Resumo

Conhecer o erro máximo permissível

do instrumento de medição é funda-
mental para manter a confiabilidade
no sistema de medição. Uma das for-
mas de definir o EMP é conhecer os
requisitos do cliente e transformá-los
em valores mensuráveis capazes de
serem medidos e controlados. Além
dos requisitos, outros componentes
como a tolerância e incerteza de me-
dição também são fundamentais para
controle de processos e produtos.

Palavras-chave
Metrologia, qualidade, requisitos, EMP, medição, processo, produto, siste-
ma de medição, inspeção da qualidade, tolerância, incerteza de medição,
precisão, riscos, sistema de gestão de medição, instrumento de medição,
comprovação metrológica.

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 Introdução
A cultura qualidade de processos e produtos é hoje
muito discutida em diversos setores da indústria, mas
será que a prática da qualidade é realmente realizada?
O processo de medição está ligado diretamente com a
qualidade e nos riscos envolvidos com a conformidade
e não conformidade de produtos e processos.

Os requisitos subjetivos do cliente devem ser transfor-

mados em requisitos objetivos, técnicos, capazes de
transformar uma variável qualitativa em um valor men-
surável capaz de ser medido e controlado. Entender os
requisitos do cliente é parte fundamental para poder
entregar o produto final nas condições especificadas.

Para que esses requisitos técnicos sejam controlados,

a medição deve ser confiável e a voz do processo por
assim dizer deve ser escutada por todos os envolvidos.
Nesse sentido, faz-se necessário conhecimentos em
metrologia, estatística e gestão de pessoas e recursos
para que as decisões como aprovação e reprovação de
um produto pela inspeção da qualidade sejam feitas de
forma assertiva. Uma das opções para melhorar o siste-
ma de medição de um processo é saber definir e ava-
liar os chamados Erros Máximos Permissíveis, limites
que se bem definidos podem colaborar com o controle
de processos e consequentemente com a qualidade
dos produtos acabados.

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 Os requisitos
Os desafios hoje estão em entender e transfor-
mar os requisitos do cliente em especificações
técnicas capazes de serem manipulados pela

de processo engenharia e qualidade. Os requisitos do cliente

são de forma qualitativa e podem ser represen-

e produto
tados na forma de sabor, textura, cheiro, dura-
bilidade, robustez e inúmeros outros itens que
fazem com que o cliente opte pela compra de
um produto e não pelo outro. A contraparte des-
Uma das operações mais importantes da metro- se requisitos chega para os fabricantes que de-
logia industrial é o controle de qualidade, pois vem transformar essas qualidades em requisitos
cada produto/processo deve atender plenamen- quantitativos, como tempo de preparo, tempe-
te as especificações técnicas do projeto de for- ratura da amostra, velocidade de escoamento,
ma a cumprir as funções para as quais foi dese- ph, condutividade, pressão, força e tantas outras
nhado. medições que serão necessárias para entregar o
produto na qualidade exigida pelo mercado.
Os chamados requisitos de qualidade estão pre-
sentes em qualquer processo ou para qualquer
fabricação de produtos. São inúmeros os requi-
sitos que podem ser atribuídos a um processo/
produto , como exemplo a viscosidade de uma
substância, o ph de um líquido, a temperatura
de um processo térmico, as dimensões de uma
peça, e assim por diante. Na área da saúde por
exemplo , temos o processo de armazenamen-
to de vacinas que requer que a temperatura seja
controlada e monitorada na faixa de (2 a 8)°C.
Nesse caso, os requisitos do processo são o va-
lor alvo de 5°C e uma variação de ± 3°C. Outro
exemplo, temos o controle de qualidade na fa-
bricação de um pacote de café, que estabelece
os requisitos de produto como valor alvo de
500g e uma variação ± 10g, ou seja, os produtos
mensurados devem apresentar valores dentro da
faixa (490 a 510)g.

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 A medição e a
inspeção de
qualidade
A tolerância de um processo e produto é um dos
itens necessário a se entender para atender cla-
ramente os requisitos. A tolerância é a faixa de
variação aceitável para uma característica de um
produto, processo, definida de forma a garantir
a qualidade com que realiza a função para a qual
foi projetado.
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Porém só a tolerância em si, não é suficiente
para tomar decisões com maior assertividade.
Nesse caso um componente a mais deve ser
analisado, a chamada incerteza de medição. Se-
gundo o Vocabulário Internacional de Metrolo-
gia, incerteza de medição é um “parâmetro não
negativo que caracteriza a dispersão dos valores
atribuídos a um mensurando, com base nas in-
formações utilizadas”. Ou, de forma simples, é
um critério quantitativo para atestar a qualidade
do resultado de medição. A incerteza de medi-
ção representa um intervalo de valores, na qual
se espera que o valor verdadeiro esteja contido.
Esse intervalo é informado com uma dada pro-
babilidade que representa o nível de confiança
no resultado.
Por exemplo: Peso = (1,750 ± 0,001) kg, com
uma probabilidade de abrangência de 95%. Nes-
se caso, desconhece-se o valor verdadeiro, mas,
atesta-se com 95% de confiança que o valor ver-
dadeiro da grandeza mensurada se encontra en-
tre 1,749 e 1,751.
Com a incerteza de medição conhecida , pode-
mos criar uma nova região dentro da tolerância,
chamada de zona de aceitação, como limites in-
ferior e superior de aceitação definidos.
 Além da JCGM 106, temos também a norma
ABNT NBR ISO 10012 publicada com o intuito
de fornecer informações a respeito de como um
sistema de gestão para medição pode ser proje-
tado e implementado (Fig 1). A ABNT NBR ISO
10012 pode auxiliar as empresas no entendimen-
to e elaboração dos requisitos metrológicos, na
revisão ou elaboração de procedimentos para
gestão de equipamentos de medição, no atendi-
mento a auditorias e na melhoria de produtos e
processos.

A publicação do BIPM, JCGM 106:2012 “Avalia-

ção de dados de medição – O papel da incerte-
za de medição na avaliação da conformidade”
apresenta algumas relações métricas que po-
dem ser utilizadas para melhorar a medição de
um processo ou produto. Em seu conteúdo , por
exemplo recomenda que uma relação de 1/10
entre a precisão da medição e a tolerância do
processo seja feita. Assim também como reco-
menda também uma relação de 1/4 entre a in-
certeza da medição e a tolerância do processo.
Fig 1. Modelo de sistema de gestão da medição
Fonte: Adaptado de ABNT NBR ISO 10012

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 Erro máximo
permissível
(EMP)
O erro máximo permissível (EMP) é um requisito de metrológi-
co do cliente. O erro máximo permissível pode ser determinado
pela função metrológica, ou por referência às especificações
publicadas do fabricantes, normas ou regulamentos técnicos. O
EMP pode ser representado como limites inferior e superior de
um processo por exemplo, ou há caso em que apenas o limite
superior ou inferior são definidos como critérios permissíveis.
Na figura 1 abaixo, temos um exemplo de EMP contendo limites
superior e inferior. Os valores T1, T2 e T3 representam a tendên-
cia (erro) de um produto mais a incerteza de medição associa-
da àquele processo de medição (U).
Fig 1. Limite de EMP
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Neste exemplo, tanto o erro mais ou menos a incerteza de
medição devem estar dentro da faixa de EMP definida para
que o produto possa ser aceito pelo controle de qualidade e
inspeção. Pontos fora dessa faixa de EMP podem indicar des-
vios no processo e consequententemente no produto e de-
vem ser investigados.
Mas como definir o EMP de acordo com o seu
tipo de processo e produto? Algumas reco-
mendações são:
Relação com a tolerância (cliente)
Especificações do fabricante
Normas ou regulamentos metrológicos
A tolerância do processo normalmente representa o requisi-
to do cliente. É recomendável definir o EMP em acordo com
a tolerância do processo de forma a atender o requisito de
medição do cliente. Por exemplo, se o cliente possui requi-
sitos dimensionais para um peça , é necessário definir uma
tolerância para o processo de medição para que as peças fa-
bricadas estejam dentro das dimensões informadas e não se-
jam reprovadas, gerando custo e retrabalho. Outra maneira é
definir o EMP de acordo com as especificações de alguns fa-
bricantes, que informam por exemplo a acuracidade de alguns
instrumentos de medição e outras faixas de erros máximos.
Ou, normas e regulamentos metrológicos publicados podem
informar limites de erros aceitáveis que podem ser utilizados
para a melhor definição do EMP. Umas dessas publicações é
a Portaria 236/94 que estabelece os requisitos metrológicos
para instrumentos de pesagem não automáticos (balanças).

Portaria INMETRO nº 236 de 22 de dezembro de 1994.
Exemplo prático
Para exemplificar como um EMP pode ser defi-
nido, vamos pegar como caso o processo de ar-
mazenamento de vacinas em câmaras de vacinas
que requer que a temperatura seja controlada e
monitorada na faixa de (2 a 8)°C. Nesse caso, as
vacinas que sofrerem uma excursão de tempera-
tura para mais ou para menos podem ter perda
do seu agente ativo.
Vamos então definir a tolerância desse processo,
subtraindo o limite superior pelo limite inferior,
chegando a conclusão de que esse processo pos-
sui uma tolerância de 6 °C ou seja, de 5°C ± 3°C.
Para encontrarmos a precisão que o instrumento
de medição precisa ter para atender essa tolerân-
cia, pegamos o que a JCGM recomenda , a rela-
ção de 1/10 entre a precisão da medição e a tole-
rância do processo. Chegamos que a precisão do
instrumento deve igual ou inferior a 0,6 °C.
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Agora vamos definir o EMP com base na nossa
faixa de tolerância, para mais e para menos. Nes-
se exemplo , temos que o valor alvo é 5°C e a to-
lerância pode variar de 3 °C para mais , ou de 3°C
para menos , chegando a um total de 6°C. Para
definir o EMP utilizamos apenas o valor de tole-
rância (±) e não a tolerância total, ou seja, 3°C.
Para minimizar riscos aos processos é recomen-
dada a utilização de um fator mínimo de ⅓ da to-
lerância do processo para a definição do erro má-
ximo permissível. Assim para uma tolerância de ±
3ºC, o erro máximo permissível será de ± 1°C.
Pronto, os requisitos de medição foram definidos
assim como o EMP, e para esse caso o responsá-
vel pela qualidade definiu a compra do seguinte
instrumento para monitorar a temperatura da sua
câmara de vacinas:
Termômetro digital
Faixa de medição: (-10 a 60)°C
Resolução: <0,1°C
Precisão: < 0,6°C
Erro máximo permissível: ± 1°C (1/3)
A faixa de medição abrange o intervalo crítico de
(2 a 8)°C, a resolução do instrumento está ade-
quada a precisão do mesmo e o EMP foi definido
com base no processo crítico de armazenamento
da vacina. Depois de levantar essas informações
o cliente agora deve avaliar a conformidade me-
trológica através da calibração e assim verificar
se os resultados estão aceitáveis e o equipamen-
to está adequado ao seu uso pretendido.
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das medições e assim agregando valor aos seus
processos e produtos.

Conhecimento metrológico e suas aplicações

são fundamentais para a busca da melhoria con-
tínua e para garantir uma boa produtividade e
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 Referências
[1] INMETRO. Vocabulário Internacional de Metro-
logia: Conceitos fundamentais e gerais e termos
associados (VIM 2012).

[2] ABNT NBR ISO 10012. Sistema de gestão de

medição - Requisitos para o processo de medição
equipamento de medição

[3] ALBERTAZZI, Armando. Fundamentos de Me-

trologia Científica e industrial / Armando Alberta-
zzi, André Roberto de Souza. 2ª edição. Barueri –
SP: Editora Manole, 2018

[4] EURAMET. Metrology - In short 3º Edition.

2008.

[5] NASA. Metrology - Calibration and Measure-

ment Processes Guidelines. 1994.

[6] NPL. Good Practice Guide Nº. 118. A Beginner’s

Guide to Measurement. 2010.

[7] UNIDO. Role of measurement and calibration in

the manufacture of products for the global market.
A guide for small and medium-sized enterprises.
2006.

[8] Portaria INMETRO nº 236 de 22 de dezembro

de 1994.

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