- Análise e interpretação do Certificado de Calibração

A Comprovação Metrológica geralmente inclui calibração ou verificação,

qualquer ajuste ou reparo necessário, recalibração, comparação com os
requisitos metrológicos para o uso pretendido do equipamento, assim como
qualquer etiqueta ou lacre necessários. Para alcançarmos ela, necessitamos
que a adequação do equipamento de medição para seu uso tenha sido
demonstrada e documentada. Em resumo, definimos a comprovação
metrológica como sendo o conjunto de operações necessária para assegurar
que um equipamento de medição atenda aos requisitos do seu uso pretendido.
Esta seção foi elaborada com base na norma ABNT NBR ISO 10012:2004.

Os requisitos para o uso pretendido incluem:

 amplitude;
 resolução;
 erro máximo permissível.
Apresentamos um diagrama dos processo envolvidos na comprovação
metrológica na Figura 2.1
Figura 2.1: Processo de Comprovação Metrológica para equipamentos de
medição.
Requisitos metrológicos são derivados de requisitos para o produto. Estes
requisitos são necessários tanto para o equipamento de medição, quanto para
os processos de medição. Estes também podem ser expressos como erro
máximo permissível, incerteza permissível, faixa, estabilidade, resolução,
condições ambientais ou habilidades do operador.

A orientação é que temos que especificar os processos de medição e o

equipamento de medição que estão sujeitos às provisões da Norma ABNT NBR
ISO 10012:2004. Ao decidirmos o escopo e a extensão do sistema de gestão da
medição, devemos levar em consideração os riscos e as consequências de
falhas do cumprimento dos requisitos metrológicos.

Nota: o sistema de gestão de medição consiste no controle de processos de

medições indicados e em comprovação metrológica de equipamento de
medição e dos processos de suporte necessários (conforme Figura 2.1).

A recalibração de um equipamento de medição não é necessária se o

equipamento já estiver em uma situação de calibração válida. O procedimento
de comprovação metrológica pode incluir métodos para verificarmos que as
incertezas de medições e/ou erros de equipamento de medição estão dentro
dos limites permissíveis especificados nos requisitos metrológicos. As
informações perminentes à ela deve estar prontamente disponível para o
operador, incluindo quaisquer limitações ou requisitos especiais.

Função Metrológica

A função metrológica deve ser definida pela organização. A Alta Direção da

organização deve assegurar a disponibilidade dos recursos necessários para
estabelecer e manter a função metrológica. A função metrológica pode ser um
departamento único ou estar distribuída em toda a organização.

A gestão da função metrológica deve estabelecer, documentar e mater o

sistema de gestão de medição e continuamente melhorar a sua eficiência.

Intervalos de Comprovação Metrológica

A orientação para os métodos usados para a determinação ou mudança dos

intervalos entre comprovações metrológicas é de que devemos descrever em
procedimentos documentados. Devemos analisar criticamente e ajustarmos
quando necessário para assegurar a contínua conformidade com os requisitos
metrológicos especificados. Para determinação dos intervalos de comprovação
metrológicas podemos usar dados obtidos de histórias de calibração e
 comprovação metrológica e avanços de tecnologia e de conhecimento. Ao
usarmos registros utilizando técnicas como Controle Estatístico de Processo
(CEP), podem ser úteis para a determinação da necessidade ou não de alterar
os intervalos de comprovação metrológica.

Segundo (OIML D10), o intervalo de calibração pode ser igual ao intervalo de

comprovação metrológica.

Outro ponto importante é de que cada vez que reparamos, ajustamos ou

modificamos um equipamento de medição não conforme o intervalo de
comprovação metrológica deve ser analisado criticamente.

Controle de ajustes de equipamento

Para o controle de ajustes de equipamento devemos ter alguns cuidados como:

 acessos aos meios de ajustes e dispositivos sobre equipamentos de

medição comprovado, cuja posição afeta o desempenho, devemos selá-los ou
de alguma forma protegidos para prevenir mudanças não autorizadas;
 devemos projetar ou implementar selos ou proteções de tal forma que
mudanças não autorizadas sejam detectadas;
 devemos incluir ações a serem tomadas quando selos ou porteção são
encontrados quebrados, danificados, contornados ou faltando.
Um ponto importante é que não aplicamos o requisito para a selagem para
meios ou dispositivos de ajustes que são intencionalmente posicionadas pelo
usuário sem a necessidade de referências externas, por exemplo os ajustes de
zero. É importante também previnirmos de alterações não autorizadas em
programas de computadores e nos procedimentos da organização. As decisões
sobre o selamento, os controles ou ajustes dos materiais de selagem e dos
selos, tais como estiquetas, soldas, fios, tinta, normalmente são deixadas para
a função metrológica e que a implementação de um programa de selagem seja
documentadas pela mesma. Mas vale lembrar que, nem todos os equipamentos
de medição têm a possibilidade de serem selados.

Registros do processo de comprovação metrológica

Um processo importante dentro da comprovação metrológica são os registros

do processo de comprovação metrológica, eles devem ser datados e aprovados
por uma pessoa autorizada para atestar a correção dos resultados, como
apropriado e os mesmo devem ser mantidos e estar disponíveis.
 O tempo mínimo de registros depende de muitos fatores, incluindo os
requisitos do cliente, requisitos estatutários ou regulamentares e
responsabilidade do fabricante. Os registros relacionados com padrões de
medição podem precisar ser mantidos indefinidamente. Devemos demonstrar
nos registros de comprovação metrológica se cada item do equipamento
satisfaz os requisitos metrológicos especificados e neles devemos incluir,
quando necessário:

 descrição e identificação única do fabricante do equipamento, tipo,

número de série etc;
 data na qual a comprovação metrológica foi completada;
 resultado da comprovação metrológica;
 intervalo fixado para a comprovação metrológica;
 identificação do procedimento de comprovação metrológica;
 erros máximos permissíveis definidos;
 condições ambientais pertinentes e declaração sobre quaisquer
correções necessáias;
 incertezas envolvidas na calibração do equipamento;
 detalhes de qualquer manutenção, tais como ajustes, reparos ou
modificações realizadas;
 quaisquer limitações de uso;
 identificações das pessoas que realizam a comprovação metrológica;
 identificação das pessoas responsáveis pela correção da informação
registrada;
 identificação única (como número da série) de qualquer relatório ou
certificado de calibração e outros documentos pertinentes;
 evidência da rastreabilidade dos resultados de calibração;
 requisitos metrológicos para o uso pretendido;
 resultado da calibração após e onde requerido antes de qualquer ajuste,
modificação ou reparo.
A orientação segundo ABNT NBR 10012:2004 é de que os resultados de
calibração sejam registrados de forma que a rastreabilidade de todas medições
possa ser demonstrada e de forma que os resultados das calibrações possam ser
repoduzidos sob condições próximas das condições originais. Algumas vezes, o
resultado da verificação é incluído no relatório ou certificado de calibração
onde é declarado se o equipamento está em conformidade (ou falha em estar
em conformidade) com os requisitos especificados. Os requisitos podem ser
manuscritos, datilografados ou microfilmados, ou em um meio eletrônico, ou
meio magnético, ou em outro meio de informação.

O erro máximo permissível pode ser determinado pela função metrológica ou

por referência às especificações publicadas do fabricante do equipamento de
medição. É importante saber que a função metrológica deve assegurar que
somente pessoas autorizadas sejam permitidos gerar, emendar, emitir ou
apagar registros.

Análise do Certificado de Calibração

Como dissemos, a função metrológica deve definir uma estratégia para avaliar
cada equipamento de medição. Uma das forma mais utilizadas consiste em
definir o erro máximo permissível (EMP), através da tolerância de produto ou
especificações do fabricante, e compará-la com o resultado da calibração do
equipamento. Para isto, tomamos

O mais utilizado é . Assim

Critério:
A comprovação metrológica no caso em que o EMP é função das leituras é
discutido abaixo.

Critério: , para todo ponto de calibração ( representa o

ponto de calibração).

Exemplo 1.5.1

Suponha que temos uma tolerância de 1 g para as massas padrão. Após a

calibração das massas, obtivemos as seguintes informações do certificado de
calibração. Essas informações estão apresentadas na Tabela 1.5.1
Ponto (g) Tendência (g) U (g) k
1000 0,009 0,015 2
1000 0,01 0,015 2
1000 0,016 0,015 2
 1000 0,01 0,015 2
5000 -0,014 0,075 2
5000 -0,069 0,075 2
5000 -0,043 0,075 2
5000 0,025 0,075 2

Tabela 1.5.1: Certificado de Calibração.

Considerando J=10, temos que

A Tabela 1.5.2 apresenta o critério de aprovação para as oito

massas padrão. Como podemos ver, duas massas de 5 kg foram reprovadas.
Com isso, o certificado de calibração cujo os valores foram apresentados na
Tabela 1.5.1, não está aprovado.
Ponto (g) |T|+U Critério
1000 0,024 Aprovado
1000 0,025 Aprovado
1000 0,031 Aprovado
1000 0,025 Aprovado
5000 0,089 Aprovado
5000 0,144 Reprovado
5000 0,118 Reprovado
5000 0,1 Aprovado

Tabela 1.5.2: Critério de Aprovação.

Exemplo 1.5.2

Vamos aplicar a comprovação metrológica para um manômetro. Suponha que o

manômetro controla um processo de tolerância 10 kgf/cm2 para as medidas de
pressão. Na Figura 1.5.2 apresentamos o certificado de calibração do
manômetro.
Figura 1.5.2: Certificado de calibração do manômetro.

Com as informações do certificado de calibração temos as seguintes

informações.
VR Crescente Decrescente Média Tendência U k
 0 0 0 0 0 0,2 2
100 100,2 100,1 100,15 0,15 0,2 2
200 200,2 200,1 200,15 0,15 0,2 2
300 300,2 300,1 300,15 0,15 0,2 2
400 400,2 400 400,1 0,1 0,2 2
500 500,2 499,8 500 0 0,2 2
600 600 599,9 599,95 -0,05 0,2 2
700 700 699,9 699,95 -0,05 0,2 2
800 799,8 799,7 799,75 -0,25 0,2 2
900 899,7 899,6 899,65 -0,35 0,2 2
1000 999,4 999,4 999,4 -0,6 0,2 2
Tabela 1.5.3: Tabela resumida do certificado de calibração.

Considerando J=10, temos que

A Tabela 1.5.3 apresenta o critério de aprovação para as onze

medições padrões de pressão. Como podemos ver, todas as faixas de pressão
estão aprovadas.
Ponto (kgf/cm^2) |T|+U Critério
0 0,2 Aprovado
100 0,35 Aprovado
200 0,35 Aprovado
300 0,35 Aprovado
400 0,3 Aprovado
500 0,2 Aprovado
600 0,25 Aprovado
700 0,25 Aprovado
800 0,45 Aprovado
900 0,55 Aprovado
1000 0,8 Aprovado

Tabela 1.5.3: Critério de Aprovação.

TUR (Test Uncertainty Ratio)

O processo de calibração envolve uma comparação entre o Equipamento de

Medição e um padrão, tendo melhores requisitos metrológicos. A comparação
entre a exatidão da unidade sob teste e a exatidão do padrão é conhecia como
razão entre as exatidões de teste (TAR). No entanto, esta razão não considera
outras fontes potenciais de erro do processo de calibração. A comparação
entre a exatidão da unidade sob teste e a incerteza de calibração estimada é
conhecida como uma relação entre as incertezas de teste (TUR). Esta relação é
 mais confiável, porque considera as fontes de erro envolvidas no processo de
calibração que o TAR não considera.

A relação entre as incertezas de teste (TUR) é uma medida da capacidade de

um determinado instrumento e/ou processo de medição atender uma
especificação de produto (ou processo). Desta forma, TUR é a razão entre a
tolerância e/ou especificação do produto e a incerteza presente no teste desta
especificação ou tolerância. Historicamente, uma regra muito utilizada é a de
que o TUR deve ser de pelo menos 10:1. Quanto maior a razão, melhor o
desempenho do teste. Atualmente, uma proporção de 4:1 ou mesmo 3:1 são
considerados aceitáveis em alguns casos. Isto é devido principalmente ao
melhor desempenho dos equipamentos de fabricação. Em muitos casos, não
temos um equipamento com uma incerteza pequena suficiente para um TUR
10:1, ou é muito caro para a aplicação.

Há duas principais aplicações para o TUR:

 o primeiro é na calibração de instrumentos de medição e equipamentos,

 o segundo é na inspeção de componentes fabricados.
De forma geral, temos a seguinte equação para o TUR:

À partir disto, notamos que a razão TUR compara a variação admissível para o
mensurando (o numerador) com a variabilidade associada com a medição do
mensurando (o denominador).
Figura 1.5.3: Relação entre a zona de especificação e a zona de
conformidade.

A figura (1.5.3), nos mostra a relação entre a zona de especificação e a zona

de conformidade. Se o "verdadeiro valor" do mensurando está dentro da zona
de especificação, temos que a especificação é satisfeita, caso contrário, o
mensurando está fora de especificação. No entanto, nunca podemos conhecer
o "verdadeiro valor" do mensurando conforme citamos no módulo 2. A fim de
indicar se o mensurando está ou não fora da especificação, temos que
conhecer a incerteza no processo de medição. Isso é mostrado na parte inferior
da linha horizontal na figura. Se o mensurando está na zona de conformidade,
temos confiança de que o verdadeiro valor está dentro da especificação. Da
mesma forma, se o mensurando está na zona de não conformidade, temos
confiança de que o verdadeiro valor está fora de especificação. Para a região
de incerteza mostrado entre conformidade e não conformidade, não temos
confiança suficiente para determinar se a peça ou produto está conforme ou
não.

Figura 1.5.4: Influência do TUR no resultado final de uma calibração.

Como visto anteriormente, devido ao melhor desempenho dos equipamentos,

consideramos TUR ≥ 5 como uma relação aceitável na escolha de um
equipamento, e um TUR ≥ 3 na escolha do padrão de calibração, o que
assegura e permite que a incerteza do padrão não interfira significativamente
na comprovação metrológica. A Figura (1.5.4) ilustra o comprometimento da
incerteza do padrão em relação ao erro máximo permissível, em função de
diferentes TUR adotados.