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DESCRIÇÃO DO MÉTODO # $
SMED, SEGUNDO % &
SHINGO ' (
24 de julho de 2019 Por Túlio Martins

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No relato da criação do método SMED, Shingo distingue Últimos

três etapas para o desenvolvimento da metodologia que Posts
foi concebida ao longo de 19 anos (SHINGO, 1985).

[WEBINAR]
Shingo distingue em três etapas o método
5 S’s – A Base
SMED…
 A primeira etapa ocorreu na planta da Mazda Toyo Kogyo
do TPM
em 1950, na cidade de Hiroshima. Ao analisar as
(manutenção
atividades de troca de matrizes de uma prensa, Shingo
produtiva
assim identi!cou e classi!cou como setup interno o
total)
conjunto de atividades realizadas com a máquina parada,
0
e setup externo como o conjunto de operações realizadas Segurança e
com máquina em funcionamento. Meio
Ambiente – 8
A segunda etapa foi no estaleiro da Mitsubishi Heavy Pilares do
Industries, em Hiroshima no ano de 1957, na qual foi TPM
realizada a duplicação de ferramentas para que o setup TPM em
fosse feito separadamente, gerando aumento de 40% na Departament
produção. Conforme relato do autor, apesar da euforia os
com o resultado, esta etapa de trabalho não contribuiu Administrativ
diretamente para formar o corpo da metodologia. os – 8 Pilares
do TPM
Por !m, a terceira e última etapa ocorreu em 1969 na Manutençã
Toyota Motors Company, em que cada operação de setup o da
de uma prensa de 1.000 toneladas exigia quatro horas de Qualidade –
trabalho, enquanto que uma prensa similar na 8 Pilares do
Volkswagen exigia apenas duas horas. Portanto em uma TPM
primeira fase de seu trabalho de consultoria, Shingo
Controle
conseguiu uma redução desse tempo para 90 minutos.
Inicial – 8
Pilares do
Após exigência da diretoria da Toyota…. TPM

Após exigência da diretoria da Toyota, aplicaram-se mais Educação e

esforços na redução do tempo, gerando o conceito de Treinamento
conversão de setup interno em setup externo, isto é, a – 8 Pilares do
transferência de algumas atividades com a máquina TPM
parada para o momento que esta estivesse em FMEA
funcionamento. Bate Papo
com Antonio
Dessa forma, houve uma considerável redução do tempo Junior
da máquina parada para apenas três minutos. Dessa Bate Papo
forma, Shingo criou sua metodologia, que na versão em com Ronaldo
inglês recebeu a sigla SMED, iniciais de “single-minute Caracciolo
exchange of die”. Entretanto, esta sigla traz aglutinado
Bate Papo
um conceito e uma meta de tempo: troca de matrizes em
com Julio
menos de dez minutos.
Nascif
 Categorias

5S (10)
Engenharia
de
Manutenção
(6)
Engenharia
de Projetos
Industriais
Estágio Preliminar método SMED: setup externo (1)
e interno não diferenciados Engenharia
Mecânica (3)
Durante o estágio preliminar é preciso de!nir as tarefas e
Ferramentas
cronometrá-las. Para isso, primeiramente, deve-se listar
de Corte (3)
todas as atividades necessárias para a realização da troca
de ferramenta ou matriz, descrevendo todas as Lean
atividades detalhadamente e cronometrar o tempo gasto Manufacturi
para a realização de cada uma delas, e assim, de!nir o ng (18)
tempo médio de execução e o responsável por executá- Manufatura
la. Empurrada
(2)
Portanto as ferramentas mais utilizadas nessa etapa são: Manufatura
observar o posto de trabalho, realizar uma !lmagem da Puxada (5)
operação, e realizar um check-list das atividades da
MASP (1)
operação.
OEE ( Overall
Equipment
Estágio 1: separando setup externo e interno
E!ciency) (6)
Após identi!car todas as atividades deve-se separar o PCM –
setup interno e externo. O setup interno diz respeito a Planejament
todas as atividades do setup que só podem ser realizadas o e Controle
com a paralisação do equipamento. E o setup externo são da
as tarefas que podem ser realizadas com a máquina em Manutenção
funcionamento. Assim segundo Shingo: (5)
PDCA (6)
Processos de
“[…] se for feito um esforço cientí!co para
Fabricação
 realizar o máximo possível da operação de Mecânica (3)
setup como setup externo, então, o tempo Qualidade (2)
necessário para o interno pode ser reduzido TPM –
de 30 a 50%. Assim, controlar a separação Manutenção
Produtiva
entre setup interno e externo é o passaporte
Total (23)
para atingir o método SMED. ” (SHINGO, 1985).
TPM – Total
Productive
Maintenance
Nessa etapa, identi!cam-se os setups internos que
(23)
podem ser transformados em setups externos, como por
Usinagem (3)
exemplo, os tempos de preparação para o setup e
transporte de ferramentas. O intuito é que o setup WCM –
interno seja exclusivamente para a remoção de uma World Class
ferramenta e recolocação de outra; assim a máquina Manufacturi
!cará parada o menor tempo possível. ng (11)

Estágio 2: convertendo setup interno em externo

O estágio 2 consiste na conversão dos setups internos

identi!cados anteriormente em setups externos. Kaizen: o
Portanto, geralmente os tempos convertidos são tempos
que é o
de procura de ferramenta, tempos de espera e tempos
de posicionamento, ou seja, tempos gastos na Kaizen?
preparação para a realização da troca de ferramenta e Como
matrizes na máquina. funciona o
Kaizen?
Portanto, deve-se preparar o ambiente e as condições
operacionais para a realização do setup
antecipadamente, e padronizar-se as atividades a serem
Kaizen: o q…
realizadas antes do início da troca de ferramenta.

Estágio 3: racionalizando todas as operações de 00:00 03:47

setup por SHINGO

SHINGO (1988) de!ne o estágio 3 como “melhoria

sistemática de cada operação básica do setup interno e
externo”. Sendo assim, deve-se tentar reduzir não
somente o setup interno, mas também os tempos de
setup externo. Assim, faz-se necessário avaliar
constantemente os tempos de setup sob o aspecto do
método SMED, sempre tentando reduzir esse tempo ao
máximo.

Como maneiras de racionalizar os tempos de setup,

SHINGO (2000) propõe o uso de alguns dispositivos como
por exemplo: parafusos de uma volta, furos de encaixe
em forma de pera, arruela em forma de U, !xadores com
rosca fendida e grampos de funcionais.

Pode-se assim a!rmar que o principal ganho dessa

ferramenta é a redução do estoque da empresa, o que
garante uma economia signi!cativa, já que reduz o custo
do estoque no geral, o custo de armazenamento e o
custo com perda de peças devido à deterioração dos
itens.

O método SMED só é possível se houver

contribuição dos operadores!

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

OHNO, T. O sistema Toyota de Produção. Além da

produção em larga escala. Trad. Cristina Schumacher,
Porto Alegre. BOOKMAN, 1997.

SHINGO, S. A Revolution in Manufacturing: The SMED

System. Productivity Press. Cambridge, MA, 1985.

SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção – do ponto

de vista da engenharia de produção. 2ª ed. Porto
Alegre: Artes Médicas, 1996.

SHINGO, S. Sistema de troca rápida de ferramenta:

uma revolução nos sistemas produtivos. Porto Alegre:
Bookman, 2000

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1 comentário em “DESCRIÇÃO DO MÉTODO
SMED, SEGUNDO SHINGO”

VincentAnome
7 de agosto de 2019 às 21:16

Hello. Good Job!

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