Análise e interpretação do Certificado de Calibração

30/07/2019 2 - Análise e interpretação do Certificado de Calibração - Incerteza de Medição | Portal Action
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2 - ANÁLISE E INTERPRETAÇÃO DO CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO

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A Comprovação Metrológica geralmente inclui calibração ou veri cação, qualquer ajuste ou reparo necessário,
recalibração, comparação com os requisitos metrológicos para o uso pretendido do equipamento, assim como
qualquer etiqueta ou lacre necessários. Para alcançarmos ela, necessitamos que a adequação do equipamento de
medição para seu uso tenha sido demonstrada e documentada. Em resumo, de nimos a comprovação metrológica
como sendo o conjunto de operações necessária para assegurar que um equipamento de medição atenda aos
requisitos do seu uso pretendido. Esta seção foi elaborada com base na norma ABNT NBR ISO 10012:2004
(/1004-referências-bibliográ cas).
Os requisitos para o uso pretendido incluem:
www.portalaction.com.br/incerteza-de-medicao/analise-e-interpretacao-do-certificado-de-calibracao 1/14
Amplitude;
Resolução;
Erro Máximo Permissível.
 
Apresentamos um diagrama dos processo envolvidos na comprovação metrológica na Figura 2.1
Figura 2.1: Processo de Comprovação Metrológica para equipamentos de medição.
Requisitos metrológicos são derivados de requisitos para o produto. Estes requisitos são necessários tanto para o
equipamento de medição, quanto para os processos de medição. Estes também podem ser expressos como erros
máximos permissíveis, incerteza permissível, faixa, estabilidade, resolução, condições ambientais ou habilidades
do operador.  
A orientação é que temos que especi car os processos de medição e o equipamento de medição que estão
sujeitos às provisões da Norma ABNT NBR ISO 10012:2004 (/1004-referências-bibliográ cas). Com a decisão
sobre o escopo e a extensão do sistema de gestão da medição, devemos levar em consideração os riscos e as
consequências de falhas do cumprimento dos requisitos metrológicos.
Nota: o sistema de gestão de medição consiste em:
no controle de processos de medições indicados;

comprovação metrológica de equipamento de medição e dos processos de suporte necessários
(conforme Figura 2.1).
A recalibração de um equipamento de medição não é necessária se o equipamento já estiver em uma situação de

calibração válida. O procedimento de comprovação metrológica pode incluir métodos para veri carmos que a
incerteza de medição e/ou erros de equipamento de medição estão dentro dos limites permissíveis especi cados
nos requisitos metrológicos. As informações pertinentes à ela deve estar prontamente disponível para o
operador, incluindo quaisquer limitações ou requisitos especiais.
Função Metrológica

A função metrológica deve ser de nida pela organização. A Alta Direção da organização deve assegurar a
disponibilidade dos recursos necessários para estabelecer e manter a função metrológica. A função metrológica
pode ser um departamento único ou estar distribuída em toda a organização.
A gestão da função metrológica deve estabelecer, documentar e manter o sistema de gestão de medição e
continuamente melhorar a sua e ciência.
Intervalos de Comprovação Metrológica

A orientação para os métodos usados para a determinação ou mudança dos intervalos entre comprovações
metrológicas é de que devemos descrever em procedimentos documentados. Devemos analisar criticamente e
ajustarmos quando necessário para assegurar a contínua conformidade dos requisitos metrológicos
especi cados. Para determinação dos intervalos de comprovação metrológicas podemos usar dados obtidos de
histórias de calibração, comprovação metrológica e avanços de tecnologia e conhecimento. Ao usarmos registros
utilizando técnicas como Controle Estatístico de Processo (CEP), elas podem ser úteis para a determinação da
necessidade ou não de alterar os intervalos de comprovação metrológica.
Segundo (OIML D10), o intervalo de calibração pode ser igual ao intervalo de comprovação metrológica.
Outro ponto importante é que cada vez que reparamos, ajustamos ou modi camos um equipamento de medição
não conforme o intervalo de comprovação metrológica deve ser analisado criticamente.

 
Controle de ajustes de equipamento

Para o controle de ajustes de equipamento devemos ter alguns cuidados como:
Acessos aos meios de ajustes e dispositivos sobre equipamentos de medição comprovados, cuja
posição afeta o desempenho, devemos selá-los ou de alguma forma protegê-los a m de prevenir
mudanças não autorizadas;
Devemos projetar ou implementar selos ou proteções de tal forma que mudanças não autorizadas
sejam detectadas;
Devemos incluir ações a serem tomadas quando selos ou proteções são violados, dani cados,
contornados ou faltando.
Um ponto importante é que não aplicamos o requisito para a selagem para meios ou dispositivos de ajustes que
são intencionalmente posicionadas pelo usuário sem a necessidade de referências externas, por exemplo os
ajustes de zero. É importante também previnirmos de alterações não autorizadas em programas de
computadores e nos procedimentos da organização.
As decisões sobre o selamento, os controles ou ajustes dos materiais de selagem e dos selos, tais como etiquetas,
soldas, os, tinta, normalmente são deixadas para a função metrológica e que a implementação de um programa
de selagem sejam documentadas pela mesma. Mas vale lembrar que, nem todos os equipamentos de medição têm
a possibilidade de serem selados.
Registros do processo de comprovação metrológica

Um processo importante dentro da comprovação metrológica são os registros do processo de comprovação

metrológica, eles devem ser datados e aprovados por uma pessoa autorizada para atestar a correção dos
resultados, como apropriado e os mesmos devem ser mantidos e estar disponíveis.
O tempo mínimo de registros depende de muitos fatores, incluindo os requisitos do cliente, requisitos
estatutários ou regulamentares e responsabilidade do fabricante. Os registros relacionados com padrões de
medição podem precisar ser mantidos inde nidamente. Devemos demonstrar nos registros de comprovação
metrológica se cada item do equipamento satisfaz os requisitos metrológicos especi cados e neles devemos
incluir, quando necessário a:
Descrição e identi cação única do fabricante do equipamento, tipo, número de série etc;
Data na qual a comprovação metrológica foi completada;
Resultado da comprovação metrológica;
Intervalo xado para a comprovação metrológica;  
Identi cação do procedimento de comprovação metrológica;
Erros máximos permissíveis de nidos;
Condições ambientais pertinentes e declaração sobre quaisquer correções necessárias;
Incertezas envolvidas na calibração do equipamento;
Detalhes de qualquer manutenção, tais como ajustes, reparos ou modi cações realizadas;
Quaisquer limitações de uso;
Identi cação das pessoas que realizam a comprovação metrológica;
Identi cação das pessoas responsáveis pela correção da informação registrada;
Identi cação única (como número da série) de qualquer relatório ou certi cado de calibração e outros
documentos pertinentes;
Evidência da rastreabilidade dos resultados de calibração;
Requisitos metrológicos para o uso pretendido;
Resultado da calibração após e onde requerido antes de qualquer ajuste, modi cação ou reparo.
A orientação segundo ABNT NBR 10012:2004 (/1004-referências-bibliográ cas) é que os resultados de

calibração sejam registrados de forma que a rastreabilidade de todas medições possa ser demonstrada e de forma
que os resultados das calibrações possam ser reproduzidos sob condições próximas das condições originais.
Algumas vezes, o resultado da veri cação é incluído no relatório ou certi cado de calibração onde é declarado se
o equipamento está em conformidade (ou falha de conformidade) com os requisitos especi cados. Os requisitos
podem ser manuscritos, ou datilografados, ou micro lmados, ou meio eletrônico, ou meio magnético, ou em outro
meio de informação.
O erro máximo permissível pode ser determinado pela função metrológica ou por referência às especi cações
publicadas do fabricante do equipamento de medição. É importante saber que a função metrológica deve
assegurar que somente pessoas autorizadas sejam permitidos para gerar, emendar, emitir ou apagar registros.
Análise do Certificado de Calibração

Como dissemos, a função metrológica deve de nir uma estratégia para avaliar cada equipamento de medição, que
é um requisito obrigatório, segundo item 5.5.2 da norma ISO/IEC 17025 [9] (/1004-referências-bibliográ cas).
Uma das formas mais utilizadas consiste em de nir o erro máximo permissível (EMP), através da tolerância de
produto ou especi cações do fabricante, e compará-la com o resultado da calibração do equipamento. Para isto,
tomamos
O mais utilizado é . Assim
 
Critério:
para todo ponto de calibração ( representa o ponto de calibração e o número de pontos de calibração).
A comprovação metrológica no caso em que o EMP é função das leituras é discutido abaixo.
 
Critério:
, para todo ponto de calibração ( representa o ponto de calibração).
Exemplo 2.1.1
Suponha que temos uma tolerância de 1 g para as massas padrão. Após a calibração das massas, obtivemos as
seguintes informações do certi cado de calibração. Essas informações estão apresentadas na Tabela 2.1.1
Ponto Tendência
U (g) k
(g) (g)
1000 0,009 0,015 2
1000 0,01 0,015 2
1000 0,016 0,015 2
1000 0,01 0,015 2
5000 -0,014 0,075 2
5000 -0,069 0,075 2
5000 -0,043 0,075 2
5000 0,025 0,075 2
Tabela 2.1.1: Certi cado de Calibração.
Considerando J=10, temos que  
A Tabela 2.1.2 apresenta o critério de aprovação para as oito massas padrão. Como podemos
ver, duas massas de 5 kg foram reprovadas. Com isso, o certi cado de calibração cujo os valores foram
apresentados na Tabela 2.1.1, não está aprovado.
Ponto
|T|+U Critério
(g)
1000 0,024 Aprovado
1000 0,025 Aprovado
1000 0,031 Aprovado
1000 0,025 Aprovado
5000 0,089 Aprovado
5000 0,144 Reprovado
5000 0,118 Reprovado
5000 0,1 Aprovado
Tabela 2.1.2: Critério de Aprovação.
Exemplo 2.1.2
Vamos aplicar a comprovação metrológica em uma bureta graduada. Suponha que a bureta controla um processo
de tolerância de 2 mL para as medidas de volume. Na Figura 2.1.3 apresentamos o certi cado de calibração da
bureta graduada.
 
Valor Correção Incerteza Fator de abrangência Graus de liberdade efetivo

Média
nominal |C| Expandida (k) (veff)
5 4,9077 0,0923 0,002 2,37 10
15 14,8280 0,1720 0,003 2,20 15
25 24,9328 0,0678 0,003 2,06 44  

Tabela 2.1.3: Tabela resumida do certi cado de calibração.
Considerando J=10, temos que
A Tabela 2.1.3 apresenta o critério de aprovação para as três medições padrões de volume.
Como podemos ver, todas as faixas de volume estão aprovadas.
Ponto (mL) |C|+U Critério
5 0,0943 Aprovado
15 0,175 Aprovado
25 0,0708 Aprovado
Tabela 2.1.3: Critério de Aprovação.
TUR (Test Uncertainty Ratio)

O processo de calibração envolve uma comparação entre o Equipamento de Medição e um padrão, tendo
melhores requisitos metrológicos. A comparação entre a exatidão da unidade sob teste e a exatidão do padrão é
conhecia como razão entre as exatidões de teste (TAR). No entanto, esta razão não considera outras fontes
potenciais de erro do processo de calibração. A comparação entre a exatidão da unidade sob teste e a incerteza
de calibração estimada é conhecida como uma relação entre as incertezas de teste (TUR). Esta relação é mais
con ável, porque considera as fontes de erro envolvidas no processo de calibração que o TAR não considera.
A relação entre as incertezas de teste (TUR) é uma medida da capacidade de um determinado instrumento e/ou
processo de medição atender uma especi cação de produto (ou processo). Desta forma, TUR é a razão entre a
tolerância e/ou especi cação do produto e a incerteza presente no teste desta especi cação ou tolerância.
Historicamente, uma regra muito utilizada é a de que o TUR deve ser de pelo menos 10:1. Quanto maior a razão,
melhor o desempenho do teste. Atualmente, uma proporção de 4:1 ou mesmo 3:1 são considerados aceitáveis em
alguns casos. Isto é devido principalmente ao melhor desempenho dos equipamentos de fabricação. Em muitos
casos, não temos um equipamento com uma incerteza pequena su ciente para um TUR 10:1, ou é muito caro
para a aplicação.
Há duas principais aplicações para o TUR:
O primeiro é na calibração de instrumentos de medição e equipamentos;

O segundo é na inspeção de componentes fabricados.
De forma geral, temos a seguinte equação para o TUR:  
À partir disto, notamos que a razão TUR compara a variação admissível para o mensurando (o numerador) com a
variabilidade associada com a medição do mensurando (o denominador).
Figura 2.1.3: Relação entre a zona de especi cação e a zona de conformidade.
A gura (2.1.3), nos mostra a relação entre a zona de especi cação e a zona de conformidade. Se o "verdadeiro
valor" do mensurando está dentro da zona de especi cação, temos que a especi cação é satisfeita, caso contrário,
o mensurando está fora de especi cação. No entanto, nunca podemos conhecer o "verdadeiro valor" do
mensurando conforme citamos no módulo 2. A m de indicar se o mensurando está ou não fora da especi cação,
temos que conhecer a incerteza no processo de medição. Isso é mostrado na parte inferior da linha horizontal da
gura. Se o mensurando está na zona de conformidade, temos con ança de que o verdadeiro valor está dentro da
especi cação. Da mesma forma, se o mensurando está na zona de não conformidade, temos con ança de que o
verdadeiro valor está fora de especi cação. Para a região de incerteza mostrado entre conformidade e não
conformidade, não temos con ança su ciente para determinar se a peça ou produto está conforme ou não.
 
Figura 2.1.4: In uência do TUR no resultado nal de uma calibração.
Como visto anteriormente, devido ao melhor desempenho dos equipamentos, consideramos TUR ≥ 5 como uma
relação aceitável na escolha de um equipamento, e um TUR ≥ 3 na escolha do padrão de calibração, o que
assegura e permite que a incerteza do padrão não inter ra signi cativamente na comprovação metrológica. A
Figura (2.1.4) ilustra o comprometimento da incerteza do padrão em relação ao erro máximo permissível, em
função de diferentes TUR adotados.
‹ 1.10 - Comparação entre Sistemas de Medição (/incerteza- acima 3 - Aplicações do Cálculo de Incerteza em Calibrações ›
de-medicao/110-comparacao-entre-sistemas-de-medicao) (/incerteza- (/incerteza-de-medicao/aplicacoes-do-calculo-de-
de- incerteza-em-calibracoes)
medicao)
INCERTEZA DE MEDIÇÃO (/INCERTEZA-DE-MEDICAO)

1 - Fundamentos do Cálculo de Incerteza em Medição (/incerteza-de-medicao/fundamentos-do-calculo-de-incerteza-em-medicao)
2 - Análise e interpretação do Certificado de Calibração (/incerteza-de-medicao/analise-e-interpretacao-do-certificado-de-calibracao)
3 - Aplicações do Cálculo de Incerteza em Calibrações (/incerteza-de-medicao/aplicacoes-do-calculo-de-incerteza-em-calibracoes)
4 - Aplicações do Cálculo de Incerteza em Ensaios (/incerteza-de-medicao/aplicacoes-do-calculo-de-incerteza-em-ensaios)
5 - Parâmetros Característicos de um Sistema de Medição (/incerteza-de-medicao/parametros-caracteristicos-de-um-sistema-de-medicao)
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 
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Os requisitos para o uso pretendido incluem:

Figura 2.1: Processo de Comprovação Metrológica para equipamentos de medição.

Nota: o sistema de gestão de medição consiste em:

no controle de processos de medições indicados;

A recalibração de um equipamento de medição não é necessária se o equipamento já estiver em uma situação de

Intervalos de Comprovação Metrológica

Para o controle de ajustes de equipamento devemos ter alguns cuidados como:

Registros do processo de comprovação metrológica

Um processo importante dentro da comprovação metrológica são os registros do processo de comprovação

A orientação segundo ABNT NBR 10012:2004 (/1004-referências-bibliográ cas) é que os resultados de

Análise do Certificado de Calibração

O mais utilizado é . Assim

1000 0,009 0,015 2

1000 0,01 0,015 2

1000 0,016 0,015 2

1000 0,01 0,015 2

5000 -0,014 0,075 2

5000 -0,069 0,075 2

5000 -0,043 0,075 2

5000 0,025 0,075 2

Tabela 2.1.1: Certi cado de Calibração.

Considerando J=10, temos que  

1000 0,024 Aprovado

1000 0,025 Aprovado

1000 0,031 Aprovado

1000 0,025 Aprovado

5000 0,089 Aprovado

5000 0,144 Reprovado

5000 0,118 Reprovado

5000 0,1 Aprovado

Tabela 2.1.2: Critério de Aprovação.

Valor Correção Incerteza Fator de abrangência Graus de liberdade efetivo

5 4,9077 0,0923 0,002 2,37 10

15 14,8280 0,1720 0,003 2,20 15

25 24,9328 0,0678 0,003 2,06 44  

Considerando J=10, temos que

Ponto (mL) |C|+U Critério

Tabela 2.1.3: Critério de Aprovação.

TUR (Test Uncertainty Ratio)

Há duas principais aplicações para o TUR:

O primeiro é na calibração de instrumentos de medição e equipamentos;

De forma geral, temos a seguinte equação para o TUR:  

Figura 2.1.3: Relação entre a zona de especi cação e a zona de conformidade.

Figura 2.1.4: In uência do TUR no resultado nal de uma calibração.

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