SR ENGENHARIA INDUSTRIAL

ANDERSON DOS SANTOS FERRAZ

NATÁLIA PORTO NASCIMENTO

RELATÓRIO DE ESTÁGIO
Acompanhamento do Fluxo do Arroz Branco

Santa Maria
2018
 Introdução

Esse relatório tem por objetivo descrever os processos realizados no

beneficiamento do arroz, desde sua chegada ao engenho até seu produto final.
O trabalho foi elaborado, com base em um estágio de dez dias feito na Unidade 2 da
Pirahy Alimentos, localizada na cidade de São Borja, Rio Grande do Sul.

Histórico da Empresa

Fundada em 1975, a Pirahy Alimentos, anteriormente denominada Cerealista

Pirahy, atua no setor de beneficiamento de arroz visando a inovação, tecnologia,
confiança e comprometimento no que faz. Mantém ainda constante desafio de promover,
diariamente, práticas voltadas à sustentação e ao desenvolvimento de seu padrão de
qualidade superior.
A denominação Pirahy teve origem no bairro onde iniciaram as atividades da
empresa. O bairro, por sua vez, recebeu esse nome em função da fábrica de papel e
celulose Pirahy, que manteve suas atividades até os anos de 1970. O nome pirahy ou
pirai é de origem indígena e significa “rio do peixe” ou “peixe pequeno".
Em 1977, iniciaram-se as atividades no bairro do Passo, onde até hoje funcionam a
estrutura administrativa, parte da produção industrial e a Unidade de Beneficiamento de
Sementes – UBS.
No ano 2000, também em São Borja, foi inaugurada a mais moderna planta
industrial de beneficiamento de arroz da América Latina. Já no ano de 2002, a empresa
passou a denominar-se Pirahy Alimentos, possibilitando a ampliação do leque de atuação
em termos de produtos e avalizando os diferencias de qualidades inerentes aos produtos
relacionados. Em 2007, foi inaugurada a planta própria de arroz parboilizado com
tecnologias e processos à frente de seu tempo.

2
 Figura 1:Vista aérea filial Pirahy Alimentos

Figura 2: Vista frontal filial Pirahy Alimentos

3
 Linha de Produtos

A empresa conta com uma linha de produtos tradicional e diferenciada, que inclui
arroz branco tipo 1, tipo 2, parboilizado, integral, tipo japonês, tipo oriental, tipo italiano e o
orgânico integral. Atualmente são produzidos mais de 400 mil fardos de arroz na unidade
2, utilizando em cada fardo, pacotes de 5kg, 2kg e 1kg.

Figura 3: Linha de produtos

4
 Estrutura física

Para obter uma visão mais ampla de toda empresa, visitamos a Unidade 1 da Pirahy,
onde são produzidos os mesmos produtos, porém em quantidades menores, em
comparação à filial. Isso deve-se ao fato da sede ser localizada em área urbana,
dificultando a sua ampliação por questões ambientais e espaço físico limitado.

Figura 4: Matriz Pirahy alimentos

Figura 5: Matriz Pirahy alimentos Figura 6: Matriz Pirahy alimentos

5
 Análise do Processo

Entre os diversos produtos ofertados pela empresa, foi selecionado o fluxo do

arroz branco, tipo 1, Prato Fino, para estudo.
O processo começa no recebimento da matéria-prima, quando ocorre a chegada
do caminhão na empresa, onde o veículo é pesado e identificado. A seguir o caminhão é
conduzido até o setor de calagem, que se dá através da coleta de amostras de arroz em
diversos pontos, variando de acordo com o peso e carroceria. É utilizando um dispositivo
em aço inox que é inserido na carga para a retirada de parte do arroz com casca. Logo as
amostras são homogeneizadas e conduzidas até o laboratório responsável com o objetivo
de medir a umidade, rendimento e variedade do produto.

Figura 7: Balança

6
Figura 8: Calador Figura 9: Processo de calagem

Figura 10: Instruções de calagem

7
 As amostras chegam ao laboratório da balança, no qual é feito um estudo
simulando o que irá acontecer no engenho, incluindo pré-limpeza, verificação de umidade,
secagem do grão, descasque, brunimento e classificação por tamanho. Nesse processo
também é utilizado um classificador estatístico S21, com o objetivo de gerar um relatório
preciso com as porcentagens de defeitos da amostra. Os dados dessa análise servirão
para definir se o arroz entra ou não no engenho e para onde será destinada a carga. Os
critérios de qualidade usados para determinar se a carga será aceita são: cargas com até
3% de arroz vermelho são aceitas normalmente; cargas com arroz vermelho entre 3% a
5% serão avaliados pela direção; cargas com arroz vermelho ou impurezas acima de 5%
reter e comunicar a direção.

Figura 11: S21 Figura 12: Mini engenho

8
 Estabelecido os critérios de classificação do arroz, o caminhão recebe uma
identificação e segue para o estacionamento oblíquo, onde irá aguardar para fazer a
descarga do produto na moega. A ordem de descarga irá se dar de acordo com a
variedade do grão, umidade, rendimento, etc. Quando autorizado, o caminhão é chamado
para descarregar o arroz em uma das moegas selecionadas, seguindo então para o setor
de pré-limpeza, utilizando uma peneira que separa o arroz das impurezas maiores. Essa
operação tem como função limitar a quantidade de materiais indesejáveis.

Figura 13: Moega Figura 14: Pré limpeza

9
 O processo segue quando a carga é transportada para um silo de armazenagem,
e posteriormente para um silo pulmão, onde será direcionado ao secador definido através
do Plano Básico de Recebimento (manual que prevê o abastecimento de silos, feito
anualmente). O método utilizado na secagem ocorre através de calor, gerado pela queima
de casca.
Do secador o arroz ainda em casca seco vai para os silos pulmão, onde
permanece até ser realizada uma outra análise para averiguar se os dados obtidos no
laboratório de secagem estão semelhantes aos da balança. A partir daí o grão será
transportado para um dos silos já definidos anteriormente, conforme seu nível de umidade
e variedade. O arroz permanece durante um tempo no silo até ser necessária à sua
utilização e, posteriormente, é transportado para o setor de beneficiamento.

Figura 15: Secador Figura 16: Silo pulmão

10
 Figura 17: Controle de umidade Figura 18: Laboratório de secagem

Ao chegar no beneficiamento, são coletadas amostras para serem analisadas

pelo laboratório de qualidade: antes do grão entrar no fluxo, depois de concluído o fluxo e
após o empacotamento. O principal teste realizado é o de panela, onde são verificados
aspectos do grão como: maciez, aparência, abertura dos grãos, coesão, sabor e odor.
Esse teste é feito através do cozimento normal do arroz, em uma cozinha experimental,
localizada no laboratório. Depois de cozido o arroz, é feita a analise sensorial com um
funcionário aleatório, selecionado, sem o conhecimento sobre o tipo de grão que está em
análise. Após o resultado, é definido pelo departamento de qualidade se o arroz está bom
para a venda.

Figura 19: Laboratório de qualidade Figura 20: Laboratório de qualidade

11
 Iniciando o ciclo do beneficiamento, o primeiro passo é o translado dos grãos por
rosca transportadora, sendo conduzidos até um silo máquina, que descarrega no
descascador onde começa o processo de retirada da casca. O funcionamento desse
equipamento se dá por meio da passagem dos grãos entre dois roletes de borracha que
giram em sentido contrário, com rotações diferentes. Essa diferença de rotação junto com
a pressão radial dos roletes produz um esforço sobre os grãos, provocando o rompimento
da casca, consequentemente, desprendendo-a do grão.

Figura 21: Descascador

12
 Após o grão passar pelos roletes, ele é arremessado para uma câmara, onde
ocorre a separação em 3 fases distintas: casca, arroz integral com marinheiro (grãos
descascados e entre eles alguns ainda com casca) e recuperação (arroz malformado). O
fato de porções ainda saírem o arroz com casca se dá em virtude de que a máquina não
pode operar com a sua capacidade máxima, devido ao risco de quebra ou deformação do
grão.
Para evitar problemas como quebras, fissuras ou trincas no grão ou até um
grande percentual de grãos não descascados (gerados por falhas na regulagem do
equipamento) é fundamental instaurar programas de manutenção e limpezas periódicas,
para controlar a pressão de trabalho e realizar o ajuste dos roletes.

Figura 22: Casca

13
Figura 23: Arroz integral com marinheiro

Figura 24: Recuperação

14
 Nesse momento, a casca é transportada por uma rosca que a leva até uma
peneira, onde será feita mais uma seleção do arroz que ainda pode ser aproveitado. A
casca que sobra é transportada para o seu respectivo silo, que posteriormente será
utilizada no processo de geração de energia. A parcela que pode ser reaproveitada volta
para o descascador novamente. Em época de safra, a casca é reaproveitada como
recurso de produção energética para o funcionamento do secador.
A aplicação da casca como biomassa, beneficia o engenho de diversas formas,
tais como: redução da agressão ao meio ambiente evitando queimadas a céu aberto e a
redução de custos com o aproveitamento do subproduto.

Figura 25: Peneira

15
 Figura 26: Silo da casca

O arroz integral com marinheiro é levado até o silo por meio de roscas e
elevadores, cuja função é abastecer o separador de marinheiro. O princípio de
funcionamento desse equipamento considera a diferença de tamanho e densidade dos
grãos (peso específico arroz com casca = 600 kg/m³ e o peso específico do arroz
descascado = 800 kg/m³). A separação resulta em 3 subprodutos: marinheiro (que volta
para o descascador), mistura (que retorna para o separador) e o integral (que segue o
fluxo do beneficiamento).
Basicamente, esse processo consiste em uma superfície cheia de grãos,
inclinada, que faz um movimento de vibração, induzindo o marinheiro (arroz com casca) a
dirigir-se as camadas superiores.

16
Figura 27: Separador de marinheiro Figura 28: Arroz integral

Figura 29: Marinheiro Figura 30: Mistura

17
 O fluxo segue quando o arroz sem casca é levado até o saca-pedras através de
elevadores e roscas, que tem como função separar pequenas impurezas mais pesadas
que os grãos, tais como: pedras, fragmentos de vidro, metais, etc. A separação é feita
utilizando a diferença de densidade, por meio da ventilação do ar ascendente, através dos
furos do teto, que aumenta a dispersão entre as impurezas e os grãos, juntamente com o
movimento vibratório e a inclinação da peneira garantem a separação das impurezas mais
densas.

Figura 31: Saca-pedras

18
Figura 32: Arroz integral

Figura 33: Pedras

19
 Do saca-pedras, o arroz integral é transportado gravitacionalmente para o
classificador de perfil, que difere o arroz vermelho (mais grosso) do integral, levando em
consideração a variação de tamanho, onde o arroz integral irá seguir o fluxo enquanto o
vermelho segue para a área dos derivados.
Esse equipamento é composto por cilindros rotativos, confeccionado de telas com
pequenas aberturas, onde o arroz é separado por suas dimensões, direcionando cada um
dos tipos para orifícios diferentes.

Figura 34: Classificador de perfil

20
 Figura 35: Arroz integral

Figura 36: Arroz vermelho

21
 O grão integral segue o fluxo sendo levado por meio de roscas transportadoras e
elevadores para iniciar o processo de brunição. Esse processo ocorre com o auxílio de
um brunidor, usando uma ferramenta de superfície abrasiva (pedra) e uma tela, onde
ocorre uma fricção entre o arroz e a pedra, e do arroz com a tela. Os resíduos decorren-
tes da operação (farelo) são extraídos através da tela pela ação da força centrífuga, pelo
ar injetado e pela aspiração do farelo simultaneamente, ocorrendo o resfriamento dos
grãos na tela.

Figura 37: Brunidor

22
 Figura 38: Arroz brunido

Figura 39: Farelo pós brunição

23
 O polimento, processo posterior a brunição, tem a finalidade de promover o aca-
bamento do grão do arroz. Sua função é melhorar o aspecto visual da massa de grãos,
onde é retirado o farelo aderido à superfície que se deteriora e torna-se propício para o
desenvolvimento de micro-organismos e fungos.
O funcionamento é dado através de uma rosca localizada na entrada do polidor,
abaixo da moega de entrada, que envia a massa de grãos para a câmara de polimento,
composta por um jato de água, com geometria desenvolvida para provocar pressão entre
grãos de arroz em meio com umidade controlada, promovendo a remoção do farelo sem
ferir os grãos, obtendo excelente acabamento superficial com aspecto vítreo sem riscos e
(ou) pó.

Figura 40: Polidor Figura 41: Arroz polido

24
 A seguir, o grão chega ao Trieur que será classificado conforme o comprimento de-
le. Esse equipamento é composto por um cilindro rotativo, tendo sua superfície interna
formada por pequenas cavidades denominadas alvéolos, no qual durante o processo
prende os grãos quebrados, fincando presos, enquanto os com dimensões maiores são
forçados a caminhar seguindo para uma das saídas.
No interior do cilindro, os grãos quebrados após algum tempo ficam livres do efeito
provocado pelos alvéolos, enquanto isso o seu peso vence a força centrifuga, caindo para
o interior de uma concha que possui uma rosca acoplada que irá transportá-lo para outra
saída. O grão inteiro segue para o classificador de perfil e o quebrado irá para o classifi-
cador plano rotativo.

Figura 42: Trieur

25
 Figura 43: Arroz inteiro Figura 44: Arroz quebrado

O processo continua com a separação dos grãos bons dos grãos gessados. Quem
realiza esse processo é o classificador de perfil, onde o arroz bom vai para o silo Tempe-
ring (silo de armazenamento interno) e o grão mais fino realiza um novo passe em um
trieur e um classificador de perfil. Os grãos inteiros provenientes desse processo seguem
para um silo de armazenagem, local que será subdividido e vendido como arroz tipo 2. Já
o quebrado irá para a eletrônica, enquanto o gessado irá para o setor de derivados.

Figura 45: Arroz bom Figura 46: Arroz gessado

26
 Enquanto isso, o classificador plano rotativo utiliza o auxílio de diversas telas para
separar os grãos por dimensão. São classificados 4 subprodutos distintos: grão inteiro,
3/4 de grão, 1/2 grão (cangica) e 1/4 de grão (quirera). Visando um maior aproveitamento
de grãos, a cangica e a quirera são destinadas a repasses em trieurs e classificadores de
perfil, onde o grão inteiro irá para o tempering e os quebrados passam por uma seleção
eletrônica, onde os resíduos vão para os derivados e os bons seguem para o silo.
Os grãos inteiros e o 3/4 retornam ao Trieur, onde depois de separado os bons se-
guem para o silo Tempering. Logo, os grãos serão transportados por elevadores e roscas
para o setor das eletrônicas.

Figura 47: Classificador plano rotativo

27
Figura 48: Grão inteiro e 3/4 de grão

Figura 49: 1/4 de grão e 1/2 grão

28
 Neste setor, os silos descarregam em selecionadoras ópticas (chamadas de eletrô-
nicas), onde o arroz será classificado de acordo com sua cor, através de componentes
como câmeras e luzes, que conseguem facilmente identificar e rejeitar os grãos defeituo-
sos com maior precisão.

Figura 50: Eletrônica vista frontal Figura 51: Eletrônica vista traseira

Durante o processo ocorrem alguns repasses nessas máquinas para se obter me-
lhores resultados. Depois de concluídos, o arroz é encaminhado para um silo pulmão que
mandará, através de uma rosca, o grão para passar por uma nova seção de polimento e
em seguida para um passe no trieur. Nesta etapa o grão é classificado como inteiro e
quebrado, onde o inteiro é conduzido para um elevador que fará o transporte do grão para
o silo da mistura, já os grãos quebrados resultantes, serão repassados em um outro trieur.

29
 Este repasse visa retirar a maior porcentagem de grãos inteiros que ainda estão
misturados com os quebrados.
Após esta classificação os grãos seguem para o silo da mistura onde irão repou-
sar até próximo passo do fluxo, que implica em mais uma seleção no classificador de per-
fil.
Finalmente o grão desejado, é transportado por elevadores e roscas para o silo do
pacote. Os pacotes são embalados conforme sistema de controle de estoque. Este con-
trole é realizado através de um software ERP desenvolvido para a empresa, no qual são
gerados relatórios que contém a quantidade diária exata a embalar. Para agilizar o pro-
cesso de transporte e carregamento e facilitar o armazenamento, os fardos são empilha-
dos em paletes.
O beneficiamento determina quantos fardos diários irão sair de acordo com os
pedidos realizados e o controle de estoque. Em média são embalados 18.000 fardos por
dia na unidade 2 e 9.000 por dia na matriz.

Figura 52: Setor de empacotamento

30
Figura 53: Empacotamento Figura 54: Caminhão sendo carregado

31
 Considerações Finais

Todos os processos executados durante o beneficiamento, visam aumentar o ren-

dimento e qualidade do arroz Prato Fino (tipo 1). Entre as ferramentas de auxílio nos pro-
cessos, é utilizado um software que acompanha passo a passo do fluxo, acusando quan-
do ocorre algum erro, ou parada de máquina.

Figura 55: Software para controle de fluxo

Destaca-se que a higienização é priorizada nos setores de beneficiamento. Aconte-

cem limpezas mensais nos equipamentos e auditorias a cada 2 meses. Diariamente, é
realizado o processo de varrição, onde todos os resíduos e arroz bom que encontra-se no
chão (provenientes de vazamentos), são levados para uma moega, onde o produto volta-
rá para o engenho para ser re-beneficiado.
São reutilizados todos os subprodutos do arroz. A casca, como mencionado anteri-
ormente, é empregada no processo de geração de energia do engenho. A quirera, por sua
vez, é armazenada em silos após a triagem e vendida a granel. Do farelo se extrai o óleo
de arroz, através de processos distintos do beneficiamento. Todo óleo de arroz produzido
é exportado para China. Algumas porções dos grãos quebrados são vendidos e granel, e
uma outra parte, assim como os inteiros, são embalados para posterior venda.

32