtros domésticos, produtos que também devem ser comercializados
com a supervisão de um técnico da área. Seja qual for o tratamento requerido, deionização, destilação,
osmose reversa, etc., todos deverão prever controles de processo, como vazão, pressão de operação e
volume/dia de consumo. Diante das necessidades que se apresentaram, técnicos de todo o mundo
desenvolveram métodos para suprir a indústria com água dentro dos parâmetros necessários. Entre
essas técnicas, destacam-se:
Dessalinização: processo que elimina os sais dissolvidos na água. O objetivo da dessalinização é
produzir água com pouco conteúdo salino para empregá-la em diversas atividades industriais, tais como
produção de vapor em caldeiras, semicondutores, indústria farmacêutica, alimentícia, etc.
Abrandamento: é basicamente a remoção parcial de impurezas inorgânicas, principalmente
bicarbonatos presentes nas formas cálcica e magnesiana (íons causadores de dureza) através de
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precipitação. Em outras palavras o abrandamento consiste na redução da agressividade da água. Para
isso faz-se o uso de produtos químicos dos quais os mais comuns são a cal e a barrilha (redução da
dureza). O abrandamento consiste em dois mecanismos: precipitação e filtração. Equações das reações
de abrandamento:
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 2CaCO3(s) + 2H2O
Mg(HCO3)2 + Ca(OH)2 Mg(OH)2(s) + 2CaCO3(s) + H2O
MgCO3 + Ca(OH)2 Mg(OH)2(s) + CaCO3(s)
MgSO4 + Ca(OH)2 Mg(OH)2(s) + CaSO4(s)
Ca2+ + Na2CO3 CaCO3(s) + 2Na+
Comentários
Os bicarbonatos de cálcio e de magnésio são considerados impurezas primárias e causadores de dureza
temporária.
O carbonato de magnésio e sulfato de magnésio são impurezas secundárias e causadores de dureza
permanente.
O abrandamento é complementado pela filtração para remoção das substâncias insolúveis geradas.
Os processos de abrandamento podem ser a firo ou a quente. O primeiro reduz a dureza da água a
níveis de 80 ppm (em CaCO3).
O abrandamento não é um tratamento definitivo da água, apenas torna-a menos agressiva na sua
utilização.
A sílica (SiO2) causadora da turvação ou turbidez pode ser removida parcialmente por abrandamento
com cal em combinação com óxido de magnésio ou com um sal de magnésio em processo conduzido a
quente.
Os processos de abrandamento a quente são empregados exclusivamente, para tratamento externo de
água de caldeira e os valores de pH para a água tratada obtida situam-se na faixa de 9,5 a 11,0.
LEGISLAÇÃO PERTINENTE
A legislação brasileira sobre água e recursos hídricos é muito ampla. Para estudo da tecnologia proposta
neste texto vale a pena conhecer pelo menos dois dispositivos: a Portaria 518/2004 e a Resolução
357/2005. A Portaria 518/2004 do Ministério da Saúde - ANVISA (Estabelece os procedimentos e
responsabilidades relativos ao controle e vigilância da qualidade da água para consumo humano e seu
padrão de potabilidade, e dá outras providências) e a Resolução 357/2005 do Conselho Nacional do
Meio Ambiente – CONAMA (Dispõe sobre a classificação de corpos de água e diretrizes ambientais para
o seu enquadramento, bem como estabelece as condições e padrões de lançamento de efluentes e dá
outras providências). Estes dispositivos em anexo, complementam esta parte desse texto.
REFERÊNCIAS
1. Comente sobre as etapas essenciais necessárias para condicionar uma água natural impura
contendo sais minerais de cálcio, gases e microrganismos, para utilização em caldeiras de alta
pressão. Calcule a quantidade de cada reagente específico utilizado para eliminar totalmente cada
contaminante dessa água natural. Dados adicionais da água natural: alcalinidade = 10000 ppm (em
bicarbonato de cálcio); gás carbônico dissolvido = 500 ppm; gás oxigênio dissolvido = 200 ppm;
volume da água natural a ser tratada = 30.000 m3. Solicitar massas atômicas necessárias.
2. Descrever e diferenciar os tipos de água nos diversos aspectos, inclusive quanto aos tratamentos e
aplicações: água potável, água de processo, água de refrigeração e resfriamento, água para geração
de vapor e água desmineralizada ou deionizada.
4. Proponha um fluxograma simplificado de tratamento de uma água bruta de um rio para uso potável.
Explique o essencial de cada operação unitária envolvida.
5. Sobre a tecnologia da água, responda: (a) Como tornar as águas naturais impuras adequadas para
uso industrial de refrigeração e geração de vapor? Explique. (b) Calcule a quantidade de sulfato de
alumínio octadecahidratado necessário para reduzir 98% da alcalinidade inicial de bicarbonato de
cálcio (impureza) que é de 5000 ppm em CaCO 3. Explique essa redução baseando-se no quimismo
reacional. Dados adicionais: Produtos da reação = hidróxido de alumínio, sulfato de cálcio, gás
carbônico e água; Volume útil da água bruta a ser tratada = 50.000 m3; Eficiência do tratamento =
90%; Consultar massas atômicas.
6. “Água mole em pedra dura tanto bate até que fura” é um ditado popular bastante difundido no nosso
dia-a-dia. Sobre essa substância química de aplicação universal e suas propriedades, responda: (a)
Que efeitos podemos constatar na natureza físico-química e bacteriológica da água através da
observância do ditado popular? (b) Como torná-la adequada para uso industrial nas modalidades
potável, refrigeração e geração de vapor? Comente objetivamente. (c) Quais os principais insumos
químicos utilizados no tratamento da água considerando as aplicações solicitadas na letra (b) e suas
finalidades? (d) Calcule a quantidade de lodo formado (hidróxido de alumínio e sulfato de cálcio)
considerando apenas na água bruta, alcalinidade natural devido a bicarbonato de cálcio. Dados
adicionais: Coagulante utilizado = sulfato de alumínio octadecahidratado; Produtos secundários
formados na reação = gás carbônico e água; Volume útil da água bruta a ser tratada = 5000 m3;
Alcalinidade da água bruta = 5000 ppm em bicarbonato de cálcio; Rendimento do processo de
tratamento = 90%; Consultar ou solicitar massas atômicas.
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O cimento, material de fundamental importância para a construção civil, é classificado como material
cerâmico. Ele é produzido a partir de argila e pedra calcárea (CaCO 3). Estes dois materiais são moídos,
misturados e aquecidos a altas temperaturas. Durante o aquecimento, ocorrem reações químicas que
liberam CO2 e H2O. O material resultante, o cimento, é uma mistura de silicatos de cálcio, contendo
também aluminatos de cálcio e de ferro. O cimento obtido é um pó fino, com propriedades aglomerantes,
aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água. Na forma de concreto, torna-se uma pedra
artificial, que pode ganhar formas e volumes, de acordo com as necessidades de cada obra. Graças a
essas características, o concreto é o segundo material mais consumido pela humanidade, superado
apenas pela água.
O cimento portland é o mais importante material de construção, com vastíssimo campo de aplicação,
incluindo desde a construção civil de habitações, estradas e barragens, a diversos tipos de produtos
acabados, como telhas de fibrocimento, pré-moldados, caixas d’água e outros.
O mercado nacional dispõe de 8 opções, que atendem com igual desempenho aos mais variados tipos
de obras. O cimento Portland comum (CP I) é referência, por suas características e propriedades, aos 11
tipos básicos de cimento Portland (ver tabela) disponíveis no mercado brasileiro. Esses tipos se
diferenciam de acordo com a proporção de clínquer e sulfatos de cálcio, material carbonático e de
adições, tais como escórias, pozolanas e calcário, acrescentadas no processo de moagem. Podem
diferir também em função de propriedades intrínsecas, como alta resistência inicial, a cor branca etc. O
próprio Cimento Portland Comum (CP I) pode conter adição (CP I-S), neste caso, de 1% a 5% de
material pozolânico, escória ou fíler calcário e o restante de clínquer. O Cimento Portland Composto (CP
II-E, CP II-Z e CP II-F) tem adições de escória, pozolana e filler, respectivamente, mas em proporções
um pouco maiores que no CP I-S. Já o Cimento Portland de Alto-Forno (CP III) e o Cimento Portland
Pozolânico (CP IV) contam com proporções maiores de adições: escória, de 35% a 70% (CP III), e
pozolana de 15% a 50% (CP IV).
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TIPOS DE CONSIDERAÇÕES/APLICAÇÕES
CIMENTO
Cimento Portland O Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC) é designado por
de Baixo Calor de siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. Por exemplo: CP III-32
Hidratação (BC) é o Cimento Portland de Alto-Forno com baixo calor de hidratação,
(CP-BC) determinado pela sua composição. Este tipo de cimento tem a
(NBR 13116) propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande
massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem
térmica, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.
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O Cimento Portland Branco se diferencia por coloração, e está
classificado em dois subtipos: estrutural e não estrutural. O estrutural é
aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, com classes de
resistência 25, 32 e 40, similares às dos demais tipos de cimento. Já o
Cimento Portland não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo,
Branco (CPB) – em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. Pode ser
(NBR 12989) utilizado nas mesmas aplicações do cimento cinza. A cor branca é
obtida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxido de ferro e
manganês, em condições especiais durante a fabricação, tais como
resfriamento e moagem do produto e, principalmente, utilizando o
caulim no lugar da argila. O índice de brancura deve ser maior que
78%. Adequado aos projetos arquitetônicos mais ousados, o cimento
branco oferece a possibilidade de escolha de cores, uma vez que pode
ser associado a pigmentos coloridos.
MATÉRIAS-PRIMAS
A produção de cimento portland depende principalmente dos produtos minerais calcário, argila e gesso
(gipso), e da disponibilidade de combustíveis, óleo ou carvão e energia elétrica.
O calcário é o carbonato de cálcio que se apresenta na natureza com impurezas, sendo a matéria-prima
básica para a mistura crua, que após queima, dará origem ao cimento.
A argila para fabricação de cimento, é basicamente um silicato de alumínio hidratado com impurezas,
como ferro e outros minerais.
O gesso é adicionado em cerca de 2% a 3% no final do processo de fabricação do cimento portland,
como regulador do tempo de pega e é encontrado em estado natural como gipsita, sendo também
subproduto de indústrias químicas.
A disponiblidade de matéria-prima não é determinante de vantagens competitivas, por serem estes
insumos abundantes em nível mundial. Principais matérias-primas: CALCÁRIO, ARGILA, GESSO e
ADIÇÕES (POZOLANA, FILER e ESCÓRIA DE ALTO FORNO).
CALCÁRIOS
São constituídos basicamente de carbonato de cálcio CaCO 3 e dependendo da sua origem geológica
podem conter várias impurezas, como magnésio, silício, alumínio ou ferro.
O carbonato de cálcio é conhecido desde épocas muito remotas, sob a forma de minerais tais como a
greda, o calcário e o mármore.
O calcário é uma rocha sedimentar, sendo a terceira rocha mais abundante na crosta terrestre e
somente o xisto e o arenito são mais encontrados.
O elemento cálcio, que abrange 40% de todo o calcário, é o quinto mais abundante na crosta terrestre,
após o oxigênio, silício, alumínio e o ferro.
De acordo com o teor de magnésio o calcário se classifica em:
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calcário calcítico: CaCO3
O teor de MgO varia de 0 a 4%. Devido à maior quantidade de cálcio a pedra quebra com maior
facilidade e em superfícies mais uniformes e planas. Este calcário, também por ter menor quantidade de
carbonato de magnésio exige maior temperatura para descarbonatar.
calcário magnesiano: MgCO3
O teor de MgO varia de 4 a 18%. A presença maior de carbonato de magnésio faz com que este calcário
tenha características bem diferentes do calcítico:
É uma pedra mais dura, quebrando sempre de forma irregular, formando conchas de onde vem o nome
de pedra cascuda. O calcário magnesiano necessita de menos calor e uma temperatura menor para
descarbonatar do que o calcítico. É ideal para fabricação de cal.
calcário dolomítico: CaMg(CO3)2
O teor de MgO é acima de 18% e por isso possui uma temperatura de descarbonatação menor do que o
calcário magnesiano.
Apenas o calcário calcítico vem sendo utilizado na fabricação do cimento.
O uso de calcário com alto teor de MgO causa desvantagens na hidratação do cimento:
MgO + H2O → Mg(OH)2
Isso provoca o aumento do volume e produz sais solúveis que enfraquecem o concreto quando exposto
a lixiviação.
Composição característica do
minério Percentual do componente (%)
Dolomita - CaMg(CO3)2 2
Granito (Ígnea) 5
Gnaisse (Metamórfica) 8
Carbonato de cálcio (CaCO3) 85
ARGILAS
São silicatos complexos contendo alumínio e ferro como cátions principais e potássio, magnésio, sódio,
cálcio, titânio e outros.
A escolha da argila envolve disponibilidade, distância, relação sílica/alumínio/ferro e elementos menores
como álcalis.
A argila fornece os componentes Al2O3, Fe2O3 e SiO2. Podendo ser utilizado bauxita, minério de ferro e
areia para corrigir, respectivamente, os teores dos componentes necessários, porém são pouco
empregados.
GESSO
É o produto de adição final no processo de fabricação do cimento, com o fim de regular o tempo de pega
por ocasião das reações de hidratação. É encontrado sob as formas de gipsita (CaSO 4. 2H2O),
hemidratado ou bassanita (CaSO4. 0,5H2O) e anidrita (CaSO4). Utiliza-se também o gesso proveniente
da indústria de ácido fosfórico a partir da apatita:
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O → 2H3PO4 + 3 CaSO4. 2H2O
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POZOLANA
Pozolana, ou pozzolana (do italiano pozzolana ou pozzuolana), nome derivado da localidade italiana de
Pozzuoli, nas imediações do Vesúvio, onde é encontrada em cinzas vulcânicas conhecidas por cinzas
pozolânicas ou pumicite. Embora a designação se tenha alargado a materiais produzidos
industrialmente, ou derivados de cinzas volantes de processos de queima industrial, na sua origem as
pozolanas são rochas de origem vulcânica, constituídos por uma mistura mais ou menos homogénea
de materiais argilosos, siltes e areias, com maior ou menor agregação, resultantes da alteração pelos
agentes atmosféricos de materiais vulcânicos ricos em sílica não cristalina, com destaque para a
pedra-pomes. Devido à sua riqueza em silicatos vítreos, as pozolanas são consideradas rochas
sedimentares de natureza ácida, contendo um elevado teor de sílica reactiva (SiO2), capaz de reagir
com o óxido de cálcio (CaO), dando origem a silicatos amorfos de carácter cimentante. As pozolanas
mais comuns são de cor clara, mas em função dos óxidos metálicos que contenham podem ter
colorações que variam desde o esbranquiçado até ao cinzento-escuro, incluindo variedades
avermelhadas e rosa. A pozolana é um dos componentes do cimento utilizada na preparação de
argamassas pozolânicas, misturada com água e cal hidratada, melhorando as características dos
concretos e permitindo a sua utilização dentro de água.
MISTURA
COMPOSTOS GIZ ARGILA CALCÁRIO ARDÓSIA MARGA
CRUA
SiO2 1,14 60,48 2,16 55,67 16,86 12,85
Al2O3 0,28 17,79 1,09 21,50 3,38 3,24
Fe2O3 0,14 6,77 0,54 9,00 1,11 2,11
CaO 54,68 1,61 52,72 0,89 42,58 41,35
MgO 0,48 3,10 0,68 2,81 0,62 3,28
SO3 0,07 0,21 0,03 0,30 0,08 0,18
P. F. 43,04 60,65 42,39 4,65 34,66 36,12
K2O 0,04 2,61 0,26 4,56 0,66 0,33
Na2O 0,09 0,74 0,11 0,82 0,12 0,10
Farinha
Calcário Argila
Constituinte
Percentagem em peso (%p/p)
SiO2 0,5 – 3 37 – 78 12 – 16
Al2O3 + TiO2 0,1 – 1 7 – 30 2–5
Fe2O3 + Mn2O3 0,1 – 0,5 2 – 15 Mais de 2
CaO 52 – 55 0,5 – 25 40 – 45
MgO 0,5 – 5 Mais de 5 0,3 – 3
SO3 Mais de 0,1 Mais de 3 Mais de 1,2
K2O Mais de 0,3 0,5 – 5 0,2 – 0,4
Na2O Mais de 0,1 0,1 – 0,3 Mais de 0,3
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PROCESSO PRODUTIVO INDUSTRIAL - FABRICAÇÃO DE CIMENTOS
A tecnologia, que é amplamente difundida no mundo, apresenta uma evolução bastante lenta, não tendo
havido alterações relevantes no processo de produção nas últimas duas décadas.
A indústria de equipamentos tem sido a geradora de progressos técnicos, visto que a tecnologia está
incorporada aos equipamentos produzidos por grandes empresas de engenharia e bens de capital, tais
como a alemã Polysius e a dinamarquesa FL Smiidth, as quais têm fornecido a tecnologia para a maioria
das empresas brasileiras. No Japão, a Onoda Cement Co. Ltd. é considerada a empresa líder no
desenvolvimento de tecnologia para produção de cimento.
Nos últimos anos as empresas têm concentrado investimentos nas áreas de automação industrial e
controle de processo visando redução do consumo de energia elétrica e combustíveis, além de
investimentos em controle de poluição e ambientais.
Ressalte-se a existência de dois processos de produção básicos, via úmida ou via seca, conforme ocorra
ou não a preparação das matérias-primas em pasta, com adição de água.
O processo por via seca é mais moderno e proporciona razoável economia no consumo de combustível,
possibilitando também a utilização de fornos de maior capacidade. Este processo foi desenvolvido pelo
Japão, sendo atualmente utilizado na maior parte da produção mundial de cimento. No entanto, fábricas
muito antigas ou que utilizam calcário úmido, como por exemplo, calcário marinho, com unidades em
locais de combustíveis baratos, ainda tem condições econômicas de operar com fornos via úmida.
As adições ao cimento melhoram certas características do concreto e preservam o ambiente ao
aproveitar resíduos e diminuir a extração de matéria-prima.
O desenvolvimento dos vários tipos de cimento, com o uso de adições como escórias e pozolanas,
acabou unindo o útil ao agradável. Além de melhorar certas características do material, tais como a
impermeabilidade, diminuição da porosidade capilar, maior resistência a sulfatos e redução do calor de
hidratação, as adições contribuíram para diminuir o consumo de energia durante o processo de
fabricação e para aproveitar subprodutos poluidores, como as escórias de alto-forno e as cinzas
volantes, por exemplo.
Do ponto de vista ecológico, além da preservação das jazidas de calcário, o ponto forte é o
aproveitamento de resíduos poluidores, como é o caso da escória granulada de alto-forno, um
subproduto da fabricação do ferro-gusa, que possui atividade hidráulica e gera na hidratação os mesmos
produtos que o cimento. Já as pozolanas, que podem ser cinzas volantes, argilas calcinadas, diatomitos,
rochas vulcânicas, sílica ativa, têm a vantagem de promover a diluição do aluminato cálcico (C3A),
componente do clínquer que é o principal responsável pelo calor de hidratação, e combinar com a cal
gerada pela hidratação do cimento, diminuindo a permeabilidade do concreto e o aumentando sua
resistência aos ataques químicos.
O processo de fabricação do cimento portland pode ser resumido nas seguintes operações: mineração e
britagem do calcário; preparo e dosagem da mistura crua; homogeneização da mistura; clinquerização e
resfriamento; moagem de cimento; e ensacamento/distribuição a granel.
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Mina ou Lavra
Calcário
EXTRAÇÃO/
BRITAGEM
Calcário em pedaços
ESTOCAGEM/
Coadjuvantes (argila, DOSAGEM
escória, filito,...)
Material cru
MOAGEM/
HOMOGENEIZAÇÃO
Farinha
CLINQUERIZAÇÃO Calor
Clínquer
RESFRIAMENTO/
ARMAZENAMENTO
Gesso Aditivos
MISTURA/
MOAGEM
Cimento moído
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
Cimento comercial
Extração: O calcário é a principal matéria-prima para a fabricação do cimento. Sua extração pode
ocorrer de jazidas subterrâneas ou a céu aberto – situação mais comum no Brasil. Na etapa de extração,
utilizam-se explosivos para o desmonte de rocha. Outro componente extraído nesta etapa é a argila. Em
ambos os casos, um plano de gerenciamento de exploração mineral é necessário para preservar o
ambiente.
Estocagem: calcário e argila são estocados separadamente. Na baia de cada material, um equipamento
se encarrega de misturar as cargas, a fim de assegurar uma pré-homogeneização. Nesta fase, as
matérias-primas são submetidas a diversos ensaios.
Dosagem: o composto de calcário (90%) e argila (10%) é dosado para ser triturado no moinho de cru.
Essa dosagem é efetuada com base em parâmetros químicos preestabelecidos – os chamados módulos
químicos, que dependem das características composicionais dos materiais estocados e são controlados
por balanças dosadoras.
Moagem: a farinha crua formada pela mistura de calcário e argila passa por moagem em moinho de
bolas, rolo ou barras, onde se processa o início da mistura das matérias-primas e ao mesmo tempo sua
pulverização, de modo a reduzir o tamanho das partículas a 0,050 mm em média.
Homogeneização: a mistura crua, devidamente dosada e com a finura adequada, conhecida como
farinha, deve ter a sua homogeneização assegurada para permitir uma perfeita combinação dos
elementos formadores de clínquer. A homogeneização é executada em silos verticais de grande porte
através de processos pneumáticos e por gravidade.
Clinquerização: dos silos de homogeneização a farinha é introduzida no forno, passando antes por pré-
aquecedores (ou pré-calcinadores), equipamentos que aproveitam o calor dos gases provenientes do
forno e promovem o aquecimento inicial do material. No forno rotativo, constituído de um cilindro de aço
(revestido por tijolos refratários) com comprimento de 50m a 150m e diâmetro de 6m, a mistura é
calcinada até 1450ºC, resultando no clínquer, produto com aspecto de bolotas escuras. A sílica, alumina,
ferro e cal reagem no interior do forno dando origem ao clínquer, cujos compostos principais são os
seguintes: Silicato tricálcico – C3S: 18 a 66% no cimento (3CaO.SiO2); Silicato dicálcico – C2S: 11 a
53% no cimento (2CaO.SiO2); Aluminato tricálcico - C3A: 5 a20% no cimento (3CaO.Al2O3);
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Ferroaluminato tetracálcico – C4AF: 4 a 14% no cimento (4CaO.Fe2O3.Al2O3). Esses resultados foram
obtidos de trinta cimentos nacionais realizados pela ABCP.
Composição típica de um clínquer de cimento portland
67% CaO (C), 22% SiO2 (S), 5% Al2O3 (A), 3% Fe2O3 (F) e 3% de outros óxidos
Fases cristalinas anidras metaestáveis na temperatura ambiente e estáveis ao serem hidratados
Alita ou silicato tricálcico (C3S): 50 – 70%
Belita ou silicato dicálcico (C2S): 15 – 30%
Aluminato tricálcico (C3A): 5-10%
Ferroaluminato tetracálcico (C4AF): 5- 15%
Outros compostos em menor quantidade
Na2O, MnO e K2O, magnésio, enxofre e fósforo
Elementos traços: Cr, Pb, Zn, V, Ni e outros provenientes das matérias-primas e combustíveis (estes
normalmente portando os resíduos)
Mistura ou Adições: junto com o clínquer, adições de gesso, escória de alto forno, pozolana e o
própprio calcário compõem os diversos tipos de cimento portland. Essas substâncias são estocadas
separadamente, antes de entrarem no moinho de cimento. O gesso é adicionado na moagem final do
cimento com a finalidade de regular o tempo de pega permitindo com que o cimento permaneça
trabalhável por pelo menos uma hora, conforme ABNT. Sem a adição de gipsita o comento tem início de
pega em aproximadamente quinze minutos, o que tornaria difícil a sua utilização em concretos. A adição
de filer calcário (calcário finamente moído) é efetuada para diminuir a porcentagem de vazios, melhorar a
trabalhabilidade, o acabamento e pode até elevar a resistência inicial do cimento. A adição de pozolana
propicia ao cimento maior resistência a meios agressivos como esgotos, água do mar, solos sulfurosos e
a agregados reativos. Diminui também o calor de hidratação, permeabilidade, segregação de agregados
e proporciona maior trabalhabilidade e estabilidade de volume tornando o cimento pozolânico adequado
a aplicações que exijam baixo calor de hidratação, como concretagens de grandes volumes.
Moagem: é na moagem final que o clínquer, adicionado ao gesso ou outras adições resulta no cimento
comercialmente conhecido. Para a obtenção do cimento Portland faz-se a moagem do clínquer com
diversas adições como o gesso (até 5%), calcário, pozolana e escória, onde assegura-se ao produto a
finura e homogeneidade convenientes de acordo com as normas da ABNT. O processo de moagem do
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clínquer e de suas adições é um fator importante pois irá influenciar em algumas características como a
hidratação e as resistências inicial e final do cimento.
Expedição: a remessa do cimento ao mercado consumidor pode ser feita de duas maneiras: a granel ou
em sacos de 50 kg. O ensacamento é feito em máquinas especiais, que automaticamente enchem os
sacos e os liberam assim que atingem o peso especificado. A embalagem é feita em papel Kraft, que
garante o perfeito manuseio pelo consumidor.
REFERÊNCIAS
SOUZA, Alexandre Araújo. A produção de cerâmica é uma atividade química? Disponível em <http://
www.fapepi.pi.gov.br/ciencia> acesso em 10/04/08.
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A. Rio de
Janeiro: 1980. 4 ed.
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EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Quais os principais compostos do clínquer? Qual a sua fórmula química e o seu símbolo?
2. Liste os principais componentes do clínquer. Indique suas fórmulas e símbolos simplificados como
também a função de cada componente na composição do cimento Portland.
3. Comente objetivamente sobre: (a) Pega e endurecimento do cimento Portland (b) Cimento de
silicato. (c) Cimento a alta alumina
INTRODUÇÃO
A palavra cerâmica vem do grego keramiké, que significa a arte do oleiro. Atualmente, cerâmica é a
designação genérica de diversos materiais inorgânicos não metálicos, tais como porcelanas, vidros e
cimentos, constituídos por silicatos ou óxidos de metais, preparados a temperaturas altas, possuindo
composição variável (dentro de certos limites) e estrutura complexa. Os materiais cerâmicos apresentam
diversos usos, de acordo com sua constituição, desde utensílios domésticos e materiais de construção
civil, até blindagens para fins militares e materiais supercondutores.
Grande parte da cerâmica que vimos no nosso dia-a-dia é produzida a partir da argila, um dos
constituintes do solo. O solo de cada região possui uma composição característica. Por exemplo, há
solos arenosos, como aqueles encontrados nas praias, onde há basicamente sílica e solos argilosos,
como aquele geralmente encontrado próximo a rios e lagos. Quimicamente, a argila é constituída por
argilominerais, que são aluminossilicatos. A argila, quando misturada com água, é plástica e, por isso,
moldável. Quando aquecida a altas temperaturas, processo denominado de “cozimento”, os
argilominerais presentes, por exemplo, a caulinita, sofrem uma mudança de fase e ocorre perda de água.
Este é um processo irreversível que dá origem ao material cerâmico, que pode ser bastante resistente,
dependendo de sua composição. Dessa forma são fabricadas as telhas, os tijolos e as louças.
TIPOS DE CONSIDERAÇÕES
CERÂMICAS
Compreende aqueles materiais com coloração avermelhada empregados na
Cerâmica construção civil (tijolos, blocos, telhas, elementos vazados, lajes, tubos
Vermelha cerâmicos e argilas expandidas) e também utensílios de uso doméstico e de
adorno.
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Materiais de Compreende aqueles materiais usados na construção civil para revestimento
Revestimento de paredes, pisos e bancadas tais como azulejos, lajotas, placas ou ladrilhos
(Placas Cerâmicas) para pisos e pastilhas.
Vidro, Cimento e São três importantes segmentos cerâmicos e que, por suas particularidades,
Cal são muitas vezes considerados à parte da cerâmica.
MATÉRIAS-PRIMAS
Matérias-primas naturais são aquelas utilizadas como extraídas da natureza ou que foram submetidas
a algum tratamento físico para eliminação de impurezas indesejáveis, ou seja, sem alterar a composição
química e mineralógica dos componentes principais. As principais matérias-primas são:
Agalmatolito, Andalusita, Argila, Bauxito, Calcita, Cianita, Cromita, Dolomita, Feldspato, Filitos
Cerâmicos, Grafita, Magnesita, Materiais Fundentes, Pirofilita, Quartzo, Silimanita, Talco, Wollastonita.
Agalmatolito
Na literatura não foi encontrada uma definição clara para agalmatolito, inclusive para alguns autores é
sinônimo de pirofilita. Segundo citação no livro Tecnologia de Argilas de Pérsio de Souza Santos existem
diferentes tipos de agalmatolitos, com grandes variações na composição química e mineralógica, onde a
pirofilita pode estar ausente ou constituir o componente principal (60% do material). No geral são rochas
moles e de granulometria fina, ricas em alumínio.
Os agalmatolitos contendo pirofilita, diásporo e cianita caracterizam os tipos mais refratários e os
contendo sericita ou mica moscovita finamente dividida, os de menor ponto de fusão.
Aplicações: Fabricação de fritas, esmaltes (vidrados), tintas serigráficas e na composição de algumas
massas.
Argila
Argila é um material natural, de textura terrosa, de granulação fina, constituída essencialmente de
argilominerais, podendo conter outros minerais que não são argilominerais (quartzo, mica, pirita,
hematita, etc), matéria orgânica e outras impurezas. Os argilominerais são os minerais característicos
das argilas; quimicamente são silicatos de alumínio ou magnésio hidratados, contendo em certos tipos
outros elementos como ferro, potássio, lítio e outros.
Graças aos argilominerais, as argilas na presença de água desenvolvem uma série de propriedades tais
como: plasticidade, resistência mecânica a úmido, retração linear de secagem, compactação, tixotropia e
viscosidade de suspensões aquosas que explicam sua grande variedade de aplicações tecnológicas. Os
principais grupos de argilominerais são caulinita, ilita e esmectitas ou montmorilonita.
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O que diferencia estes argilominerais é basicamente o tipo de estrutura e as substituições que podem
ocorrer, dentro da estrutura, do alumínio por magnésio ou ferro, e do silício por alumínio ou ferro,
principalmente, e conseqüente neutralização das cargas residuais geradas pelas diferenças de cargas
elétricas dos íons por alguns cátions. Dessa forma, na caulinita praticamente não ocorre substituição, na
ilita ocorre substituição e o cátion neutralizante é o potássio; na montmorilonita também ocorrem
substituições e os cátions neutralizantes podem ser sódio, cálcio, potássio e outros. Isto implica em
diferenças nas características de interesse para as diversas aplicações tecnológicas.
Como exemplo, argilas constituídas essencialmente pelo argilomineral caulinita são as mais refratárias,
pois são constituídas essencialmente de sílica (SiO 2) e alumina (Al2O3), enquanto que os outros, devido à
presença de potássio, ferro e outros elementos, têm a refratariedade sensivelmente reduzida. A
presença de outros minerais, muitas vezes considerados como impurezas, pode afetar substancialmente
as características de uma argila para uma dada aplicação; daí a razão, para muitas aplicações, de se
eliminar por processos físicos os minerais indesejáveis. Processo este chamado de beneficiamento.
Em função principalmente das possibilidades de emprego tecnológico, que são influenciadas pela
gênese e pela composição mineralógica do material, em muitos casos as argilas recebem designações
como: caulins, bentonitas, argilas refratárias, flint-clays e ball clays.
Aplicações: As argilas apresentam uma enorme gama de aplicações, tanto na área de cerâmica como
em outras áreas tecnológicas. Pode-se dizer que em quase todos os segmentos de cerâmica tradicional
a argila constitui total ou parcialmente a composição das massas. De um modo geral, as argilas que são
mais adequadas à fabricação dos produtos de cerâmica vermelha apresentam em sua constituição os
argilominerais ilita, de camadas mistas ilita-montmorilonita e clorita-montmorilonita, além de caulinita,
pequenos teores de montmorilonita e compostos de ferro. As argilas para materiais refratários são
essencialmente cauliníticas, devendo apresentar baixos teores de compostos alcalinos, alcalinos-
terrosos e de ferro; podendo conter ainda em alguns tipos a gibbsita (Al2O3.3H2O). As argilas para
cerâmica branca são semelhantes às empregadas na indústria de refratários; sendo que para algumas
aplicações a maior restrição é a presença de ferro e para outras, dependendo do tipo de massa, além do
ferro a gibbsita. No caso de materiais de revestimento são empregadas argilas semelhantes àquelas
utilizadas para a produção de cerâmica vermelha ou as empregadas para cerâmica branca e materiais
refratários.
Bauxito ou Bauxita
Bauxito é um material heterogêneo composto principalmente de minerais de hidróxido de alumínio,
gibbsita (Al2O3.3H2O), diásproro (Al2O3.H2O) e boemita (Al2O3.H2O). As impurezas mais comuns
presentes nos depósitos de bauxitos são óxidos de ferro, silicatos de alumínio (argila e outros) e titânia.
A composição dos bauxitos é variável, assim por exemplo os bauxitos europeus são constituídos
predominantemente de diásporo e boemita com teores elevados de ferro, enquanto que os da América
do Sul são compostos principalmente de gibbsita e teores mais baixos de óxidos de ferro.
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Aplicações: O bauxito é uma importante matéria-prima para obtenção de alumina (óxido de alumínio),
que é indispensável para a produção de alumínio metálico, alguns compostos químicos, grãos abrasivos,
materiais refratários e outros produtos cerâmicos.
Exemplos de produtos obtidos de composições constituídas, total ou parcialmente, de bauxito:
hidróxido de alumínio, alumina calcinada e sulfato de alumínio,
cimento aluminoso,
grãos eletrofundidos marrons destinados a indústria de abrasivos (lixas, rebolos, etc) e de materiais
refratários,
mulita sintética escura
materiais refratários. Neste caso os bauxitos devem ter baixos teores de ferro e sílica e são utilizados
após calcinação na faixa de 1450 ºC a 1800 ºC.
Calcita
Calcita
A calcita é um carbonato de cálcio (CaCO 3), correspondendo a um teor teórico de 54,5% de CaO e
45,5% de CO2 .
Aplicações
em massas calcárias em teores de até 30%. Apesar de proporcionar corpos de elevada porosidade e
portanto baixa resistência mecânica, tem a vantagem de apresentar corpos de baixa contração linear
na queima, o que é conveniente para muitas aplicações;
em pequenas quantidades (até 3%), como fundente auxiliar e para minimizar o problema de trincas;
em massas para produção de corpos vítreos e semivítreos;
na composição de fritas e esmaltes (vidrados);
na fabricação de cimento aluminoso.
Cromita
Cromita é um minério de cromo, de composição bastante complexa, constituída por uma série de
minerais do grupo dos Espinélios, tais como: cromita (FeO.Cr2O3), picrocromita (MgO.Cr2O3), espinélio
(MgO.Al2O3), magnesioferrita (MgO.Fe2O3), magnetita (FeO.Fe2O3), etc, que pode conter impurezas de
serpentina e do grupo das olivinas.
Aplicações: A cromita é empregada principalmente na fabricação de refratários magnesianos-cromíticos
e cromíticos-magnesianos e em escala pequena, para a produção de refratário de cromita.
Dolomita
É o carbonato duplo de cálcio e magnésio, (CaCO 3.MgCO3), correspondendo a um teor teórico de cerca
de 54,5% de carbonato de cálcio e 45,5% de carbonato de magnésio.
Aplicações:
em massas calcárias em teores de até 30%, tendo comportamento semelhante ao da calcita;
na fabricação de materiais refratários, isolada ou em mistura com a magnésia;
na composição de fritas e esmaltes (vidrados)
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Feldspato
O termo feldspato cobre uma série de alumino-silicatos alcalinos ou alcalinos terrosos. Os feldspatos
naturais são normalmente uma mistura em diversas proporções de alumino-silicatos de potássio, de
sódio, de cálcio, de lítio e ocasionalmente de bário e de césio.
Para a indústria cerâmica os feldspatos de maior importância são o potássico (K 2O.Al2O3.6SiO2) e o
sódico (Na2O.Al2O3.6SiO2), por terem temperatura de fusão relativamente baixa e assim sendo
empregados como geradores de “massa vítrea” nas massas cerâmicas e nos vidrados. No entanto eles
dificilmente são encontrados puros, em geral se apresentam em mistura, podendo também estar
associados a outras impurezas.
Aplicações: Fabricação de vidro, fritas, esmaltes(vidrados), placas cerâmicas, isoladores elétricos de
porcelana, louça de mesa e louça sanitária.
s Cerâmicos
Filitos Cerâmicos
O ceramista brasileiro dá o nome de filito cerâmico a uma rocha metamórfica, estratificada ou laminada,
composta de uma mistura de caulinita, mica moscovita finamente divida ou sericita e quartzo em
proporções variáveis; apresentam os filitos cores claras no estado natural, com um teor de óxido de
potássio geralmente da ordem de 3 a 5%.
Aplicações: Em massa de grês sanitário como substitutos parciais da fração argilosa e do feldspato,
além de serem empregados em várias proporções para aumentar a velocidade de sinterização de
massas cerâmicas de faiança para louça de mesa, placas cerâmicas e alguns tipos de refratários.
Grafita
A Grafita é formada de carbono cristalizado e apresenta-se sob a forma de palhetas brilhantes (grafita
lamelar) ou em partículas sem brilho, denominada de grafita amorfa. A grafita encontra-se, normalmente,
associada a impurezas, tais como quartzo, feldspato e mica ou dos seus produtos de alteração. Para sua
utilização industrial é necessário concentrar o minério, classificá-lo e, para algumas aplicações, melhorar
a pureza do concentrado.
Aplicações: Em cerâmica é utilizada principalmente no segmento de refratários para confecção de
cadinhos, válvulas, tampões e em teores menores na confecção de inúmeros produtos, entre eles,
magnésia-carbono e alumina-carbeto de silício-carbono.
Magnesita
A magnesita é o carbonato de magnésio (MgCO 3), cuja composição química teórica é 47,7% de MgO e
52,3% de CO2.
Aplicações: Na fabricação de materiais refratários, após ser submetida à calcinação em elevadas
temperaturas ou à eletrofusão, quando se obtém o sinter ou grãos eletrofundidos de magnésia (MgO). A
partir deles são obtidos inúmeros produtos como: magnesianos, magnesianos-cromíticos, cromíticos-
magnesianos, magnésia-carbono, espinélio, entre outros e diversos tipos de massas.
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Pirofilita
É freqüentemente confundida com o talco (silicato de magnésio hidratado) devido à marcante
semelhança de suas propriedades físicas. É um silicato de alumínio hidratado, cuja fórmula é
Al2O3.4SiO2.H2O, correspondendo a 28,3% de Al2O3 , 66,7% de SiO2 e a 5,0% de H2O.
Aplicações: Em massas de azulejos e em algumas massas de louça de mesa, mas devido a sua baixa
plasticidade não pode entrar em quantidades maiores que 40% em massas plásticas. Entra também na
composição de massas de isoladores elétricos e de alguns tipos de refratários.
Quartzo
O quartzo é uma das formas cristalinas da sílica (SiO 2), sendo as outras duas a cristobalita e a tridimita.
Ele cristaliza no sistema hexagonal, apresenta densidade 2,65g/cm 3, dureza 7 e ponto de fusão da
ordem de 1.720 ºC.
O quartzo é estável abaixo de 870 ºC, apresentando-se em variedades cristalinas como quartzo hialino,
ametista, quartzo leitoso, esfumaçado, etc. São variedades criptocristalinas a calcedônia, o sílex, a
ágata, o jaspe, etc. Depósitos clásticos, como: cascalhos, seixos, arenitos e quartzitos, são formados
principalmente de quartzo. Encontra-se também fragmentado em pequenas partículas formando grandes
concentrações naturais (areias) resultante de alteração das rochas.
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A calcedônia é uma variedade criptocristalina de quartzo, de cristais fibrosos arrumados em faixas
paralelas ou radiais. Na ágata (variedade de calcedônia) percebe-se claramente as faixas dos finos
agregados cristalinos. A calcedônia, na sua variedade sílex, que apresenta grande dureza, é encontrada
como concreções em calcários ou nos produtos de sua alteração.
Areia é o produto da deposição dos resíduos de desagregação, apresentando partículas de dimensões
de 2 a 0,06mm, sendo composto principalmente por grãos de quartzo.
Arenito é a rocha formada pela compactação de sedimentos arenosos e quartzito é a rocha de
composição semelhante, que sofreu metaformismo, tendo sido os grãos originais ligados por material
cristalino, resultando em rocha mais compacta que o arenito.
A cristobalita e a tridimita são raras na natureza, no entanto podem ser obtidas pelo tratamento térmico
do quartzo, em temperaturas elevadas e sob condições especiais. Além disto, nas composições de
produtos de cerâmica tradicional, fabricados a partir de matérias-primas que contenham sílica na forma
livre ou combinada, podem acusar a presença principalmente de cristobalita, desde que a sílica livre
liberada, por exemplo, do silicato de alumínio da argila ou o quartzo presente, não reajam, durante a
queima, com outros componentes ou não se incorporem a fase vítrea. A formação de tridimita é mais
difícil, ocorrendo praticamente somente na fabricação de refratários de sílica, em razão do longo ciclo de
queima e de mineralizadores. Neste caso há formação tanto de tridimita como de cristobalita.
Aplicações:
em massas de cerâmica branca e de materiais de revestimento, sendo um dos componentes
fundamentais para controle da dilatação e para ajuste da viscosidade da fase líquida formada
durante a queima, além de facilitar a secagem e a liberação dos gases durante a queima,
na fabricação de isolantes térmicos
em composições de vidro e esmaltes (vidrados)
na fabricação de materiais refratários.
Talco
Talco é um silicato de magnésio hidratado cuja fórmula é 3MgO.4SiO2.H2O, correspondendo a 31,8%
de MgO, 63,5% de SiO2 e 4,7% de H2O.
Aplicações:
Como constituinte principal (60% a 90%) em massas para a fabricação de isoladores elétricos de alta
freqüência. Este tipo de corpo é conhecido como esteatita.
Na composição de massas cordieríticas, que tem como característica principal o baixo coeficiente de
dilatação térmica.
Em quantidades de até 15%, em massas de corpos porosos para melhorar a resistência mecânica e
reduzir as trincas devido a absorção de umidade.
Como fundente, substituindo parcialmente o feldspato em massas para a fabricação de corpos
semivítreos e vítreos.
Na composição de esmaltes (vidrados).
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Wollastonita
É um silicato de cálcio fibroso, cuja fórmula é SiO2.CaO, correspondendo a 51,7% de SiO2 e 48,3% de
CaO.
Aplicações: Empregada principalmente na área de materiais de revestimentos, sendo uma matéria-prima
particularmente interessante para obtenção de produtos por monoqueima, pois contribui para a melhoria
da resistência mecânica do suporte, para a diminuição da contração de queima e também para a
redução do ciclo de queima.
A wollastonita comporta-se no material cru como inerte, na queima (980 ºC a 1050 ºC) como fundente,
enquanto que no resfriamento não apresenta os inconvenientes do quartzo, isto é, as sensíveis reduções
volumétricas, devido as transformações do mesmo.
Outras características interessantes de corpos cerâmicos obtidos a partir de massas a base de
wollastonita são: a baixa dilatação térmica, brilho, superfície lisa e mínima tendência a expansão.
A wollastonita é também utilizada na formulação de esmaltes (vidrados) em teores de 5% a 20%,
melhorando o intervalo de fusão e o brilho.
Zirconita
A zirconita, também denominada de zircão, é um silicato de zircônio (ZrO2.SiO2), correspondendo a um
teor teórico de 67% de ZrO2 e 33% SiO2 . A zirconita em geral ocorre associada a outros minerais
pesados, tais como: rutilo, ilmenita, monazita e outros; portanto sendo necessária a sua concentração e
purificação para emprego em cerâmica. A zirconita quando submetida a temperaturas elevadas, na faixa
de 1500 ºC a 1600 ºC, se decompõe em óxido de zircônio e sílica.
Aplicações: Fabricação de materiais refratários e esmaltes (vidrados). Além disso, ela é a principal fonte
para obtenção do óxido de zircônio.
Alumina
A palavra alumina apesar de ser um termo químico específico para definir o óxido de alumínio (Al 2O3), na
prática comercial existe uma grande variedade de tipos de alumina que recebem uma série de adjetivos,
tais como calcinada, baixa soda, hidratada, gama, tabular, eletrofundida e outras. A base para a
produção dessas aluminas é principalmente o processo Bayer, que consiste resumidamente:
no tratamento do bauxito com hidróxido de sódio em tanques pressurizados e aquecidos a 145 ºC
(digestores), resultando uma solução de aluminato de sódio e uma lama vermelha insolúvel, onde se
concentram as impurezas.
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a lama vermelha é decantada e filtrada e a solução de aluminato de sódio é nucleada com cristais de
gibbsita e resfriada, obtendo dessa forma a gibbsita (Al2O3.3H2O).
A gibbsita é calcinada em fornos rotativos à temperatura de aproximadamente 1000 ºC.
Grande parte da alumina produzida pelo processo Bayer destina-se à produção de alumínio metálico.
Esta alumina é constituída de óxido de alumínio alfa, algumas fases de transição e um pouco de gibbsita;
sua aplicação em cerâmica é restrita.
Alumina Tabular
É obtida pela calcinação da alumina em temperatura próxima a de fusão do óxido de alumínio (2020 ºC).
Aplicações: Indústria de refratários.
Carbeto de Silício
O carbeto de silício (SiC), é um produto sintético, cuja preparação em escala industrial foi conseguida
pela primeira vez por Acheson, em 1981, pelo aquecimento de areia e coque em forno elétrico.
O processo de fabricação do carbeto de silício é essencialmente o mesmo até o presente. Emprega-se
areia silicosa, tanto quanto possível pura (o teor de SiO 2 não deve ser inferior a 97%) e coque de
petróleo, em proporção estequiométrica com um ligeiro excesso de carbono. Adiciona-se ainda cerca de
10% de serragem para facilitar a liberação do monóxido de carbono produzido durante a reação; e
também, aproximadamente 2% de cloreto de sódio, a fim de eliminar parte das impurezas sob a forma
de cloretos metálicos voláteis.
A mistura é colocada num forno de formato retangular, sendo que a mesma fica disposta ao redor de um
eletrodo de grafita e em seguida, levada a uma temperatura superior a 2000 ºC durante
aproximadamente 36 horas, cuja reação principal efetua-se da seguinte maneira: aproximadamente 36
horas, cuja reação principal efetua-se da seguinte maneira:
Cimento Aluminoso
Os cimentos aluminosos são ligantes hidráulicos, cujo componente principal é o aluminato de cálcio.
Estes cimentos são fabricados a partir de misturas de calcários com bauxitos ou com alumina, de forma
a se obter cimentos com teores de óxido de alumínio na faixa de 40% a 80%.
Estes produtos podem ser obtidos por dois processos, fusão ou sinterização:
no processo de fusão as matérias-primas são moídas, dosadas e levadas ao forno para fusão. O
material fundido é descarregado em lingoteiras e resfriado.
no processo de sinterização as matérias-primas são secas, dosadas e moídas em moinho de bolas
até uma granulometria próxima ao do cimento. Em seguida este pó é pelotizado, calcinado em fornos
rotativos e resfriado, obtendo-se o clinquer.
O clinquer de ambos os processos é britado e moído até a granulometria desejada, obtendo-se dessa
forma o cimento.
Aplicações: Os cimentos aluminosos são semelhantes aos cimentos Portland usados na construção civil,
em cuja composição predomina o silicato de cálcio. No entanto, para suportar as condições a que são
submetidas as construções refratárias nos processos industriais somente os cimentos aluminosos são
adequados. Estes são sempre utilizados em mistura com agregados refratários para obtenção dos
concretos.
Espinélio
O termo espinélio é utilizado para .designar uma série de minerais de estrutura cúbica e de fórmula
RO.R2O3. Como exemplos podem ser citados a cromita (FeO.Cr 2O3), picrocromita (MgO.Cr2O3), espinélio
(MgO.Al2O3), magnésioferrita (MgO.Fe2O3), magnetita (FeO.Fe2O3), etc. Entre estes, o espinélio
MgO.Al2O3 constitui-se uma excelente matéria-prima para a fabricação de materiais refratários. Para este
fim, ela é obtida sinteticamente por sinterização ou por fusão. Para a fabricação, são utilizadas como
fonte de óxido de alumínio a alumina calcinada e bauxito e como fonte de óxido de magnésio a
magnesita natural e as magnésias cáusticas ou queimadas a morte.
No processo de sinterização a mistura das matérias-primas, na forma de tortas ou briquetes, é calcinada
em temperaturas superiores a 1700 ºC. Em seguida é moída e classificada granulométricamente.
No processo de fusão a mistura é fundida em fornos elétricos a arco em temperaturas superiores a 2400
ºC. A massa fundida é resfriada, moída e classificada granulométricamente.
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A composição teórica do espinélio MgO.Al2O3 corresponde a 28,3% de MgO e 71,7% de Al2O3. No
entanto em função da aplicação são produzidos materiais enriquecidos com Al2O3 ou MgO.
Aplicações: Os espinélios mais ricos em óxido de magnésio são empregados, principalmente para a
produção de refratários para fornos de cimento e aqueles mais aluminosos para materiais refratários
destinados a siderurgia.
Magnésia
É uma importante matéria-prima para a indústria de refratários, sendo usada na forma de sinter e de
grãos eletrofundidos. As principais fontes para obtenção destes materiais é a magnesita natural (MgCO 3)
e o óxido de magnésio obtido de água do mar ou salmoura pela precipitação do hidróxido de magnésio.
Estas matérias-primas para serem empregadas na fabricação de refratários, necessitam sofrer um
tratamento térmico em elevadas temperaturas para minimizar o problema de hidratação do óxido de
magnésio e melhorar outras características.
Quando se aquece a magnesita, a aproximadamente 700ºC, ela se decompõe com desprendimento de
CO2 , obtendo-se a magnésia cáustica (MgO). Esta magnésia se hidrata e se carbonata facilmente.
Aquecida em temperaturas mais elevadas ela apresenta uma grande contração e sua reatividade à água
e ao dióxido de carbono diminuem. A partir de 1.450ºC e mesmo antes, formam-se pequenos cristais
submicroscópicos de magnésia cristalina, denominados de periclásio. Quanto mais elevada for a
temperatura, maiores serão os cristais e, como conseqüência, maior será a resistência à hidratação. A
essa magnésia dá-se o nome de magnésia calcinada a morte, cujo cristal deve apresentar um diâmetro
superior a 30 mm.
No caso do hidróxido de magnésio o mesmo ocorre, apenas diferindo a temperatura de decomposição.
O tratamento térmico é feito em temperaturas superiores a 1.700ºC, em fornos rotativos ou verticais, por
processo de monoqueima ou de dupla queima. Este é empregado para matérias-primas mais puras, que
são calcinadas primeiramente em torno de 900ºC, em seguida briquetadas em temperatura da ordem de
2.000ºC ou mais.
A produção de grãos eletrofundidos é feita em fornos elétricos a arco a partir do sinter.
Aplicações: A magnésia na forma de sinter e grãos eletrofundidos constitui-se, também, numa importante
matéria-prima para obtenção de outros materiais sintéticos, como sinter e grãos eletrofundidos de
espinélia, sinter e grãos eletrofundidos de magnésia-cromita e outros.
Os produtos a base de magnésia, em suas várias formas e composições, têm inúmeras aplicações e em
diversos setores, tais como siderurgia, cobre, cal, cimento e vidro.
Mulita Sintética
A mulita é um silicato de alumínio (3Al2O3.2SiO2), correspondendo a 71,8% de Al2O3 e 28,2% de SiO2.
Ela existe na natureza apenas como uma raridade mineralógica (ilha de Mull, daí o nome); sendo obtida
artificialmente por fusão ou pela reação no estado sólido (sinterização):
- Por fusão são fabricados dois tipos:
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a mulita escura obtida por processo semelhante ao do óxido de alumínio eletrofundido marrom,
utilizando como matérias-primas o bauxito e o quartzo ou bauxito e a argila.
a mulita branca obtida por processo semelhante ao óxido de alumínio eletrofundido branco,
utilizando como matérias-primas alumina calcinada e quartzo.
- Por sinterização ou reação no estado sólido podem ser obtidos matérias-primas essencialmente
mulíticas a partir de diferentes misturas constituídas predominantemente de silicatos de alumínio; (argilas
cauliníticas, cianita, andalusita e silimanita) e alumina calcinada. Isto porque, estes silicatos de alumínio
em temperaturas elevadas formam mulita com liberação de sílica, que irá reagir com a alumina calcinada
formando mulita.
Aplicações:
fornos de redução de ferro-ligas
fornos de fusão de cobre
fornos de vidro
regeneradores de indústrias siderúrgicas
cuba e rampa de altos fornos
confecção de moldes para microfusão
vagonetas de fornos cerâmicos
mobílias de fornos cerâmicos
tubos (rolos) para fornos a rolo.
Mulita - Zircônia
É uma matéria-prima obtida artificialmente a partir de uma mistura de alumina (Al 2O3) e Zirconita
(ZrO2.SiO2). Dois são os processos empregados para a sua obtenção: o de sinterização e o de fusão,
sendo este o mais usual.
Aplicações: Fabricação de produtos refratários para a indústria vidreira e para a indústria siderúrgica
(válvula gaveta e na produção de alguns aços especiais).
Óxido de Zinco
Existem alguns processos para obtenção do Óxido de Zinco, entre os quais o que é obtido através da
volatilização do Zinco metálico.
O metal Zinco ( 99,995% mim. ) provém de sucessivos processos de beneficiamento de seus minérios
(Ex: esfalerita (ZnS), smithsonita (ZnCO3), calamina (2ZnO.SiO2.H2O) e willenita (2ZnO.SiO2) e
hidrometalurgia (ustulação, purificação e eletrólise).
Em síntese o processo consiste na redução do Zn metálico que ocorre a altas temperaturas através da
reação com o oxigênio presente na atmosfera. Este é captado por um sistema de exaustão e purificado
por filtros especiais, homogeneizado e embalado.
O óxido de zinco assim obtido pode atingir a pureza da ordem de 99,9%.
Aplicações:
em composições de esmaltes (vidrados) e pigmentos cerâmicos
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fabricação de varistores, empregados como componentes de pára-raios
Sílica Ativa
Sílica Ativa
Sílica ativa é um produto resultante do processo de fabricação de ferro-silício ou de silício metálico.
Para obtenção destes utilizam-se como matérias-primas o quartzo (SiO 2) e fontes de carbono. No caso
do ferro-silício entra também minério de ferro como fonte de ferro. Durante o processo, que é realizado
em forno elétrico à temperaturas elevadas, a sílica é reduzida e o carbono liberado na forma de CO 2. No
entanto, durante o processo ocorrem reações intermediárias em que parte do silício é liberado na forma
de gás SiO e parte do carbono em CO. Ao resfriar o SiO se oxida, transforma-se em sílica e precipita.
Para evitar a poluição este material é captado através de filtros. Graças as suas características, a sílica
ativa tem aplicações na produção de concretos e argamassas, tanto para a construção civil como para
construções de revestimentos refratários.
Para a produção de refratários utiliza-se preferencialmente a sílica ativa proveniente do processo de
produção de silício metálico.
Aplicações:
concretos refratários convencionais
concretos refratários de baixo teor de cimento
concretos refratários de ultra baixo teor de cimento
concreto de fluência livre
Mina ou Lavra
Matérias-primas
EXTRAÇÃO/
PREPARAÇÃO
Matérias-primas condicionadas
MISTURA
(PREPARAÇÃO DA
Coadjuvantes
MASSA)
(aditivos, água,...)
MOLDAGEM
(FORMAÇÃO DAS
PEÇAS)
Peça úmida
TRATAMENTO
TÉRMICO
(AQUECIMENTO)
Calor
Peça seca
RESFRIAMENTO/
ACABAMENTO
Esmalte Aditivos
ESMALTAÇÃO/
DECORAÇÃO
Peças finalizadas
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
Cerâmica comercial
PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
Grande parte das matérias-primas utilizadas na indústria cerâmica tradicional é natural, encontrando-se
em depósitos espalhados na crosta terrestre. Após a mineração, os materiais devem ser beneficiados,
isto é desagregados ou moídos, classificados de acordo com a granulometria e muitas vezes também
purificados. O processo de fabricação, propriamente dito, tem início somente após essas operações. As
matérias-primas sintéticas geralmente são fornecidas prontas para uso, necessitando apenas, em alguns
casos, de um ajuste de granulometria.
massas plásticas , para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de torneamento ou
prensagem.
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ACABAMENTO
Normalmente, a maioria dos produtos cerâmicos é retirada dos fornos, inspecionada e remetida ao
consumo. Alguns produtos, no entanto, requerem processamento adicional para atender a algumas
características, não possíveis de serem obtidas durante o processo de fabricação. O processamento
pós-queima recebe o nome genérico de acabamento e pode incluir polimento, corte, furação, entre
outros.
ESMALTAÇÃO E DECORAÇÃO
Muitos produtos cerâmicos, como louça sanitária, louça de mesa, isoladores elétricos, materiais de
revestimento e outros, recebem uma camada fina e contínua de um material denominado de esmalte ou
vidrado, que após a queima adquire o aspecto vítreo. Esta camada vítrea contribui para os aspectos
estéticos, higiênicos e melhoria de algumas propriedades como a mecânica e a elétrica.
As composições dos esmaltes (vidrados) são inúmeras e sua formulação depende das características do
corpo cerâmico, das características finais do esmalte e da temperatura de queima.
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Tipos de Esmaltes
Os esmaltes (vidrados) podem ser classificados em cru, de fritas ou uma mistura de ambos:
Esmalte cru - constitui-se de uma mistura de matérias-primas numa granulometria bastante fina, que é
aplicada, na forma de suspensão, à superfície da peça cerâmica. Na operação de queima a mistura se
funde e adere ao corpo cerâmico, adquirindo o aspecto vítreo durante o resfriamento. Esse tipo de
vidrado é aplicado em peças que são queimadas em temperaturas superiores a 1200 ºC, como sanitários
e peças de porcelana.
Esmalte de fritas - o s esmaltes de fritas diferem dos crus por terem em sua constituição o material
denominado de frita. Esta pode ser definida como composto vítreo, insolúvel em água, que é obtida por
fusão e posterior resfriamento brusco de misturas controladas de matérias-primas. O processo de
fritagem é aquele que implica na insolubilização dos componentes solúveis em água após tratamento
térmico, em geral, entre 1300 ºC e 1500 ºC, quando ocorre a fusão das matérias-primas e a formação de
um vidro. Os esmaltes contendo fritas são utilizados em produtos submetidos a temperaturas inferiores a
1200 ºC.
Preparação do Esmalte (Vidrados)
A preparação do esmalte consiste basicamente das seguintes etapas:
dosagem das matérias-primas fritadas ou não fritadas ou ambas,
moagem e homogeneização a úmido em moinho de bolas,
armazenamento em tanques com agitação
Durante a preparação do esmalte são introduzidos na suspensão um ou mais produtos químicos com a
finalidade de proporcionar ou corrigir determinadas características. Entre eles podemos citar ligantes,
plastificantes, defloculantes, fluidificantes, anti-espumantes, etc.
Aplicação do Esmalte (Vidrados)
Os esmaltes podem ser aplicados no corpo cerâmico de diferentes maneiras e que dependem da forma,
do tamanho, da quantidade e da estrutura das peças, incluindo também os efeitos que se deseja obter
na superfície esmaltada. Entre eles podemos citar: imersão, pulverização, campânula, cortina, disco,
gotejamento e aplicação em campo eletrostático. Em muitas indústrias e dependendo do segmento
cerâmico o setor da esmaltação é totalmente automatizado.
Corantes
Para conferir coloração aos esmaltes, são adicionados materiais denominados corantes. A formação da
cor nos materiais vítreos pode ocorrer de três maneiras:
por solução de íons cromóforos, geralmente, metais do grupo de transição (Cr, Cu, Fe, Co, Ni,
Mn, U e V).
por dispersão coloidal de metais ou metalóides ou composto químico (Ouro, Prata e Cobre).
por dispersão de cristais coloridos (pigmentos cerâmicos).
O processo de fabricação dos pigmentos cerâmicos compreende as etapas:
pesagem, mistura e moagem das matérias-primas (óxidos e outros compostos químicos);
acondicionamento da mistura moída em caixas refratárias;
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calcinação das caixas em fornos intermitentes, túnel ou rotativo em temperaturas que variam de
1200 ºC a 1300 ºC;
lavagem do material calcinado para eliminação de eventuais materiais solúveis;
moagem;
ensacamento, armazenamento e distribuição.
Enquanto que os óxidos corantes são pouco estáveis em temperaturas elevadas e no meio em que se
encontram imersos, gerando cores pouco constantes ou reprodutíveis, os pigmentos cerâmicos são
estruturas inorgânicas, as quais são capazes de desenvolver a cor e estabilizá-la em altas temperaturas
e aos agentes químicos, resistindo os ataques agressivos causados pelos vidrados devido a ação
fundente de seus componentes, em outras palavras são compostos insolúveis ou que sua solubilidade
não é significativa.
Decoração
Muitos materiais também são submetidos a uma decoração, a qual pode ser feita por diversos métodos,
como serigrafia, decalcomania, pincel e outros. Nestes casos são utilizadas tintas que adquirem suas
características finais após a queima das peças.
REFERÊNCIAS
SOUZA, Alexandre Araújo. A produção de cerâmica é uma atividade química? Disponível em <http://
www.fapepi.pi.gov.br/ciencia> acesso em 10/04/08.
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A. Rio de
Janeiro: 1980. 4 ed.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
.......................................VIDROS.....................................
.....................................................................................................................................................
INTRODUÇÃO
Aprendeu-se mais a respeito do vidro e de seu processamento nos últimos 30 anos que durante toda a
história precedente da tecnologia. Os vidros são hoje utilizados em quase todos os aspectos das
atividades humanas; em casa, na ciência, na indústria e mesmo em arte, pois eles podem ser ajustados
às suas finalidades.
Algumas embalagens são relativamente seguras. Muitas podem ser recicladas. Outras são reutilizadas.
Pureza, versatilidade e impermeabilidade são outras características encontradas isoladamente nas
embalagens. Entretanto, especialistas e designers vêm reiteradamente reconhecendo que o vidro é o
único material que sintetiza todas essas qualidades. A tecnologia desenvolvida e aplicada ao vidro
permitiu que ele adquirisse novas vantagens em relação a outros materiais. Seu peso foi sensivelmente
reduzido, ao mesmo tempo em que se tornou mais resistente. E como embalagem, o vidro é o único
material que corresponde plenamente a duas características essenciais das embalagens modernas:
protege a natureza, pois o vidro é completamente reciclável, sendo que um quilo de vidro usado dá
origem a um quilo de vidro novo, e protege o consumidor, não contaminando o produto embalado, não
exigindo aditivos para proteção da embalagem e deixando visível o seu interior.
Alguns vidros podem ser utilizados em temperaturas extremas, enquanto outros só têm utilidade porque
se fundem a baixas temperaturas. Algumas peças conservam suas formas mesmo submetidas a
mudanças extremas de temperatura como entre o fogo e o gelo, outras podem conduzir ou bloquear a
luz. Os vidros podem ter diversos graus de resistência mecânica, ser densos ou leves, impermeáveis ou
porosos. Em suas muitas finalidades, eles podem filtrar, conter, transmitir ou resistir às radiações
eletromagnéticas pertencentes a quase todas as faixas do espectro.
As propriedades dos materiais são ditadas pelo tipo de ligações interatômicas, pela microestrutura e
pelos defeitos. Devido à vastíssima, quase infinita, faixa de composição química dos vidros, onde a
maioria dos elementos da tabela periódica pode ser incorporada, estes apresentam uma ampla variação
de propriedades mecânicas, óticas, térmicas, elétricas e químicas. As cerâmicas (materiais cristalinos)
também englobam uma vasta faixa de propriedades, e até nossa intuição pode falhar em distinguir um
vidro de uma cerâmica. Várias cerâmicas são transparentes e vários vidros são opacos! Somente
técnicas experimentais avançadas, como a difração de raios-X, podem realmente diferenciar vidros de
cerâmicas.
O vidro que era invariavelmente considerado de pouca resistência mecânica pode hoje ser usado em
novas aplicações, nunca imaginadas poucas décadas atrás. As técnicas de têmpera térmica e química
são responsáveis pela alta resistência de pára-brisas de automóveis, vidros a prova de bala e lentes de
óculos. Por outro lado, vidros de "quebra sob comando" são especificados para fazerem exatamente isto;
quebram-se da forma que os usuários desejam.
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Os vidros óticos são nossos conhecidos nos microscópios, binóculos e máquinas fotográficas. Outras
espécies de vidros óticos são sensíveis à luz ultravioleta e podem ser usados para tomadas fotográficas,
desenvolvendo a imagem por tratamento térmico.
Dessa forma, são feitos objetos de vidro das formas mais intrincadas, através da dissolução ácida das
partes expostas à luz. Uma das magias do vidro é revelada pelas composições fotocromáticas que
escurecem sob luz ultravioleta e retomam a cor clara quando a fonte de luz é removida.
Outra maravilha tecnológica dos nossos dias é a fibra ótica utilizada para telecomunicações e
endoscopia. Nesse caso aparentemente paradoxal a luz pode seguir as mais tortuosas curvas levando
imagens e informações.
Certas composições como sílica vítrea e outras, têm coeficiente de expansão térmica próximo a zero,
podendo sofrer variações bruscas de temperatura sem alterações dimensionais ou trincas. Os vidros são
normalmente isolantes elétricos, entretanto, vidros porosos têm sido impregnados com metais para a
formação de fibras que são supercondutores de eletricidade. Novos vidros de óxidos e não-óxidos são
semicondutores de eletricidade. Alguns são condutores iônicos e têm aplicação como eletrólitos sólidos.
A fibra de vidro é utilizada na produção de lã extremamente isolante, térmica e acústica, utilizada em
imóveis, geladeiras, fogões e também como reforço de plásticos utilizados na confecção de automóveis,
piscinas, etc. Também se presta como reforço de cimento utilizado em caixas de água e telhas.
Alguns tipos de vidro são sensíveis a íons específicos e têm larga utilização em análises químicas e
clínicas. Enzimas podem ser ligadas a vidros microporosos e a técnica promete uma utilização mais
eficiente destas em catálise industrial. Recentemente, foram desenvolvidos os vidros de dissolução
controlada ou vidros biodegradáveis. Tais vidros podem liberar quantidades constantes e
predeterminadas, de minutos a anos, de certos elementos químicos na terra, água, corrente sangüínea
ou sistema digestivo. Sua utilização em agricultura, biologia e medicina apresenta um potencial
vastíssimo. Uma das mais impressionantes aplicações biológicas dos vidros são implantes ortopédicos,
dentes artificiais e pequenas partes ósseas dos chamados "bio-vidros", isto é, vidros compatíveis com
tecidos vivos.
Uma das propriedades tecnologicamente mais importantes dos vidros é a alta durabilidade química de
certas composições. Vidros milenares são conhecidos sem apresentarem sinais de deterioração. Seu
uso como recipientes de reagentes químicos e produtos farmacêuticos, em vidraria de laboratórios e
tubulações de indústrias químicas está diretamente relacionado a essa característica. Seu emprego para
a imobilização de resíduos radioativos, provenientes das usinas nucleares, é devido basicamente a sua
alta durabilidade química por longos períodos.
Um dos materiais mais espetaculares dos nossos tempos são os vitro-cerâmicos, isto é, materiais
policristalinos obtidos da cristalização controlada de vidros, tendo, ao contrário das cerâmicas, ausência
de poros e grãos muito pequenos (400-10.000 ângstron). Esses materiais, em geral, apresentam
propriedades inusitadas, dificilmente alcançadas por outros materiais. Podemos listar aplicações de vitro-
cerâmicos nas indústrias química, mecânica, eletrônica, de equipamentos médicos e científicos e até na
indústria bélica: cones de mísseis, por exemplo, são feitos de vitro-cerâmicos.
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Numa lista das 10 maiores inovações tecnológicas no Japão em 1983, onde convivem desenvolvimentos
fantásticos como biotecnologia e supercomputadores, três são diretamente relacionados a vidros e
cerâmicas (fibras óticas, cerâmicas especiais e novos materiais). Para nos situarmos, vale a pena
lembrar que o preço médio de venda de recipientes de vidro é US$ 0.30/Kg, enquanto que fibras óticas
para telecomunicações podem custar US$ 100,00/Kg.
O vidro é um material inorgânico, homogêneo e amorfo, obtido através do resfriamento de uma massa
líquida a base de sílica. Em sua forma pura é um óxido metálico superesfriado transparente, de elevada
dureza, essencialmente inerte e biologicamente inativo, que pode ser fabricado com superfícies muito
lisas e impermeáveis. Estas propriedades desejáveis conduzem a um grande número de aplicações. No
entanto, o vidro é frágil, quebrando-se com facilidade.
Certos autores consideram o vidro um sólido amorfo, ou seja, sem estrutura cristalina, porém, o vidro
apresenta características de um líquido em sua ordenação atômica, mesmo em temperatura ambiente,
ou seja, quando tem a aparência de sólido, por se tratar de uma substância de alta viscosidade. O vidro
comum se obtém por fusão em torno de 1.250 ºC de dióxido de silício, (SiO2), carbonato de sódio
(Na2CO3) e carbonato de cálcio (CaCO3). Sua manipulação só é possível enquanto fundido, quente e
maleável.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
Reciclabilidade
Transparência (permeável à luz)
Dureza
Não absorvência
Ótimo isolante elétrico
Sílica vítrea
Este vidro pode ser preparado, aquecendo-se areia de sílica ou cristais de quartzo até uma temperatura
acima do ponto de fusão da sílica, 1725 oC. Por causa da sua natureza de rede tridimensional, tanto para
a sílica cristalina como a vítrea, o processo de fusão é muito lento. O vidro resultante é tão viscoso que
qualquer bolha de gás formada durante o processo de fusão não se liberta, por si só, do banho.
Uma segunda técnica para se produzir sílica vítrea é um processo de deposição de vapor.
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Neste processo, tetracloreto de silício reage com oxigênio a temperaturas acima de 1500 oC. Partículas
de sílica finamente divididas são formadas, as quais podem ser consolidadas coletando-as em um
substrato mantido em temperaturas superiores a 1800 oC.
Sílica vítrea tem um coeficiente de expansão térmico muito baixo, sendo ideal para janelas de veículos
espaciais, espelhos astronômicos, e outras aplicações aonde são exigidas baixa expansão térmica a fim
de se ter resistência a choques térmicos ou estabilidade dimensional.
Devido à extrema pureza obtida pelo processo de deposição de vapor, sílica vítrea é utilizada para
produção de fibras óticas.
Silicatos alcalinos
A fim de reduzir a viscosidade do vidro fundido de sílica, é necessário adicionar um fluxo ou modificador
de rede. Os óxidos alcalinos são excelentes fluxos. Como eles são modificadores de rede, eles
"amolecem" a estrutura do vidro pela geração de oxigênios não-pontantes.
Os óxidos alcalinos são normalmente incorporados nas composições dos vidros como carbonatos.
Acima de 550 oC os carbonatos reagem com a sílica formando um líquido silicoso e, se a proporção de
carbonato alcalino e sílica for adequada, formará um vidro com o resfriamento. Ainda que estas reações
aconteçam abaixo do ponto de fusão da sílica, tecnólogos vidreiros referem-se a este processo como
fusão.
A adição de alcalinos diminuem a resistência química do vidro. Com altas concentrações de álcalis, o
vidro será solúvel em água, formando a base da indústria de silicatos solúveis utilizados em adesivos,
produtos de limpeza e películas protetoras.
Vidros sodo-cálcicos
Para reduzir a solubilidade dos vidros de silicatos alcalinos mantendo-se a facilidade de fusão, são
incluídos na composição, fluxos estabilizantes no lugar de fluxos alcalinos. O óxido estabilizante mais
utilizado é o de cálcio, muitas vezes junto com óxido de magnésio.
Estes vidros são comumente chamados de sodo-cálcicos. Eles compreendem, de longe, a família de
vidros mais antiga e largamente utilizada. Vidros sodo-cálcicos foram usados pelos antigos egípcios,
enquanto hoje em dia constituem a maior parte das garrafas, frascos, potes, janelas, bulbos e tubos de
lâmpadas.
As composições da maioria dos vidros sodo-cálcicos estão dentro de uma faixa estreita de composição.
Eles contêm, normalmente, entre 8 e 12 por cento em peso de óxido de cálcio e de 12 a 17 por cento de
óxido alcalino (principalmente óxido de sódio). Muito cálcio faz com que o vidro tenha tendência a
devitrificar (cristalizar) durante o processo de produção.
Muito pouco cálcio ou alto teor em alcalinos resulta um vidro com baixa durabilidade química.
Usualmente, uma pequena quantidade de alumina (0,6 a 2,5%) é incluída na formulação para
incrementar a durabilidade química.
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Outros óxidos alcalino-terrosos podem substituir o cálcio ou magnésio em composições usadas para
produtos especializados. Por exemplo, bulbos de televisão a cores contêm quantidades consideráveis de
óxidos de bário e estrôncio para absorver raios-X produzidos durante a operação do aparelho de TV.
Vidros ao chumbo
O óxido de chumbo é, normalmente, um modificador de rede, mas em algumas composições pode,
aparentemente, atuar como um formador de rede. Vidros alcalinos ao chumbo têm uma longa faixa de
trabalho (pequena alteração de viscosidade com diminuição de temperatura), e, desta maneira têm sido
usados por séculos para produção de artigos finos de mesa e peças de arte.
O chumbo também confere ao vidro um maior índice de refração, incrementando seu brilho.
Vidro ao chumbo é o vidro nobre aplicado em copos e taças finas conhecido como “cristal”, termo
ambíguo, pois, já sabemos que o vidro não é um material cristalino.
Devido ao fato do óxido de chumbo ser um bom fluxo e não abaixar a resistividade elétrica, como fazem
os óxidos alcalinos, vidros ao chumbo são usados largamente na indústria eletro-eletrônica. Funil de tubo
de televisão a cores é um exemplo de aplicação comercial devido essas características elétricas, assim
como da propriedade de absorção dos raios X destes vidros.
Vidros ao chumbo são também utilizados em ótica, devido aos seus altos índices de refração.
Vidros borossilicatos
O óxido de boro, por si só, forma um vidro com resfriamento a partir de temperaturas acima do seu ponto
de fusão a 460 oC. Entretanto, ao invés da rede tridimensional da sílica vítrea, o óxido de boro vítreo é
composto de uma rede de triângulos boro-oxigênio. Em vidros silicatos com baixo teor de alcalinos a
altas temperaturas, o boro mantém sua coordenação trigonal plana, que diminui a coesão tridimensional
da estrutura de vidros ao silicato.
Devido a isso, este é freqüentemente usado como fluxo em substituição aos óxidos alcalinos. Já que
íons formadores de rede aumentam muito menos o coeficiente de expansão térmica do que íons
modificadores de rede, o óxido de boro é freqüentemente utilizado como agente fluxante em vidros
comerciais, nos quais se deseja resistência ao choque térmico.
Os vidros borossilicatos apresentam alta resistência ao choque térmico e por isso são empregados em
produtos de mesa que podem ser levados ao forno. É o caso do Pyrex e do Marinex.
Devido à menor quantidade de óxidos modificadores, além da resistência ao choque térmicos vidros
borossilicatos são também muito resistentes ao ataque químico e por isso são utilizados em vários
equipamentos de laboratório.
Vidros alumino-borossilicato
Quando se adiciona alumina (óxido de alumínio) em uma formulação de vidro silicato alcalino, o vidro se
torna mais viscoso em temperaturas elevadas. Em vidros ao silicato, a alumina é um formador de rede
(embora sozinha não forme vidro em condições normais) e assume uma coordenação tetraédrica similar
à sílica. Sendo o alumínio trivalente, em contraste com o silício que é tetra-valente, a coordenação
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tetraédrica da alumina diminui o número de oxigênios não-pontantes, o que aumenta a coesão da
estrutura do vidro. Como conseqüência, vidros alumino-silicatos comerciais podem ser aquecidos a
temperaturas superiores sem deformação, comparativamente a vidros sodo-cálcicos ou à maioria dos
borosilicatos.
Vidros alumino-silicatos são utilizados em tubos de combustão, fibras de reforço, vidros com alta
resistência química e vitro-cerâmicos.
Tipos de vidros Aplicações SiO2 Al2O3 B2O3 Na2O K2O CaO MgO PbO
Embalagem 72,0 2,0 - 12,5 1,0 11,0 1,5 -
Sodo-cálcicos Plano 71,0 1,0 - 13,5 0,5 10,0 4,0 -
Lâmpada 73,0 1,0 - 16,5 0,5 5,0 4,0 -
Pyrex 79,0 2,0 13,0 5,5 - - - -
Borossilicato Fibra isolação 66,0 1,5 3,5 15,5 1,0 8,0 4,0 -
Cristal 56,0 - - 4,0 12,0 2,0 2,0 24,0
Chumbo Néon 63,0 1,0 - 8,0 6,0 - - 22,0
Lente 32,0 - - 1,0 2,0 - - 65,0
Farmacêutico 72,0 6,0 11,0 7,0 1,0 1,0 - -
Aluminoborossilicato Fibra reforço 55,0 15,0 7,0 - - 19,0 4,0 -
Tubo combustão 62,0 17,0 5,0 1,0 - 8,0 7,0 -
CLASSIFICAÇÃO DOS VIDROS QUANTO À APLICAÇÃO
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CONSIDERAÇÕES/APLICAÇÕES
TIPOS DE VIDROS
Vidros de segurança.
A definição genérica diz que são todos os vidros que, quando quebrados, produzem fragmentos menos
suscetíveis de causar ferimentos graves que os vidros comuns, em iguais condições.
Assim, o vidro aramado é o mais antigo a se qualificar, em sua massa é incorporada uma malha
metálica, que evita que os fragmentos desprendam-se em casos de quebras. É o mais grosseiro, embora
eficaz, vidro de segurança. Possui ainda resistência anti-chamas, retardando a propagação do fogo em
incêndios, tendo sido muito utilizado no passado em portas corta-fogo. Possui boa atenuação acústica.
Têm inconvenientes - ser muito quebradiço e facilitar ferimentos de corte nas pontas do arame que ficam
freqüentemente expostas, por ocasião de certo tipo de quebra. Pode ser translúcido, incolor ou colorido,
com elevado nível de segurança.
O vidro laminado inventado no princípio deste século para atender ao problema de pára-brisas de
automóvel quebrados em acidentes - também é vidro de segurança, pois é fabricado com duas ou mais
chapas de vidro comum, unidas com calor e sob pressão (autoclavados), com uma ou mais películas de
material plástico, polivinil butiral – PVB, de modo que, quando quebradas, mantém os estilhaços (iguais
aos do vidro comum) aderidos à película. Em certos casos é especificamente exigido pela ABNT - ex.
gradis externos, coberturas sobre passagem pública. Não permite a transposição de objetos, em
diferentes níveis, podendo ser inclusive produzido à prova de balas. Pode ser considerado vidro de
controle solar pela cor da película e pelos vidros que o compõe.
E, por fim, o vidro temperado que, submetido a tratamento térmico, fica com tensões de superfície
adequadas, fragmentando-se em pedacinhos menos cortantes que os vidros comuns. A têmpera lhe
confere uma resistência ao impacto (sua característica principal) e resistência ao choque térmico de 4 a
5 vezes maior, se comparado ao vidro comum de igual espessura. Mas, depois de temperado não pode
ser usinado, cortado ou, de qualquer modo, trabalhado. Indicados a projetos que necessitem de
resistência principalmente mecânica (impactos), pois suporta 5 vezes mais peso que os vidros comuns e
diferenças de temperaturas de até 200°C.
Existe no mercado internacional o que, popularmente se denomina meia-têmpera, um tipo de tratamento
de enrijecimento que o torna mais ou menos 2 a 2,5 vezes mais resistente do que o similar comum. O
assunto está assumindo importância com a introdução dos vidros termo-refletivos.
É importante que esta distinção entre laminado e temperado seja absorvida, principalmente devido ao
fato de que o laminado, por ser composto com duas lâminas de 3 mm, por exemplo, para ter 6 mm, nem
individualmente nem em conjunto alcança a mesma resistência do similar monolítico. A indústria vidreira
ainda opera com a idéia de que, no máximo, essa resistência média no laminado chega apenas a 70%.
É um assunto em debate.
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Vidros impressos
Caracteriza-se por uma grande variedade de gravações no vidro (texturas diferenciadas) e translucidez
com excelente comportamento de difusão luminosa e de forma uniforme. São obtidos através de
gravação em rolos cilíndricos laminadores, impressos em uma ou ambas as faces das chapas. O grau de
difusão da luz varia de acordo com o padrão escolhido.
Vidros serigrafados
É um vidro temperado onde a serigrafia é feita por um esmalte cerâmico sobre vidros float ou refletivos
com camada pirolítica. Os desenhos são fundidos à superfície do vidro, sendo que sua área coberta é
infinitamente variável, podendo inclusive ser personalizada, em padrões e cores.
Painéis de vidro
Os painéis de vidro representam um avanço tecnológico na área, excelentes como solução para
ambientes que necessitem privacidade e segurança visual, tais como salas de conferência, data-shows,
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escritórios executivos, UTIs hospitalares, etc. Com um simples toque de botão, a lâmina de cristais
líquidos é ativada, deixando o vidro transparente. Desativado, fica opaco, com aparência leitosa.
Constituídos por duas chapas de vidro, unidas por uma lâmina de cristal líquido, são fornecidos em
dimensões de até 950 x 2400 mm, podendo ter espessuras variáveis de 8 a 14 mm.
MATÉRIAS-PRIMAS
As matérias-primas que compõem o vidro são os vitrificantes, fundentes e estabilizantes. Os vitrificantes
são usados para dar maior característica à massa vidrosa e são compostos de anidrido sílico, anidrido
bórico e anidrido fosfórico. Os fundentes possuem a finalidade de facilitar a fusão da massa silícea, e
são compostos de óxido de sódio e óxido de potássio. Os estabilizantes têm a função de impedir que o
vidro composto de silício e álcalis seja solúvel, e são: óxido de cálcio, óxido de magnésio e óxido de
zinco. O ingrediente principal da massa para fabricar vidro incolor é areia de sílica, misturada com sais
alcalinos, tais como cal, cinza de madeira e soda. A sílica, matéria prima essencial, apresenta-se sob a
forma de areia; de pedra cinzenta; e encontra-se no leito dos rios e das pedreiras.
Os vidros coloridos são feitos adicionando-se corantes a esta massa incolor, criando as cores mais
conhecidas - bronze, cinza, verde e azul. A presença desses pigmentos coloridos fazem o vidro tornar-se
termo-absorvente, em proporções diferentes de acordo com a respectiva cor, assim minimizando um
problema e criando um outro.
As matérias-primas vitrificáveis são em quase toda sua totalidade sólidos granulados, com os grãos
numa faixa aproximada de tamanho de 0,1 a 2 mm. A granulometria é muito importante sob dois
aspectos: Fusão - quanto mais fina mais fácil de fundir, pois possui maior superfície específica. Porém
muito fina não é conveniente, pois acaba formando muito pó que é perdido na manipulação ou arrastado
pelos gases da combustão, constituindo material particulado, indesejável nas emissões atmosféricas;
Mistura - Para se obter a composição que vai ser enfornada e através da fusão passará a constituir o
vidro, é necessário se misturar diversas matérias-primas.
Se os tamanhos das partículas destas matérias-primas forem muito diferentes ficará difícil de produzir
uma mistura homogênea e consequentemente um vidro homogêneo.
As matérias-primas podem ser classificadas em grupos conforme a função que desempenham e que são
apresentados a seguir:
Vitrificantes
São aquelas passíveis de se transformar em vidro. A principal é de longe a sílica (SiO2) fornecida
principalmente pela areia.
Fundentes
A sílica sozinha produz um vidro de ótima qualidade, porém com um inconveniente: necessita de
temperaturas extremamente altas para fundir e para poder ser conformado, o que torna o vidro
extremamente caro. Para contornar este problema se adicionam matérias-primas fundentes, que
apresentam as características de se fundirem a temperaturas muito inferiores à sílica gerando um líquido
que dissolve os grãos de areia, produzindo vidro a temperaturas tecnologicamente compatíveis.
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O principal fundente é a barrilha que é um carbonato de sódio produzido industrialmente a partir da
salmoura ou pela purificação de um mineral chamado trona, conhecida também como barrilha natural. A
principal característica da barrilha é que embora presente em torno de 20% em peso na composição, seu
custo é da ordem de 60% do custo total das matérias-primas.
O Brasil não é auto-suficiente em barrilha que é importada da Europa e dos Estados Unidos.
Estabilizantes
Uma mistura de barrilha e areia produz vidro a temperaturas razoáveis, porém com um problema: são
vidros solúveis, isto é, se dissolvem em contato com a água.
Para evitar isto, se acrescentam óxidos estabilizantes. O principal é o óxido de cálcio. O calcário é uma
rocha que é extraída em forma de pedreiras e moída até a granulometria adequada.
Daí surge o nome da família de vidros mais comuns, empregado tanto para os vidros planos como
embalagens, que são os sodo-cálcicos ou sílico-sodocálcicos (sílica da areia, sódio da barrilha e cálcio
do calcário)
Outros estabilizantes podem também ser utilizados em conjunto com o cálcio.
Os mais importantes são o óxido de magnésio, sendo a matéria-prima da qual ele provem a dolomita, e o
óxido de alumínio ou alumina, vinda do feldspato.
Afinantes
Com os três grupos anteriores já se faz um bom vidro a temperaturas razoáveis e estável ao longo do
tempo. Porém como o vidro é um material viscoso mesmo a altas temperaturas e as matérias-primas
geram grande quantidade de gases durante a fusão (descarbonatação) o primeiro estágio da fusão dá
origem a uma massa vítrea repleta de bolhas que não conseguem sair do seu interior devido à alta
viscosidade.
Para afinar, isto é, retirar as bolhas da massa, se acrescenta à composição pequenas quantidades de
sulfato de sódio que possui a propriedade de se liquefazer, mas não se misturar ao vidro, ficando
acumulado em torno das bolhas.
Quando se atinge um determinado valor de temperatura o sulfato se decompõe violentamente, gerando
gás em grande quantidade que entra nas bolhas e as fazem crescer e desta maneira ter força suficiente
para subir à superfície, arrastando consigo outras menores que se encontrem no seu caminho.
Colorantes
O vidro sem contaminantes é incolor e para conseguir que ele se apresente em cores, determinados
óxidos ou elementos metálicos são acrescidos à composição para ficarem dissolvidos na massa,
interferindo com a luz e produzindo cores.
Os colorantes mais comuns são:
Cobalto: azul
Selênio: rosa
Manganês: vinho
Ferro: verde (vidro plano automóvel)
Cromo: verde (vidro garrafa vinho)
Estes e outros colorantes podem ser utilizados sós ou em conjunto dependendo do resultado esperado.
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AREIA - Constituída praticamente de sílica (SiO2), que é a base da grande maioria dos vidros. Pode ser
retirada de praias tanto do mar como de rios, ou de jazidas situadas em vales onde se acumularam
através dos tempos. Fornece o óxido de silício.
CALCÁRIO - É uma rocha constituída de carbonato de cálcio (CaCO 3), que é extraída, britada e moída,
até a obtenção da granulometria desejada. Fornece o óxido de cálcio (CaO) ao vidro.
DOLOMITA - Da mesma família do calcário, porém, sua formulação é constituída de um carbonato duplo
de cálcio e magnésio.
FELDSPATO - É um mineral constituído de um alumino silicato de sódio e potássio KNa (AlSi3O8). A
razão de sua utilização é pelo óxido de alumínio ou alumina (Al2O3).
BARRILHA - Ou carbonato de sódio (Na2CO3) é o principal fornecedor de óxido de sódio. Embora seu
percentual em peso não seja tão grande, representa o maior custo entre as matérias-primas dos vidros
sodico-cálcicos. Podemos dizer que 60% do custo de uma composição é devido à barrilha.
SULFATO DE SÓDIO - Composto industrializado (Na2SO4), utilizado como afinante, pois tem como
característica, a altas temperaturas, liberar grandes bolhas e de maneira violenta, incorporando a ela as
pequenas bolhas contidas na massa do vidro provocada pela reação das outras matérias-primas.
CACO DE VIDRO - O vidro é um material 100% reciclável, portanto tudo que não é aproveitado como
produto, seja por razões de processo como as bordas do vidro plano, ou por algum defeito ou quebra,
retorna ao forno para ser refundido.
Da mesma forma vidro de outros fornos ou produções podem ser adicionados à composição desde que
sua análise seja compatível com a análise do vidro em produção. Por exemplo um vidro incolor pode ser
empregado em um forno de vidro colorido bastando na composição se adicionar os colorantes que
faltam.
Na verdade o uso de caco como matéria-prima tem vantagens técnicas pois este requer menos energia
do que a composição nova para fusão uma vez que ele só necessita ser aquecido não havendo as
reações que ocorrem na transformação de composição em vidro, possibilitando aumento de extração
e/ou redução de consumo energético.
O caco tem também um papel estratégico, pois pode ser enfornado em substituição às matérias-primas
quer seja na falta delas ou durante uma pane no sistema de produção da composição, além de aumentar
a capacidade de extração e a vida útil dos fornos.
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PROCESSO PRODUTIVO - FABRICAÇÃO DE VIDROS
A produção de vidros pode ser resumida em 4 etapas: composição, fusão, moldagem e recozimento,
além de outras secundárias, porém importantes. O fluxograma ilustra o processo produtivo dos vidros.
Os principais processos usados para produção de vidros planos são:
Processo Fourcault - estiramento vertical, em que uma fenda moldada em barro refratário é abaixada até
penetrar no vidro derretido que sobe dentro dela. O vidro é fisgado por uma longa isca à qual adere e
estirado verticalmente através de roletes, resfriado e temperado. O processo produz larguras padrão de
1,9m a 2,3m com espessuras variáveis, obtidas pelo estiramento do vidro sob diferentes velocidades.
Processo Colburn ou Libbey Owens - o vidro fundido é estirado por meio de uma isca de ferro através de
roletes serrilhados. É então reaquecido e amolecido para ser arqueado sobre um rolete até ficar em
posição horizontal. Em seguida, o vidro é estirado no meio de tratores até entrar no túnel de
aquecimento e resfriamento onde se faz a têmpera.
Processo de Flutuação (o vidro float) - inventado e desenvolvido pela Pilkington, representa uma das
importantes contribuições para a indústria do vidro. Na fabricação, apropria-se de uma das principais
características do processo de prensagem com cilindros (a colocação do material horizontalmente) e
integra-o ao princípio do fluxo contínuo em um passo radical.
O processo de flutuação opera sobre o princípio de que o vidro, a 110°C, ajuda a manter fundido o
estanho no qual flutua: o estanho tem seu ponto de fusão a 232°C, um dos mais baixos de todos os
metais, e um ponto de fervura a 2720°C. Vidro fundido derramado sobre estanho deverá, portanto, tendo
peso específico mais baixo, flutuar nele, afundando-o cerca de 6mm. Nessas três propriedades - pontos
de fusão, peso específico e tensão de superfície (que controla a profundidade da imersão) residem a
características notáveis do processo de flutuação.
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Matérias-primas
COMPOSIÇÃO/
MISTURA
Matérias-primas condicionadas
FUSÃO/ Fumos
AFINAGEM/
HOMOGENEIZAÇÃO
Calor
MOLDAGEM/
RESFRIAMENTO
Vidro conformado
RECOZIMENTO
(TÊMPERA) Calor
Peça recozida
ACABAMENTO
Pigmentos
INSPEÇÃO/
DECORAÇÃO
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
Composição e Mistura
Consiste na mistura das matérias-primas do vidro – areia, barrilha, calcário, feldspato, caco.
O cálculo de composição é um conjunto de operações matemáticas que fornece a proporção em que
cada matéria-prima deve ser adicionada à composição, ou seja, a formulação para se atingir como
objetivo a análise padrão do vidro a ser produzido.
Para a realização deste cálculo parte-se de três grupos de informações fundamentais, e que são: A
análise química de cada uma das matérias-primas à nossa disposição; A análise química padrão do
vidro a ser produzido; Dados técnicos que são fixados pelo responsável pela elaboração, como por
exemplo: Teor de caco a ser empregado, Teor de afinante, Peso de composição que se quer fazer por
batelada (normalmente a capacidade do misturador). No caso de utilização parcial de alguma matéria-
prima alternativa, qual a taxa de substituição da tradicional...
As matérias-primas, que são granuladas em sua maioria, são armazenadas em silos.
Estes silos alimentam balanças, que têm a finalidade de dosar a quantidade adequada de cada uma
delas. Após a pesagem, todas as matérias-primas são conduzidas a um misturador, que tem a finalidade
de produzir uma mistura homogênea de todas elas, a qual passa a ser chamada de composição ou
mistura vitrificável. A composição é conduzida ao forno de fusão, onde, sob o efeito do calor, se
transformará em vidro.
Fusão
A fusão consiste em aquecer os constituintes até uma temperatura entre 1.600 - 1.800°C, na qual eles se
tornam fluidos e podem ser moldados.
O local onde a composição é fundida e transformada em vidro fundido é chamado de forno de fusão ou
simplesmente forno. Os fornos utilizados são todos contínuos, constituídos de uma grande piscina de
vidro fundido, sendo alimentados continuamente em um lado pela composição que, por efeito do calor
vai se fundir e se incorporar ao banho, sendo que, no lado oposto, o vidro já elaborado é conduzido às
máquinas de conformação. Para manter a "piscina" aquecida e fundir-se a composição nova, queima-se
óleo ou gás sobre o banho e as chamas o aquece por irradiação.
O vidro fundido é condicionado para a próxima etapa produtiva.
Moldagem ou Conformação
É um processo durante o qual o vidro gradualmente esfria e endurece beneficiando-se da característica
do material para endurecer, indo do estado líquido a uma consistência semelhante à do melado
enquanto sua temperatura cai de 1.600°C a 800°C. Esta operação dá ao vidro forma de embalagens
(potes, garrafas) e de utilidades (copos, jarras, tigelas), produção de vidros planos e suas variações.
Nesta fase, a massa fundida e viscosa de vidro é transformada em um produto final. Existem inúmeras
formas de realizá-la, dependendo do produto e quantidade que se pretende e dos recursos disponíveis.
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Uma garrafa pode ser feita através de sopro, utilizando-se nada mais que uma cana ou através de
sofisticadas máquinas.
Porém, em qualquer um dos casos, o que acontece é o seguinte: à medida que o vidro fundido vai
esfriando, vai ficando cada vez mais viscoso. Existe um intervalo de tempo certo para se conseguir dar a
forma ao produto. No início, a massa deve estar mole o suficiente para poder ser conformada, mas não
mole em excesso, pois é impossível conformar um líquido, como por exemplo, a água. Se demorar
muito, o vidro fica rígido e não dá mais para mudar sua forma. Por outro lado, se a forma é dada muito
rapidamente, o vidro ainda vai estar mole depois de pronto e vai fluir ou se "esparramar", como um
sorvete que esquentou, perdendo a forma.
Este tempo que o vidro leva para enrijecer depende da velocidade de esfriamento e também da sua
análise, ou seja, da formulação da composição que foi levada ao forno para ser fundida. Por exemplo,
um vidro que vai ser trabalhado manualmente, por um artista, deve demorar mais para enrijecer e, desta
maneira, dar tempo para o artesão realizar todos os detalhes do seu trabalho. Por outro lado, um vidro
que vai ser conformado em uma moderna e rápida máquina automática deve enrijecer depressa, para
não comprometer o ritmo da fabricação.
A fase de conformação ocorre no mesmo edifício onde se encontra o forno, sendo que o vidro é
conduzido ainda fundido até as máquinas através de canais chamados de feeder ou simplesmente canal.
A fase de conformação do vidro é diferente, conforme o tipo de produto a ser fabricado:
Fabricação de Vidro de Embalagem
Quando o vidro já esta pronto para a conformação, ele é conduzido do forno até as máquinas de
conformação através de canais conhecidos como feeders, o que significa "alimentadores" em inglês.
A finalidade dos feeders, além de conduzir o vidro, do forno até o local onde estão as máquinas, é de
condicionar a sua temperatura, aquecendo-o ou esfriando-o, de acordo com a necessidade. No início da
conformação, o vidro deve ter uma temperatura que lhe confira uma viscosidade baixa o suficiente para
poder ser conformado, mas alta o suficiente para manter a forma adquirida. Peças maiores exigem
menor temperatura do que peças menores.
A extremidade do feeder, chamada de panela, tem um orifício na parte de baixo, por onde sai o vidro.
Dentro da panela, há um pino, que sobe e desce continuamente, empurrando o vidro pelo orifício. Ao
mesmo tempo em que o vidro é empurrado para fora, formando uma gota, um par de lâminas metálicas,
chamadas de tesoura, corta a gota que cai e, através de uma canaleta, é conduzida a um dos moldes da
máquina, onde será feita a primeira etapa de conformação.
A gota cai dentro do bloco onde, primeiramente, será formado o gargalo. Para garantir que este seja bem
completo, faz-se uma compressão com ar por cima. A seguir, ar é soprado por dentro do gargalo,
criando o vazio interno da embalagem e formando o "parison”, que é a primeira etapa da conformação.
Em seguida, o bloco se abre, e o parison é transferido para o molde, que dará a forma final do produto.
Dentro do molde, o parison permanece por alguns instantes, para que a pele do vidro, que teve contato
com o bloco metálico e se esfriou, se reaqueça com o calor vindo do núcleo do vidro. Finalmente, é
soprado ar no interior, que vai empurrar o vidro contra o molde, definindo a forma final. O molde então se
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abre, e a embalagem pronta é extraída e conduzida ao forno de recozimento, onde é esfriada
lentamente, até a temperatura ambiente, para aliviar as tensões.
Este processo é chamado de soprado-soprado, pois tanto o parison como o produto final são produzidos
por sopro. Existe um outro processo, chamado de prensado-soprado, que é semelhante ao anterior,
diferindo apenas pela formação do parison, que é feita por prensagem, através de um pino, e não por
sopro. Este processo é mais adequado a potes e peças muito leves, nas quais se deve garantir uma
perfeita distribuição do vidro em todas as regiões da parede da embalagem.
Fabricação da Linha Doméstica
Os artigos de mesa produzidos dividem-se em duas grandes famílias:
• os de vidro sodo-cálcicos, que produzem pratos, copos e xícaras nas diversas cores (tipos Duralex e
Colorex);
• e os de vidro borossilicato, que produzem travessas, jarras, prato de microondas (tipo Marinex.).
A diferença fundamental entre os dois tipos de vidro é que o de borossilicato é mais resistente a choques
térmicos, podendo ser levado ao forno.
O princípio de fabricação é o mesmo para todos: O vidro, depois de elaborado e condicionado
termicamente, é cortado em gotas, que têm exatamente a quantidade de vidro necessária para a
obtenção da peça final.
As gotas caem em um dos moldes que estão situados em uma mesa giratória. Estes moldes vão dar a
forma externa da peça. Uma vez que a gota tenha sido depositada no molde, a mesa gira, e a gota
passa para uma posição onde vai ser prensada com um molde, que conforma a parte interna, forçando o
vidro a adquirir seu formato final.
Novamente a mesa gira, passando a uma posição onde o vidro é esfriado, até se enrijecer e não mais
perder sua forma. Ao mesmo tempo, nova gota é prensada.
Neste ponto, se for uma peça que tem aba, como uma xícara, o molde se abre, pois ele é feito em duas
metades, para liberar a peça. No caso de pratos e travessas, o molde é inteiriço.
A partir daí, a peça é retirada do molde e transferida para um forno de estabilização onde a temperatura
é uniformizada, preparando a peça para a têmpera.
Logo após a saída desse forno, a peça é temperada, através de fortes jatos de ar direcionados a toda
superfície.
Os artigos de mesa são os únicos que podem ser temperados imediatamente após a conformação, pois
não são submetidos a posterior transformação, como corte ou furação.
A vantagem da têmpera é que o produto fica mecanicamente mais resistente, menos sujeito a trincar
durante o uso, e, em caso de quebra, os cacos são menores, reduzindo os riscos de ferimentos. Após a
têmpera, o produto já está pronto, devendo apenas ser esfriado, passar pelos controles de qualidade, ser
embalado e vendido.
Vidro Plano Liso – Processo Float ou Flutuação
O processo float foi inventado em 1959, por Alastair Pilkington. A idéia surgiu quando este senhor,
ajudando sua esposa a lavar a louça, notou que porções de óleo não se misturavam com a água na pia,
permanecendo na forma de lâminas sobre esta. A partir daí, ele procurou um metal que fizesse o mesmo
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papel da água, onde o óleo seria o vidro. Pesquisando os elementos existentes, ele chegou ao estanho,
pois este é bem mais denso que o vidro e continua líquido, não se misturando com ele, nas temperaturas
em que se dá o enrijecimento do vidro (de 1100ºC a 600ºC).
Ao despejarmos um líquido menos denso sobre outro mais denso, sendo ambos imiscíveis (como água e
óleo), o menos denso vai formar uma lâmina sobre o mais denso, resultando uma espessura dita "de
equilíbrio", que depende de alguns fatores. Quando se despeja o vidro fundido sobre o estanho, a
tendência é de se formar uma lâmina de 5 a 6 mm de espessura. O banho de estanho deve ser longo o
suficiente para que dê tempo para o vidro esfriar, dos 1100ºC na sua entrada, até 600ºC, na saída,
quando estará rígido.
A vazão de vidro é determinada, na saída do forno de fusão, por um registro que regula o fluxo. A
espessura do vidro é determinada pelo balanço entre as tensões superficiais, a força de gravidade e a
velocidade de extração. Aumentando-se a velocidade, a fita afina; diminuindo, ela engrossa. O controle
da temperatura de saída é muito importante, pois, se estiver muito quente, o vidro ficará marcado pelos
rolos que o conduzem pelo forno de recozimento; e se estiver muito frio, poderá se romper. A velocidade
de extração do vidro é justamente proporcionada pela tração destes rolos na fita contínua de vidro
saindo do banho de flutuação (float) e entrando no forno de recozimento.
Além dos parâmetros acima, a espessura é controlada pelo uso de máquinas com rodas dentadas (top-
rolls) que pinçam o vidro pelas bordas e que têm rotação e ângulos variáveis e regulados por motores.
Para a produção de vidros de 5 a 6 mm de espessura, os top-rolls ficam paralelos ao fluxo de vidro e o
controle da espessura se faz pela velocidade de extração.
Para vidros mais finos que a espessura de equilíbrio, eles são dispostos para formar ângulos
divergentes, tendendo a esticar a lâmina, em conjunto com uma maior velocidade de extração.
Para vidros mais grossos, eles são dispostos em ângulos convergentes, tendendo a empurrar o vidro da
borda para o centro, em combinação com uma menor velocidade de extração. O estanho, embora sendo
o melhor elemento para se utilizar no processo, tem um sério inconveniente: ele se oxida em contato
com o oxigênio, nas temperaturas exigidas pelo vidro. Então, é necessário que todo o banho de estanho
fique enclausurado dentro de uma grande caixa, onde se injeta nitrogênio. Dentro desta caixa, há,
também, uma série de resistências elétricas que garantem um perfil térmico conveniente desde a
entrada até a saída do vidro.
Processo de Fabricação de Vidro Impresso
O Vidro Plano Impresso é popularmente conhecido como "vidro fantasia".
Este é um produto aplicado em janelas e divisórias, onde se deseja a passagem de luz, sem, entretanto,
permitir que se enxergue através dele, mantendo a privacidade do ambiente. Por ser produzido em
diversas combinações de cores e padrões (desenhos), é muito aplicado também com finalidade
decorativa.
O processo de fabricação consiste na passagem do vidro já elaborado, na saída do forno, em forno de
1200 oC, entre dois rolos metálicos e refrigerados com água corrente em seu interior, que ao mesmo
tempo o conformam e o esfriam.
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O rolo superior é liso ou, em alguns casos, com uma estampa bem delicada, e o inferior é o que
efetivamente imprime o padrão desejado ao vidro. A espessura do vidro é determinada pelo
espaçamento entre os dois rolos laminadores.
Após a saída dos rolos laminadores, a fita de vidro, que ainda não está completamente rígida, é
conduzida por um conjunto de rolos até a entrada do forno de recozimento, onde se produz a diminuição
da temperatura, de maneira lenta e gradual, até a temperatura ambiente.
Na saída do forno de recozimento, a fita é cortada em chapas, nos tamanhos adequados, passando pelo
processo de controle de qualidade, embalagem, armazenagem e expedição.
Processo de Fabricação de Vidro de Segurança
Um produto muito especial é o vidro armado, ou seja, o vidro recebe no seu interior uma tela metálica,
que é introduzida na entrada dos rolos laminadores. Este é um vidro de segurança, o que significa que,
mesmo em caso de quebra, a tela metálica segura os pedaços de vidro, garantindo o fechamento do
vão. Por essas características ele é muito empregado em varandas e coberturas. Quando aplicado em
divisórias de ambientes, em caso de incêndio também retém bastante a passagem do fogo.
Produção de Lã de Vidro
A lã de vidro, além de ser um excelente isolante térmico e acústico, apresenta diversas vantagens
adicionais: é muito leve, não é inflamável, aumentando muito a segurança dos edifícios onde é aplicada,
e, por ser de vidro, é extremamente durável. A lã de vidro é comercializada em diversos formatos, tais
como painéis, mantas e tubos.
O vidro já elaborado e a cerca de 1000ºC, passa por um furo, que se encontra no fundo do canal
conectado à saída do forno. Este canal é chamado de feeder, e o furo, de fieira.
A fieira tem um sistema de aquecimento elétrico, que permite controlar a temperatura do vidro que passa
por ela. Quanto mais quente ele estiver, menos viscoso será, ou seja, fluirá com mais facilidade.
O vidro cai, então, dentro de um copo que tem furos em toda sua lateral. Este copo está preso no centro
de um prato, que também apresenta furos em toda sua lateral. Ambos, copo e prato, giram à mesma
rotação.
O vidro que cai no interior do copo é expulso através dos furos, tanto do copo como do prato, por
centrifugação. As fibras que se formam, quando o vidro sai pelos furos do prato (como um algodão
doce), recebem um forte jato de gás e ar queimados, que fazem com que as fibras se alonguem e,
conseqüentemente, se afinem, ao mesmo tempo em que são empurradas para baixo.
Em seguida, as fibras passam através de um anel de pulverizadores, que as impregnam de resina.
Umedecidas com resina, passam, em seguida, através de dois jatos opostos de ar, que têm a finalidade
de entrelaçá-las. As fibras entrelaçadas caem sobre uma esteira metálica com furos. Na parte inferior
desta esteira, estão conectados dois potentes ventiladores, que succionam as fibras que, desta maneira,
ficam retidas na esteira. É a velocidade da esteira, para uma mesma extração de vidro, que determina a
densidade do produto fabricado.
As fibras vão se depositando umas sobre as outras, formando um tapete. Este tapete é transferido para
uma segunda esteira, que o conduz a uma estufa.
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Dentro da estufa, há uma segunda esteira por cima do tapete, cuja regulagem dá a espessura final do
produto. No tapete de fibras é aplicado gás quente, endurecendo a resina.
Na saída da estufa, o tapete é cortado, formando painéis nos tamanhos necessários, os quais, entre
outras finalidades, serão utilizados para a produção de forros.
Além dos painéis, a lã de vidro pode ser apresentada na forma de mantas que, ao serem instaladas,
adquirem a forma da máquina ou imóvel que se vai isolar. Nesse caso, o produto não recebe aplicação
de resina, sendo comercializado na forma de grandes rolos.
Produção de Fibra de Reforço
Antes de explicar como se obtém a fibra de vidro, vamos entender como elas reforçam outros materiais.
Imaginemos um cubo de borracha sobre uma mesa. Se, com o dedo, o pressionarmos para baixo, ele
vai se encolher na altura e vai engordar ou inchar nas laterais.
Agora, imaginemos que, dentro desta borracha, haja vários fios, muito resistentes, espalhados e
misturados com a massa de borracha. Quando fôssemos tentar pressionar o cubo de borracha, alguns
destes fios impediriam o inchamento lateral. Desta maneira, seria mais difícil achatar a borracha, que fica
reforçada pela presença destes fios ou fibras no seu interior. Este é o princípio de utilização dos
materiais compósitos, ou seja, aqueles em se combina a propriedade de dois materiais, obtendo-se,
assim, propriedades que nenhum deles apresenta sozinho.
A fibra de vidro tem, portanto, a finalidade de adicionar a propriedade de resistência mecânica aos
plásticos que, reforçados, se prestam a muitas outras finalidades, como, por exemplo, piscinas, carros,
prancha de surf, trens, aviões e milhares de outras, que seriam impossíveis sem a presença da fibra de
vidro.
Para produzir as fibras, o vidro, já elaborado, passa a 1230 ºC por placas metálicas de platina, chamadas
de fieiras, que possuem milhares de furos de um ou dois milímetros de diâmetro.
Após passar pelas fieiras, os fios são estirados mecanicamente (são esticados) numa grande velocidade,
para gerar filamentos de 8 a 25 micra de diâmetro (um mícron = 0,001 milímetro).
Imediatamente após a fase de estiragem e antes de se unirem para formar os fios de base, os filamentos
são impregnados com uma solução aquosa de compostos (geralmente orgânicos), processo chamado
de encimagem, que tem a função de proteger a superfície da fibra e garantir a sua perfeita aderência ao
material que ela vai reforçar. Existem diversos tipos de encimagem, dependendo do fim a que se destina
a fibra.
Em seguida, as fibras, que rapidamente se esfriam, por serem muito finas, são enroladas na forma de
novelos em bobinas de cartolina. O fio de vidro, por ser muito fino (mais fino que um fio de cabelo), é
bastante flexível.
As bobinas com as fibras recém-encimadas são levadas a uma estufa, onde, através do calor, os
produtos da encimagem se solidificam e perdem a água, ganhando a sua forma definitiva, num processo
chamado de polimerização.
Após a polimerização, a fibra de vidro é submetida a transformações que resultam nas diferentes formas
de apresentação sob as quais é comercializada: enrolado em rovings (bobinas); cortado (fio cortado com
cerca de 3 mm de comprimento); tecido; picotado e espalhado sob manta de ligante.
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Essas diferentes formas de apresentação têm a finalidade de adequar as fibras à forma de utilização e
aos diversos tipos de plásticos que elas irão reforçar, o que faz da fibra de vidro um material
extremamente versátil, com muito mais que 1001 utilidades.
Acabamento
Todos os tipos de vidro recozido devem sofrer algumas operações de acabamento, que, embora
relativamente simples, são muito importantes. Elas incluem a limpeza, o esmerilhamento, a lapidação, o
despolimento, o esmaltamento, a graduação e a calibração. Embora nem todas sejam necessárias para
todos os vidros, uma ou mais de uma, sempre é necessária.
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REFERÊNCIAS
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A. Rio de
Janeiro: 1980. 4 ed.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Quais as principais matérias-primas utilizadas na fabricação dos vidros comerciais? Comente sobre
as três principais.
2. Como podem ser classificados os vidros comerciais? Qual o mais importante para utilização em
laboratório químico? Por quê?
INTRODUÇÃO
Podemos incluir a tecnologia da soda cáustica e produtos afins como pertencente à indústria dos álcalis
e derivados. O texto opta pelo termo soda cáustica e como produtos afins o cloro, hidrogênio, ácido
clorídrico, hipoclorito de sódio e a barrilha. Destes, apenas a barrilha pode ser desconsiderada como co-
produto da fabricação da soda cáustica pelo processo eletrolítico, mas, de certa forma poderíamos
vinculá-la a esta tecnologia por utilizar o sal como matéria-prima principal (processo Solvay). Essas
substâncias apresentam grandes versatilidades de uso no nosso cotidiano, principalmente nas indústrias
de sabões e detergentes, de fibras e plásticos, de vidros, de polpa e papel, dentre outras.
A soda cáustica ou hidróxido de sódio é um sólido branco e higroscópico solúvel em água e álcool e
vendido no comércio na forma sólida (escamas ou grânulos) ou líquida (solução). É muito tóxica e muito
corrosiva para a pele. Tem ponto de fusão 318oC e é obtida quase exclusivamente por processo
eletrolítico partindo-se do cloreto de sódio como matéria-prima. A soda cáustica tem muitas aplicações
industriais, principalmente na forma de solução, que se prepara no local de uso e em qualquer
concentração desejada (respeitando-se a sua solubilidade, lógico) através da dissolução do sólido em
água ou diluição da solução concentrada adquirida. Principais campos de uso: indústrias têxteis,
plásticos, sabões e detergentes, produtos químicos etc. É um produto fortemente higroscópico e reativo
absorvendo rapidamente o dióxido de carbono proveniente do ar, formando carbonato, devendo ser
envasado hermeticamente em tambores ou tanques de ferro ou plástico. O trabalho ou o manuseio com
a soda cáustica deve ser feito utilizando-se luvas e óculos protetores.
O cloro é um gás amarelo-esverdeado, de odor sufocante, que ataca as vias respiratórias. É duas vezes
e meia mais pesado que o ar e liquefaz-se facilmente por resfriamento e compressão (sua molécula Cl 2
tem ponto de fusão -101,6 oC e ponto de ebulição -34,6 oC). Dissolve-se bastante na água (3 partes de
cloro e 1 parte de água). A dissolução do cloro, quando exposta à luz, decompõe-se, pois o cloro se
combina com o hidrogênio dando ácido clorídrico e oxigênio atômico, de ação descorante e anti-séptica.
O cloro é usado como descorante e desinfetante, geralmente sob a forma de hipocloritos. Serve, além
disso, para extração do ouro e a obtenção de vários cloretos, hipocloritos, cloratos, dissolventes
orgânicos e outras aplicações diversas. É comercializado comprimido ou liquefeito em cilindros de aço.
O hidrogênio é um gás incolor, inodoro e insípido, muito difícil de liquefazer. Tem ponto de fusão
-259,1oC e ponto de ebulição -252,7oC. É a substância mais leve que se conhece (pesa catorze vezes
menos que o ar). É pouco solúvel na água e bastante bom condutor do calor e da eletricidade. É muito
difusível e facilmente ocluído por metais. Em química, aplica-se como redutor e, na indústria, são
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produzidas grandes quantidades de hidrogênio para usos diversos como no maçarico oxídrico
(temperatura de 2500oC), hidrogenação, reduções catalíticas e, sobretudo, na fabricação de ácido
clorídrico e da amônia. O hidrogênio é enviado ao comércio comprimido a 200 ou 300 atmosferas, em
cilindros de aço muito resistentes.
O cloreto de hidrogênio é um gás nas condições ambientes. As soluções aquosas são conhecidas
como ácido clorídrico ou, como ácido muriático quando a solução é de grau industrial. As soluções
aquosas são incolores a não ser que sejam impuras, sendo normalmente amareladas devido a presença
de ferro dissolvido. Na forma de gás é incolor e tem odor forte e penetrante. É mais denso que o ar e
extremamente solúvel em água (um volume de água dissolverá mais de 500 volumes de gás a 0 oC e
pressão padrão). O cloreto de hidrogênio produz fumaças em ar úmido. É um composto estável e
incombustível. Na forma aquosa é um ácido forte e apresenta concentração em torno de 37% e
densidade próxima de 1,2 g/mL. Nesta forma é bastante reativo com metais, óxidos básicos e hidróxidos.
É usado no preparo de certos cloretos, em decapagem de metais, indústria do petróleo, indústria de
alimentos etc.
A barrilha ou carbonato de sódio, também conhecida por soda Ash ou soda Solvay é um sólido
branco, moderadamente solúvel em água e comercialmente muito importante. É produzido em grandes
quantidades e usado direta ou indiretamente na produção de substâncias diversas como o vidro, o
sabão, o hidróxido de sódio, drogas, pinturas, couro, metalurgia, fotografia, corantes, alimentos, produtos
agrícolas etc.
MATÉRIAS-PRIMAS
A indústria de soda e produtos afins utiliza como matérias-primas substâncias típicas inorgânicas de
custo relativamente baixo. Apesar desse custo é de importância vital a localização estratégica da
empresa para não acrescentar fatores econômicos como frete e energia no produto final. A matéria-
prima principal é o cloreto de sódio proveniente de jazidas (sal-gema ou halita) e da água do mar, para
os produtos soda cáustica, cloro, hidrogênio, ácido clorídrico e hipoclorito de sódio. No caso da barrilha,
além do cloreto de sódio, é necessário o carbonato de cálcio (calcáreo) e da amônia. O sal-gema é um
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mineral tecnicamente de grande importância, pois além de empregado na economia doméstica, é
necessário em numerosas aplicações industriais, principalmente de derivados do sódio. A salmoura
saturada contém a 12oC, 35,91% de NaCl; na água do mar existe, em média 3,75% de sais dissolvidos,
dos quais 3,5% correspondem a cloreto de sódio.
PREPARAÇÃO DA SALMOURA
A salmoura pode ser preparada a partir do sal bruto ou purificação e concentração da água do mar. Em
qualquer um dos casos a purificação é de fundamental importância para aumentar a eficiência do
processo evitando inconvenientes na operação da cuba eletrolítica.
TRATAMENTO DA SALMOURA
São eliminados da salmoura o cálcio, o ferro e o magnésio utilizando-se barrilha e um pouco de soda
precipitando-se essas impurezas na forma de compostos insolúveis que são extraídos por filtração. O
sulfato pode ser eliminado por adição de cloreto de bário ou aquecimento da salmoura alcalinizada com
mistura de barrilha e soda cáustica. Após essa filtração utiliza-se ácido clorídrico para ajustar o pH dessa
salmoura devido a excesso de alcalinizantes que possa ocorrer. Esse tratamento é importante para
evitar entupimentos de tubulações e aumentar o rendimento da eletrólise. A preparação inicial da
salmoura é feita deixando-a numa concentração em torno de 29 a 31% de NaCl (solução saturada), é
aquecida a cerca de 65oC e enviada para as cubas de eletrólise para obtenção da soda cáustica,
hidrogênio e cloro. Após operação de eletrólise, a salmoura diluída é recirculada no processo para novo
tratamento, de ressaturação para retornar às cubas.
ELETRÓLISE DA SALMOURA
A salmoura devidamente tratada alimenta as cubas eletrolíticas de maneira que o compartimento
anódico mantenha um nível constante para evitar problemas operacionais. Cada célula usa de 3,0 a 4,5V
e são normalmente ligadas em série. O diferencial de processo está no tipo de célula empregado.
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Eletróli
Sal bruto (1ªpossibilidade)
Água do mar e sal bruto
(2ªpossibilidade)
PREPARAÇÃO DA
Água tratada Salmoura insaturada
SALMOURA
Salmoura bruta
Adição de produtos
químicos (Na2CO3, TRATAMENTO DA HCl
NaOH, NaHSO3, SALMOURA/
FILTRAÇÃO
floculantes,...)
Salmoura purificada Eletricidade
DECLORAÇÃO
NaHg
ELETRÓLISE Salmoura insaturada
H2 com resíduos de cloro
Hg
Cl2 recuperado
Cl2 úmido
Água
abrandada ou
deionizada RESFRIAMENTO/ TRATAMENTO E
SECAGEM CONDICONAMENTO
EVAPORAÇÃO/
Cl2 comercial
NaOH ESCAMAÇÃO
solução
Calor
Cl2 comercial QUEIMA
H2 comercial
NaOH ABSORÇÃO
DISSOLUÇÃO
escamas
Água abrandada ou
deionizada
NaClO
solução ARMAZENAMENTO/ HCl
solução
EXPEDIÇÃO
Produtos comerciais
Salmoura bruta
Adição de produtos
químicos (Na2CO3, TRATAMENTO DA
SALMOURA/
NaOH, NaHSO3,
FILTRAÇÃO
floculantes,...)
Salmoura purificada
Calcário NH3
(CaCO3)
AQUECIMENTO/
DECOMPOSIÇÃO NH4Cl LAVAGEM/
FILTRAÇÃO
Na2CO3 seco
Ca(OH)2 NH3
DESTILAÇÃO
Vapor
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
CaCl2
Solução Residual
Na2CO3
comercial
Na execução do processo, a solução de salmoura é saturada com gás amônia e depois recebe o
borbulhamento de gás carbônico que converte a amônia dissolvida em bicarbonato de amônio e o sódio
dissolvido em bicarbonato de sódio e, por diferença de solubilidade ocorre precipitação do bicarbonato
de sódio que é removido por filtração. Essa movimentação estequiométrica pode ser representada de
forma simplificada por:
O bicarbonato de sódio bastante impuro obtido é lavado com água e aquecido para formar o carbonato
de sódio (barrilha) que é o produto desejado, água e gás carbônico que é reciclado no processo. A
amônia empregada pode ser recuperada aquecendo-se o cloreto de amônio e hidróxido de cálcio
obtidos como subprodutos:
Vale lembrar que o gás carbônico é proveniente do calcário através de sua decomposição térmica e o
óxido de cálcio, também resultante dessa reação é dissolvido em água e produz o hidróxido de cálcio
regenerador da amônia em outra etapa. Podemos escrever as reações de forma mais completa como:
REFERÊNCIAS
Cloro. Disponível em <http://www.abiclor.com.br/> acesso em 30/04/08.
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A. Rio de
Janeiro: 1980. 4 ed.
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EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Confrontar os processos de fabricação de soda cáustica: amálgama e membranas nos diversos
aspectos, indicando reações, vantagens e desvantagens.
2. Compare os processos de mercúrio e membranas na fabricação da soda cáustica.
3. Considerando a técnica eletrolítica de produção de soda cáustica, explique a obtenção dos produtos
afins: ácido muriático e o famoso “cloro comercial”, com os devidos cuidados operacionais.
4. Proponha um memorial descritivo para confrontar a seguinte solicitação: IMPLANTAÇÃO DE UMA
INDÚSTRIA DE ÁLCALIS (SODA, CLORO E HIPOCLORITO) NUMA LOCALIZAÇÃO GEOGRÁFICA
DESCRITA A SEGUIR: Cidade interiorana praieira; disponibilidade de água do mar e rio; dificuldade
de outros insumos no local. Propor: (a) Fluxograma simplificado do processo; (b) Explicação do
processo produtivo e controle de qualidade; (c) Impactos ambientais possíveis; (d) Água para
diversos usos industriais como: potável, refrigeração, processo e geração de vapor; (e) Outras
recomendações e cuidados.
5. Explique de forma simplificada a obtenção da soda cáustica através da eletrólise de salmoura em
células de mercúrio. Proponha um fluxograma simplificado com figuras geométricas que envolva, no
máximo, cinco operações fundamentais para este processo e equacione as reações envolvidas.
6. Explicar a obtenção dos álcalis derivados da indústria da soda (cloro, hidrogênio, gás clorídrico e
hipoclorito de sódio).
7. Soda cáustica e soda Solvay são insumos potencialmente consumidos em diversos usos industriais
e cotidianos. Dentre alguns métodos de produção desses materiais destacam-se os métodos
eletrolítico com células de mercúrio e o processo do amoníaco, respectivamente. Explique
objetivamente cada processo, inclusive com equações ajustadas. Admita uma produção diária de 50
toneladas de cada material citado e calcule a quantidade de cloreto de sódio necessária e custo de
fabricação em termos dessa matéria-prima (admita linearidade de custo com estequiometria
reacional). Dados adicionais: rendimento dos processos = 70%; impurezas inertes do sal = 20%;
custo industrial das sodas = R$ 0,20/kg; Massas atômicas (consultar ou solicitar).
Oxigênio, nitrogênio e argônio são obtidos do ar pelo processo de separação. Trata-se de um método
criogênico desenvolvido por Carl Von Linde há mais de cem anos. O ar é comprimido e dele são
removidos vapor, poeira e dióxido de carbono. Em seguida, o ar é refrigerado até atingir temperaturas
extremamente baixas, comprimido para seu estado líquido e separado por destilação obtendo-se
oxigênio, nitrogênio, argônio e outros gases nobres.
Atualmente, também são utilizados outros processos físicos para separar e purificar os componentes do
ar:
• Separação: por meio de membranas.
• Adsorção: vários componentes do ar são adsorvidos por um material especial, enquanto outros
fluem sem restrição.
OXIGÊNIO
Descrição geral e propriedades
O oxigênio é um gás incolor, inodoro e insípido. Apresenta fórmula O 2 e Massa Molecular 32. É
aproximadamente 1,1 vezes mais pesado que o ar e é levemente solúvel em água e álcool. O oxigênio é
um líquido de cor azul pálido, ligeiramente mais pesado que a água, quando submetido à pressão
atmosférica ou temperaturas inferiores a -183ºC. Sozinho o oxigênio não é inflamável, mas ajuda na
combustão. É altamente oxidante, reagindo fortemente quando em contato com materiais combustíveis,
podendo provocar incêndio ou explosão. O oxigênio forma compostos com todos os gases, exceto com
os gases nobres.
O oxigênio é o elemento mais comumente encontrado na Terra. Encontra-se em seu estado livre na
atmosfera (cerca de 20,94% por volume) ou dissolvido em rios, lagos e oceanos.
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Em síntese: o oxigênio é o elemento mais abundante que se encontra na natureza. Representa em peso:
- 46% da crosta terrestre (sob a forma de óxidos, silicatos, etc)
- 89% da água presente na Terra (sob forma molecular)
- 21% do ar que respiramos
Dados Físicos
Ponto de Ebulição, 760 mmHg -182,96 ºC (-297,33 ºF)
Ponto de Congelamento -218,78 ºC (- 361,8 ºF)
Massa específica kg/m 3
1,33
Densidade do Vapor (ar=1) 1,11
Solubilidade em Água, % em Peso 0,05
Percentagem de Matéria Volátil em
100
Volume
Aparência e Odor Gás incolor e inodoro a pressão e temperatura normais
Produção
A produção industrial de oxigênio é feita por meio de um processo de destilação que retira o ar da
atmosfera, que é então filtrado, comprimido e resfriado. Por meio destes processos são extraídos os
teores de água, gases indesejados e impurezas. O ar purificado passa então por uma coluna onde são
separados oxigênio, nitrogênio e argônio, no estado líquido.
O oxigênio obtido por destilação fracionada do ar se apresenta no estado gasoso a temperatura
ambiente. É fornecido normalmente em cilindros de aço, de alta pressão, até 200 kg/cm². Pode ser
também fornecido em estado líquido, em casos de maior consumo, a fim de simplificar o transporte. Em
casos especiais, pode ser distribuído através de tubulações, ligando o fabricante à indústria
consumidora.
Usos
É utilizado em todos os campos da indústria e pesquisa, na fabricação de aço, solda, corte e produtos
químicos, no tratamento de esgotos, em tratamentos médicos, fábricas de vidro e até como gás oxidante
para combustível de foguetes. É também amplamente utilizado para enriquecimento do ar em fornos,
onde oferece vantagens como redução do consumo de insumos de petróleo, aumento de produção e
melhor controle de temperatura. Outra importante aplicação do oxigênio é na indústria de papel e
celulose, sendo utilizado no branqueamento de celulose. É também usado na oxigenação dos licores
negro e branco, enriquecimento do ar nos fornos de cal e para tratamento de efluentes vindos de
diferentes indústrias.
Além das aplicações já mencionadas, o oxigênio é usado ainda em queimadores oxi-combustíveis para
fornos de vidro, chumbo, cobre, alumínio, aço, ferro fundido e fornos rotativos em geral.
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Fornecimento
Nos postos simples de consumo, a fonte de oxigênio consta de um cilindro em cuja válvula é montado
um redutor/regulador de pressão, do qual parte uma mangueira de ligação.
Nos locais onde existam muitos postos de consumo, geralmente se utiliza uma instalação centralizada
de oxigênio, onde vários cilindros são dispostos em paralelo, alimentando uma rampa comum. O
oxigênio alcança as tubulações de distribuição através de um grande redutor de pressão, chegando aos
postos de consumo em pressões de 5 a 10 kg/cm². Cada posto de consumo, em correspondência à
derivação, dispõe de um redutor ao qual se liga a mangueira de uso.
NITROGÊNIO
Descrição geral e propriedades
O nitrogênio é um gás incolor, inodoro e insípido. Não é inflamável nem combustível. O ar atmosférico
contém cerca de 78,09% de nitrogênio (volume). Este gás é ligeiramente mais leve que o ar e
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ligeiramente solúvel na água. É inerte, exceto sob altas temperaturas. Fórmula N2, Massa Molecular
28,01.
Dados Físicos
Ponto de Ebulição, 760 mmHg 195,8 ºC (- 320,4 ºF)
Ponto de Congelamento -209,9 ºC (-345,8 ºF)
Massa específica kg/m3 1,15
Densidade do Vapor (ar=1) 0,97
Solubilidade em Água, % em Peso 23
Percentagem de Matéria Volátil em Volume 100
Aparência e Odor Gás incolor e inodoro a pressão normal; sem gosto
Produção
Da mesma forma que o oxigênio, o nitrogênio é obtido por meio da destilação do ar. O processo retira o
ar da atmosfera, que é então filtrado, comprimido e resfriado. Por meio destas etapas são extraídos os
teores de água, gases indesejados e impurezas. O ar purificado passa então por uma coluna através da
qual são separados nitrogênio, oxigênio e argônio, no estado líquido.
Usos
Sendo um gás inerte, tem utilização garantida na fabricação de aço e semicondutores, na indústria
química e de análise, na purga de linhas e tanques, entre outros.
O nitrogênio impede incêndios e explosões em equipamentos durante a fabricação, processamento,
estocagem e no transporte de substâncias inflamáveis. Evita também o rápido perecimento de alimentos
empacotados, bebidas, medicamentos e produtos químicos. Em combinação com outros componentes,
forma uma atmosfera controlada no tratamento térmico de metais.
O nitrogênio é também utilizado na forma líquida nos processos de moagem criogênica e rebarbação,
proporcionando minimização das perdas de produtos com o reaproveitamento da sucata, redução do
custo da matéria-prima e melhor acabamento de superfície. Além destas aplicações, o nitrogênio é
utilizado nos processos de resfriamento, congelamento de alimentos, inertização, principalmente na
indústria eletrônica, para fabricação de circuitos integrados, fibras óticas e outros componentes.
Nitrogênio medicinal
O nitrogênio é um gás inerte e que constitui 78% da atmosfera. No estado líqüido, o nitrogênio atinge
temperaturas de até -196 graus Celsius e é largamente empregado nos processos de congelamento de
sangue e derivados, esperma, medula óssea, órgãos para transplante e todo tipo de material biológico.
Na criocirurgia, o nitrogênio pode ser usado em procedimentos simples, como a extirpação de verrugas
em dermatologia.
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ARGÔNIO
Descricção geral e propriedades
O argônio (do grego: inativo) é um gás monoatômico atóxico, incolor, inodoro e insípido. Em conjunto
com o hélio, neônio, criptônio, xenônio e radônio faz parte de um grupo especial de gases, conhecidos
como gases raros, inertes ou nobres. Isto significa que estes gases têm uma tendência extremamente
baixa para reação com outros compostos ou elementos. O argônio é aproximadamente 1,4 vezes mais
pesado que o ar e é levemente solúvel em água. O argônio gasoso apresenta fórmula Ar e massa
molecular 39,96.
Dados Físicos
Ponto de Ebulição, 760 mmHg -185,9 ºC (-302,6 ºF)
Ponto de Congelamento -189,2 ºC (- 308,6 ºF)
Massa específica kg/m3 1,65
Densidade do Vapor (ar=1) 1,38 a 21,2 ºC (70 ºF)
Solubilidade em Água, % em Peso 56
Percentagem de Matéria Volátil em Volume 100
Gás incolor e inodoro a pressão e temperatura
Aparência e Odor
normais
Produção
Dentro do grupo dos gases raros, o argônio é o mais comumente encontrado. Está presente na
atmosfera em uma concentração de 0,934% (volume) em nível da superfície terrestre. O ar é a única
fonte conhecida para a extração de argônio puro, por esta razão sua produção se realiza pela destilação
em uma planta de separação de gases do ar.
Usos
Na indústria siderúrgica, o gás raro argônio possui várias aplicações importantes, em conexão com
processos especialmente sensíveis de soldagens e na produção de aços especiais.
HIDROGÊNIO
Descrição geral e propriedades
O alquimista Paracelsus, no século XVI, ao observar o ferro "dissolver-se" em ácido sulfúrico diluído,
notou que um gás era produzido e escreveu que, quando o ácido atua sobre o ferro, "surge um ar que é
expulso como uma rajada de vento"!
Van Helmont descreveu este gás como uma peculiar variedade de ar, que era combustível, mas não
suportava a combustão. Contudo, as suas idéias eram um pouco difusas, uma vez que confundiu o
hidrogênio com outros gases como o metano, ou o dióxido de carbono, que igualmente não sustentam a
combustão.
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Priestley (e genericamente todos os autores até 1783) usou o termo ar inflamável para descrever este
gás, bem como os hidrocarbonetos, o sulfeto de hidrogênio, o monóxido de carbono e outros gases
combustíveis.
O hidrogênio gasoso surge na natureza em quantidades comparativamente pequenas. A atmosfera
contém cerca de uma parte de hidrogênio para 15.000 a 20.000 de ar (em número de moléculas),
embora a proporção deste gás aumente com a altitude.
Os gases emitidos por vulcões, minas de carvão e poços de petróleo muitas vezes contêm hidrogênio.
Apesar disto, o hidrogênio é o elemento mais abundante no universo, constituindo a maior parte da
composição das estrelas e da matéria inter-estelar. No início do século XX, observações
espectroscópicas revelavam a sua presença em algumas nebulosas bem como na fotoesfera e na
cromosfera do Sol.
O hidrogênio aparece freqüentemente combinado com outros elementos. Com o oxigênio, forma a água,
a substância mais abundante na superfície da Terra, e principal constituinte dos tecidos animal e vegetal.
Os elementos oxigênio, hidrogênio e carbono são à base de todas as moléculas orgânicas.
O hidrogênio é um gás incolor, inodoro, inflamável e atóxico sob temperatura e pressão atmosférica. O
hidrogênio combinado com ar produz uma chama quase invisível, de cor azul pálido. O hidrogênio é o
gás mais leve, pesando aproximadamente um quinze avos do peso do ar. O hidrogênio gasoso
apresenta fórmula H2 e Massa Molecular: 2,02.
Dados Físicos
Produção
A escolha do melhor método de produção do hidrogênio depende da quantidade que queremos produzir
e do seu grau de pureza.
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As tecnologias de produção do hidrogênio necessitam de energia sobre alguma forma como calor, luz ou
eletricidade para que se inicie o processo. Essas tecnologias são bastante diversificadas tais como:
Eletrólise da água - Este método baseia-se na utilização da energia elétrica, para separar os
componentes da água (hidrogênio e oxigênio), sendo o rendimento global do processo da ordem dos
95%. Essa obtenção pode ser ilustrada como: 2 H2O + eletricidade 2 H2 + O2
Um bom método inventado e estudado no final dos anos 80 e nos anos 90, recentemente patenteado
(1999), altamente prometedor, não agressivo para o meio ambiente é a obtenção do hidrogênio por
eletrólise da água usando um eletrolisador com uma(s) membrana(s) de troca de prótons (PEM – Próton
Exchange Membrane).
A energia elétrica poderá vir de fontes renováveis, como a energia solar, eólica, hídrica, maremotriz,
geotérmica, etc...
Com este tipo de fontes renováveis o uso da eletrólise tem como vantagem ser uma forma de produzir
hidrogênio perfeitamente limpa. Mas também têm aspectos negativos, como serem necessárias grandes
quantidades de energia, sendo que em geral as fontes de energia usadas são não renováveis e
consequentemente poluidoras.
Reforma do gás natural ou outros hidrocarbonetos com vapor d’água - Esta técnica consiste em
expor o gás natural ou outros hidrocarbonetos a vapor a altas temperaturas para produzir o hidrogênio,
monóxido de carbono e dióxido de carbono.
Esta tecnologia é usada pela indústria, sendo a maioria do hidrogênio obtido pelo “processamento do
vapor” de gás natural (metano): CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g)
O passo seguinte é converter o monóxido de carbono com vapor para produzir hidrogênio e dióxido de
carbono adicional, resultando maior obtenção de hidrogênio do processo: CO(g) +H2O(g) CO2(g) + H2(g)
O hidrogênio que é possível aproveitar do gás natural através deste processo é da ordem dos 70 a 90%.
Com estes combustíveis fósseis como o metano (CH 4), propano (C3H8), butano (C4H10) e octano (C8H18)
que contêm hidrogênio na sua constituição, têm-se uma forma econômica de se obter o gás hidrogênio.
Porém este método tem três desvantagens. A primeira é que a produção de hidrogênio com este
método, para responder a um consumo posterior fica mais cara por unidade energética, do que se o
combustível primário for simplesmente usado por combustão. A segunda é que este método só se aplica
aos combustíveis fósseis que são uma fonte não renovável de energia e um dia irão deixar de ser
usados como fonte de energia. A terceira é o dióxido de carbono que se liberta para o meio ambiente.
Todos os dias a indústria produz gás hidrogênio dos quais 99% é produzido com este método chamado
de vapor reformando os hidrocarbonetos.
A gaseificação do carvão, seguida de processos de separação, é também uma das técnicas de como se
pode obter o hidrogênio a partir do carvão, havendo no presente momento alguns trabalhos de pesquisa
nesta área.
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Fotobiológico - Com esta tecnologia alguns microrganismos fotossintéticos produzem H2 nas suas
atividades metabólicas usando a energia luminosa. Com o recurso de sistemas catalíticos e de
engenharia o grau de produção de hidrogênio pode atingir cerca de 24% de rendimento.
Tem como vantagem ser um método de produção de H2 limpo e eventualmente poderá ser barato.
A desvantagem deste método é que ainda se precisa fazer trabalho de pesquisa de forma a que o
processo seja melhorado.
Usos
O hidrogênio, obtido através da eletrólise da água ou de processos químicos, é amplamente utilizado em
tratamentos térmicos, puro ou misturado com nitrogênio, na produção de amônia sintética e metanol, na
refinação de petróleo, como um redutor de atmosfera, nas tochas de oxy-hidrogênio e no combustível de
foguetes.
Além de largamente utilizado na indústria eletrônica, este gás é também fornecido para hidrogenação de
gorduras vegetais de demais materiais orgânicos.
HÉLIO
Descrição geral e propriedades
O hélio é um gás monoatômico, incolor, inodoro, insípido e atóxico. O hélio faz parte da família de gases
conhecidos como raros, inertes ou nobres. Caracteriza-se por uma reatividade muito baixa, não
formando nenhum composto conhecido. Depois do hidrogênio, o hélio é o elemento mais leve, pesando
cerca de uma sétima parte do peso do ar atmosférico. O hélio apresenta um nível muito baixo de
solubilidade na água. Este gás não é combustível nem explosivo. O hélio gasoso possui fórmula He e
massa molecular 4. É conhecido também como Hélio-4 e Fly Balloon.
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Dados Físicos
Ponto de Ebulição, 760 mmHg - 268,9 ºC (-452 ºF)
Ponto de Congelamento - 272 ºC (-457,6 ºF) a 25 atm
Massa específica kg/m 3
0,17
Densidade do Vapor (ar=1) 0,14
Solubilidade em Água, % em Peso 0,01
Percentagem de Matéria Volátil em Volume 100
Gás incolor, inodoro e sem gosto a temperatura
Aparência e Odor
e pressão normais; sem gosto
Produção
Depois do hidrogênio, o hélio é o gás mais comum no universo. Entretanto, na formação da Terra,
apenas pequenas quantidades de gases raros foram incorporadas. O teor de hélio na atmosfera terrestre
é de 5,24 ppm (0.000524% do volume).
A principal fonte de hélio são alguns poços de gases naturais. Estas fontes são encontradas, por
exemplo, nos Estados Unidos, Canadá, Polônia, etc; em concentrações típicas de 1%.
Uso
Como aplicação principal, temos a refrigeração de aparelhos de Imagem por Ressonância Magnética
(RMI).
ACETILENO
Descrição geral e propriedades
O acetileno é um gás incolor, inflamável e inodoro, quando no estado puro. O acetileno de grau industrial
contém rastros de impurezas como fosfina, arsina, sulfeto de hidrogênio e amoníaco e tem um odor
semelhante ao alho. O gás é ligeiramente mais leve que o ar e é solúvel em água e em algumas
substâncias orgânicas. O acetileno combinado com ar ou oxigênio produz uma chama quente, luminosa
e fumegante. Pode ser conhecido como Etino ou Narcileno. É um hidrocarboneto alquinico de fórmula
molecular C2H2 e massa molecular 26,04.
É um gás muito instável, suscetível a perigosas decomposições ou polimerizações. No estado líquido,
sua instabilidade é tal que pode ser considerado como um explosivo. No estado gasoso não pode ser
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utilizado em pressões superiores a 1,5 kg/cm2. No estado dissolvido, no entanto, adquire estabilidade,
sendo a acetona o solvente ideal.
A solubilidade do acetileno na acetona é de aproximadamente 25 litros por litro e por atmosfera,
aumentando diretamente com a pressão, que pode atingir 15 atmosferas no máximo. Portanto, um litro
de acetona pode receber 25 x 15 = 375 litros de acetileno. Dissolvendo o acetileno, a acetona se dilata,
aumentando a condutibilidade térmica 4,7% em volume por 25 litros de gás dissolvidos em cada litro de
acetona.
Dados Físicos
Ponto de Ebulição, 760 mmHg - 75 ºC (-103,4 ºF)
Ponto de Congelamento - 82,2 ºC (-116 ºF) a 760 mmHg
Massa específica kg/m3 1,17
Pressão de Vapor a 20º C 43,8 barg (635 psig)
Densidade do Vapor (ar=1) 0,91
Solubilidade em Água, % em Peso 1,7
Produção
O acetileno pode ser produzido por meio da reação de carbureto de cálcio com água, ou por pirólise
(cracking) de vários hidrocarbonetos, a primeira alternativa é a mais comumente utilizada. Descrição dos
processos:
• Ataque do carbureto de cálcio (CaC2) por água em aparelhos denominados geradores de
acetileno - Há produção de acetileno gasoso e cal com resíduo, segundo a reação:
CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca(OH)2.
Dependendo da forma de ataque, os geradores podem ser: queda do carbureto na água; queda de água
no carbureto e de contato.
Cada um dos tipos mencionados pode ser classificado, segundo a pressão de geração, em: baixa
pressão, inferior a 50gr/cm2; média pressão inferior a 500gr/cm2 e alta pressão inferior a 1500gr/cm2.
DIÓXIDO DE CARBONO
Descrição geral e propriedades
O dióxido de carbono é um gás ligeiramente tóxico, inodoro, incolor e de sabor ácido. O CO2 não é
combustível nem alimenta a combustão. É 1,4 vezes mais pesado que o ar. O dióxido de carbono
evapora a pressão atmosférica e -78°C. O dióxido de carbono pode interagir de forma violenta com
bases fortes, especialmente em altas temperaturas.
O anidrido carbônico ou dióxido de carbono é resultado da combinação de dois elementos: o carbono e o
oxigênio (CO2). É um produto de reação em diferentes processos, tais como, a combustão do carvão e
dos hidrocarbonetos, a fermentação dos líquidos e a respiração dos seres humanos e dos animais.
Também se encontra em fraca concentração na atmosfera terrestre. Este gás é assimilado pelas plantas
e libertam oxigênio. O CO2 gasoso tem um odor ligeiramente irritante, é incolor e mais pesado que o ar.
Congela a -78,5 ºC formando neve carbônica, que é muito instável para poder ser isolado facilmente. O
gás é levemente ácido e para algumas pessoas tem o gosto e o odor levemente cáustico. Este gás
possui fórmula CO2 e massa molecular 44,01.
Dados Físicos
Ponto de Ebulição, 760 mmHg - 78,5 ºC
Massa específica kg/m3 1,83
Pressão de Vapor a 20º C 838 psig
Densidade do Vapor (ar=1) 1.522 a 21 ºC
Solubilidade em Água, % em Peso 0,9
Percentagem de Matéria Volátil em Volume 100
Aparência e Odor Gás incolor e inodoro
Produção
O dióxido de carbono é obtido como subproduto de algumas combustões. Entretanto, deve passar por
um processo de purificação no qual são extraídos os restos de água, oxigênio, nitrogênio, argônio,
metano e etileno, entre outros.
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AR COMPRIMIDO
Produção
O ar é utilizado na indústria em diferentes níveis de pressão e temperatura, o que requer equipamentos
para sua purificação, compressão e controle de temperatura.
AR medicinal
O ar medicinal (ou ar comprimido) é uma mistura dos gases oxigênio e nitrogênio, na mesma proporção
encontrada na atmosfera (21% e 79%, respectivamente).
Disponível em compressores ou cilindros, o ar medicinal tem diversas aplicações dentro de um hospital,
sejam elas farmacológica, imunológica ou metabólica.
As farmacopéias descrevem o ar como um produto medicinal usado principalmente em terapias de
ventilação e inalação, bem como gás carregador de substâncias narcóticas usadas em anestesia por
inalação.
GÁS NATURAL
Descrição geral e propriedades
O gás natural tem um amplo espectro de aplicações. Suas principais utilizações têm sido como
combustível industrial, comercial, domiciliar e residencial, e na recuperação secundária de petróleo em
campos petrolíferos, através de sua reinjeção. Também é utilizado como matéria-prima nas indústrias
petroquímicas (plásticos, tintas, fibras sintéticas e borracha) e de fertilizantes (uréia, amônia e seus
derivados), e para redução do minério de ferro na indústria siderúrgica.
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Caracterização
Produto Gás natural
Nome Químico Mistura de metano, etano, propano e butano
Grupo Químico
Hidrocarbonetos
Fórmula
Mistura de CH4, C2H6, C3H8 E C4H10
Uma outra forma de utilização de gás natural é como combustível na geração de eletricidade, seja em
usinas termelétricas, seja em unidades industriais, instalações comerciais e de serviços, em regime de
cogeração (produção combinada de vapor e eletricidade). O gás natural é a terceira maior fonte de
energia primária no mundo, somente superado pelo petróleo e pelo carvão.
Dados Físicos
Ponto de Ebulição, 760 mmHg -164 ºC a - 88 ºC (- 263,2 ºF a - 126,4 ºF)
Massa específica kg/m 3
0,66
Densidade do Vapor (ar=1) 0,55
Solubilidade em Água, % em Peso Desprezível
O uso do gás natural nas residências, seja para cocção, seja para calefação, além da segurança e
praticidade, tem a vantagem de substituir o GLP (derivado de petróleo), que exige complexa infra-
estrutura de transporte e armazenamento.
Nos segmentos de transporte coletivo e de cargas, a utilização do gás natural assume importância na
redução de agentes poluentes.
ÓXIDO NITROSO
Descrição geral e propriedades
O Óxido Nitroso é um gás incolor, oxidante moderado, não tóxico, anestésico e com sabor e odor
levemente adocicados. Em reações de oxidação, ainda que necessite uma energia de ativação maior
que o oxigênio, se transforma em poderoso oxidante. Possui alta solubilidade em água.
A principal aplicação do óxido nitroso é como gás anestésico em intervenções cirúrgicas na medicina e
odontologia. Em intervenções cirúrgicas ele é obrigatoriamente aplicado em conjunto com oxigênio e em
alguns casos em combinação adicional com outros agentes anestésicos tais como: halotano, isoflurano,
enflurano, desflurano etc.
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O Óxido Nitroso é também muito utilizado como gás comburente em espectrofotometria de absorção
atômica. Nesta aplicação ele é queimado em combinação com acetileno com o objetivo de formar uma
chama muito quente que garante a ionização de substâncias químicas tais como: alumínio, vanádio,
titânio, óxidos de cálcio, etc.
Como possui um sabor adocicado o óxido nitroso é muito utilizado na fabricação de chantilly. O chantilly
obtido por este processo é de altíssima qualidade. É em alguns casos utilizado como propelente em
aerosóis.
O Óxido Nitroso é também usado como comburente em motores de carros de corrida, aumentando
significativamente o desempenho dos mesmos. Pode ser utilizado como combustível de foguetes em
combinação com hidrazina.
Produção
O óxido nitroso é uma substância sintética que pode ser preparado industrialmente pela decomposição
de nitrato de amónio pelo calor: NH4NO3 → N2O + H2O
Este é o processo mais usado em escala industrial e consiste em aquecer o nitrato de amônio a uma
temperatura de 250oC. A decomposição do nitrato por este processo origina uma mistura de óxido nitroso
e vapor super-aquecido. Ao mesmo tempo são produzidas impurezas, incluindo fumos de nitrato de
amônio, nitrogênio e outros óxidos de nitrogênio. O vapor de água e impurezas são eliminados por
lavagem com água, soda cáustica e ácido sulfúrico e de seguida os vestígios de nitrogênio presentes
são removidos do local onde o oxido nitroso esta armazenado, após compressão com um compressor.
Gases na Medicina
Inalação
Oxigênio e ar Comprimido, totalmente isentos de óleo ou outras impurezas que possam prejudicar o
paciente.
Anestesia
Óxido Nitroso, da mais alta qualidade, controlado rigorosamente dentro dos parâmetros exigidos pela
Farmacopéia.
Análise Sangüínea
Mistura, da mais alta precisão, para permitir uma correta calibração de seus analisadores.
Difusão Pulmonar
As mais precisas misturas entre: Monóxido de Carbono, Hélio, Oxigênio e Nitrogênio. Balão Intra-aórtico
Hélio da mais alta pureza para acionar esta bomba que é a diferença entre a vida e a morte para o
paciente.
Vídeo Laparoscopia
Dióxido de Carbono, com a pureza adequada para inflar o abdome do paciente e permitir uma cirurgia
tranqüila.
Transporte de Alimentos
Tecnologia de atmosfera modificada
O processo consiste em substituir o ar que envolve o produto que se deseja conservar ou envasar por
um gás ou mistura de gases de pureza alimentar, o qual (ou os quais) ofereça(m) melhores condições
para a manutenção da qualidade física, química e microbiológica do produto, por um período de tempo
maior. Tal processo pode aumentar ainda a resistência mecânica das embalagens.
Principais vantagens:
- Aumento da vida útil dos produtos nas prateleiras entre duas e cinco vezes quando em comparação
com as embalagens comuns.
- Preservação da cor, forma e textura do produto, o que permite sua apresentação em embalagens
atraentes, que não o escondem da visão do consumidor.
- Aumento da resistência mecânica da embalagem, o que evita a deformação do produto e previne a
aderência normalmente causada pela embalagem a vácuo.
- Redução no uso de conservantes químicos, possibilitando preservar todas as características do
produto.
Transporte de Alimentos com CO2
A otimização da operação logística de produtos alimentícios refrigerados e congelados passa
necessariamente por um controle rigoroso de tempo e temperatura de forma a garantir a cadeia do frio
em todos os níveis. O controle da temperatura, durante o transporte, constitui fator preponderante para a
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manutenção da qualidade dos produtos transportados e conseqüentemente, proporcionar a segurança
do consumidor final.
O CO2 na forma de gelo seco - O uso do pellets é particularmente simples e tem a vantagem de não
requerer nenhum investimento em sistemas mecânicos de refrigeração. Sua utilização consiste em
colocá-lo dentro do contêiner isolado termicamente juntamente com os produtos a serem transportados.
A quantidade de gelo seco a ser utilizada dependerá da temperatura e do tempo de transporte.
O CO2 na forma de neve carbônica - Normalmente utilizado em caixas de embarque simples como
caixas plásticas, papelão ou isoladas termicamente. Sua utilização constitui-se na aplicação da neve
carbônica sobre os produtos antes da embalagem ser fechada e transportada para o embarque ou
quando se deseja abaixar a temperatura do produto na embalagem, antes de entrar na câmara de
armazenagem. A quantidade de neve a ser utilizada está em função da temperatura desejada, do tempo
de transporte ou de armazenamento e da especificação de isolamento da embalagem.
Tratamento de Água
Equipamentos especiais e tecnologias para aplicação de gases em todas as etapas do tratamento de
água:
Desinfecção
Pode ser utilizado ozônio (O2) para desinfecção evitando-se o uso de pesticidas
Oxidação Química
É feita para possibilitar a remoção de minerais como ferro e manganês. Através da oxidação desses
minerais formam-se precipitados que serão removidos pela filtração.
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Controle de pH
É feito a partir da aplicação de CO 2 para preparar a água para o estágio de coagulação/floculação -
necessário para a precipitação de minerais - e equilibrar o ácido carbônico.
Tratamento de dureza
As águas duras apresentam um alto teor de cálcio, que podem precipitar na forma de sais e obstruir as
canalizações. Utiliza-se o CO2 para neutralizar a solução e eliminar o problema.
Remineralização
As águas pobres em bicarbonato de cálcio contêm o CO2 em uma forma "agressiva", resultando na
formação de H2CO3, que causa corrosão nos reservatórios de água. A utilização do CO2 serve para
formar o bicarbonato de cálcio e eliminar o problema.
Condensação de Voláteis
O Nitrogênio líquido possibilita a condensação criogênica dos compostos orgânicos voláteis, permitindo a
reciclagem dos mesmos sem transferência de poluição ao meio ambiente.
Tratamento de Efluentes
Oxigenação
Quando parte do sistema é anaeróbico, pode haver problemas de odor. A oxigenação pode ser a
solução.
Neutralização
A neutralização de efluentes alcalinos pode ser feita com CO2, obtendo-se maior segurança no processo
e bem como a otimização dos custos através da introdução de um sistema de controle e automatização.
Pré-Tratamentos
Alguns efluentes específicos necessitam ser tratados separadamente para obter uma melhor relação
custo/benefício (Ex.reduzir componentes não biodegradáveis com Ozônio, peróxido, etc.).
Coagulação/Floculação
Essa operação forma aglomeração em colóides suficientemente grandes para serem removidos por
decantação. Para a eficácia do processo é necessário o ajuste do pH com o CO2.
Digestão Aeróbica
Nessa etapa pode-se reduzir a quantidade de lodo biodegradável em até 40%, utilizando-se Oxigênio
puro.
Desinfecção
É requerida quando a descarga está localizada rio acima a uma área de banho ou tomada de suprimento
de água. Alguns efluentes industriais devem ser sistematicamente tratados. Podem ser usados o cloro,
dióxido de cloro ou o Ozônio.
Reoxigenação
Alguns países têm normas que requerem um conteúdo mínimo de O 2 dissolvido na água descarregada.
Quando ocorre em áreas de criação de peixes, é obrigatória a adição de O2.
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Oxidação Biológica
A utilização de Oxigênio puro aumenta a capacidade de tratamento, otimizando as variáveis do
processo.
Tratamento de Lodo
Toda planta de tratamento deve incluir em seu projeto um sistema de processamento de lodo. O objetivo
principal é reduzir a quantidade de lodo e estabilizá-lo.
Tratamento do Ar
Eliminação de toxinas e NOx
Recuperação dos COVs
O Nitrogênio líquido possibilita a condensação criogênica dos compostos orgânicos voláteis (COVs),
permitindo a reciclagem dos mesmos sem transferência de poluição ao meio ambiente. Aferição de
instrumentos de medição de poluição. O controle dos gases de escape, a análise da poluição
atmosférica e a aferição de analisadores exigem gases de alta precisão.
Reciclagem com membranas
As membranas permitem separar os componentes prejudiciais dos gases expulsos para o ar e também
são usadas na recuperação de compostos perfluorados que contribuem para o "efeito estufa" e para a
destruição da camada de ozônio.
Controle de fumos
A combustão controlada por oxigênio diminui as perdas térmicas, baixa o consumo de energia, reduz o
volume de fumos e emissões poluentes (NOx e particulados). Através da utilização do CO2 é possível a
eliminação dos fumos vermelhos em aciarias.
SIMBOLOGIA DE CORES
Um cilindro pode armazenar vários tipos de gases. Para auxiliar a identificação do conteúdo de cada um
deles, a ABNT padronizou cores para os cilindros relacionando-as a cada tipo de gás. Os gases podem
ser agrupados em três classes distintas:
Gases não-inflamáveis/tóxicos/corrosivos (como cloro e amônia);
REFERÊNCIAS
Leta, Fabiana Rodrigues; Velloso, Márcia Pimenta; Santos, Andrea Rozendo M. dos Color use in gas
cylinders: a visual perception analysis under different lighting. Produção, 2006, vol.16, n. 2, ISSN
0103-6513. Disponível em <http://www.scielo.br/scielo> > acesso em 20/10/08.
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A. Rio de
Janeiro: 1980. 4 ed.
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EXERCÍCIOS PROPOSTOS
3. Explique de forma detalhada a aplicação de, pelo menos um gás industrial: na medicina, no
transporte de alimentos, em embalagens e em tratamento de água ou de efluentes.
INTRODUÇÃO
De acordo com a ASTM – American Society for Testing and Materials: “O petróleo é uma mistura de
ocorrência natural, consistindo predominantemente de hidrocarbonetos e derivados orgânicos
sulfurados, nitrogenados e/ou oxigenados, o qual é, ou pode ser removido da terra no estado líquido”.
O primeiro poço de petróleo foi descoberto nos Estados Unidos – Pensilvânia – no ano de 1859. Ele foi
encontrado em uma região de pequena profundidade (21m). Ao contrário das escavações de hoje, que
ultrapassam os 6.000 metros. O maior produtor e consumidor mundial são os Estados Unidos; por esta
razão, necessitam importar cada vez mais.
O petróleo ocorre em muitas partes do mundo: extensos depósitos têm sido encontrados no golfo
Pérsico, nos Estados Unidos, no Canadá, na Rússia (nos Urais e na Sibéria ocidental), na Líbia, no delta
do rio Níger, na Venezuela, no golfo do México e no mar do Norte.
Os países que possuem maior número de poços de petróleo estão localizados no Oriente Médio, e, por
sua vez, são os maiores exportadores mundiais. Os Estados Unidos da América, Rússia, Irã, Arábia
Saudita, Venezuela, Kuwait, Líbia, Iraque, Nigéria e Canadá, são considerados os maiores produtores
mundiais.
No Brasil, a primeira sondagem foi realizada em São Paulo, entre 1892-1896, por Eugênio Ferreira de
Camargo, quando ele fez a primeira perfuração na profundidade de 488 metros; contudo, o poço jorrou
somente água sulfurosa. Foi somente no ano de 1939 que foi descoberto o óleo de Lobato na Bahia.
A Petrobrás foi criada, em 1953, com o objetivo de monopolizar a exploração do petróleo no Brasil. A
partir daí muitos poços foram perfurados. Atualmente está entre as maiores empresas petrolíferas do
mundo e atua em diversas áreas, entre elas as de abastecimento, exploração e produção, gás e energia
e negócios internacionais.
A Petrobras abastece quase toda a demanda do mercado brasileiro por derivados de petróleo. Um
mercado que consome aproximadamente 1,7 milhões de barris/dia. A excelência desse abastecimento
colocou a empresa como a nona maior companhia no setor downstream (refino, transporte e
comercialização), segundo avaliação da Petroleum Intelligence Weekly. O termo downstream está ligado
à boa parte da estrutura operacional: onze refinarias, duas fábricas de fertilizantes, bases, dutos,
terminais e navios.
Entre os desafios do setor, a Petrobras trabalha para aumentar a produção de diferentes tipos de óleos
em suas refinarias e eliminar a dependência da importação. Sempre com a preocupação com a
qualidade do produto, a segurança do homem e os cuidados ambientais.
O petróleo é um produto de grande importância mundial, principalmente em nossa atualidade. É difícil
determinar alguma coisa que não dependa direta ou indiretamente do petróleo. Os solventes, óleos
combustíveis, gasolina, óleo diesel, querosene, gasolina de aviação, lubrificantes, asfalto, plástico entre
outros são os principais produtos obtidos a partir do petróleo.
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Se para gerar o petróleo nas rochas sedimentares, a natureza levou cerca de 500 milhões de anos e se
a humanidade está consumindo de forma acelerada e irresponsável este recurso energético, certamente
não haverá tempo suficiente para que a natureza reúna todas as condições necessárias para gerá-lo
novamente. Por esse motivo, podemos considerar o petróleo como uma fonte energética não-renovável,
isto é, um dia ele vai acabar.
Depois de um longo período de produção, as reservas de petróleo fatalmente se esgotam. Os
prognósticos apontam que, daqui a 15 anos, apenas seis países terão a possibilidade de exportar
petróleo: Arábia Saudita, Iraque, Kuwait, Emirados Árabes Unidos, Venezuela e México. Isto caso não
ocorram descobrimentos de novos campos de petróleo até lá.
Antes que o petróleo chegue ao fim, certamente serão encontrados substitutos para as necessidades
mundiais de energia. Mas não deixa de ser motivo para reflexão o fato de o homem ter esgotado, em
dois ou três séculos, o que a natureza levou até centenas de milhões de anos para criar.
Dessa forma, uma amostra de petróleo pode ser classificada segundo o grau de densidade API, como
segue:
Petróleos Leves: acima de 30°API (< 0,72 g/cm3)
Petróleos Médios: entre 21 e 30°API
Petróleos Pesados: abaixo de 21°API (> 0,92 g/cm3)
Segundo o teor de enxofre da amostra, tem-se a seguinte classificação para o óleo bruto:
Petróleos “Doces” (sweet): teor de enxofre < 0,5 % de sua massa
Petróleos “Ácidos” (sour): teor de enxofre > 0,5 % em massa
Em especial, o índice de acidez naftênica expressa a quantidade de KOH, em miligramas, necessária
para retirar a acidez de uma amostra de 1g de óleo bruto.
Outras grandezas também definem um tipo de óleo bruto. Entre elas, citam-se:
Teor de sal: Podendo ser expresso em miligramas de NaCl por litro de óleo, indica a quantidade de sal
dissolvido na água presente no óleo em forma de emulsão
Ponto de fluidez: Indica a menor temperatura que permite que o óleo flua em determinadas condições de
teste.
Teor de cinzas: Estabelece a quantidade de constituintes metálicos no óleo após sua combustão
completa.
PRODUTOS DO PETRÓLEO
O petróleo é uma mistura de diversos componentes, na sua grande maioria hidrocarbonetos, que tem
pouca aplicação no seu estado natural. Nas refinarias, a separação destes componentes permite a
geração de diversos produtos (mais de 350 tipos) com características distintas, o que traz grande
utilidade. A destilação é o modo mais comum de se efetuar a primeira fase desta separação. Outros
processos podem vir em seqüência, dependendo do que se quer separar. A gasolina é um derivado do
petróleo. Além dos processos de separação, onde as moléculas do petróleo in natura não são
modificadas, existem outros que as modificam, como o craqueamento (onde moléculas com grandes
cadeias carbônicas são quebradas em cadeias menores) e a reforma (onde o arranjo atômico é
modificado, dando nova forma a molécula). No final de todos estes processos, os produtos derivados de
petróleo são obtidos e comercializados.
De forma resumida, podem ser classificados em:
Gases de refinaria - formado em maioria por metano e etano e em geral consumido nas próprias
refinarias em função de sua dificuldade de armazenagem (é bastante similar ao gás natural);
Gás liquefeito de petróleo - GLP (gás de cozinha) - formado em maioria por propano e butano;
como pode ser facilmente armazenado por se liquefazer a baixas pressões (cerca de 15kgf/cm2),
geralmente é envasado e vendido para uso domiciliário;
Produtos leves - gasolinas, querosene e nafta;
Produtos intermediários - óleo diesel e alguns óleos lubrificantes;
Produtos pesados - óleos combustíveis e alguns lubrificantes, parafina, asfalto, coque e vaselina.
Na destilação são produzidos os seguintes componentes:
De 20 – 60 ºC Éter de petróleo
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De 60 - 90 ºC Benzina
De 90 - 120 ºC Nafta
De 40 - 200 ºC Gasolina
De 150 - 300 ºC Querosene
Nafta: líquido combustível, mais leve que a água, incolor, muito inflamável, volátil, de cheiro ativo e
penetrante, que se obtém a partir da destilação do petróleo e é utilizado industrialmente como carburante
para máquinas e no fabrico de borrachas.
Querosene: óleo resultante da destilação do petróleo natural, composto por uma mistura de
hidrocarbonetos e utilizado como constituinte dos combustíveis de explosão e em iluminação.
Piche: substância negra, resinosa, muito pegajosa, produto da destilação do alcatrão ou da terebintina.
Coque: espécie de carvão.
INDÚSTRIA DO PETRÓLEO
A indústria do petróleo é composta dos segmentos básicos: Exploração, Extração, Produção,
Transporte, Refino e Distribuição.
EXPLORAÇÃO
Localização - A definição do local com maior probabilidade de um acúmulo de óleo e gás é baseada na
sinergia entre a Geologia, a Geofísica e a Geoquímica, destacando-se a área de Geo-Engenharia de
Reservatórios.
O ponto de partida na busca do petróleo é a exploração que realiza os estudos preliminares para a
localização de uma jazida. A exploração envolve a observação das rochas e a reconstrução geológica de
uma área, com o objetivo de identificar novas reservas petrolíferas.
Para identificar o petróleo nos poros das rochas e decidir a melhor forma de extraí-lo das grandes
profundidades na terra e no mar, o homem utiliza os conhecimentos das ciências. A utilização de
medições gravimétricas, magnéticas e sísmicas, permitem o mapeamento das estruturas rochosas e
composições do subsolo.
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EXPLORAÇÃO
(PROSPECÇÃO/
PERFURAÇÃO)
EXTRAÇÃO/
PRODUÇÃO
Óleo bruto
TRANSPORTE
REFINO
Produtos derivados
DISTRIBUIÇÃO
A Geologia realiza estudos na superfície que permitem um exame detalhado das camadas de rochas
onde possa haver acumulação de petróleo. A Geofísica, mediante o emprego de certos princípios da
física, faz uma verdadeira radiografia do subsolo.
Os métodos comuns empregados para se explorar petróleo são o sísmico, o magnético, o gravimétrico e
o aerofotométrico.
EXTRAÇÃO E PRODUÇÃO
Perfuração: sondas e plataformas - A perfuração é a uma etapa fundamental de busca do petróleo.
Ela ocorre em locais previamente determinados pelas pesquisas geológicas e geofísicas. No local com
maior probabilidade de acúmulo de petróleo e gás natural, é instalada uma sonda formada por uma torre
metálica e um tubo vertical em cuja extremidade há uma broca. Ela perfura o solo, e o material
encontrado passa por uma avaliação que estima a capacidade de produção e a profundidade das
jazidas. Para tanto, perfura-se um poço - o poço pioneiro - mediante o uso de uma sonda (ou Torre de
Perfuração) que é o equipamento utilizado para perfurar poços. Esse trabalho é feito através de uma
Torre que sustenta a coluna de perfuração, formada por vários tubos. Na ponta do primeiro tubo
encontra-se a broca, que, triturando a rocha, abre o caminho das camadas subterrâneas. Comprovada a
existência de petróleo, outros poços são perfurados para se avaliar a extensão da jazida. Essa avaliação
é que vai determinar se é comercialmente viável, ou não, produzir o petróleo descoberto. Caso positivo,
o número de poços perfurados forma um campo de petróleo - poço de desenvolvimento. Como o tempo
de vida útil de um campo de petróleo é de cerca de 30 anos, a extração é feita de forma racional para
que esse período não seja reduzido.
O petróleo é encontrado em equilíbrio com excesso de gás natural (gás associado ou livre), água e
impurezas, e contém certa quantidade de gás dissolvido (gás em solução) e água emulsionada. A
quantidade relativa dessas fases determina o tipo de reservatório. A relação entre os volumes de gás
associado e óleo em um reservatório define a razão gás/óleo, denotada por RGO.
RGO = Produção Volumétrica de Gás Associado / Produção Volumétrica de óleo
O poço é então perfurado e preparado para produção, caracterizando a fase de completação. Em
reservas terrestres, dependendo das condições físicas do poço, a produção é feita através de
bombeamento mecânico, injeção de gás ou injeção de água.
Sondas de perfuração
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Em reservas marítimas, por sua vez, a produção poderá ser feita em plataformas fixas, plataformas auto-
eleváveis (em águas rasas: aproximadamente 90 m) ou plataformas semi-submersíveis e auxiliadas por
navios-sonda. Em determinados casos, pode haver integração entre esses métodos e adaptações.
O Brasil domina a tecnologia de perfuração submarina em águas profundas - acima de 400 metros - e
ultraprofundas - acima de 2.000 metros-, sendo o recorde nacional um poço exploratório perfurado em
lâmina d'água de 2.853 metros, no mar da Bacia de Campos.
Sondas - As sondas utilizadas na perfuração de poços de petróleo são classificadas de acordo com sua
utilização como terrestres ou marítimas.
Se a perfuração ocorrer em terra - conhecida como onshore -, o equipamento utilizado possui brocas que
giram para romper a rocha, trazendo até a superfície o material extraído do subsolo.
As sondas de perfuração terrestres são muito semelhantes. Uma das variáveis é o transporte para
chegar ao local a ser perfurado: nos de fácil acesso, é feito por estradas, enquanto que nos mais difíceis,
como, por exemplo, ilhas ou florestas, há a necessidade de embarcações ou helicópteros.
O sistema de perfuração marítima, offshore, segue os mesmos moldes da terrestre, contudo, as sondas
marítimas diferem entre si por se adequarem às diferentes profundidades em que atuam. Esses
equipamentos são instalados em plataformas fixas, móveis ou sobre navios.
Plataformas fixas - São instaladas em campos localizados em lâminas d'água de até 200 metros. Elas
possuem a vantagem de serem completamente estáveis até nas piores condições do mar.
Em todo o mundo, essas plataformas utilizam, com maior freqüência, estruturas moduladas de aço - a
outra opção é o concreto. A instalação dos equipamentos no local de operação é feita com estacas
cravadas no solo marinho.
Estes verdadeiros "gigantes de aço" são projetados para receber todos os equipamentos de perfuração,
estocagem de material, alojamento de pessoal e todas as instalações necessárias para a produção dos
poços de petróleo.
Plataformas móveis - Podem ser dos tipos auto-eleváveis, semi-submersíveis, plataformas de pernas
atirantadas, navios-sonda e plataformas tipo FPSO.
Auto-eleváveis: Plataforma marítima com três ou mais pernas de tamanho variável, que pode ser
posicionada em locais de diferentes profundidades, em lâminas d'água entre 5 e 130 metros - na zona
situada entre a praia e o início dos abismos oceânicos.
O sistema é composto por uma balsa de casco chato e largo, triangular ou retangular, que suporta as
pernas. O transporte da plataforma até o local de perfuração dos poços exploratórios é feito por
rebocadores ou por propulsão própria.
Quando chegam ao local, suas pernas são arriadas lentamente, por meio de macacos hidráulicos ou
elétricos, até o fundo do mar. Seu casco fica acima do nível da água, a uma altura segura e fora da ação
das ondas.
Semi-submersíveis: plataformas flutuantes constituídas de uma estrutura de um ou mais conveses. O
apoio é feito por flutuadores submersos que sofrem movimentação devido à ação das ondas, ventos e
correntezas.
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Este tipo de plataforma fica situado na superfície do mar para que sofra menor impacto das condições
impostas por ele. Além disso, possui um sistema de ancoragem ou de posicionamento dinâmico.
Ancoragem: esse sistema restaura o posicionamento original pela ação de 8 a 12 âncoras e cabos (e/ou
correntes) fixados no fundo do mar e que funcionam como molas, produzindo esforço capaz de reagir ao
efeito das ondas, ventos ou correntezas.
Posicionamento dinâmico: as plataformas que utilizam esse sistema não possuem ligação física com o
fundo do mar, exceto pelos equipamentos de perfuração.
Elas possuem sensores acústicos que identificam a deriva. A restauração da sua posição flutuante é
feita por propulsores presentes no seu casco, acionados por computador.
A profundidade de operação das plataformas que apresentam sistema de ancoragem é limitada,
enquanto que as que utilizam o posicionamento dinâmico podem perfurar em águas de cerca de 500
metros de profundidade.
Plataforma de pernas atirantadas: unidades flutuantes que possuem estrutura semelhante à da
plataforma semi-submersível. A diferença entre elas ocorre no sistema de ancoragem no fundo do mar.
A ancoragem é feita por meio de estruturas tubulares, com tendões fixos no fundo do mar por estacas e
mantidos esticados pelo excesso de flutuação da plataforma. Esse sistema proporciona uma maior
estabilidade da plataforma porque diminui drasticamente os seus movimentos. Com isso, as operações
de perfuração e produção se assemelham às executadas em plataformas fixas.
Navios-sonda - São navios projetados para explorar poços submarinos situados em águas muito
profundas. Eles possuem uma abertura no centro do casco por onde passa a coluna de perfuração.
Da mesma forma que as plataformas semi-submersíveis, os navios mais modernos são equipados com
sistemas de posicionamento dinâmico. Por meio de sensores acústicos, propulsores e computadores,
são anulados os efeitos do vento, ondas e correntezas, que geralmente deslocam o navio de sua
posição. A utilização dos navios-sonda em perfurações proporciona algumas vantagens em relação aos
outros tipos de plataformas: grande capacidade de estocagem, perfuração de poços em qualquer
profundidade e operação sem a necessidade de barcos de apoio ou de serviços.
Plataformas tipo FPSO - Os FPSOs (Floating, Production, Storage and Offloading) são navios com
capacidade para processar e armazenar o petróleo, e prover a transferência do petróleo e/ou gás
natural. No convés do navio, é instalada uma planta de processo para separar e tratar os fluidos
produzidos pelos poços. Depois de separado da água e do gás, o petróleo é armazenado nos tanques
do próprio navio, sendo transferido para um navio aliviador de tempos em tempos.
O navio aliviador é um petroleiro que atraca na popa da FPSO para receber petróleo que foi armazenado
em seus tanques e transportá-lo para terra. O gás comprimido é enviado para terra através de gasodutos
e/ou reinjetado no reservatório. Os maiores FPSOs têm sua capacidade de processo em torno de 200
mil barris de petróleo por dia, com produção associada de gás de aproximadamente 2 milhões de metros
cúbicos por dia.
Operacionalização - Revelando-se comercial, é desenvolvido um plano para obter a maior produção ao
mais baixo custo e começa a fase da produção naquele campo. A fase de extração do petróleo começa
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após a avaliação da extensão da jazida. Em cada poço é introduzida uma tubulação de aço na superfície
até o fundo, chamada de revestimento.
O espaço entre as rochas perfuradas e o revestimento é preenchido com cimento para impedir a
comunicação entre as várias zonas porosas que foram atravessadas pelo poço. O passo seguinte é
descer o canhão pelo interior da tubulação de aço. Essa ferramenta perfura o revestimento e o cimento
criando uma comunicação entre a jazida e o interior do poço.
Os fluidos que migram da rocha geradora são extraídos através de uma coluna de produção - tubulação
de menor diâmetro introduzida no revestimento, enquanto que o controle da vazão espontânea desses
fluidos é realizado pela árvore de natal - nome dado ao equipamento composto por um conjunto de
válvulas instalado na superfície do poço.
Nos poços surgentes, o óleo chega à superfície espontaneamente, impelido pela pressão interna dos
gases, em outros, como a pressão interna é reduzida, são necessários processos mecânicos que
suprem a pressão dos gases no reservatório, isto é, eles elevam artificialmente a pressão interna dos
gases. Água, gás, químicos e vapor podem ser usados para aumentar os índices de recuperação.
Quando o óleo não consegue ser extraído dos poços pelos processos naturais (surgência) e artificiais
(elevação artificial), é utilizada a recuperação secundária, cujo objetivo é também maximizar o volume de
petróleo a ser produzido e extraído das jazidas. Os mais utilizados na indústria de petróleo são: bombeio
mecânico, bombeio por cavidades progressivas, bombeio centrífugo submerso, bombeio hidráulico e
elevação pneumática ou gás-lift. A recuperação secundária pode ser realizada por técnicas tradicionais
que são a injeção de água (ou de gás) ou através de técnicas mais sofisticadas, como por exemplo, a
injeção de gás carbônico e de polímeros, entre outras.
Ao se descobrir petróleo, pode-se encontrar também gás natural. Isso acontece, principalmente nas
bacias sedimentares brasileiras, na qual o gás aparece dissolvido no petróleo. Este duplo achado recebe
o nome de gás associado ao petróleo.
Os trabalhos em mar seguem os mesmos critérios aplicados em terra, mas utilizam equipamentos
especiais de perfuração e produção: as Plataformas e os Navios-Sonda.
O petróleo e o gás descobertos não são totalmente produzidos. Boa parte deles fica em disponibilidade
para futuras produções, em determinado momento. São chamadas Reservas de Petróleo e de Gás. A
Estação de Produção separa o petróleo, o gás e a água e trata-os para o transporte e refinação.
O petróleo bruto e o gás natural podem conter impurezas, tais como, sulfeto de hidrogênio ou dióxido de
carbono. Se estes estiverem presentes o petróleo e o gás são designados por "sour", de outro modo
serão "sweet". Petróleo, gás e água podem surgir do mesmo poço com areia ou outro material sólido.
Campos distintos requerem diferentes métodos de separação, transporte e processamento.
No offshore, o petróleo e o gás são extraídos de poços para plataformas. Vários poços podem alimentar
uma única plataforma. Nas plataformas, é feita uma separação inicial de gás, condensado (um tipo de
petróleo leve) e petróleo. A dimensão das plataformas varia muito com o tamanho do campo, com as
operações realizadas na plataforma e com a distância a terra. O gás e o condensado são muitas vezes
conduzidos para terra por tubagens no fundo do mar, para posterior processamento. O petróleo pode
também ser bombeado para terra ou em alguns casos pode ser armazenado em depósitos flutuantes e
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instalações de descarga (FPSO). Um petroleiro transporta então o petróleo para os mercados
internacionais.
Dos campos de produção, seja em terra ou mar, o petróleo e o gás seguem para o parque de
armazenamento, onde ficam estocados. Este parque é uma grande área na qual se encontram
instalados diversos tanques que se interligam por meio de tubulações.
O petróleo extraído vai para os separadores, de onde é retirado o gás natural. O óleo restante passa por
um tratamento e vai para o transporte.
TRANSPORTE
Pelo fato dos campos petrolíferos não serem localizados, necessariamente, próximos dos terminais e
refinarias de óleo e gás, é necessário o transporte da produção.
O petróleo que é extraído dos poços, na terra ou no mar, é transportado através de caminhões, vagões,
ou tubulações (oleodutos e gasodutos) ou navios petroleiros até os terminais marítimos - um porto
especial para carga e descarga.
Outra etapa do processo é levar esse petróleo dos terminais até as refinarias, onde será processado e
dará origem a gasolina, diesel, gás, óleo combustível, lubrificantes, asfalto entre outros derivados.
No transporte marítimo, os navios-tanque carregam cargas comumente classificadas como “escuras”
(óleo cru, combustível ou diesel) ou “claras” (consistindo em produtos já bastante refinados, como
gasolina de aviação).
Em produção marítima, os oleodutos têm por função básica o transporte do óleo bruto dos campos de
produção para os terminais marítimos, e então destes para as refinarias.
Em produção terrestre, o transporte é feito dos campos de produção direto para as refinarias.
Os oleodutos são também empregados para enviar alguns importantes produtos finais das refinarias
para os centros consumidores.
Oleodutos e Gasodutos são sistemas que transportam, respectivamente, o óleo e o gás, por meio de
dutos (tubos) subterrâneos. Navios Petroleiros transportam gases, petróleo e seus derivados e produtos
químicos.
Terminais Marítimos são instalações portuárias para a transferência da carga dos navios para a terra e
vice-versa.
Instalados estrategicamente em diversos pontos do País, a Petrobras dispõe, de 8 Terminais, uma rede
de dutos e uma ampla frota de Navios Petroleiros.
REFINO
Apesar da separação da água, óleo, gás e sólidos produzidos, ocorrer em estações ou na própria
unidade de produção, é necessário o processamento e refino da mistura de hidrocarbonetos
provenientes da rocha reservatório, para a obtenção dos componentes que serão utilizados nas mais
diversas aplicações (combustíveis, lubrificantes, plásticos, fertilizantes, medicamentos, tintas, tecidos,
etc.).
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O óleo cru extraído do poço não tem aplicação direta. A sua utilização ocorre por meio de seus
derivados. Para que isso ocorra, o petróleo é fracionado em seus diversos componentes através do
refino ou destilação fracionada.
O refino do petróleo compreende uma série de operações físicas e químicas interligadas entre si que
garantem o aproveitamento pleno de seu potencial energético através da geração dos cortes, ou
produtos fracionados derivados, de composição e propriedades físico-químicas determinadas.
Refinar petróleo é, portanto, separar suas frações e processá-las, transformando-o em produtos de
grande utilidade.
Este processo aproveita os diferentes pontos de ebulição das substâncias que compõem o petróleo,
separando-as e convertendo em produtos finais.
Os derivados mais conhecidos são: gás liquefeito (GLP) ou gás de cozinha, gasolinas, naftas, óleo
diesel, querosenes de aviação e de iluminação, óleos combustíveis, asfaltos, lubrificantes, combustíveis
marítimos, solventes, parafinas, coque de petróleo.
As parcelas de cada produto obtido no refino dependem de uma série de variáveis: da qualidade do
petróleo que está sendo processado e da estrutura da refinaria - sua complexidade, unidades e mercado
em que atua.
Qualidade do petróleo - Conhecer a qualidade do petróleo que vai ser destilado é imprescindível para
os processos de refino, porque, dependendo da sua composição química e do seu aspecto, serão
produzidos tipos distintos de derivados em proporções diferentes.
Petróleo mais leve produz maior volume de gasolina, GLP e naftas (produtos leves); qualidades mais
pesadas produzem mais óleos combustíveis e asfaltos; tipos com densidade intermediária produzem
derivados médios, como o óleo diesel e o querosene, por exemplo.
Para se analisar a qualidade deve-se levar em conta alguns aspectos: o tipo de solo de onde o petróleo
foi extraído e a natureza da matéria orgânica que lhe deu origem são fatores determinantes na variação
da composição química, densidade e coloração do petróleo.
O processamento do petróleo mais pesado, como o encontrado no Brasil, requer uma capacidade maior
das unidades para converter as frações em combustíveis nobres.
Os produtos finais das refinarias são finalmente encaminhados às distribuidoras, que os comercializarão
em sua forma original ou aditivada.
Na instalação de uma refinaria, diversos fatores técnicos são obedecidos, destacando-se sua
localização, as necessidades de um mercado e o tipo de petróleo a ser processado. A refinaria pode, por
exemplo, estar próxima a uma região onde haja grande consumo de derivados e/ou próxima a áreas
produtoras de petróleo.
Uma refinaria é constituída de diversos arranjos de unidades de processamento em que são
compatibilizadas as características dos vários tipos de petróleo que nela são processados, com o
objetivo de suprir derivados em quantidade e qualidade especificadas.
A forma como essas unidades são organizadas e operadas dentro da refinaria define seu esquema de
refino.
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Os processos de refino, como se sabe, são dinâmicos e estão sujeitos a alterações em função
principalmente de uma constante evolução tecnológica.
A seqüência de processos é estabelecida de tal forma que um ou mais fluidos, que constituem as
entradas do processo, são transformados em outros fluidos, que formam as saídas do processo. Tais
fluidos são comumente referidos como correntes.
Dessa forma, as unidades de refino realizam algum tipo de processamento sobre uma ou mais correntes
de entrada formando uma ou mais correntes de saída.
Os objetivos básicos de uma refinaria de petróleo são:
Produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas;
Produção de lubrificantes básicos e parafinas.
Em função da maior necessidade de obtenção de frações que originem GLP, gasolina, diesel,
querosene, óleo combustível e correlatos, na maior parte dos casos encontram-se refinarias que se
dedicam primordialmente ao primeiro objetivo listado.
Apesar das frações básicas lubrificantes e parafinas apresentarem maior valor agregado que os
combustíveis, tornando este tipo de refino uma atividade altamente rentável, os investimentos
necessários para tal são muito maiores.
As parcelas de cada produto obtido no refino dependem de uma série de variáveis: da qualidade do
petróleo que está sendo processado e da estrutura da refinaria - sua complexidade, unidades e mercado
em que atua.
Assim, pode-se ter o caso de conjuntos ou unidades especialmente dedicados à geração de lubrificantes
e parafinas dentro de uma refinaria para produção de combustíveis.
A Petrobrás possui 11 refinarias, estrategicamente localizadas do norte ao sul do País. Responsáveis
pelo processamento de milhões de barris diários de petróleo, essas refinarias suprem nosso mercado
com todos os derivados que podem ser obtidos a partir do petróleo nacional ou importado: gasolina,
óleos combustíveis, além de outros.
Processos de refino - O refino de petróleo é, basicamente, um conjunto de processos físicos e
químicos que objetivam a transformação dessa matéria-prima em derivados. Ele começa pela destilação
atmosférica, que consiste no fracionamento do óleo cru a ser processado em toda e qualquer refinaria.
Tal operação é realizada em colunas de fracionamento, de dimensões variadas, que possuem vários
estágios de separação, um para cada fração desejada.
O petróleo, proveniente dos tanques de armazenamento, é pré-aquecido e introduzido numa torre de
destilação atmosférica. Os derivados deste fracionamento são, principalmente, gás, GLP, nafta, gasolina,
querosene, óleo diesel e resíduo atmosférico. Tais frações, retiradas ao longo da coluna em seus vários
estágios de separação, deverão ser tratadas, para se transformarem em produtos finais, ou ser enviadas
como matéria-prima para outros processos de refino, que as beneficiarão.
O resíduo atmosférico, fração mais pesada obtida no fundo da torre de destilação atmosférica, após
novo aquecimento, é submetido a um segundo fracionamento, agora sob vácuo, no qual são gerados
cortes de gasóleos e um resíduo de vácuo, conhecido como óleo combustível.
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As frações geradas na torre de destilação a vácuo são utilizadas como cargas de outros processos de
refino que visam, principalmente, a obtenção de produtos de menor peso molecular e maior valor
agregado. Exemplos clássicos desses processos são o craqueamento catalítico fluido (FCC) de gasóleos
de vácuo, que apresenta como principais produtos o GLP e a gasolina, e o coqueamento de resíduo de
vácuo, que gera GLP, nafta e óleo diesel. As correntes obtidas nesses processos de craqueamento
(catalítico, no primeiro exemplo, e térmico, no segundo) são também enviadas para unidades de
tratamento, onde transformam-se em produtos acabados.
Os processos normalmente empregados nas refinarias modernas para o processamento do petróleo
(óleo cru) são: destilação atmosférica e a vácuo, cracking ou craqueamento térmico e catalítico,
polimerização, alquilação, dessulfurização, dessalinização, desidratação e hidrogenação.
Os esquemas de refino são estabelecidos em função dos tipos de processos necessários, os quais são
classificados segundo quatro grupos principais:
Processos de separação; Processos de conversão; Processos de tratamento; Processos auxiliares.
Processos de separação - Os processos de separação são de natureza física que têm por objetivo
desmembrar o petróleo em suas frações básicas ou processar uma fração previamente produzida a fim
de retirar desta um grupo específico de componentes.
O agente de separação é físico e opera sob a ação de energia, na forma de temperatura ou pressão, ou
massa, na forma de relações de solubilidade com solventes.
As características dos processos de separação são tais que seus produtos, quando misturados,
reconstituem a carga original, uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. No entanto, o
investimento do processo é alto e o tempo de retorno sobre o capital investido é relativamente longo, em
muitos casos superior a cinco anos. São exemplos de processos de separação: Dessalinização;
Destilação atmosférica; Destilação a vácuo; Desasfaltação a propano; Desaromatização a furfural;
Desparafinação a MIBC; Desoleificação a MIBC.
Dessalinização – é um processo de retirada de sais corrosivos feitos no petróleo cru. O processo de
dessalinização também remove alguns metais e os sólidos em suspensão que podem causar danos às
unidades de destilação, provocar corrosão nos equipamentos, entupimentos em tubulações, formação de
coque nas tubulações e danificar catalisadores, dentre outros. O petróleo cru é aquecido com cerca de 3
a 10% de água que dissolverá os sais indesejáveis. A água é separada num vaso através da adição de
desemulsificadores gerando uma lama oleosa, bem como uma corrente de água salgada residual.
Destilação atmosférica - tem por finalidade separar os produtos do petróleo, de acordo com os seus
respectivos pontos de ebulição. O petróleo é aquecido em um forno a ± 370ºC e levado a uma torre, sob
forma de gás e líquido, onde seus produtos são separados. A torre de destilação ou fracionamento
atmosférica é composta por uma série de bandejas (ou pratos) onde existem as válvulas de
borbulhamento.
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A parte líquida, ou condensada, desce e é retirada pelo fundo. A gasosa tende a subir. Isto ocorre
porque a temperatura dentro da torre é mais alta no fundo, decrescendo à medida que se aproxima do
topo. Cada bandeja possui uma temperatura diferente, e ali se condensam os hidrocarbonetos cujos
pontos de ebulição (ou de condensação) forem inferiores à temperatura da bandeja. Os gases, subindo
na torre, ajudados pelo vapor que também é injetado, passam através dos copos e borbulham no líquido
ali condensado. Se o seu ponto de ebulição for inferior à temperatura do líquido, eles se condensam e
permanecem na bandeja. Entretanto, se seu ponto de ebulição for superior, eles permanecem sob forma
gasosa, continuam subindo, e passam pelas bandejas seguintes, até encontrarem a temperatura
necessária para se condensarem. As bandejas possuem um retorno (refluxo) para a bandeja
imediatamente inferior. Isto é necessário para que os hidrocarbonetos que deveriam ficar na bandeja
inferior, e foram arrastados para cima, retornem ao seu devido lugar. Os hidrocarbonetos que desceram,
mas que deveriam ficar na bandeja superior, ao atingirem a bandeja abaixo, cuja temperatura é maior
que o ponto de ebulição, se torna gases novamente, e sobem para a bandeja de origem. As bandejas
são mantidas a uma temperatura constante, e de algumas delas são, então, retiradas às frações
desejadas.
Como o controle de fracionamento dos produtos é realizado nas bandejas, se torna necessária uma
maior confiabilidade operacional, visto que o rendimento de um processo de destilação é diretamente
dependente delas.
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Destilação a vácuo - a operação baseia-se no fato de que quando se trabalha em vácuo, um
hidrocarboneto irá destilar a uma temperatura menor que aquela da unidade de destilação atmosférica,
ou seja, aquilo que não destilou nessa última, agora destilará. A alimentação da unidade é feita com rat
(resíduo atmosférico). A carga é primeiramente aquecida com os derivados que saem em alta
temperatura da coluna, após tem um aquecimento final no forno, chegando à média de 395ºc, nessa
condição, entra na parte inferior da coluna, os hidrocarbonetos mais pesados que a carga depositam-se
no fundo (resíduo de vácuo), usado para produzir óleo combustível que é queimado nos fornos e
caldeiras ou asfalto que também é vendido. Os mais leves ascendem à coluna, sendo retirados
lateralmente de forma decrescente: óleo pesado circulante (slop wax), gasóleo pesado e gasóleo leve
que representam cerca de 65% dos derivados da unidade e que irão alimentar a unidade de
craqueamento catalítico. Os gases são ejetados no topo através de ejetores de vapor d'água, criando
vácuo.
Desasfaltação a propano - o resíduo da destilação a vácuo pode conter um gasóleo de alta
viscosidade. Nesse caso, pode-se tratá-lo segundo um processo de separação que consiste no uso de
propano líquido a alta pressão como agente de extração.
Esse tipo de gasóleo não pode ser obtido através de destilação, justificando, assim, o uso do processo
de desasfaltação a propano, em função de seu bom poder solvente e seletividade.
O principal produto é o óleo desasfaltado, que pode ser incorporado ao gasóleo de vácuo na produção
de combustíveis, sendo para isso enviado à unidade de craqueamento catalítico.
Se o objetivo for a produção de lubrificantes, o produto desasfaltado constitui um óleo básico ou óleo de
cilindro, que serão submetidos a processos posteriores para melhoria de sua qualidade. Nesse caso, é
importante observar a faixa de viscosidade do gasóleo produzido.
Trata-se de um processo relativamente simples, formado por três seções principais: extração,
recuperação de extrato e recuperação de rafinado (solvente).
Desaromatização a furfural - é uma operação tipicamente realizada no processo de produção de
lubrificantes, em que se emprega o furfural como solvente de extração de compostos aromáticos
polinucleados de alto peso molecular.
Como os lubrificantes são utilizados sob condições variáveis de temperatura, procuram-se desenvolver
formulações que apresentem comportamento uniforme frente às variações de viscosidade, a qual sofre
maiores flutuações devido à presença de compostos aromáticos.
O objetivo, portanto, é o aumento do índice de viscosidade dos óleos lubrificantes, pois quanto maior
esse valor, menor será a variação da viscosidade do produto com a temperatura. O produto principal é o
óleo desaromatizado, que é armazenado para processamento posterior. Como subproduto, tem-se um
extrato aromático, na forma de um óleo pesado e viscoso.
O processo é bastante semelhante à desasfaltação, contendo seções de extração, recuperação de
solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. Em particular, deve-se observar uma etapa
prévia de desaeração, em que se promove a retirada de oxigênio da carga aquecida antes de seu envio
às torres extratoras. O oxigênio, nesse caso, poderia reagir com o furfural e formar compostos ácidos de
elevado poder corrosivo, sendo necessária sua remoção.
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Desparafinação a MIBC - também é uma operação realizada no processo de produção de lubrificantes.
Assim como a presença de compostos aromáticos causa alterações na viscosidade do óleo, a presença
de parafinas lineares aumenta seu ponto de fluidez. Essa propriedade é importante quando se utilizam
óleos lubrificantes a baixas temperaturas, situação em que se deve evitar a precipitação das parafinas
para que a lubrificação não seja comprometida.
As parafinas devem, então, ser extraídas do óleo, o que pode ser feito através de solventes. O solvente
ideal para esta operação deve ser tal que todo o óleo seja diluído, ao mesmo tempo em que ocorra
precipitação das parafinas.
No passado, empregava-se uma mistura de metil-etil-cetona e tolueno, e, antes disso, o propano líquido.
A remoção atualmente é feita empregando-se metil-isobutilcetona (MIBC) como solvente, que apresenta
vantagens significativas sobre os demais. Em baixas temperaturas, o solvente solubiliza a fração oleosa
e causa a separação das n-parafinas como uma fase sólida, podendo-se proceder a sua filtração
subseqüente.
Os produtos obtidos são o óleo desparafinado, que é armazenado e submetido à hidroprocessamento
posterior, e a parafina oleosa, que pode ser adicionada ao gasóleo como carga de craqueamento
catalítico ou sofrer desoleificação para produção de parafinas comerciais.
Desoleificação a MIBC – é um processo idêntico à desparafinação, sendo apenas realizada sob
condições mais severas, visando remover o óleo contido na parafina, de forma a enquadrá-la como um
produto de uso comercial. Também é um processo de extração por solvente usando MIBC. A parafina
oleosa, carga do processo, é desmembrada em duas correntes. A fração oleosa, removida pela ação do
solvente e da filtração, por tratar-se de um gasóleo, normalmente é enviada ao craqueamento, depois de
purificada. Ela também pode ser aproveitada para a produção de geléias, óleos, vaselinas e outros
produtos farmacêuticos.
Processos de conversão - são processos de natureza química que têm por objetivo modificar a
composição molecular de uma fração com o intuito de valorizá-la economicamente. Através de reações
de quebra, reagrupamento ou reestruturação molecular, essa fração pode ou não ser transformada em
outra(s) de natureza química distinta.
Ocorrem com ação conjugada de temperatura e pressão nas reações, podendo haver ainda a presença
de catalisadores, caracterizando processos catalíticos ou não-catalíticos (térmicos).
As características dos processos de conversão são tais que seus produtos, quando misturados, não
reconstituem de forma alguma a carga original, uma vez que a natureza das moléculas é profundamente
alterada.
Sua rentabilidade é elevada, principalmente devido ao fato que frações de baixo valor comercial
(gasóleos e resíduos) são transformadas em outras de maior valor (GLP, naftas, querosene e diesel).
Apesar de o investimento necessário ser também elevado, normalmente se trabalha com um curto tempo
de retorno do capital investido, principalmente quando se consideram os processos de desintegração
térmica ou catalítica.
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Os principais processos de conversão utilizados são: craqueamento térmico e catalítico, visco-redução,
coqueamento, hidrocraqueamento catalítico, hidrotratamento/hidroprocessamento, alquilação,
isomerização e polimerização.
Craqueamento térmico - este processo quebra as moléculas de hidrocarbonetos pesados,
convertendo-as em gasolina e outros destilados com maior valor comercial através do calor e altas
pressões para efetuar a conversão de moléculas grandes em outras menores. Gasóleos pesados e o
resíduo do processo de destilação a vácuo são normalmente as correntes de alimentação. A carga é
aquecida até uma temperatura de 500ºC e alimenta um reator que é mantido a uma pressão de cerca de
9,5 atm. Desse reator, a corrente de saída é misturada com uma corrente de reciclo, mais fria, que
interrompe as reações de craqueamento. O produto alimenta uma câmara de vaporização e os produtos
mais leves são vaporizados e removidos. Esses leves alimentam uma torre de fracionamento onde são
fracionados e o resíduo de fundo e reciclada para resfriar a corrente que deixa o reator ou misturada com
outros óleos combustíveis. É mais caro e menos eficiente que o catalítico.
Craqueamento catalítico - é realizado com a presença de catalisadores, que são partículas finamente
divididas, que possuem a função de auxiliar na reação de craqueamento, aumentando sua eficiência
sem interferir na reação. Os catalisadores mais usados são: platina, alumina, bentanina ou sílica.
O craqueamento catalítico é um processo de refino do petróleo utilizado para aumentar a produção de
gasolina e GLP de uma refinaria através da conversão de frações pesadas, provenientes da destilação
do petróleo (gasóleo e resíduos), em frações mais leves. Este processo é largamente utilizado em todo o
mundo, uma vez que a demanda de gasolina em vários países é superior á dos óleos combustíveis. O
craqueamento catalítico corrige o déficit da produção de gasolina e GLP, suplementando a diferença
entre a quantidade obtida diretamente do petróleo e a requerida pelo mercado mundial crescente. De
maneira bastante simplificada, o processo de craqueamento consiste em um reator, o riser; um ciclone,
para separar as partículas de catalisador dos produtos; e um regenerador, onde estas partículas são
reativadas pela queima do coque depositado sobre sua superfície.
Uma Unidade de Craqueamento Catalítico Fluído, também conhecida como U-FCC, tem como objetivo a
produção de alta octanagem. A U-FCC, ao contrário das unidades de destilação atmosférica e a vácuo,
nas quais ocorria uma separação física em colunas de destilação ocorre também reações químicas,
onde a carga da unidade é o gasóleo pesado, o qual entra em contato com minúsculos grãos chamados
catalisador, a uma temperatura de cerca de 500ºC, ocorre então a quebra dos hidrocarbonetos longos,
gerando uma mistura de hidrocarbonetos menores, que são a seguir separados em uma coluna de
destilação.
No fundo é retirado resíduo aromático, no meio óleo leve e no topo uma mistura de gás combustível,
GLP e gasolina que são enviados para a unidade concentradora de gases onde são separados, após
sendo tratados para a retirada de compostos de enxofre.
Visco-redução – se caracteriza por um tipo de craqueamento realizado a temperaturas mais baixas que
os demais processos da quebra de moléculas. A sua finalidade é a diminuição da viscosidade dos óleos
combustíveis, bem como a obtenção de um maior rendimento em gasóleo, para posterior craqueamento
catalítico e produção de gasolina. A carga é constituída de óleos residuais pesados e semelhante ao
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craqueamento térmico. Esse processo permite aumentar o rendimento de derivados leves e do tipo de
gasolina que possui mais elevado valor, em detrimento da obtenção de frações mais pesadas,
economicamente menos interessantes.
Coqueamento Retardado - é um processo de craqueamento térmico utilizado em refinarias de petróleo,
com o objetivo de aumentar a conversão dos resíduos de destilação do petróleo (resíduos de vácuo,
resíduos atmosféricos, óleos decantados), transformando-os em produtos mais leves e de maior valor
agregado. O coque de FCC é um produto que se deposita na superfície dos órgãos de catalisador,
resultante da degradação do gasóleo nas Unidades de Craqueamento Catalítico. É queimado no
processo de regeneração contínua do catalisador fornecendo energia para o aquecimento de carga e
para a geração de vapor.
O coque do petróleo é um produto sólido, negro e brilhante obtido por craqueamento dos resíduos
pesados (coqueamento). Queima sem deixar cinzas.
Uma das características deste processo é a geração de um material sólido muito concentrado em
carbono chamado coque. O coque pode apresentar três estruturas físicas distintas: shot, esponja e
agulha. E a sua estrutura física e suas propriedades químicas é que vão determinar a sua utilização final
como combustível; anodos para indústria de alumínio; eletrodos para indústria metalúrgica, dentre
outros.
Nas refinarias o coque é produzido nas Unidades de Coqueamento Retardado (UCR).
O processo de coqueamento é muito importante para óleos pesados, que é o caso brasileiro. Esse
processo é altamente rentável e está sendo cada vez mais implantado nas refinarias.
Hidrocraqueamento catalítico – é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões
parciais de hidrogênio elevadas. A presença do hidrogênio tem como finalidades reduzir a deposição de
coque sobre o catalisador, hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando a sua
decomposição e hidrogenar as mono e diolefinas que são formadas durante o processo de
craqueamento, aumentando, deste modo, a estabilidade química dos produtos finais. O hidrogênio
suprime a formação de materiais residuais pesados e aumenta a produção de gasolina ao reagir com os
produtos craqueados. No entanto, esse processo também quebra as moléculas pesadas que contenham
enxofre e nitrogênio, e libera essas impurezas que podem contaminar o catalisador.
Hidrotratamento/Hidroprocessamento – são processos similares usados para remover impurezas tais
como: enxofre, nitrogênio, oxigênio, haletos e traços de metais, que podem desativar os catalisadores de
processos como craqueamento e hidrocraqueamento catalítico. A operação de hidrotratamento também
melhora a quantidade das frações ao converter as mono e diolefinas em parafinas, com o propósito de
reduzir a formação de goma nos combustíveis. Tanto as unidades de hidrotratamento quanto de
hidroprocessamento são localizadas antes das unidades dos processos nos quais o enxofre e o
nitrogênio podem causar efeitos adversos nos catalisadores. Esses processos utilizam catalisadores na
presença de substanciais quantidades de hidrogênio sob condições de altas pressões e temperaturas,
para que possam ocorrer as reações entre a carga e este gás.
Isomerização - é usado para promover a alteração da forma de uma molécula sem remover ou adicionar
nada na molécula original. Normalmente, parafinas tais como butano e pentano são convertidas em
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isoparafinas, que têm maior octanagem. As reações de isomerização ocorrem em temperaturas na faixa
de 90-200ºC, na presença de um catalisador que usualmente consiste em platina sobre algum material
suporte.
Alquilação - É um processo semelhante ao da polimerização. Também há conversão de moléculas
pequenas de hidrocarbonetos em moléculas mais longas, porém difere da polimerização porque neste
processo pode haver combinação de moléculas diferentes entre si.
A gasolina obtida por meio da alquilação geralmente apresenta um alto teor de octanagem, sendo de
grande importância na produção de gasolina para aviação.
Polimerização - ocorre a combinação entre moléculas de hidrocarbonetos mais leves do que a gasolina
com moléculas de hidrocarboneto de densidades semelhante.
O objetivo do processo é produzir gasolina com alto teor de octano (hidrocarboneto com oito carbonos),
que possui elevado valor comercial.
No uso petroquímico, em reatores de polimerização, as moléculas de eteno reagem, se juntam e formam
as cadeias de polímeros. Os polímeros produzidos pelas indústrias petroquímicas formam diferentes
tipos de resinas plásticas, cada qual voltada para uma finalidade específica. As resinas são usadas pelas
indústrias de brinquedos, adesivos, caixas d'água, lonas, frascos de soro, tampas para alimentos,
embalagens para sorvetes, tampas para refrigerantes, frascos para água sanitária, alvejantes e
desinfetantes, filmes para fraldas descartáveis e coletores de lixo, entre outros.
Já a alquilação é um processo semelhante ao da polimerização. Também há conversão de moléculas
pequenas de hidrocarbonetos em moléculas mais longas, porém difere da polimerização porque neste
processo pode haver combinação de moléculas diferentes entre si.
A gasolina obtida por meio da alquilação geralmente apresenta um alto teor de octanagem, sendo de
grande importância na produção de gasolina para aviação.
O primeiro processo de polimerização utilizava como matérias-primas hidrocarbonetos gasosos não-
saturados, principalmente o propileno e o butileno.
A alquilação combina essas duas matérias-primas com o isobutano, hidrocarboneto gasoso saturado,
contribuindo grandemente para a produção de gasolina para aviação.
Processos de tratamento
Muitas vezes as frações obtidas nos processos de separação e conversão contêm impurezas presentes
em sua composição na forma de compostos de enxofre e nitrogênio que lhes conferem propriedades
indesejáveis como corrosividade, acidez, odor desagradável, alteração de cor e formação de substâncias
poluentes.
Os processos de tratamento ou de acabamento, de natureza química, são portanto empregados com o
objetivo de melhorar a qualidade dos produtos através da redução dessas impurezas, sem causar
profundas modificações nas frações.
Quando utilizados em frações leves, como GLP, gases e naftas, os processos de tratamento não
requerem condições operacionais severas nem grandes investimentos (Processos convencionais). Os
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agentes responsáveis pelo tratamento podem ser hidróxidos de metais alcalinos ou etanolaminas, por
exemplo.
Quando utilizados em frações médias (querosene e diesel) ou pesadas (gasóleos, lubrificantes,
resíduos), os processos de tratamento convencionais são ineficazes e novos processos utilizados
necessitam de condições operacionais mais severas e maiores investimentos.
Nesse caso, o agente responsável pela eliminação de impurezas é geralmente o hidrogênio
(Hidroprocessamento), atuando na presença de um catalisador. Este processo é conhecido por
hidrotratamento ou hidroacabamento e promove uma acentuada melhoria na qualidade dos produtos.
Quanto ao grau de remoção do teor de enxofre da carga, os processos de tratamento são divididos em
duas classes:
Processos de adoçamento: usados para transformar compostos agressivos de enxofre (S, H2S, R-SH)
em outros menos nocivos (RSSR – dissulfetos), sem retirá-los do produto;
Processos de dessulfurização: usados na remoção efetiva dos compostos de enxofre
do óleo cru, tais como: gás sulfídrico, mercaptanas, sulfetos e dissulfetos. Este processo melhora a
qualidade desejada para o produto final.
São exemplos de processos de tratamento, portanto:
Tratamento cáustico; Tratamento Merox; Tratamento Bender; Tratamento DEA; Hidrotratamento (HDT).
Tratamento DEA - é um processo específico para remoção de H 2S de frações gasosas do petróleo,
especialmente aquelas provenientes de unidades de craqueamento. Ele também remove CO2
eventualmente encontrado na corrente gasosa.
O processo é baseado na capacidade de soluções de etanolaminas, como a dietanolamina (DEA), de
solubilizar seletivamente a H2S e o CO2.
O tratamento é obrigatório em unidades de craqueamento catalítico em função do alto teor de H 2S
presente no gás combustível gerado.
A operação é realizada sob condições suaves de temperatura e pressão.
A DEA apresenta grande capacidade de regeneração, e pode ser substituída por MEA
(Monoetanolamina) em unidades cujas correntes não contenham sulfeto de carbonila (SCO).
Tratamento MEROX - também conhecido como tratamento cáustico regenerativo, tem a vantagem de
possibilitar a regeneração da soda cáustica consumida no processo, reduzindo consideravelmente seu
custo operacional.
Permite a produção de dissulfetos, podendo ser operado como processo de dessulfurização ou
adoçamento.
Pode ser aplicado a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel).
Utiliza um catalisador organometálico (ftalocianina de cobalto) em leito fixo ou dissolvido na solução
cáustica, de forma a extrair as mercaptanas dos derivados e oxidá-las a dissulfetos.
Tratamento cáustico - consiste na utilização de solução aquosa de NaOH ou KOH para lavar uma
determinada fração de petróleo. Dessa forma, é possível eliminar compostos ácidos de enxofre, tais
como H2S e mercaptanas (R-SH) de baixos pesos moleculares.
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Como carga, trabalha-se apenas com frações leves: gás combustível, GLP e naftas. Sua característica
marcante é o elevado consumo de soda cáustica, causando um elevado custo operacional.
Tratamento BENDER - é essencialmente um processo de adoçamento para redução de corrosividade,
desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação e aplicável a frações
intermediárias do petróleo. Consiste na transformação de mercaptanas corrosivas em dissulfetos menos
agressivos, através de oxidação catalítica em leito fixo em meio alcalino, com catalisador à base de
óxido de chumbo convertido a sulfeto (PbS) na própria unidade. Não é eficiente para compostos
nitrogenados, e atualmente é pouco utilizado.
Processos auxiliares.
Os processos auxiliares existem com o objetivo de fornecer insumos para possibilitar a operação ou
efetuar o tratamento de rejeitos dos outros tipos de processo já citados. Dois processos básicos são
realizados:
Geração de hidrogênio, como matéria-prima para as unidades de hidroprocessamento;
Recuperação de enxofre, produzido a partir da combustão de gases ricos em H2S.
Cita-se ainda a manipulação de insumos que constituem as utilidades em uma refinaria, tais como vapor,
água, energia elétrica, ar comprimido, distribuição de gás e óleo combustível, tratamento de efluentes,
etc. Nesse caso, não se trata de uma unidade de processo propriamente dita, mas as utilidades são
imprescindíveis ao seu funcionamento.
DISTRIBUIÇÃO
A atividade de distribuição engloba a aquisição, armazenamento, transporte, comercialização e o
controle de qualidade dos combustíveis. A empresa responsável por esta atividade deve manter um
rigoroso sistema de controle de qualidade para que os produtos das refinarias cheguem em condições
analíticas que atendam a necessidade dos consumidores. A empresa deve contar com uma rede de
postos e para que possa estar presente em todo o território nacional.
Os produtos finais das estações e refinarias (gás natural, gás residual, GLP, gasolina, nafta, querosene,
lubrificantes, resíduos pesados e outros destilados) são comercializados com as distribuidoras, que se
incumbirão de oferecê-los, na sua forma original ou aditivada, ao consumidor final.
GÁS NATURAL
Introdução
O gás natural é uma mistura de hidrocarbonetos leves, que à temperatura ambiente e pressão
atmosférica, permanece no estado gasoso. É um gás inodoro e incolor, não é tóxico e é mais leve que o
ar. O gás natural é uma fonte de energia limpa, que pode ser usada nas indústrias, substituindo outros
combustíveis mais poluentes, como óleos combustíveis, lenha e carvão. Desta forma ele contribui para
reduzir o desmatamento e diminuir o tráfego de caminhões que transportam óleos combustíveis para as
indústrias. As reservas de gás natural são muito grandes e o combustível possui inúmeras aplicações em
nosso dia-a-dia, melhorando a qualidade de vida das pessoas. Sua distribuição é feita através de uma
rede de tubos e de maneira segura, pois não necessita de estocagem de combustível e por ser mais leve
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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do que o ar, dispersa-se rapidamente na atmosfera em caso de vazamento. Usando o gás natural, você
protege o meio ambiente e colabora para acabar com a poluição.
Origem
É uma energia de origem fóssil, resultado da decomposição da matéria orgânica fóssil no interior da
Terra, encontrado acumulado em rochas porosas no subsolo, freqüentemente acompanhado por
petróleo, constituindo um reservatório.
Gás Natural e o Meio Ambiente
Por estar no estado gasoso, o gás natural não precisa ser atomizado para queimar. Isso resulta numa
combustão limpa, com reduzida emissão de poluentes e melhor rendimento térmico, o que possibilita
redução de despesas com a manutenção e melhor qualidade de vida para a população.
A composição do gás natural pode variar bastante, predominando o gás metano, principal componente,
etano, propano, butano e outros gases em menores proporções. Apresenta baixos teores de dióxido de
carbono, compostos de enxofre, água e contaminantes, como nitrogênio. A sua combustão é completa,
liberando como produtos o dióxido de carbono e vapor de água, sendo os dois componentes não tóxicos,
o que faz do gás natural uma energia ecológica e não poluente.
O gás natural caracteriza-se por sua eficiência, limpeza e versatilidade. É utilizado em indústrias, no
comércio, em residências, em veículos. É altamente valorizado em conseqüência da progressiva
conscientização mundial da relação entre energia e o meio ambiente.
As especificações do gás para consumo são ditadas pela Portaria n. 41 de 15 de abril de 1998, emitida
pela Agência Nacional do Petróleo, a qual agrupou o gás natural em 3 famílias, segundo a faixa de poder
calorífico. O gás comercializado no Brasil enquadra-se predominantemente no grupo M (médio), cujas
especificações são:
Poder calorífico superior (PCS) a 20 °C e 1 atm: 8.800 a 10.200 kcal/m3
Densidade relativa ao ar a 20 °C: 0,55 a 0,69
Enxofre total: 80 mg/m3 máximo
H2S: 20 mg/m3 máximo
EXPLORAÇÃO
PRODUÇÃO
PROCESSAMENTO
TRANSPORTE
DISTRIBUIÇÃO
Processamento - Nesta etapa, o gás segue para unidades industriais, onde será desidratado (isto é,
será retirado o vapor d'água) e fracionado, gerando as seguintes correntes: metano e etano (que formam
o gás processado ou residual); propano e butano (que formam o GLP - gás liquefeito de petróleo ou gás
de cozinha); e um produto na faixa da gasolina, denominado C5+ ou gasolina natural.
Transporte - No estado gasoso, o transporte do gás natural é feito por meio de dutos ou, em casos
muito específicos, em cilindros de alta pressão. No estado líquido, pode ser transportado por meio de
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navios, barcaças e caminhões criogênicos, a -160 °C, e seu volume é reduzido em cerca de 600 vezes,
facilitando o armazenamento. Nesse caso, para ser utilizado, o gás deve ser revaporizado em
equipamentos apropriados.
Distribuição - A distribuição é a etapa final do sistema, quando o gás chega ao consumidor, que pode
ser residencial, comercial, industrial ou automotivo. Nesta fase, o gás já deve estar atendendo a padrões
rígidos de especificação e praticamente isento de contaminantes, para não causar problemas aos
equipamentos onde será utilizado como combustível ou matéria-prima. Quando necessário, deverá
também estar odorizado, para ser detectado facilmente em caso de vazamentos.
REFERÊNCIAS
CARDOSO, Luiz Cláudio dos Santos. Logística do Petróleo: Transporte e Armazenamento. Rio de Janeiro:
Interciência, 2004. 192 p.
CORRÊA, Oton Luiz Silva. Petróleo: noções sobre exploração, perfuração, produção e microbiologia. Rio de
Janeiro: Interciência, 2003. 90 p.
Gás Natural. Fonte das informações: COMPET - Programa Nacional da Racionalização do Uso dos derivados do
petróleo e do gás natural
GARCIA, Roberto. Combustíveis e combustão industrial. Rio de Janeiro: Interciência, 2002. 202 p.
MARIANO, Jacqueline Barboza. Impactos ambientais do refino de petróleo. Rio de Janeiro: Interciência: 2005.
228 p.
SZKLO, Alexandre Salem. Fundamentos do refino de petróleo. Rio de Janeiro: Interciência, 2005. 207 p.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. De acordo com a ASTM – American Society for Testing and Materials: “O petróleo é uma
mistura de ocorrência natural, consistindo predominantemente de hidrocarbonetos e
derivados orgânicos sulfurados, nitrogenados e/ou oxigenados, o qual é, ou pode ser
removido da terra no estado líquido”. Explique esta definição usando como recursos o seu
domínio técnico sobre o tema e assuntos coligados.
5. Quais os critérios utilizados para classificar o petróleo? Explique e exemplifique de forma ampla.
11. Escolha 3 operações envolvidas numa refinaria e faça uma descrição sucinta da finalidade,
requisitos necessários e possíveis impactos ambientais.
12. Como são classificados os processos utilizados no refino do petróleo? Quais as finalidades
essenciais de cada um desses processos? Exemplifique.
13. Indique, pelo menos, 3 impactos ambientais verificados na indústria do refino do petróleo e
sugira técnicas de eliminar ou minimiza-los. Explique detalhado.
14. Comente sobre a poluição ambiental por derramamento de petróleo mostrando os motivos dessa
ocorrência e formas de seu controle.
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INTRODUÇÃO
A palavra polímero origina-se do grego poli (muitos) e mero (unidade de repetição). Assim, um polímero
é uma macromolécula composta por muitas (dezenas a milhares) unidades de repetição denominadas
meros, ligados por ligação covalente. Tecnicamente os polímeros são substâncias formadas por
grandes cadeias de macromoléculas que contém em suas estrutura, principalmente, carbono e
hidrogênio. A matéria-prima para a produção de um polímero é o monômero, isto é, uma molécula com
uma (mono) unidade de repetição. Dependendo do tipo de monômero (estrutura química), do número
médio de meros por cadeia e do tipo de ligação covalente, pode-se dividir os polímeros em três grandes
classes: Plásticos, Borrachas e Fibras.
Os plásticos, que tem seu nome originário do grego “plastikos” que significa - capaz de ser moldado, são
materiais sintéticos ou derivados de substância naturais, geralmente orgânicas, obtidas, atualmente, em
sua maioria, a partir dos derivados de petróleo.
Os materiais plásticos estão sendo são utilizados em grande escala em diversas áreas da indústria e, é
comum observar que peças inicialmente produzidas com outros materiais, particularmente metal, vidro
ou madeira, têm sido substituídos por outras de plásticos. Esta expansão se deve, principalmente, pelas
suas principais características, que são: baixo custo, peso reduzido, elevada resistência, variação de
formas e cores, além de apresentar, muitas vezes, um desempenho superior ao do material antes
utilizado.
Os tipos de polímeros mais consumidos atualmente são os polietilenos, polipropilenos, poliestirenos,
poliésteres e poliuretanos, que, devido à sua grande produção e utilização, são chamados de polímeros
commodities. Outras classes de polímeros, como os poliacrilatos, policabornatos e fluorpolímeros, têm
tido uso crescente. Vários outros polímeros são produzidos em menor escala, por terem uma aplicação
muito específica ou devido ao seu custo ainda ser alto e, por isso, são chamados de plásticos de
engenharia ou especialidades.
POLÍMEROS NATURAIS
Os polímeros naturais são: a borracha; os polissacarídeos, como celulose, amido e glicogênio; e as
proteínas. A borracha natural é um polímero de adição, ao passo que os polissacarídeos e as proteínas
são polímeros de condensação, obtidos, respectivamente, a partir de monossacarídeos e aminoácidos.
A borracha natural é obtida das árvores Hevea brasilienses (seringueira) através de incisão feita em seu
caule, obtendo-se um líquido branco de aspecto leitoso, conhecido por látex. As cadeias que constituem
a borracha natural apresentam um arranjo desordenado e, quando submetidas a uma tensão, podem ser
estiradas, formando estruturas com comprimento maior que o original.
POLÍMEROS SINTÉTICOS
Os polímeros sintéticos são produzidos quimicamente, em geral, de produtos derivados de petróleo. Eles
podem oferecer uma infinidade de aplicações. São produzidos para atender cada aplicação requerida. O
tamanho e composição química podem ser manipulados a fim de criar propriedades para quase todas as
funções dos fluidos. Freqüentemente, muitoss polímeros sintéticos são preparados em substituição no
etileno, tendo como exemplos o Polietileno, o PVC, o PVA etc.
REAÇÕES DE POLIMERIZAÇÃO
A reação química que conduz a formação de polímeros é a POLIMERIZAÇÃO. Grau de polimerização é
o número de meros da cadeia polimérica. Quando há mais de um tipo de mero na composição do
polímero, este é designado por copolímero, e os monômeros que lhe dão origem comonômeros. Em
reação de polimerização, tal como ocorre na Química Orgânica em geral, o encadeamento das unidades
monoméricas pode ser feito na forma regular, cabeça-cauda, ou na forma cabeça-cabeça, cauda-cauda,
ou mista.
Os polímeros podem ter suas cadeias sem ramificações, admitindo conformação em zigue-zague -
polímeros lineares – ou podem apresentar ramificações, cujo então ao que se denomina polímero
reticulado, ou polímero com ligações cruzadas ou polímero tridimensional. Como conseqüência imediata,
surgem propriedades diferentes do produto, especialmente em relação à fusibilidade e solubilidade. Os
ramos laterais, dificultando a aproximação das cadeias poliméricas, portanto diminuindo as interações
moleculares, acarretam prejuízo às propriedades mecânicas, “plastificando” internamente o polímero. A
formação de resíduos, devido às ligações cruzadas entre as moléculas “amarra” as cadeias, impedindo o
seu deslizamento, umas sobre as outras, aumentando a resistência mecânica e tornando o polímero
umas sobre as outras, aumentando a resistência mecânica e tornando o polímero infusível e insolúvel.
Química dos polímeros
Monômeros idênticos podem combinar entre si para formar homopolímeros, que podem apresentar
cadeias simples ou ramificadas. Monômeros diferentes podem combinar entre si para formar
copolímeros, que também podem ser ramificados ou simples. As propriedades químicas de um
polímero dependem de: (a) do tipo de monômero(s) que o formam (b) da organização dos
monômeros dentro do polímero.
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As propriedades químicas dos polímeros de cadeias simples são diferentes dos ramificados.
Os monômeros encontrados em muitos plásticos incluem compostos orgânicos como etileno, propileno,
estireno, fenol, formaldeído, etilenoglicol, cloreto de vinil e acetonitrila. Por existirem tantos monômeros
diferentes que podem ser combinados de muitas maneiras diferentes, é possível fazer inúmeros tipos de
plásticos.
Reações de condensação e adição
Existem algumas maneiras de se combinar monômeros para formar os polímeros. Um dos métodos é um
tipo de reação química chamada reação de condensação. Em uma reação de condensação, duas
moléculas se combinam com a perda de uma menor, geralmente de água, um álcool ou ácido.
Outra maneira de combinação dos monômeros para formar polímeros é através de reações de adição.
As reações de adição envolvem a reorganização de elétrons das ligações duplas dentro de um
monômero para formar ligações únicas com outras moléculas. Diversas cadeias de polímeros podem
interagir e fazer ligações cruzadas formando ligações fortes ou fracas entre monômeros em diferentes
cadeias de polímeros. Essa interação entre cadeias de polímeros contribui para as propriedades de
determinados plásticos (macio/rígido, elástico/inflexível, transparente/opaco, quimicamente inerte).
POLÍMEROS DE ADIÇÃO
Polietileno, LDPE e HDPE: o polímero mais comum dentre os plásticos é o polietileno, feito de
monômeros de etileno ou eteno (CH2=CH2). O primeiro polietileno foi produzido em 1934. Atualmente,
chamamos esse plástico de polietileno de baixa densidade (LDPE) porque ele flutua em uma mistura de
álcool e água. No LDPE, as fibras de polímero são entrelaçadas e organizadas imprecisamente, então
ele é macio e flexível. Foi utilizado pela primeira vez para isolar fios elétricos, mas atualmente, é utilizado
para filmes, embalagens, garrafas, luvas descartáveis e sacos de lixo.
Na década de 50, Karl Ziegler polimerizou o etileno na presença de vários metais. O polímero polietileno
resultante era composto principalmente por polímeros lineares. Essa forma linear produzia estruturas
mais firmes, densas e organizadas, e é chamada atualmente de polietileno de alta densidade (HDPE). O
HDPE é um plástico mais rígido com ponto de fusão mais alto do que o LDPE, e que encolhe em uma
mistura de álcool e água. O HDPE foi apresentado pela primeira vez em bambolês, mas é usado hoje
principalmente em recipientes. O polietileno possui alta resistência à umidade e ao ataque químico, mas
tem baixa resistência mecânica. O polietileno é um dos polímeros mais usados pela indústria, sendo
muito empregado na fabricação de folhas (toalhas, cortinas, invólucros, embalagens etc), recipientes
(sacos, garrafas, baldes etc), canos plásticos, brinquedos infantis, no isolamento de fios elétricos etc.
Polipropileno (PP): em 1953, Karl Ziegler e Giulio Natta, trabalhando independentemente, prepararam o
polipropileno a partir de monômeros de propileno ou propeno (CH2=CHCH3) e receberam o Prêmio Nobel
de Química em 1963. As diversas formas de polipropileno têm seus respectivos pontos de fusão e
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rigidez. É mais duro e resistente ao calor, quando comparado com o polietileno. O polipropileno é
utilizado em acabamentos de carros, embalagens de bateria, garrafas, tubos, filamentos, sacolas, artigos
moldados e fibras.
Poliestireno: É obtido a partir do estireno (vinil-benzeno). Esse polímero também se presta muito bem à
fabricação de artigos moldados como pratos, copos, xícaras etc. É bastante transparente, bom isolante
elétrico e resistente a ataques químicos, embora amoleça pela ação de hidrocarbonetos. Com a injeção
de gases no sistema, a quente, durante a produção do polímero, ele se expande e dá origem ao isopor.
O isopor é leve, moldável e um excelente isolante.
Cloreto de Polivinila (PVC): É obtido a partir do cloreto de vinila (CH 2=CH-Cl). O PVC é duro e tem boa
resistência térmica e elétrica. Com ele são fabricadas caixas, telhas etc. Com plastificantes, o PVC torna-
se mais mole, prestando-se então para a fabricação de tubos flexíveis, luvas, sapatos, "couro-plástico"
(usado no revestimento de estofados, automóvel etc), fitas de vedação etc.
Acetato de Polivinila (PVA): É obtido a partir do acetato de vinila. É muito usado na produção de tintas
à base de água (tintas vinílicas), de adesivos e de gomas de mascar.
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Politetrafluoretileno (Teflon): o teflon foi feito em 1938 pela DuPont. É criado pela polimerização das
moléculas de tetrafluoroetileno (CF2=CF2). O polímero é estável, resistente a altas temperaturas e a
várias substâncias químicas e possui uma superfície quase sem atrito. É o plástico que melhor resiste ao
calor e à corrosão por agentes químicos; por isso, apesar de ser caro, ele é muito utilizado em
encanamentos, válvulas, registros, panelas domésticas, próteses, isolamentos elétricos, antenas
parabólicas, revestimentos para equipamentos químicos, fita de vedação de encanamento, utensílios
para a cozinha, canos, revestimentos à prova d'água, filmes e mancais etc. A pressão necessária para
produzir o teflon é de cerca de 50 000 atmosferas.
Polimetacrilato: É obtido a partir do metacrilato de metila (metil-acrilato de metila). Este plástico é muito
resistente e possui ótimas qualidades óticas, e por isso é muito usado como "vidro plástico", conhecido
como plexiglas ou lucite. É muito empregado na fabricação de lentes para óculos infantis, frente às telas
dos televisores, em pára-brisas de aviões, nos "vidros-bolhas" de automóveis etc. Normalmente o
plexiglas é transparente, mas pode ser colorido pela adição de outras substâncias.
Poliacrilonitrila: É obtido a partir da nitrila do ácido acrílico (acrilonitrila). É usado essencialmente como
fibra têxtil - sua fiação com algodão, lã ou seda produz vários tecidos conhecidos comercialmente como
orlon, acrilan e dralon, respectivamente, muito empregados especialmente para roupas de inverno.
Polibutadieno ou Buna: É obtido a partir do 1,3-butadieno (eritreno), por adições 1,4. Este polímero
constitui uma borracha sintética não totalmente satisfatória, e por esse motivo o 1,3-butadieno costuma
ser copolimerizado com outras substâncias, como veremos mais adiante.
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Poliisopreno: É obtido a partir do metil-butadieno-1,3 (isopreno). Este polímero possui a mesma fórmula
da borracha natural (látex) e é muito empregado na fabricação de carcaças de pneus.
COPOLÍMEROS DE ADIÇÃO
Buna-S, Borracha GRS ou Borracha SBR: É obtido a partir do estireno e do 1,3-butadieno, tendo o
sódio metálico como catalisador. Essa borracha é muito resistente ao atrito, e por isso é muito usada nas
"bandas de rodagem" dos pneus.
Polifenol ou Baquelite: É obtido pela condensação do fenol com o formaldeído (metanal). No primeiro
estágio da reação, forma-se um polímero predominantemente linear, de massa molecular relativamente
baixa, conhecido como novolae. Ele é usado na fabricação de tintas, vernizes e colas para madeira. A
reação, no entanto, pode prosseguir dando origem à baquelite, que é um polímero tridimensional. A
baquelite é o mais antigo polímero de uso industrial (1909) e se presta muito bem à fabricação de
objetos moldados, tais como cabos de panelas, tomadas, plugues etc.
Poliésteres: Resultam da condensação de poliácidos (ou também seus anidridos e ésteres) com
poliálcoois. Um dos poliésteres mais simples e mais importantes é obtido pela reação do éster metílico
do ácido tereftálico com etilenoglicol. É usado como fibra têxtil e recebe os nomes de terilene ou dacron.
Em mistura com outras fibras (algodão, lã, seda etc) constitui o tergal.
CH3OH
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Poliamidas ou Nylons: Estes polímeros são obtidos pela polimerização de diaminas com ácidos
dicarboxílicos. Os nylons são plásticos duros e têm grande resistência mecânica. São moldados em
forma de engrenagens e outras peças de máquinas, em forma de fios e também se prestam à fabricação
de cordas, tecidos, garrafas, linhas de pesca etc. O mais comum é o nylon-66, resultante da reação entre
a hexametilenodiamina (1,6-diamino-hexano) com o ácido adípico (ácido hexanodióico).
TÉCNICAS DE POLIMERIZAÇÃO
Existem quatro técnicas industriais empregadas na polimerização de um monômero: a polimerização em
massa, em solução, em suspensão e em emulsão. Cada uma destas técnicas possui condições
específicas, originando polímeros com características diferentes.
Polimerização em Massa
A polimerização em massa é uma técnica simples, homogênea, onde só o monômero e o iniciador estão
presentes no sistema. Caso a polimerização seja iniciada termicamente ou por radiação, só haverá
monômero no meio reacional. Logo, esta técnica é econômica, além de produzir polímeros com um alto
grau de pureza. Esta polimerização é altamente exotérmica, ocorrendo dificuldades no controle da
temperatura e da agitação do meio reacional, que rapidamente se torna viscoso desde o início da
polimerização. A agitação durante a polimerização deve ser vigorosa para que haja a dispersão do calor
de formação do polímero, evitando-se pontos superaquecidos, que dão uma cor amarelada ao produto.
Este inconveniente pode ser evitado ao se usar inicialmente um pré-polímero (mistura de polímero e
monômero), que é produzido a uma temperatura mais baixa, com uma baixa conversão e condições
controladas. A caminho do molde, o pré-polímero é aquecido completando-se a polimerização.
A polimerização em massa é muito usada na fabricação de lentes plásticas amorfas, devido às
excelentes qualidades ópticas obtidas pelas peças moldadas, sem pressão, como no caso do
poli(metacrilato de metila).
Polimerização em Solução
Na polimerização em solução, além do monômero e do iniciador, emprega-se um solvente, que deve
solubilizá-los, formando um sistema homogêneo. O solvente ideal deve ser barato, de baixo ponto de
ebulição e de fácil remoção do polímero. Ao final desta polimerização, o polímero formado pode ser
solúvel ou insolúvel no solvente usado. Caso o polímero seja insolúvel no solvente, é obtido em lama,
sendo facilmente separado do meio reacional por filtração. Se o polímero for solúvel, utiliza-se um não-
solvente para precipitá-lo sob a forma de fibras ou pó.
A polimerização em solução possui como vantagem a homogeneização da temperatura reacional, devido
à fácil agitação do sistema, que evita o problema do superaquecimento. Entretanto, o custo do solvente e
o retardamento da reação são inconvenientes desta técnica.
A polimerização em solução é utilizada principalmente quando se deseja usar a própria solução
polimérica, sendo muito empregada em policondensações.
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Polimerização em Emulsão
A polimerização em emulsão é uma polimerização heterogênea em meio aquoso, que requer uma série
de aditivos com funções específicas como: emulsificante (geralmente um sabão), tamponadores de pH,
colóides protetores, reguladores de tensão superficial, reguladores de polimerização (modificadores) e
ativadores (agentes de redução).
Nesta polimerização, o iniciador é solúvel em água, enquanto o monômero é parcialmente solúvel. O
emulsificante tem como objetivo formar micelas, de tamanho entre 1 nm e 1 mm, onde o monômero fica
contido. Algumas micelas são ativas, ou seja, a reação de polimerização se processa dentro delas,
enquanto outras são inativas (gotas de monômeros), constituindo apenas uma fonte de monômero. À
medida que a reação ocorre, as micelas inativas suprem as ativas com monômero, que crescem até
formarem gotas de polímeros, originando posteriormente os polímeros.
A polimerização em emulsão tem uma alta velocidade de reação e conversão, sendo de fácil controle de
agitação e temperatura. Os polímeros obtidos por esta técnica possuem altas massas moleculares, mas
são de difícil purificação devido aos aditivos adicionados. Esta técnica é muito empregada em
poliadições.
Polimerização em Suspensão
A polimerização em suspensão, também conhecida como polimerização por pérolas ou contas, pela
forma como os polímeros são obtidos, é uma polimerização heterogênea, onde o monômero e o iniciador
são insolúveis no meio dispersante, em geral, a água.
A polimerização se passa em partículas em suspensão no solvente, com um tamanho médio entre 1 a 10
mm, onde se encontram o monômero e o iniciador. A agitação do sistema é um fator muito importante
nesta técnica, pois, dependendo da velocidade de agitação empregada, o tamanho da partícula varia.
Além do monômero, iniciador e solvente, também são adicionados ao meio reacional surfactantes,
substâncias químicas que auxiliam na suspensão do polímero formado, evitando a coalizão das
partículas e, conseqüentemente, a precipitação do polímero, sem a formação das pérolas. A precipitação
do polímero também pode ser evitada pela adição ao meio reacional de um polímero hidrossolúvel de
elevada massa molecular, que aumente a viscosidade do meio. A incorporação destes aditivos ao
sistema dificulta a purificação do polímero obtido.
FABRICAÇÃO DO POLIPROPILENO
O polipropileno é uma resina termoplástica, pertencente ao grupo das poliolefinas que inclui os
polietilenos e polibutenos, com ampla faixa de propriedades e grande facilidade de processamento.
Estas características têm permitido o crescimento contínuo no consumo mundial deste material. O
polipropileno é um dos plásticos de maior venda e que mostra a maior taxa de crescimento anual no
mundo, devido às suas excepcionais propriedades e versatilidade de aplicação e uso.
O polipropileno é um termoplástico semicristalino, produzido através da polimerização do monômero
propeno, usando um catalisador estereoespecífico formando cadeias longas. As macromoléculas de
polipropileno podem conter milhares de unidades monoméricas. O termo estereoespecífico do
catalisador se refere à característica de controlar a posição do grupo metila na cadeia polimérica de
forma ordenada.
A maior parte do polipropileno comercial é do tipo "isotático", em que a maioria das unidades de propeno
está com a "cabeça" unida à "cauda", formando uma cadeia com todos os grupos metila orientados para
o mesmo lado. Esta estrutura estereorregular favorece o desenvolvimento de regiões cristalinas, que,
dependendo das condições de processamento, permite obter uma cristalinidade entre 40 e 70%.
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O polipropileno é feito pela formação de longas cadeias de monômero de propeno. O monômero base,
propeno, é um gás à temperatura ambiente, mas quando é unido forma cadeias longas de moléculas
chamadas de polímero, que é o polipropileno em si. Este processo de unir os monômeros se chama
polimerização, que ocorre em um reator operando normalmente sob altas temperaturas, altas pressões e
com o uso de um sistema catalítico. O segredo de criar uma forma isotática de polipropileno reside no
catalisador usado para dirigir esta reação: o catalisador correto deve alinhar as moléculas para
assegurar que eles encontrem a forma certa de se unirem à cadeia. Os catalisadores usados para a
polimerização do propeno são geralmente uma mistura de compostos de titânio e alumínio. Um controle
flexível da estrutura molecular durante a polimerização, especificamente da isotaticidade, peso
molecular, distribuição do peso molecular e a adição de comonômero durante a copolimerização, permite
a uma única unidade de polimerização produzir todos os tipos de polipropileno.
O polipropileno sai do reator na forma de pequenas partículas ou esferas. Elas vão para uma extrusora,
onde são adicionados os aditivos e então granuladas. Esta é a forma que o polipropileno é entregue aos
clientes, que o transformarão em artigos finais que vão ao mercado.
Tipos de polipropileno
Os tipos de polipropileno englobam Homopolímeros, Copolímeros Randômicos e Copolímeros
Heterofásicos, com Índices de Fluidez podendo variar entre 0,6 a 100 g/10min. Os Homopolímeros são
produzidos pela polimerização única do propeno. Os homopolímeros apresentam alta isotaticidade, e,
por conseguinte elevada cristalinidade, alta rigidez, dureza e resistência ao calor. Os Copolímeros
Randômicos são obtidos quando se adiciona ao propeno um segundo monômero (normalmente eteno)
no reator. As moléculas de eteno são inseridas aleatoriamente, o que reduz a cristalinidade do material.
Por este motivo, os copolímeros randômicos apresentam maior transparência, menor temperatura de
fusão e são mais resistentes ao impacto à temperatura ambiente que os homopolímeros. Os
Copolímeros Heterofásicos (muitas vezes também chamados de Copolímeros de Impacto ou de Bloco)
são produzidos em dois reatores em série, onde no primeiro se polimeriza somente o propeno e no
segundo uma fase elastomérica composta de propeno e eteno. Por apresentar, então, estas duas fases
os copolímeros heterofásicos perdem transparência, porém apresentam elevada resistência ao impacto
tanto à temperatura ambiente como a baixas temperaturas. A escolha do tipo mais adequado à aplicação
final deve ser baseada no desempenho requerido no uso final, mais do que do método de
processamento aplicado.
Usos do polipropileno
Devido às suas características no estado fundido, o polipropileno pode ser moldado pelos mais
diferentes processos de transformação de plásticos, dentre os quais podem ser destacados:
Moldagem por injeção que envolve a fusão do material, junto com a adição de corantes ou aditivos, e
forçá-lo sob pressão para dentro de um molde. Este molde é refrigerado, o material se solidifica e o
artigo final é extraído. Este método é usado para fazer muitos tipos de artigos, como por exemplo, potes,
tampas, móveis plásticos, corpos de eletrodomésticos, utilidades domésticas e peças automobilísticas. O
polipropileno é apreciado por sua fácil processabilidade e excelentes propriedades finais, que incluem
densidade baixa, alto brilho e rigidez, resistência térmica e química, entre outras.
Moldagem por Sopro é usada para a produção de frascos, garrafas, reservatórios para veículos, etc.
Um tubo de material fundido é soprado dentro de um molde e toma a forma da cavidade. Quando ele é
resfriado, o molde é aberto e o artigo extraído.
Filmes de polipropileno são largamente empregados para a embalagem de alimentos e outros artigos.
Eles são feitos por extrusão, que força a passagem do material fundido através de uma matriz tubular ou
plana. O Filme produzido desta forma pode ser orientado posteriormente, obtendo-se um filme mais
resistente.
Extrusão. Por este processo podem ser obtidos inúmeros artigos contínuos, que incluem tubos, chapas,
ráfia, etc. As chapas de polipropileno são feitas pela passagem do material fundido através de uma
matriz plana, e resfriado em cilindros paralelos. As chapas podem ser usadas para a produção de
diversos artigos através de corte e vinco, ou termoformadas para a produção de potes, copos, etc. As
ráfias são produzidas pelo corte e posterior estiramento de uma chapa, que são então usadas em teares
para a produção de tecidos, sacaria, etc.
Fibras de polipropileno são usadas para a produção de carpetes, tapetes e cordas, entre outros. O
material fundido em uma extrusora e forçado através de inúmeros furos minúsculos, formando as fibras.
De modo semelhante são produzidos os não-tecidos de polipropileno, que são largamente usados em
descartáveis higiênicos, roupas protetoras, etc que se beneficiam da tenacidade e flexibilidade dos novos
materiais.
Estes são alguns dos processos usados para a transformação do polipropileno. Quando uma nova
técnica está sendo desenvolvida ou uma nova aplicação do polipropileno usando uma das técnicas já
consolidadas, é necessária uma integração entre o produtor de máquina, produtor de resina e
transformador para se encontrar o material mais adequado para o novo processo ou aplicação.
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FABRICAÇÃO DO PET - POLITEREFTALATO DE ETILENO
Resultante da condensação do etilenoglicol com o ácido tereftálico. É um poliéster, família de polímeros
conhecida desde a década de 30. Foi somente em 1941, no entanto, a primeira síntese do polímero
com alta massa molar, sendo que somente em 1942 a sua descoberta como fibra foi patenteada por J.
R. Whinfield e J. T. Dickson. A sigla PET tem sido utilizada internacionalmente para designar esta resina,
que também pode ser identificada nas embalagens pelo símbolo característico de identificação de
plásticos, sendo o PET identificado com o número 1. O PET é um termoplástico que pode ser reduzido a
fibras (como o dácron) e filmes. É o plástico principal das embalagens para alimentos com fecho.
As substâncias reagem em alta temperatura e alta pressão para obter o PET amorfo. A resina então é
cristalizada e polimerizada para aumentar seu peso molecular e sua viscosidade.
O ácido tereftálico, por sua vez, é obtido pela oxidação do p-xileno, enquanto o etilenoglicol (MEG) é
sintetizado a partir do etileno, sendo ambos os produtos da indústria petroquímica, conforme
representado na figura.
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Utilização do PET
O PET é usado em garrafas para bebidas, óleos comestíveis, molhos, temperos, produtos farmacêuticos,
cosméticos, produtos de limpeza, laminados para café, biscoitos, tampas, produtos de carne etc.
Densidade do PET
Densidade absoluta do PET: 1,335 - 1,455 g/cm³ e Densidade aparente do PET: 0,85 - 0,88 g/cm³
Viscosidade intrínseca
Entre as várias definições de viscosidade de solução, a viscosidade intrínseca (VI) é a mais útil por ser
diretamente proporcional ao peso molecular. Portanto, o valor da VI é uma medida indireta do peso
molecular do polímero. Fisicamente, a VI descreve a habilidade do polímero em aumentar a viscosidade
do solvente na ausência de qualquer interação intermolecular. È determinada usualmente pela
comparação das medidas do tempo de escoamento da solução do polímero com o tempo de
escoamento do solvente puro num mesmo capilar a uma temperatura constante e previamente
estipulada. Quanto maior a VI maior será o tamanho das cadeias moleculares e maior será a chance de
poder trabalhar mecanicamente o polímero durante a fase de injeção e sopro das embalagens.
Secagem do PET
O PET é um material higroscópico, que absorve água do meio ambiente. A umidade dos grãos de PET
pode atingir níveis elevados de até 0,6% em peso. Se a resina for submetida á fusão com esses níveis
de umidade, sofre uma rápida degradação (hidrolise), reduzindo o seu peso molecular, o que é refletido
na perda da viscosidade intrínseca e conseqüentemente perdas de suas propriedades físicas. Portanto a
secagem cuidadosa e controlada da resina é uma operação essencial antes de sua transformação.
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Condições de processo do PET
Para uma melhor processabilidade do produto é necessária a secagem de 4-6 horas do material a
temperaturas de 160-175°C. Normalmente as peças são injetadas a temperaturas de 260 a 295°C
(dependendo do tipo de equipamento utilizado). A rosca utilizada deve ser própria para PET. O molde
deverá ser resfriado a 7-10°C, garantindo o preenchimento total da peça, sem cristalização. Ponto de
orvalho do ar seco: < -30oC, preferencialmente < - 40oC.
Processo de injeção e sopro do PET
Através de máquinas denominadas injetoras, o PET é injetado e resfriado no formato de uma preforma.
Esta preforma pode então ser reaquecida para ser estirada e soprada, formando a garrafa. Este
processo, quando utilizado no PET, faz com que a parede da garrafa seja formada por uma fina camada
de material biaxialmente orientada, o que é responsável pelas propriedades mecânicas e de barreira a
gases necessárias para o envase dos carbonatados. Atualmente existem dois tipos diferentes de
processo, em relação á cadência entre as etapas de injeção da preforma e o sopro da garrafa, são os
processos de ciclo quente (ou “de 1 estágio”) e o processo de ciclo frio (ou “de 2 estágios”):
Processo de ciclo quente: a resina PET é seca, plastificada (fundida) e através de processo de injeção
se transforma em preformas. Estas preformas são injetadas num primeiro molde, e passam ao estado
vítreo (abaixo da temperatura de cristalização) durante a transferência para uma segunda estação, na
qual são novamente levadas para uma temperatura de estado termoelástico. Segue-se a transferência
instantânea para a estação de estiramento/sopro, onde são moldadas as garrafas. Este processo é todo
realizado em uma única máquina.
Processo de ciclo frio: processamento em duas máquinas, onde a primeira é uma injetora, alimentada
com a resina PET previamente seca, produz preformas que são resfriadas até uma temperatura próxima
da temperatura ambiente. É essencial garantir o resfriamento rápido das preformas, deixando-as no
estado vítreo imediatamente após a injeção. Estas preformas podem ser estocadas e depois, quando
convier, alimentadas em uma segunda máquina: a sopradora. Nesta máquina, as preformas são
aquecidas em condições controladas, em fornos de luz infravermelho de forma a atingir o estado
termoelástico e sopradas em moldes com cavidades da embalagem que se deseja.
Acetaldeído
Acetaldeído é uma substância incolor, volátil, não tóxica, com odor e gosto típicos de frutas. È um
subproduto da degradação térmica do PET. Ele é formado quando a resina é submetida a altas
temperaturas. A preocupação com a presença do acetaldeído nas embalagens se deve à alteração de
gosto que este possa causar no produto embalado.
FABRICAÇÃO DE FIBRAS
As fibras manufaturadas estão subdivididas em fibras artificiais e sintéticas. Entende-se por fibra artificial
aquela fabricada com polímero natural, como a celulose, por exemplo. Entende-se por fibra sintética
aquela produzida com matérias-primas simples, normalmente do petróleo, com as quais se sintetiza o
polímero que irá compor a fibra.
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Processo Produtivo das Fibras Artificiais.
O processo de produção das fibras artificiais consiste na transformação química de matérias-primas
naturais. A partir das lâminas de celulose, o raiom acetato e o raiom viscose seguem rotas distintas. A
viscose passa por banho de soda cáustica e, em seguida, por subprocessos de moagem, sulfurização e
maturação, para finalmente, ser extrudada e assumir a forma de filamento contínuo ou fibra cortada. O
acetato passa inicialmente por banho de ácido sulfúrico, diluição em acetona, extrusão e, finalmente, por
operação de evaporação da acetona.
Processo Produtivo das Fibras Sintéticas
O processo de produção das fibras sintéticas se inicia com a transformação da nafta petroquímica, um
derivado petróleo, em benzeno, eteno, p-xileno e propeno, produtos intermediários da chamada 1°
geração petroquímica e insumos básicos para a produção destas fibras.
O benzeno é a matéria-prima básica da poliamida 6 (náilon 6), que, por sua vez, é obtida pela
polimerização da caprolactama (único monômero), enquanto que a poliamida 6.6 consiste na
polimerização de dois monômeros: hexametilenodiamina e ácido adípico, que por reação de
policondensação formam o "Sal N", e em uma segunda fase a poliamida 6.6 (náilon 6.6).
O poliéster cuja matéria-prima básica é o p-xileno pode ser obtido por intermédio de duas rotas de
produção: a do DMT (Dimetil Tereftalato + MEG) ou a do PTA (Ácido Terefetálico Puro + MEG:
Monoetilenoglicol).
As fibras acrílicas e olefínicas (polipropileno), por sua vez, têm como principal insumo básico
petroquímico o propeno. Pelas suas propriedades e presença de aminoácidos, as fibras acrílicas são
comparadas à lã natural e ocuparam os segmentos de roupas de inverno e de tapeçaria, devido as suas
semelhanças aos produtos de lã.
BIOPOLÍMEROS
Existem outros polímeros além dos plásticos. Polímeros naturais, tais como amidos, celulose, proteína
de soja, óleo vegetal, triglicerídeos e poliésteres bacterianos, podem ser extraídos de colheitas e
bactérias. Além disso, plantas e microorganismos são capazes de produzir substâncias como ácido
lático, que pode ser polimerizado em bioplásticos (ácido polilático, por exemplo).
Existem duas estratégias para produzir bioplásticos.
Fermentação: As bactérias ou outros microorganismos produzem em massa os biopolímeros em bio-
reatores (tanques de fermentação). Os biopolímeros (ácido lático, poliéster) são extraídos dos bio-
reatores e processados quimicamente em forma de plásticos.
Fábricas de engenharia genética como bio-reatores: Biotecnólogos introduzem genes bacterianos em
plantas. Esses genes se codificam para as enzimas fabricarem plásticos bacterianos. As plantas
crescem, são colhidas e os plásticos do material da planta são extraídos.
Em 1997, Cargille Dow fabricou um plástico transparente (polilactida) com milho. As fibras poliactidas
foram utilizadas em roupas esportivas, tecidos de estofamento e embalagens bioplásticas.
A vantagem dos bioplásticos é que eles são produzidos a partir de fontes renováveis (bactérias, plantas)
em vez de fontes não-renováveis (petróleo, gás natural). Além disso, os bioplásticos são biodegradáveis,
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ou seja, podem se decompor no ambiente. A indústria de bioplásticos é potencialmente importante. Com
a tecnologia atual, os bioplásticos podem ser de fabricação mais cara, mas a biotecnologia está
avançando rapidamente, e a produção pode se tornar mais econômica no futuro.
REFERÊNCIAS
A Borracha. Disponível em <http://www.petroflex.com.br/perfil_borracha.htm>. Acesso em 20/05/08.
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A. Rio de
Janeiro: 1980. 4 ed.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. Que são polímeros termorrígidos? Escolha um polímero dessa categoria e comente a seu
respeito.
2. Que são polímeros? Indique suas possíveis classificações e exemplifique. Ilustre uma equação
de reação de polimerização.
4. Que características são verificadas nos polímeros que os tornaram de uso versátil na
modernidade? Justifique.
8. Quais os tipos de reciclagem conhecidas? Como diferenciar e escolher o tipo para executá-la?
Justifique com exemplos.
10. Que produto poderia ser formado da polimerização de uma mistura de etileno e propileno?
Desenhe uma porção representativa da estrutura.
11. Cite as principais fontes de obtenção de monômeros poliméricos e comente a sobre a sua
viabilidade, considerando aspectos tecnológicos, econômicos e ambientais.
12. Faça uma distinção entre monômeros e polímeros. Exemplifique numa reação de polimerização.
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INTRODUÇÃO
São denominados fertilizantes ou adubos aqueles produtos que, aplicados aos solos, têm o objetivo de
fornecer aos vegetais os nutrientes necessários para o seu crescimento e produção.
Na legislação que dispõe sobre normas de inspeção e fiscalização da produção e comércio de
fertilizantes (Decreto 86.955 de 18.02.82, publicado no Diário Oficial da União de 24.02.82), o fertilizante
é definido como: "substância mineral ou orgânica, natural ou sintética, fornecedora de um ou mais
nutrientes das plantas".
Estes nutrientes podem ser classificados, segundo a sua importância no processo de desenvolvimento
das plantas, em macronutrientes primários, secundários e em micronutrientes ou oligoelementos. São
eles:
macronutrientes primários: nitrogênio (N), fósforo (P) e potássio (K);
macronutrientes secundários: cálcio (Ca), magnésio (Mg) e enxofre (S), e
micronutrientes ou oligoelementos: boro (B), cloro (Cl), cobre (Cu), ferro (Fe), manganês (Mn),
molibdênio (Mo), zinco (Zn) e cobalto (Co).
A solubilidade dos nutrientes e a composição química dos diversos produtos comercializados são
regulamentadas por legislação específica. Para se indicar a composição química de um fertilizante
utiliza-se uma fórmula x - y - z, onde:
MATÉRIAS-PRIMAS
Matérias-primas básicas
As matérias-primas básicas utilizadas nos fertilizantes são: ar atmosférico, rocha fosfática, enxofre, gás
natural e subprodutos das refinarias de petróleo e rocha potássica.
Ar atmosférico
O ar atmosférico é composto por vários gases. Uma análise nas camadas de ar seco e limpo ao nível do
mar pode revelar uma composição de 21% de oxigênio, 78% de nitrogênio, 1% de argônio, e 0,03% de
dióxido de carbono. Também estariam presentes traços de hidrogênio, hélio e ozônio, além de vapor
d'água e matéria sólida suspensa, microscópica e submicroscópica.
A produção industrial de nitrogênio é feita por meio de um processo de destilação que retira o ar da
atmosfera, que é então filtrado, comprimido e resfriado. Por meio destes processos são extraídos os
teores de água, gases indesejados e impurezas. O ar purificado passa então por uma coluna onde são
separados oxigênio, nitrogênio e argônio, no estado líquido.
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A fonte primária de nitrogênio é a atmosfera, sendo este seu principal componente, perfazendo 75% do
total em peso. O nitrogênio atmosférico, entretanto, é um gás inerte e insolúvel.
Nestas condições, ele não pode ser absorvido pelas plantas, necessitando estar combinado com outros
elementos fixadores, para tornar-se um fertilizante.
Rocha fosfática
Os concentrados fosfáticos, contendo 30% a 38% de P 2O5, são as fontes primárias e únicas de fósforo
dos fertilizantes fosfatados.
A própria rocha fosfática, finamente moída, embora possa ser aplicada diretamente ao solo com a função
de fertilizante, possui baixa solubilidade, devendo ser, por esta razão, transformada em outros adubos
mais solúveis.
A obtenção da rocha fosfática se dá no âmbito da indústria extrativa mineral. Para se chegar a esse
produto são necessárias várias etapas, que passam pela prospecção e pesquisa geológica, pesquisa
tecnológica e de desenvolvimento do projeto de mineração e, na fase produtiva, pela lavra e
beneficiamento do minério. As fases de prospecção e pesquisa geológica e de pesquisa tecnológica, que
antecedem a extração mineral de uma jazida, são fundamentais, pois cada depósito é único e apresenta
uma série de especificidades. Estas diferenças deverão ser reduzidas para se chegar a um produto
padronizado, que é o concentrado do minério, com um determinado teor de P2O5.
As concentrações de fosfato de importância econômica podem ser encontradas em dois tipos de rochas:
sedimentares e ígneas. De origem sedimentar existem os fosforitos, os depósitos de guano e os
alumino-fosfatos. Os de origem ígnea estão principalmente associados a ocorrências de rochas de
composição ultrabásica e alcalina.
Os depósitos de fosforitos são formados pela deposição e acumulação, em bacias sedimentares
marinhas, não de mar profundo, de pellets fosfáticos, de excrementos de animais marinhos ou de
esqueletos dos animais mortos. Nos fosforitos, o fósforo é encontrado na forma de hidroxifluorapatita
[Ca5(PO4)3OH.F] ou de apatita carbonatada [Ca5(PO4.CO3OH)3F]. Este material pode ocorrer quase puro,
mas em geral apresenta-se misturado a areia, argila ou carbonato para formar arenitos, folhelhos e
calcários fosfáticos.
A espessura de uma camada de fosforito pode variar de alguns centímetros até uma dezena de metros.
Em alguns casos, porém, essas camadas podem estender-se lateralmente por vários quilômetros,
mantendo espessuras e teores de P2O5 relativamente homogêneos. Quanto ao teor, os depósitos podem
apresentar desde percentagens muito baixas até teores de 35% de P2O5. Hidrocarbonetos de cor
marrom escura a preta geralmente estão presentes nas camadas, associados a quantidades variáveis de
material detrítico, principalmente quartzo.
Os depósitos de guano são formados pela acumulação de excrementos de aves marinhas e sua
posterior assimilação pelas rochas subjacentes, normalmente formadas por calcários coralíferos
porosos. Quando essas acumulações ocorrem sobre rochas de composição ferro-aluminosa, como, por
exemplo, bauxitas, lateritas ou rochas feldspáticas, formam-se depósitos de minerais amorfos de fosfato
de alumínio hidratado e fosfato de ferro, conhecidos como alumino-fosfatos.
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Os depósitos de fosfato de origem ígnea ocorrem relacionados a corpos de rochas alcalinas, intrusivas
ou extrusivas, ou a veios hidrotermais associados a elas. Em sua maioria, são estruturas anelares,
intrusivas, contendo carbonatitos, nefelina sienitos, rochas ultra-alcalinas, tais como ijolitos e urtitos, e
ultramáficas alcalinas, como álcali-piroxenitos. Estão localizados, normalmente, em áreas de plataforma
e muitos estão associados a estruturas de rift-valleys ou a bordas de bacias. Nessas rochas o fósforo é
encontrado na forma de apatita, principalmente fluorapatita [Ca5(PO4)3F], podendo se apresentar, nos
mantos de intemperismo que recobrem os maciços, na forma de fosfatos secundários de bário e
estrôncio (gorceixita e goyazita) e de terras-raras (rabdofanita).
Enxofre
O enxofre é uma matéria-prima de origem mineral que é a base para a fabricação do ácido sulfúrico,
podendo ser obtido de fontes muito diversas.
Ao mesmo tempo em que é encontrado e extraído na forma elementar nativa, a partir de jazidas
minerais, também é obtido como subproduto do refino de petróleo e do gás natural, de rochas
betuminosas e de carvão. Além disso, ele pode ser recuperado já na forma de ácido sulfúrico, este
também produzido como subproduto de outras atividades, como a metalurgia de minérios sulfetados.
Sua produção pode ser feita pelo processo Frasch de extração com água quente ou de depósitos
vulcânicos produzidos pela reação entre o sulfeto de hidrogênio exalado e o dióxido de enxofre.
O gás sulfídrico ocorre como um componente do gás natural em várias partes do mundo. Para que o gás
natural seja aproveitado, o sulfeto de hidrogênio precisa ser removido, o que o faz um necessário
subproduto.
No caso do petróleo, de rochas betuminosas e do carvão, eles apresentam compostos orgânicos
sulfurados complexos em uma larga gama de concentrações, que durante o processo de refino ou
queima são removidos, sendo o enxofre recuperado na sua forma elementar. Desde que a demanda por
combustíveis fósseis cresceu, o enxofre elementar obtido como subproduto da produção de gás natural
ganhou destaque entre as fontes de enxofre.
Com o aumento das restrições ambientais em todo o mundo, tem aumentado à parcela do enxofre
removido quando do refino do petróleo ou do betume dos xistos, folhelhos e arenitos betuminosos. Além
dessas fontes, o enxofre está contido no ácido sulfúrico, que é obtido a partir do beneficiamento e
metalurgia de minérios sulfetados, que podem ser: sulfetos de ferro (pirita, marcassita e pirrotita), com
baixos teores de diversos metais não-ferrosos, e que são geralmente minerados pelo seu conteúdo de
enxofre. Os concentrados de pirita com 40% a 50% de enxofre contido são ustulados para produzir o gás
SO2, que então é transformado em ácido sulfúrico, e sulfetos de metais não-ferrosos (sulfetos de zinco,
cobre, chumbo, molibdênio, níquel e outros), que são minerados pelo seu conteúdo desses metais. O
enxofre, recuperado na forma de ácido sulfúrico, pode ser retirado tanto das piritas que se concentra no
rejeito do tratamento daqueles sulfetos, quanto através da dissolução dos gases (SO2) expelidos no
processo metalúrgico. Esta produção é também chamada de involuntária, por ser principalmente
motivada pela necessidade de controle da poluição ambiental.
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Outra potencial fonte de enxofre são os depósitos de sulfatos, incluindo aqueles de anidrita, gipsita e os
rejeitos de “fosfogesso” produzidos junto às fábricas de ácido fosfórico em todo o mundo. Esses
materiais representam uma das maiores e também das mais inexploradas fontes de enxofre. Nos
processos de recuperação conhecidos, o gipso e a anidrita são decompostos por métodos químicos e
pirometalúrgicos, produzindo ou enxofre elementar ou ácido sulfúrico. Geralmente esses processos
estão associados à obtenção de cal como subproduto, que normalmente é utilizada na fabricação de
cimento. Esses vários métodos, porém, são ainda considerados de alto custo, mesmo quando
associados à produção de cimento.
O enxofre pode ainda ser recuperado das piritas encontradas em várias concentrações nos depósitos de
carvão e que compõem os rejeitos de sua mineração.
Rocha potássica
O Potássio encontra-se em porcentagens elevadas nos seguintes minerais: silvita; silvinita; carnalita;
langbeinita entre outros. Através destes minerais pode-se chegar aos diversos fertilizantes potássicos
existentes. Pela sua alta concentração e baixo custo a maior parte do Potássio utilizado na agricultura
mundial está na forma de Cloreto de Potássio.
Ácido nítrico
O ácido nítrico é um insumo essencial para a fabricação do nitrato de amônio. Ele é usado para reagir
com a amônia anidra, atuando no sentido de disponibilizar o nitrogênio em duas formas assimiláveis
pelas plantas: a amoniacal e a nítrica, além de ser um fertilizante extremamente solúvel em água. Esse
nitrato de amônio pode ser misturado com o calcário gerando um novo fertilizante denominado
nitrocálcio.
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Ácido sulfúrico
O ácido sulfúrico é um insumo essencial para a fabricação do sulfato de amônio, do ácido fosfórico, do
superfosfato simples (SSP) e da rocha fosfática parcialmente acidulada. Ele é usado para reagir com o
concentrado de rocha fosfática, atuando no sentido de deslocar o fósforo para uma forma mais solúvel e
assim mais assimilável pelas plantas. Esta reação pode ser parcial, como a que ocorre na produção do
superfosfato simples e da rocha fosfática parcialmente acidulada, ou completa, como a do processo de
fabricação do ácido fosfórico.
O ácido sulfúrico pode ser produzido a partir de enxofre elementar, quando é queimado na presença de
excesso de ar seco, no chamado processo de contato. Pode também ser obtido pela ustulação de piritas
(FeS2) e pirrotitas (FeS), que são minerais que contêm entre 45% e 48% e entre 30% e 32% de enxofre
contido, respectivamente.
O processo de produção de ácido sulfúrico que mais tem crescido em importância é o do aproveitamento
dos gases de ustulação advindos da metalurgia de concentrados de sulfetos de metais não-ferrosos.
Ácido fosfórico
O ácido fosfórico é a matéria-prima intermediária mais importante, porque é insumo indispensável na
fabricação de todos os principais fertilizantes fosfatados, excetuando-se o superfosfato simples e a rocha
fosfática parcialmente acidulada.
Existem dois métodos para sua obtenção, por via úmida e por via térmica, sendo que o último fornece
um produto de maior pureza.
Nos processos por via úmida, o concentrado de rocha fosfática é digerido por um ácido, normalmente o
ácido sulfúrico, obtendo-se daí o ácido fosfórico. Esta reação produz também como subprodutos o
fosfogesso e o ácido fluossilícico.
Na via térmica, o concentrado de rocha fosfática é carregado em fornos elétricos com coque e sílica, em
proporções adequadas, obtendo-se o fósforo líquido. Este é então queimado em uma câmara de
combustão na presença de ar, onde os gases, ao se resfriarem, se transformam, por hidratação, em
ácido fosfórico.
O teor de P2O5 do ácido fosfórico varia normalmente entre 52% e 55% para o obtido por via úmida, e até
69% para o obtido por via térmica.
O ácido fosfórico, ao passar por um processo de desidratação, poderá chegar a um teor de 68% a 72%,
ou de 75% a 83% de P2O5, se os processos de obtenção forem por via úmida ou térmica,
respectivamente. Este produto é chamado de ácido superfosfórico, e apresenta como vantagem em
relação ao anterior a diminuição dos custos de transporte, que é fator econômico importante,
principalmente no comércio exterior via marítima.
O ácido superfosfórico é utilizado na fabricação de fertilizantes líquidos de grande concentração ou de
superfosfatos triplos concentrados (com teor de 54% de P2O5).
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Amônia anidra
Antes do início do século XX, as fontes de compostos de nitrogênio fixado estavam limitadas aos
materiais orgânicos naturais, aos nitratos naturais (salitre do Chile) e aos subprodutos da destilação da
hulha e do coque metalúrgico.
No começo deste século, porém, foi desenvolvido na Alemanha o processo Haber-Bosch, o qual produz
amônia pela combinação química do nitrogênio com o hidrogênio em condições de alta temperatura e
pressão na presença de catalisadores, sendo esta, até hoje, a principal fonte de amônia anidra.
A amônia anidra produzida é obtida do nitrogênio atmosférico e do hidrogênio obtido de uma das fontes
anteriormente referidas, predominantemente o gás natural.
FERTILIZANTES BÁSICOS
Adubos Fosfatados
A principal matéria-prima dos adubos fosfatados brasileiros é o minério fluorapatita (Ca5(PO4)3F). Este
para se transformar em adubos solúveis deve ser acidulado ou moído para aplicação direta, como
fosfato natural.
Na indústria de produção de ácido fosfórico e outros fertilizantes fosfatados é produzida grande
quantidade de gesso (sulfato de cálcio), que é um resido do processo.
Fosfato Monoamônio (MAP)
Ca5(PO4)3F+ 5H2SO4 → 3H3PO4 (l) + 5CaSO4(s) + HF(g)
3H3PO4 + 3NH3 → 3NH4H2PO4 (MAP)
(Dados importantes no MAP: 44% de P2O5; 10% de N - Forma amoniacal)
Fosfato Diamônio (DAP)
Ca5(PO4)3F+ 5H2SO4 → 3 H3PO4 (l) + 5CaSO4(s) + HF(g)
3H3PO4 + 6NH3 → 3(NH4)2HPO4 (DAP)
(Dados importantes no DAP: 38 - 40% de P2O5 solúvel em água e 4 – 6% solúvel em solução neutra de
ácido cítrico; 18% de N - Forma amoniacal)
Superfosfato Simples (SSP)
Numa rota química diferente, a apatita ao ser acidulada com ácido sulfúrico, dá origem ao SSP,
constituído de um fosfatomonocálcilco e gesso.
Ca5(PO4)3F + 2H2SO4 → 3CaHPO4 + 2CaSO4 + HF
SSP (16 –18% de P2O5 solúvel em água e 2 – 3% em solução neutra de citrato de amônio; 18 – 20% de
Ca e 10 – 18% de S)
Superfosfato Triplo (STP)
A apatita é acidulada com o ácido fosfórico.
STP (41% de P2O5, 38 – 40% solúvel em água e 3 – 4% solúvel em citrato de amônio; 7 –12% de Ca)
Termofosfato
São preparados através do aquecimento (1000°C – 1450°C) da rocha fosfática. As suas características
de solubilidade lenta e presença de macronutrientes secundários (Mg e Ca) e micronutrientes (Mn, Fe e
Si) na sua composição fazem do produto uma alternativa interessante para a região tropical.
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Os termosfosfatos são solúveis em ácido cítrico, mas não solúveis em água, embora ambas as formas
de P são consideradas disponíveis para a planta.
(Dados importantes: 18 % de P2O5 e 16,5% de P2O5 solúvel em ácido Cítrico; 9% de Mg; 20% de Ca;
25% de Silicato, 22% de Silicato solúvel em ácido Cítrico).
Fosfato Natural
Rocha fosfatada moída e concentrada.
Fosfato Parcialmente Acidulado
(25% DE P2O5, sendo 9% solúvel em citrato neutro de amônio, 11% solúvel em ácido Cítrico e 2%
solúvel em água; 25 –27% de Ca; 0 – 6% de S; 0 – 2% de Mg)
Ácido Fosfórico
Ca5(PO4)3F + 5H2SO4 → 3H3PO4 (l) + 5CaSO4(s) + HF(g)
Adubos Nitrogenados.
O nitrogênio é um macronutriente primário ou nobre, além de ser o mais utilizado, mais extraído e mais
exportado pelas culturas. A sua utilização na agricultura é essencial para as plantas cumprirem seu ciclo
de vida.
A adubação nitrogenada é a maior responsável pela disponibilidade do N no solo. As formas em que o N
se apresenta nos adubos nitrogenados são: Nítricas (Ex. Nitrato de Cálcio), amoniacal (Ou ambas como
e o caso do Nitrato de Amônio), orgânica e amídica (Uréia).
A concentração de N nos adubos pode variar desde 82% na amônia anidra até valores menores que 1%,
nos adubos orgânicos.
Neste contexto, pode-se observar um grande número de adubos nitrogenados, dentre os quais:
Uréia – CO(NH2)2 – Apresenta 45% de nitrogênio (N) solúvel em água; absorve com facilidade a
umidade do ar, razão por que seus grânulos são revestidos com material protetor para diminuir a
hidroscopicidade. No solo, o nitrogênio da uréia transforma-se em amônia (NH3) gasosa e nitrato (NO3-).
Obtida pela reação da amônia anidra com o gás carbônico numa rota química muito delicada em termos
de riscos produtivos.
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Sulfato de Amônio – (NH4)2SO4 – Apresenta 21% de nitrogênio (N) e 23% de enxofre (S), solúvel em
água, é cristalizado e pouco higroscópico. Produzido pela reação do ácido sulfúrico com a amônia anidra
ou em solução.
Nitrato de Sódio (Salitre do Chile) – NaNO3 – Apresenta 16% de nitrogênio (N) solúvel em água. Pode
ser obtido industrialmente por reação entre o ácido nítrico e a soda cáustica ou provir de jazidas
existentes no Chile.
Nitrato de Potássio – KNO3 – Apresenta 13% de nitrogênio (N) e 44% de potássio (K 2O), solúvel em
água. Obtido pela reação do ácido nítrico com a potassa cáustica ou mineral de potássio.
Nitrato de Sódio e Potássio ou Salitre duplo Potássico – NaNO3 + KNO3 – Apresenta 15% de
nitrogênio (N) e 14 % de potássio (K2O), solúvel em água.
Nitrato de Amônio – NH4NO3 – apresenta 33,5% de nitrogênio (N) solúvel em água, metade na forma
nítrica e metade na amoniacal. Obtido pela reação entre a amônia e o ácido nítrico.
Nitrocálcio – NH4NO3 + calcário – Apresenta 27% de nitrogênio (N) solúvel em água, alem de 2,8% a
3,5% de cálcio (Ca) e 1,2% a 1,8% de magnésio (Mg). Obtido pela mistura de nitrato de amônio e
calcário moído.
Sulfonitrato de amônio – NH4NO3 + (NH4)2SO4 – Apresenta 26% de nitrogênio (N) e também 15% de
enxofre (S), solúveis em água.
Solução nitrogenada – Obtida pela dissolução de fertilizantes nitrogenados com uréia, nitrato de
amônio e outros, em água; apresenta 21% de nitrogênio (N).
Água Amoniacal – NH3 – Dissolvido em água; apresenta 10% de nitrogênio.
Amônia Anidra – É um gás à temperatura ordinária, liqüefazendo-se quando comprimido. Apresenta
82% de nitrogênio, sendo por isso o adubo nitrogenado mais concentrado que se conhece.
Uran – É uma mistura entre Nitrato de amônio e uréia.
Fosfato Monoamônico – NH4H2PO4 – Também conhecido por MAP. Apresenta 10% de nitrogênio (N) e
46 a 50% de fósforo (P2O5), solúveis em água; apresenta ainda 2 a 5% de fósforo (P 2O5) solúvel em
solução neutra de citrato de amônio.
Fosfato Diamônico – (NH4)2HPO4 – Também conhecida por DAP; apresenta 16% de nitrogênio (N) e
38% a 40% de fósforo (P 2O5 ) solúveis em água; apresenta ainda 4% a 6% de fósforo (P 2O5 ) solúvel em
solução neutra de citrato de amônio.
Fertilizantes Orgânicos – O principal nutriente vegetal dos fertilizantes orgânicos é o nitrogênio, que
infelizmente se apresenta com teores baixos. Os materiais orgânicos com teores mais elevados de
nitrogênio, como as tortas de semente de algodão, mamona e amendoim, com 4% a 7% de nitrogênio
(N), são empregados com maior lucro na alimentação animal. Restam como fertilizantes os estercos
bovinos e de galinha, borra de café, turfa, linhito e compostos orgânicos, estes produzidos a partir de
restos vegetais ou do lixo urbano; nestes materiais orgânicos o nitrogênio (N) não ultrapassa 1% exceto
no esterco de galinha, onde pode atingir 1,5% a 2%. O nitrogênio dos materiais orgânicos é insolúvel em
água, mas é aproveitado pelas plantas após a decomposição do material no solo.
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Adubos Potássicos
Os fertilizantes potássicos mais comuns são: cloreto de potássio, sulfato de potássio, nitrato de potássio
e sulfato de potássio e magnésio. Pela sua alta concentração e baixo custo a maior parte do Potássio
utilizado na agricultura mundial está na forma de Cloreto de Potássio.
A cadeia produtiva de fertilizantes minerais é complexa e envolve atividades que vão desde a extração
da matéria-prima até a composição de formulações aplicadas diretamente na agricultura.
O segmento extrativo mineral fornece as matérias-primas básicas dos fertilizantes, principalmente o gás
natural, o rasf (resíduo asfáltico do petróleo) e a nafta, além da rocha fosfática, do enxofre e das rochas
potássicas.
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Com base nesses insumos, obtêm-se então as matérias-primas intermediárias, sobretudo o ácido
sulfúrico, o ácido fosfórico, a amônia anidra e os fertilizantes simples, dos quais resultam os fertilizantes
básicos, como a uréia, o sulfato de amônio, o MAP, o superfosfato simples e o cloreto de potássio, que,
por fim, originam os fertilizantes granulados e as misturas de formulação NPK, complexos.
FERTILIZANTES FOSFATADOS
Rocha Fosfatada e Enxofre são as matérias primas básicas para produção da maior parte dos
fertilizantes fosfatados solúveis comercializados no Brasil e no Mundo. De acordo com o Anuário
Estatístico do Setor de Fertilizantes 2004 no ano de 2003 o Brasil ocupa a 7ª posição entre os maiores
produtores de Rocha Fosfatada no mundo, atrás dos EUA, Marrocos, China, Rússia, Tunísia e Jordânia
com uma participação de 3,7%. O País é praticamente auto-suficiente na produção desta matéria prima
produzindo internamente cerca de 80% de suas necessidades. Por outro lado, o País é totalmente
dependente da importação de Enxofre, matéria prima básica para produção de ácido sulfúrico. Este por
sua vez, constitui-se matéria prima para a produção de Superfosfato Simples e Ácido Fosfórico. De
modo simplificado é apresentada a rota de produção dos principais fertilizantes fosfatados
comercializados no País.
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FERTILIZANTES NITROGENADOS
Fertilizantes Nitrogenados são aqueles que têm na sua composição, como nutriente principal, o
Nitrogênio. A Amônia (NH3) é a matéria prima básica para produção dos principais fertilizantes
Nitrogenado e a história desta indústria está intimamente ligada à evolução tecnológica da sua produção
e das matérias primas por ela utilizadas.
A amônia é um gás obtido pela reação do gás nitrogênio (N2) proveniente do ar com o gás hidrogênio
(H2) procedente de várias fontes: gás natural, Nafta, Fuel Oil ou de outros derivados de petróleo
conforme a reação: N2 + 3H2 → 2NH3.
Em função alta estabilidade da molécula de N2, para que esta reação ocorra são necessárias condições
bastante drásticas como pressão e temperaturas elevadas e a presença de catalisador. No Brasil,
atualmente, a Amônia é produzida pela Ultrafértil em Piaçagüera - SP e Araucária - PR e pela Petrobrás
em Camaçari - BA e Laranjeiras - SE.
A rota de produção de alguns fertilizantes nitrogenados pode ser ilustrada, de maneira simplificada na
figura seguinte. Observando-se a figura percebe-se que a Uréia é obtida pela reação da NH3 com CO2
sob condições de temperatura e pressão. O Nitrato de Amônio é obtido pela reação (neutralização) da
NH3 com Ácido Nítrico, que por sua vez é obtido pela oxidação da Amônia. Finalmente, o Sulfato de
Amônio pode ser obtido pela neutralização da Amônia pelo Ácido Sulfúrico ou como subproduto da
produção de caprolactama.
A Amônia é matéria-prima básica para a produção de MAP (Fosfato monoamônio) e DAP (fosfato
diamônio), através da reação com Ácido Fosfórico e pode ser utilizada, também, na produção de
Superfosfato Simples Amoniado.
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FERTILIZANTES POTÁSSICOS
Os fertilizantes potássicos são obtidos, principalmente, através de depósitos subterrâneos, situados, na
maioria das vezes, a centenas de metros de profundidades. Além disso, podem ser obtidos através dos
mares, o que os torna, praticamente, inesgotáveis. Canadá e Rússia são os países que possuem as
maiores reservas mundiais de Potássio. Israel e Jordânia retiram sais de Potássio do Mar Morto. No
Brasil a Cia. Vale do Rio Doce explora comercialmente uma mina situada em Taquari Vassouras - SE.
No entanto as reservas são pequenas tornando o País altamente dependente desta matéria prima,
necessitando importar mais de 80% de suas necessidades. Os fertilizantes potássicos também precisam
ser submetidos a processos de beneficiamento a fim de se obter produtos de mais alta concentração e
solúveis em água. No entanto, ao contrário dos fertilizantes fosfatados, estes produtos não requerem
tratamento com calor ou ácidos fortes para se obter produtos disponíveis às plantas.
O Potássio encontra-se em porcentagens elevadas nos seguintes minerais: silvita; silvinita; carnalita;
langbeinita entre outros. Através destes minerais pode-se chegar aos diversos fertilizantes potássicos
existentes.
Pela sua alta concentração e baixo custo a maior parte do Potássio utilizado na agricultura mundial está
na forma de Cloreto de Potássio.
LEGISLAÇÃO
A legislação que trata da inspeção e fiscalização da produção e do comércio de fertilizantes, corretivos,
inoculantes ou biofertilizantes destinados à agricultura é dada pela Lei 6.894 de 16 de dezembro de
1980, regulamentada pelo Decreto 4954 de 14 de janeiro de 2004, pela Instrução Normativa MAPA N. 10
de 06 de maio de 2004 e pela Instrução Normativa SARC N.10 de 04 de novembro de 2004.
REFERÊNCIAS
A chegada dos fertilizantes. Disponível em <http://www.novomilenio.inf.br/> acesso em 10/05/08.
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A.. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A. Rio de
Janeiro: 1980. 4 ed.
VICTOR P.D.; EDUARDO F. Fertilizantes: uma visão global sintética. BNDES Setorial, Rio de
Janeiro, n. 24, p. 97-138, set. 2006.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
2. Os fertilizantes são produtos industriais de largo uso agrícola. Explique a possível importância de
sua atuação para a agricultura. Como são classificados? Exemplifique. Escreva pelo menos
duas equações de reações de dois fertilizantes.
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3. Considere a substância amônia. Explique a produção desse insumo desde suas matérias-primas
básicas e mostre, através de reações ajustadas, pelo menos, dois fertilizantes derivados.
Proponha um fluxograma simplificado e explique as operações unitárias envolvidas.
4. A uréia é um dos adubos sólidos nitrogenados de maior concentração que se conhece. Num
processo industrial foram utilizados amônia e gás carbônico gasosos a 200 atm e 200 ºC para a
sua produção. Se foram produzidas 500 toneladas de uréia num processo com rendimento de
70%, que volume (em m3), nas condições ambientes, das matérias-primas utilizadas foram
empregadas considerando ambas com percentagem de impurezas de 15%? Explique os
detalhes do processo químico dessa obtenção (aspectos técnicos, problemas etc).
.............................................................................................................................................
INTRODUÇÃO
Os óleos e gorduras vegetais, enquadrados como lipídeos, encontram-se predominantemente
nas sementes e nos frutos, podendo também existir nas raízes, caules e folhas das plantas. Em
sementes de cereais, as gorduras encontram-se quase exclusivamente no gérmem (embrião).
As gorduras são produzidas também por bactérias, fungos e leveduras.
Os óleos e gorduras vegetais e animais são ésteres glicéricos de ácidos graxos. As ceras
animais e vegetais não são glicerídeos, são misturas de ésteres, principalmente monovalentes,
com quantidades variáveis de álcoois livres e hidrocarbonetos. Para ser industrialmente
aproveitada, a matéria-prima deve apresentar um conteúdo em óleo superior a 12%, além de
certa abundância e facilidade de obtenção.
Só há uma característica física que diferencia os óleos das gorduras. Se líquidos à temperatura
ambiente, são óleos; se sólidos, gorduras. Esta característica é baseada no ponto de fusão e
este está associado ao grau de insaturação da molécula graxa. Quanto mais insaturada
(óleos), mais baixo o ponto de fusão.
Os termos óleos e gorduras designam substâncias insolúveis em água (hidrofóbicas), de
origem animal, vegetal e microbiana, formadas, na sua maioria, de triglicerídeos (condensação
de glicerina com ácidos graxos).
O termo “azeite” designa óleos provenientes de frutos comestíveis, exemplos, azeite de oliva,
azeite de dendê etc.
Do ponto de vista estrutural, com base científica, não existe distinção entre óleos e gorduras
vegetais e animais, pois, os ácidos graxos integrantes, são praticamente os mesmos.
As principais fontes de óleos e gorduras são vegetais (babaçu, coco, soja, girassol, amendoim,
algodão), animais (ovinos, suínos e bovinos) e aquáticas (baleia, peixe, bacalhau...).
compostos. Alguns produtos da hidrólise dos lipídeos são denominados insaponificáveis e são
representados principalmente por hidrocarbonetos e esteróis. Além desses lipídeos podem
ocorrer outros produtos nos óleos e gorduras tais como pigmentos carotenóides e clorofila e
algumas vitaminas.
Os óleos e gorduras comestíveis são constituídos principalmente de triglicerídeos, isto é,
ésteres de glicerina com diferentes ácidos graxos. Os ácidos graxos de ocorrência natural nas
gorduras são influenciados no seu ponto de fusão pelo comprimento da cadeia hidrocarbonada,
pelas insaturações e pelas configurações CIS e TRANS. Com poucas exceções ocorrem
ácidos graxos com número ímpar de carbono ou ramificações (ácidos graxos “incomuns”,
geralmente encontrados em vegetais, microrganismos e algumas gorduras animais). Os
principais ácidos graxos encontrados nos óleos e gorduras são o mirístico, o palmítico, o láurico
e o esteárico (saturados); o oléico e o linoléico (insaturados).
As gorduras podem ser classificadas como saturadas, mono-insaturadas e poli-insaturadas,
dependendo do tipo de ligação química presente no ácido graxo. Se um ácido graxo tem todos
os átomos de hidrogênio possíveis em sua molécula, é chamado de saturado. No entanto, se
alguns dos átomos de hidrogênios estiverem ausentes e a ligação comum simples entre
átomos de carbono for substituída por uma ligação dupla, o ácido graxo será insaturado.
Caso só exista uma única ligação dupla, ele será mono-insaturado. Se houver mais de uma,
será poli-insaturado. A maioria das gorduras contêm diferentes proporções de cada um desses
três tipos básicos de ácidos graxos, mas costumam ser classificadas segundo o tipo
predominante. As gorduras animais tendem a ser gorduras saturadas, e são sólidas à
temperatura ambiente.
Manteiga, banha, sebo e a gordura da carne são gorduras saturadas. As gorduras insaturadas
são líquidas à temperatura ambiente. Costumam ser de origem vegetal, embora os óleos de
peixe também possam ter grande quantidade de ácidos graxos poli-insaturados. Os óleos
vegetais podem ser endurecidos com a adição de átomos de hidrogênio e a conversão de
ligações duplas em ligações simples. Este processo é conhecido como hidrogenação.
Óleos e gorduras são, ambos, triacilgliceróis (TAG), também chamados de triglicerídeos. Uma
molécula de gordura (óleo) consiste de 3 moléculas de ácido graxo esterificada em uma
molécula de glicerol:
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RECIFE – 2010
Existem ácidos graxos saturados, isto é, sem duplas ligações na cadeia carbônica, como é o
caso do ácido esteárico (octanodecanóico):
Isomerismo
A ocorrência de duplas ligações favorece a existência de estereisômeros. As propriedades
físicas desses compostos são muito diferentes. Um exemplo disso: ácido oléico (forma CIS) e
ácido elaídico (forma TRANS) (ácido 9-octadecenóico), com pontos de fusão respectivamente,
16,3oC e 43,7oC. A dupla ligação restringe a livre rotação dando propriedades bem distintas.
Quando o ácido contém várias ligações duplas o número de estereoisômeros cresce. No caso
do ácido linoléico (duas duplas) temos as formas cis-cis, cis-trans, trans-cis e trans-trans. Além
do isomerismo geométrico podem surgir os isômeros de cadeia, posição e isômeros óticos.
comuns em limpezas gerais. Outros tipos de saponatos têm outras aplicações como
lubrificantes, em reações de oxidação catalítica etc.
Esterificação
É uma reação inversa a da hidrólise: ácido + álcool = éster + água. Os ácidos graxos são
aquecidos com álcoois mono ou polivalentes em presença de quantidades catalíticas de
ácidos minerais ou de outros catalisadores. Tanto na hidrólise como na esterificação, as
quantidades de água interferem nos produtos finais. Na hidrólise deverá haver grande
quantidade de água pura sendo introduzida e água glicerinada sendo eliminada, enquanto na
esterificação, a água deve ser totalmente eliminada para aumentar o rendimento. Os produtos
da esterificação poderão ser diversos dependendo dos tipos e quantidades dos reagentes em
contato. Se for utilizado um excesso de álcool, formam-se ésteres parciais tais como os
monoglicerídeos e diglicerídeos. Os triglicerídeos preparam-se reagindo a glicerina com
excesso de ácido ou haleto de acila.
Interesterificação
Essa reação pode seguir qualquer desses três mecanismos: alcoólise, onde o éster reagirá
com um álcool em presença de uma base catalítica; acidólise, onde o éster reagirá com os
ácidos graxos livres e troca de ésteres, quando temos a reação de dois ésteres em presença
de um íon alcóxido. A interesterificação é muito importante na produção de margarina, pois
permite a mudança na distribuição natural dos ácidos graxos nos glicerídeos com a finalidade
de melhorar características físicas e organolépticas.
Halogenação
Reação muito importante principalmente em óleos e gorduras que possuem cadeias
insaturadas. O mecanismo básico é o de adição em condições controladas, podendo haver
substituição também de hidrogênios por halogênios. Esta reação é muito útil na análise química
conhecida como índice de iodo.
Hidrogenação
É uma reação na qual os hidrogênios são adicionados às insaturações convertendo óleos em
gorduras. Comercialmente é a reação fundamental de produção de margarinas. A
hidrogenação permite a elevação do ponto de fusão do material graxo, redução do índice de
rancificação e melhora o aspecto, sabor, odor etc. É feita em presença de um catalisador
metálico adequado (muito comum o níquel).
Oxidação
Pode ocorrer de forma natural ou forçada. De forma natural ocorre devido ao contato do
oxigênio do ar com o material oleaginoso. É caracterizada pelo aparecimento de um odor doce,
desagradável, processo denominado rancificação. Esse odor desagradável é causado por
aldeídos e ácidos carboxílicos de baixas massas moleculares, resultantes da decomposição
dos produtos formados na oxidação dos ácidos. Essa degradação é mais pronunciada quanto
maior for o índice de insaturação do material graxo. A oxidação “forçada” é muito comum
industrialmente para a obtenção de derivados oleoquímicos que serão posteriormente
purificados e pode ser feita utilizando-se ozônio, peróxido de hidrogênio e soluções diluídas de
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RECIFE – 2010
A fusão úmida é feita normalmente em tanques cilíndricos verticais de fundo cônico para
facilitar o escoamento da água quente com as impurezas. O tanque é carregado com o material
a ser tratado, triturado e cuidadosamente escolhidos, e pequena quantidade de água. Injeta-se
vapor livre e fecha-se o tanque, exceto a passagem de vapor e aquece durante algumas horas
e sob pressão. Nesse tratamento a porção graxa flutua de interesse é retirada cuidadosamente,
deixando a camada de resíduos e a água no tanque. A extração por fusão úmida é utilizada
principalmente para os produtos comestíveis.
A extração por fusão seca é feita em tanques horizontais com agitadores e aquecimento com
vapor. Pode ser processado uma grande carga de material e o aquecimento é feito sob vácuo.
Esta operação é conhecida como “cozimento”, resultando uma eliminação de umidade e um
rompimento das células. Uma grande quantidade do material graxo é fundida e seca por
drenagem. A extração seca é mais recomendável para materiais graxos não comestíveis,
possui custo menor que a úmida, porém a qualidade do produto é inferior. A qualidade das
proteínas do resíduo da extração é superior à obtida por extração úmida.
Prensagem
Os diversos métodos de prensagem empregam altas pressões para separar o óleo dos
materiais que os contém. Geralmente se empregam a prensagem no processo de óleos e
gorduras vegetais, com exceção do óleo de palma, que é obtido principalmente por métodos
semelhantes à extração por fusão. As variações mais importantes que se praticam são a
produção por bateladas (prensas hidráulicas) ou produção contínua (“expellers”).
As operações de prensagem são precedidas de outras, dependendo da natureza do material a
ser processado. Entre algumas operações precedentes incluem-se: eliminação de matéria
estranha, descorticação, redução, cozimento etc.
Eliminação de matéria estranha
Consiste na remoção de materiais que não foram eliminados durante a preparação e
condicionamento para o armazenamento. Os principais materiais estranhos são lodo, areia,
folhas, talos, fragmentos de metais etc. São utilizados peneiras vibratórias e rotativas,
ventiladores e ímãs. O material depois de limpo é pesado para determinação do rendimento do
processo de extração.
Descorticação
É o processo de eliminação de camadas de fibras ou cascas agarradas nas sementes dos
materiais graxos. Como exemplos disso podem-se citar o algodão, o coco de babaçu etc. O
resíduo fibroso é denominado de “borra” e pode ser eliminado por ação mecânica ou química.
A eliminação mecânica é feita em aparelhos com serras circulares ou moinhos de cilindros,
desintegradores ou descascadores. A casca é separada da polpa através de insuflamento de ar
ou flotação em solução aquosa. Devem-se evitar fortes compressões nesta operação para
minimizar as perdas do material graxo.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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RECIFE – 2010
Redução
É uma operação com a finalidade de facilitar a obtenção do óleo da semente pelo rompimento
das paredes das células e pode incluir a trituração e a laminação. O material graxo é
convenientemente preparado para receber a prensagem e deve ser feito rapidamente para
evitar depreciações no produto final devido a ativação de enzimas. Essa operação é realizada
em moinhos horizontais ou oblíquos contendo vários laminadores.
Cozimento
O objetivo dessa operação é ocasionar ruptura das células que não foram rompidas na
trituração através do calor úmido. O vapor aumenta a umidade na semente proporcionando
uma situação favorável à saída do óleo. Além dessa ação o vapor tem outras propriedades
que são: coagulação e desnaturação de proteínas, diminuição da viscosidade e tensão
superficial do óleo, inativação de enzimas, permeabilização das membranas de extração e
diminuição da afinidade do óleo com partículas sólidas. As condições ótimas desta operação
dependem do material e particularmente da forma de extração.
Óleo bruto
DEGOMAGEM/ Gomas
Água quente CENTRIFUGAÇÃO SECAGEM
Óleo degomado
Lecitina comercial
Borra
NEUTRALIZAÇÃO/
Solução alcalina
ACIDIFICAÇÃO CENTRIFUGAÇÃO
Óleo neutralizado
Borra
LAVAGEM/ Água quente
acidulada
CENTRIFUGAÇÃO
Terra
SECAGEM/
clarificante/
BRANQUEAMENTO/
Carvão ativado
FILTRAÇÃO
HIDROGENAÇÃO
Óleo clarificado
Óleo hidrogenado
Vapor/
ácido cítrico/ DESODORIZAÇÃO
vácuo
REFRIGERAÇÃO/
FILTRAÇÃO
Condensado
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO DESODORIZAÇÃO
Gordura hidrogenada
Óleo refinado
um ou dois desses processos; em outras, podem ser empregados todos citados e, em alguns
casos, a climatização e a hidrogenação.
Depuração ou Degomagem
A remoção da matéria finamente dispersa e solta coloidalmente inclui a eliminação de farinha,
materiais proteínicos, carboidratos, certos fostatídeos e água. O material graxo produzido por
prensagem ou por extração por fusão pode ser simplesmente decantado por gravidade em
tanques com fundo cônico e aquecidos. As impurezas, tendo maior densidade são eliminadas
parcialmente dessa forma. Esse tratamento facilita a coagulação da matéria coloidal dispersa
com aquecimento de vapor em vaso aberto. Em alguns óleos, como o de soja, essa depuração
é conhecida como degomagem (devido ao alto teor de gomas existentes) onde é separado o
material gomoso grosso de certos fostatídeos, como a lecitina. O processo consiste em
misturar o óleo aquecido entre 50 e 70oC com água ou vapor durante 20 a 30 minutos. Em
seguida essa mistura é centrifugada sendo os resíduos gomosos desidratados e
posteriormente tratados para obtenção da lecitina em diversos graus e qualidades. Quando há
intenção de recuperar a lecitina a quantidade de água deve ser mínima (máximo 2%). Quando
se deseja eliminar completamente as gomas do óleo essa quantidade de água passará para
5% ou quantidade de vapor necessária para tal fim. Além de modificar a quantidade de água ou
vapor pode-se aumentar a temperatura para até 200oC e algumas horas para total remoção de
gomas, processo utilizado para óleos destinados à produção de tintas. Para a eliminação de
algumas matérias estranhas, incluindo sabões de metais empregam-se a lavagem com ácido
quando o material graxo não é para fins alimentícios. O processo é feito geralmente em
tanques forrados com chumbo e o óleo é agitado recebendo uma quantidade de ácido sulfúrico
(60oBé) e aquecido a cerca de 100oC por um curto período de tempo para facilitar a
decantação. Esse tratamento é complementado com a remoção da camada de ácido e
lavagem com água. O ácido sulfúrico é o mais usado, porém pode ser utilizado o ácido
fosfórico para essa finalidade.
Neutralização
Esse processo pode ser feito por tratamento alcalino, destilação dos ácidos graxos,
esterificação e por extração dos ácidos graxos. Destes, o processo mais viável comercialmente
é o tratamento alcalino. Esse processo consiste em acrescentar soluções de soda cáustica (12-
20oBé) ou de carbonato de sódio ao óleo aquecido. Essa mistura é vigorosamente agitada por
um período curto e deixada em decantação para eliminação do sabão formado. O precipitado
inclui matérias estranhas e grande quantidade de corantes naturais presentes no óleo. O
precipitado deste tratamento é denominado “borra” e é muito utilizado na indústria saboeira.
Industrialmente essa operação é mais viável quando é feita de forma contínua. Com a ajuda de
um aparelho denominado proporcionador é combinada continuamente quantidades definidas
da solução alcalina e do óleo numa pequena unidade misturadora durante menos de 1 minuto a
20-32oC. Ao deixar o tanque misturador essa carga é transferida para uma unidade aquecedora
onde a temperatura é elevada entre 55-70oC para romper a emulsão formada no misturador. A
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Essas argilas ativadas são mais adequadas nos óleos que contenham quantidades apreciáveis
de ácidos graxos livres e a temperatura de aquecimento no processo é da ordem de 120oC, em
tanques abertos. Atualmente esse tratamento é feito em aquecedores sob vácuo e o material
absorvente (1 a 3% da carga) é adicionado juntamente com o óleo a ser clarificado, mantém-se
uma agitação durante cerca de meia hora numa temperatura entre 110 e 120oC. Depois essa
carga é resfriada entre 50 e 60oC, elimina-se o vácuo e filtra-se ou centrifuga-se o material.
Nessa operação são retidas quantidades apreciáveis de óleos mesmo depois da sopragem das
placas do filtro com ar e vapor. Em poucos casos é recuperado o óleo retido por extração com
solvente. Nestes casos usam-se vantajosamente uma mistura de argila e carvão. Para alguns
casos, tal como o branqueamento do óleo de coco, prefere-se o carvão absorvente e também
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RECIFE – 2010
Amostragem
É de fundamental importância que a retirada das amostras obedeçam a padrões oficiais para
que os resultados das análises possam informar de forma mais próxima da verdadeira
composição e características do material.
Óleo neutro
Calculado por diferença em relação a outras análises como: ácidos graxos livres, impurezas
insolúveis, umidade e fostatídeos. Expressa em porcentagem.
Cinzas
Deve-se geralmente a contaminações mínimas de sais metálicos. A determinação é feita
calcinando-se a amostra até consumo total da matéria orgânica e pesagem posterior.
Cor
É feita comparando-se a amostra bem iluminada com cores normalizadas e valores
conhecidos. É feito através de colorímetro.
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Consistência
Estão em uso várias provas que medem a força necessária para que uma agulha ou um cone
possa penetrar em uma amostra em condições normalizadas.
Rancidez
Mede o grau de decomposição do material graxo. Essa decomposição resulta em peróxidos,
aldeídos, cetonas e fragmentos de ácidos. Existem diversas provas para essa determinação,
geralmente com desenvolvimento de coloração.
Dilatometria
Tem grande utilidade no estudo da transição de uma forma polimorfa a outra e para o controle
da consistência da margarina e gorduras vegetais. Permite estimar a proporção de material
sólido na composição de uma graxa que contém porções líquidas e sólidas.
Umidade
Mede o teor de água no material graxo e pode ser feito por secagem térmica, destilação e
titulação. Normalmente esta análise incorpora os voláteis na determinação por secagem
térmica.
Impurezas insolúveis
A amostra é digerida em éter aquecido e filtração em cadinho de Gooch (filtro quantitativo). O
material insolúvel é pesado após secagem.
Índice de acidez
Mede a quantidade de ácido graxo livre e é definido como o número de miligramas de KOH
necessários para neutralizar os ácidos graxos livres em 1 grama da amostra. Semelhante à
análise de ácidos graxos livres.
Índice de saponificação
Define-se este índice como a quantidade de miligramas de KOH requerida para saponificar 1
grama de graxa. A amostra é aquecida sob refluxo numa solução alcoólica na presença de
potassa cáustica. A retitulação com ácido normalizado e a prova em branco permite a
conclusão do resultado.
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Índice de iodo
Esta constante é a medida da insaturação das graxas e define-se como o número de gramas
de iodo absorvidos por 100 gramas da substância. Existem vários métodos sendo os principais
o de Wijs e Hanus.
REFERÊNCIAS
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A.
Rio de Janeiro: 1980. 4 ed.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
1. “Óleos e gorduras são insolúveis em água”. Apesar dessa pequena afinidade podem ocorrer
alguns efeitos depreciativos nesses materiais oleaginosos devido a essa interação. Explique
como pode ocorrer essa depreciação. Admita esse oleaginoso composto apenas de um
triglicerídeo com os radicais lauril, palmitil e estearil na estrutura e calcule a quantidade (em kg)
de ácidos graxos liberados numa extensão depreciativa de 10%. Dados adicionais: Radicais
lauril, palmitil e estearil apresentam, respectivamente, 12, 16 e 18 carbonos em suas cadeias
saturadas; Impurezas inertes do material oleaginoso = 20%; Massa do material oleaginoso = 1
tonelada; Solicitar massas atômicas.
.............................................................................................................
.......10 ............... SABÕES E DETERGENTES .................................
.............................................................................................................
INTRODUÇÃO
As primeiras evidências de um material parecido com sabão registradas na história foram
encontradas em cilindros de barro (datados de aproximadamente 2.800 a.C.), durante
escavações da antiga Babilônia. As inscrições revelam que os habitantes ferviam gordura
juntamente com cinzas, mas não mencionam para que o “sabão” era usado.
De acordo com uma antiga lenda romana a palavra saponificação tem sua origem no Monte
Sapo, onde realizavam sacrifícios de animais. A chuva levava uma mistura de sebo animal
(gordura) derretido, com cinzas e barro para as margens do Rio Tibre. Essa mistura resultava
numa borra (sabão). As mulheres descobriram que usando esta borra, suas roupas ficavam
muito mais limpas. A essa mistura os romanos deram o nome de Sabão e à reação de
obtenção do sabão de Reação de Saponificação.
A fabricação do sabão é uma das atividades industriais mais antigas de nossa civilização.
Historiadores afirmam que sua origem remonta a um período anterior ao século XXV a.C.
Nesses mais de 4500 anos de existência, a Indústria Saboeira evoluiu, sofreu modificações na
técnica graças a muitas experiências práticas e a estudos teóricos da natureza química das
matérias primas, desenvolvidas por incansáveis pesquisadores. Tecnicamente falando a
Indústria Saboeira nasceu muito simples e tinha uma maior relação de dependência das
atividades agropastoris do que no presente momento. A história conta que os primeiros sabões
eram obtidos por um demorado processo, no qual, misturavam-se os dois ingredientes: cinza
vegetal, rica em carbonato de potássio e gordura animal, e esperava-se que eles se reagissem.
As gorduras eram obtidas principalmente de cabras e carneiros e as cinzas de determinadas
espécies arbóreas e algas marinhas. Na realidade, o sabão nunca foi descoberto, mas surgiu
gradualmente a partir dessas combinações brutas de materiais alcalinos e matérias graxas. O
sábio romano Plínio, o velho, autor da obra História Natural, descreve a fabricação do sabão
duro e do sabão mole no século I. O médico grego Galeno (130-200 d.C.), que fez carreira,
fama e fortuna em Roma, também descreve uma técnica segundo a qual o sabão podia ser
preparado com gorduras e cinzas, apontando sua utilidade como medicamento para a remoção
de sujeira corporal e de tecidos mortos da pele.
No século XIII, a Indústria do Sabão foi introduzida na França, advinda da Itália e da Alemanha.
No século XIV, passou a se fixar na Inglaterra. Na América do Norte o sabão era fabricado
artesanalmente até o século XIX. A partir daí surgem às primeiras fábricas. No Brasil a
Indústria do sabão data da segunda metade do século XIX.
Dois grandes avanços marcaram a revolução na produção de sabões. Em 1791, Nicolas
Leblanc, (1742-1806), farmacêutico francês, após dezesseis anos de pesquisa, sintetizou o
carbonato de sódio (barrilha), através do aquecimento de cloreto de sódio com ácido sulfúrico.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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O produto era tratado com coque e calcário em forno produzindo a barrilha. Com essa
descoberta não era mais preciso pegar o álcali necessário à saponificação de cinzas da
madeira. Atualmente a barrilha é obtida pelo processo Solvay, mais prático e econômico.
Michel Eugéne Chevreul, (1786-1889), químico francês, entre 1813 e 1823 esclareceu a
composição química das gorduras naturais e mostrou que a formação do sabão era na
realidade uma reação química. Nessa época, Domier completou esta pesquisa recuperando a
glicerina das misturas da saponificação.
Assim, os fabricantes do século XIX puderam ter uma idéia do processo químico envolvido,
bem como dispor da matéria prima necessária, e então, com estas descobertas a fabricação do
sabão tornou-se uma indústria significativa.
O sabão está inserido na cultura há muito tempo, estudos comprovam sua existência em
sociedades orientais e ocidentais há mais de dois mil anos. Sua ligação com o progresso da
sociedade é bem estreita, existindo até estudos que mediram o grau de desenvolvimento de
sociedades pela quantidade de sabão que consumiam. Hoje em dia, o sabão já não possui a
importância comercial de tempos atrás, mas a indústria saboeira continua tendo um caráter
essencial dentro de uma sociedade.
A indústria saboeira responde por aproximadamente 25% da demanda de produtos de limpeza
doméstica, só perdendo para os detergentes que são os responsáveis pela outra fatia do
mercado. É bom salientar que a produção mundial anual de sabão é constante, o que significa
que o mercado para o produto não encolheu, mas se adaptou. Grande parte da produção de
sabão é proveniente de pequenas indústrias ou indústrias artesanais, dada à facilidade e
acessibilidade das técnicas de produção.
As características de rendimento e qualidade do sabão dependem das matérias-primas
utilizadas e do adequado balanceamento de seus componentes.
A primeira versão dos detergentes surgiu na Europa, durante a primeira Guerra Mundial (1914-
1918). Os primeiros detergentes eram obtidos da sulfatação (reação com ácido sulfúrico) dos
álcoois graxos (isto é, com cadeias de número de átomos de carbono superior a oito), obtidos
de gorduras animais (sebo) e vegetais (óleo de coco), seguida de neutralização por hidróxido
de sódio. Obtendo-se assim os alquilsulfatos de sódio, dos quais, o mais usado é o
dodecilsulfato de sódio, também chamado de lauril sulfato de sódio.
De início, os detergentes eram usados em lavagens da indústria têxtil. Como eles se
mostraram bastante eficientes passaram a ser usados com excelente desempenho na limpeza
doméstica, na fabricação de xampus e de cremes dentais, principalmente na América do Norte.
Com vinte anos de fabricação, os detergentes já eram mais comercializados do que os sabões.
A sua solubilidade em água dura tem sido o fator mais importante na aceitação dos detergentes
sintéticos.
Na década de 30, do século XX, no mercado alemão e mais tarde nos Estados Unidos, foram
desenvolvidos os alquilbenzenossulfonatos de sódio, dos quais o dodecil ou
laurilbenzenossulfonato é o mais comum. Ainda hoje é o componente ativo das principais
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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Mistura e Saponificação – Esta etapa dependerá do tipo de sabão que se deseja fabricar. O
sabão é obtido fazendo-se reagir ácidos graxos de óleos ou gorduras com soluções alcalinas
ou lixívias, numa reação chamada saponificação. Alguns desses ácidos graxos usados são o
oléico, o esteárico e o palmítico, encontrados sob a forma de ésteres de glicerila (oleatos,
estearatos e palmitatos) nas substâncias gordurosas.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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Matérias-primas graxas
MISTURA/
Aquecimento Solução alcalina
(alguns casos) SAPONIFICAÇÃO
Pasta de sabão
FILTRAÇÃO/
Borra
HOMOGENEIZAÇÃO
Calor SECAGEM
Sabão seco
REFINAÇÃO/
EXTRUSÃO
Sabão extrudado
CORTE/
CONDICIONAMENTO/
ESTAMPAGEM
EMBALAGEM/
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
Sabão comercial
A saponificação é feita a frio ou a quente. Nela a soda ou potassa atacam os referidos ésteres,
deslocando a glicerina e formando, com os radicais ácidos assim liberados, sais sódicos ou
potássicos. Esses sais são os sabões, que, passando por um processo de purificação e adição
de outros ingredientes, transformam-se nos produtos comerciais. Os sabões produzidos com
soda são chamados de duros, e os produzidos com potassa, moles. A saponificação pode
ocorrer em duas etapas: hidrólise e neutralização (no caso de matérias-primas naturais: óleos e
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
PROFESSOR: FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA 237
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Filtração – Para eliminar grânulos gerados na mistura e que se não forem retidos tornará o
sabão com qualidade indesejável. Utilizam-se filtros com refrigeração.
Secagem – Remove de 70 a 90% da água do sabão. Pode ser feita em túneis de secagem ou
atomizadores a vácuo.
Água tratada
Resfriamento NEUTRALIZAÇÃO
Solução alcalina
Resfriamento
HOMOGENEIZAÇÃO/
Aditivos
ADITIVAÇÃO/
ADITIVAÇÃO FILTRAÇÃO/
SECAGEM
Aditivos Calor
HOMOGENEIZAÇÃO ADITIVAÇÃO/
HOMOGENEIZAÇÃO
EMBALAGEM/
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
Detergente comercial
Secagem – Operação exclusiva para o detergente em pó. É feita a partir da mistura líquida
específica (massa fluída ou slury) após receber filtração para eliminar possíveis grumos que
não foram homogeneizados.
Poder detergente - a saponificação parcial de um corpo graxo produz entre este corpo e sua
parte saponificada uma mistura íntima que com a água forma uma emulsão, a qual tem a
propriedade de não deixar mancha nos tecidos. Este fenômeno seria devido ao fato de o álcali
liberado por hidrólise exercer ação saponificante sobre os componentes graxos da mancha, em
cuja expulsão coopera, também, a espuma do sabão. É a propriedade de eliminação do poder
de aderência, com princípio mecânico, para limpeza, que se chama poder detergente. O sabão
atua como um corpo viscoso que se interpõe entre as matérias a eliminar e o tecido e, pela
emulsão produzida com as mesmas matérias, as elimina. Essa explicação tanto vale para
sabões à base de sais de ácidos graxos como à base de glicerídeos.
De qualquer maneira, parece demonstrado que, em razão da heterogeneidade dos
componentes das soluções saponáceas, o processo de detersão não é um fenômeno simples e
único, mas múltiplo e complexo, a cujas maneiras se acomodam a solução saponácea, em
razão da mencionada heterogeneidade de seus componentes.
Influência dos silicatos no poder detergente dos sabões
a) O sabão a que se adicionou silicato é menos solúvel que o sabão puro, o que,
provavelmente, diminui o poder detergente deste sabão.
b) Entretanto, debilita menos as fibras têxteis, o que representa vantagem para a conservação
de tecidos. Contudo, o silicato impede o perfeito contato da solução saponácea com as
matérias a eliminar.
c) O sabão silicatado exige uma enxaguação mais abundante e completa do tecido lavado, a
fim de eliminar os elementos minerais dos corpos vítreos solúveis que, com o tempo, se
aglomeram e amarelecem o tecido.
d) A menor solubilidade do sabão silicatado dá-lhe maior duração.
Poder espumante - existe estreita relação entre o poder espumante e o poder detergente. A
maior solubilidade do sabão é condição de primeira ordem. A essa propriedade se opõe, como
vimos, a presença de sais dissolvidos no produto, especialmente se são de cal ou de
magnésio. Da mesma forma, não se pode obter igual produção de espumas com águas salinas
e isentas de sais.
Por essa razão, obtém-se um aumento de poder espumante adicionando-se ao sabão, que tem
essa propriedade em pequeno grau, um pouco mais de ácido ricinoléico ou de azeite, que
torna, também, o sabão mais viscoso.
Quando se trata de sabões moles (potássicos), contendo, por conseguinte, uma quantidade
elevada de água dura (isenta de sais) produz efeito inverso ao citado, pois que, evitando-se
uma solubilidade excessiva, que equivaleria a uma espécie de dissolução, em que a emulsão
necessária seria menos manifesta, aumentaria o poder espumante. O mesmo ocorre com os
sabões em pó.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
PROFESSOR: FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA 241
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RECIFE – 2010
Atuação do sabão - Ao contrário do que se pensa o sabão por si só não limpa coisa alguma.
Essa aparente contradição pode ser entendida quando se sabe que o sabão é um agente
umectante que diminui a tensão superficial do solvente (água), permitindo maior contato dos
corpos com o líquido, que realmente limpa. Portanto, o sabão atua tornando a água mais
molhada do que já é! O sabão pode se misturar com óleo, gordura e água ao mesmo tempo.
Isso ajuda a limpar a sujeira.
Sabão em água dura - Os sabões, mistura dos sais de sódio dos ácidos graxos em C12 e
superiores, são ineficientes em água dura (água contendo sais de metais mais pesados,
especialmente ferro e cálcio). Os sabões são precipitados da água dura na forma de sais
insolúveis de cálcio ou ferro (note, por exemplo, o anel amarelado das banheiras).
1.7 BIODEGRADABILIDADE DO SABÃO
Biodegradabilidade do sabão - O sabão é um produto biodegradável, o que significa dizer
que é uma substância que pode ser degradada pela natureza. Essa possibilidade de
degradação das moléculas formadoras do sabão muitas vezes é confundida com o fato do
produto ser poluente ou não. Ser biodegradável não indica que um produto não causa danos
ao ecossistema, mas sim, que o mesmo é decomposto por microorganismos (geralmente
bactérias aeróbicas), aos quais serve de alimento, com facilidade e num curto espaço de
tempo.
Dependendo do meio, a degradabilidade das moléculas de sabão ocorre em curto espaço de
tempo (± 24 horas). A não existência de ramificações nas estruturas das cadeias carbonadas
facilitam amplamente a degradação realizada pelos microorganismos.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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RECIFE – 2010
O sabão pode tornar-se um poluidor, basta observar que após a utilização o eliminamos na
água, junto com a sujeira. Essa mistura vai para o esgoto e, como é muito comum, este, acaba
desaguando diretamente nos rios, lagos ou oceanos, sem prévio tratamento. É nesse meio que
a mistura sabão-sujidades pode tornar-se poluidora. Este fato gera a eutrofização das águas,
isto é, torna-as férteis ao aumento de culturas bacterianas. Vários microorganismos,
patológicos ou não, alimentam-se da mistura de sabão e matéria orgânica. Se ocorrer
abundância destes compostos, eles se proliferarão com maior facilidade. Como grande parte
desses organismos necessita de oxigênio para sobreviver, acabam reduzindo a quantidade do
mesmo que está dissolvida em água, e que, conseqüentemente, leva os microorganismos
aeróbicos à morte. A partir deste momento, a degradação é realizada, com maior intensidade,
por bactérias anaeróbicas que, ao invés de produzirem CO2 (dióxido de carbono) e H2O (água)
como produtos finais, formarão CH4 (metano), H2S (ácido sulfídrico) e NH3 (amônia), que são
mais tóxicos e prejudiciais ao meio ambiente.
Outra forma pela qual o sabão contribui para o aumento da poluição ocorre quando há
formação exagerada de espumas nas superfícies dos rios e lagos.
A camada de espuma encobre a superfície, impedindo a penetração dos raios solares e a
interação da atmosfera com a água. Esta obstrução é mais evidente em rios cuja vazão é
pequena e as águas, agitadas. Nesses casos, leva plantas aquáticas e peixes à morte. Este
fato, além de prejudicial à natureza, torna mais difícil e dispendioso o tratamento da água para
consumo humano. Por sorte o sabão é suficientemente biodegradável para que este fato não
ocorra somente por sua utilização. Atualmente os maiores causadores deste tipo de poluição
são os detergentes não-biodegradáveis. Neste caso, o sabão é um mero auxiliar. A legislação
brasileira atual proíbe tanto a produção como a comercialização de detergentes não-
biodegradáveis, evitando, assim, este tipo de poluição.
REFERÊNCIAS
ALBERICI, R. M.; PONTES, F.F.F. de. Reciclagem de óleo comestível usado através da
fabricação de sabão. Engenharia ambiental, Espírito Santo do Pinhal, v.1, n.1, pág. 73 a 760,
jan./dez., 2004.
LEITE, Lucimar Tunes. Produtos Químicos: Sabão em pó. SBRT. TECPAR: 2005.
SHREVE, R. N.; BRINK JR, J. A. Indústrias de processos químicos. Guanabara Dois S/A.
Rio de Janeiro: 1980. 4 ed.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
5. Uma unidade industrial produtora de detergente líquido realiza a sua própria sulfonação
em processo de bateladas. Calcular a quantidade diária de detergente líquido
produzido a partir do processamento de 1 tonelada de LAB/h, contendo 10% de
impurezas inertes. Admitir apenas como detergente o sal sódico do ácido orgânico
formado com concentração de 5% no produto final e rendimento de processo de 80%.
Considerar 8h de trabalho por dia. Escrever equações ajustadas das etapas
envolvidas. Consultar massas atômicas.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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RECIFE – 2010
..........................................................................................................................................................................
sanitária a que estão sujeitos estes produtos, regulamentada pelo Decreto Lei 79094 de 5 de
janeiro de 1977 e outras normas específicas vigentes.
A ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária foi criada com a finalidade de
regulamentar, controlar e fiscalizar produtos, substâncias e serviços de interesse para a saúde,
o que inclui produtos cosméticos.
A ANVISA publicou em 28 de agosto de 2000, a Resolução nº. 79, de forma a compatibilizar os
regulamentos nacionais com os instrumentos harmonizados no âmbito do Mercosul (GMC-
110/94), adotando-se como definição de cosméticos, produtos de higiene e perfumes:
“Preparações constituídas por substâncias naturais ou sintéticas, de uso externo nas
diversas partes do corpo humano, pele, sistema capilar, unhas, lábios, órgãos genitais
externos, dentes e membranas mucosas da cavidade oral, com objetivo exclusivo ou
principal de limpá-los, perfumá-los, alterar sua aparência e/ou corrigir odores corporais
e/ou protegê-los ou ainda mantê-los em bom estado”. RDC 211/2005.
NORMAS SANITÁRIAS
Independentemente do tamanho da empresa e do tipo de produto fabricado, as empresas
devem seguir as normas sanitárias que abrangem desde o projeto para a instalação da fábrica
até o lançamento de um novo produto no mercado. Esses cuidados são necessários, não só
para assegurar a qualidade do produto, como também para preservar a saúde do consumidor e
garantir a proteção do meio ambiente.
Entretanto, um grande número de empresas não se enquadra nas normas regulatórias ou as
desconhecem. Apesar de grandes avanços, a informalidade sanitária ainda predomina e este é
um dos problemas que o setor precisa superar.
Boas práticas de fabricação para produtos de higiene pessoal, cosméticos e perfumes -
Ainda na fase de desenvolvimento do projeto arquitetônico, o futuro empresário deve estar
atento às especificações exigidas pela Portaria nº. 348, de 18 de agosto de 1997/SVS/MS, que
determina a todos os estabelecimentos produtores de Produtos de Higiene Pessoal,
Cosméticos e Perfumes, o cumprimento das Diretrizes estabelecidas no Regulamento Técnico
- Manual de Boas Práticas de Fabricação para Produtos de Higiene Pessoal,
Cosméticos e Perfumes.
A Portaria 348/SVS/MS é um guia para fabricação de Produtos de Higiene Pessoal,
Cosméticos e Perfumes no sentido de organizar e seguir a produção dos mesmos de forma
segura para que os fatores humanos, técnicos e administrativos que influem sobre a qualidade
dos produtos sejam efetivamente controlados.
Principais pontos a serem observados na implantação da indústria de cosméticos:
a) Lay out – o projeto arquitetônico deve prever a correta disposição de todos os setores e
laboratórios de forma a obedecer a um fluxo lógico de produção, evitando o contra-fluxo de
insumos e produtos acabados e o risco de ocorrência de contaminação cruzada.
b) Equipamentos – devem ser adequados ao volume e ao tipo de produto que se pretende
fabricar, e estar em boas condições de operação. O equipamento de produção de água deve
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
PROFESSOR: FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA 248
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RECIFE – 2010
garantir a sua pureza, para assegurar a conformidade do produto acabado com os requisitos
especificados.
c) Pessoal - o pessoal a ser contratado deve ter conhecimentos, experiência e competência
adequada ao seu posto e receber treinamentos contínuos.
d) Matérias-primas – devem ser adquiridas de fornecedores qualificados e serem
acompanhadas dos respectivos Certificados de Análises que atestem sua qualidade.
e) Limpeza e sanitização – as instalações devem ser projetadas de forma a manter os
ambientes, equipamentos, máquinas e instrumentos, assim como matérias-primas,
componentes, granéis e produtos acabados, em boas condições de higiene.
O projeto arquitetônico deverá ser submetido à análise prévia pela autoridade sanitária local ou
estadual e as obras de construção da indústria somente deverão ser iniciadas após a sua
aprovação.
Alvará Sanitário
Após o término das obras, contratação de colaboradores e instalação dos equipamentos, o
empresário deverá solicitar uma vistoria pela autoridade sanitária local ou estadual para
verificação do atendimento às normas de Boas Práticas de Fabricação. A vistoria será
realizada por fiscais da Vigilância Sanitária local e/ou estadual de acordo com o Anexo II -
Regulamento Técnico - Roteiro de Inspeção para Indústria de Produtos de Higiene Pessoal,
Cosméticos e Perfumes, constante da Portaria 348/SVS/MS.
Durante esta vistoria, o Responsável Técnico deverá apresentar o Manual de Boas Práticas de
Fabricação da empresa e os Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) para a fabricação e
controle de qualidade dos seus produtos.
Estando todos os itens atendidos, a Secretaria de Vigilância Sanitária local emitirá o Alvará
Sanitário da empresa.
Autorização de Funcionamento de Empresas – AFE
A Autorização de Funcionamento de Empresas – AFE é um ato privativo do órgão competente
do Ministério da Saúde (Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA), incumbido da
vigilância sanitária dos produtos de que trata o Decreto nº. 79.094/77, contendo permissão para
que as empresas exerçam as atividades sob regime de Vigilância Sanitária, mediante
comprovação de requisitos técnicos e administrativos específicos.
CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS COSMÉTICOS
Por Classe de Produto:
• Produtos de Higiene Pessoal
• Perfumes
• Cosméticos
Dispersantes - Agem como os emulgadores das emulsões, colocando-se nas interfaces; sua
presença torna possível dispersões coloidais ou suspensões de sólidos em líquidos, nos quais
estes não são solúveis. O dispersante age impedindo a reaglomeração dos sólidos.
Umectantes - Substâncias que tem a propriedade de molhar rapidamente outras substâncias;
tem HLB 7 a 9 (são lipofílicos).
Os substratos têxteis crus não absorvem água, devido a presença de gorduras e óleos
(naturais/adicionados artificialmente na fiação) que impedem a penetração de água.
Quando da adição de umectantes a água, devido a afinidades destes por gorduras, a tensão
superficial da água é reduzida e o material têxtil se molha.
Detergentes - São tensoativos que tem a propriedade de umectação, remoção e dispersão da
sujeira e de emulgador de gorduras.
A ação do detergente é regulada pelo seu valor HLB (11 – 15):
- HLB baixo: maior capacidade de umectação;
- HLB alto: maior capacidade de emulsionar gorduras na água, e menor capacidade de
umectação.
Caráter iônico dos tensoativos – Os tensoativos podem ser classificados como:
Tensoativo catiônicos (substância cátion ativa): tem grupo químico carregado (+).
Os grupos mais comuns são os grupos amínicos (freqüentemente encontrados nos
amaciantes);
Tensoativos aniônicos (substância anionativa) tem grupo químico carregado (-).
Seus radicais mais comuns são os grupos carboxílicos, sulfônicos e sulfatos (freqüentemente
encontrados nos detergentes, umectantes, dispersantes e emulsionantes).
Tensoativos não iônicos: não se ionizam, logo não possuem carga. Os radicais mais comuns
são éter, hidroxi, éster.
Tensoativos anfóteros: podem assumir caráter catiônicos ou aniônico dependendo do pH do
meio.
Quelantes/seqüestrantes - Agentes quelantes ou seqüestrantes aparecem praticamente em
todas as fórmulas de produtos de cosméticos.
Estes compostos retiram íons que estão presentes na água e que podem reduzir a ação do
produto como os íons cálcio e magnésio, componentes que tornam a água dura e prejudicam a
ação dos tensoativos aniônicos (sabões e detergentes) ou interferem na formulação.
Corantes - Os corantes utilizados em formulações servem mais como um apelo de marketing e
normalmente estão vinculados ao odor. Deve-se sempre verificar se o corante tem seu uso
permitido por lei e se o mesmo não interfere nas aplicações finais do produto.
Essências odoríficas
São utilizadas para caracterizar o produto e tornar o seu uso mais agradável, encobrindo o odor
forte de matérias-primas da formulação.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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FABRICAÇÃO DE COSMÉTICOS
Descrição do Processo Produtivo e Principais Aspectos Ambientais - Considerada a
necessidade de se conhecer o processo produtivo para a proposição de melhorias ambientais
para o setor, são abordadas, de maneira sucinta, as características e etapas de fabricação de
produtos, bem como identificados os principais aspectos ambientais associados ao
desenvolvimento das atividades produtivas.
Segmentos do Setor - De acordo com a definição de cosméticos, as preparações têm como
finalidade: limpar, perfumar, mudar a aparência, proteger, manter em boas condições ou
corrigir odores corporais. Dada à diversidade de utilização e de produtos, o setor pode ser
subdividido em três segmentos básicos:
• Higiene Pessoal: engloba sabonetes, produtos para higiene oral, desodorantes axilares e
corporais, talcos, produtos para higiene capilar e produtos para barbear. Também estão
contidos nesse segmento absorventes, papéis higiênicos e fraldas descartáveis.
Entretanto, tais produtos não serão contemplados nesse texto em função das características
diferenciadas de seus processos produtivos.
• Perfumaria: composto pelas águas de colônia, perfumes, extratos e loções pós-barba.
• Cosméticos: constituído por produtos para coloração, tratamento, fixação e modelagem
capilar, maquiagem, protetores solares, cremes, loções para a pele e depilatórios.
Principais Características - Apesar da diversidade, os produtos citados são obtidos por
processos fabris caracterizados por:
• Baixo consumo de energia: grande parte dos processos é realizada à temperatura ambiente.
Aqueles que necessitam de aquecimento são feitos por curto período de tempo, atingindo uma
temperatura máxima de 80° C, em função da característica da maioria das matérias-primas,
que se degradam quando expostas a temperaturas superiores. A quase totalidade dos produtos
possui seus procedimentos de envase à temperatura ambiente.
• Grande consumo de água: é considerada, em termos de quantidade, como uma das
principais matérias-primas na fabricação de produtos de higiene pessoal, perfumaria e
cosméticos. Além da incorporação em muitos produtos, a água também é utilizada em sistemas
de resfriamento, na geração de vapor, bem como em procedimentos de limpeza e sanitização
de máquinas, equipamentos, tubulações de transferência e mangueiras.
• Produção por batelada: é a produção de forma descontínua (processo pelo qual as matérias-
primas adicionadas são convertidas em produto final), em uma determinada quantidade, num
prazo de tempo determinado, o que implica variáveis a serem controladas de uma batelada
para outra. É utilizada, principalmente, em função da diversidade de produtos e das
quantidades necessárias para suprir a demanda de mercado.
Aspectos Ambientais - Segundo o definido pela norma NBR ISO 14001 da ABNT, aspecto
ambiental “é o elemento das atividades, produtos e/ou serviços de uma organização que pode
interagir (alterar) com o meio ambiente de forma adversa ou benéfica”. Os aspectos ambientais
são constituídos pelos agentes geradores das interações, como, por exemplo, emissão
atmosférica, odor, resíduos, consumo de matérias-primas, energia, água, entre outros.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
PROFESSOR: FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA 252
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RECIFE – 2010
Para fins de desenvolvimento deste texto, a identificação dos principais aspectos ambientais
consistiu na determinação, para cada etapa do processo de produção, das diversas entradas e
saídas de matéria e/ou de energia.
Etapas do Processo Produtivo - As atividades relacionadas ao recebimento, armazenagem,
separação e pesagem de matérias-primas, além de suas análises físico-químicas e
organolépticas (para fins de controle de qualidade, quando aplicável), ao envase, embalagem,
armazenamento e expedição de produto acabado são consideradas comuns na obtenção de
todos os produtos, e, portanto são apresentadas na forma de um fluxograma geral.
Devido às diferenças verificadas nos processos industriais de cada tipo de produto, as etapas e
atividades associadas à produção propriamente dita devem ser individualmente descritas e
representadas em fluxogramas específicos, de forma individual ou agrupada, em função das
respectivas similaridades fabris.
Processo Produtivo - As etapas e respectivas atividades consideradas comuns à maior parte
dos processos produtivos envolvidos compõem o diagrama representado na figura.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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Matérias-primas
RECEPÇÃO DE
MATÉRIAS-PRIMAS
Materiais de
embalagens ARMAZENAMENTO
Pallets
etc
ANÁLISES
PESAGEM E
SEPARAÇÃO DE FISICO-QUÍMICAS
MATÉRIAS-PRIMAS E
MICROBIOLOGIAS
PRODUÇÃO
ENVASE/
EMBALAGEM
Sabão extrudado
ARMAZENAMENTO/
EXPEDIÇÃO
Cosmético comercial
Estufa: T= 45 ± 2ºC
Estufa: T= 50 ± 2ºC
Nessas condições, a ocorrência de alterações físico-químicas é freqüente e até mesmo
esperada, portanto os resultados obtidos devem ser avaliados cuidadosamente.
Temperaturas Baixas - Os limites de temperatura mais utilizados, durante o desenvolvimento
de produtos, são:
Geladeira: T= 5 ± 2ºC
Freezer: T= –5 ± 2ºC ou T= –10 ± 2ºC
Exposição à Radiação Luminosa - Pode alterar significativamente a cor e o odor do produto e
levar à degradação de ingredientes da formulação. Para a condução do estudo, a fonte de
iluminação pode ser a luz solar captada através de vitrines especiais para esse fim ou
lâmpadas que apresentem espectro de emissão semelhante ao do Sol, como as lâmpadas de
xenônio. Também são utilizadas fontes de luz ultravioleta.
Ciclos de Congelamento e Descongelamento - Nesta condição as amostras são armazenadas
em temperaturas alternadas, em intervalos regulares de tempo. O número de ciclos é variável.
Limites sugeridos:
Ciclos de 24 horas à temperatura ambiente, e 24 horas a –5 ± 2ºC.
Ciclos de 24 horas a 40 ± 2ºC, e 24 horas a 4 ± 2ºC.
Ciclos de 24 horas a 45 ± 2ºC, e 24 horas a –5 ± 2ºC.
Ciclos de 24 horas a 50 ± 2ºC, e 24 horas a –5 ± 2ºC.
Parâmetros de avaliação na estabilidade
Os parâmetros a serem avaliados devem ser definidos pelo formulador e dependem das
características do produto em estudo e dos ingredientes utilizados na formulação.
De modo geral, avaliam-se:
Parâmetros Organolépticos: aspecto, cor, odor e sabor, quando aplicável;
Parâmetros Físico-Químicos: valor de pH, viscosidade, densidade, e em alguns casos, o
monitoramento de ingredientes da formulação;
Parâmetros Microbiológicos: contagem microbiana e teste de desafio do sistema conservante
(Challenge Test).
Estudos de estabilidade
Antes de iniciar os Estudos de Estabilidade, recomenda-se submeter o produto ao teste de
centrifugação. Sugere-se centrifugar uma amostra a 3.000 rpm durante 30 minutos. O produto
deve permanecer estável e qualquer sinal de instabilidade indica a necessidade de
reformulação. Se aprovado nesse teste, o produto pode ser submetido aos testes de
estabilidade.
Estabilidade preliminar - Este teste também é conhecido como Teste de Triagem,
Estabilidade Acelerada ou de Curto Prazo, tem como objetivo auxiliar e orientar a escolha das
formulações.
O estudo de estabilidade preliminar consiste na realização do teste na fase inicial do
desenvolvimento do produto, utilizando-se diferentes formulações de laboratório e com duração
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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Nos casos em que o monitoramento dos teores de ingredientes ativos é necessário, deve-se
levar em consideração os parâmetros de qualidade e performance do produto.
Outros parâmetros podem ser estabelecidos de acordo com o formulador e as especificações
do produto.
Prazo de validade de produtos cosméticos
No Brasil, a obrigatoriedade da indicação do prazo de validade na embalagem dos produtos
cosméticos, à vista do consumidor, está estabelecida em legislação específica, Resolução
79/00 e suas atualizações e Lei 8.078/90 - Código de Proteção e Defesa do Consumidor.
O prazo de validade - caracterizado como o período de vida útil, durante o qual o produto
mantém suas características originais - antes de ser um requisito legal, é, sobretudo, um
requisito técnico de qualidade, pois um produto instável do ponto de vista físico-químico,
microbiológico ou toxicológico, além da perda de eficácia poderá também causar algum dano e
comprometer a confiabilidade frente ao consumidor.
Devido à natureza particular das formulações dos produtos cosméticos, aceita-se como regra
geral, a impossibilidade da eleição de um ingrediente isolado do restante da formulação. Assim,
torna-se difícil a aplicação da relação entre constante cinética, temperatura e uma correlação
direta dessas variáveis com o prazo de validade estimado. Portanto, o prazo de validade pode
ser estimado por meio dos Estudos de Estabilidade, e sua confirmação deve ser realizada por
meio do Teste de Prateleira.
Relatório de conclusão dos estudos de estabilidade
Ao término dos Estudos de Estabilidade, sugere-se a elaboração de um relatório com as
seguintes informações:
• Identificação do produto
• Material de acondicionamento utilizado no teste
• Condições do estudo (condições de armazenamento das amostras, período de tempo
do teste e periodicidade das avaliações)
• Resultados (poderão ser registrados na forma de tabela relacionando as condições de
armazenamento, tempo e periodicidade das análises)
• Conclusão (avaliar os resultados obtidos, relatar se o produto foi aprovado ou não,
condições em que o teste foi conduzido, e estimar o prazo de validade)
• Assinatura do responsável pelo estudo
que todas as atividades a ele relacionadas sejam realizadas adequadamente e por pessoas
devidamente treinadas. O pessoal que realiza as tarefas específicas deve ser qualificado com
base na sua formação, experiência profissional, habilidades pessoais e treinamento.
É fundamental que esse processo seja permanentemente auditado, de maneira a corrigir
possíveis distorções e garantir a sua melhoria contínua.
São responsabilidades do Controle de Qualidade:
a) Participar da elaboração, atualização e revisão de especificações e métodos analíticos para
matérias-primas, materiais de embalagem, produtos em processo e produtos acabados, bem
como dos procedimentos relacionados à área produtiva que garantam a qualidade dos
produtos.
b) Aprovar ou reprovar matéria-prima, material de embalagem, semi-elaborado, a granel e
produto acabado.
c) Manter registros completos dos ensaios e resultados de cada lote de material analisado, de
forma a emitir um laudo analítico sempre que necessário.
d) Executar todos os ensaios necessários.
e) Participar da investigação das reclamações e devoluções dos produtos acabados.
f) Assegurar a correta identificação dos reagentes e materiais.
g) Investigar os resultados fora de especificação, de acordo com os procedimentos internos
definidos pela instituição e em conformidade com as normas de Boas Práticas de Fabricação.
h) Verificar a manutenção das instalações e dos equipamentos.
i) Certificar-se da execução da qualificação dos equipamentos do laboratório, quando
necessária.
j) Garantir a rastreabilidade de todos os processos realizados.
k) Promover treinamentos iniciais e contínuos do pessoal da área de Controle da Qualidade.
Especificações de controle de qualidade
Especificações são documentos que descrevem atributos de matérias-primas, materiais de
embalagem, produtos a granel, semi-acabados e acabados.
As especificações de Controle de Qualidade são estabelecidas pela empresa atendendo à
regulamentação e às normas vigentes, tais como as Listas Restritiva, de Corantes, de
Conservantes e de Filtros Solares, entre outras, de modo a assegurar a qualidade, a segurança
e a eficácia do produto. Os compêndios, as farmacopéias, os fornecedores de matérias-primas,
as pesquisas e as tendências mercadológicas podem ser considerados como referências.
As especificações devem estar devidamente autorizadas e datadas, e devem ser revisadas
periodicamente, por profissional competente, em relação aos ensaios preestabelecidos para
cada produto.
De modo geral, um documento de especificação pode conter:
a) Identificação do material ou produto.
b) Fórmula ou referência à mesma.
c) Forma cosmética e detalhes da embalagem.
d) Referências utilizadas na amostragem e nos ensaios de controle.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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REFERÊNCIAS
AMARAL, Lúcia do; JAIGOBIND, Allan George A.; JAISINGH, Sammay. Detergente
doméstico. Dossiê técnico. Instituto de Tecnologia do Paraná. Dezembro, 2007.
REBELLO, Tereza. Guia de Produtos Cosméticos. 5 ed. São Paulo: Editora SENAC, 2004.
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EXERCÍCIOS PROPOSTOS
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INTRODUÇÃO
Tecnologia Farmacêutica é o ramo da ciência aplicada que visa obter preparações
farmacêuticas dotadas de máxima atividade, doseadas com maior precisão e apresentação que
lhes facilitem a conservação e a administração.
Tem como objetivos, a transformação de produtos naturais ou de síntese tornando-os possíveis
de serem administrados aos seres humanos, com fins curativos, paliativos, profiláticos ou de
diagnóstico; a definição de diversas formas que pode assumir o medicamento, de modo que
possa ser facilitada sua posologia, administração e ação farmacológica; pesquisar o
desenvolvimento de produtos visando utilização de um mesmo medicamento em diferentes
formas farmacêuticas, que atendam a todas às necessidades humanas.
Diagnóstico médico - é conhecimento ou juízo ao momento, feito pelo médico, acerca das
características de uma doença ou de um quadro clínico, que comumente suscita um
prognóstico médico, com base nas possibilidades terapêuticas, segundo o estado da arte,
acerca da duração, da evolução e do eventual termo da doença ou do quadro clínico sob seu
cuidado ou orientação.
Medicamento - a Farmacopéia brasileira dá a seguinte definição para medicamento: "produto
farmacêutico, tecnicamente obtido ou elaborado com finalidade profilática, curativa, paliativa ou
para fins de diagnóstico. É uma forma farmacêutica terminada que contém o fármaco,
geralmente em associação com adjuvantes farmacotécnicos." (Resolução RDC, nº84/02).
Um medicamento genérico é um produto farmacêutico desenvolvido e fabricado a partir de uma
substância ativa, forma farmacêutica e dosagem idênticas a de um medicamento considerado
de referência já existente no mercado farmacêutico. Tem o mesmo efeito terapêutico, dosagem
e a mesma indicação que o medicamento considerado de referência para aquele princípio
ativo. A compatibilidade entre dosagens é comprovada por rígidos testes laboratoriais e clínicos
para obter o registro de genérico.
Formas farmacêuticas - são os estados finais que as substâncias ativas apresentam depois de
serem submetidas às operações farmacêuticas necessárias, a fim de facilitar a sua
administração e obter o maior efeito terapêutico desejado. A sujeição das substâncias ativas às
operações farmacêuticas deve-se ao fato da maioria das substâncias ativas não poderem ser
diretamente administradas ao doente.
A escolha da forma farmacêutica depende principalmente:
• da natureza físico-química do fármaco;
• do mecanismo de ação;
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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FARMACOLOGIA
A Farmacologia é a ciência que estuda como as substâncias químicas reagem com os
organismos vivos. Se essas substâncias tem propriedades medicinais, elas são referidas como
"substâncias farmacêuticas". O campo abrange a composição de remédios, propriedades de
remédios, interações, toxicologia e efeitos desejáveis que podem ser usados no tratamento de
doenças.
Esta ciência engloba o conhecimento da história, origem, propriedades físicas e químicas,
associações, efeitos bioquímicos e fisiológicos, mecanismos de absorcão, biotransformação e
excreção dos fármacos para seu uso terapêutico ou não. A farmacologia é uma ciência
praticada por farmacologistas, normalmente farmacêuticos. Um farmacêutico é, na maioria dos
países, um profissional com formação universitária em farmácia.
Divisões da farmacologia
Farmacologia Geral: estuda os conceitos básicos e comuns a todos os grupos de drogas.
Farmacologia Especial: estuda as drogas em grupos que apresentam ações farmacológicas
semelhantes. Ex.: farmacologia das drogas autonômicas (que atuam no SNC).
Farmacognosia: estuda a droga no seu estado natural de matéria-prima.
Farmacotécnica: estuda o modo de preparo dos medicamentos.
Farmacodinâmica: estuda o mecanismo de ação das drogas e efeitos bioquímicos e fisiológicos
por elas produzidos no organismo.
Farmacocinética: estuda o movimento da droga no organismo.
Química farmacêutica : estuda as propriedades químicas envolvidas na ação terapêutica e
tóxica de fármacos.
Toxicologia: estuda os efeitos das toxinas e venenos também chamados de xenobióticos,
esses podem ter origens vegetais, animais, minerais ou até mesmo sintéticas, bem como o
tratamento de intoxicações. Apresenta grande importância na Medicina, Medicina Veterinária,
Zootecnia e Agronomia.
FARMACOGNOSIA
A farmacognosia é um dos mais antigos ramos da farmacologia. Ela é praticada por
farmacêuticos, e tem como alvo os princípios ativos naturais, sejam animais ou vegetais. O
termo deriva de duas palavras gregas, pharmakon, ou droga, e gnosis ou conhecimento. A
farmacognosia passou a ser obrigatória nas escolas de farmácia brasileiras a partir de 1920.
Objetivo
Estudo do uso, da produção, da história, do armazenamento, da comercialização, da
identificação, da avaliação e do isolamento de princípios ativo, inativo ou derivados de animais
e vegetais.
Droga (Farmacognosia)
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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consideradas princípios ativos. Esses princípios ativos podem ser posteriormente utilizados
com certas finalidades, quer farmacológicas, quer químicas. A maceração é normalmente feita,
moendo previamente o corpo ou substância a macerar, seguido-se a utilização de um solvente
para extração do ou dos princípios ativos: Não leva ao esgotamento do princípio ativo devido a
saturação do líquido extrator e equilíbrio difusional entre o meio extrator e o interior da célula
vegetal;Técnica simples e muito utilizada na preparação de tinturas mães em homeopatia e
tinturas oficiais; Líquido extrator mais utilizado é o álcool ou misturas hidroalcoólicas; Umedecer
a droga com pequena quantidade do líquido extrator para evitar a formação de bolhas.
FARMACOTÉCNICA
A farmacotécnica é um ramo da farmácia, praticada por profissionais farmacêuticos, e tem
como objeto a manipulação dos princípios ativos para a fabricação de medicamentos. Nesta
área estuda-se o desenvolvimento de novos produtos e sua relação com o meio biológico,
técnicas de manipulação, doses, as formas farmacêuticas, as interações físicas e químicas
entre os princípios ativos e entre os princípios ativos e os excipientes e veiculos.
Preparação
Procedimendo farmacotécnico para a obtenção do produto manipulado. Consiste basicamente
na avaliação farmacêutica, fracionamento, conservação e transporte. Existem três tipos de
preparação: oficinais(a formulação consta em farmacopéias); magistrais(o farmacêutico segue
uma fórmula prescrita pelo médico) e magistrais semi-acabada(a fórmula não está completa).
Formas Farmacêuticas
As formas farmacêuticas são as formas físicas de apresentação do medicamento, e elas
podem ser classificadas em sólidas, líquidas, semi-sólidas e gasosas. Essas formas podem ser
administradas por via oral, parenteral, retal, vaginal, oftálmica, aérea, auricular e percutânea.
As formas sólidas podem ser divididas em pós, granulados, comprimidos, drágeas, cápsulas,
pastilhas, supositórios e óvulos. As formas líquidas são divididas em soluções, xaropes,
elixires, suspensões, emulsões, injetáveis, tinturas e extratos. As formas gasosas são os
aerossóis. Já as formas semi-sólidas dividem-se em géis, loções, ungüentos, linimentos,
ceratos, pastas, cremes e pomadas.
Medicamentos administrados pela via oral – caso mais comum através da ingestão do
fármaco pela boca.
Formas sólidas:
Comprimidos são formas sólidas de um pó medicamentoso, preparado por compressão,
adicionado ou não de substâncias aglutinantes. Podem ter ranhura para permitirem uma
divisão equilibrada da dose.
Comprimidos de ação prolongada (retard) ou de libertação controlada são preparados para
serem absorvidos de forma gradual.
Comprimidos com revestimento entérico resistem à dissolução no pH ácido do estômago, mas
dissolve-se no pH alcalino do intestino. Utilizados para fármacos que são destruídos ou
inativados pelo pH ácido. Não devem ser mastigados ou triturados.
Drágeas são comprimidos revestidos com sacarose. Seu processo é feito conforme um
comprimido simples, porém após sua fabricação ele passa por um processo na Drageadeira
onde é feita a aplicação de dois tipos de xarope, o xarope fino e o xarope grosso, além da
solução de brilho (que confere um melhor visual ao comprimido). Geralmente drágeas são
utilizadas para mascarar sabores desagradáveis dos princípios ativos.
Pastilhas são pequenos discos que contém um fármaco numa base aromatizada. Devem ser
completamente dissolvidos na boca, para que assim se liberte o fármaco. Normalmente
exercem o seu efeito terapêutico na mucosa oral.
Cápsulas são preparados nos quais uma ou mais substâncias (líquido ou pó) são colocadas
dentro de um invólucro gelatinoso, que se dissolve no tubo gastrointestinal e liberta o
medicamento para ser absorvido. Forma adequada para administração de fármacos com sabor
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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Vaginal
Óvulos e cremes vaginais, fornecidos com aplicador para a irrigação vaginal.
Nasal
Gotas nasais.
Vaporizador nasal: pequenas gotas de solução contendo o fármaco que são rapidamente
absorvidas.
Olhos
Gotas oftálmicas: as soluções oftálmicas são estéreis, facilmente administráveis e
habitualmente não interferem com a visão.
Pomadas oftálmicas: provocam alterações da acuidade visual. Têm maior duração de ação que
as gotas. São frascos ou bisnagas sempre individualizados
Ouvidos
Gotas otológicas
Inalação é a condução de medicamentos para os pulmões através das vias nasal ou oral.
Na vaporização o medicamento é transportado através de um fluxo de vapor.
A atomização e a nebulização é a separação da solução em pequenas gotículas para ser
inalada.
FARMACODINÂMICA
A farmacodinâmica é a área da farmacologia que estuda o efeito de uma determinada droga
(ou fármaco, ou medicamento) em seu tecido-alvo, ou simplesmente estuda como uma droga
age no tecido-alvo. Entende-se tecido-alvo como o orgão ou sítio onde uma determinada droga
tem efeito.
Mecanismo de ação
Em farmacologia, a expressão mecanismo de ação refere-se a interação bioquímica específica
através da qual uma droga produz um efeito farmacológico. Um mecanismo de ação
usualmente inclui menção de um "alvo" molecular específico no qual a droga liga-se, tal como
uma enzima ou receptor.
As enzimas possuem mecanismos de ação que possuem tratamento específico na bioquímica,
nos processos biológicos e relacionados, e não é tal conceito diretamente relacionado com o
que seja mecanismo de ação da farmacologia.
Por exemplo, o mecanismo de ação da aspirina envolvendo a inibição irreversível da enzima
ciclooxigenase, a qual suprime a produção de prostaglandinas e tromboxanos
consequentemente reduzindo a dor e inflamação.
Observe-se que qualquer substância ingerida ou administrada sob qualquer forma, possuirá um
mecanismo de ação, mesmo em sua toxidade, que pode ir de uma normalmente consumida até
em nossa alimentação, como o etanol (bebidas alcoólicas) até as mais venenosas, embora o
termo, claramente, seja mais usado em relação a fármacos.
O conceito pode ser estendido também para qualquer organismo ou mesmo suas células.
Exemplos de farmacodinâmica:
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FARMACOCINÉTICA
A Farmacocinética é o caminho que o medicamento faz no organismo. Não se trata do estudo
do seu mecanismo de ação mais sim as etapas que a droga sofre desde a administração até a
excreção, que são: absorção, distribuição, biotransformação e excreção. Note também que
uma vez a droga no organismo, essas etapas ocorrem de forma simultânea sendo essa divisão
apenas de caráter didático.
Destino dos fármacos no organismo
Qualquer substância que atue no organismo vivo pode ser absorvida por este, distribuída pelos
diferentes órgãos, sistemas ou espaços corporais, modificada por processos químicos e
finalmente eliminada. A farmacologia estuda estes processos e a interação dos fármacos com o
homem e com os animais, os quais se denominam:
Absorção - É a primeira etapa que vai desde a escolha da via de administração até a chegada
da droga a corrente sanguínea. Para chegar na circulação sanguínea o fármaco deve passar
por alguma barreira dada pela via de administração, que pode ser: cutânea, subcutânea,
respiratória, oral, retal, muscular. Vias de administração como intra-venosa e intra-arterial
pulam essa etapa, já que caem direto na circulação.Alguns fatores interferem nessa etapa
como pH do meio, forma farmacêutica e patologias (úlceras por exemplo). Dose de droga
administrativa, concentração da droga na circulacao sistêmica, concentração da droga no local
de ação, distribuição, as drogas nos tecidos de distribuição e a eliminação metabolizada ou
excretada. A caracteristica química da droga interfere no processo de absorção.
Distribuição - Uma vez na corrente sanguínea o fármaco, por suas características de tamanho
e peso molecular, carga elétrica, pH, solubilidade, capacidade de união a proteínas se distribui
pelos distintos compartimentos corporais. Nesta etapa a droga é distribuída no corpo através
da circulação. Ela chega primeiro nos órgãos mais vascularizados (como SNC, pulmão,
coração) e depois sofre redistribuição aos tecidos menos irrigados (tecido adiposo por
exemplo). É nessa etapa em que a droga vai chegar ao local onde vai atuar. Interferem ainda
nessa etapa baixa concentração de proteínas plasmáticas (necessárias para a formação da
fração ligada) como desnutrição.
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QUÍMICA FARMACÊUTICA
É a ciência que estuda as propriedades químicas envolvidas na ação terapêutica e tóxica de
fármacos.
A química farmacêutica é uma parte da química medicinal, que comporta a invenção,
descoberta, o planejamento, identificação e preparação de substâncias biologicamente ativas,
a interpretação de seu modo de ação a nível molecular, estudo de seu metabolismo, o
estabelecimento das relações estrutura-atividade, interpretação do mecanismo de ação a nível
molecular e a construção das relações entre a estrutura química e a atividade farmacológica.
A química farmacêutica tem como objetivo o estudo dos fármacos do ponto de vista químico,
bem como os princípios básicos utilizados no seu design e desenvolvimento. Um projeto de
química farmacêutica compreende as etapas de descoberta, otimização e desenvolvimento
do protótipo.
Entende-se por descoberta a etapa destinada à eleição do alvo terapêutico, útil para o
tratamento de uma determinada fisiopatologia, a aplicação de estratégias de planejamento
molecular para desenho de ligantes do alvo selecionado – utilizando as estratégias de
modificação molecular clássicas da química medicinal, tais como bioisosterismo, homologação,
simplificação e hibridação molecular. Compreende, ainda, realizar a determinação das
atividades farmacológicas do ligante, que uma vez ativo in vivo, preferencialmente por via oral,
passa a ser denominado protótipo.
O processo da descoberta de fármacos, nas indústrias farmacêuticas, sofreu profunda
reestruturação e mudança de paradigmas, quando comparamos o modelo empregado na
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
PROFESSOR: FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA 278
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década de 50 até o final da década de 80 em relação ao modelo vigente. Ao longo das últimas
décadas, o processo da descoberta de fármacos, segundo o paradigma industrial, presenciou e
beneficiou-se do advento de várias novas tecnologias, acompanhadas da premissa de que sua
introdução levaria à obtenção de um número maior de fármacos, com redução de custos.
Análise da produtividade das multinacionais farmacêuticas, aferida por sua capacidade
inovadora, revela uma tendência ao maior número de inovações incrementais em relação às
inovações radicais. Entretanto, a descoberta de uma inovação radical aumenta os lucros e
serve de modelo para a criação, posterior, de uma ou mais inovações incrementais. Esta nova
realidade resulta do reconhecimento dos desafios, riscos e maior incidência de insucessos para
a introdução no mercado de fármacos inovadores, utilizando o paradigma industrial de
descoberta de fármacos. Por estas razões, as grandes multinacionais farmacêuticas confiam
nas inovações incrementais, as cópias terapêuticas, como forma de assegurar lucros e
competitividade industrial.
TOXICOLOGIA
É um ramo da farmácia que estuda os efeitos das toxinas e venenos também chamados de
xenobióticos, esses podem ter origens vegetais, animais, minerais ou até mesmo sintéticas,
bem como o tratamento de intoxicações. Apresenta grande importância na Medicina, Medicina
Veterinária, Zootecnia e Agronomia.
Origem da palavra
A palavra "Toxikon" tem origem grega e significa veneno das flechas (usado na caça na
antiguidade). As pontas das flechas eram preparadas com material bacterialmente
contaminado, por exemplo pedaços de cadáveres ou venenos vegetais, com o intuito de
acelerar a morte dos animais. Como venenos vegetais serviam plantas que provocavam
inflamações, que levavam o coração à paralisia ou paralisavam os músculos ou a respiração. A
toxicologia é pois o estudo dos efeitos nocivos causados por matérias químicas sobre
organismos vivos.
Concentração ou dosagem
Na questão de determinar a toxicidade de um determinado material, é normalmente importante
saber determinar a quantidade ou concentração desse material. Algumas substâncias têm em
pequenas quantidades um efeito positivo sobre o corpo e tornam-se no entanto perigosas
quando em grandes concentrações.
"Todas as coisas são um veneno e nada existe sem veneno, apenas a dosagem é razão para
que uma coisa não seja um veneno" (Theophrastus Bombastus von Hohenheim, conhecido
como Paracelso (1493-1541)). Uma exceção a esta regra são as matérias geneticamente
manipuladas, já que nelas teoricamente apenas uma molécula é suficiente para degenerar uma
célula e com isso provocar um tumor. Por isso é controverso se para estas substâncias existe
um limite de dosagem.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
PROFESSOR: FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA 279
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RECIFE – 2010
FARMÁCIA DE MANIPULAÇÃO
Abertura da empresa
Normalmente, um escritório de contabilidade pode executar esse processo e dar suporte
contábil a empresa. É necessário compreender as principais etapas da abertura e legalização
da empresa.
Etapas a seguir:
Verificar a situação do imóvel (próprio ou alugado: planta, débitos, leis de zoneamento,
contrato de locação, se for o caso, ....)
Contrato social (documento que rege a empresa; tipo de emrpesa, capital, sócios, ...)
Registro e arquivamento do contrato social na junta comercial (concedido o CNPJ – cadastro
nacionald e pessoa jurídica).
Inscrição Estadual (de posse do CNPJ, inscrever-se na Secretaria da Fazenda Estadual, para
inscrição Estadual e ICMS).
Inscrição municipal (Prefeitura)
Alvará de funcionamento (Vigilância Sanitária)
Autorização especial de funcionamento (Vigilância Sanitária para substâncias psicotrópicas).
Outros registros pertinentes e necessários.
Equipamentos
Os principais equipamentos numa Farmácia de Manipulação são:
Laboratório ( Balanças de precisão, Exaustores para pós, Destilador/Deionizador,
Encapsuladores, Chapa ou Fogão, Agitador mecânico, Estufa, pHmetro, Filtro purificador de
água, Medidor de ponto de fusão, Refrigerador, Condicionador e desumidificador de ar,
Seladora a quente, Vidrarias e outros equipamentos, Equipamentos exclusivos do laboratório
de controle de qualidade (mufla, banho-maria, estufa, viscosímetro, aparelho para
determinação do ponto de fusão, centrífuga, microscópio, refratômetro, dessecador, placas e
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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Receita médica
Toda operação deve ser planejada passo a passo para que cada etapa seja executada
adequadamente, de maneira que o cliente receba um produto ou um serviço (ou ambos, como
na maioria dos casos) com a melhor qualidade possível, e para que a emrpesa obtenha o
sucesso esperado.
Uma Farmácia de Manipulação possui uma característica muito especial, que é a produção em
pequena escala, onde cada produto é preparado especialmente para cada cliente, ou seja, é
personalizado. Ela deve executar o controle de processo extremamente eficaz, garantindo não
só a preparação adequada do produto, mas também assegurando que todo o serviço seja
realizado corretamente para que, no final, o cliente tenha suas necessidades atendidas
plenamente.
Etapas mais importantes e executadas numa Farmácia de Manipulação:
Recepção do cliente com receita (ler, interpretar e processar e orçar).
Cliente solicita manipulação da fórmula (série de dados é preenchido em protocolo associado a
protocolos internos da manipulação).
A receita é enviada ao laboratório (conferência antes da manipulação, triagem para o
laboratório específico: uso interno, uso externo, controle de qualidade, evitando fluxo cruzado
de materiais e equipamentos).
O produto é manipulado (obedecido os devidos POPs para cada operação necessária).
É fundamental que em toda adoção de procedimentos, os envolvidos com o processo estejam
de acordo com esse. Programa de treinamentos, discussões periódicas dos procedimentos e
outros pertinentes a este objetivo devem ser periodicamente realizados.
O estudo constante do processo, sem desprezar os detalhes farão o resultado para a empresa
e os clientes perceberão.
Operações farmacêuticas
As operações farmacêuticas envolvem todas as preparações praticadas com o objetivo de
transformar um fármaco em uma forma farmacêutica. Em alguns casos, utiliza-se apenas uma
única operação, mas, geralmente são realizadas várias operações devidamente programadas.
Principais operações:
Pesagem – operação mais executada na preparação de formas farmacêuticas, devendo ser
evitados trepidações, correnteza de ar e desnível. Para alguns fármacos, deve-se observar a
densidade para converter volume em massa.
Moagem – conduz por fragmentação mecânica à redução das dimensões individuais de
porções sólidas. Pode ser denominada de pulverização quando a redução atinge o estado de
pó.
Tamisação – operação destinada a separar mecanicamente através das malhas de um tecido
apropriado, partículas sólidas com diferentes dimensões (granulometria).
Homogeneização – operação que consiste em tornar o mais homogêneo possível uma
associação de vários produtos sólidos, pastosos, líquidos ou gasosos. O resultado desta
operação é uma preparação homogênea, isto é, cada fração ou dose coletada ao acaso deve
conter todos os componentes nas mesmas proporções que a totalidade da preparação. Na
prática, utiliza-se sacos plásticos para a homogeneização.
Filtração – operação que tem objetivo separar duas fases pela passagem através de uma
parede porosa que se deixa atravessar, sob a ação de uma diferença de pressão, por uma das
fases, retendo com eficácia variável a outra fase. Todos os líquidos preparados na Farmácia de
Manipulação devem ser filtrados com papel de filtro qualitativo ou gaze, quando necessário.
Medidas de volume – é realizada utilizando instrumentos de vidro ou plástico (pipetas,
provetas, cálices e copos graduados), cuja unidade de medida é o “mL”.
Conversão de cálculos
Uma das maiores causas de erro no aviamento de prescrições magistrais relaciona-se à
“matemática farmacêutica”, ou seja, aos cálculos em Farmácia. Apesar da maioria dos
processos ser relativamente simples, um ponto decimal mal colocado ou um valor estimado
erroneamente pode ter conseqüências sérias, levando inclusive à morte do paciente.
Um profissional que não esteja preparado para executar esses cálculos não deve ser envolver
com a manipulação magistral. É extremamente importante que o farmacêutico possua um
embasamento no que se refere à metodologia dos cálculos, e nenhum erro pode ser tolerado
nessa etapa vital do processo de manipulação.
Essas conversões envolvem as relações matemáticas de percentuais, massas molares,
concentrações, unidades internacionais de vitaminas, diluições e pré-diluições, fatores de
correção etc.
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Formas farmacêuticas
Representam o produto final acabado, no qual as substâncias terapêuticas ativas são aplicadas
aos usuários, têm por objetivo não só facilitar sua administração como também assegurar a
eficácia terapêutica e sua estabilidade.
Alguns exemplos: Soluções, Suspensões, Emulsão, Creme, Leite, Pomada, Gel, Pó, Cápsula,
Supositório, Óvulo.
Diversas matérias-primas são utilizada com diversas funções. Princípios ativos e adjuvantes
(doadores de consistência, emolientes, emulsionantes, conservantes, complexantes,
antioxidantes, lubrificantes, antiaderentes, aglutinantes, absorventes, excipientes etc).
RDC 33
A Resolução de Diretoria Colegiada 33 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA,
foi publicada em 19 de abril de 2000, com o intuito de garantir a qualidade na Farmácia de
Manipulação.
É um conjunto de normas baseado em outras publicações como a NBR ISO 9000 (qualidade),
a NBR ISO 14000 (proteção ao meio ambiente, poluição e descarte) e a BS 8800 (proteção
individual e coletiva, requisitos de segurança).
Deve-se haver a preocupação com a implantação dos requisitos, começando pelos
Imprescindíveis, passando pelos Necessários e pelos Recomendáveis, nesta ordem.
A RDC 33 enbloba o comprometimento do setor administrativo, designação de pessoal,
formação de equipes de trabalho, treinamento, boas práticas para manipulação (Organização e
Pessoal: infra-estrutura física, equipamentos, mobiliários e utensílios; Materiais: aquisição e
recebimento; Controle do Processo de Manipulação; Garantia de Qualidade: documentado).
Todos os itens acima visam a redução de custos, satisfação do cliente, participação no
mercado e organização.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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RECIFE – 2010
REFERÊNCIAS
Tecnologia farmacêutica e afins. Disponível em <http://pt.wikipedia.org/wiki/>. Acesso em
15/05/08.
EXERCÍCIOS PROPOSTOS
.........................................................................................................................................................
1. Sobre a tecnologia da água, responda: (a) Como tornar as águas naturais impuras
adequadas para uso potável? Explique. (b) Explique detalhadamente os processos de
abrandamento e desaeração empregados no tratamento de uma água industrial. (c)
Faça o confronto, nos diversos aspectos, entre água potável e água deionizada. (d)
Calcule a quantidade de sulfato de alumínio octadecahidratado necessário para reduzir
98% da alcalinidade inicial de bicarbonato de cálcio (impureza) que é de 5000 ppm em
CaCO3. Explique essa redução baseando-se no quimismo reacional. Dados adicionais:
Produtos da reação = hidróxido de alumínio, sulfato de cálcio, gás carbônico e água;
Volume útil da água bruta a ser tratada = 50.000 m3; Eficiência do tratamento = 90%;
Consultar massas atômicas.
2. “Água mole em pedra dura tanto bate até que fura” é um ditado popular bastante
difundido no nosso dia-a-dia. Sobre essa substância química de aplicação universal e
suas propriedades, responda: (a) Que efeitos podemos constatar na natureza físico-
química e bacteriológica da água através da observância do ditado popular? (b) Como
torná-la adequada para uso industrial nas modalidades potável, refrigeração e geração
de vapor? Comente objetivamente. (c) Quais os principais insumos químicos utilizados
no tratamento da água considerando as aplicações solicitadas na letra (b) e suas
finalidades? (d) Calcule a quantidade de lodo formado (hidróxido de alumínio e sulfato
de cálcio) considerando apenas na água bruta, alcalinidade natural devido a
bicarbonato de cálcio. Dados adicionais: Coagulante utilizado = sulfato de alumínio
octadecahidratado; Produtos secundários formados na reação = gás carbônico e água;
Volume útil da água bruta a ser tratada = 5000 m3; Alcalinidade da água bruta = 5000
ppm em bicarbonato de cálcio; Rendimento do processo de tratamento = 90%;
Consultar ou solicitar massas atômicas.
3. Proponha um fluxograma simplificado de tratamento de uma água bruta de um rio para
uso potável. Explique o essencial de cada operação unitária envolvida.
4. Como indicar tecnicamente que a água está numa condição aceitável de uso
específico? Comente e exemplifique.
5. Confrontar os processos de clarificação e osmose reversa aplicados a uma água
natural.
6. Uma das reações básicas ocorridas na clarificação consiste em: 2FeSO4 ∙ 7H2O +
3Ca(HCO3)2 + 2O2 2Fe(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 6CO2 + 14H2O. Calcule a quantidade
de coagulante necessário para reduzir 90% da alcalinidade inicial de bicarbonato de
cálcio (impureza) que é de 5000 ppm em CaCO3. Explique essa redução baseando-se
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no quimismo reacional. Dados adicionais: Volume útil da água bruta a ser tratada =
50.000 m3; Eficiência do tratamento = 90%; Massas atômicas: Fe = 56; S = 32; O = 16;
Ca = 40; H = 1; C = 12.
7. Os parâmetros analíticos da água são muito influenciados pelo seu ciclo natural.
Comente sobre três parâmetros e relacione com a influência do ciclo hidrológico.
9. Uma das reações básicas ocorridas na clarificação consiste em: Al2(SO4)3 ∙ 18H2O +
3Ca(HCO3)2 2Al(OH)3(s) + 3CaSO4(s) + 6CO2 + 18H2O . Calcule a quantidade de
coagulante necessário para reduzir 90% da alcalinidade inicial de bicarbonato de cálcio
(impureza) que é de 5000 ppm em CaCO3. Explique essa redução baseando-se no
quimismo reacional. Dados adicionais: Volume útil da água bruta a ser tratada = 50.000
m3; Eficiência do tratamento = 90%; Consultar massas atômicas.
10. Sobre a tecnologia da água, responda: (a) Como tornar as águas naturais impuras
adequadas para uso industrial de refrigeração e geração de vapor? Explique. (b)
Calcule a quantidade de sulfato de alumínio octadecahidratado necessário para reduzir
90% da alcalinidade inicial de bicarbonato de cálcio (impureza) que é de 3000 ppm em
CaCO3. Explique essa redução baseando-se no quimismo reacional. Dados adicionais:
Produtos da reação = hidróxido de alumínio, sulfato de cálcio, gás carbônico e água;
Volume útil da água bruta a ser tratada = 80.000 m3; Eficiência do tratamento = 80%;
Consultar massas atômicas.
11. Como tornar as águas naturais impuras adequadas para uso industrial de refrigeração
e geração de vapor? Explique e, quando possível, mostre o quimismo reacional
14. A cerâmica é muito difundida atualmente na construção civil. Sobre a sua tecnologia,
responda: Como pode ser classificada industrialmente? Como é produzida e que
matérias-primas são empregadas? Considere uma das classificações. Que operações
unitárias no seu processo produtivo estão vinculadas à água? Justifique.
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16. Cite as principais matérias-primas usadas na produção dos cimentos e indique as suas
finalidades.
18. Sobre a tecnologia dos materiais cerâmicos, responda: Confrontar cerâmicas e vidros
nos diversos aspectos. Cite as principais matérias-primas usadas na produção dos
vidros e indique as suas finalidades.
21. Como a ecologia industrial pode ser vista num processo produtivo industrial? Justifique
e exemplifique baseando-se numa tecnologia produtiva de um material cerâmico.
23. Sobre a tecnologia da soda e afins, responda: (a) Explique de forma simplificada a
obtenção da soda cáustica através da eletrólise de salmoura em células de mercúrio.
(b) Explicar a obtenção dos álcalis derivados da indústria da soda (cloro, hidrogênio,
gás clorídrico e hipoclorito de sódio). (c) Explique o quimismo da produção da barrilha a
partir da salmoura de cloreto de sódio, amônia e calcário. Nas letras (a), (b) e (c),
escrever as equações ajustadas envolvidas nessa tecnologia.
24. Soda cáustica é um insumo muito consumido em usos industriais e cotidianos. Dentre
alguns métodos de sua produção destaca-se o método eletrolítico com células de
mercúrio. Explique este processo, inclusive com equações ajustadas.
PROCESSOS QUÍMICOS INDUSTRIAIS
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26. Soda cáustica e soda Solvay são insumos potencialmente consumidos em diversos
usos industriais e cotidianos. Dentre alguns métodos de produção desses materiais
destacam-se os métodos eletrolítico com células de mercúrio e o processo do
amoníaco, respectivamente. Explique objetivamente cada processo, inclusive com
equações ajustadas. Admita uma produção diária de 50 toneladas de cada material
citado e calcule a quantidade de cloreto de sódio necessária e custo de fabricação em
termos dessa matéria-prima (admita linearidade de custo com estequiometria
reacional). Dados adicionais: rendimento dos processos = 70%; impurezas inertes do
sal = 20%; custo industrial das sodas = R$ 0,20/kg; Massas atômicas (consultar).
29. Sobre o petróleo e o gás natural, comente: (a) Processo de origem, formação e
acumulação do petróleo (b) Composição e propriedades do petróleo (c) Extração e
refino do petróleo (d) Exploração, produção e processamento do gás natural.
33. Comente sobre a exploração, extração, produção e refino do petróleo. Discuta também
a questão ambiental desta tecnologia.
34. A produção mais limpa tem como pontos fundamentais os princípios da minimização e
da reutilização de resíduos e emissões. Mostre os possíveis níveis hierárquicos dessa
produção mais limpa, no processo tecnológico de refino do petróleo. Exemplifique cada
nível nas operações unitárias desse processo.
35. Que são polímeros termorrígidos? Escolha um polímero dessa categoria e comente a
seu respeito.
36. Que são polímeros termoplásticos? Escolha um polímero dessa categoria e comente a
seu respeito.
37. Que são polímeros? Indique suas possíveis classificações e exemplifique. Ilustre uma
equação de reação de polimerização.
38. Os fertilizantes são produtos industriais de largo uso agrícola. Explique a possível
importância de sua atuação para a agricultura. Como são classificados? Exemplifique.
Escreva pelo menos duas equações de reações de dois fertilizantes.
39. Os fertilizantes passaram por algumas hipóteses científicas até o conhecimento atual.
Mostre, através de equações ajustadas e comentários científicos, uma rota química de
produção de um tipo de fertilizante sintético.
40. Os fertilizantes passaram por algumas hipóteses científicas até o conhecimento atual.
De acordo com os conhecimentos científicos mais apurados, os vegetais necessitam
essencialmente de três elementos, o famoso trio NPK, além de outros coadjuvantes.
Sobre estes produtos responda: (a) Quais os principais elementos usados em suas
composições e como se classificam? Exemplifique. (b) Quais as principais matérias-
primas usadas para as suas obtenções? Comente detalhado sobre uma delas. (c)
Mostre, através de equações ajustadas e comentários científicos, uma rota química de
produção de um tipo de fertilizante sintético.
42. Comente e ilustre com equação ajustada genérica duas reações possíveis na cadeia
oleoquímica.
43. Proponha técnicas de obtenção de óleo vegetal obtido a partir de grãos de soja.
Explique os detalhes operacionais.
53. Mostre os possíveis níveis hierárquicos de uma produção mais limpa, num processo
tecnológico de uma indústria de detergentes. Exemplifique cada nível nas operações
unitárias desse processo.
56. Comente sobre a estabilidade dos produtos cosméticos. Quais os principais segmentos
do setor e características dessa indústria?
57. A fitoterapia é o ramo da farmacognosia que utiliza as drogas de origem vegetal para o
tratamento de doenças. Admita a elaboração de um fármaco fitoterápico extraindo o
princípio ativo a partir de folhas de um vegetal. Que procedimentos e cuidados você
observaria nesta elaboração? Explique objetivamente.
59. Que são formas farmacêuticas? Exemplifique. Explique sobre os cuidados que devem
ser verificados na qualidade de manipulação numa indústria farmacêutica.
60. A produção mais limpa tem como pontos fundamentais os princípios da minimização e
da reutilização de resíduos e emissões. Mostre os possíveis níveis hierárquicos dessa
produção mais limpa, num processo tecnológico de uma indústria farmacêutica
(farmácia de manipulação). Exemplifique cada nível nas operações unitárias desse
processo.