A IMPORTÂNCIA

DA METROLOGIA
NA INSPEÇÃO
DA QUALIDADE!
 A IMPORTÂNCIA DA METROLOGIA NA INSPEÇÃO DA QUALIDADE!

INTRODUÇÃO
O termo qualidade é empregado hoje para qualquer
atividade desempenhada pelo homem e é umas
das palavras mais citadas no mercado industrial.
Nesse mundo globalizado e conectado, a maioria
dos fabricantes exige altos níveis de qualidade em
produtos e serviços. A ISO – International Organization
for Standardization define qualidade como o grau em
que um conjunto de características inerentes satisfaz
a requisitos, ou seja, necessidades ou expectativas que
são expressas, geralmente implícitas ou obrigatórias.
A metrologia influencia diretamente os níveis de
qualidade exigidos e pode colaborar para o aumento
da confiabilidade na fabricação de produtos ou
oferecimento de serviços. A metrologia abrange o
conjunto de métodos e meios utilizados para efetuar
uma medição, incluindo mas não se limitando apenas
ao meio de medição, o procedimento de medição,
o agente que efetua a medição, o método de medição
e a clara definição do mensurando.

Para os sistemas de garantia da qualidade metrológica

baseados nas normas ISO 9000, o processo de
implementação de um sistema de gestão pressupõe o
atendimento aos requisitos metrológicos definidos nos
modelos de garantia da qualidade NBR ISO 9001/2/3 e
nos requisitos metrológicos específicos para o sistema
de comprovação metrológica definidos na NBR ISO
10012 (JUNIOR, 1999).
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INSPEÇÃO E QUALIDADE
A inspeção é um exame científico, definido pela ASTM (American Society for
Testing and Materials), como a arte de examinar peças críticas em processo,
subsistemas montados ou produtos finais completos com a ajuda de
padrões adequados e instrumentos de medição que confirmam ou negam
ao observador que o item examinado está dentro dos limites especificados
de variabilidade. Em outros termos, a pessoa responsável pela inspeção
analisa partes executadas após um processo de manufatura, por exemplo, e
certifica se as partes estão dentro dos limites de aceitação ou se devem ser
rejeitadas e impedidas de seguirem no processo.
A inspeção propicia dados como porcentagem de itens rejeitados, números
de peças ou partes de peças enviados para retrabalho, número de defeitos
encontrados por peça, e uma série de informações coletadas muitas vezes
a partir de um processo de medição. Essas informações podem ser úteis no
que chamamos de METROLOGIA PRODUTIVA e podem auxiliar a direção
no processo de tomada de decisão para a remoção de deficiências no
processo e aumento de confiabilidade na medição e consequentemente
na qualidade do produto final. A inspeção pode ser realizada em qualquer
um dos três estágios: inspeção no recebimento, inspeção no processo e
inspeção na linha final. A decisão de realizar inspeções em processos varia
de acordo com o tipo de processo, a quantidade de itens produzidos e a
complexidade do sistema de medição, sendo sempre aconselhável realizar
uma avaliação econômica antes de instaurar um processo de inspeção.
Veja mais sobre Metrologia Produtiva em nosso artigo: Metrologia
produtiva, o valor da medição para seu processo ou produto.
DEFINIÇÃO DOS LIMITES (TOLERÂNCIA)
Uma das causas observadas durante a inspeção e que podem levar a
falsas interpretações é devido a chamada VARIABILIDADE no processo
de produção. Nenhum processo de produção pode assegurar 100 %
de conformidade no item fabricado, sendo utilizado o que chamamos
de tolerâncias ao processo ou ao produto/componente. As normas
internacionais ISO, ASTM e diversos outros documentos normativos
apresentam algumas tolerâncias apresentadas para certos tipos de
produtos e processos de manufatura. Quanto menor for a tolerância de
um produto ou processo , mais preciso deverá ser o processo de
manufatura e o processo de medição, o que muitas vezes acaba elevando
os custos de inspeção.
Algumas organizações especificam os limites de variação ou tolerância
baseado em uma série de considerações, desde as recomendações
técnicas de engenharia até as publicações normativas, além de outras
considerações como:
• Necessidade do cliente e do mercado;
• Instalações de fabricação, máquinas, tecnologias e estruturas;
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• Mão-de-obra instalada;
• Modelo de formato de gestão da organização;
• Poder de investimento.
Os conceitos de dimensão e tolerância também são interessantes de serem
abordados quando olhamos para um processo de medição. A dimensão
pode ser vista por diferentes aspectos dependendo do ponto de vista de
cada pessoa. O designer elabora o conceito da peça atribuindo o valor de
sua dimensão. A engenharia transforma o conceito em uma característica
mensurável. O inspetor da qualidade realiza a medição da peça para
verificar se está de acordo com o projetado pelo designer. A figura abaixo
exemplifica os três aspectos para a dimensão.
É evidente que a peça não irá possuir exatamente o valor de dimensão
projetado pelo designer pelo simples fato de que é humanamente
impossível produzir qualquer tipo de item com a exata dimensão
projetada, devido a uma série de variáveis incapazes de serem controladas
precisamente. Para que a produção seja possível, a chamada TOLERÂNCIA
é informada para cada dimensão projetada.
ASPECTOS DA DIMENSÃO
CONCEITO PARA CONCEITO PARA CONCEITO PARA
O DESIGNER O PRODUTOR O INSPETOR
A gestão da qualidade pode junto com a metrologia definir e estabelecer
objetivos mensuráveis da qualidade, assim como os critérios de objetivos
de desempenho e procedimentos para os processos de medição. São
exemplos de alguns objetivos da qualidade relacionados com a metrologia:
• Nenhum produto não-cpngorme deve ser aceito;
• Nenhum produto conforme rejeitado devido a medições incorretas;
A METROLOGIA E OS OBJETIVOS DA QUALIDADE
• Nenhum processo de medição pode estar fora de controle por mais
de um dia sem ser detectados;
• Todas as comprovações metrológicas devem ser completadas dentro
dos prazos acordados;
• Todas as capacitações técnicas ligadas às operações do processo
de medição devem ser completados dentro do cronograma
estabelecido;
• O tempo que o instrumento ou equipamento de medição fica
indisponível deve ser reduzido a uma porcentagem definida.
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DEFINIÇÃO DO INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO
A seleção do instrumento ou equipamento de medição está ligado
diretamente com os níveis de tolerância apresentados para o processo
ou para um item. Tolerâncias muito altas podem acarretar em falhas e
consequentemente na produção de itens de má qualidade. Por outro lado,
intervalos de tolerância muito estreitos podem gerar apenas zonas de
incerteza, sendo impossível aprovar os itens.
Ao selecionar um instrumento de medição com base nos valores de
tolerâncias permitidos, alguns benefícios como a redução do risco de
cometer erros nos processos de medição e maior confiabilidade dos
resultados de medição, levando a tomada de decisões mais assertivas em
relação a ações de melhoria.
Outras características metrológicas que também pode ser observadas para
a aquisição de instrumentos ou equipamento de medição. São exemplos de
algumas características:
Além da seleção do instrumento de medição, este instrumento deve ter sua
comprovação metrológica declarada , sendo umas das etapas a chamada
CALIBRAÇÃO. Um instrumento de medição que está sendo utilizado
em um processo e não possui calibração, apenas incorpora custos como
defeitos, falhas, retrabalho, correções, etc. Por outro lado um instrumento
de medição calibrado, mas que não atende as tolerâncias definidas para
um processo também gera custos desnecessários a organização
Em normas como a JCGM 106 Evaluation of measurement data – The role
of measurement uncertainty in conformity assessment, cita-se o uso de
algumas relações que podem ser atribuídas ao instrumento de medição
e a tolerância do processo. Uma das relações citadas no documento é
a atribuição da resolução do instrumento de medição que deve ser 1/10
da tolerância do processo, outro perspectiva citada no documento é a
faixa de medição do instrumento que deve estar em acordo com o valor
a ser medido e a precisão do instrumento de medição deve ser de 1/3 da
tolerância do processo.

1. faixa; 6. variações;

2. tendência; 7. efeitos de grandezas que influenciam;

3. repetibilidade; 8. resolução;

4. estabilidade; 9. discriminação (limites);

5. histerese; 10. erros.

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REFERÊNCIAS

[1] INMETRO. Vocabulário Internacional de Metrologia: Conceitos fundamentais e

gerais e termos associados (VIM 2012).

[2] ABNT NBR ISO 10012:2004 – Sistema de gestão de medição: Requisitos para os
processos de medição e equipamento de medição;

[3] ABNT NBR ISO 9001:2015 – Sistema de gestão da qualidade: Requisitos;

[4] Role of measurement and calibration in the manufacture of products for the
global market – A guide for small and medium-sized enterprises (UNITED NATIONS
INDUSTRIAL DEVELOPMENT ORGANIZATION)

[5] Confiabilidade Metrológica no Contexto da Garantia da Qualidade Industrial:

Diagnóstico e Sistematização de Procedimentos. Dissertação submetida à
Universidade Federal de Santa Catarina para obtenção do Grau de Mestre em
Metrologia Eng. Luiz Soares Júnior. Florianópolis, Abril de 1999.

[6] JCGM 106:2012. Evaluation of measurement data | The role of measurement

uncertainty in conformity assessment

[7] ENGINEERING METROLOGY AND MEASUREMENTS. N.V. RAGHAVENDRA. L.

KRISHNAMURTHY. Published in India by Oxford University Press. YMCA Library
Building, 1 Jai Singh Road, New Delhi 110001, India. © Oxford University Press 2013.